UNIVERSIDAD CATÓLICA DEL NORTE

FACULTAD DE INGENIERÍA Y CIENCIAS GEOLÓGICAS

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y MINAS

“Fabricación de piezas de acero de alta

resistencia”

Jorge Abello L. (Jeaal@hotmail.com)

Gonzalo Acevedo R. (acevedogonzalo90@gmail.com)

Daniel Leyton. (Dlh002@alumnos.ucn.cl)

Camila Madariaga A. (camilaconstanza.ayala@gmail.com)

Ingeniería de Ejecución en Metalurgia

INTRODUCCIÓN
El origen de la soldadura El origen de la soldadura como tecnología para la unión
de materiales metálicos se remonta hasta la Edad de Bronce, donde se
encuentran los primeros vestigios de procesos de soldadura utilizados para fines
ornamentales. En la Edad de Hierro se han encontrado piezas de hierro forjado
que habrían sido unidas calentándolas y martillándolas juntas, desarrollándose así
la soldadura por forjado. En la Edad Media la soldadura en fase sólida se utilizaba
para reducir el mineral de hierro a hierro metálico sin necesidad de fundirlo. Sin
embargo el problema de unir chapa fue solucionado por la soldadura por fusión,
en la cual una fuente de calor suficientemente intensa como para fundir los bordes
de ambas chapas a unir es desplazada a lo largo de la junta. Fuentes de calor
suficientemente intensas estuvieron disponibles a escala industrial recién al final
del siglo XIX, cuando hicieron su aparición la soldadura oxi-gas, la soldadura por
arco eléctrico y la soldadura por resistencia. La soldadura por arco eléctrico con
electrodo consumible, el más importante de los procesos de soldadura por fusión,
es más complejo que los otros por lo que su desarrollo se produjo con mayor
lentitud. Inicialmente se utilizaron electrodos de alambre desnudo pero el metal de
soldadura resultante contenía alto nitrógeno que le confería fragilidad.
Recubriendo el alambre con asbestos o papel se mejoraron las propiedades de los
depósitos soldados. La factibilidad de este proceso surge del descubrimiento de
Sir Humphry Davy, en 1809 según el cual la electricidad puede ser conducida a
través del aire entre dos electrodos de carbono (grafito) conformando lo que hoy
conocemos como descarga gaseosa. Posteriormente en 1885, Bernados y
Olszewski patentaron un proceso donde era posible reproducir este fenómeno
entre un electrodo de carbono y una pieza metálica. Como consecuencia del calor
generado se logra una fusión localizada que puede ser utilizada para unir piezas.
Se encontró necesario aportar metal adicional para llenar el hueco existente entre
las dos chapas a unir a través de una varilla hundida dentro de la pileta líquida. En
1892, Slawianoff pensó que si la varilla de aporte fuera usada como cátodo en
lugar del electrodo de carbono, ésta se fundiría por el calor generado en el cátodo
y una mucha mayor proporción del calor disipado en el arco eléctrico entraría a la
soldadura. Sin embargo las soldaduras producidas por esta técnica eran de muy
baja calidad debido a la reacción del metal fundido con la atmósfera del arco a alta
temperatura. En este sentido parece haber sido fortuito el éxito de la soldadura por
arco con electrodo de carbono, ya que éste al establecerse el arco generaba una
atmósfera de CO2 y CO que protegía la pileta líquida del aire, rico en oxígeno y
nitrógeno.
OBJETIVOS

 Estudiar los distintos tipos de soldadura y los procesos químicos que rigen y
están involucrados en ésta.
 Analizar parámetros importantes para las soldaduras e impacto que éstas
tienen en el mercado actual de soldaduras y aceros

Marco teórico
La soldadura es un proceso de unión por medio de fusión que consiste en la
aplicación de calor en la zona donde se formará la unión con el objeto, este se
aplica el tiempo suficiente para permitir que se mezclen los líquidos provenientes
de las dos o más piezas a ser unidas. Esta mezcla puede ser tanto directa como
indirecta.

Directa: Es aquella mezcla cuando solamente se mezclan los materiales de las

piezas a unir.

Indirecta: Se refiere a cuando el material de las piezas se mezcla con material de

relleno para formar la unión.

