PDF

LAPORAN KERJA PRAKTIK
DIVISI FRAME FABRICATION PLANT

PT. KOMATSU INDONESIA
1 Februari – 1 Maret 2016
ANALISIS PENGARUH PERUBAHAN ARUS LISTRIK

PADA PROSES PENGELASAN TERHADAP KARAKTERISITIK
BAJA PADUAN SS400
Disusun Oleh:
Muhammad Akmal
NIM : 12/330054/TK/39245
PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN
DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI
FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA
YOGYAKARTA
2016
SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTEK
i
BALASAN SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTEK
ii
SURAT PERINTAH KERJA PRAKTEK
iii
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN
LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI
FRAME FABRICATION PLANT BAGIAN WELDING
1 Februari – 1 Maret 2016
Disusun Oleh :
Muhammad Akmal
NIM. 12/330054/TK/39245
Jakarta Utara, 1 Maret 2016
Menyetujui,
Assistant Manager of Frame Pembimbing Kerja Praktek

Fabrication Plant
Agung Gunarso Mohamad Gani

NRP : 97204 NRP : 93185
iv
LEMBAR PENILAIAN MAHASISWA KERJA PRAKTIK DARI
PERUSAHAAN
Yang bertanda tangan dibawah ini menerangkan bahwa :

Nama : Muhammad Akmal
NIM : 12/330054/TK/39245
Prodi/Univ : Teknik Mesin Universitas Gadjah Mada
Telah melaksanakan kerja praktik di perusahaan kami, PT. Komatsu Indonesia

pada :
Bagian : Frame Fabrication Plant
Topik : ANALISIS PENGARUH PERUBAHAN ARUS LISTRIK
PADA PROSES PENGELASAN TERHADAP
KARAKTERISTIK BAJA PADUAN SS400
Waktu : 1 Februari 2016 – 1 Maret 2016
Dengan nilai : A B C D E ( lingkari yang dianggap sesuai )
Keterangan nilai : A = 100-85

B = 84-67
C = 66-55
D = 54-45
E = 44-0
Menyetujui,
Assistant Manager of Frame Pembimbing Kerja Praktek

Fabrication Plant
Agung Gunarso Mohamad Gani

NRP: 97204 NRP: 93185
v
LEMBAR PENILAIAN KERJA PRAKTIK OLEH DOSEN PEMBIMBING
AKADEMIK
Berdasarkan dokumen laporan dan ujian lisan yang telah dilakukan, maka kepada
mahasiswa:
Nama : Muhammad Akmal
NIM : 12/330054/TK/39245
Program Studi : Teknik Mesin
Lokasi Kerja Praktek : PT. Komatsu Indonesia
Diberikan nilai :A B C D E
vi
LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK DENGAN JUDUL :
ANALISIS PENGARUH PERUBAHAN ARUS LISTRIK
PADA PROSES PENGELASAN TERHADAP KARAKTERISITIK
BAJA PADUAN SS400
Disusun Oleh:
Muhammad Akmal
NIM. 12/330054/TK/39245
Dinyatakan telah disetujui dan disahkan oleh koordinator kerja praktik Teknik
Mesin :
Yogyakarta, 21 Maret 2016,

Koordinator
Kusmono, ST., MT., Dr.

NIP. 197211041998031002
vii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT yang telah melimpahkan
rahmat serta hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan kerja
praktek di PT. Komatsu Indonesia periode 1 Februari – 1 Maret 2016. Serta tak
lupa Sholawat serta salam senantiasa tercurah kepada unjungan Nabi Muhammad
SAW.
Penulis tidak lupa mengucapkan terima kasih kepada Departemen Teknik
Mesin dan Industri, terutama kepada Ketua Jurusan Teknik Mesin dan Industri,
Dosen Pembimbing Akademik, dan jajaran Dosen Teknik Mesin. Terimakasih juga
kepada pihak PT. Komatsu Indonesia yang telah mengizinkan dan membantu
penulis dalam kerja praktek ini. Selama penyusunan laporan ini, penulis
mendapatkan banyak bimbingan serta bantuan dari berbagai pihak. Pada
kesempatan ini penulis mengucapkan banyak terimakasih terutama kepada :
1. Allah SWT yang telah memberikan ilmu, kesempatan, berkah, kesehatan,
kelancaran, dan kemudahan sehingga penulis dapat menjalankan kerja
praktik sekaligus menyelesaikan laporan.
2. Bapak Erwan, General Manager Frame Fabrication Plant PT. Komatsu
Indonesia.
3. Bapak Agung, Assistant Manager Frame Fabrication Plant selaku
pembimbing kerja praktek yang telah memberikan arahan serta bimbingan
selama kelangsungan kerja praktek.
4. Bapak Mansuri, Karyawan Frame Fabrication Plant yang sangat
membantu dalam pengenalan lingkungan PT. Komatsu Indonesia.
5. Bapak Muharom, Kepala Divisi Bagian Welding yang telah memberi
arahan saat pengambilan data yang dibutuhkan selama kerja praktek
berlangsung.
6. Bapak Ali, Karyawan Divisi Bagian Welding yang telah membantu dalam
mempersiapkan spesimen yang nanti digunakan dalam penelitian ini.
7. Bapak Gani, Karyawan Laboratorium selaku pembimbing utama yang
memberikan bimbingan terkait pengambilan data.
viii
8. Bapak Adji, Karyawan Laboratorium yang membantu dalam penyusunan
dan pengambilan data
9. Seluruh karyawan PT. Komatsu Indonesia yang tidak bisa disebutkan satu
persatu yang telah menyambut baik dan membimbing selama periode kerja
praktek berlangsung.
Pada laporan kerja praktek ini akan dijelaskan secara umum profil PT.
Komatsu Indonesia, proses Welding di PT. Komatsu Indonesia, dan Analisa
pengaruh perubahan arus listrik pada proses pengelasan terhadap karakteristik baja
paduan SS400.
Penulis menyadari bahwa penulisan laporan ini masih jauh dari kata
sempurna, sehingga kritik dan saran yang membangun sangat penulis harapkan
demi kemajuan ilmu pengetahuan di masa mendatang. Akhir kata penulis berharap
semoga laporan kerja praktek ini bermanfaat bagi semuanya.
Jakarta Utara, 24 Februari 2016
Penulis
ix
DAFTAR ISI
SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTEK ...................................................... i

BALASAN SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTEK ................................. ii
SURAT PERINTAH KERJA PRAKTEK ............................................................ iii
LEMBAR PENGESAHAN PERUSAHAAN ....................................................... iv
LEMBAR PENILAIAN MAHASISWA KERJA PRAKTIK OLEH
PERUSAHAAN ..................................................................................................... v
LEMBAR PENILAIAN MAHASISWA KERJA PRAKTIK OLEH DOSEN
PEMBIMBING AKADEMIK ............................................................................... vi
LEMBAR PENGESAHAN KOORDINATOR KERJA PRAKTIK .................... vii
KATA PENGANTAR ......................................................................................... viii
DAFTAR ISI .......................................................................................................... x
DAFTAR GAMBAR........................................................................................... xiii
DAFTAR TABEL.................................................................................................xv
DAFTAR LAMPIRAN.........................................................................................xv
BAB I : PENDAHULUAN .................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ............................................................................................. 1
1.2 Tujuan .......................................................................................................... 2
1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek........................................................................... 3
1.4 Rumusan Masalah ........................................................................................ 3
1.5 Metodologi Penyelesaian Masalah .............................................................. 4
1.6 Sistematika Penulisan Laporan .................................................................... 4
BAB II : PROFIL PERUSAHAAN ....................................................................... 6
2.1 Sejarah Berdirinya PT. Komatsu Indoensia ................................................. 6
2.2 Alamat .......................................................................................................... 8
2.2.1 Cilincing plant ...................................................................................... 8
2.2.2 Cibitung plant ....................................................................................... 9
2.3 Tahap Perkembangan PT. Komatsu Indonesia ............................................ 9
2.4 Organisasi Perusahaan ............................................................................... 10
2.4.1 Visi dan Misi Perusahaan ............................................................... 10
2.4.2 Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia .................................. 11
2.4.3 Group Komatsu Indonesia .............................................................. 13
2.5 Kondisi dan Lingkungan Tempat Kerja..................................................... 15
2.5.1 Continous Improvements Philoshopy ................................................. 15
2.5.2 Sistem Manajemen Lingkungan ......................................................... 17
2.5.3 Basic Safety ........................................................................................ 20
2.5.4 K – Way.............................................................................................. 22
2.6 Produk PT Komatsu Indonesia .................................................................. 24
BAB III : DASAR TEORI ................................................................................... 29
x
3.1 Definisi Pengelasan.................................................................................... 29
3.2 Klasifikasi Pengelasan ............................................................................... 30
3.2.1 Cara kerja pada pengelasan ................................................................ 30
3.2.2 Energi yang digunakan pada pengelasan ............................................ 33
3.3 Proses – proses pengelasan ........................................................................ 35
3.3.1 Gas Metal Arc Welding (GMAW) ..................................................... 36
3.3.2 Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)................................................. 43
3.4 Macam – Macam Gas Pelindung ............................................................... 45
3.5 Parameter Las ............................................................................................ 46
3.5.1 Arus Pengelasan ................................................................................. 46
3.5.2 Tegangan Pengelasan ......................................................................... 47
3.5.3 Kecepatan Pengelasan ........................................................................ 48
3.5.4 Besar Penembusan atau Penetrasi ...................................................... 49
3.5.5 Masukan Panas (Heat Input) .............................................................. 49
3.5.6 Elektroda Ekstensi .............................................................................. 50
3.6 Perpindahan Panas Las .............................................................................. 51
3.6.1 Distribusi Termal ................................................................................ 51
3.6.2 Siklus Termal...................................................................................... 54
3.7 Metalurugi Pengelasan ............................................................................... 56
3.7.1 Welding Zone ...................................................................................... 56
3.7.2 Heat Affected Zone (HAZ) ................................................................. 58
3.8 Struktur Mikro Dan Sifat Mekanik ............................................................ 59
BAB IV : PELAKSAAN KERJA PRAKTIK ...................................................... 63
4.1 Flow Chart Pelaksanaan Kerja Praktik ...................................................... 63
4.2 Persiapan Penelitian ................................................................................... 64
4.2.1 Spesifikasi Spesimen .......................................................................... 64
4.2.2 Dimensi............................................................................................... 65
4.2.3 Welding Wire ..................................................................................... 65
4.2.4 Peralatan Pengelasan .......................................................................... 66
4.2.5 Perlengkapan Keselamatan ................................................................. 66
4.3 Prosedur Percobaan.................................................................................... 70
4.3.1 Perisapan spesimen las ....................................................................... 71
4.3.2 Pengelasan spesimen .......................................................................... 72
4.4 Pengujian Spesimen ................................................................................... 74
4.4.1 Pengujian Ultrasonic Test Defect (UTD) ........................................... 74
4.4.2 Pengujian Kekerasan Rockwell .......................................................... 75
4.4.3 Pengujian Struktur Mikro ................................................................... 76
4.4.4 Pengujian Spektrometri ...................................................................... 80
4.5 Pembahasan ............................................................................................... 82
4.5.1 Ultrasonic Test Defect (UTD) ............................................................ 82
xi
4.5.2 Spektrometri ....................................................................................... 83
4.5.3 Heat Input ........................................................................................... 84
4.5.4 Distribusi Kekerasan Rockwell .......................................................... 85
BAB V : PENUTUP ............................................................................................. 94
5.1 Kesimpulan ................................................................................................ 94
5.2 Saran .......................................................................................................... 95
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 96
LAMPIRAN..........................................................................................................97
xii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1. Komatsu indonesia cilincing dan cibitung ..................................................... 8

Gambar 2.2. Struktur organisasi pt. Komatsu indonesia .................................................. 12
Gambar 2.3. Group komatsu indonesia ............................................................................ 15
Gambar 2.4. Proses daur ulang pt. Komatsu indonesia .................................................... 19
Gambar 2.5. The komatsu way ......................................................................................... 22
Gambar 2.6. Hydraulic excavator ..................................................................................... 24
Gambar 2.7. Bulldozer ...................................................................................................... 26
Gambar 2.8. Dump truck .................................................................................................. 28
Gambar 3.1. Skema pengelasan ........................................................................................ 30
Gambar 3.2. Klasifikasi cara kerja welding ...................................................................... 31
Gambar 3.3. Skema pengelasan tekan .............................................................................. 32
Gambar 3.4. Skema brazing/soldering.............................................................................. 33
Gambar 3.5. Klasifikasi pengelasan berdasarkan sumber energi ..................................... 34
Gambar 3.6. Klasifikasi gas shield welding ..................................................................... 35
Gambar 3.7. Pengelasan gas metal arc welding (gmaw) .................................................. 36
Gambar 3.8. Skema short-circuiting ................................................................................. 40
Gambar 3.9. Skema globular ............................................................................................ 41
Gambar 3.10. Skema spray ............................................................................................... 42
Gambar 3.11. Proses pengelasan gtaw.............................................................................. 43
Gambar 3.12. Polaritas las gtaw (a) dcen (b) dcep (c) ac ................................................. 44
Gambar 3.13. Bentuk manik las sesuai kecepatan las ...................................................... 49
Gambar 3.14. Elektroda ekstensi ...................................................................................... 50
Gambar 3.15. Pengaruh elektroda ekstensi ....................................................................... 51
Gambar 3.16. Distribusi temperatur disekitar sumber panas yang bergerak tampak samping
.......................................................................................................................................... 52
Gambar 3.17. Distribusi temperatur disekitar sumber panas yang bergerak tampak
atas.....................................................................................................................................53
Gambar 3.18. Siklus termal pengelasan............................................................................ 54
Gambar 3.19. Siklus termal dalam las .............................................................................. 55
Gambar 3.20. Pembagian daerah - daerah pengelasan ..................................................... 56
Gambar 3.21. Hubungan temperatur dengan daerah pengelasan ...................................... 59
Gambar 3.22. Diagram cct ................................................................................................ 60
Gambar 3.23. Struktur mikro grain boundary ferrite dan ferit widmanstatten ................. 61
Gambar 4.1. Gambar part boom pc-130 ........................................................................... 64
Gambar 4.2. Ilustrasi spesimen ......................................................................................... 65
Gambar 4.3. Safety shoes ................................................................................................. 67
Gambar 4.4. Apron ........................................................................................................... 68
Gambar 4.5. Sarung tangan .............................................................................................. 68
Gambar 4.6. Kaca mata pelindung ................................................................................... 69
Gambar 4.7. Kap las ......................................................................................................... 70
Gambar 4.8. Spesimen sebelum pengelasan ..................................................................... 71
xiii
Gambar 4.9. Rangkaian mesin las mig ............................................................................. 73
Gambar 4.10. Hasil pengelasan ........................................................................................ 73
Gambar 4.11. Peralatan utd .............................................................................................. 74
Gambar 4.12. Mesin rockwell hardness............................................................................ 75
Gambar 4.13. Hasil proses reamer .................................................................................... 76
Gambar 4.14. Bahan untuk proses mounting .................................................................... 77
Gambar 4.15. Hasil proses mounting................................................................................ 77
Gambar 4.16. Mesin polishing.......................................................................................... 78
Gambar 4.17. Hasil polishing ........................................................................................... 79
Gambar 4.18. Hasil proses etsa......................................................................................... 79
Gambar 4.19. Alat uji stuktur mikro / mikroskop ............................................................. 80
Gambar 4.20. Mesin spektrometri .................................................................................... 81
Gambar 4.21. Hasil pengujian utd .................................................................................... 82
Gambar 4.22. Skema / titik pengambilan kekerasan rockwell.......................................... 86
Gambar 4.23. Distribusi kekerasan rockwell .................................................................... 87
Gambar 4.24. Struktur mikro perbesaran 200x pada arus pengelasan 280 ampere : a) logam
induk, b) haz, c) daerah las ............................................................................................... 89
induk, b) haz, c) daerah las ............................................................................................... 89
induk, b) haz, c) daerah las 90
induk, b) haz, c) daerah las ...................................................................................... 91
xiv
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Perbandingan Kaizen dan Inovasi ....................................................... 16

