FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

LABORATORIO DE INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

ING. ANTONIO RODRÍGUEZ

NADIA SELENE ARROYO RIVERA 1306990

 ÍNDICE

PRÁCTICA
1………………………………………………………………………………..3

PRÁCTICA
2……………………………………………………………………………....9

PRÁCTICA
3………………………………………………………………………………15

PRÁCTICA
4………………………………………………………………………………21

PRÁCTICA
5………………………………………………………………………………30

PRÁCTICA
6………………………………………………………………………………35

PRÁCTICA
7………………………………………………………………………………43

PRÁCTICA
8………………………………………………………………………………46

PRÁCTICA
9………………………………………………………………………………50
 UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

LABORATORIO DE INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

ING. ANTONIO RODRÍGUEZ

NADIA SELENE ARROYO RIVERA 1306990

PRÁCTICA 1
 ESTACIONES DE PROCESOS

Los entrenadores portaá tiles de instrumentacioá n y control de procesos fabricados por Lab-
Volt son estaciones de trabajo autoá nomas disenñ adas para la capacitacioá n praá ctica de las
medidas, del control y reparaciones de Presioá n, Flujo, Nivel y Temperatura.
Las estaciones pueden funcionar independientemente o en ciertas combinaciones de
configuracioá n simulando procesos complejos. Todos los procesos estaá n disenñ ados para que
el tiempo de retardo y de respuesta del proceso se observen en “tiempo real”. La dinaá mica
de los procesos se puede cambiar por varios meá todos para conseguir diferentes grados de
estabilidad, inestabilidad y amortiguacioá n. Las estaciones de Flujo, Nivel, Intercambiador
de Calor y Analíáticas utilizan agua como medio de proceso, mientras que las estaciones de
Presioá n y Temperatura usan aire.

Entrenador de Procesos de Presioá n, Modelo 3501-MO

Esta estacioá n tiene un “proceso” que incluye dos tanques de aire, cada uno con capacidad
de dos galones, que se pueden conectar con cordones individualmente, en serie o el
paralelo. Cuando se utiliza cualquiera de los dos tanques individualmente, se obtiene un
proceso de una sola capacidad con un solo volumen y un retraso de respuesta míánima.
Conectando dos tanques en paralelo se obtiene un proceso de una capacidad, con volumen
doble; cuando se conectan los tanques en serie, el proceso tiene capacidad doble; ambos
tienen un retraso de respuesta con efecto recíáproco.
La carga del proceso comprende un equipo completo de tubo de escape con silenciador.
Vaá lvulas de aguja en las conexiones del tanque y en el tubo de escape permiten introducir
perturbaciones en la demanda y el suministro y permiten variar el grado de restricciones
en todas las configuraciones de circuitos cerrados, proporcionando velocidades y
respuestas de proceso diversas. Un transformador I/P, un transmisor de presioá n
electroá nico y una vaá lvula accionada por un diafragma tienen todos líáneas de suministro y
de senñ al con terminaciones con enchufes de conexioá n raá pida en el panel de control
principal. El controlador basado en un microprocedor, un registrador graá fico en banda de
papel, indicadores de presioá n de 0-100 psi, un medidor de corriente de 0-5 SCFM, un
conjunto de orificios y dos indicadores de alarmas estaá n montados en el panel principal.
Al anñ adir el transmisor de presioá n diferencial a la estacioá n 3501, prestada de la estacioá n
3502 o de la 3503, la medida y el control de la circulacioá n de aire son posibles, lo que
proporciona circuitos de control interactivos avanzados tales Como el control de la
proporcioá n de circulacioá n de aire en la estacioá n 3501 y la circulacioá n de “combustibles” en
la estacioá n 3502.

Entrenador de Procesos de Flujo, Modelo 3502-MO

Esta estacioá n tiene un proceso de tuberíáas de pvc transparente en serie con dos cabezales,
un medidor de flujo y un depoá sito de agua de 20 galones. El cabezal de 12 pulgadas acepta
equipo opcional intercambiable para la medida de flujo, tales como placas de orificio,
boquillas, tubos Pitot, medidores de flujo de turbina y otros instrumentos para medir el
flujo o transmisores. Este cabezal grande permite la medicioá n de la presioá n diferencial de
equipos que sean especíáficos al cliente, tal como una serie de codos de 90 grados o una
tuberíáa de ensanchamiento suá bito.
A lo largo del sistema de tuberíáas se encuentran tomas de presioá n para evaluar
plenamente el comportamiento del sistema en su totalidad. El uá ltimo elemento de control
de este sistema es un accionador de bomba con frecuencia variable. Un conmutador de
palanca coloca el mecanismo en control manual o en una senñ al de comando de 4-20 mA.
Un distribuidor de tres vaá lvulas aíásla el sensor de flujo en el cabezal de 12 pulgadas del
transmisor de presioá n diferencial montado en la tuberíáa, con las conexiones de suministro
y senñ al terminando en el panel de control principal. El controlador basado en un
microprocesador y un registrador graá fico en banda de papel estaá n montados en el panel
principal, con todas las conexiones terminando en enchufes tipo banana. Acopladores de
unioá n hacen posible enlazar directamente la Estacioá n de Procesos de Flujo con la Estacioá n
de Procesos de Nivel, creando asíá un control de flujo que utiliza una vaá lvula de control
accionada por un diafragma como elemento de control, o un control de nivel utilizando el
mecanismo de bomba con frecuencia variable. El mecanismo de velocidad variable
tambieá n se puede conectar con la salida de la columna de nivel del 3503 para crear una
gama adicional de velocidades y caracteríásticas de proceso.
Al acoplar las dos estaciones se obtienen los dos transmisores diferenciales necesarios
para configurar otros circuitos de control interactivos avanzados, como el control
anticipado o es cascada. Un elemento venturi montado en el cabezal de 12 pulgadas estaá
incluido con la estacioá n. Lab-volt ofrece una variedad de elementos de flujo opcionales
para usar con este entrenador. Estos elementos son tubos Pitot, placas de orificios y tomas
de flujo ISA que se pueden montar en los cabezales de 12 pulgadas.

Entrenador de Procesos de Nivel, Modelo 3503-MO

El “proceso” de esta estacioá n es un cilindro de Plexiglass de 8 pulgadas de diaá metro y de 36
pulgadas de alto. Toda la tuberíáa de proceso es de pvc transparente. Una vaá lvula de control
accionada por un diafragma, un transmisor diferencial montados en la tuberíáa y un
transformador I/P montado en el costado del gabinete tienen todos líáneas de suministro y
de senñ al con terminaciones de enchufes de conexioá n raá pida en el panel de control
principal. El controlador basado en un microprocesador, un registrador graá fico en banda
de papel y dos indicadores de alarma estaá n montados en el panel. El lado del casco del
intercambiador de calor se puede conectar de cuatro maneras diferentes:

 A una canñ eríáa matriz de agua fríáa y desaguü es para cargar cuando la estacioá n se usa
sola para las medidas baá sicas y el control de la temperatura.
 La estacioá n de nivel 3503- MO como un sistema para calentar agua (o como un
medio de enfriamiento para el proceso de temperatura)
 La estacioá n de flujo 3502-MO como un sistema para calentar agua ( o como un
medio de enfriamiento para el proceso de temperatura).
 A una combinacioá n de las Estaciones de Presioá n, Flujo y Nivel, donde la
combinacioá n puede representar un generador de vapor con nivel de tambor de
caldera en la Estacioá n de Nivel, y agua de alimentacioá n de la caldera de la Estacioá n
de Intercambiador de Calor, con la Estacioá n de Flujo (a) proporcionando el regreso
del condensador a traveá s del casco del Intercambiador de Calor como un
calentador de agua de alimentacioá n, o (b) preparada como un sistema de inyeccioá n
de agua de alimentacioá n de urgencia. Finalmente, la Estacioá n de Presioá n pudiera
configurarse como un circuito cerrado de baja presioá n para simular la presioá n de
vapor en la columna de nivel (tambor de caldera).

La instrumentacioá n de procesos incluye un medidor de flujo en serie con la líánea de

proceso principal, una corriente de presioá n (I/P) convertidor, asíá como D/P transmisor con
pantalla LCD, la configuracioá n de los botones, y digital plataforma de comunicacioá n
proporcionando 4-20 mA y / o digitales senñ ales de salida. El I / P y el convertidor D /
transmisor P se montan en el lado de la estacioá n y tiene su aire la oferta y la senñ al de
conexiones terminado por conectores faá ciles y accesorios en el panel de control principal.

Dos de 30 cm (12 pulgadas) de largo encabezados para permitir la insercioá n de fluido

dispositivos tanto en la entrada y salida de la columna de nivel. Las tomas de presioá n se
prestan a diversas puntos a lo largo del proceso de las tuberíáas para permitir la medicioá n
de las caíádas de presioá n y la evaluacioá n de todo el sistema rendimiento.

PID de control del nivel del agua en la columna de nivel puede se lograraá mediante la
estrangulacioá n del flujo de salida de la bomba con la neumaá tico de flujo Vaá lvula de control,
con un 4-20 mA.Una vaá lvula solenoide conectada aguas abajo de la columna se puede
activar a traveá s de un botoá n en el panel frontal, o remotamente usando un panñ o seco
contacto, a fin de crear cambios bruscos en el proceso carga. Ademaá s, la columna de nivel
se puede pasar por alto para crear un bucle de control de flujo raá pido. los sindicatos de
acoplamiento permiten el nivel de proceso a la estacioá n directamente junto a la estacioá n de
flujo de procesos, Modelo 3502. Esto permite el control del nivel en el Nivel Proceso de la
estacioá n, utilizando la variable de la bomba de frecuencia de CA unidad de la Estacioá n de
Flujo de Proceso.

Entrenador de Procesos de Temperatura, modelo 3504-MO

El “proceso” de la estacioá n de Procesos de Temperatura de Lab-Volt comprende un horno
de 20-200 grados Celsius (70-400 grados Fahrenheit) operado manualmente como un
proceso de encendido-apagado utilizando un releá de 24 V DC, o controlado
proporcionalmente por un accionador Triac con una entrada de 4-20 mA. El horno estaá
modificado con un inyector de aire de enfriamiento y un registro ajustable para poder
introducir perturbaciones de carga y de proceso.

El control de la temperatura del horno se puede lograr de forma manual mediante el ajuste
del termostato y la observacioá n la temperatura del horno en el termoá metro (control on-
off), o de forma remota (PID), variando la cantidad de energíáa eleá ctrica alimentacioá n
eleá ctrica por un conductor triac al elemento de calefaccioá n del horno, utilizando una senñ al
de 4-20 mA. El aire de refrigeracioá n inyector establece un flujo de aire en el horno, con lo
que la creacioá n de una carga de refrigeracioá n en el proceso. La presioá n de aire aplicado a
este inyector puede ser variada, con una presioá n regulador y una vaá lvula de aguja, con el
fin de cambiar la proceso de carga. El amortiguador del horno puede ser utilizado para el
cambio la carga de proceso y crear disturbios.