Cuando la mezcla se deja enfriar y solidificar, se establece una unión entre las
piezas. Esto se debe a que esta unión es fundamentalmente el producto de las
mezcla de los materiales de las piezas, esta unión puede reproducir las
propiedades del material base.

Se debe dar énfasis a que la soldadura no solamente se define para los metales,
sino que también es posible soldar cualquier tipo de material siempre que una
parte de ellos se caliente, se funda, los materiales en estado líquido se mezclen y
solidifiquen formando una unión permanente.

El proceso utilizado para aplicar calor es un proceso de soldaduras que puede

afectar significativamente las propiedades de la unión. La zona afectada por el
calor es uno de los fenómenos que influye en la las propiedades mecánicas de
una soldadura, y que puede causar que las propiedades del metal base no puedan
reproducirse en la unión.
Soldadura en estado sólido

Este tipo de soldaduras se refiere a los procesos de unión en los cuales la fusión
proviene de la aplicación de presión, o una combinación de calor y presión.

Soldadura por difusión: En este tipo de soldadura se colocan juntas dos

superficies bajo presión a una temperatura elevada y se produce una coalescencia
de las partes por medio de fusión en estado sólido. Este proceso es utilizado para
unir metales de misma o diferente composición, para la obtención de difusión con
metales de diferentes composición se suele introducir una capa de relleno, para
promover la difusión de los dos metales base.

Este proceso se lleva a cabo en 3 procedimientos:

1. Hace que las dos superficies se suelden a alta temperatura y presión,

aplanando las superficies de contacto, fragmentando las impurezas y
produciendo un área de contacto de átomo con átomo.
2. Una vez obtenidas las superficies lo suficientemente comprimidas a
temperaturas altas, los átomos se difunden a través de los límites del grano,
este paso suele suceder con mucha rapidez aislando los huecos producidos
por la difusión en los límites del grano.
3. Por último se eliminan por completo los huecos mencionados en el segundo
paso, produciéndose una difusión en volumen, la cual es muy lento
respecto a la anterior.

Ventajas:

 Capacidad de unión de metales diferentes incluyendo aquellos que son

difíciles de unir por procesos convencionales de fusión.
 Puede esquivar dificultades metalúrgicas mediante un ensamblaje de varios
materiales a través de una capa intermedia de níquel.
 No hay problemas de acceso y se pueden realizar uniones en piezas con
rebajes profundos, huevas totalmente cerradas o incluso una dentro de
otra.
 No hay un límite en el número de uniones que se puedan realizar de una
sola operación, esto nos ayuda a abaratar los costes de tiempo.
Soldadura por fricción

La soldadura por fricción se basa esencialmente en la utilización de una

herramienta cilíndrica de un perfil especial, la cual se inserta entre las superficies
de encuentro de los materiales a unir con una cierta velocidad de rotación y bajo
una fuerza determinada.

Es un proceso automático que permite soldar juntar a tope y a solape de gran

magnitud, y por consiguiente supera la mayor limitación del proceso convencional
por fricción que consiste precisamente en la restricción de su aplicación a piezas
con simetría de revolución.

Ventajas:

 No requiere costes adicionales porque no necesita material de relleno ni

gas protector por lo que no se producen humos tóxicos.
 Es un proceso bastante seguro ya que no se producen arcos, chispas ni
llamas.
 Debido a que toda la superficie transversal está implicada en el proceso, se
obtendrá una alta resistencia, bajas tensiones de soldadura, las impurezas
se eliminarán durante el proceso y no existirá porosidad.
 Se pueden producir geometrías que no son posibles en la forja o la
fundición, ahorrando material y operaciones, reduciendo el tiempo de ciclo y
aumentando la tasa de producción.

Soldadura ultrasónica

Se realiza aplicando una presión moderada entre las dos partes y un movimiento
oscilatorio a frecuencia ultrasónica en una dirección paralela a la superficie de
contacto. La combinación de las fuerzas normales y vibratorias produce intensas
tensiones que obtiene una unión atómica de las superficies.

Mientras que en la unión ultrasónica de plásticos las vibraciones de alta frecuencia

son usadas para incrementar la temperatura y así lograr la plastificación del
material. La unión ultrasónica es un proceso completamente diferente, en donde
las vibraciones mecánicas son introducidas horizontalmente, la partes a ser
soldadas no son calentadas hasta el punto de fusión, sino son conectadas gracias
a la aplicación de presión y vibraciones mecánicas de alta frecuencia.
Ventajas:

 La soldadura ultrasónica permite unir metales diferentes.