Tabel 2.2. Spesifikasi Hydraulic Excavator Komatsu ......................................... 25
Tabel 2.3. Spesifikasi Bulldozer Komatsu ........................................................... 27
Tabel 2.4. Spesifikasi Dump Truck Komatsu ....................................................... 28
Tabel 3.1. Perbedaan MIG Welding dengan MAG Welding ............................... 38
Tabel 4.1. Spesifikasi Spesimen ........................................................................... 65
Tabel 4.2. Unsur Kimia Penyusun Welding Wire ................................................ 66
Tabel 4.3. Spesifikasi Mesin Pengelasan ............................................................. 66
Tabel 4.4 Data Hasil Spektrometri Lasan............................................................. 83
Tabel 4.5. Data Hasil Heat Input Spesimen ......................................................... 84
Tabel 4.6. Hasil Distribusi Kekerasan Spesimen ................................................. 86
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Data Hasil Uji Spektrometri.............................................................97

Lampiran 2. Rekap Absensi Seminar Kerja Praktik.............................................98
xv
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Mahasiswa merupakan insan yang sangat diharapakan kemampuannya

dalam mengembangkan dan memajukan industri-industri yang ada. Kemampuan
mahasiswa ini tentunya tidak sebatas pada kemampuan teoritis saja (dalam hal
akademik), tetapi juga diharapkan mampu mengaplikasikan kemampuan teoritisnya
pada kehidupan nyata dan pada dunia kerja. Proses pembelajaran mahasiswa pada
dunia nyata sangat diperlukan agar dapat mendukung proses akademik mahasiswa
dengan suatu metode penerapan yang nyata. Proses pembelajaran secara aplikatif
ini nantinya diharapakan dapat mengembangkan kualitas dan kemampuan
akademik mahasiswa. Mahasiswa juga diharapkan mendapatkan bekal yang
nantinya bisa berguna untu
k membentuk karakter dan juga dapat membantu untuk membentuk jiwa yang
professional dan bertanggung jawab.
Sebagai salah satu universitas terdepan, bahkan tertua di Indonesia, maka
sudah sewajarnya jika Universitas Gadjah Mada (UGM) berusaha untuk
mengedepankan segi kualitas mahasiswanya dalam upaya menjaga nama baik
almamaternya dan mampu memberikan dampak positif terhadap kemajuan bangsa
dan negara. UGM sebagai pencetak sumber daya manusia lokal yang potensial,
tidak lupa untuk membuat jaringan kerja sama dengan industri-industri yang sangat
potensial baik dalam kancah nasional maupun internasional. Salah satu
implementasi jaringan kerja sama tersebut tampak dalam bentuk diadakannya
program kerja praktek dengan beberapa perusahaan besar di Indonesia.
Pemaduan teori dengan praktek di lapangan menjadi salah satu hal penting
yang harus didapatkan calon sarjana selama menempuh pendidikan. Di perguruan
tinggi, pemaduan ini disebut kerja praktek. Jurusan Teknik Mesin dan Industri
Universitas Gadjah Mada menjadikan Kerja Praktik (KP) sebagai salah satu syarat
1
2
lulus program Strata-1 (S1). Selain syarat kelulusan, kerja praktek merupakan
sarana latihan dalam penerapan secara nyata di dunia kerja teori yang telah diapat
selama perkuliahan.
Pekerjaan dalam bidang teknik mesin tidak dapat lepas oleh teknologi
pendukung seperti teknologi pengelasan, teknologi bahan, serta teknologi-
teknologi lainnya. Prodi Teknik Mesin Universitas Gadjah Mada memiliki 4 bidang
keahlian, yaitu bidang teknologi bahan, konversi energi, manufaktur, dan mekanika
terapan. Dengan banyaknya bidang yang dipelajari, dan rendahnya tingkat
pengetahuan penuis tentang teknologi bahan mendorong kami untuk mempelajari
lebih jauh tentang heat treatment dan welding di PT Komatsu Indonesia. PT
Komatsu Indonesia merupakan perusahaan alat berat yang telah menerapkan
standar pengelasan dari Jepang (JIS, Japan International Standard dan KES,
Komatsu Engineering Standard). Dengan demikian kualitas dan keandalan dari
hasil produksi dapat tetap terjaga.
1.2 Tujuan
Tujuan yang ingin dicapai dari kerja praktek ini adalah :
1. Bagi Mahasiswa Pelaksana

a) Mengaplikasikan ilmu pengetahuan yang didapatkan selama menempuh
proses formal
b) Mahasiswa dapat mengetahui dan memahami sistem kerja di dunia industri
sekaligus mampu mengadakan pendekatan masalah secara utuh
c) Menumbuhkan dan menciptakan pola berpikir konstruktif yang lebih
berwawasan bagi mahasiswa
d) Memperoleh pengetahuan dan keterampilan keteknikan khususnya ilmu
proses produksi, serta teknologi baru yang telah didapatkan yang belum
pernah didapatkan sebelumnya di pendidikan formal
e) Mempelajari manajemen perusahaan, struktur organisasi serta proses kerja
dalam perusahaan
3
f) Menyelidiki suatu kasus yang ditemukan dalam pekerjaan dan mencari jalan
keluar dengan penyelesaian masalah terbaik
2. Bagi Institusi Pendidikan

a. Membangun kerjasama antar pihak institusi/sekolah dengan dunia
industri.
b. Mendapatkan bahan masukan pengembangan teknis pengajaran dalam
rangka link and match antara dunia pendidikan dan dunia kerja.
3. Bagi Perusahaan
a. Sebagai sarana untuk memberikan kriteria tenaga kerja yang dibutuhkan
oleh badan usaha yang terkait.
b. Untuk merealisasikan partisipasi dunia usaha terhadap pengembangan
dunia pendidikan.
1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja Praktek dilaksanakan di PT. Komatsu Indonesia di Jalan Raya Cakung

Cilincing Km 4, Jakarta Utara, mulai tanggal 1 Februari 2016 sampai tanggal 1
Maret 2016. Kerja Praktek dimulai pada jam kerja 07.30 WIB – 16.30 WIB untuk
hari senin – kamis, sedangkan pada hari jumat jam 07.30 WIB – 17.00 WIB.
1.4 Rumusan Masalah
Dalam kerja praktek ini rumusan masalah yang akan dibahas adalah :
1. Bagaimanakah pengaruh dari variasi ampere terhadap hasil lasan?
2. Bagaimanakah pengaruh variasi ampere terhadap bentuk struktur mikro?
3. Bagaimanakah pengaruh variasi ampere terhadap distribusi kekerasan?
4
1.5 Metodologi Penyelesaian Masalah
Metode penyelesaian masalah merupakan kunci didalam penelitian, karena dari

data yang telah diperoleh dan akan dianalisa lebih lanjut sehingga dapat
meyelesaikan suatu permasalahan yang timbul. Adapun metode yang kami jalankan
antara lain dengan cara :
1. Observasi yaitu pengamatan secara langsung terhadap proyek.
2. Interview yaitu dengan melakukan tanya jawab dengan operator dan petugas
yang bertugas pada bagian tersebut.
3. Dokumentasi yaitu studi literatur di PT. Komatsu Indonesia dan
mempelajari dokumen – dokumen yang ada di tempat tersebut.
4. Melakukan berbagai macam pengujian yang hasilnya digunakan sebagai
data pendukung. Pengujian yang dilakukan meliputi perisapan benda uji,
pengujian UTD, pengujian uji bending, pengujian struktur mikro dan
pengujian spektometri.
5. Studi pusaka yaitu mempelajari tulisan – tulisan yang didapatkan dari media
cetak dan elektronik yang ada.
6. Analisis dan pembahasan dilakukan untuk menyelesaikan permasalahan
yang timbul selama pengumpulan data setelah melalui serangkaian
pengujian.
1.6 Sistematika Penulisan Laporan
Sebagai gambaran awal tentang penulisan laporan kerja praktik yang telah
selesai penyusunannya, secara singkat kami uraikan sebagai berikut :
BAB I PENDAHULUAN
Bab ini menjelaskan tentang latar belakang dilaksanakannya kerja
praktik, tujuan dilaksanakannya kerja praktik, waktu dan tempat
kerja praktik, rumusan masalah, metodologi penyelesaian masalah
dan sistematika penulisan laporan.
5
BAB II PROFIL PERUSAHAAN

Bab ini menjelaskan tentang sejarah berdirinya PT. Komatsu
Indonesia, alamat, perkembangan, visi – misi, struktur organisasi,
Komatsu Group, 5K, Komatsu Way, flow proses dari
Manufacturing Plant dan produk – produk PT. Komatsu Indonesia.
BAB III LANDASAN TEORI
Landasan teori menjelaskan tentang teori – teori umum
pengelasan, jenis pengelasan busur listrik, keuntungan dan
kekurangan pengelasan, metalurgi pengelasan dan cacat – cacat
yang sering terjadi didalam pengelasan.
BAB IV PELAKSANAAN KERJA PRAKTIK
Berisi tentang proses pengerjaan tugas, hasil dan pembahasan dari
tugas spesifik yang diperoleh.
BAB V PENUTUP
Bab ini merupakan bagian terakhir yang berisi kesimpulan dan
penutup yang berupa saran dan kritik.
BAB II
PROFIL PERUSAHAAN
2.1 Sejarah Berdirinya PT. Komatsu Indoensia
PT. Komatsu merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan alat

berat. Perusahaan ini pada awal berdirinya bernama Teukichi mining industry yang
didirikan pada tahun 1894. Setelah beberapa tahun kemudian, perusahaan ini
mendirikan perusahaan pengerjaan logam yang digunakan untuk kepentingan
industri dan pertambangan. Perusahaan ini didirikan tahun 1917 dengan nama
Komatsu iron work. Setelah 4 tahun dibawah manajemen Teukichi Mining Co.,
Komatsu akhirnya memisahkan diri dan membentuk perusahaan baru dengan nama
Komatsu Ltd. yang berpusat di Tokyo, Jepang.
Pada awal berdirinya Komatsu bergerak dibidang percetakan dan pengepresan
logam serta produksi peralatan hidrolik. Setelah beberapa tahun berjalan, Komatsu
memulai pembuatan protype buldoser dari jepang yang pertama kali 919430.
Seiring dengan semakin pesatnya perkembangan perusahaan, maka produk-produk
lain pun dibuat. Produk-produk tersebut antara lan buldoser pada tahun 1947 dan
pembuatan forklift pada tahun 1953.
Perluasan perusahaan dilakukan dar tahun ketahun hingga PT. Komatsu juga
didirikan di Indonesia. Pada awalnya PT. Komatsu Indonesa didirikan di PT. United
Tractor pada tanggal 13 Desember 1982 dengan berstatus limited company dan
berada di bawah perusahaan induk Komatsu Ltd. yang berpusat di Jepang.
Kemudian pada tahun 1983 mulai memproduksi unit secara komersial. Setelah
sejak tahun 1995 menjadi sebuah perusahaan terbuka, pada 2 Januari 2006 PT.
Komatsu Indonesia berubah status menjadi private company.
6
7
Berikut adalah catatan singkat perjalanan sejarah dari PT. Komatsu Indonesia :
1982.12. – Company Establishment in UT

1983.08. – First Commercial Production (D85)
1987.07. – Component Fabarication Plant Establishment in UT
1988.08. – Start Export of Fabricated Component
1991.11. – Foundry Plant 1 Establishment in current area
1992.02. – Frame Fabrication Plant Establishment in current area
1995.10. – Start Export of PC200
1995.10. – Public Company
1997.07. – Assembly Plant (All Facilties were moved to current area)
2002.08. – Acquisition of ISO 14001 Certification
2003.03. – Acquisition of ISO 9001 Certification
2005.11. – Foundry Plant 2 Establishment
2006.01. – Private Company
2006.06. – Komatsu Indonesia Pedul Foundation Establishment
2007.12. – Inauguration of Komatsu Indonesia Industrial Development
Center (PPI KI)
2009.04. – Big Component Fabricaton Plant Establishment in MM21
Cibitung (KI Cibitng Plant) and Extension of Assembly
Plant Establishment
2009.07. – Pandu Dayatama Patria merged with Komatsu Indonesia

8
2.2 Alamat
PT. Komatsu Indonesia memiliki dua plant produksi yaitu Cilincing

dan Cibitung. Gambar 2.1 dibawah ini menjelaskan tentang bangunan –
bangunan yang terdapat di Cilincing plant :
Gambar 2.1. Komatsu Indonesia Cilincing dan Cibitung

Sumber : dokumen perusahaan
2.2.1 Cilincing plant
Cilincing plant beralamatkan di Jl. Raya Cakung Cilincing KM.4 Jakarta

14140 (Telp. 021-4400611). Luas wilayah dari Cilincing Plant adalah
204.000 m2 untuk Ground Area dan 60.700 m2 untuk Floor Area.
9
2.2.2 Cibitung plant
Cibitung plant beralamatkan di Jl. Irian IV Blok JJ MM2100 Industrial

Estate, Cibitung Bekasi. Plant ini satu komplek dengan Komatsu Patria
namun berbeda manajemen. Luas wilayah dari Cibitung Plant adalah 29.400
m2 untuk Ground Area dan 11.800 m2 untuk Floor Area.
2.3 Tahap Perkembangan PT. Komatsu Indonesia
 Fase 1 : Assembly Plant

Pada awalnya perusahaan ini termasuk dalam proses peraktan alat-
alat berat dari Komatsu Ltd. di Jepang, sepert bulldozer, wheel
loaders, motor grades dan hydraulic excavator dalam bentuk awal
berupa komponen-komponen completely-knocked-down (CKD).
Sebagian besar komponen-komponen tersebut diimpor dari Jepang
dan sebagian lainnya diproduksi di Indonesia yang bahan baku
material semi finished-nya berasal dari Jepang.
 Fase 2 : Local Manufacturing
Pada tahun 1987, sejalan dengan kebijakan pemerintah untuk lebih
memaksimalkan penggunaan komponen-komponen dalam negeri,
maka pada fase kedua ini perusahaan dikembangkan dengan
mendirikan fasilitas sendiri untuk memproduksi komponen. Sejak
saat itu PT. Komatsu Indonesia telah berhasil meningkatkan dan
memperluas produksi komponen dalam negerinya. Awal tahun 1998,
perusahaan telah mampu mengekspor komponen-komponennya ke
Jepang untuk digunakan oleh Komatsu Ltd.
 Fase 3 : Supply of Components
Sebagai antisipasi kenaikan mata uang Yen, pengembangan
selanjutnya dari perusahaan adalah dengan mendirikan foundry plant
pada tahun 1991. Komatsu Indonesia saat ini memproduksi
komponen-komponen yang digunakan oleh perusahaan Komatsu di
10
seluruh dunia sebagai bagian dari strategi Komatsu Group dalam

penyediaan komponen. Pada 1992, langkah lebih lanjut yang diambil
oleh perusahaan untuk meningkatkan produksi komponen lokal
adalah dengan mendirikan frame fabrication plant
 Fase 4 : International Manufacturing Base
Fase keempat dan yang sampai sekarang dilakukan adalah
perkembangan perusahaan yang meliputi rencana ekspansi untuk
membantu meningkatkan penjualan ekspor. Perusahaan telah
mengekspor komponen sejak 1988 dan 1995 berhasil mengekspor 1
buah unit alat berat lengkap untuk yang pertama kalinya yang
merupakan strategi dari Komatsu Group. Dalam jangka waktu kurang
dari yang awalnya sebagai perusahaan perakitan alat-alat berat juga
menjadi perusahaan pengekspor.
2.4 Organisasi Perusahaan
2.4.1 Visi dan Misi Perusahaan
Misi :
“TO BE A VALUABLE ASSET OF THE NATION AS A WORLD-
CLASS PRODUCER OF CONSTRUCTION AND MNING
MACHINERY”
“MENJADI ASET YANG BERHARGA NAGI NEGARA
SEBAGAI PRODUSEN MESIN KONSTRUKSI KELAS
DUNIA”
Visi :
“TO BECOME A KEY PLAYER IN GLOBAL MANUFACTURING
STRATEGY OF KOMATSU GROUP”
11
“TO STRENGTHEN THE POSITION IN INDONESIA AS THE