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

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 LABORATORIO DE INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

ING. ANTONIO RODRÍGUEZ

NADIA SELENE ARROYO RIVERA 1306990

PRÁCTICA 1

ESTACIONES DE PROCESOS

Los entrenadores portaá tiles de instrumentacioá n y control de procesos fabricados por Lab-
Volt son estaciones de trabajo autoá nomas disenñ adas para la capacitacioá n praá ctica de las
medidas, del control y reparaciones de Presioá n, Flujo, Nivel y Temperatura.
Las estaciones pueden funcionar independientemente o en ciertas combinaciones de
configuracioá n simulando procesos complejos. Todos los procesos estaá n disenñ ados para que
el tiempo de retardo y de respuesta del proceso se observen en “tiempo real”. La dinaá mica
de los procesos se puede cambiar por varios meá todos para conseguir diferentes grados de
estabilidad, inestabilidad y amortiguacioá n. Las estaciones de Flujo, Nivel, Intercambiador
de Calor y Analíáticas utilizan agua como medio de proceso, mientras que las estaciones de
Presioá n y Temperatura usan aire.

Entrenador de Procesos de Presioá n, Modelo 3501-MO

Esta estacioá n tiene un “proceso” que incluye dos tanques de aire, cada uno con capacidad
de dos galones, que se pueden conectar con cordones individualmente, en serie o el
paralelo. Cuando se utiliza cualquiera de los dos tanques individualmente, se obtiene un
proceso de una sola capacidad con un solo volumen y un retraso de respuesta míánima.
Conectando dos tanques en paralelo se obtiene un proceso de una capacidad, con volumen
doble; cuando se conectan los tanques en serie, el proceso tiene capacidad doble; ambos
tienen un retraso de respuesta con efecto recíáproco.
La carga del proceso comprende un equipo completo de tubo de escape con silenciador.
Vaá lvulas de aguja en las conexiones del tanque y en el tubo de escape permiten introducir
perturbaciones en la demanda y el suministro y permiten variar el grado de restricciones
en todas las configuraciones de circuitos cerrados, proporcionando velocidades y
respuestas de proceso diversas. Un transformador I/P, un transmisor de presioá n
electroá nico y una vaá lvula accionada por un diafragma tienen todos líáneas de suministro y
de senñ al con terminaciones con enchufes de conexioá n raá pida en el panel de control
principal. El controlador basado en un microprocedor, un registrador graá fico en banda de
papel, indicadores de presioá n de 0-100 psi, un medidor de corriente de 0-5 SCFM, un
conjunto de orificios y dos indicadores de alarmas estaá n montados en el panel principal.
Al anñ adir el transmisor de presioá n diferencial a la estacioá n 3501, prestada de la estacioá n
3502 o de la 3503, la medida y el control de la circulacioá n de aire son posibles, lo que
proporciona circuitos de control interactivos avanzados tales Como el control de la
proporcioá n de circulacioá n de aire en la estacioá n 3501 y la circulacioá n de “combustibles” en
la estacioá n 3502.

Entrenador de Procesos de Flujo, Modelo 3502-MO

Esta estacioá n tiene un proceso de tuberíáas de pvc transparente en serie con dos cabezales,
un medidor de flujo y un depoá sito de agua de 20 galones. El cabezal de 12 pulgadas acepta
equipo opcional intercambiable para la medida de flujo, tales como placas de orificio,
boquillas, tubos Pitot, medidores de flujo de turbina y otros instrumentos para medir el
flujo o transmisores. Este cabezal grande permite la medicioá n de la presioá n diferencial de
equipos que sean especíáficos al cliente, tal como una serie de codos de 90 grados o una
tuberíáa de ensanchamiento suá bito.
A lo largo del sistema de tuberíáas se encuentran tomas de presioá n para evaluar
plenamente el comportamiento del sistema en su totalidad. El uá ltimo elemento de control
de este sistema es un accionador de bomba con frecuencia variable. Un conmutador de
palanca coloca el mecanismo en control manual o en una senñ al de comando de 4-20 mA.
Un distribuidor de tres vaá lvulas aíásla el sensor de flujo en el cabezal de 12 pulgadas del
transmisor de presioá n diferencial montado en la tuberíáa, con las conexiones de suministro
y senñ al terminando en el panel de control principal. El controlador basado en un
microprocesador y un registrador graá fico en banda de papel estaá n montados en el panel
principal, con todas las conexiones terminando en enchufes tipo banana. Acopladores de
unioá n hacen posible enlazar directamente la Estacioá n de Procesos de Flujo con la Estacioá n
de Procesos de Nivel, creando asíá un control de flujo que utiliza una vaá lvula de control
accionada por un diafragma como elemento de control, o un control de nivel utilizando el
mecanismo de bomba con frecuencia variable. El mecanismo de velocidad variable
tambieá n se puede conectar con la salida de la columna de nivel del 3503 para crear una
gama adicional de velocidades y caracteríásticas de proceso.
Al acoplar las dos estaciones se obtienen los dos transmisores diferenciales necesarios
para configurar otros circuitos de control interactivos avanzados, como el control
anticipado o es cascada. Un elemento venturi montado en el cabezal de 12 pulgadas estaá
incluido con la estacioá n. Lab-volt ofrece una variedad de elementos de flujo opcionales
para usar con este entrenador. Estos elementos son tubos Pitot, placas de orificios y tomas
de flujo ISA que se pueden montar en los cabezales de 12 pulgadas.

Entrenador de Procesos de Nivel, Modelo 3503-MO

El “proceso” de esta estacioá n es un cilindro de Plexiglass de 8 pulgadas de diaá metro y de 36

pulgadas de alto. Toda la tuberíáa de proceso es de pvc transparente. Una vaá lvula de control
accionada por un diafragma, un transmisor diferencial montados en la tuberíáa y un
transformador I/P montado en el costado del gabinete tienen todos líáneas de suministro y
de senñ al con terminaciones de enchufes de conexioá n raá pida en el panel de control
principal. El controlador basado en un microprocesador, un registrador graá fico en banda
de papel y dos indicadores de alarma estaá n montados en el panel. El lado del casco del
intercambiador de calor se puede conectar de cuatro maneras diferentes:

 A una canñ eríáa matriz de agua fríáa y desaguü es para cargar cuando la estacioá n se usa
sola para las medidas baá sicas y el control de la temperatura.
 La estacioá n de nivel 3503- MO como un sistema para calentar agua (o como un
medio de enfriamiento para el proceso de temperatura)
 La estacioá n de flujo 3502-MO como un sistema para calentar agua ( o como un
medio de enfriamiento para el proceso de temperatura).
  A una combinacioá n de las Estaciones de Presioá n, Flujo y Nivel, donde la
combinacioá n puede representar un generador de vapor con nivel de tambor de
caldera en la Estacioá n de Nivel, y agua de alimentacioá n de la caldera de la Estacioá n
de Intercambiador de Calor, con la Estacioá n de Flujo (a) proporcionando el regreso
del condensador a traveá s del casco del Intercambiador de Calor como un
calentador de agua de alimentacioá n, o (b) preparada como un sistema de inyeccioá n
de agua de alimentacioá n de urgencia. Finalmente, la Estacioá n de Presioá n pudiera
configurarse como un circuito cerrado de baja presioá n para simular la presioá n de
vapor en la columna de nivel (tambor de caldera).

La instrumentacioá n de procesos incluye un medidor de flujo en serie con la líánea de

proceso principal, una corriente de presioá n (I/P) convertidor, asíá como D/P transmisor con
pantalla LCD, la configuracioá n de los botones, y digital plataforma de comunicacioá n
proporcionando 4-20 mA y / o digitales senñ ales de salida. El I / P y el convertidor D /
transmisor P se montan en el lado de la estacioá n y tiene su aire la oferta y la senñ al de
conexiones terminado por conectores faá ciles y accesorios en el panel de control principal.

Dos de 30 cm (12 pulgadas) de largo encabezados para permitir la insercioá n de fluido

dispositivos tanto en la entrada y salida de la columna de nivel. Las tomas de presioá n se
prestan a diversas puntos a lo largo del proceso de las tuberíáas para permitir la medicioá n
de las caíádas de presioá n y la evaluacioá n de todo el sistema rendimiento.

PID de control del nivel del agua en la columna de nivel puede se lograraá mediante la
estrangulacioá n del flujo de salida de la bomba con la neumaá tico de flujo Vaá lvula de control,
con un 4-20 mA.Una vaá lvula solenoide conectada aguas abajo de la columna se puede
activar a traveá s de un botoá n en el panel frontal, o remotamente usando un panñ o seco
contacto, a fin de crear cambios bruscos en el proceso carga. Ademaá s, la columna de nivel
se puede pasar por alto para crear un bucle de control de flujo raá pido. los sindicatos de
acoplamiento permiten el nivel de proceso a la estacioá n directamente junto a la estacioá n de
flujo de procesos, Modelo 3502. Esto permite el control del nivel en el Nivel Proceso de la
estacioá n, utilizando la variable de la bomba de frecuencia de CA unidad de la Estacioá n de
Flujo de Proceso.

Entrenador de Procesos de Temperatura, modelo 3504-MO

El “proceso” de la estacioá n de Procesos de Temperatura de Lab-Volt comprende un horno
de 20-200 grados Celsius (70-400 grados Fahrenheit) operado manualmente como un
proceso de encendido-apagado utilizando un releá de 24 V DC, o controlado
proporcionalmente por un accionador Triac con una entrada de 4-20 mA. El horno estaá
modificado con un inyector de aire de enfriamiento y un registro ajustable para poder
introducir perturbaciones de carga y de proceso.

El control de la temperatura del horno se puede lograr de forma manual mediante el ajuste
del termostato y la observacioá n la temperatura del horno en el termoá metro (control on-
off), o de forma remota (PID), variando la cantidad de energíáa eleá ctrica alimentacioá n
eleá ctrica por un conductor triac al elemento de calefaccioá n del horno, utilizando una senñ al
de 4-20 mA. El aire de refrigeracioá n inyector establece un flujo de aire en el horno, con lo
que la creacioá n de una carga de refrigeracioá n en el proceso. La presioá n de aire aplicado a
este inyector puede ser variada, con una presioá n regulador y una vaá lvula de aguja, con el
fin de cambiar la proceso de carga. El amortiguador del horno puede ser utilizado para el
cambio la carga de proceso y crear disturbios.

UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE NUEVO LEÓN

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

LABORATORIO DE INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

ING. ANTONIO RODRÍGUEZ

NADIA SELENE ARROYO RIVERA 1306990

PRÁCTICA 1

ESTACIONES DE PROCESOS
Los entrenadores portaá tiles de instrumentacioá n y control de procesos fabricados por Lab-
Volt son estaciones de trabajo autoá nomas disenñ adas para la capacitacioá n praá ctica de las
medidas, del control y reparaciones de Presioá n, Flujo, Nivel y Temperatura.
Las estaciones pueden funcionar independientemente o en ciertas combinaciones de
configuracioá n simulando procesos complejos. Todos los procesos estaá n disenñ ados para que
el tiempo de retardo y de respuesta del proceso se observen en “tiempo real”. La dinaá mica
de los procesos se puede cambiar por varios meá todos para conseguir diferentes grados de
estabilidad, inestabilidad y amortiguacioá n. Las estaciones de Flujo, Nivel, Intercambiador
de Calor y Analíáticas utilizan agua como medio de proceso, mientras que las estaciones de
Presioá n y Temperatura usan aire.