 Los tiempos de ciclo son menores a un segundo.
 La calidad de la soldadura es alta y uniforme.
 Las ligas son normalmente más fuertes que las juntas hechas con
soldadura o por resistencia.
 Necesidad moderada de habilidad y entrenamiento del operador para
producir uniones de alta calidad.
 No requiere de soldadura o fundente.
 No hay acumulación de calentamiento, de modo que no se fragilizan las
zonas afectadas por el calor.
 La conductividad eléctrica es normalmente superior a la obtenida por
conexiones tranzadas o soldadas.
 Oxidación o contaminación superficial no afectan la cantidad de la
conexión.

Desventajas:

 La soldadura se restringe a soldadura solapa

 No permite hacer soldaduras de cordón.
 Solo se pueden soldar piezas con espesores menores a 3 milímetros.
 Solo se pueden unir superficies planas o con poca curvatura.
 No es adecuada para partes estañadas.
 El costo de capital es más alto que el de la soldadura normal

Soldadura explosiva

El proceso de soldadura por explosión se basa en la detonación de una carga

explosiva colocada adecuadamente y que obliga a uno de los metales que se
desean soldar a precipitarse aceleradamente sobre otro.

Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta soldadura es la

existencia de un flujo o chorro limpiador que viaja inmediatamente por delante del
punto de colisión en el que la velocidad de la chapa, presión, ángulo y velocidad
del punto de colisión se controlan de manera que este flujo sea forzado a salir de
entre las chapas a alta velocidad, expulsando óxidos y contaminantes, dejando así
limpias las superficies de unión.
Soldadura en frío:

En la soldadura en frío, se aplica presión a las piezas mediante matrices o rollos.

Debido a la deformación plástica que tiene lugar, es necesario que al menos una
de las piezas a ensamblar sea dúctil. Antes de la soldadura, la interfaz es
desgrasada, con cepillo de alambre, y frotada para sacar las manchas de óxido.

Esta se lleva a cabo sin necesidad de ninguna fusión en la interfaz de unión de las
dos partes a soldar. A diferencia de la soldadura por fusión, los procesos de
soldadura en frío se realizan, sin que ningún líquido este presente en la
articulación de las dos piezas que se sueldan. Esta puede ser utilizada para unir
piezas pequeñas hechas de metales blandos y dúctiles.

Soldadura por forja

Es un proceso en el que se calientan las piezas a soldar a temperatura de trabajo

y se golpean con martillo o herramientas similares hasta unirlas.

Soldadura por rodillos

Se basa en la presión producida por rodillos que juntan las piezas avanzando
hasta producir coalescencia.

Soldadura por fusión

En la soldadura de los metales, se llama soldadura por fusión a la técnica que

consiste en calentar dos piezas de metal hasta que se derritan y se fundan entre
sí. Puede ser con aporte de material o sin
Tipos de Soldadura:
Soldadura TIG:

La soldadura TIG/GTAW se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente

de tungsteno, aleado a veces con torio o circonio. Los gases más utilizados para la
protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.

Ventajas:

 La gran ventaja de este método de soldadura es la obtención de cordones

más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el
res de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el
oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión.
 Además dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y
no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las
deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar.
 Otra ventaja de la soldadura por arco es atmósfera inerte es la que permite
obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humo y
proyecciones, la inmovilidad del gas que rodea al arco transparente permite
al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento.
 El proceso TIG se aventaja con los demás procesos por su posible control
de temperatura llevando esto a poder soldar aceros de gran espesor.

Por lo tanto el cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que
puede mejorarse con sencillas operación ese de acabado, lo cual incide de
manera favorable en los costos de producción.

La utilización de esta soldadura TIG implementada en aceros inoxidables es

aceptado ya que el acabado obtenido va de la mano con las exigencias
tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas; este
proceso es muy utilizado en la industria alimentaria y farmacéutica puesto que es
un proceso muy pulcro al no dejar rastros de residuos en el metal base

Soldadura MIG/MAG

Es un proceso de soldadura al arco bajo gas protector con electrodo consumible.