STRATEGIC MARKET OF GLOBAL KOMATSU”
“MENJADI PEMAIN KUNCI DALAM STRATEGI
MANUFACTURING GLOBAL KOMATSU GROUP”
“MEMPERKUAT POSISI KOMATSU INDONESIA SEBAGAI
PASAR YANG STRATEGIS”
2.4.2 Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia
Berikut merupakan struktur organisasi PT. Komatsu Indonesia yang

dijelaskan dalam Gambar 2.2.
12
Gambar 2.2. Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia

13
2.4.3 Group Komatsu Indonesia
PT. Komatsu Indonesia memiliki beberapa anak perusahaan, yaitu :
1. PT. Komatsu Reman Asia (KRA)

PT. Komatsu Reman Asia merupakan salah satu grup PT.
Komatsu Indonesia yang bergerak dibidang rekondisi PTO, main
pump yang di poduksi oleh PT. Komatsu Indonesia untuk wilayah
Indonesia. PT. Komatsu Reman Asia terletak di Balikpapan dan
Kalimantan Timur serta perusahaan ini didirikan pada tahun 1997.
2. PT. Komatsu Reman Indonesia (KRI)

Anak perusahaan ini didirikan pada tanggal 18 Januari 2007
dan bertempat di Export Processing Zone di Jakarta Utara. KRI
menyediakan jasa remanufacturing komponen dan sebagai
supplier produk-produk reman untuk Komatsu. KRI memiliki
ahli-ahli yang terpecaya dan berpengalaman serta didukung
dengan kelengkapan alat uji, ukur dan machining.
3. PT. Komatsu Patria Attachment (KPA)

PT. Komatsu Patria Attachment merupakan salah satu group
PT. Komatsu Indonesia yang bergerak dibidang pembuatan
komponen alat berat. Adapun komponen yang di produksi oleh PT.
Komatsu Patria Attachment adalah Bucket dan Blade untuk heavy
equipment yang dihasilkan Komatsu Indonesia. Perusahaan ini
berdiri pada tanggal 22 Januari 2009 dan terletak di Jl. Irian IV
Blok JJ MM2100 Industrial Estate, Cibitung Bekasi 17520.
4. PT. Komatsu Undercacrriage Indonesia (KUI)

Merupakan plant komponen pertama yang dibangun Komatsu
diluar Jepang dan merupakan penggabung dengan Komatsu
Forging Indonesia (KOFI) sejak 1 Januari 2012. Line produk dari
perusahaan ini termasuk Link, Roller, Idler dan komponen-
14
komponen undercarriage lainnya. KUI bertempat di Cikarang,

Jawa Barat.
5. PT. Komatsu Forging Indonesia (KFI)

PT. Komatsi Forging Indonesia merupakan salah satu grup
PT. Komatsu Indonesia yang bergerak di bidang pembuatan besi
tempa dan proses machining, berupa link untuk track link unit
excavator untuk keperluan produksi PT. Komatsu Indonesia.
Perusahaan ini berdiri sejak tahun 1992. PT. Komatsu Forging
Indonesia beralamatkan di Jl. Jababeka XI Blok H-5, Jababeka
Industrial Estate, Cikarang, Bekasi, Jawa Barat. Telp. 021-
8934087.
6. PT. Komatsu Marketing Support Indonesia

PT. Komatsu Marketing Support Indonesia bergerak dibidang
jasa penjualan produk untuk peralatan konstruksi dan peralatan
pertambangan di Indonesia. PT. Komatsu Marketing Support
Indonesia bekerja sama dengan PT. Komatsu Indonesia sejak 1 Juli
2005 dan memiliki lokasi d Jl. Raya Bekasi km 22, Cakung Jakarta
Utara 13910.
7. PT. Komatsu Astra Finance (KAF)

Didirikan pada tanggal 19 Mei 2005 dan berlokasi di Jl. TB
Simatupang Cilandak, Jakarta Selatan. KAF menyediakan
financial support bagi setiap produk PT. Komatsu Indonesia, anak
perusahaan ini merupakan gabungan dari PT. Sedya Multi
Investama (anggota Astra Group) dan PT. Komatsu Indonesia
sendiri. Peta persebaran anak perusahaan PT. Komatsu Indonesia
dijelaskan dalam Gambar 2.3. di bawah ini.
15
Gambar 2.1. Group Komatsu Indonesia

2.5 Kondisi dan Lingkungan Tempat Kerja
Dalam mnjalankan aktivitasnya, PT. Komatsu Indonesia memiliki

beberapa filosofi dan etos kerja demi menerapkan kedisiplinan bagi para
pekerjanya sehingga dapat menjamin keberlangsungnya produktivitas kerja,
diambil langsung dari PT. Komatsu di Jepang, yaitu
2.5.1 Continous Improvements Philoshopy
Continous Improvements Philoshopy atau yang lebih dikenal dalam

bahasa Jepang, dengan sebutan kaizen yang berarti perbaikan secara sedikit
demi sedikit dan terus menerus. Hal ini sangat berbeda dengan perusahaan-
perusahaan lain, biasanya perusahaan lain hanya menerapkan sistem
perbaikan dengan metode inovasi.
Kaizen memiliki arti yang tidak sama dengan inovasi meskipun tujuan
akhirnya sama-sama mengalami perubahan. Inovasi sendiri memiliki arti
perubahan besar-besaran melalui terobosan teknologi produksi &
manajemen mutakhir / canggih dan dilakukan hanya dalam satu tahap.
16
Sehingga kelemahan - kelemahan yang timbul sukar dideteksi. Perusahaan -

perusahaan besar di Eropa mayoritas menganut prinsip inovasi.
Perusahaan Jepang banyak menganut sistem kaizen karena setiap produk
selalu dilakukan improvement sehinggan kelemahan - kelamahan yang
timbul pada produk tersebut mudah di deteksi dan dapat dilakukan perbaikan
secara bertahap dan dilakukan secara terus menerus. Tabel 2.1 dibawah ini
merupakan perbandingan antara sistem kaizen dengan sistem inovasi.
Tabel 2.1. Perbandingan Kaizen dan Inovasi

No KAIZEN INOVASI
1 Perbaikan bersifat kecil dan Perubahan besar-besaran

berangsur-angsur
2 Menjadi selalu dinamis / tidak Perubahan besar sesaat, kemudian

statis sepanjang waktu statis
3 Kemajuan berangsur-angsur Menimbulkan efek samping

dan memberikan imbalan hasil masalah
dalam jangka panjang
4 Berdasarkan akal sehat dan Hasrat perubahan spontan,

berbiaya rendah berbiaya tinggi
5 Resiko rendah Resiko gagal tinggi
6 Daya tarik biasa-biasa saja / Dramatis, punya daya tarik besar

tidak dinamis
7 Menekankan proses melalui Mengutamakan hasil dengan dana

upaya karyawan, moral, menjadi kunci utama untuk
komunikasi, training, kerja- investasi sumber daya berjumlah
sama, pemberdayaan & besar dalam teknologi / peralatan
disiplin diri
17
Konsep utama kaizen adalah sebagai berikut :
1. Mulailah dari diri sendiri

2. Berorientasi pada proses
3. Berpedoman pada PCDA (Plan-Do-Check-Act)
4. Mengutamakan kualitas
5. Next Process is Our Costumers
6. Berbicara dengan data
2.5.2 Sistem Manajemen Lingkungan
Karena adanya daya saing dalam industri yang sangat ketat terutama
masyarakat Eropa dan Amerika sangat kritis terhadap permasalahan
lingkungan, sehingga PT. Komatsu Indonesia berusaha memenuhi kriteria
masyarakat Eropa untuk tidak mencemari lingkungan. Usaha yang telah
dilakukan oleh PT. Komatsu Indonesia adalah dengan sistem manajemen
lingkungan. Sistem ini mengatur dan mengelola lingkungan kerja sebaik
mungkin sehingga menjadi lingkungan yang ramah baik bagi pekerja
maupun lingkungan sekitar perusahaan.
Selain itu, usaha untuk meyakinkan masyarakat luar bahwasanya PT
Komatsu Indonesia telah menjadi perusahaan yang ramah lingkungan adalah
dengan mengikuti sertifikasi standar lingkungan ISO 14001. Dan setelah
melakukan uji sertifikasi, PT Komatsu Indonesia lolos sebagai perusahaan
yang ramah lingkungan.
Salah satu fungsi ISO 14001 adalah memantau aspek lingkungan. Aspek
lingkungan ini terjadi karena aktivitas perusahaan, bahan baku, produk
maupun jasa yang dapat menyebabkan perubahan terhadap lingkungan. Yang
termasuk aspek lingkungan antara lain :
 Limbah cair, padat, dan udara
 Karat dari logam
 Kebocoran oli dan bahan bakar
18
 Asap kendaraan atau unit
Hal-hal yang sering muncul dari aspek lingkungan adalah dampak

lingkungan. Yang termasuk dampak lingkungan antara lain :
 Pencemaran air
 Pencemaran udara
 Kontaminasi tanah
 Gangguan kesehatan
 Kebisingan
Usaha yang dilakukan PT. Komatsu Indonesia dengan manajemen

lingkungan antara lain dengan :
1. Manajemen sampah dan limbah

Selama proses produksi berlangsung sudah pasti akan terjadi
tumpukan barang barang sisa. Sisa – sisa produksi yang terjadi di PT
Komatsu Indonesia dikelompokkan menjadi 3 bagian, yaitu :
a. Limbah B3 atau limbah dari bahan-bahan berbahaya dan
beracun seperti sarung tangan bekas dipakai proses, masker
sekali pakai dan majun, oli, cat, coolant. Manajemen
lingkungan yang dilakukan adalah dengan memasang tempat
sampah berwarna hitam di lingkungan perusahaan.
b. Limbah non B3 yaitu limbah dan sampah yang timbul dari
bekas kegiatan domestik manusia seperti sisa makanan,
kemasan plastik, drum, dan roll wedding wire, kayu dan pallet
bekas. Manajemen lingkungan yang dilakukan adalah dengan
memasang tempat sampah berwarna abu-abu di lingkungan
perusahaan.
c. Sampah metal. Sampah ini dikelompokkan tersendiri karena
memiliki jenis dan fisik yang berbeda dengan sampah lainnya.
Contoh dari sampah ini seperti potongan besi, skrap baja,
potongan welding wire, mur, baut, dan bahan-bahan bekas
19
yang terbuang yang berasal dari logam. Sampah ini

dikumpulkan di dalam tempat sampah berwarna kuning.
2. Manajemen air limbah

Manajemen limbah air merupakan upaya untuk menanggulangi
semakin tercemarnya lingkungan sekitar PT Komatsu Indonesia dari
limbah domestik. Limbah ini timbul akibat pemakaian air oleh
karyawan. Perlakuan terhadap air sisa ini dengan menggunakan
peralatan Washing Water Treatment (WWT). Hasil dari daur ulang
air ini tidak digunakan untuk keperluan konsumsi walaupun hasil
daur ulangnya sesuai dengan standar kelayakan konsumsi. Proses
daur ulang ini digambarkan pada Gambar 2.4 dibawah ini.
Limbah domestik
Septic thank
:
Shower, toilet,
washstuffel dll
Output :
WWT
Gardening,
washing
waw
Limbah produksi :
Washing unit, Oil trap washig
penangkap cat
Gambar 2.2. Proses Daur Ulang PT. Komatsu Indonesia

20
2.5.3 Basic Safety
PT Komatsu Indonesia sangat menerapkan standar keselamatan yang

tinggi didalam melakukan proses produksi. Hal ini dilakukan karena
keselamatan kerja merupakan hal utama yang mendukung efektif dan
efisiennya proses produksi. Sasaran dari pentingnya keselamatan kerja ini
tidak hanya untuk karyawan, namun juga non karyawan yang berada di
lingkungan industri. Terdapat sebuah pedoman kerja yang wajib dikenal dan
diamalkan para karyawan, yaitu 5K yang terdiri dari Ketelitian, Kerapihan,
Kebersihan, Kesegaran, dan Kedislipinan. Poin-poin penting dari 5K
dijelaskan sebagai berikut:
1. Ketelitian
a. Tersedianya check sheet di setiap mesin/alat angkat/angkut
b. Penggunaan sarana atau alat kerja sesuai dengan spesifikasi
dan peruntukannya
c. Tera ulang terhadap perawatan
d. Alat-alat keselamatan berfungsi dengan baik
e. Kondisi peralatan listrik dalam keadaan aman
f. Tersedia check sheet pengendalian mutu di tempat kerja
g. Tersedia SOP di tempat kerja
h. Tidak ada material stock berlebihan
i. Adanya pemisahan yang jelas antara barang OK dan NG
j. Tidak adanya kebocoran oli, air, angin
k. Pembuangan sampah dikelompokkan
2. Kerapihan
a. Adanya garis pembatas dengan warna yang jelas
b. Sarana kerja (tools, dsb) ditempatkan sesuai dengan posisinya
dan teratur
c. APAR dalam posisi terjangkau dan tidak ada penghalang
21
d. Penyusunan barang sesuai dengan ukuran. Tempat, dan jenis

barang
e. Penempatan barang “sementara” di tempatkan di tempat aman
dan teratur
f. Bahan baku tidak berserakan
g. Hanya barang-barang yang diperlukan saja yang berada di
tempat kerja
3. Kebersihan
a. Tersedianya tempat sampah dan alat kebersihan
b. Lingkungan, mesin, sarana kerja dalam kondisi bersih
4. Kesegaran
a. Adanya sirkulasi udara yang memadai
b. Tidak adanya kebocoran yang mengganggu kesehatan
c. Tidak adanya polusi, bau, suara, dsb
5. Kedisiplinan
a. Check sheet diisi dengan benar
b. Perawatan mesin dilakukan secara berkala
c. Mengikuti petunjuk SOP
d. Alat angkat/sling telah diperiksa secara periodik dan diberi
warna
e. Pemeriksaan APAR dilakukan sesuai jadwal
f. Menggunakan APD dengan benar
Selain 5K diatas, PT Komatsu Indonesia juga selalu mengingatkan

seluruh karyawan akan pentingnya keselamatan dan kesehatan kerja melalui
Safety Day yang diperingati setiap tanggal 15 di tiap bulannya.
22
2.5.4 K – Way
Dalam menjalankan seluruh aktivitas produksinya, PT. Komatsu

Indonesia mempunyai suatu nilai yang dipegang teguh oleh seluruh
karyawan yang dikenal dengan Komatsu Way (K – Way). K – Way menjadi
dasar untuk mencapai spirit manufacturing yang merupakan slogan dari
Komatsu. Manufacturing disini didefinisikan sebagai aktivitas kerja
kelompok yang dilakukan berdasarkan sistem nilai berantai yang tidak hanya
terdiri dari divisi internal seperti pengembangan, produksi, penjualan,
pelayanan, dan administrasi tetapi juga supplier dan mitra.
K – Way merupakan nilai Komatsu yang dibangun dari daya saing
manufaktur sebagai sumber kekuatan untuk mencapai peningkatan
kapabilitas manufaktur, meningkatkan hubungan dengan pemasok dan
distributor. Gambar 2.5 dibawah ini menjelaskan mengenai The Komatsu
Way.
The Komatsu Way
Slogan Komatsu Indonesia

Spirit Manufacturing
Quality, Cost, Delivery Sedini mungkin, Cepat,

terbaik dan Segera
Gambar 2.5. The Komatsu Way

23
Tujuh pilar K – Way :
1. Orientasi pada pelanggan
 Komatsu sebagai mitra kerja

 Prioritas utama dalam penyediaan solusi bagi pelanggan
 Memperhatikan perilaku yang baik dalam pengiriman
2. Falsafah tempat kerja (Genba)
 Pelajari Genba, Genbutsu, Genjitsu secara utuh

 Membuat semuanya terlihat
 Perkuatlah pernyataan anda dengan data
 Utamakan safety dan keutuhan 5K
 Wawasan yang sesungguhnya dihasilkan lewat kerja keras
 Berilah contoh, kemudian buatlah orang tersebut melakukannya
sendiri
3. Mendefinisikan akar permasalahan
 Ulangi pertanyaan “kenapa?” hingga lima kali