Entrenador de Procesos de Presioá n, Modelo 3501-MO

Esta estacioá n tiene un “proceso” que incluye dos tanques de aire, cada uno con capacidad
de dos galones, que se pueden conectar con cordones individualmente, en serie o el
paralelo. Cuando se utiliza cualquiera de los dos tanques individualmente, se obtiene un
proceso de una sola capacidad con un solo volumen y un retraso de respuesta míánima.
Conectando dos tanques en paralelo se obtiene un proceso de una capacidad, con volumen
doble; cuando se conectan los tanques en serie, el proceso tiene capacidad doble; ambos
tienen un retraso de respuesta con efecto recíáproco.
La carga del proceso comprende un equipo completo de tubo de escape con silenciador.
Vaá lvulas de aguja en las conexiones del tanque y en el tubo de escape permiten introducir
perturbaciones en la demanda y el suministro y permiten variar el grado de restricciones
en todas las configuraciones de circuitos cerrados, proporcionando velocidades y
respuestas de proceso diversas. Un transformador I/P, un transmisor de presioá n
electroá nico y una vaá lvula accionada por un diafragma tienen todos líáneas de suministro y
de senñ al con terminaciones con enchufes de conexioá n raá pida en el panel de control
principal. El controlador basado en un microprocedor, un registrador graá fico en banda de
papel, indicadores de presioá n de 0-100 psi, un medidor de corriente de 0-5 SCFM, un
conjunto de orificios y dos indicadores de alarmas estaá n montados en el panel principal.
Al anñ adir el transmisor de presioá n diferencial a la estacioá n 3501, prestada de la estacioá n
3502 o de la 3503, la medida y el control de la circulacioá n de aire son posibles, lo que
proporciona circuitos de control interactivos avanzados tales Como el control de la
proporcioá n de circulacioá n de aire en la estacioá n 3501 y la circulacioá n de “combustibles” en
la estacioá n 3502.

Entrenador de Procesos de Flujo, Modelo 3502-MO

Esta estacioá n tiene un proceso de tuberíáas de pvc transparente en serie con dos cabezales,
un medidor de flujo y un depoá sito de agua de 20 galones. El cabezal de 12 pulgadas acepta
equipo opcional intercambiable para la medida de flujo, tales como placas de orificio,
boquillas, tubos Pitot, medidores de flujo de turbina y otros instrumentos para medir el
flujo o transmisores. Este cabezal grande permite la medicioá n de la presioá n diferencial de
equipos que sean especíáficos al cliente, tal como una serie de codos de 90 grados o una
tuberíáa de ensanchamiento suá bito.
A lo largo del sistema de tuberíáas se encuentran tomas de presioá n para evaluar
plenamente el comportamiento del sistema en su totalidad. El uá ltimo elemento de control
de este sistema es un accionador de bomba con frecuencia variable. Un conmutador de
palanca coloca el mecanismo en control manual o en una senñ al de comando de 4-20 mA.
Un distribuidor de tres vaá lvulas aíásla el sensor de flujo en el cabezal de 12 pulgadas del
transmisor de presioá n diferencial montado en la tuberíáa, con las conexiones de suministro
y senñ al terminando en el panel de control principal. El controlador basado en un
microprocesador y un registrador graá fico en banda de papel estaá n montados en el panel
principal, con todas las conexiones terminando en enchufes tipo banana. Acopladores de
unioá n hacen posible enlazar directamente la Estacioá n de Procesos de Flujo con la Estacioá n
de Procesos de Nivel, creando asíá un control de flujo que utiliza una vaá lvula de control
accionada por un diafragma como elemento de control, o un control de nivel utilizando el
mecanismo de bomba con frecuencia variable. El mecanismo de velocidad variable
tambieá n se puede conectar con la salida de la columna de nivel del 3503 para crear una
gama adicional de velocidades y caracteríásticas de proceso.
Al acoplar las dos estaciones se obtienen los dos transmisores diferenciales necesarios
para configurar otros circuitos de control interactivos avanzados, como el control
anticipado o es cascada. Un elemento venturi montado en el cabezal de 12 pulgadas estaá
incluido con la estacioá n. Lab-volt ofrece una variedad de elementos de flujo opcionales
para usar con este entrenador. Estos elementos son tubos Pitot, placas de orificios y tomas
de flujo ISA que se pueden montar en los cabezales de 12 pulgadas.

Entrenador de Procesos de Nivel, Modelo 3503-MO

El “proceso” de esta estacioá n es un cilindro de Plexiglass de 8 pulgadas de diaá metro y de 36

pulgadas de alto. Toda la tuberíáa de proceso es de pvc transparente. Una vaá lvula de control
accionada por un diafragma, un transmisor diferencial montados en la tuberíáa y un
transformador I/P montado en el costado del gabinete tienen todos líáneas de suministro y
de senñ al con terminaciones de enchufes de conexioá n raá pida en el panel de control
principal. El controlador basado en un microprocesador, un registrador graá fico en banda
de papel y dos indicadores de alarma estaá n montados en el panel. El lado del casco del
intercambiador de calor se puede conectar de cuatro maneras diferentes:

 A una canñ eríáa matriz de agua fríáa y desaguü es para cargar cuando la estacioá n se usa
sola para las medidas baá sicas y el control de la temperatura.
 La estacioá n de nivel 3503- MO como un sistema para calentar agua (o como un
medio de enfriamiento para el proceso de temperatura)
  La estacioá n de flujo 3502-MO como un sistema para calentar agua ( o como un
medio de enfriamiento para el proceso de temperatura).
 A una combinacioá n de las Estaciones de Presioá n, Flujo y Nivel, donde la
combinacioá n puede representar un generador de vapor con nivel de tambor de
caldera en la Estacioá n de Nivel, y agua de alimentacioá n de la caldera de la Estacioá n
de Intercambiador de Calor, con la Estacioá n de Flujo (a) proporcionando el regreso
del condensador a traveá s del casco del Intercambiador de Calor como un
calentador de agua de alimentacioá n, o (b) preparada como un sistema de inyeccioá n
de agua de alimentacioá n de urgencia. Finalmente, la Estacioá n de Presioá n pudiera
configurarse como un circuito cerrado de baja presioá n para simular la presioá n de
vapor en la columna de nivel (tambor de caldera).

La instrumentacioá n de procesos incluye un medidor de flujo en serie con la líánea de

proceso principal, una corriente de presioá n (I/P) convertidor, asíá como D/P transmisor con
pantalla LCD, la configuracioá n de los botones, y digital plataforma de comunicacioá n
proporcionando 4-20 mA y / o digitales senñ ales de salida. El I / P y el convertidor D /
transmisor P se montan en el lado de la estacioá n y tiene su aire la oferta y la senñ al de
conexiones terminado por conectores faá ciles y accesorios en el panel de control principal.

Dos de 30 cm (12 pulgadas) de largo encabezados para permitir la insercioá n de fluido

dispositivos tanto en la entrada y salida de la columna de nivel. Las tomas de presioá n se
prestan a diversas puntos a lo largo del proceso de las tuberíáas para permitir la medicioá n
de las caíádas de presioá n y la evaluacioá n de todo el sistema rendimiento.

PID de control del nivel del agua en la columna de nivel puede se lograraá mediante la
estrangulacioá n del flujo de salida de la bomba con la neumaá tico de flujo Vaá lvula de control,
con un 4-20 mA.Una vaá lvula solenoide conectada aguas abajo de la columna se puede
activar a traveá s de un botoá n en el panel frontal, o remotamente usando un panñ o seco
contacto, a fin de crear cambios bruscos en el proceso carga. Ademaá s, la columna de nivel
se puede pasar por alto para crear un bucle de control de flujo raá pido. los sindicatos de
acoplamiento permiten el nivel de proceso a la estacioá n directamente junto a la estacioá n de
flujo de procesos, Modelo 3502. Esto permite el control del nivel en el Nivel Proceso de la
estacioá n, utilizando la variable de la bomba de frecuencia de CA unidad de la Estacioá n de
Flujo de Proceso.
Entrenador de Procesos de Temperatura, modelo 3504-MO

El “proceso” de la estacioá n de Procesos de Temperatura de Lab-Volt comprende un horno

de 20-200 grados Celsius (70-400 grados Fahrenheit) operado manualmente como un
proceso de encendido-apagado utilizando un releá de 24 V DC, o controlado
proporcionalmente por un accionador Triac con una entrada de 4-20 mA. El horno estaá
modificado con un inyector de aire de enfriamiento y un registro ajustable para poder
introducir perturbaciones de carga y de proceso.

El control de la temperatura del horno se puede lograr de forma manual mediante el ajuste
del termostato y la observacioá n la temperatura del horno en el termoá metro (control on-
off), o de forma remota (PID), variando la cantidad de energíáa eleá ctrica alimentacioá n
eleá ctrica por un conductor triac al elemento de calefaccioá n del horno, utilizando una senñ al
de 4-20 mA. El aire de refrigeracioá n inyector establece un flujo de aire en el horno, con lo
que la creacioá n de una carga de refrigeracioá n en el proceso. La presioá n de aire aplicado a
este inyector puede ser variada, con una presioá n regulador y una vaá lvula de aguja, con el
fin de cambiar la proceso de carga. El amortiguador del horno puede ser utilizado para el
cambio la carga de proceso y crear disturbios.

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FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

LABORATORIO DE INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL

ING. ANTONIO RODRÍGUEZ

NADIA SELENE ARROYO RIVERA 1306990

PRÁCTICA 4

NIVEL
Dentro de los procesos industriales la medicioá n y el control de nivel se hace necesario
cuando se pretende tener una produccioá n continua, cuando se desea mantener una
presioá n hidrostaá tica, cuando un proceso requiere de control y medicioá n de voluá menes de
líáquidos oá ; bien en el caso maá s simple, para evitar que un líáquido se derrame, la medicioá n
de nivel de líáquidos, dentro de un recipiente parece sencilla, pero puede convertirse en un
problema maá s oá menos difíácil, sobre todo cuando el material es corrosivo oá abrasivo,
cuando se mantiene a altas presiones, cuando es radioactivo oá cuando se encuentra en un
recipiente sellado en el que no conviene tener partes moá viles oá cuando es praá cticamente
imposible mantenerlas, el control de nivel entre dos puntos, uno alto y otro bajo, es una de
las aplicaciones maá s comunes de los instrumentos para controlar y medir el nivel, los
niveles se pueden medir y mantener mediante dispositivos mecaá nicos de caíáda de presioá n,
eleá ctricos y electroá nicos.