Esta soldadura tiene un grado mayor de productividad que la soldadura MMA ya
que esta pierde eficiencia en el momento de reponer el electrodo consumido.
La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, ya que el metal puede ser
depositado con una gran velocidad y en todas las posiciones. Esta soldadura
utiliza un electrodo e metal el cual sirve como material de relleno para dicha
soldadura. El gas ocupado es el argón mezclado con dióxido de carbono.

Esta soldadura primordialmente fue desarrollada para metales no ferrosos, pero

puede ser utilizada para el acero.

Soldadura por arco

En este modelo los electrones son emitidos desde el cátodo (-) caliente y son
acelerados en el campo eléctrico aplicado entre el electrodo y la pieza. Al
colisionar con las moléculas del gas inerte le ceden su energía aumentando la
temperatura de las mismas. Cuando se alcanza la energía térmica suficiente las
moléculas de gas se ionizan y el proceso se vuelve autosostenido. Los iones
positivos producidos en la columna de plasma son acelerados hacia el cátodo,
donde ceden su energía por colisión aumentando la temperatura del mismo,
permitiendo la continuidad de la emisión.

Elementos

Plasma: compuesto por electrones que transportan la corriente que van del polo
negativo al positivo, de iones metálicos que van dese el polo positivo al negativo,
de átomos gaseosos que se van ionizando y estabilizándose conforme pierden o
ganan electrones y de productos de fusión tales como vapores que ayudan a
formar la atmósfera protectora.

Llama: es la zona que envuelve el plasma y presenta menor temperatura que

éste. Se forma por átomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por
la combustión del revestimiento del electrodo.

Baño de fusión: la acción calórica del arco provoca la fusión del metal donde
parte de este se mezcla con el metal de aportación del electrodo, provocando la
soldadura de las piezas una vez solidificada.

Cráter: es el surco producido por el calentamiento del metal

Cordón de la soldadura: constituido por el metal base y el material e aportación

del electrodo; se diferencia en dos partes: la escoria compuesta por impurezas y la
otra parte la soldadura en sí.

Electrodos: son varillas metálicas preparadas para serir como polo del circuito en
su extremo se genera el arco eléctrico.
Soldadura por plasma

Conocida técnicamente como PAW, es considerado como un desarrollo del TIG ya

que utiliza los mismos principios.

Densidades energéticas y temperaturas son más elevadas que el del TIG puesto
que el estado plasmático se alcanza cuando un gas es calentado a una
temperatura adecuada para conseguir su ionización separándose de esta menara
el elemento en iones y electrones.

La energía necesaria para conseguir la ionización es proporcionada por el arco

eléctrico que se establece entre un electrodo de tungsteno y el metal base;
llegándose a conseguir temperaturas de 28.000 °C

Soldadura por puntos

Es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura,

en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a
temperaturas próximas a la fusión y se ejerce a una presión entre las mismas.

Este método es el más difícil de los procedimientos de soldadura por resistencia,

pero se considera un tipo de soldadura rápida, limpia y fuerte.

El material de los electrodos es una aleación de Co, Cd, Cr, Be, W para así
presentar una baja resistencia y una elevada oposición a la deformación, bajo una
presión de estado su dureza comprendida entra 130 y 160 HB.

Soldadura con rayos de electrones

En este proceso la energía requerida para derretir el material es suministrada por

un rayo de electrones. La región afectada po el calor es muy pequeña, no se
ocupa material de aporte

El haz y electrones se obtienen de un cátodo que se compone de Wolframio

enfocándose mediante un campo magnético producido por bobinas.

Soldadura por rayo laser

Es un proceso de soldadura por fusión que utiliza la energía aportada por un haz
laser para fundir y recristalizar el material a unir. Generalmente no existe
aportación de material. La soldadura se realiza poe el calentamiento de la zona a
soldar y la posterior aplicación de presión entre estos puntos. Se utiliza gas
protector como Helio o argón.
Para controlar el espesor del cordón de soldadura, la anchura y la profundidad de
penetración se pueden utilizar otros tipos de espejos como lo son los espejos de
doble foco consiguiéndose un cordón homogéneo.

Para evitar la formación de burbujas de oxígeno en la fase liquida del material es

utilizado gas inerte como el argón o helio.