 Tahapan selanjutnya dari proses adalah pelanggan kita
4. Bekerja sama dengan mitra bisnis
 Hubungan saling menguntungkan

 Pentingnya bekerja sama dengan distributor dan supplier
 Fungsi antar organisasi
5. Pengembangan SDM
 Pengembangan SDM sebagai pekerjaan penting pada manajemen

tingkat menengah
 Menghargai pencapaian karyawan anda dengan cara yang benar
 Cintai pekerjaan anda
24
 Membagi pikiran anda sebagai saran

 Pikirkan mengenai cara untuk membuat segalanya menjadi mungkin
dibandingkan mencari alasan mengapa tidak mungkin
6. Penerapan kebijakan
 Kemampuan menerapkan kebijakan adalah kekuatan komatsu

 Genba adalah tempat berharga untuk melakukan peningkatan
7. Komitmen pada kualitas dan reabilitas
 Tidak ada perkembangan teknologi selama anda menyalahkan

pelanggan atas masalah kualitas
 Pertimbangkan segala tahapan mulai dari bahan mentah sampai
dengan perakitan
2.6 Produk PT Komatsu Indonesia
Gambar 2.6 dibawah ini merupakan salah satu produk hydraulic

excavator yang diproduksi oleh PT. Komatsu Indonesia. Spesifikasi dari
berbagai jenis hydraulic excavator yang diproduksi PT. Komatsu Indonesia
dijelaskan dalam Tabel 1.2.
Gambar 2.6. Hydraulic Excavator

25
Tabel 2.2. Spesifikasi Hydraulic Excavator Komatsu

Operation FlyWheel Bucket Optional

Specification Weight Horse Capacity Attachment
(Kg) Power (Hp / (m3)
rpm)
* SLF
* SEF
* Fix and
SAA6D102E
PC 200 - 8 20,785 0.9 (Std) Rotary
(143 / 1950)
0.8 (Quarry) Grapple
107 KW
* Swing
Yarder
* Bucket 2.3
SAA6D114E * Parallel
PC300LC-8 31,520 (242 / 1900) 2.1 Link Cab
180 KW * RLG 1.8
SAA6D114E
PC300SE8 33,490 (242/1900) 2.1
Bucket 2.3
180 KW
PC400LCSE- SA6D125E
8 (330/1850)
44,190 3.0
246 KW
PC1250
26
Produk kedua yang diproduksi PT. Komatsu Indonesia adalah Bulldozer.

Gambar 2.7 dibawah ini merupakan salah satu produk Bulldozer yang
diproduksi oleh PT. Komatsu Indonesia. Spesifikasi dari berbagai jenis
Bulldozer yang diproduksi PT. Komatsu Indonesia dijelaskan dalam Tabel
2.3.
Gambar 2.7. Bulldozer

27
Tabel 2.3. Spesifikasi Bulldozer Komatsu

Operation Flywheel
Weight (Kg) Horse Power
Specification (Hp / rpm) Blade Optional
Type Attachment
S6D114E-1 * Towing
(155 / 1850) Winch
D68ESS-12 19,100 Angle
116 KW (3970) * Sweep
Guard
S6D125E * Towing
(215 / 1950) Winch
D85ESS-2 21,490 Angle
161 KW (4370) * Sweep
Straight Guard
Produk ketiga yang diproduksi oleh PT. Komatsu Indonesia adalah dump
truck. Gambar 2.8 dibawah ini merupakan salah satu produk dump truck yang
diproduksi oleh PT. Komatsu Indonesia. Spesifikasi dari berbagai jenis dump
truck yang diproduksi PT. Komatsu Indonesia dijelaskan dalam Tabel 2.4
28
Gambar 2.3. Dump Truck

Tabel 2.4. Spesifikasi Dump Truck Komatsu

Operation Flywheel Horse Payload Optional

Weight Power (Hp / (ton) Attachment
Specification (Kg) rpm)
SAA6D170E-3
HD465-7 98,800 ( 715 / 2100 ) 55.0
533 KW
SA12V140
HD785-7 166,000 ( 1010 / 2000 ) 91.0
753 KW
BAB III
DASAR TEORI
3.1 Definisi Pengelasan
Pengelasan merupakan salah satu bagian yang tak terpisahkan dari

proses manufaktur. Proses manufaktur lainnya yang telah dikenal antara lain
proses-proses pengecoran (metal casting), pembentukan (metal forming),
pemesinan (machining), dan metalurgi serbuk (powder metallurgy). Produk
dengan bentuk-bentuk yang rumit dan berukuran besar dapat dibuat dengan
teknik pengecoran. Produk-produk seperti pipa, pelat dan lembaran, baja-
baja konstruksi dibuat dengan proses pembentukan. Produk-produk dengan
dimensi yang ketat dan teliti dapat dibuat dengan pemesinan. Bagaimana
dengan proses pengelasan? Proses pengelasan yang pada prinsipnya adalah
menyambungkan dua atau lebih komponen, lebih tepat ditujukan untuk
merakit (assembly) beberapa komponen menjadi suatu bentuk mesin.
Komponen yang dirakit mungkin saja berasal dari produk hasil pengecoran,
pembentukan atau pemesinan, baik dari logam yang sama maupun berbeda-
beda. Pengelasan adalah salah satu teknik penyambungan logam dengan cara
mencairkan sebagian logam induk dan logam pengisi dengan atau tanpa
tekanan dan dengan atau tanpa logam tambahan dan menghasilkan
sambungan yang kontinu. Dari definisi tersebut terdapat 4 kata kunci untuk
menjelaskan definisi pengelasan yaitu mencairkan sebagian logam, logam
pengisi, tekanan dan sambungan kontinu. Dari definisi diatas, gambar 3.1
menjelaskan proses pengelasan.
29
30
Gambar 3.1. Skema Pengelasan

Sumber referensi : internet
Cara penyambungan lain yang telah dikenal lama selain pengelasan

adalah penyambungan dengan cara brazing dan soldering. Perbedaannya
dengan pengelasan adalah pada brazing dan soldering tidak sampai
mencairkan logam induk hanya logam pengisinya saja. Sedangkan perbedaan
antara brazing dan soldering terletak pada titik cair logam pengisinya.
3.2 Klasifikasi Pengelasan
Penyambungan dengan cara pengelasan dilakukan dengan berbagai

macam teknik. Pengklasifikasian teknik pengelasan dilakukan dengan
beberapa cara, antara lain berdasarkan cara kerja dan energi yang digunakan.
3.2.1 Cara kerja pada pengelasan
Kerja dari pengelasan dapat dibagi menjadi 3 cara dan gambar 3.2
dibawah ini menjelaskan tentang pembagian pengelasan dari cara kerjanya.
31
Gambar 3.2. Klasifikasi Cara Kerja Welding

Dari bagan diatas, dapat dilihat bahwa cara kerja pengelasan dapat dibagi
menjadi 3 bagian utama, yaitu :
1) Pengelasan cair (fusion welding)

Merupakan proses penyambungan yang melibatkan proses
pencairan kedua logam induk yang akan disambung sehingga terjadi
pencampuran ke dua material dan membakar menjadi satu kesatuan.
Dalam proses pengelasan ini dapat digunakan kawat pengisi pada
sambungan dan dapat juga tanpa kawat pengisi yang dikenal sebagai
proses autogeneorus welding. Pada proses pengelasan dibutuhkan
semacam pelindung untuk mencegah oksigen bereaksi dengan
sambungan logam atau mencegah terjadinya proses oksidasi,
pelindung ini dapat berbentuk gas yang tidak bereaksi dengan
sambungan logam atau berupa fluks yaitu senyawa kimia yang
mencair bersama dengan sambungan logam sehingga dapat
melindungi sambungan logam cair dari oksidasi.
2) Pengelasan tekan (solid state welding)

Merupakan proses penyambungan dimana dua potong logam
dipanaskan hingga plastis (tanpa kawat pengisi) yang kemudian
disatukan dengan bentuk tekanan misalnya dengan palu.
Penyambungan dilakukan dalam keadaan plastis dimana logam induk
32
tidak mengalami pencairan dan penyambungan terjadi karena adanya

difusi atom pada permukaan sambungan. Gambar 3.3 menjelaskan
mengenai skema pengelasan tekan.
Gambar 3.3. Skema Pengelasan Tekan

3) Brazing / Soldering
Teknik penyambungan dengan menggunakan kawat pengisi yang
mempunyai titik lebur lebih rendah dari titik lebur logam induk.
Proses penyambungan logam dengan cara memanaskan logam induk
dan logam pengisi sampai temperatur yang sesuai, yaitu dibawah
temperatur lebur logam induk dan diatas temperatur lebur logam
pengisinya. Logam pengisi yang mencair ini terdistribusi diantara dua
permukaan sambungan yang rapat dengan gaya kapiler dan kemudian
membeku. Proses brazing sering digunakan fluks yang bertujuan
untuk membersihkan lapisan oksida. Pada permukaan yang akan
disambung dan melindungi dari oksigen. Ketika logam pengisi mulai
mencair, cairan tersebut memindahkan fluks dari permukaan
sambungan dan terjadi reaksi metalurgi antara logam pengisi cair
dengan logam induk membentuk suatu ikatan antar logam. Untuk
brazing mempunyai temperatur lebur kawat pengisi >450oC dan
33
untuk soldering mempunyai temperatur lebur kawat pengisi <450oC.

Gambar 3.4 menjelaskan mengenai skema brazing / soldering.
Gambar 3.4. Skema Brazing/Soldering

3.2.2 Energi yang digunakan pada pengelasan
Pengelasan juga dapat dibagi menjadi 3 bagian berdasarkan energi yang

digunakan. Gambar 3.5 dibawah ini menjelaskan klasifikasi pengelasan
berdasarkan energi yang digunakan
34
Las (Welding)
Energi Energi Energi

Kimia Listrik Mekanis
Gambar 3.5. Klasifikasi Pengelasan Berdasarkan Sumber Energi

Klasifikasi berdasarkan energi yang digunkan dapat dibagi menajadi

3 bagian utama juga, yaitu :
1) Energi Kimia
 Panas dihasikan dari reaksi pembakaran antara bahan bakar
gas dengan udara atau oksigen yang bersifat exothermix
(menghasilkan panas).
 Panas dihasilkan oleh reaksi exothermix antara logam dengan
oksida atau oksigen
2) Energi Listrik
 Panas dari busur listrik (electric arc) atau plasma antara
electrode dengan logam yang disambung
 Panas karena tahanan listrik yang esarnya I2 R
 Panas dari induksi listrik
 Panas hasil eksitasi (excitation) melalui iradiasi oleh sinar
energi tinggi yang dapat merubah energi kinetik partikel
menjadi energi panas karena tumbukan dengan logam induk.
35
3) Energi mekanis
 Panas dihasilkan oleh deformasi plastis karena tekanan
 Panas hasil gesekan
3.3 Proses – proses pengelasan
Dari berbagai macam pengelasan yang ada, yang akan dibahas adalah
pengelasan Gas Shield Welding yaitu, Gas Metal Arc Welding (GMAW) dan
Gas Tungsten Arc Welding (GTAW), khususnya Metal Inert Gas (MIG).
Gambar 3.6 menjelaskan tentang klasifikasi GMAW.
Gas Shield Welding
Gas Metal Arc Welding Gas Tungsten Arc Welding

(GMAW) (GTAW)
Metal Inert Metal Active

Gas Welding Gas Welding
(MIG) (MAG)
Gambar 3.6. Klasifikasi Gas Shield Welding

36
3.3.1 Gas Metal Arc Welding (GMAW)
Proses las GMAW dikerjakan dengan mempergunakan elektroda solid

atau tubular sesuai dengan komposisi diinginkan, yang diumpankan melalui
suatu spool atau gulungan. Elektroda ini diumpankan secara kontinyu dari
sebuah gun atau torch sambil mempertahankan busur yang terbentuk antara
ujung elektroda dengan base metal.
Pengelasan GMAW disebut juga dengan Metal Inert Gas (MIG) atau
Metal Active Gas (MAG). Singkatan MIG atau MAG ini tidak lagi
menjelaskan proses las GMAW, karena tidak semua gas pelindung yang
dipakai oleh proses ini adalah gas inert. Di dalam pengelasan GMAW,
elektroda umumnya berbentuk solid dan semua gas pelindung berasal dari
sumber luar. Gambar 3.7 menjelaskan mengenai proses pada GMAW.
Gambar 3.7. Pengelasan Gas Metal Arc Welding (GMAW)

Las GMAW mempunyai dua tipe gas pelindung yaitu Inert Gas dan
Active Gas yang kemudian sering dikenal dengan sebutan, yaitu :
1) Metal Inert Gas (MIG)

Proses las MIG sukses dikembangkan oleh Battele Memorial
Institute pada tahun 1948 dengan sponsor Air Reduction Company.
Las MIG pertama kali dipatenkan pada tahun 1949 di Amerika
37
Serikat untuk pengelasan alumunium. Keunggulannya adalah

penggunaan elektroda yang berdiameter lebih kecil dan sumber daya
tegangan konstan (constant voltage power source) yang telah
dipatenkan sebelumnya oleh H.E. Kennedy (Ausaid, 2001).
Pada tahun 1953, Lyubavskii dan Novoshilov mengumumkan
penggunaan proses las MIG menggunakan gas CO2 sebagai gas
pelindung. Mereka juga menggunakan gas CO2 untuk mengelas besi
karbon. Dalam proses las MIG, gas berfungsi sebagai perisai
pelindung busur dan logam cair. Untuk kasus pengelasan paduan
aluminium, non ferrous alloys dan stainless steel, digunakan gas Ar
atau campuran Ar dan He. Untuk baja gas yang digunakan adalah
CO2.
Proses pengelasan MIG, panas dari proses pengelasan ini
dihasilkan oleh busur las yang terbentuk diantara elektroda kawat
(wire electrode) dengan benda kerja. Selama proses pengelasan,
elektroda akan meleleh kemudian menjadi deposit logam las dan
membentuk butiran las (weld beads). Gas pelindung digunakan untuk
mencegah terjadinya oksidasi dan melindungi hasil las selama masa
pembekuan (solidification). Proses pengelasan MIG beroperasi
menggunakan arus searah (DC), biasanya menggunakan elektroda
kawat positif. Ini dikenal sebagai polarita terbalik (reverse polarity).
Polaritas searah sangat jarang digunakan karena transfer logam yang
kurang baik dari elektroda kawat ke benda kerja. Hal ini karena pada
polaritas searah, panas terletak pada elektroda.
2) Metal Active Gas (MAG)
Pengelasan MAG sebenernya adalah pengembangan dari proses

las MIG dimana gas CO2 dicampur dengan gas Argon (Ar). Pada
umumnya yang digunakan untuk proses pengelasan logam ferro
adalah las Metal Active Gas (MAG). Terdapat persamaan yang
mendasar pada elektroda ferro MAG, setiap elektroda memiliki
38
unsur paduan. Untuk mengelas besi karbon menggunakan proses

pengelasan MAG, fungsi utama penambahan unsur paduan pada
elektrodanya adalah untuk mengatur deoksidasi genangan las (weld
puddle) dan untuk membantu menentukan properti mekaniknya.
Deoksidasi adalah kombinasi elemen dengan oksigen dari genangan
las menghasilkan slag atau formasi kaca (glass formation) pada
permukaan. Perbedaan MIG dan MAG welding dijelaskan pada Tabel
3.1.
Tabel 3.1. Perbedaan MIG Welding dengan MAG Welding