Los instrumentos mecaá nicos de medicioá n y control de niveles oá cargas hidrostaá ticas,
incluyen dispositivos visuales e indicadores, el dispositivo maá s simple para medir niveles
es una varilla graduada, que se pueda insertar en un recipiente, la profundidad real del
material se mide por la parte mojada de la varilla, este meá todo es muy utilizado para medir
el nivel en los tanques de una gasolinera, este meá todo es simple pero efectivo, no es muy
praá ctico, sobre todo si el material es toá xico oá corrosivo, ya que el individuo que lo aplica
tiene que estar de pie sobre la abertura manejando la varilla con las manos.

En la industria, la medicioá n de nivel es muy importante, tanto desde el punto de vista del
funcionamiento correcto del proceso como de la consideracioá n del balance adecuado de
materias primas o de productos finales.

Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de líáquidos y de soá lidos
que son dos mediciones claramente diferenciadas por sus distintas peculiaridades y las
aplicaciones particulares de las que son objeto.

La utilizacioá n de instrumentos electroá nicos con microprocesador en la medida de otras

variables, tales como la presioá n y la temperatura, permite anñ adir “inteligencia” en la
medida de nivel, y obtener precisiones de lectura altas, del orden de  0.2 %, en el
inventario de materias primas o finales o en transformacioá n en los tanques de los
procesos.

El transductor de nivel “inteligente”(Evaluacioá n experimental de un esquema de

regulacioá n del nivel de un tanque basado en redes neuronales ), hace posible la
interpretacioá n del nivel real elimina o compensa la influencia de la espuma en flotacioá n del
tanque en la lectura, la eliminacioá n de falsas alarmas, tanques con olas en la superficie
debido al agitador de paletas en movimiento, y la faá cil calibracioá n del aparato en cualquier
punto de la líánea de transmisioá n.

El transmisor o varios transmisores pueden conectarse a traveá s de una conexioá n RS-232, a

una computadora personal, que con el software adecuado, es capaz de configurar
transmisiones inteligentes. Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de
nivel de líáquidos y de soá lidos, que son dos mediciones claramente diferenciadas y que se
estudiaran separadamente por sus peculiaridades y las aplicaciones particulares de que
son objeto.

Método de Columna de Vidrio

Existe otro método de medición de niveles que es muy sencillo, denominado "Método
de Columna de Vidrio", este método se usa para depósitos abiertos y cerrados,
normalmente la mirilla es de vidrio y mide el nivel de líquidos en forma visual aún con
fluctuaciones, existe un operador que controla el nivel del líquido dentro de los limites
escogidos según la aplicación, un deposito alto y angosto permite realizar mediciones
más exactas con respecto al volumen de los depósitos más bajos y anchos.

Recipiente Abierto

Recipiente Cerrado

El nivel de cristal consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectados a bloques
metaá licos y cerrados por prensaestopas que estaá n al tanque generalmente mediante tres
vaá lvulas, dos de cierre de seguridad en los extremos del tubo para impedir el escape del
líáquido en caso de rotura del cristal y una purga.

El nivel de cristal normal se emplea para presiones hasta de 7 kg/cm 2. A presiones maá s
elevadas el cristal es grueso, de seccioá n rectangular y esta protegida por una armadura
metaá lica. La lectura del nivel se efectuá a con un cristal a reflexioá n o bien por transparencia.

En el primer caso, el vidrio en contacto con el líáquido esta provisto de ranuras

longitudinales que actuá an como prismas de reflexioá n indicando la zona del liquido con un
color oscuro casi negro y la zona superior en contacto con el vapor de color claro.

En la lectura por transparencia empleada para apreciar el color, caracteríásticas las

interfaces del líáquido, eá ste estaá contenido entre dos placas de vidrio planas y paralelas que
permiten ver directamente el nivel, mejoraá ndose la apreciacioá n visual al acoplar una
laá mpara de iluminacioá n al sistema.

Para mayor seguridad, las vaá lvulas de cierre incorporan una pequenñ a bola que actuá a de
retencioá n en caso de rotura del vidrio.
Los niveles de vidrio son susceptibles de ensuciarse por las caracteríásticas del líáquido que
miden, impidiendo que el nivel pueda apreciarse claramente. Entre los líáquidos que
presentan este inconveniente figuran el caramelo y los líáquidos pegajosos.

El nivel de vidrio permite soá lo una indicacioá n local, si bien pueden emplearse espejos para
lectura a distancias limitadas o bien utilizar caá maras de televisioá n para mayores distancias
de transmisioá n.

Su ventaja principal es la gran seguridad que ofrece en la lectura del nivel del líáquido
pudiendo controlar con ellos la lectura de los otros tipos de aparatos de nivel

LOS FLOTADORES EN LA MEDICIÓN DE NIVEL

Cuando se necesita una indicacioá n oá un registro de la medicioá n se usan meá todos que
tengan flotador y cinta, en depoá sitos cerrados al vacíáo oá bajo presioá n, que se deben tener
sellados, se usan flotadores con brazo de torsioá n, flotadores de jaula y flotadores
magneá ticos, acoplados a dispositivos hidraá ulicos, el flotador se debe construir de tal forma
que flote dentro del líáquido a medir, esto significa que la densidad del flotador debe ser
menor a la del líáquido que lo sostiene.

Medicioá n con Flotador y Palanca

Este meá todo de medicioá n utiliza un cuerpo hueco ( flotador ) el cual flota sobre la
superficie del líáquido variando su posicioá n de acuerdo a los cambios de nivel, el flotador
actuá a sobre un indicador por medio de palancas, su rango esta limitado por la dimensioá n
del brazo de las palancas.

Medicioá n con Flotador y Cinta

En este caso el flotador actuá a al mecanismo indicador por medio de una cinta que se
enrolla sobre un carrete cilíándrico, un contrapeso mantiene tensa la cinta, usando este
meá todo el rango de medicioá n ya no es una limitante, las limitaciones en una medicioá n de
nivel con flotador y cinta, palancas o cadenas son seguá n las variaciones del nivel que se va
a medir en el depoá sito oá en la columna hidrostaá tica en particular, para controlar el nivel en
forma remota se montan relevadores que funcionen como pilotos sobre el eje giratorio que
lleva la cadena oá la cinta, se debe utilizar un contrapeso para mantener tensa la cadena oá la
cinta, conforme el flotador se eleva oá desciende con el nivel del medio que se esta
midiendo, la rotacioá n del eje se transforma en indicaciones por medios neumaá ticos,
hidraá ulicos, eleá ctricos oá electroá nicos para usarse en equipos remotos, para convertir el
movimiento angular en una senñ al medible, los flotadores se sujetan a una rueda dentada
que hace girar el eje, el rango maá ximo de nivel es el rango multiplicado por dos, es decir, el
doble de la longitud del brazo para un arco de 180 desde el nivel vacíáo hasta el nivel lleno,
para mediciones praá cticas el arco que describa el brazo no debe sobrepasar los 60 para
obtener una respuesta lineal satisfactoria en la medicioá n.

Los instrumentos de flotador consisten en un flotador situado en el seno del líáquido y

conectado al exterior del tanque indicando directamente el nivel. La conexioá n puede ser
directa, magneá tica o hidraá ulica.

El flotador conectado directamente estaá unido por un cable que desliza en un juego de
poleas a un íándice exterior que senñ ala sobre una escala graduada. Es el modelo maá s
antiguo y el maá s utilizado en tanques de gran capacidad tales como los de fuel-oil. Tiene el
inconveniente de que las partes estaá n expuestas al fluido y pueden romperse y de que el
tanque no puede estar sometido a presioá n. Ademaá s, el flotador debe mantenerse limpio.

El flotador acoplado magneá ticamente desliza exteriormente a lo largo de un tubo guíáa

sellado, situado verticalmente en el interior del tanque. Dentro del tubo, una pieza
magneá tica sigue al flotador en su movimiento y mediante un cable y un juego de poleas
arrastra el íándice de un instrumento situado en la parte superior del tanque. El
instrumento puede ademaá s ser un transmisor neumaá tico o eleá ctrico.

En tanques pequenñ os, el flotador puede adaptarse para actuar magneá ticamente sobre un
transmisor neumaá tico o eleá ctrico dispuesto en el exterior del tanque permitiendo asíá un
control de nivel; una aplicacioá n tíápica la constituye el control de nivel de una caldera de
pequenñ a capacidad de produccioá n de vapor.

El flotador acoplado hidraá ulicamente actuá a en su movimiento sobre un fuelle de tal modo,
que varíáa la presioá n de un circuito hidraá ulico y senñ ala a distancia en el receptor el nivel
correspondiente. Permite distancias de transmisioá n de hasta 75 metros y puede emplearse
en tanques cerrados. Sin embargo, requiere una instalacioá n y calibracioá n complicadas y
posee partes moá viles en el interior del tanque.

Hay que senñ alar que en estos instrumentos, el flotador puede tener formas muy variadas y
estar formado por materiales muy diversos seguá n sea el tipo de fluido.

Los instrumentos de flotador tienen una precisioá n de  0,5 %. Son adecuados en la medida
de niveles en tanques abiertos y cerrados a presioá n o al vacíáo, y son independientes del
peso especíáfico del líáquido. Por otro lado, el flotador puede agarrotarse en el tubo guíáa por
un eventual depoá sito de los soá lidos o cristales que el líáquido pueda contener y ademaá s los
tubos guíáa muy largos pueden danñ arse ante olas bruscas en la superficie del líáquido o ante
la caíáda violenta del líáquido en el tanque.

MÉTODO DEL TUBO BURBUJA

Los sistemas de burbujeo o de purga continua, realizan la medicioá n de nivel midiendo la

presioá n requerida para que un flujo constante de aire venza la presioá n hidrostaá tica de un
liquido, al salir el aire lo hace a manera de burbujeo, de ahíá el nombre del sistema.

Meá todo de tubo burbuja

"La presioá n en el tubo es igual a la presioá n hidrostaá tica causada por el nivel, si se mide la
presioá n dentro del tubo se obtiene la medicioá n del nivel", este meá todo se puede utilizar en
recipientes abiertos o cerrados, la entrada del manoá metro se monta por encima del nivel
maá ximo del recipiente para que los sedimentos no se acumulen en el tubo de conexioá n.

Tanque Abierto

Este sistema de medicioá n de tipo burbuja emplea un tubo sumergido en el liquido y a

traveá s de eá l, se hace burbujear aire mediante un rotaá metro con un regulador de caudal
incorporado, la presioá n del aire en la tuberíáa equivale a la presioá n hidrostaá tica ejercida por
la columna del liquido, la presioá n de aire en la tuberíáa se mide mediante un transmisor de
presioá n que puede calcularse para distancias de hasta 200 metros.

MÉTODO DE PRESIÓN DIFERENCIAL

Introduccioá n:
Este meá todo es el mas comuá n en la medicioá n de nivel para tanques abiertos o cerrados.

Meá todo de presioá n diferencial

Las tomas de presioá n diferencial; se hacen, una en la parte inferior, otra en la parte
superior, siempre y cuando se trate de tanques cerrados sometidos a presioá n, cuando es
para tanques abiertos la toma de baja presioá n se ventea a la atmoá sfera

Calibracioá n;
Para calibrar el transmisor por la toma de alta presioá n se coloca la senñ al de presioá n para el
rango del span ( 100 % ), estando la toma de baja presioá n al aire libre, se acciona el ajuste
del span hasta leer 20 mA en el multíámetro, para calibrar el cero ( 0.0 % ), debe haber
presiones iguales en las tomas de alta y baja presioá n del transmisor, se acciona el ajuste del
cero hasta que en el multíámetro se lean 4 mA.