Soldadura alumino-térmica

Utilizado en carriles de vías férreas, se base en el proceso fuertemente exotérmico

de reducción de oxigeno de hierro por el aluminio (Rx: Fe 2O3 + 2Al = Al2O3 + 2Fe
+ Calor).

Se realza mediante un molde refractario colocado en los extremos de los carriles a

unir, dentro del cual e vierte el hierro fundido producto de la reacción.

Una vez iniciada la reacción el procedo es muy rápido y el material fundido fluye
dentro del molde quedando el acero entre los extremos a soldar y vertiendo la
escoria.

El calentamiento se realiza con la utilización de una mezcla entre el oxígeno el

propano u oxígeno y gasolina.

Soldadura por electro-escoria

Es un proceso por fusión, con protección de escoria es utilizada como una técnica
de soldadura por colada continua.

Se caracteriza por la utilización de electrodos y de un mecanismo con zapatas de

cobre. En este proceso de soldadura no existen arcos, y el alambre se va
fundiendo a medida que es sumergido en la escoria fundida.

Se utilizan uno o más electrodos dependiendo del grosor de la chapa. La escoria

hace de protector del proceso de soldadura. Al haber suficiente escoria liquida, se
sube la intensidad de corriente y se disminuye la tensión, cambiando el proceso a
soldadura total de escoria eléctrica.

Las reacciones de la escoria se producen en el electrodo por la relación entre el

área y el volumen, áreas de las corrientes producidas por la escoria. Son usados
fundentes de alimentación de corriente continua para realizar la soldadura por este
proceso.
Soldadura por resistencia

En el método de resistencia el calor es liberado a través de la sección total de la

unión, la corriente eléctrica que genera el calo puede introducirse en la pieza a
través de electrodos que hacen contacto con ella, o pueden inducirse en el metal
por un campo magnético variable que rodea la pieza.

Existe una variedad de métodos de soldadura por resistencia que dependen de los
diferentes métodos de crear una elevada resistencia localizada de manera que el
calentamiento se concentre en este lugar.

Todos los métodos de soldadura por resistencia exigen el contacto físicos entre
los electrodos que trasportan la corriente y las piezas a unir.

Soldadura por resistencia por puntos

Proceso por el cual se unen planchas a solape por fusión local producida por la
concentración de corriente entre electrodos cilíndricos

Es el proceso de soldadura por resistencia más ampliamente utilizado.

La corriente es suministrada generalmente por un transformador – reductor de las

piezas que se trabajan. Los electrodos y los brazos de la maquina forman parte
del circuito secundario que consiste n una o dos vueltas.

Soldadura por resistencia en costura

Al necesitar una junta continua, como oposición a una distribución de puntos

soldados individuales, se tienen dos métodos. Puede hacerse una serie de puntos
solapados utilizando el equipo estricto, proceso que se conoce como soldadura
por costura. Alternativamente pueden reemplazarse los electrodos por roldanas o
rodillos

La soldadura de costura se realiza paso a paso, ya que al rotarse cada soldadura

la corriente se puede desconectar mientras los rodillos se mueven hacia la
próxima posición.

Formas especiales de soldadura por costura

Soldadura por protuberancia

La concentración de corriente se logra conformando las piezas a trabajar, de

forma que cuando las dos mitades se llevan juntas en la máquina de soldar, la
corriente pasa a través de unos puntos de contacto limitado.
Esta soldadura no se limita a uniones de chapa con chapa sino que puede
aplicarse a cualquier par de superficies de acero suave que puedan juntarse
dando una línea o punto de contacto

A diferencia de la soldadura por puntos, es posible hacer no solamente uniones a

solape sino también otros muchos tipos de uniones. Esta soldadura puede tener
puntos alargados o incluso anulares.

Fundamentos del a soldadura al arco

Es uno de los varios procesos de fusión para la unión de metales por la aplicación
de calor intenso, el metal en la unión entre las dos partes se funde y causa que se
entremezcle directamente. Ya que la unión es una mezcla de metales, la
soldadura final, potencialmente tiene las mismas propiedades de resistencia como
el metal de la pieza.