Metal Active Gas

Metal Inert Gas (MIG)
(MAG)
Gas pelindung Argon (Ar) Carbon dioxide (CO2)
Argon + CO2
Campuran gas Argon (Ar) + Helium (He) Argon + O2
Argon + CO2 + O2
Material Non ferrous Ferrous
Proses pengelasan MIG welding MAG welding
Dan terdapat tiga jenis proses GMAW yang banyak dipakai yaitu :
1) Short-circuiting (GMAW-S)
Short-circuiting atau hubungan singkat adalah suatu jenis transfer
busur (disebut juga dengan short arc atau dip transfer). Pada GMAW
jenis ini, cairan logam dari ujung kawat elektroda menyentuh
genangan kawah las, sehingga terbentuk hubungan singkat. Pada
awal siklus hubungan singkat, ujung elektroda cair berbentuk bola
kecil, yang bergerak menuju benda kerja. Ketika cairan logam ini
menyentuh benda kerja, terjadi hubungan singkat. Bola cair ini
39
kemudian terlepas dari kawat, memutuskan jembatan cair antara

kawat elektroda dengan benda kerja. Busur kemudian menyala
kembali dan siklus berulang lagi. Logam ditransferkan hanya selama
hubungan singkat, yang terjadi dalam frekwensi 20 hingga 200 kali
per detik. Lihat Gambar 16 mengenai ilustrasi proses GMAWS-S.
GMAW-S mempergunakan kawat-kawat elektroda solid diameter
kecil (0,030; 0,035 atau 0,045 inci). Pengelasan bisa dilakukan secara
otomatis atau semi otomatis. Selama pengelasan dengan GMAW-S,
busur dan kawah las dilindungi oleh suatu gas atau gas campuran.
Pada carbon steel, gas pelindung umumnya adalah CO2 atau
campuran argon dan CO2. Campuran 75 % argon dan 25 % CO2
sering dipakai karena karakteristik pengelasan lebih baik. Campuran
gas lain yang banyak dipakai yaitu yang mengandung helium.
Komposisi gas pelindung ditentukan untuk mendapatkan
karakteristik pengelasan yang diinginkan, seperti bentuk bead,
penetrasi dan percikan las. Semakin besar jumlah CO2 berarti
semakin ekonomis, tetapi akan menimbulkan penetrasi lebih dalam
dan percikan las lebih banyak, serta memperbesar hilangnya unsur
Mn dan Si.
Kemampuan pengelasan untuk semua posisi dan mudah dalam
pengendalian membuat proses GMAW-S cocok untuk pengelasan
root pass pada pipa, dan pengelasan gage strip lining tipis. GMAW-
S dapat digunakan untuk berbagai macam bahan yaitu carbon steel,
chrome-moly steel, stainless steel dan paduan-paduan nikel.
Beberapa perusahaan ada yang membatasi pemakaian GMAW-S
pada pengelasan pipa, karena terdapat resiko tidak adanya penyatuan
dan cold lap pada fill pass. Dengan demikian fill pass pada
pengelasan pipa dibatasi hanya pada posisi datar saja. Gambar 3.8
menjelaskan tentang mengenai skema short-circuiting.
40
Gambar 3.8. Skema Short-Circuiting

2) Globular
Pada saat tegangan dan arus las meningkat hingga diatas batas
maksimum yang direkomendasikan untuk transfer logam short
circuiting, transfer logam akan mulai berubah bentuk. Biasanya
tetesan dari lelehan logam memiliki diameter yang lebih besar
daripada diameter kawat elektroda itu sendiri. Jenis transfer logam ini
biasanya tidak stabil. Proses pengelasan ini biasanya dikenal dengan
transfer logam globular ditunjukkan pada Gambar 3.9.
41
Gambar 3.9. Skema Globular

3) Spray
Dengan terus menaikkan tegangan dan arus, transfer logam akan

menjadi busur las (spray arc). Lelehan yang jatuh dari kawat
pelektroda sangat kecil sehingga menghasilkan busur las dengan
kestabilan yang baik. Transfer logam ini dapat menghasilkan deposit
logam yang tinggi. Teknik pengelasan ini secara umum digunakan
untuk menyambung logam dengan ketebalan 2,4 mm atau lebih.
Kecuali saat menyambung alumunium dan tembaga, busur las spray
biasanya terbatas hanya pada posisi datar (flat position). Gambar 3.10
adalah transfer logam spray.
42
Gambar 3.10. Skema Spray

Keuntungan pengelasan GMAW :
 Efisiensi tinggi dan proses pengerjaannya cepat

 Dapat digunakan untuk semua posisi pengelasan (welding position)
 Tidak menghasilkan slag atau terak
 Memiliki jumlah deposit (deposition rates) yang lebih tinggi
dibandingkan SMAW
 Proses pengelasan GMAW sangat cocok untuk pekerjaan konstruksi
 Membutuhkan sedikit pembersihan setelah pengelasan
Kerugian pengelasa GMAW :
 Wire-feeder memerlukan pengontrolan yang continuos.

 Sewaktu waktu dapat terjadi burnback.
 Cacat las porositi / lubang - lubang kecil sering terjadi akibat
pengunaan gas pelindung yang kualitasnya tidak baik.
43
 Busur yang tidak stabil, akibat ketrampilan operator yang kurang

baik.
 Pada awalnya set-up pengelasan merupakan permulaan yang sulit.
3.3.2 Gas Tungsten Arc Welding (GTAW)
Proses las GTAW terbentuk busur las diantara tungsten (wolfram) dan
logam induk yang dilas. Untuk melindungi logam las digunakan gas yang
bisa bersifat inert atau aktif. Skema proses pengelasan GTAW ditunjukkan
pada Gambar 3.11.
Gambar 3.11. Proses Pengelasan GTAW

Elektroda tungsten merupakan elektroda tak terumpan sehingga

dibutuhkan tambahan logam pengisi. Pengelasan GTAW tidak menggunkan
fluks sehingga tidak terbentuk terak. Sumber arus yang digunakan adalah AC
dan DC. Jenis polaritas las GTAW dapat dijelaskan sebagai berikut :
1) Direct Current Electrode Negative (DCEN)

Jika logam induk dihubungkan dengan kutub positif sumber daya
maka disebut DCEN. Elektron dari elektroda tungsten mengalir ke
44
benda kerja dengan kecepatan tinggi sehingga menghasilkan panas

yang tinggi pada benda kerja. Ini menyebabkan penyempitan dan
penetrasi yang dalam pada kolam las cair.
2) Direct Current Electrode Positive (DCEP)

Jika logam induk dihubungkan dengan kutub negatif sumber daya
makan disebut DCEP. Panas terjadi pada elektroda tungsten sehingga
diperlukan elektroda yang besar dengan pendinginan air yang baik.
DCEP menyebabkan kolam las cair menjadi lebar dan dangkal.
Metode ini biasanya digunakan untuk logam yang mudah teroksidasi
seperti aluminium dan magnesium.
3) Alternating Current (AC)

Arus bolak-balik (AC) banyak digunakan pada sumber daya yang
modern dengan kemampuan membentuk gelombang square-wave
AC dan wave balancing. Gambar 3.12 dibawah ini menunjukan
skema dari jenis-jenis polaritas dari GTAW.
Gambar 3.12. Polaritas Las GTAW (a) DCEN (b) DCEP (c) AC
45
Keuntungan pengelasan GTAW :
 Cocok digunakan untuk benda kerja yang tipis karena heat input yang
kecil.
 Pengelasan pada benda kerja tipis tidak memerlukan bahan tambah
(pengelasan autogen).
 Kecepatan pemakanan bahan tambah tidak dipengaruhi oleh arus
listrik (independent), sehingga penggunaan bahan tambah lebih
bervariasi dan dapat disesuaikan dengan kebutuhan.
 GTAW merupakan pengelasan yang bersih.
Kerugian pengelasan GTAW :
 Kecepatan penimbunan tergolong pelan.

 Agar kecepatan penimbunan meningkat, perlu dilakukan pemanasan
awal pada bahan tambah.
 Arus listrik yang berlebihan dapat menyebabkan tungsten mencair,
sehingga dapat terjadi cacat pada las.
 Bahan tambah yang independen dapat mengurangi panas pada cairan
las.
3.4 Macam – Macam Gas Pelindung
Gas pelindung yang biasa digunakan dalam proses pengelasan GMAW

adalah sebagai berikut :
1) Argon (Ar)
Gas argon paling banyak dipakai sebagai gas pelindung dan
biasanya dipakai pada pengelasan baja, baja tahan karat, aluminium
dan titanium. Argon dapat memantapkan busur dan menghasilkan
profil lasan yang baik. Argon mencegah melebarnya kolom busur
46
listrik sehingga energi terkonsentrasi pada daerah sempit sehingga

kedalaman penetrasi meningkat.
2) Helium (He)
Helium membutuhkan masukan panas (heat input) yang tinggi dan
tidak memantapkan busur seperti argon. Konduktivitas panas helium
lebih tinggi daripada argon sehingga kolom busur listrik yang
dihasilkan melebar. Helium sesuai untuk pengelasan aluminium,
tembaga dan magnesium.
3) Campuran Ar – He
Helium sering dicampur dengan argon untuk mendapatkan
kombinasi sifat- sifat yang baik yaitu argon yang menghasilkan busur
yang stabil dan helium meningkatkan lebaran las. Presentase argon
pada campuran ini biasanya paling sedikit 20% untuk memantapkan
busur.
4) Campuran Ar – O2
Penambahan sedikit oksigen ke gas argon berguna sebagai
pemantap busur, meningkatkan laju perpindahan droplet logam
pengisi dan mempengaruhi bentuk lasan.
3.5 Parameter Las
Proses pengelasan mempunyai beberapa parameter yang harus

diperhatikan guna mendapatkan hasil sambungan las yang baik. Beberapa
parameter las diantaranya :
3.5.1 Arus Pengelasan
Parameter ini berpengaruh langsung pada penetrasi logam las, bentuk

manik las, lebar HAZ dan pencampuran logam induk. Arus las makin besar
47
dapat memperdalam penetrasi logam dan juga memperlebar HAZ, demikian

pula sebaliknya. Arus las juga dapat mempengaruhi banyaknya pencampuran
logam induk. Semakin besar arus las yang diberikan, maka semakin banyak
pula bagian logam induk yang mencair.
Diameter elektroda atau filler yang menentukan besarnya arus
pengelasan. Semakin besar diameter elektroda atau filler yang digunakan
maka semakin tinggi pula arus pengelasan yang dibutuhkan. Secara logika,
untuk mencairkan filler las berdiameter lebih besar akan membutuhkan panas
yang besar pula. Energi panas sebanding dengan arus las. Maka dari itu,
pemakaian filler las berdiameter besar membutuhkan arus las yang besar
pula.
3.5.2 Tegangan Pengelasan
Dalam pengelasan, voltase memegang peran yang penting dalam

menentukan bentuk dan lebar dari busur, serta pada sudut tertentu juga
menentukan kedalaman penetrasi. Voltase yang terlalu tinggi pada I-joint
dapat menghasilkan lasan yang lebih lebar, sedangkan pada V-joint dan X-
joint akan menghasilkan lasan yang cekung dengan resiko terjadinya
undercut dan adanya slag yang sulit untuk dihilangkan. Namun, voltase yang
terlalu rendah akan menghasilkan lasan yang cenderung tinggi dan bulat pada
I-joint dan V-joint serta lasan yang cembung pada X-joint. Tabel 3.2
menunjukkan ketentuan umum penyetelan besaran arus dan tegangan
berdasarkan diamter elektroda.
48
Tabel 3.2. Ketentuan Umun Penyetelan Besaran Arus Dan Tegangan

Berdasarkan Diameter Kawat Elektroda
Diameter kawat Arus ( amper ) Tegangan ( volt ) Tebal bahan

0,6 mm 50 – 80 13 – 14 0,5 – 1,0 mm
0,8 mm 60 – 150 14 – 22 0,8 – 2,0 mm
0,9 mm 70 – 220 15 – 25 1,0 – 10 mm
1,0 mm 100 – 290 16 – 29 3,0 – 12 mm
1,2 mm 120 – 350 18 – 32 6,0 – 25 mm
1,6 mm 160 – 390 18 – 34 12,0 – 50 mm
3.5.3 Kecepatan Pengelasan
Tingginya kecepatan pengelasan dipengaruhi oleh tingginya arus

pengelasan. Untuk mencairkan elektroda atau filler diperlukan energi yang
cukup, sehingga pengelasan dapat berjalan dengan baik. Apabila energi yang
diberikan lebih dari cukup, semisal dengan memberikan arus pengelasan
lebih tinggi, maka proses pencairan ujung filler akan lebih cepat. Kecepatan
pengelasan harus diimbangi dengan kecepatan pencairan filler las agar tidak
menyebabkan penumpukan cairan logam las sesuai Gambar 3.13. Pernyataan
yang berhubungan dengan kecepatan pengelasan :
 Dengan meningkatnya ketebalan material, kecepatan harus

diturunkan
 Dengan material dan jenis penyambungan yang sama, jika arus listrik
meningkat, maka kecepatan pengelasan juga harus meningkat
 Kecepatan pengelasan yang lebih tinggi dapat menggunakan teknik
pengelasan maju (forehand technique)
49
Kecepatan Kecepatan Kecepatan

terlalu tinggi optimal terlalu rendah
Gambar 3.13. Bentuk Manik Las Sesuai Kecepatan Las

3.5.4 Besar Penembusan atau Penetrasi
Untuk mendapatkan kekuatan sambungan yang tinggi diperlukan

penembusan atau penetrasi yang cukup. Sedangkan besarnya penembusan
tergantung kepada sifat-sifat fluks, polaritas, besarnya arus, kecepatan las
dan tegangan yang digunakan. Pada dasarnya makin besar arus las mkin
besar pula daya tembusnya. Sedangkan tegangan memberikan pengaruh yang
sebaliknya yaitu makin besar tegangan makin panjang busur yang terjadi dan
makin tidak terpusat, sehingga panasnya melebar dan menghasilkan penetrasi
yang lebar dan dangkal.
3.5.5 Masukan Panas (Heat Input)
Dalam pengelasan, untuk mencairkan logam induk dan logam pengisi

diperlukan energi yang cukup. Energi yang dihasilkan dalam proses
pengelasan berasal dari bermacam-macam sumber yang tergantung pada
proses pengelasannya. Pada pengelasan busur listrik, sumber energi
berasal dari listrik yang diubah menjadi energi panas. Energi panas ini
sebenarnya gabungan dari parameter arus las, tegangan las dan kecepatan
50
pengelasan, karena proses pemanasannya tidak diam ditempat melainkan

bergerak sesuai dengan kecepatan tertentu.
Kualitas hasil pengelasan dipengaruhi oleh energi panas yang
dipengaruhi juga oleh arus las, tegangan las dan kecepatan pengelasan.
Hubungan antara ketiga parameter tersebut menghasilkan energi yang biasa
disebut dengan heat input. Persamaan heat input dapat dituliskan sebagai
berikut :
dimana, Q = Heat input (kJ/mm)

E = Tegangan pengelasan (Volt)
I = Arus pengelasan (Ampere)
v = Kecepatan pengelasan (mm/s2)
3.5.6 Elektroda Ekstensi
Ekstensi elektroda atau biasa disebut dengan “stick-out” adalah jarak

antara titik terujung dari kontak listrik, biasanya ujung dari pipa kontak,
dengan ujung dari elektroda. Jarak tersebut akan mempengaruhi besarnya
arus listrik yang dibutuhkan untuk melelehkan elektroda, yang ditnjukkan
pada gambar 3.14.
Gambar 3.14. Elektroda Ekstensi

51
Gambar 3.15. Pengaruh Elektroda Ekstensi

3.6 Perpindahan Panas Las
Panas dibutuhkan pada proses pengelasan. Pada las cair, panas berfungsi
untuk mencairkan logam pengisi dan logam induk hingga membentuk
sambungan las. Adanya panas menyebabkan terjadinya distribusi termal dan
siklus termal yang berupa pemanasan sangat cepat hingga tercapai
temperatur maksimum.
3.6.1 Distribusi Termal
Penelitian ini termasuk pengelasan dengan sumber panas yang bergerak

melintang kearah sumbu x sehingga bisa dinyatakan dengan Rosenthal
equation. Persamaan ini hanya berlaku pada kondisi sumber panasnya
konstan atau sumber panas bergerak dengan kecepatan yang konstan
sepanjang garis las x dan sifat termal bahannya konstan. Untuk plat tipis
menggunakan persamaan :
52
dimana : q = masukan panas (J/m)

k = konduktivitas panas (J/ms-1K-1)
α = diffusivity = k/ρc (m2s)
K0 = fungsi Bessel orde 0
R = (ξ2 + y2 + z2)1/2
Persamaan diatas bisa disederhanakan menjadi seperti di bawah ini
Bentuk distribusi temperatur di sekitar sumber panas yang bergerak

dapat dilihat pada Gambar 3.16 dan 3.17.
Gambar 3.16. Distribusi Temperatur Disekitar Sumber Panas Yang