Calibracioá n del span;

Para calibrar el 100% se igualan las presiones cerrando las tomas de alta y baja presioá n y
abriendo la vaá lvula igualadora la lectura del instrumento debe ser el 100% ( 20 mA).

Calibracioá n del cero;

Para la calibracioá n del 0% se cierran las tomas que van al tanque y se quitan los tapones
inmediatamente despueá s se cierra la vaá lvula igualadora del transmisor y las tomas de baja
y alta presioá n de abren, la lectura del instrumento es el 0% (4 mA), "Cuidar de no vaciar la
tuberíáa".

El medidor de presioá n diferencial consiste en un diafragma en contacto con el líáquido del

tanque, que mide la presioá n hidrostaá tica en un punto del fondo del tanque. En un tanque
abierto esta presioá n es proporcional a la altura del líáquido en ese punto y a su peso
especifico. Es decir: P  Hg en la que:

P = Presioá n

H = altura de líáquido sobre el instrumento

γ = densidad del líáquido

g = 9,8 m/s2
El diafragma forma parte de un transmisor neumaá tico, electroá nico o digital de presioá n
diferencial semejante a los transmisores de caudal de diafragma.

En el tipo maá s utilizado, el diafragma estaá fijado en una brida que se monta rasante al
tanque para permitir sin dificultades la medida de nivel de fluidos, tales como pasta de
papel y líáquidos con soá lidos en suspensioá n, pudiendo incluso ser de montaje saliente para
que el diafragma enrase completamente con las paredes interiores del tanque tal como
ocurre en el caso de líáquidos extremadamente viscosos en que no puede admitirse ninguá n
recodo.

Hay que senñ alar que el nivel cero del líáquido se selecciona en un eje a la altura del
diafragma. Si el instrumento se calibra en el tanque, el 0 % del aparato debe comprobarse
con el nivel maá s bajo en el borde inferior del diafragma (entre el borde inferior y el
superior del diafragma la senñ al de salida no eá sta en proporcioá n directa al nivel).

Otro tipo es el manoá metro diferencial, y que en su funcionamiento equivale al transmisor

de diafragma.

En el caso de que el tanque esteá cerrado y bajo presioá n, hay que corregir la indicacioá n del
aparato para la presioá n ejercida sobre el líáquido debiendo senñ alar que la lectura seraá muy
poco precisa, si la presioá n es grande.

Se suele conectar un tubo en la parte superior del tanque y medir la diferencia de

presiones entre la toma inferior y superior, utilizando transmisores de presioá n diferencial
de diafragma.

Cuando los gases o vapores encima del líáquido son condensables, la líánea desde la toma
superior se llena gradualmente con el condensado hasta llenar todo el tubo, en cuyo caso
la tuberíáa a la derecha del transmisor, tendraá mayor presioá n que la tuberíáa izquierda, y por
lo tanto, habraá que cambiar las conexiones del instrumento ya que eá ste indicaraá bajo
cuando el nivel sea alto y viceversa:

En efecto, puede verse en la figura que:

P  ( H  h) para h = 0 p=H

De este modo, el instrumento tendraá que estar graduado a la inversa, es decir, indicar 0 %
a 3 psi y 100 % a 15 psi en un transmisor neumaá tico, o bien senñ alar 0 % a 4 mA y 100 % a
20 mA en un transductor de senñ al de salida 4-20 miliamperios en corriente continua.

Para corregir este inconveniente se utiliza un muelle llamado de supresioá n que estaá
aplicado a la barra de equilibrio de fuerzas del transmisor y que produce una fuerza igual a
la diferencia entre el nivel maá ximo y el míánimo. Como es natural, puede ajustarse la
tensioá n del muelle para cada caso particular.

Algunos fluidos presentan el riesgo de depoá sito de cristales o de soá lidos en la superficie
del diafragma. En tal caso cabe la solucioá n de emplear un diafragma recubierto de tefloá n
para reducir el depoá sito gradual del producto.

No obstante, como el movimiento del diafragma es muy pequenñ o y se considera el soá lido
algo flexible, continuá a aplicaá ndose la presioá n del fluido a todo el diafragma; sin embargo, si
parte del diafragma queda ríágido, el instrumento marcaraá de forma erraá tica o permanente
menos nivel del real.
Este inconveniente se resuelve empleando un transmisor de presioá n diferencial con
membranas de sello que responde a la presioá n transmitida es lugar de la fuerza creada por
el líáquido sobre la membrana.

En tanques cerrados y a presioá n con líáquido de vapor condensable existe el riesgo de

obturacioá n de la líánea de compensacioá n, en particular si el fluido no es limpio.

Para evitarlo puede purgarse la líánea con líáquido o gas, meá todo que no se recomienda por
los problemas de mantenimiento y la posible peá rdida de precisioá n que presenta, o bien
emplear un transmisor de presioá n diferencial unido con dos capilares o dos diafragmas
conectados en las partes inferior y superior del tanque.

Es importante que los dos diafragmas esteá n a la misma temperatura para evitar los errores
en la medida que se presentaríáan por causa de las distintas dilataciones del fluido
contenido en el tubo capilar.

Si el tanque es elevado y el medidor se situá a a un nivel muy inferior, la columna de liquido

que va desde el nivel míánimo al medidor, es mucho mayor que la propia variacioá n de nivel,
por lo cual, la apreciacioá n del mismo se hace sobre una parte muy pequenñ a, de la escala.

Para corregir este inconveniente se utiliza un muelle llamado de elevacioá n que en forma
similar al de supresioá n estaá ampliado a la barra de equilibrio de fuerzas del transmisor y
produce una fuerza que se ajusta igual a la de la columna de líáquido citada. .

El medidor de presioá n diferencial puede emplearse tambieá n en la medida de interfases. La

amplitud de la medida vendraá dada por la diferencia de presiones sobre el diafragma del
elemento, primero con el tanque lleno del líáquido maá s denso y despueá s con el líáquido
menos denso.

Medición de nivel con ultrasonido

El sistema ultrasoá nico de medicioá n de nivel se basa en la emisioá n de un impulso
ultrasoá nico a una superficie reflectante y la recepcioá n del eco del mismo en un receptor. El
retardo en la captacioá n del eco depende del nivel del tanque.

Los sensores trabajan a una frecuencia de unos 20 K Hertz. Estas ondas atraviesan con
cierto amortiguamiento o reflexioá n el medio ambiente de gases o vapores y se reflejan en
la superficie del soá lido o del liquido.
Transductor ultrasoá nico de nivel.

En la figura se observa la disposicioá n de montaje de los detectores que se utilizan en los

casos de alarmas o de indicacioá n continua del nivel. En las aplicaciones de alarma de nivel
los sensores vibran a una frecuencia de resonancia determinada, que se amortigua cuando
eá l liquido se moja.

En el segundo caso de indicacioá n continua de nivel, la fuente ultrasoá nica genera impulsos
que son detectados por el receptor una vez que ha transcurrido el tiempo correspondiente
de ida y vuelta de la onda a la superficie del soá lido o del liquido.

El sensor emisor dispone de un oscilador excitador para enviar un impulso ultrasoá nico a la
superficie del fluido y el sensor receptor recibe esta senñ al reflejada enviando una senñ al
funcioá n del tiempo transcurrido, y por lo tanto del nivel, a un osciloá grafo o a un indicador.

La precisioá n de estos instrumentos es de 1 a 3 %. Son adecuados para todos los tipos de

tanques y de líáquidos o fangos pudiendo construirse a prueba de explosioá n.

Presentan el inconveniente de ser sensibles a la densidad de los fluidos y de dar senñ ales
erroá neas cuando la superficie del nivel del liquido no es níátida como es el caso de un
liquido que forme espuma, ya que se producen falsos ecos de los ultrasonidos.

La utilizacioá n de computadoras permite, a traveá s de un programa, almacenar el perfil

ultrasoá nico del nivel, y asíá tener en cuenta las caracteríásticas particulares de la superficie
del liquido, tal como la espuma, con lo cual se mejora la precisioá n de la medida. Por otro
lado, el computador facilita la conversioá n del nivel a volumen del tanque para usos de
inventarios, y ademaá s, proporciona caracteríásticas de autocomprobacioá n del instrumento.
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PRÁCTICA 5

TEMPERATURA
La Estacioá n de Proceso de Temperatura Modelo 3504, principalmente se compone de un
20-200EC (70-400EF) del horno con una funcioá n de capilar del termoá metro la
temperatura del interruptor (encendido / apagado del controlador), termostato, inyector
de aire de refrigeracioá n, amortiguador regulable, y proteccioá n contra sobrecalentamiento.
La instrumentacioá n de procesos incluye un termoá metro de bulbo capilar montado en el
lado del horno, asíá como una temperatura de IDT transmisor y un transmisor de la
temperatura del termopar tipo J con conexiones eleá ctricas terminado por banano
conectores del panel de control principal.

La temperatura es una magnitud referida a las nociones comunes de caliente o fríáo. Por lo
general, un objeto maá s "caliente" que otro puede considerarse que tiene una temperatura
mayor, y si es fríáo, se considera que tiene una temperatura menor. En fíásica, se define como
una magnitud escalar relacionada con la energíáa interna de un sistema termodinaá mico,
definida por el principio cero de la termodinaá mica. Maá s especíáficamente, estaá relacionada
directamente con la parte de la energíáa interna conocida como "energíáa sensible", que es la
energíáa asociada a los movimientos de las partíáculas del sistema, sea en un sentido
traslacional, rotacional, o en forma de vibraciones. A medida de que sea mayor la energíáa
sensible de un sistema, se observa que eá ste se encuentra maá s "caliente"; es decir, que su
temperatura es mayor.

La temperatura se mide con termoá metros, los cuales pueden ser calibrados de acuerdo a
una multitud de escalas que dan lugar a unidades de medicioá n de la temperatura. En el
Sistema Internacional de Unidades, la unidad de temperatura es el kelvin (K), y la escala
correspondiente es la escala Kelvin o escala absoluta, que asocia el valor "cero kelvin" (0 K)
al "cero absoluto", y se graduá a con un tamanñ o de grado igual al del grado Celsius. Sin
embargo, fuera del aá mbito cientíáfico el uso de otras escalas de temperatura es comuá n. La
escala maá s extendida es la escala Celsius (antes llamada centíágrada); y, en mucha menor
medida, y praá cticamente soá lo en los Estados Unidos, la escala Fahrenheit. Tambieá n se usa a
veces la escala Rankine (°R) que establece su punto de referencia en el mismo punto de la
escala Kelvin, el cero absoluto, pero con un tamanñ o de grado igual al de la Fahrenheit, y es
usada uá nicamente en Estados Unidos, y soá lo en algunos campos de la ingenieríáa.