Circuito básico de la soldadura

Con utilización de una fuente de poder de CA o DC, equipada con lo que pueden
ser controles necesarios, se conecta por un cable de trabajo a la pieza de trabajo y
por cable caliente a un porta electrodo de algún tipo, que hace contacto eléctrico
con el electrodo de soldadura

El arco se crea a través de la separación cuando el circuito con energía en la

punta del electrodo toca la pieza de trabajo y se retira, y asi en estrecho contacto.
Arco consigue una temperatura de 6.500°F en la punta.

Arco protegido

Los metales a altas temperaturas tienden a reaccionar químicamente con

elementos presentes en el aires como oxígeno y nitrógeno. El metal en el charco
de fusión entra contacto con el aire, óxidos y nitruros, destruye la resistencia y
dureza de la unión soldada. Por lo cual existen procesos de soldadura de arco que
proporcionan algunos medios para cubrir el arco y el charco de fusión con un
escudo protector de gas, vapor y escoria.

El arco es un fenómeno muy complejo; la comprensión profunda de las

características físicas del arco es en realidad de poco valor para el soldador, pero
un poco de conocimiento de sus características generales puede ser útil.
Salida a terreno:
La visita a terreno se realizó en "Sociedad Maestranza Grandes Estructuras", la
cual se fundó el año 1993 en Calama, donde se presentó una charla de los tipos
de soldaduras que existen, su uso, normativas, etc. Para luego ir al terreno de
trabajo para enseñarnos a que se dedican principalmente.

Esta empresa se dedica a la realizar reparaciones de estructuras con diferentes

empresas de Antofagasta como alcantarillados de Antofagasta, en el puerto de
mejillones, Finning, Joy Global, ya que la industria minera esta demasiada
explotada por empresas transnacionales y está pasando por un periodo de
depresión.

Principalmente se hablaron sobre las diferentes tipos de soldaduras que existen

como:

SMAW: El cual consiste en la soldadura por arco con electrodo metálico

revestido.

GMAW: El cual se trabaja con un electrodo continuo.

FCAW: Es un proceso de soldadura de arco eléctrico que utiliza el arco formado

entre un electrodo alimentado continuamente, que es el metal de aporte, y el
charco de soldadura.

GTAW: Se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno,

aleado a veces con torio o circonio en porcentajes no muy altos. (>2%)

PAW: Es la soldadura por arco plasma, el cual se considera una innovación, ya

que es parecida a la soldadura por TIG

ESW: Es un proceso de soldadura por fusión, con protección de escoria. Esta

técnica se utiliza para una soldadura por colada continua.

OAW: Es un proceso de soldeo por fusión que utiliza el calor producido por una
llama, obtenida por la combustión del gas acetileno con el oxígeno, para fundir
bien sea el metal base y el de aportación si se emplea.

SW: Este proceso se utiliza sin un metal de aporte, y con o sin un gas o fundente
protector. El cual consiste en la unión de un perno metálico con una pieza de
trabajo.

Siendo los más comunes la técnica de soldadura por SMAW, GMAW, FCAW y
GTAW
El proceso general del tipo de soldadura que se utilizará se verá previamente
antes de realizar el procedimiento, en donde el cliente puede pedir un trabajo o la
empresa puede presentar un catálogo con los tipos de soldadura a emplear para
su reparación. La palabra final siempre la tendrá la empresa responsable de
soldadura.

Para las soldaduras existen ciertas normativas, Chile se rige principalmente por
normativas internacionales las cuales son principalmente la AWS, ASMA, API y la
ICHA. Cabe destacar que Chile no contiene normativas legales que regulen la
industria de soldadura, siendo las más respetadas las que se describen a
continuación.

Gráficos (TTT)

Un diagrama TTT (temperatura, tiempo, transformación) o curva S resume las

posibles transformaciones de la austenita para cada acero, imprescindibles tanto
para el diseño de tratamientos térmicos como para la interpretación de las
microestructuras resultantes después de los mismos.
El tipo de desplazamiento dependerá de diferentes factores:

 Contenido de carbono
 Contenido de elementos aleantes
 Tamaño de grano
 Homogenización de la austenita

El desplazamiento será hacia la derecha mientras mayor sea el porcentajes de

estos.

Procesos térmicos del acero

Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta la temperatura de
austenización, seguido de un enfriamiento lento. Con este tratamiento se logra
aumentar la elasticidad, mientras que disminuye la dureza.