Bergerak Tampak Samping
53
Gambar 3.17. Distribusi Temperatur Disekitar Sumber Panas Yang

Bergerak Tampak Atas
Distribusi termal seperti pada Gambar 3.16 dan 3.17 memperlihatkan

bentuk dan ukuran garis isotermis tergantung pada banyak faktor.
1. Peningkatan kecepatan pada panas las konstan menyebabkan daerah

yang mengalami pemanasan mengecil sehingga garis-garis isotermis
menyempit pada arah tegak lurus garis las dan memendek pada arah
pengelasan.
2. Kenaikan panas las pada kecepatan konstan memperluas daerah yang
mengalami pemanasan dimana garis-garis isotermis melebar pada
arah tegak lurus garis las dan memanjang pada arah las.
3. Kenaikan panas las dan kecepatan pada harga masukan panas (heat
input) konstan memperluas daerah yang mengalami pemanasan
sebanding dengan panas dan kecepatan las.
4. Kenaikan temperatur preheat pada kondisi panas las dan kecepatan
konstan memperluas daerah yang mengalami pemanasan.
5. Konduktivitas termal (k) sangat berpengaruh terhadap luas daerah
yang mengalami pemanasan. Pada pengelasan material dengan nilai
k kecil, masukan panas yang diperlukan juga kecil. Sebagai akibatnya
alumininum membutuhkan masukan panas yang besar.
54
3.6.2 Siklus Termal
Siklus termal las adalah proses pemanasan dan pendinginan di daerah

lasan. Pada proses pengelasan, kecepatan sumber panas lebih besar daripada
kecepatan aliran panas dan kecepatan aliran panas searah dengan gerakan
busur listrik. Dengan demikian daerah di sekitar las mengalami siklus termal
berupa pemanasan sampai temperatur maksimum tercapai kemudian diikuti
dengan pendinginan. Sebagai contoh siklus termal daerah lasan ditunjukkan
dalam gambar 3.18 dan 3.19.
Gambar 3.18. Siklus termal pengelasan

55
Gambar 3.19. Siklus Termal dalam Las

Temperatur maksimum pada siklus termal perlu diketahui untuk

memprediksi perubahan – perubahan metalurgi seperti peleburan logam las,
rekristalisasi di daerah HAZ dan kemungkinan terjadi pengerasan presipitasi
(precipitation hardening). Sesuai Gambar 3.19, temperatur maksimum
berada di daerah sekitar sumber panas yang artinya semakin jauh dari sumber
panas maka akan semakin rendah temperature puncak (peak temperature).
Lamanya pendinginan dalam suatu daerah temperatur tertentu dari suatu
siklus termal las sangat mempengaruhi kualitas sambungan dari segi
kekerasan dan kekuatan tarik. Struktur mikro pada logam las dan HAZ juga
dipengaruhi oleh laju pendinginan. Hal ini disebabkan karena proses
pembekuan (solidification) logam cair dan transformasi fasa sangat sensitif
terhadap laju pendinginan.
56
3.7 Metalurugi Pengelasan
Berdasarkan karakter struktur mikro daerah las dibagi menjadi 2 zona

yaitu daerah las (welding zone), dan daerah pengaruh panas (heat affected
zone) atau HAZ seperti yang terlihat pada Gambar 3.20. Perubahan bentuk
struktur mikro dari zona berbeda sangat mempengaruhi sifat mekanik dari
material.
Welding Zone
HAZ HAZ Base
Kasar Halus Metal
Gambar 3.20. Pembagian daerah - daerah pengelasan

3.7.1 Welding Zone
Daerah logam las adalah bagian dari logam yang pada waktu pengelasan
mencair dan kemudian membeku. Komposisi logam las terdiri dari
komponen logam induk dan bahan tambah dari elektroda. Karena logam las
dalam proses pengelasan ini mencair kemudian membeku, maka
kemungkinan besar terjadi pemisahan komponen yang menyebabkan
terjadinya struktur yang tidak homogen, ketidakhomogennya struktur akan
menimbulkan struktur ferit kasar dan bainit atas yang menurunkan
ketangguhan logam las. Pada daerah ini struktur mikro yang terjadi adalah
struktur cor. Struktur mikro di logam las dicirikan dengan adanya struktur
57
berbutir panjang (columnar grains). Struktur ini berawal dari logam induk
dan tumbuh ke arah tengah daerah logam las (Sonawan, 2004)
Penambahan unsur paduan pada logam las menyebabkan struktur mikro
cenderung berbentuk bainit dengan sedikit ferit batas butir, kedua macam
struktur mikro tersebut juga dapat terbentuk, jika ukuran butir austenitnya
besar. Waktu pendinginan yang lama akan meningkatkan ukuran batas butir
ferit, selain itu waktu pendinginan yang lama akan menyebabkan terbentuk
ferit Widmanstatten. Struktur mikro logam las biasanya kombinasi dari
struktur mikro dibawah ini :
 Batas butir ferit, terbentuk pertama kali pada transformasi austenit-
ferit biasanya terbentuk sepanjang batas austenit pada suhu 1000-
6500C.
 Ferit Widmanstatten atau ferrite with aligned second phase, struktur
mikro ini terbentuk pada suhu 750-6500C di sepanjang batas butir
austenit, ukurannya besar dan pertumbuhannya cepat sehingga
memenuhi permukaan butirnya.
 Ferit acicular, berbentuk intragranular dengan ukuran yang kecil dan
mempunyai orientasi arah yang acak. Biasanya ferit acicular ini
terbentuk sekitar suhu 6500C dan mempunyai ketangguhan paling
tinggi dibandingkan struktur mikro yang lain.
 Bainit, merupakan ferit yang tumbuh dari batas butir austenit dan
terbentuk pada suhu 400-5000C. Bainit mempunyai kekerasan yang
lebih tinggi dibandingkan ferit, tetapi lebih rendah dibanding
martensit.
 Martensit akan terbentuk, jika proses pengelasan dengan pendinginan
sangat cepat, struktur ini mempunyai sifat sangat keras dan getas
sehingga ketangguhannya rendah.
Seiring dengan gerak maju busur las yang sesuai dengan arah
pengelasan, temperatur kawah las akan menurun, logam cair dan kemudian
membeku yang selanjutnya disebut logam las pembekuan yang terjadi pada
58
batas pencairan (Fusion Line) dimana temperaturnya relatif rendah.

Pembekuan ini terganggu oleh adanya pencairan kembali akibat pengelasan
jalur berikutnya, hal ini akan mengakibatkan adanya kantong-kantong logam
cair yang pembekuaannya terganggu sehingga pada bagian inilah cendrung
terdapat retak-retak.
Bagus tidaknya struktur logam las serta jalannya proses pembekuan
tergantung pada pendinginan antara lebar rigi las dengan kedalaman
penetrasiya. Apabila kedalaman penetrasi dan lebar rigi lebih dari satu, maka
kantong-kantong logam cair akan terdapat pada bagian tengah-tengah
penampang logam, sehingga terak gas dan kotoran-kotoran akan terkumpul.
3.7.2 Heat Affected Zone (HAZ)
HAZ merupakan daerah yang terbentuk dari logam induk yang tidak ikut
terlelehkan tapi terpanaskan pada suhu tinggi dalam rentang waktu tertentu
selama pengelasan sehingga menghasilkan mikrostrukturnya berubah dan
tidak seragam, diawali dari grain growth yang cukup ekstrem. Karena
perubahan mikrostruktur dan pendinginannya relatif cepat, sifat mekanik
pada bagian ini pun ikut terpengaruh dan cenderung bersifat getas karena
adanya tegangan sisa. HAZ dapat terbagi lagi menjadi 3 daerah, yaitu daerah
supercritical, intercritical dan subcritical atau daerah transisi yang
membatasi HAZ dengan logam induk. Daerah supercritical terdiri dari 2
bagian, yaitu gain growth dan gram refinement. Grain growth terjadi akibat
logamnya terpanaskan di bawah temperatur A3 (Upper Critical
Temperature), sedangkan grain refiment terjadi akibat logam terpanaskan
hingga tepat di bawah temperatur A3. Daerah supercritical mempengaruhi
sifat dari daerah sambungan, tetapi untuk memprediksi sifat-sifatnya perlu
diketahui jumlah dan tingkat dari grain growth dan siklus termal daerah
lasan. Heat input dari proses pengelasan harus dibatasi untuk mempersempit
terbentuknya daerah supercritical HAZ. Pada daerah ini, logam terpanaskan
59
hingga temperatur diantara A3 dan A1. Agar lebih mudah memahaminya,

berikut adalah ilustrasi hubungan antara temperatur dengan pembentukan
daerah pengelasan yang ditunjukkan pada gambar 3.21.
Gambar 3.21. Hubungan temperatur dengan daerah pengelasan

3.8 Struktur Mikro Dan Sifat Mekanik
Pada umumnya struktur dari baja tergantung dari kecepatan

pendinginannya dari suhu daerah austenit sampai ke suhu kamar. Karena
perubahan struktur ini dengan sendirinya sifat-sifat mekanik yang dimiliki
juga berubah. Hubungan antara kecepatan pendinginan dan struktur mikro
yang terbentuk biasanya digambarkan dalam diagram yang menghubungkan
waktu, suhu, dan transformasi yang biasa disebut diagram Continuous
Cooling Transformation dan disingkat menjadi diagram CCT yang
ditunjukkan pada gambar 3.22.
60
Gambar 3.22. Diagram CCT

Pada proses pengelasan, transformasi austenit menjadi ferit merupakan

tahap yang paling penting karena akan mempengaruhi struktur logam las, hal
ini disebabkan karena sifat-sifat mekanis material ditentukan pada tahap
tersebut. Faktor-faktor yang mempengaruhi transformasi austenit menjadi
ferit adalah masukan panas, komposisi kimia las, kecepatan pendinginan dan
bentuk sambungan las. Struktur mikro dari baja pada umumnya tergantung
dari kecepatan pendinginannya dari suhu daerah austenit sampai suhu kamar.
Karena perubahan struktur ini maka dengan sendirinya sifat-sifat mekanik
yang dimiliki baja juga akan berubah.
Contoh diagram CCT ditunjukkan dalam gambar di atas, dari diagram di
atas dapat dilihat bahwa bila kecepatan pendinginan naik berarti waktu
pendinginan dari suhu austenit turun, struktur akhir yang terjadi berubah
campuran ferit-perlit ke campuran ferit-perlit-bainit-martensit, ferit-bainit
61
martensit, kemudian bainit-martensit dan akhirnya pada kecepatan yang

tinggis sekali struktur akhirnya adalah martensit (Wiryosumarto, 2000).
Pada saat pengelasan, butir pada logam induk yang sebelumnya
berbentuk lonjong akan mengalami perubahan bentuk menjadi lebih bulat
yang disebut juga dengan grain growth. Selain itu terjadi pula penghalusan
butir atau rekristalisasi dimana butir ferit dan perlit yang tadinya berbentuk
kasar (coarse) menjadi lebih halus dan menyebar. Pada fasa ferit,
penghalusan dan penyebaran ini dapat menjadi dua jenis ferit, yaitu acicular
ferrite dan widmanstatten ferrite. Dua jenis ferit ini disebut juga dengan
second phase. Acicular ferrite ini sendiri memiliki kekuatan sedikit lebih
tinggi dibandingkan dengan ferit biasa. Hal tersebut dikarenakan ferit ini
memiliki persebaran yang merata dan berdekatan. Sementara
windmanstatten ferrite berdampak buruk karena persebarannya cenderung
tidak merata sehingga memungkinkan adanya stress concentration pada
material. Yang ditunjukkan pada gambar 3.23.
Gambar 3.23. Struktur Mikro Grain Boundary Ferrite dan Ferit

Widmanstatten
62
Diagram CCT seperti terlihat pada Gambar 3.23, disini ditunjukan

hubungan antara suhu mula dan suhu akhir transformasi dengan lama
pendinginan dari 800oC untuk baja yang dipanaskan dengan cepat dan
kemudian didinginkan dengan bermacam-macam kecepatan pendinginan.
Garis putus-putus menunjukkan beberapa contoh siklus thermal las yang
digabung dengan garis tebal dari diagram CCT seperti ditunjukkan dalam
Gambar 3.23, dapat menunjukkan tahap-tahap transformasi selama
pendinginan dan dapat dipakai untuk meramalkan struktur akhir yang
terbentuk.
BAB IV
PELAKSANAAN KERJA PRAKTIK
4.1 Flow Chart Pelaksanaan Kerja Praktik
3 buah spesimen, dengan

Persiapan
ukuran 250 mm x 95 mm x
spesimen las
9 mm untuk masing –
masing spesimen
Masing – masing spesimen

Proses dilas dengan ampere yang
pengelasan berbeda lalu dilakukan
pendinginan dengan suhu
ruangan selama 72 jam
Uji UTD Untuk mengetahui defect

yang terdapat pada
spesimen
Mengetahui
Uji Material Uji Kekerasan distribusi
Rockwell kekerasan
pada daerah
lasan, HAZ
dan base
material
Uji Struktur Mengetahui
Mikro perbedaan fasa
pada daerah
lasan, HAZ,
dan base
Uji material
Spektrometri
Mengetahui
kandungan
Kesimpulan kimia
penyusun
material.
63
64
4.2 Persiapan Penelitian
4.2.1 Spesifikasi Spesimen
Bahan logam yang digunakan dalam penelitian ini adalah baja paduan
SS400 yang biasa digunakan di excavator PC-130 pada part boom dengan
panjang 250 mm, lebar 95 mm dan tebal 9 mm. Baja SS400 merupakan baja
karbon rendah dengan sedikit kandungan silicon. Beberapa hasil penelitian
menemukan bahwa kandungan siliconnya antara 0.06 - 0.037 %
Gambar 4.1. Gambar Part Boom PC-130

Sumber : dokumen perusahan
65
4.2.2 Dimensi
Ukuran material yang digunakan dalam pelaksanaan penilitian ini

ditunjukkan pada tabel 4.1.
Tabel 4.1. Spesifikasi Spesimen

Sumber : dokumen pribadi
Panjang 250 mm
Lebar 95 mm
Tebal 9 mm
Sudut Chamfer 35o
Root gap 2 mm
Berikut adalah Gambar 4.2 yang merupakan ilustrasi dari spesimen

tersebut 35o
Gambar 4.2. Ilustrasi Spesimen

4.2.3 Welding Wire
Welding Wire yang digunakan yaitu produk Hyundai dengan kode

SM70G dengan diameter 1.4 mm, dengan unsur kimia pemadu kawatnya
terdapat pada tabel 4.2
66
Tabel 4.2. Unsur Kimia Penyusun Welding Wire

C% Si % Mn % P% S%
0.06 0.52 1.07 0.015 0.009
4.2.4 Peralatan Pengelasan
Pada proses pengelasan GMAW dengan gas pelindung O2 sehingga

dapat dikatakan proses pengelasannya adalah Metal Inert Gas (MIG) dan
menggunakan mesin las Panasonic YD-500GR3YGA dengan spesifikasi
peralatan pada tabel 4.3.
Tabel 4.3. Spesifikasi Mesin Pengelasan

Rated Input Rated Ouput

Power 28.5 KVA / Current DC 500 A
26.5 KW
Volt 380 / 415 V Volt DC 45 V
Phase 3 Phase Duty Cycle 100 %
Frequency 50 / 60 Hz Max. OCV DC 67 V
Mass 65.5 Kg MFD. No. S 1115
4.2.5 Perlengkapan Keselamatan
Dalam proses welding dimungkinkan terjadi potensial bahaya yang

dapat terjadi. Bahaya – bahaya ini muncul seperti percikan spatter las, panas
akibat busur listrik, sinar UV dari pengelasan dan gas CO2 yang digunakan
sebagai gas pelindung. Untuk menanggulangi bahaya yang mungkin muncul,
67
maka diperlukan adanya peralatan penunjang untuk menghindari bahaya

tersebut. Peralatan – peralatan tersebut antara lain :
1. Safety shoes
Safety shoes digunakan untuk melindungi kaki dari kejatuhan barang –

barang berat, sehingga tidak menimbulkan efek yang terlalu besar terhadap
kaki. Safety shoes yang dipakai oleh karyawan PT. Komatsu Indonesia
ditunjukan pada Gambar 4.3 dibawah ini.
Gambar 4.3. Safety Shoes