Unidades de Temperatura

Las escalas de medicioá n de la temperatura se dividen fundamentalmente en dos tipos, las

relativas y las absolutas. Los valores que puede adoptar la temperatura en cualquier escala
de medicioá n, no tienen un nivel maá ximo, sino un nivel míánimo: el cero absoluto. Mientras
que las escalas absolutas se basan en el cero absoluto, las relativas tienen otras formas de
definirse.

Relativas

 Grado Celsius (°C). Para establecer una base de medida de la temperatura Anders
Celsius utilizoá (en 1742) los puntos de fusioá n y ebullicioá n del agua. Se considera
que una mezcla de hielo y agua que se encuentra en equilibrio con aire saturado a
1 atm estaá en el punto de fusioá n. Una mezcla de agua y vapor de agua (sin aire) en
equilibrio a 1 atm de presioá n se considera que estaá en el punto de ebullicioá n.
Celsius dividioá el intervalo de temperatura que existe entre eá stos dos puntos en
100 partes iguales a las que llamoá grados centíágrados °C. Sin embargo, en 1948
fueron renombrados grados Celsius en su honor; asíá mismo se comenzoá a utilizar
la letra mayuá scula para denominarlos.
 En 1954 la escala Celsius fue redefinida en la Deá cima Conferencia de Pesos y
Medidas en teá rminos de un soá lo punto fijo y de la temperatura absoluta del cero
absoluto. El punto escogido fue el punto triple del agua que es el estado en el que
las tres fases del agua coexisten en equilibrio, al cual se le asignoá un valor de
0,01 °C. La magnitud del nuevo grado Celsius se define a partir del cero absoluto
como la fraccioá n 1/273,16 del intervalo de temperatura entre el punto triple del
agua y el cero absoluto. Como en la nueva escala los puntos de fusioá n y ebullicioá n
del agua son 0,00 °C y 100,00 °C respectivamente, resulta ideá ntica a la escala de la
definicioá n anterior, con la ventaja de tener una definicioá n termodinaá mica.
 Grado Fahrenheit (°F). Toma divisiones entre el punto de congelacioá n de una
disolucioá n de cloruro amoá nico (a la que le asigna valor cero) y la temperatura
normal corporal humana (a la que le asigna valor 100). Es una unidad tíápicamente
usada en los Estados Unidos; erroá neamente, se asocia tambieá n a otros paíáses
anglosajones como el Reino Unido o Irlanda, que usan la escala Celsius.
 Grado Reá aumur (°Reá , °Re, °R). Usado para procesos industriales especíáficos, como
el del almíábar.
 Grado Rømer o Roemer. En desuso.
 Grado Newton (°N). En desuso.
 Grado Leiden. Usado para calibrar indirectamente bajas temperaturas. En desuso.
 Grado Delisle (°D) En desuso.

Absolutas

Las escalas que asignan los valores de la temperatura en dos puntos diferentes se conocen
como escalas a dos puntos. Sin embargo en el estudio de la termodinaá mica es necesario
tener una escala de medicioá n que no dependa de las propiedades de las sustancias. Las
escalas de eá ste tipo se conocen como escalas absolutas o escalas de temperatura
termodinaá micas.

Con base en el esquema de notacioá n introducido en 1967, en la Conferencia General de

Pesos y Medidas (CGPM), el síámbolo de grado se eliminoá en forma oficial de la unidad de
temperatura absoluta.

Conversión de temperaturas

Las siguientes foá rmulas asocian con precisioá n las diferentes escalas de temperatura:
 Grad Grad Grad Grad
Grado Grado
Kelvi o Ranki o o o
Fahrenhe Réaum
n Celsi ne Røm Newto Delisl
it ur
us er n e

K=
K=C (Ro - K=N K=
K = (F +
Kelvin K=K + K = Re 373,15
K = Ra 7,5) +
273,15 459,67) + 273,15
+ 273,15 - De
273,15

C=K C = (Ra C= C=
Grado − C = (F - 32) - (Ro - C=N
C=C 100 -
273,1 491,67) C = Re 7,5)
Celsius
5 De

F=
F=K
(Ro - F=
Grado F=C F = Ra F=N
- F=F F = Re 7,5) 121 -
Fahrenheit 459,6 + 32 − 459,67 + 32 + 32
+ De
7
32

Ra =
Ra =
Ra = Re (Ro - Ra = N Ra =
Ra = (C + Ra = F +
Rankine Ra = Ra 7,5) 171,67
273,15 459,67 + +
K
491,67 + 491,67 - De
)
491,67

Re = Re = Re =
Re =
Grado (K − Re = C Re = (F - (Ra - (Ro - Re = N
Re = Re 80 -
273,1 491,67) 7,5)
Réaumur 32)
De
5)

Ro
=(K - Ro = C Ro = Ra Ro =
Grado Ro = (F - Ro = Re Ro = Ro = N
273,1 - 491,67 60 -
Rømer 32) +7,5 +7,5 Ro +7,5
5) +7,5 +7,5 De
+7,5
 N=
N = (Ra N= N=
(K -
Grado N=C N = (F - - N = Re (Ro -
273,1 N=N 33 -
Newton 491,67) 7,5)
5) 32)
De

De = De = De = De = De =
Grado (373,1 De = (121 - De = (80 (60 - De =
(100 - (580,67 (33 -
Delisle 5 - K) Ro) De
F) - Re)
C) - Ra) N)

Sensación térmica

Es importante destacar que la sensacioá n teá rmica es algo distinto de la temperatura tal
como se define en termodinaá mica. La sensacioá n teá rmica es el resultado de la forma en que
la piel percibe la temperatura de los objetos y/o de su entorno, la cual no refleja fielmente
la temperatura real de dichos objetos y/o entorno. La sensacioá n teá rmica es un poco
compleja de medir por distintos motivos:
El cuerpo humano mide la temperatura a pesar de que su propia temperatura se mantiene
aproximadamente constante (alrededor de 37 °C). Por lo tanto, no alcanza el equilibrio
teá rmico con el ambiente o con los objetos que toca.
Las variaciones de calor que se producen en el cuerpo humano generan una diferencia en
la sensacioá n teá rmica, desviaá ndola del valor real de la temperatura. Como resultado, se
producen sensaciones de temperatura exageradamente altas o bajas.

Entonces el valor cuantitativo de la sensacioá n teá rmica estaá dado principalmente por la
gradiente de temperatura que se da entre el objeto y la parte del cuerpo que estaá en
contacto directo y/o indirecto con dicho objeto (que estaá en funcioá n de la temperatura
inicial, aá rea de contacto, densidad de los cuerpos, coeficientes termodinaá micos de
transferencia por conduccioá n, radiacioá n y convecccioá n, etc). Sin embargo, existen otras
teá cnicas mucho maá s sencillas que intentan simular la medida de sensacioá n teá rmica en
diferentes condiciones mediante un termoá metro:

Temperatura seca
Se le llama temperatura seca del aire de un entorno (o maá s sencillamente: temperatura
seca) a la temperatura del aire, prescindiendo de la radiacioá n caloríáfica de los objetos que
rodean ese ambiente concreto, y de los efectos de la humedad relativa y de los
movimientos de aire. Se puede obtener con el termoá metro de mercurio, respecto a cuyo
bulbo, reflectante y de color blanco brillante, se puede suponer razonablemente que no
absorbe radiacioá n.

Temperatura radiante
La temperatura radiante tiene en cuenta el calor emitido por radiacioá n de los elementos
del entorno.
Se toma con un termoá metro de bulbo, que tiene el depoá sito de mercurio encerrado en una
esfera o bulbo metaá lico de colornegro, para asemejarlo lo maá s posible a un cuerpo negro y
asíá absorber la maá xima radiacioá n. Para anular en lo posible el efecto de la temperatura del
aire, el bulbo negro se aíásla en otro bulbo que se fue hecho al vacíáo.
Las medidas se pueden tomar bajo el sol o bajo sombra. En el primer caso se tendraá en
cuenta la radiacioá n solar, y se daraá una temperatura bastante maá s elevada.
Tambieá n sirve para dar una idea de la sensacioá n teá rmica.
La temperatura de bulbo negro hace una funcioá n parecida, dando la combinacioá n de la
temperatura radiante y la ambiental.

Temperatura húmeda
Temperatura de bulbo húmedo o temperatura húmeda, es la temperatura que da un
termoá metro bajo sombra, con el bulbo envuelto en una mecha de algodoá n húmedo bajo
una corriente de aire. La corriente de aire se produce mediante un pequeño ventilador o
poniendo el termómetro en un molinete y haciéndolo girar. Al evaporarse el agua,
absorbe calor rebajando la temperatura, efecto que reflejará el termómetro. Cuanto
menor sea la humedad relativa del ambiente, más rápidamente se evaporará el agua que
empapa el paño. Este tipo de medición se utiliza para dar una idea de la sensacioá n
teá rmica, o en los psicroá metros para calcular la humedad relativa y la temperatura del
punto de rocíáo.
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 PRÁCTICA 6

VÁLVULAS

Una vaá lvula se puede definir como un aparato mecaá nico con el cual se puede iniciar,
detener o regular la circulacioá n (paso) de líáquidos o gases mediante una pieza movible que
abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o maá s orificios o conductos.

Las vaá lvulas son unos de los instrumentos de control maá s esenciales en la industria.
Debido a su disenñ o y materiales, las vaá lvulas pueden abrir y cerrar, conectar y desconectar,
regular, modular o aislar una enorme serie de líáquidos y gases, desde los maá s simples
hasta los maá s corrosivos o toá xicos. Sus tamanñ os van desde una fraccioá n de pulgada hasta
30 ft (9 m) o maá s de diaá metro. Pueden trabajar con presiones que van desde el vacioá hasta
mas de 20000 lb/in² (140 Mpa) y temperaturas desde las criogeá nicas hasta 1500 °F (815
°C). En algunas instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o
escurrimientos no tienen importancia.

La palabra flujo expresa el movimiento de un fluido, pero tambieá n significa para nosotros
la cantidad total de fluido que ha pasado por una seccioá n de terminada de un conducto.
Caudal es el flujo por unidad de tiempo; es decir, la cantidad de fluido que circula por una
seccioá n determinada del conducto en la unidad de tiempo.

Válvula de control.

La vaá lvula automaá tica de control generalmente constituye el uá ltimo elemento en un lazo de
control instalado en la líánea de proceso y se comporta como un orificio cuya seccioá n de
paso varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una forma
determinada.

Partes de la válvula de control.

Las vaá lvulas de control constan baá sicamente de dos partes que son: la parte motriz o
actuador y el cuerpo.

 Actuador: el actuador tambieá n llamado accionador o motor, puede ser neumaá tico,
eleá ctrico o hidraá ulico, pero los maá s utilizados son los dos primeros, por ser las maá s
sencillas y de raá pida actuaciones. Aproximadamente el 90% de las vaá lvulas utilizadas
en la industria son accionadas neumaá ticamente. Los actuadores neumaá ticos constan
baá sicamente de un diafragma, un vaá stago y un resorte tal como se muestra en la figura
(1-a.). Lo que se busca en un actuador de tipo neumaá tico es que cada valor de la
presioá n recibida por la vaá lvula corresponda una posicioá n determinada del vaá stago.
Teniendo en cuenta que la gama usual de presioá n es de 3 a 15 lbs/pulg² en la mayoríáa
de los actuadores se selecciona el aá rea del diafragma y la constante del resorte de tal
manera que un cambio de presioá n de 12 lbs/pulg², produzca un desplazamiento del
vaá stago igual al 100% del total de la carrera.