Normalizado: Tiene por objetivo dejar un material en estado normal, es decir,

ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono.

Templado: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para

ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica
y se enfría rápidamente en un medio como agua, aceite, etcétera.

Pre-Calentamiento: Es la aplicación de calor a un metal base o sustrato, antes de

la respectiva soldadura.

Alivio de tensiones: Este procedimiento es utilizado para liberar las tensiones

que permanecen atrapadas en la estructura de la pieza como consecuencia del
proceso de maquinado.
Preguntas y respuestas
¿Cuál es su área de trabajo?

Nuestra área de trabajo es la construcción de estructuras como vigas, columnas,

barandas. No nos dedicamos a la reparación de máquinas mineras porque hay
demasiadas empresas transnacionales que se dedican a esto.

¿Para qué se ocupa la cal?

Se ocupa en la soldadura GMAW/TIG para que la tensión sufrida por la

soldadura no vuelva a agrietar el material.

¿Respecto a la TIG y los arcos que son los más comunes?¿tienen las 4
variedades de soldadores?¿Son especializados los soldadores de la
industria?

Si son las más comunes y los soldadores que tenemos aquí generalmente tienen
un conocimiento en la mayoría de los tipos de soldaduras en que trabajamos.

¿Las soldaduras las hace un soldador calificado o una misma persona?

Generalmente los soldadores tienen una experiencia multifuncional, es decir

manual, si es automatizado se requiere de alguien especializado.

¿La preparación del material a soldar se le hace una preparación previa?

Depende mucho del proceso, ya que depende de las condiciones que tenga el tipo
de material o el acero que se trabaje y las propiedades mecánicas que requiera el
material.

¿Por qué no se usan todas las soldaduras?

Es porque tenemos una industrialización diferente y no es requerida en el campo

actual de chile.

¿Por qué no se hacen capacitaciones para los soldadores?

Es porque capacitar a una persona se ocupan demasiados recursos, ya que la

industrialización es tan rápida que capacitar a alguien requiere demasiado tiempo
y además que se puede ir de la empresa a otra y perder ese personal.

¿El instituto de normalización en chile tiene alguna codificación y

regulación?
La normalización en chile es una copia de la americana y la europea, se usa esta
estandarización, ya que al tener los mismos problemas, tendrán la misma
solución.

¿Cuándo se habla de un soldador calificado?

Cuando se habla de esto se dice que un calificado tiene la destreza aprobada y el

no calificado su destreza no está comprobada, la destreza del soldador calificado
la evalúa su empleador.

¿No hay alguien que regule a un soldador calificado?

No existe en chile y al soldador se le pone a prueba para demostrar su destreza.

¿Después de terminar el proceso de soldadura, hay algún control para

detectar fallas?

Existe todo un proceso para determinar el proceso, luego hay una revisión para
que la soldadura cumpla todos los requerimientos y esta unión quede con toda la
confiabilidad posible según los parámetros previamente hechos con anterioridad.

¿Cuándo hacen estructuras quien es el responsable el soldador o la

empresa?

El responsable es la empresa, y queda un escrito del soldador que realizo el

trabajo, queda regido según las normativas ya creados en este caso a través de
las ISO.

¿La soldadura del acero inoxidable es un proceso diferente al del hierro

dúctil?

Sí, ésta tiene aleaciones diferentes, éste posee más cromo y molibdeno lo que le
da mayor resistencia a la corrosión, mayor dureza, por lo que su proceso es
distinto.

¿Se adiciona Cal después de la soldadura para enfriar la temperatura o ésta

se enfria a temperatura ambiente?

En algunos casos se adiciona, lo que depende del requerimiento del cliente, del
tipo de espesor que se esté soldando. Por ejemplo en Antucoya para que el
proceso de solidificación sea uniforme y constante se hace un pre-calentamiento
de la zona con la adición de Cal, evitando el estado martensitico, no queremos
soldaduras tipo vidrio, frágiles.
Al momento de soldar, ¿se prefiere que la unión sea de ambas propiedades
que la pieza en general?

Se prefiere que estas tengan las mismas propiedades del material, el objetivo no
es mejorar la propiedad, se busca unir. Generalmente los materiales de aporte, los
electrodos, los que sirven para unir las puntas, tienen mayores propiedades que el
material base. Por ejemplo un A36 resiste 420 Mpa mientras que la punta resiste
460 Mpa. El acero tiene una flexibilidad de un 18%, mientras que las puntas tienen
un 22%.