2. Apron
Digunakan untuk melindungi tubuh dari panas yang berlebih yang

timbul saat proses pengelasan berlangsung. Berikut gambar 4.4 yang
menunjukkan foto apron.
68
Gambar 4.4. Apron

3. Sarung tangan
Sebagai pelindung panas dan sebagai pengaman dari benda – benda

tajam pada proses pengerjaan benda uji. Gambar sarung tangan ditunjukkan
pada gambar 4.5 dibawah.
Gambar 4.5. Sarung Tangan

69
4. Kaca Mata
Alat ini digunakan untuk melindungi mata pada saat pengerjaan

permesinan, pengelasan, atau pengoperasian gerinda dan gerinda sudut.
Kacamata ditunjukkan pada gambar 4.6.
Gambar 4.6. Kaca Mata Pelindung

5. Kap Las
Kap las digunakan untuk melindungi mata dan kepala spatter yang
timbul saat busur api pengelasan timbul. Dengn timbulnya busur api ini
logam pengisi akan terdistribusi ke logam induk dengan berbagai cara, baik
spray ataupun globular. Gambar kap las ditunjukkan pada gambar 4.7.
70
Gambar 4.7. Kap Las

4.3 Prosedur Percobaan

Sebelum proses pengambilan data diperlukan beberapa langkah kerja
sebagai berikut:
1. Pembuatan benda kerja yang akan dilas. Material dipotong dengan
ukuran 250 mm x 95 mm x 9 mm.
2. Pengelasan benda kerja dengan menggunakan mesin las MIG,
dengan menyesuaikan arus yang dijadikan sebagai variabel
penelitian.
3. Pendinginan pada media udara.
4. Pengujian Ultrasonic Test Defect (UTD)
5. Membuat spesimen uji kekerasan Rockwell.
6. Pengujian distribusi kekerasan dengan benda kerja sebanyak 3
spesimen.
7. Membuat spesimen uji spektrometri.
8. Pengambilan data.
9. Pembuatan spesimen untuk struktur mikro.
10. Pengambilan data.
11. Mengolah data hasil pengujian.
71
12. Menyimpulkan hasil penelitian.
4.3.1 Perisapan spesimen las
Logam induk yang telah disiapkan sebanyak 3 buah dan nantinya

dipotong sesuai dengan dimensi yang diinginkan. Pemotongan dilakukan
dengan mesin Cutting Wheel, alat potong ini menggunakan prinsip panas
yang digunakan untuk memotong spesimen. Proses pemotongannya dapat
terjadi karena panas yang dihasilkan dari gesekan antara mata gerinda dengan
spesimen. Setelah spesimen mendapatkan dimensi yang diinginkan, maka
proses selanjutnya adalah pembuatan sudut chamfer sebesar 35o dan untuk
proses pembuatan chamfer ini digunakan mesin gerinda. Setelah selesai,
chamfer yang sudah dibuat dibersihkan menggunakan remer. Hasil dari
persiapan spesimen las ini dapat dilihat seperti Gambar 4.8.
Gambar 4.8. Spesimen sebelum pengelasan

72
4.3.2 Pengelasan spesimen
Pada penelitian ini, proses pengelasan yang dilakukan adalah Metal Inert
Gas (MIG) dengan gas pelindungnya CO2. Dan pada penelitian ini
menggunakan metode eksperimental (experimental). Metode eksperimen
dilakukan dengan mengamati langsung untuk data sebab-akibat dalam suatu
proses eksperimen, sehingga dapat mengetahui pengaruh variasi arus
pengelasan terhadap distribusi kekerasan, penetrasi pengelasan dan struktur
mikro pada baja SS400.
Variabel bebas yag digunakan adalah variasi arus pengelasan, untuk
variasi arus pengelasan (Ampere) yang digunakan yaitu 280 ampere, 300
ampere dan 320 ampere.
Varibel terikat dalam penelitian ini adalah distribusi kekerasan dan
perubahan struktur mikro.
Variabel terkontrol adalah variabel yang nilainya dijaga konstan selama
penelitian, variabel yang dijaga konstan dalam penelitian ini adalah :
a. Tegangan pengelasan yang digunakan 30,6 Volt.
b. Wire Speed, bergantung dari ketebalan dan panjang plat yang akan
dilas.
c. Sudut chamfer sebesar 35o
d. Sudut pengelasan 90°.
e. Tinggi nozzle, antara 15 mm – 25 mm
f. Waveform control sebesar 4 V.
g. Posisi pengelasan, downhand agar penetrasi maksimal karena
mengikuti gravitas
h. Aliran gas CO2, 20 – 25 liter per menit.
i. Kecepatan pengelasan 25 cm/2 menit
j. Arus DC
Instalasi mesin MIG dapat dilihat pada Gambar 4.9.

73
Gambar 4.9. Rangkaian Mesin Las MIG

Hasil dari pengelasan ditunjukan seperti Gambar 4.10.
Gambar 4.10. Hasil Pengelasan

74
4.4 Pengujian Spesimen
4.4.1 Pengujian Ultrasonic Test Defect (UTD)
Pengujian ini dilakukan untuk mendeteksi cacat yang timbul setelah

pengelasan dilakukan. Pada UTD, sistem kerjanya adalah pemancar
diarahkan ke permukaan spesimen, agar gelombang ultrasonik yang
dibangkitkan oleh oskilator di dalam pemancar itu dapat bergerak di dalam
spesimen. Jika terdapa cacat pada spesimen, maka gelombang ultrasonik
akan memantulkan kembali ke pemancar. Pengujian ini dilakukan dengan
syarat lasan sudah 72 jam dari waktu pengelasan, namun pada kenyataannya
pengecekan dilakukan setelah mencapai suhu dingin sekitar 40o C. Peralatan
UTD ditunjukkan seperti Gambar 4.11.
Gambar 4.11. Peralatan UTD

75
4.4.2 Pengujian Kekerasan Rockwell
Pengujian kekerasan dengan metode Rockwell bertujuan menentukan

kekerasan suatu material dalam bentuk daya tahan material terhadap indentor
berupa bola baja ataupun kerucut intan yang ditekankan pada permukaan
material uji tersebut. Sistem kerjanya yaitu dengan cara menekankan bola
baja pada logam dengan suatu bahan tertentu, pada waktu baja ditekankan
pada permukaan logam, maka akan tampak bekas penekanan berupa
sebagian dari bola baja. Diameter bekas penekanan diukur teliti dengan
mikroskop kekerasan Brinell diperoleh dengan perhitungan beban dibagi
dengan luas penampang bekas penekanan. Pada penelitian ini pengujian
kekerasan Rockwell dilakukan secara miring terhadap benda kerja
(spesimen) guna mendapatkan distribusi kekerasan pada daerah lasan, HAZ
dan logam induk. Mesin Rockwell Hardness ditunjukkan pada Gambar 4.12
berikut.
Gambar 4.12. Mesin Rockwell Hardness

76
4.4.3 Pengujian Struktur Mikro
Pengujian ini bertujuan untuk mendapatkan gambaran struktur yang

terjadi pada daerah deposit las. Hal ini dapat digunakan untuk membedakan
kualitas deposit las dari masing – masing produk. Selain itu juga dapat
digunakan untuk mengetahui kecepatan pendingin dan fasa yang terjadi pada
deposit las tersebut. Untuk dapat melihat dengan jelas struktur mikro perlu
dilakukan proses reamer, proses etsa dengan nital 30%, mounting,
pengampelasan, polishing dan proses etsa dengan nital 3%.
Sampel yang baru saja dipotong memiliki permukaan yang kasar.
Permukaan yang kasar ini harus diratakan agar pengamatan struktur mudah
dan jelas hasilnya. Reamer dilakukan dengan menggunakan alat NPK RG-
38CA dengan maksimal putarannya 22000 rpm dan Pmax 9,6 MPa. Proses
dengan alat reamer dilakukan untuk membuat permukaan spesimen menjadi
rata, hasilnya seperti pada gambar 4.13.
Gambar 4.13. Hasil Proses Reamer

Mounting adalah menempatkan sampel pada suatu media, untuk

memudahkan penanganan sampel yang berukuran kecil dan tidak beraturan
tanpa merusak sampel. Dan bahan yang digunakan untuk proses Mounting
77
pada penelitian ini adalah polyurethane dengan kode 01.06.POLI2000 (Part

A + Part B dengan perbandngan 1:1). Berikut adalah gambar 4.14 merupakan
bahan-bahan untuk proses mounting dan gambar 4.15 yang merupakan hasil
dari proses mounting.
Gambar 4.14. Bahan Untuk Proses Mounting

Gambar 4.15. Hasil Proses Mounting

78
Pengampelasan dilakukan dengan menggunakan kertas amplas yang

ukuran butir abrasifnya dinyatakan dengan nomor mesh. Urutan
pengamplasan garus dilakukan dari nomor mesh yang rendah ke nomor mesh
yang tinggi. Ukuran grid pertama yang dipakai tergantung pada kekasaran
permukaan dan kedalaman kerusakan yang ditimbulkan oleh pemotong.
Pengampelasan dilakukan dengan nomor 200, 300, 400, 600, 800 dan 1000.
Pengampelasan dilakukan dengan menjaga posisi gesekan atau dilakukan
dengan arah yang sama saat awal pengampelasan.
Polishing atau pengampelasan bertujuan untuk memperoleh permukaan
sampel yang halus bebas goresan dan mengkilap seperti cermin dan
menghilangkan ketidakteraturan sampel. Permukaan sampel yang akan
diamati di bawah mikroskop harus benar – benar rata. Apabila permukaan
sampel kasar atau bergelombang, maka pengamatan struktur mikro akan sulit
untuk dilakukan karena cahaya yang datang dari mikroskop dipantulkan
secara acak oleh permukaan sampel. Pemolesan ini dilakukan dengan
menggunakan cairan compound dan cairan diapro. Gambar 4.16 dan 4.17
dibawah ini adalah mesin polishing dan hasil dari proses polishing.
Gambar 4.16. Mesin Polishing

79
Gambar 4.17. Hasil Polishing

Etsa merupakan proses pengikisan batas butir secara selektif dan

terkendali dengan pencelupan ke dalam larutan etsa atau dioleskan larutan
nital menggunakan kuas ke permukaan sampel sehingga detail struktur yang
akan diamati yaitu, daerah lasan, HAZ dan logam induk akan terlihat dengan
jelas dan tajam. Gambar 4.18 merupakan hasil dari proses etsa.
Gambar 4.18. Hasil Proses Etsa

80
Untuk beberapa material, struktur mikro akan muncul jika diberikan zat
etsa. Pengetsaan dilakukan dengan menggunakan Nital 3% yang merupakan
campuran antara asam nitrid dengan alkohol 97%.
Setelah melakukan proses diatas, pengamatan dilakukan dengan
menggunakan mikroskop dengan perbesaran 200x dan 500x disertai dengan
pengambilan gambar struktur mikronya. Gambar 4.19 dibawah ini
menunjukkan alat mikroskop.
Gambar 4.19. Alat Uji Stuktur Mikro / Mikroskop

4.4.4 Pengujian Spektrometri
Spektrometri adalah suatu sistem analisa dengan berpatokan pada

intensitas dari pancaran sinar atau spektrum atom suatu elemen, misalnya :
81
Carbon (C), Silika (Si), dll. Metode yang digunakan yaitu Photoelectric
Photometric Methode yang artinya metode pengukuran intensitas elemen
dengan menggunakan photomultiplier. Spektrometer digunakan untuk
menganalisa suatu elemen pada material Cast Iron, Stainless Steel,
Aluminium Alloy, dan Special Steel melalui suatu proses emisi sinar yang
dihasilkan pada saat proses spark. Proses ini terjadi karena adanya tegangan
berlebih yang diberikan pada tungsten elektroda sehingga terjadi hamburan
cahaya dari sampel. Untuk menghindari penyerapan sinar oleh udara luar,
maka diberikan gas mulia argon dengan tekanan >1 bar. Cahaya yang
dihasilkan tadi memancar melalui Condensor Lens, diperkuat oleh Entrance
Slit dan dipisahkan menjadi spektrum cahaya (mempunyai panjang
gelombang tertentu) oleh Grating sesuai dengan panjang gelombangnya.
Hanya spektrum cahaya yang diperlukan oleh photomultiplier yang dapat
melalui Exit Slit dan Mirror. Kemampuan analisa spektrometer untuk
membaca suatu elemen dapat kita lihat dari jangkauan panjang gelombang
yang dapat dibaca oleh spektra tersebut. Khusus OES-5500 II mempunyai
jangkauan 120 nm sampai 589 nm, sehingga dapat membaca elemen H2
dengan panjang gelombang 121.6 nm dan Pb dengan panjang gelombang
405.7 nm. Untuk menganalisa suatu element, photomultipier (hardware) 31
harus diaktifkan dulu melalui input data (software) dari material standard.
Mesin uji Spektrometri dapat dilihat pada Gambar 4.20.
Gambar 4.20. Mesin Spektrometri

82
4.5 Pembahasan
4.5.1 Ultrasonic Test Defect (UTD)
Pada saat dilakukan pengujian hasil lasan, tidak terdapat cacat yang
berarti pada ketiga spesimen. Hasil lasan ketiga spesimen masuk kedalam
kategori aman atau bagus, sehingga dengan percobaan variasi ampere sebesar
280 A, 300 A dan 320 A pada material baja paduan SS400 tidak terdapat
cacat defect yang terlalu berpengaruh dan dapat dilakukan pengujian –
pengujian spesimen berikutnya. Berikut gambar 4.21 merupakan hasil
pengujian dari UTD.
Gambar 4.21. Hasil Pengujian UTD

83
4.5.2 Spektrometri
Pengujian ini dilakukan untuk mengetahui kandungan kimia penyusun

material sampel. Proses analisanya dilakukan dengan menggunakan alat
spektrometri seperti yang ditunjukkan pada Gambar 4.20. Hasil pengujian
spektrometri untuk sampel dengan kode material SS400 ditunjukkan pada
tabel 4.4.
Tabel 4.4 Data Hasil Spektrometri Lasan

unsur
Fe C Si Mn P S Cu Ni Cr
kimia
SS400 5.4662 0.14784 0.19384 0.67832 0.00748 0.00363 0.00881 0.03155 0.03322
unsur
Mo Al Nb Sn Pb V Ti Co Ca
kimia
SS400 0.0000 0.02087 0.00000 0.00181 0.00000 0.00181 0.00000 0.04572 0.00000
unsur
B W N O As Zr DI PCM CE
kimia
SS400 0.0027 0.00000 0.00986 0.00000 0.00000 0.00000 16.2811 0.00000 0.00000
Kandungan karbon pada baja ini antara 0.10 sampai 0.25%. Karena
kadar karbon yang sangat rendah maka baja ini lunak dan tentu saja tidak
dapat dikeraskan, dapat ditempa, dituang, mudah dilas dan dapat dikeraskan
permukaannya (case hardening). Baja dengan persentase karbon dibawah
0.15 % memiliki sifat mach ability yang rendah dan biasanya digunakan
untuk konstruksi jembatan, bangunan, dan lainnya. Dari semua unsur
84
kandungan pada material SS400 yang paling dominan selain besi dan karbon
adalah magnan (Mn) dan silisium (Si).
Mangan (Mn) juga terdapat dalam setiap baja tapi kandungannya kecil,
namun baru dapat dikatakan elemen paduan jika kadarnya lebih dari 0.6 %.
Semakin tinggi kadar mangan, semakin turun temperature ubah ferit-austenit,
sehingga baja dengan kadar mangan 1.2 % pada temperarur kamar (20ºC)
masih berstruktur austenit. Baja jenis ini sukar dikerjakan tetapi tahan aus.
Kadar mangan yang kecil sudah dapat menurunkan kecepatan pendinginan.
Oleh sebab itu baja dengan kadar mangan 1.0 sampai 1.2 % sudah dapat
dikeraskan dengan quenching.
Silikon (Si) yang terdapat pada baja karbon rendah sekitar 0.1 – 0.3 %,
dimana silikon berguna untuk menaikkan kekuatan, batas mulur dan batas
plastis. Akibat dari silikon ini baja menjadi berbutir kasar dan berserat dan
cocok untuk pegas (Spring Steel). Silikon menurunkan kecepatan
pendinginan tetapi unsur ini digunakan sebagai oksidator dalam pengelasan
karena pada saat proses pengelasan berlangsung silikon melepaskan kadar
oksigen didalam baja agar tidak terjadi cacat.
4.5.3 Heat Input
Hasil dari heat input ditunjukkan pada tabel 4.5 dibawah ini.
Tabel 4.5. Data Hasil Heat Input Spesimen