 Cuerpo de la válvula: este esta provisto de un obturador o tapoá n, los asientos del
mismo y una serie de accesorios. La unioá n entre la vaá lvula y la tuberíáa puede hacerse
por medio de bridas soldadas o roscadas directamente a la misma. El tapoá n es el
encargado de controlar la cantidad de fluido que pasa a traveá s de la vaá lvula y puede
accionar en la direccioá n de su propio eje mediante un movimiento angular. Esta unido
por medio de un vaá stago al actuador.

Categorías de válvulas.

Debido a las diferentes variables, no puede haber una vaá lvula universal; por tanto, para
satisfacer los cambiantes requisitos de la industria se han creado innumerables disenñ os y
variantes con el paso de los anñ os, conforme se han desarrollado nuevos materiales. Todos
los tipos de vaá lvulas recaen en nueve categoríáas: vaá lvulas de compuerta, vaá lvulas de globo,
vaá lvulas de bola, vaá lvulas de mariposa, vaá lvulas de apriete, vaá lvulas de diafragma, vaá lvulas
de macho, vaá lvulas de retencioá n y vaá lvulas de desahogo (alivio).

Estas categoríáas baá sicas se describen a continuacioá n. Seria imposible mencionar todas las
caracteríásticas de cada tipo de vaá lvula que se fabrica y no se ha intentado hacerlo. Maá s bien
se presenta una descripcioá n general de cada tipo en un formato general, se dan
recomendaciones para servicio, aplicaciones, ventajas, desventajas y otra informacioá n uá til
para el lector.

Válvulas de compuerta.

La vaá lvula de compuerta es de vueltas muá ltiples, en la cual se cierra el orificio con un disco
vertical de cara plana que se desliza en aá ngulos rectos sobre el asiento .

Válvulas de macho

La vaá lvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la circulacioá n por medio de un macho
cilíándrico o coá nico que tiene un agujero en el centro, que se puede mover de la posicioá n
abierta a la cerrada mediante un giro de 90° .

Recomendada para

 Servicio con apertura total o cierre total.

 Para accionamiento frecuente.
 Para baja caíáda de presioá n a traveá s de la vaá lvula.
 Para resistencia míánima a la circulacioá n.
 Para cantidad míánima de fluido atrapado en la tuberíáa.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

 Dejar espacio libre para mover la manija en las vaá lvulas accionadas con una llave.
 En las vaá lvulas con macho lubricado, hacerlo antes de ponerlas en servicio.
 En las vaá lvulas con macho lubricado, lubricarlas a intervalos perioá dicos.

Especificaciones para pedido

 Material del cuerpo.

 Material del macho.
 Capacidad nominal de temperatura.
 Disposicioá n de los orificios, si es de orificios muá ltiples.
 Lubricante, si es vaá lvula lubricada.

Válvulas de globo

Una vaá lvula de globo es de vueltas muá ltiples, en la cual el cierre se logra por medio de un
disco o tapoá n que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele estar paralelo
con la circulacioá n en la tuberíáa (fig. 1-3).

Recomendada para

 Estrangulacioá n o regulacioá n de circulacioá n.

 Para accionamiento frecuente.
 Para corte positivo de gases o aire.
 Cuando es aceptable cierta resistencia a la circulacioá n.

Válvulas de bola
Las vaá lvulas de bola son de ¼ de vuelta, en las cuales una bola taladrada gira entre
asientos elaá sticos, lo cual permite la circulacioá n directa en la posicioá n abierta y corta el
paso cuando se gira la bola 90° y cierra el conducto (fig. 1-4).

Recomendada para

 Para servicio de conduccioá n y corte, sin estrangulacioá n.

 Cuando se requiere apertura raá pida.
 Para temperaturas moderadas.
 Cuando se necesita resistencia míánima a la circulacioá n.

Aplicaciones

Servicio general, altas temperaturas, pastas semilíáquidas.

Variaciones

Entrada por la parte superior, cuerpo o entrada de extremo divididos (partidos), tres víáas,
Venturi, orificio de tamanñ o total, orificio de tamanñ o reducido.

Materiales

Cuerpo: hierro fundido, hierro duá ctil, bronce, latoá n, aluminio, aceros al carbono, aceros
inoxidables, titanio, taá ntalo, zirconio; plaá sticos de polipropileno y PVC.

Asiento: TFE, TFE con llenador, Nylon, Buna-N, neopreno.

Instrucciones especiales para instalación y mantenimiento

Dejar suficiente espacio para accionar una manija larga.

Válvulas de mariposa

La vaá lvula de mariposa es de ¼ de vuelta y controla la circulacioá n por medio de un disco

circular, con el eje de su orificio en aá ngulos rectos con el sentido de la circulacioá n (fig. 1-5).
Válvulas de diafragma

Las vaá lvulas de diafragma son de vueltas muá ltiples y efectuá an el cierre por medio de un
diafragma flexible sujeto a un compresor. Cuando el vaá stago de la vaá lvula hace descender
el compresor, el diafragma produce sellamiento y corta la circulacioá n (fig. 1-6).

Válvulas de apriete

La vaá lvula de apriete es de vueltas muá ltiples y efectuá a el cierre por medio de uno o mas
elementos flexibles, como diafragmas o tubos de caucho que se pueden apretar u oprimir
entre si para cortar la circulacioá n (fig. 1-7).

Válvulas de retención (check) y de desahogo (alivio)

Hay dos categoríáas de vaá lvulas y son para uso especíáfico, maá s bien que para servicio
general: vaá lvulas de retencioá n (check) y vaá lvulas de desahogo (alivio). Al contrario de los
otros tipos descritos, son vaá lvulas de accionamiento automaá tico, funcionan sin controles
externos y dependen para su funcionamiento de sentido de circulacioá n o de las presiones
en el sistema de tuberíáa. Como ambos tipos se utilizan en combinacioá n con vaá lvulas de
control de circulacioá n, la seleccioá n de la vaá lvula, con frecuencia, se hace sobre la base de las
condiciones para seleccionar la vaá lvula de control de circulacioá n.

Válvulas de retención (check).

La vaá lvula de retencioá n (fig. 1-8) esta destinada a impedir una inversioá n de la circulacioá n.
La circulacioá n del líáquido en el sentido deseado abre la vaá lvula; al invertirse la circulacioá n,
se cierra. Hay tres tipos baá sicos de vaá lvulas de retencioá n: 1) vaá lvulas de retencioá n de
columpio, 2) de elevacioá n y 3) de mariposa.

Válvulas de retención del columpio.

Esta vaá lvula tiene un disco embisagrado o de charnela que se abre por completo con la
presioá n en la tuberíáa y se cierra cuando se interrumpe la presioá n y empieza la circulacioá n
inversa. Hay dos disenñ os: uno en "Y" que tiene una abertura de acceso en el cuerpo para el
esmerilado faá cil del disco sin desmontar la vaá lvula de la tuberíáa y un tipo de circulacioá n en
líánea recta que tiene anillos de asiento reemplazables.

Válvulas de retención de elevación

Una vaá lvula de retencioá n de elevacioá n es similar a la vaá lvula de globo, excepto que el disco
se eleva con la presioá n normal e la tuberíáa y se cierra por gravedad y la circulacioá n inversa.

Válvula de retención de mariposa

Una vaá lvula de retencioá n de mariposa tiene un disco dividido embisagrado en un eje en el
centro del disco, de modo que un sello flexible sujeto al disco este a 45° con el cuerpo de la
vaá lvula, cuando esta se encuentra cerrada. Luego, el disco solo se mueve una distancia
corta desde el cuerpo hacia el centro de la vaá lvula para abrir por completo.

Válvulas de desahogo (alivio)

Una vaá lvula de desahogo (fig. 1-9) es de accioá n automaá tica para tener regulacioá n
automaá tica de la presioá n. El uso principal de esta vaá lvula es para servicio no comprimible y
se abre con lentitud conforme aumenta la presioá n, para regularla.

La vaá lvula de seguridad es similar a la vaá lvula de desahogo y se abre con rapidez con un
"salto" para descargar la presioá n excesiva ocasionada por gases o líáquidos comprimibles.

El tamanñ o de las vaá lvulas de desahogo es muy importante y se determina mediante

formulas especificas.

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 PRÁCTICA 7

ELEMENTOS FUNDAMENTALES DE CONTROL

Un controlador de dispositivo, llamado normalmente controlador es un programa

informaá tico que permite al sistema operativo interactuar con un perifeá rico, haciendo
una abstraccioá n del hardware y proporcionando una interfaz -posiblemente
estandarizada- para usarlo. Se puede esquematizar como un manual de instrucciones que
le indica al sistema operativo, coá mo debe controlar y comunicarse con un dispositivo en
particular. Por tanto, es una pieza esencial, sin la cual no se podríáa usar el hardware.
Existen tantos tipos de controladores como tipos de perifeá ricos, y es comuá n encontrar maá s
de un controlador posible para el mismo dispositivo, cada uno ofreciendo un nivel distinto
de funcionalidades. Por ejemplo, aparte de los oficiales (normalmente disponibles en la
paá gina web del fabricante), se pueden encontrar tambieá n los proporcionados por el
sistema operativo, o tambieá n versiones no oficiales hechas por terceros.

Los controladores de dispositivo (device drivers en ingleá s) son programas anñ adidos al
nuá cleo del sistema operativo, concebidos inicialmente para gestionar perifeá ricos y
dispositivos especiales. Pueden ser de dos tipos: orientados a caracteres (tales como los
dispositivos NUL, AUX, PRN, del sistema) o bien orientados a bloques, constituyendo las
conocidas unidades de disco. La diferencia fundamental entre ambos tipos de
controladores es que los primeros reciben o envíáan la informacioá n caraá cter a caraá cter; en
cambio, los controladores de dispositivo de bloques procesan, como su propio nombre
indica, bloques de cierta longitud en bytes (sectores). Los controladores de dispositivo,
aparecidos con el DOS 2.0, permiten anñ adir nuevos componentes al ordenador sin
necesidad de redisenñ ar el sistema operativo.