¿Cuál estructura cristalina requieren generalmente?

Depende, pero generalmente el acero tiene todas las estructuras cristalinas

dependiendo la temperatura a la que el material se encuentre. Para soldar
aluminio, titanio, aceros, etc, lo que se busca en vez de la estructura cristalina es
la propiedad mecánica.

¿Cuál de las imperfecciones en la solidificación es la más común?

Son los Poros, éste está dentro de todos los posibles defectos que se pueden
presentar, en los posibles malos procesos.

¿Ustedes en la empresa, realizan ensayos metalográficos?

Depende del trabajo que se esté realizando.

¿Para qué sirven las curvas de tiempo de transformación (TTT)?

Previo al entendimiento del diagrama hierro-carbono se pueden interpretar y

proyectar el resultado del tiempo de enfriamiento del acero con el (TTT).

¿Cómo regulan el enfriamiento en la soldadura?

En la carpintería metálica, en donde se tratan aceros comunes, aceros normales,

los procesos son mecanizados e industrializados en libros. Todas las juntas están
pre calificadas, no hay necesidad de diseñar ningún proceso de soldadura para
ciertas uniones de determinados aceros y puntas. Sólo se controla el parámetro
visual de la unión. Por lo tanto no hay una preocupación por el enfriamiento. Sin
embargo para la fabricación de planchas específicas, por ejemplo para una planta
criogénica, se debe controlar con mayor precisión la soldadura por ser materiales
que en este caso va a trabajar a -300 °C.
¿Cuáles son las pruebas que se realizan a la pieza luego de aplicar la
soldadura, para el control de calidad de ésta?

Realizamos pruebas de tracción para la propiedad mecánica y elongación de la

pieza, pruebas de doblado para la estética de la pieza, prueba de Charpy para la
resistencia al impacto de la pieza a bajas temperaturas (por lo general para -
40°C). Con éstos se demuestra que el elemento unido cumple con ciertos
estándares que exige el cliente. Estas pruebas las realizan empresas externas
particulares o universidades. USACH es la única universidad en chile que realiza
la prueba de Charpy.

¿Cómo se detectan las fisuras por hidrógeno en los aceros?

A simple vista, estas fisuras no se dan en las zonas soldadas. Toda unión que no
cumple con la inspección visual. Según el Visual Testing, toda soldadura se debe
pasar por este test.

¿Qué parámetro es el más difícil de controlar en la soldadura?

Lo más difícil es controlar la destreza del soldador al momento de ejecutar la unión

ya que generalmente es mucho más fácil generar los márgenes de trabajo al
trabajar uno mismo con equipos mecanizados y automáticos, sin embargo cuando
el soldador debe ser capaz de generar correctamente un arco eléctrico por su
pulso para generarlo ya que la realización de este proceso influye directamente en
las fallas que pueda presentar la unión.
Conclusión
En el amplio proceso de la soldadura, unión de elementos, por lo visto participan
una gran gama de métodos que existen para lograr el objetivo, éstos se ven
afectados cada uno particularmente por diversas variables que, por su dificultad de
control específico, hacen algunos métodos mucho más viables que otros, por lo
que se busca siempre el método con mejores resultados de calidad de soldadura a
bajos costos. En este ámbito la soldadura más utilizada cubriendo estas dos
necesidades imperiosas y por ende las más utilizadas son las técnicas de SMAW,
GMAW, FCAW y GTAW. Existen para otros propósitos, estéticos por ejemplo,
otras técnicas de soldadura que si bien cumplen estéticamente con lo deseado,
sus costos y dificultad de ejecución, hacen que éste método no se utilice
frecuentemente y lo hace estar al margen del mercado actual.

Para el estudio de los aceros, es de vital importancia el análisis, estudio y

comprensión del diagrama hierro-carbono para una posterior interpretación y uso
imperativo de las curvas de tiempo de transformación del acero, que es el
parámetro que predice las propiedades finales de un determinado tratamiento
específico para un acero específico, y así poder cumplir con las exigencias que
demanda el mercado en cuanto a materiales de uso industrial.