Arus Voltage Heat Input

Spesimen
(A) (V) (J/cm)
1 280 30.6 685.44
2 300 30.6 734.4
3 320 30.6 783.36

85
Dari data diatas menunjukkan semakin besar arus pengelasan maka

masukan panas semakin meningkat. Sedangkan siklus termal sendiri pada
proses pengelasan adalah proses pemanasan dan pendinginan di daerah lasan
dan daerah HAZ. Dengan pemberian panas pada suatu logam, dimana logam
mula-mula pada temperatur ruang, temperaturnya akan naik hingga mencapai
titik puncak yang dimana logam akan mencair dan kemudian akan kembali
ke temperatur semula pada saat proses pendinginan. Lamanya waktu
pendinginan dalam proses solidifikasi sangat mempengaruhi jaringan
struktur pada logam lasan dan daerah HAZ, yang hal ini juga akan
berpengaruh terhadap kemampuan material dalam menerima suatu
pembebanan. Jika masukan panas (Heat Input) semakin besar maka
temperatur pada logam induk semakin meningkat sehingga menjadikan
daerah HAZ semakin melebar, hal itu membuat laju pendinginannya juga
relatif lebih lama. Jadi semakin besar heat input yang digunakan maka
pendinginan hasil pengelasan akan semakin lama. Dari ketiga spesimen
percobaan, seiring dengan bertambahnya arus maka heat input yang
dihasilkan juga semakin besar, maka dengan demikian spesimen 3 dengan
320 A mempunyai laju pendinginan paling lama dengan nilai heat input
terbesar yaitu 783.36 J/cm dan spesimen 1 dengan 280 A mempunyai laju
pendinginan paling cepat dengan nilai heat input yaitu 685.44 J/cm.
4.5.4 Distribusi Kekerasan Rockwell
Hasil dari distribusi kekerasan rockwell ditunjukkan pada tabel 4.6

dibawah ini.
86
Tabel 4.6. Hasil Distribusi Kekerasan Spesimen

Spesimen Daerah HV HRB
Logam Induk 131.14 72
280 A HAZ 162.2 84
Las 175.78 88.5
300 A HAZ 145.85 78
Las 165.19 85
320 A HAZ 137.05 74.5
Las 152.8 80.5
Tabel diatas didapatkan dari pengukuran daerah logam induk, daerah

HAZ dan daerah lasan. Gambar titik pengambilan data kekerasan logam
terlihat pada Gambar 4.22.
Logam Induk Daerah Las HAZ
Gambar 4.22. Skema / Titik Pengambilan Kekerasan Rockwell

87
Nilai kekerasan pada daerah las paling tinggi disusul dengan HAZ dan
logam induk. Data distribusi kekerasan hasil pengujian pada gambar 4.23
menunjukkan kecenderungan yang seragam pada tiap spesimen yaitu terjadi
peningkatan nilai kekerasan pada daerah logam induk menuju daerah lasan.
Chart Title
100
NILAI KEKERASAN ROCKWELL
90
80
70
60
(HRB)
50
40
30
20
10
0
Logam Induk HAZ Lasan
TITIK UJI
280 A 300 A 320 A
Gambar 4.23. Distribusi Kekerasan Rockwell

Fokus penelitian ini adalah pada daerah las sehingga pembahasan

mengenai pengujian kekerasan juga difokuskan pada daerah las. Tabel 4.7
menunjukkan perbandingan kekerasan sambungan las pada berbagai arus
listrik. Pada las dengan variasi arus listrik 280 A, 300 A dan 320 A,
mempunyai nilai kekerasan rata-rata logam las berturut-turut adalah: 88.85
HRB, 85 HRB dan 80.5 HRB. Dari hasil nilai kekerasan berbagai spesimen
pada logam las tersebut disebabkan pada spesimen las dengan variasi arus
listrik 280 A mengalami laju pendinginan yang cepat. Laju pendinginan yang
cepat ini menyebabkan struktur mikro las yang terbentuk menjadi lebih kasar
dibanding struktur mikro las pada arus listrik yang lebih tinggi. Struktur
mikro yang kasar ini mempunyai sifat keras, ini ditunjukkan pada spesimen
88
dengan arus listrik 280 A yang mempunyai nilai kekerasan paling tinggi,
karena struktur mikronya paling kasar dan menurun pada spesimen las pada
arus listrik 300 A dengan struktur mikro yang lebih halus. Sedangkan pada
spesimen las dengan arus listrik 320 A, kekerasan lasannya paling rendah,
hal ini disebabkan karena laju pendinginan yang lambat, sehingga material
menjadi lunak.
Hasil ini sejalan dengan Tabel 4.5, bahwa peningkatan arus listrik akan
meningkatkan heat input pada pengelasan yang berdampak pada
memperlambat laju pendinginan dan menurunkan kekerasan spesimen.
4.5.5 Struktur Mikro
Pengamatan struktur mikro bertujuan untuk melihat apakah terjadi

perubahan struktur mikro pada lasan dengan variasi arus listrik selama proses
pengelasan. Pengamatan struktur mikro dilakukan pada ketiga spesimen dan
diambil pada tiga titik dari logam induk, daerah HAZ, dan daerah las. Dengan
pembesaran gambar dari 200x sampai 500x dan hasil foto struktur mikro
dapat dilihat pada gambar dibawah ini :
a b
89
Gambar 4.24. Struktur Mikro Perbesaran 200x Pada Arus Pengelasan 280
Ampere : a) Logam Induk, b) HAZ, c) Daerah Las
a b
90
a b
a b
91
a b
92
a b
Hasil seluruh gambar logam induk, HAZ dan las memiliki struktur mikro
tersendiri. Secara keseluruhan struktur dari logam induk (raw material)
memiliki bentuk struktur mikro yang didominasi ferit dan pearlite. Kekuatan
ferit lebih rendah dibandingkan dengan pearlit. Ferit memiliki kandungan
carbon sebesar 0.02% dan pearlit memiliki kandungan sebesar 0.77%.
Saat terjadinya pengelasan yang menyebabkan adanya siklus thermal
(pemanasan dan pendinginan suhu ruangan), hal ini sangat berpengaruh
terhadap daerah HAZ maupun daerah las. Pada daerah HAZ struktur mikro
menjadi rusak dari logam induknya, yaitu struktur pearlit menjadi hancur
menjadi butiran bentuk yang kasar. Daerah yang paling terpengaruh oleh
siklus thermal adalah daerah las, pada daerah las terjadinya pencairan dan
kemudian membeku dengan suhu ruangan. Pada daerah las ini struktur
93
mikronya lebih lebar dan lebih renggang, dengan dominasi ferit dan pearlit
semakin berkurang. Dari ketiga spesimen dengan arus listrik 280 A, 300 A
dan 320 A, ukuran ferit-nya yang paling besar adalah pada arus listrik 280 A,
diikuti berturut-turut oleh arus listrik 300 A dan 320 A. Bentuk ukuran
struktur yang berbeda ini yang mengakibatkan kekuatan lasnya juga berbeda,
yaitu seperti yang ditunjukkan pada hasil pengujian kekerasannya, spesimen
las dengan arus listrik 280 A mempunyai kekerasan yang tertinggi.
BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari pengujian yang sudah dilakukan, dapat ditarik beberapa

kesimpulan, yaitu :
1. Setelah melalui proses pengelasan, spesimen yang diberikan arus

listrik yang lebih besar memiliki heat input yang lebih besar pula.
Dari ketiga spesimen yang diuji, spesimen dengan arus 320 A
memiliki heat input yang paling tinggi sebesar 783,36 J/cm,
selanjutnya spesimen dengan arus 300 A sebesar 734,4J/cm dan heat
input paling rendah dengan arus 280 A sebesar 685,44 J/cm.
2. Pada pengujian distribusi kekerasan Rockwell, spesimen dengan arus
280 A memiliki nilai kekerasan paling tinggi pada daerah HAZ
sebesar 84 HRB dan daerah lasan sebesar 88,5 HRB. Diiktui oleh
spesimen dengan arus 300 A memiliki nilai kekerasan pada daerah
HAZ sebesar 78 HRB dan daerah lasan sebesar 85 HRB, dan nilai
kekerasan paling kecil pada spesimen dengan arus 320 A yaitu 74,5
HRB pada daerah HAZ dan 80,5 HRB pada daerah lasan. Jadi,
peningkatan arus listrik akan meningkatkan heat input pada
pengelasan yang berdampak pada memperlambat laju pendinginan
dan menurunkan kekerasan spesimen.
3. Dari gambar struktur mikro yang ada, terlihat bahwa semakin besar
arus listrik yang diberikan akan menghasilkan ukuran struktur yang
lebih kecil dan lebih rapat, sehingga kekerasannya menjadi lebih
rendah.
94
95
4. Sifat – sifat mekanis yang lain hasil pengelasan pada variasi

pemakaian arus listrik sangat mungkin dipengaruhi oleh struktur
mikro dan sifat keras dari hasil lasan tersebut.
5.2 Saran
1. Berdasarkan pengujian yang dilakukan, untuk mendapatkan kualitas

yang baik pada plat baja paduan karbon rendah SS400 dengan ukuran
panjang 250 mm, lebar 95 mm dan tebal 9 mm serta root gap 2 mm
(welding wire Hyundai SM70G dengan diameter wire 1,4 mm)
parameter arus las yang digunakan adalah 300 A dengan voltase
sebesar 30,6 V dan waveform control sebesar 4 V serta agar hasil
lebih optimal sudut kampuh dibuat menjadi 35o. Ditinjau dari hasil
pengelasan yang tidak begitu lunak dan tidak begitu keras (getas),
sehingga kualitas las yang dihasilkan cocok untuk penggunaan di
excavator PC-130 pada part boom.
2. Untuk mempertahankan / meningkatan efisiensi dari pengelasan
diperlukan proses perawatan secara berkala dari alat las sesusai
dengan prosedur yang telah ditetapkan, terutama pada komponen
yang vital. Agar dapat mengurangi anggaran pembiayaan yang besar
terkait penggantian komponen dari alat las tersebut.
DAFTAR PUSTAKA
Arrahman, A.W. dkk, 2010, Pengaruh Arus Pengelasan GMAW

Terhadap Tegangan Bending Dan Perubahan Struktur Mikro Pada
Baja St 45, jurnal, Universitas Brawijaya, Malang
Callister, Jr.W.D., 2007, Material Science and Engineering - An

Introduction, 7th ed, John Wiley & Sons, Inc.
Cary, H.W. dan Helzer, S., 1994, Modern Welding Technology, 6th ed,
Prentice Hall.
Ghazvinloo, H.R. dkk, 2010, Effect of arc voltage, welding current and
welding speed on fatigue life, impact energy and bead penetration
of AA6061 joints produced by robotic MIG welding, Jurnal, Indian
Journal of Science and Technology.
Kou, S., 2003, Welding Metallurgy, 2nd ed, John Wiley & Sons, Inc.
Messler, Jr.R.W S., 1999, Principles of Welding – Process, Physics,

Chemistry and Metallurgy, 1st ed, John Wiley & Sons, Inc.
Sonawan H., dan Suratman R., Pengantar untuk Memahami Proses

Pengelasan Logam, Cetakan kedua, CV Alfabeta, 2006, Bandung.
Wijoyo dan Aji, B.K, 2015, Kajian Kekerasan Dan Struktur Mikro
Sambungan Las GMAW Baja Karbon Tinggi Dengan Variasi
Masukan Arus Listrik, jurnal, Universitas Surakarta, Surakarta
Wiryosumarto H., dan Okumura T. Teknologi pengelasan Logam,

Cetakan kedelapan, PT Pradnya Paramita, 2000, Jakarta.
LAMPIRAN

PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTIK

DIVISI FRAME FABRICATION PLANT

ANALISIS PENGARUH PERUBAHAN ARUS LISTRIK

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS GADJAH MADA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Jakarta Utara, 1 Maret 2016

Assistant Manager of Frame Pembimbing Kerja Praktek

Agung Gunarso Mohamad Gani

Yang bertanda tangan dibawah ini menerangkan bahwa :

Telah melaksanakan kerja praktik di perusahaan kami, PT. Komatsu Indonesia

Keterangan nilai : A = 100-85

Assistant Manager of Frame Pembimbing Kerja Praktek

Agung Gunarso Mohamad Gani

Nama : Muhammad Akmal

Program Studi : Teknik Mesin

Lokasi Kerja Praktek : PT. Komatsu Indonesia

ANALISIS PENGARUH PERUBAHAN ARUS LISTRIK

PADA PROSES PENGELASAN TERHADAP KARAKTERISITIK

BAJA PADUAN SS400

Yogyakarta, 21 Maret 2016,

Kusmono, ST., MT., Dr.

Jakarta Utara, 24 Februari 2016

SURAT PERMOHONAN KERJA PRAKTEK ...................................................... i

Gambar 2.1. Komatsu indonesia cilincing dan cibitung ..................................................... 8

Tabel 2.1. Perbandingan Kaizen dan Inovasi ....................................................... 16

Lampiran 1. Data Hasil Uji Spektrometri.............................................................97

1.1 Latar Belakang

Mahasiswa merupakan insan yang sangat diharapakan kemampuannya

Tujuan yang ingin dicapai dari kerja praktek ini adalah :

1. Bagi Mahasiswa Pelaksana

2. Bagi Institusi Pendidikan

1.3 Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja Praktek dilaksanakan di PT. Komatsu Indonesia di Jalan Raya Cakung

1.4 Rumusan Masalah

1.5 Metodologi Penyelesaian Masalah

Metode penyelesaian masalah merupakan kunci didalam penelitian, karena dari

1.6 Sistematika Penulisan Laporan

BAB II PROFIL PERUSAHAAN

2.1 Sejarah Berdirinya PT. Komatsu Indoensia

PT. Komatsu merupakan perusahaan yang bergerak dibidang pembuatan alat

1982.12. – Company Establishment in UT

2009.07. – Pandu Dayatama Patria merged with Komatsu Indonesia

PT. Komatsu Indonesia memiliki dua plant produksi yaitu Cilincing

Gambar 2.1. Komatsu Indonesia Cilincing dan Cibitung

2.2.1 Cilincing plant

Cilincing plant beralamatkan di Jl. Raya Cakung Cilincing KM.4 Jakarta

2.2.2 Cibitung plant

Cibitung plant beralamatkan di Jl. Irian IV Blok JJ MM2100 Industrial

2.3 Tahap Perkembangan PT. Komatsu Indonesia

 Fase 1 : Assembly Plant

seluruh dunia sebagai bagian dari strategi Komatsu Group dalam

2.4 Organisasi Perusahaan

2.4.1 Visi dan Misi Perusahaan

“TO STRENGTHEN THE POSITION IN INDONESIA AS THE

2.4.2 Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia

Berikut merupakan struktur organisasi PT. Komatsu Indonesia yang

Gambar 2.2. Struktur Organisasi PT. Komatsu Indonesia

2.4.3 Group Komatsu Indonesia

PT. Komatsu Indonesia memiliki beberapa anak perusahaan, yaitu :

1. PT. Komatsu Reman Asia (KRA)

2. PT. Komatsu Reman Indonesia (KRI)