Clasificacioá n de los controladores industriales. Los controladores industriales

se clasifican, de acuerdo con sus acciones de control, como:
1. De dos posiciones o de encendido y apagado (on/of)
2 . Proporcionales
3.Integrales
4.Proporcionales-integrales
5.Proporcionales-derivativos
6 . Proporcionales-integrales-derivativos
Casi todos los controladores industriales emplean como fuente deenergíáa la electricidad o
un fluido presurizado, tal como el aceite o elaire. Los controladores tambieá n pueden
clasificarse, de acuerdo con eltipo de energíáa que utilizan en su operacioá n, como
neumaá ticos,hidraá ulicos o electroá nicos. El tipo de controlador que se use debedecidirse con
base en la naturaleza de la planta y las condicionesoperacionales, incluyendo
consideraciones tales como
seguridad, costo,disponibilidad, confiabilidad, precisioá n, peso y tamanñ o

1 Acción de control de dos posiciones o de encendido y apagado (on/off).

En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuacioá n solo tiene dos
posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendido y apagado. El control
de dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente simple y barato, razoá n por la
cual su uso es extendido en sistemas de control tanto industriales como domeá sticos.
Es comuá n que los controladores de dos posiciones sean dispositivos eleá ctricos, en
cuyo caso se usa extensamente una vaá lvula eleá ctrica operada por solenoides. Los
controladores neumaá ticos proporcionales con ganancias muy altas funcionan como
controladores de dos

posiciones y, en ocasiones, se denominan controladores neumaá ticos de dos posiciones

En la figura 1.1 se muestra un sistema de control del liquido que es controlado por una
accioá n de control de dos posiciones

2.- Control proporcional

Accioá n de control proporcional. Para un controlador con accioá n de control proporcional, la
relacioá n entre la salida del controlador u(t) y la senñ al de error e(t) es:
Ut =Kpet………..Ecuacion 2.
o bien, en cantidades transformadas por el meá todo de Laplace
Us Es=Kp…………Ecuacion 2.2
en donde Kp se considera la ganancia proporcional
Cualquiera que sea el mecanismo real y la forma de la potencia de operacioá n, el
controlador proporcional es, en esencia, un amplificador con una ganancia ajustable.
El controlador proporcional es el tipo maá s simple de controlador, con excepcioá n del
controlador de dos estados (del cual se hace mencioá n en la primera parte del texto) la
ecuaci6n con que se describe su funcionamiento es la siguiente:

mt=m+Kcrt-ct……….Ecuacioá n 2.3
O
mt=m+Kcet……….Ecuacioá n 2.4
Donde:
m(t) = salida del controlador, psig o mA
r(t) = punto de control, psig o Ma
c(r) = variable que se controla, psig o mA; eá sta es la senñ al que llega del transmisor

3.-Controlador proporcional-integra/ (PI).

La mayoríáa de los procesos no se pueden controlar con una desviacioá n, es decir, se deben
controlar en el punto de control, y en estos casos se debe anñ adir inteligencia al controlador
proporcional, para eliminar la desviacioá n. Esta nueva inteligencia o nuevo modo de control
es la accioá n integral o de reajuste y en consecuencia, el controlador se convierte en un
controlador proporcional-integral (PI). La siguiente es su ecuacioá n descriptiva:

mt=m+Kcrt-ct+KcτIrt-ctdt……Ecuacioá n 3.1
mt=m+Kcet+KcτIetdt…….Ecuacioá n 3.2
Donde:
τI = tiempo de integracioá n o reajuste minutos/repeticioá n.
Por lo tanto, el controlador PI tiene dos paraá metros, Kc, yτI, que se deben ajustar para
obtener un control satisfactorio. Para entender el significado fíásico del tiempo de reajuste,τI,
consideá rese el ejemplo hipoteá tico que se muestra en la figura 3.1, donde 7, es el tiempo que
toma al controlador repetir la accioá n proporcional y, en consecuencia, las unidades son
minutos/repeticioá n. Tanto menor es el valor de τI, cuanto maá s pronunciada es la curva de
respuesta, lo cual significa que la respuesta del controlador se hace maá s raá pida.
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 PRÁCTICA 8

SINTONÍA

El controlador PID es una estructura de control en la que la senñ al de control del proceso se
expresa en funcioá n del error, e(t)=yref (t) - y(t), seguá n la expresioá n estaá ndar:

DondeKp, Ki y Kd corresponden respectivamente a las constantes Proporcional, Integral y

Derivativa del controlador. La expresioá n anterior puede igualmente expresarse como la
siguiente funcioá n de transferencia del controlador PID

Desde una perspectiva moderna, un controlador PID es simplemente un controlador de

hasta segundo orden, conteniendo un integrador.

· Descubrimientos empíáricos demuestran que la estructura del PID por lo general

tiene la suficiente flexibilidad como para alcanzar excelentes resultados en muchas
aplicaciones.

· El teá rmino baá sico es el teá rmino proporcional P, que genera una actuacioá n de control
correctivo proporcional al error.
· El teá rmino integral I, genera una correccioá n proporcional a la integral del error. Esto
nos asegura que si aplicamos un esfuerzo de control suficiente, el error de seguimiento se
reduce a cero. Sin embargo, la accioá n integral tambieá n tiene un efecto desestabilizador
debido al corrimiento de fase agregado

· El teá rmino derivativo D, genera una accioá n de control proporcional al cambio de

rango del error. Esto tiende a tener un efecto estabilizante pero por lo general genera
actuaciones de control grandes. Tiende dar maá s estabilidad al sistema pero suele generar
grandes valores en la senñ al de control.

El controlador de tipo PID es hoy por hoy el maá s empleado en el aá mbito industrial
(Industria Moderna) para el control robusto de procesos y es una pieza clave en el control
distribuido. El desarrollo de estos controladores ha estado muy ligado a los avances en la
electroá nica y la microelectroá nica. Asíá, los maá s primitivos se fundamentaban en releá s,
motores eleá ctricos síáncronos, sistemas neumaá ticos e hidraá ulicos, etc. Los dispositivos
actuales emplean tecnologíáas electroá nicas y microprocesadores para implementarlos.
Estas teá cnicas abaratan costes y tiempo de disenñ o.

Meá todos para el disenñ o de un controlador PID

· El meá todo de oscilacioá n de Ziegler-Nichols

· El meá todo de la curva de reaccioá n de Ziegler-Nichols

· El meá todo de la curva de reaccioá n de Cohen-Coon

Meá todo de Oscilacioá n o Meá todo de Respuesta en Frecuencia: este se basa en un lazo de
control solo con ganancia proporcional y de acuerdo a la ganancia utilizada para que el
sistema empiece a oscilar y al periodo de esas oscilaciones, podamos establecer las
ganancias del controlador PID. Los pasos a seguir son:

· Cerrar el lazo de control con el controlador en modo proporcional uá nicamente.

· Con la ganancia proporcional Kp a un valor arbitrario, provocar pequenñ os cambios

bruscos en el punto de consigna y observar la respuesta del sistema.

· Aumentar o disminuir Kp hasta conseguir en el paso anterior que el sistema oscile

con una amplitud constante. Anotar el valor de la ganancia proporcional en ese instante
como kc, y medir el períáodo de la oscilacioá n mantenida tc.
Meá todo Basado en la Curva Reaccioá n o Meá todo de Respuesta al Escaloá n: Este meá todo se
resume en ensayar al sistema a lazo abierto con un escaloá n unitario, se calculan algunos
paraá metros, como la maá xima pendiente de la curva y el retardo, y con ellos establecemos
las ganancias del controlador PID. Los pasos a seguir son:

· Llevar manualmente la planta a lazo abierto a un punto de operacioá n normal

manipulando u(t). Supongamos que la planta se estabiliza en y(t) = y0 para u(t) = u0.

Método de asignación de polos

La asignacioá n de polos es un meá todo de disenñ o de controladores cuando queremos que el

desempenñ o del sistema a lazo cerrado cumpla con determinadas especificaciones de
disenñ o, podemos ajustar un controlador PID utilizando asignacioá n de polos.

Condiciones para la existencia de la solucioá n por asignacioá n de polos, asumiendo un

controlador bipropio. Cuando se requiere un controlador estrictamente propio, el grado de
P(s) y L(s) deberíáa ser np = n -1 y nl = n, respectivamente. De esta forma, para poder estar
en condiciones de elegir un polinomio a lazo cerrado Alc(s) arbitrario, su grado deberíáa
ser igual a 2n.

No estaá n permitidas las cancelaciones del estilo polo-cero inestables. Cualquier

cancelacioá n entre el controlador y la planta apareceríáa como factor en A0(s)L(s) y tambieá n
en B0(s)P(s). Para que la condicioá n pueda ser satisfecha, el mismo factor deberaá aparecer
en Alc(s), pero el polinomio caracteríástico a lazo cerrado se debe elegir estable, por lo que
ese factor comuá n deberíáa ser estable. Solo de esta forma, el lazo cerrado nominal es
garantíáa de ser internamente estable, es decir, las cuatro funciones de sensibilidad seraá n
estables.
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PRÁCTICA 9

CONTROL CASCADA

El control en cascada es una estrategia que mejora significativamente, en algunas

aplicaciones, el desempenñ o que muestra un control por retroalimentacioá n y que ha sido
conocida desde hace alguá n tiempo. Los computadores permiten la implementacioá n de
controles en cascada que son maá s simples, maá s seguros y menos costosos que los que
pueden obtenerse mediante el uso de instrumentacioá n anaá loga.
Por lo tanto, la disponibilidad de los computadores ha facilitado que el control en cascada
se implemente ahora mucho maá s que antes, cuando solo se utilizaba la instrumentacioá n
anaá loga

Los controladores de cascada se utilizan cuando las perturbaciones afectan directamente a

la variable de proceso manipulada (en la mayoríáa de los casos seraá un caudal de materia o
flujo de energíáa)

Este tipo de perturbaciones se denominan perturbaciones a la entrada y utiliza la medida

de variables internas (auxiliares) para detectarraá pidamente el efecto de las perturbaciones
e iniciar antes laaccioá n correctora

La estructura de control en cascada se caracteriza por dos controladores realimentados

anidados, siendo la salida del primario (maestro) el punto de consigna del controlador
secundario (esclavo).

La salida del controlador secundario es la que actuá a sobre el proceso.

Existen casos en los que la variable manipulada, por su naturaleza, sufre grandes
oscilaciones que afectan a la capacidad de control del sistema, llegando inclusive al caso de
imposibilitarlo.

La solucioá n a este tipo de problemas seríáa dotar al sistema de un controlador especíáfico

para regular la variable manipulada, ajustaá ndose este a partir de la senñ al de salida del
controlador principal, que antes era directamente recibida por una vaá lvula.

Generalizando, podemos decir que el sistema de control en cascada actuá a a un esquema

jerarquizado de variables de control, distinguieá ndose entre variables ya mencionadas:
primarias (master) y secundarias (slave).

Las variables primarias seraá n las controladas, mientras que las secundarias son aquellas
manipuladas/controladas para conseguir llevar al sistema al reá gimen de operacioá n
determinado por las variables primarias. Cabe decir que todo sistema de control en
cascada constaraá al menos de un par de variables relacionadas, una primaria y otra
secundaria.

En el esquema tendremos al menos dos controladores, encargados respectivamente del

control de la variables primaria y secundaria. El operador del sistema estableceraá el punto
de ajuste del controlador primario, y actuando este sobre el ajuste del controlador
secundario de manera que se consiga el valor de ajuste de la variable primaria. De manera
coloquial podríáamos decir que el controlador primario manda y el secundario obedece. El
esquema funcional de un sistema de control en cascada seraá el siguiente: