MATERIAL TEKNIK

“PROSES-PROSES PEMBENTUKAN LOGAM”

Disusun Oleh:
NUR ALIPAH
(1604019)

POLITEKNIK NEGERI INDRAMAYU

PERANCANGAN MANUFAKTUR
2017
 PROSES-PROSES PEMBENTUKAN LOGAM

1. ROLLING

Rolling atau pengerolan adalah proses pengurangan ketebalan atau proses

pembentukan pada benda kerja yang panjang. Proses rolling dilakukan dengan
satu set rol yang berputar dan menekan benda kerja supaya terjadi perubahan
bentuk. Rolling pertama kali dikembangkan pada tahun 1500an.
Rolling dilakukan dalam dua tahap. Pertama dilakukan pada suhu yang
tinggi atau disebut hot rolling. Hot rollingdilakukan untuk mengurangi dimensi
bahan baku (ingot) secara besar-besaran. Setelah hot rolling selanjutnya
dilakukancold rolling, yaitu pengerolan pada suhu ruang. Pada cold
rolling pengurangan dimensi tidak dilakukan secara besar-besaran karena proses
ini memerlukan tenaga yang sangat besar. Cold rolling dilaksanakan
sebagai finishing untuk mencapai dimensi yang sesuai, memperhalus permukaan
benda kerja, dan meningkatkan sifat mekanis benda kerja.
Pada proses manufaktur modern, rolling biasanya diawali dengan proses
pengecoran kontinu. Kombinasi antara pengecoran kontinu dan rolling bisa
meningkatkan produktivitas. Di samping itu, kombinasi ini juga dapat mengurangi
ongkos produksi.

Gambar 1. Rolling

Hot Rolling
Hot rolling merupakan tahap awal dari proses pengerolan material. Hot
rolling dilakukan di atas suhu rekristalisasi. Material yang akan dirol biasanya
berupa ingot atau logam hasil penuangan (pengecoran). Material tuang memiliki
struktur yang kasar dan butir-butirnya tidak seragam. Karena struktur di dalamnya
kasar dan tidak seragam, material tuang memiliki sifat yang getas dan ada
kemungkinan memiliki lubang kecil (pori-pori). Dengan dilakukannya proses hot
rolling, struktur material tuang dapat dikonversi menjadi struktur material tempa
(wrought structure). Wrought structure memiliki butir-butir yang lebih halus dan
rapi. Kondisi butir tersebut menjadikan material bersifat lebih ductile. Di samping
itu proses hot rolling juga dapat menutup lubang-lubang kecil di dalam material.
 Setiap material memiliki suhu pengerolan panas yang berbeda-beda. Pada
aluminium paduan suhu yang digunakan sekitar 450 °C. Baja paduan
menggunakan suhu pengerolan sekitar 1250 °C. Sedangkan material tahan panas
menggunakan suhu pengerolan hingga 1650 °C.
Pengerolan panas atau hot rolling awal menghasilkan beberapa produk
yang disebut sebagai bloom, slab, danbillet. Bloom biasanya memiliki penampang
persegi dengan sisi paling tidak sebesar 150 mm. Slab biasanya memiliki
penampang persegi panjang. Sedangkan billet memiliki penampang persegi
namun berukuran lebih kecil dibanding dengan bloom. Bloom dapat diproses
lebih lanjut dengan proses pengerolan bentuk, sehingga menghasilkan bentuk-
bentuk struktur seperti I-beam dan rel kereta. Slab dapat dirol menjadi plat dan
lembaran material. Billet dirol dengan proses pengerolan bentuk menjadi batang
persegi dan batang lingkaran.
Cold Rolling
Cold rolling atau pengerolan dingin merupakan proses akhir dari
rangkaian proses pengerolan. Cold rollingdilakukan pada suhu ruang. Karena
dilakukan pada suhu ruang, cold rolling memerlukan energi yang besar (karena
material dengan suhu ruang memiliki kekuatan yang lebih besar) dan akan
menghasilkan produk dengan sifat anisotropic.
Cold rolling bisa dibilang merupakan tahap finishing. Proses pengerolan
ini menghasilkan permukaan akhir yang lebih baik. Selain itu cold rolling juga
menghasilkan produk dengan dimensi yang lebih baik dan menghasilkan produk
dengan kekuatan serta kekerasan yang lebih tinggi.
Secara kinematika, pengerolan diklasifikasikan menjadi tiga macam.
Pertama disebut pengerolan longitudinal, kedua pengerolan transversal, dan
pengerolan oblique.

Gambar 2. Klasifikasi Pengerolan Secara Kinematika

Selain secara kinematika, pengerolan juga diklasifikasikan menurut

geometri dari die atau rol yang digunakan. Ada bermacam-macam proses
pengerolan berdasarkan geometri die yang digunakan. Masing-masing
geometri die atau rol ini akan menghasilkan bentuk-bentuk produk yang berbeda-
beda. Berikut beberapa macam proses pengerolan berdasarkan geometri die:
Flat rolling, Pack rolling, Thread rolling ,Gear rolling, Ring rolling, Roll piercing,
Shape rolling, Cross rolling, Skew rolling, Tube rolling.

Bentuk-bentuk Benda Kerja yang Dikerjakan dengan Rolling

Proses rolling dapat digunakan untuk membentuk:
Sheet, Plat, Strip, Pipa, Bar, Rod, Kawat, Rel kereta, Bentuk struktural (seperti I-
beam, profil siku, dll).

Jenis Material yang Mampu Dikerjakan dengan Rolling

Material yang dapat dikerjakan dengan rolling antara lain:
Logam ferro,
Logam non ferro,
Logam paduan,
Plastik,
Serbuk logam,
Keramik,
Hot glass.

Material Rol (Komponen Pengerol)

Karakter dasar material yang dibutuhkan untuk membuat rol yakni
memiliki kekuatan tinggi dan ketahanan aus yang tinggi. Material yang biasa
digunakan untuk membuat rol antara lain: besi tuang, baja tuang, dan baja tempa.
Rol dengan diameter kecil biasanya menggunakan material tungsten carbide. Rol
untuk cold rolling umumnya memiliki permukaan yang halus. Pada beberapa
aplikasi khusus, rol-rol tersebut juga harus dipoles.
Pelumasan
Pada hot rolling biasanya tidak menggunakan pelumasan. Hot
rolling menggunakan larutan berbasis air untuk mendinginkan rol dan memecah
kerak pada benda kerja. Pada logam non ferro biasanya diberi tambahan
minyak,emulsion, dan fatty acid. Sedangkan pada cold rolling biasanya
menggunakan campuran minyak dan air, atau pelumas dengan kekentalan rendah
seperti paraffin, fatty oil, dan emulsion.

Tujuan Proses Rolling

Proses rolling bertujuan untuk:
Mengurangi ukuran penampang benda kerja.
Memperoleh bentuk yang diinginkan.
Memperhalus ukuran butir benda kerja (struktur butir lebih halus).
Mengurangi kegetasan benda kerja (benda kerja awal biasanya berupa ingot hasil
pengecoran yang bersifat getas).
Menghilangkan lubang-lubang kecil di dalam benda kerja (pada proses
pengecoran biasanya ada gas yang terjebak di dalam benda kerja dan
menyebabkan lubang-lubang kecil).
Meningkatkan kekuatan benda kerja.
Meningkatkan kekerasan benda kerja.
Memperhalus permukaan benda kerja.
 2. Forging (Penempaan)
Forging atau penempaan adalah proses deformasi di mana benda kerja
ditekan di antara dua die (cetakan). Penekanan dapat dilakukan dengan tekanan
kejut atau tekanan berangsur-angsur (perlahan). Proses penekanan tersebut akan
menghasilkan bentuk benda kerja yang sesuai dengan apa yang diinginkan.
Proses penempaan merupakan salah satu dari beberapa jenis pengerjaan
logam yang paling tua. Proses penempaan sudah dikenal dan dilakukan sekitar
4000 tahun sebelum masehi. Ketika itu penempaan dilakukan untuk membuat
koin dan perhiasan.
Berdasarkan temperatur kerjanya, penempaan dibagi menjadi hot
forging (warm forging) dan cold forging.
Hot forging
Hot forging atau penempaan panas merupakan proses penempaan yang
dilakukan pada logam bersuhu tinggi (panas). Proses hot forging dilakukan bila
logam yang ingin ditempa perlu dikurangi kekuatannya dan ditingkatkan sifat
mampu bentuknya. Karena logam yang akan ditempa kekuatannya berkurang dan
mampu bentuknya meningkat, hot forging relatif memerlukan gaya yang lebih
kecil dibanding cold forging. Tingginya sifat mampu bentuk membuat produk
hasil hot forging memiliki akurasi ukuran dan kualitas permukaan yang lebih
buruk dibandingkan dengan cold forging.
Cold forging
Cold forging atau penempaan dingin merupakan proses penempaan yang
dilakukan pada logam bersuhu ruang. Proses penempaan ini memerlukan gaya
yang lebih besar dibandingkan dengan hot forging. Hal tersebut dikarenakan
logam yang dingin memiliki kekuatan yang lebih besar daripada logam yang
panas. Syarat dari logam atau material yang dapat dikerjakan dengan cold
forging yakni harus memiliki sifat mampu bentuk yang tinggi pada suhu ruang.
Syarat tersebut harus dipenuhi supaya perubahan bentuk dapat terjadi tanpa
timbulnya retak atau patah. Dibandingkan dengan hot forging, cold
forging memiliki akurasi ukuran dan kualitas permukaan yang lebih baik.
Jenis-jenis Penempaan
Berdasarkan derajat pembatasan arah aliran benda kerja oleh cetakan, penempaan
dibagi menjadi tiga jenis. Ketiga jenis penempaan tersebut antara lain:
(1) Open-die forging.
(2) Impression-die forging.
(3) Flashless forging.
Selain tiga jenis penempaan di atas, ada jenis penempaan lain yang mampu
menghasilkan produk yang lebih presisi. Jenis penempaan ini dikenal dengan
sebutan precision forging.
 Gambar 3: jenis-jenis penempaan

Jenis-jenis Mesin Tempa

Penempaaan Palu
Penempaan palu Pada proses penempaan logam yang dipanaskan ditimpa
dengan mesin tempa uap diantara perkakas tangan atau die datar. Penempaan
tangan yang dilakukan oleh pandai besi merupakan cara penempaan tertua yang
dikenal. Pada proses ii tidak dapat diperoleh ketelitian yang tinggi dan tidak dapat
pula dikerjakan pada benda kerja yang rumit. Berat benda tempa berkisar antara
beberapa kilogram sampai 90 Mg
Gambar 4. Diagram yang menggambarkan jumlah pas dan urutan mereduksi
penampang bilet 100 x 100 mm menjadi batang bulat.
Penempaan Timpa
Perbedaan penempaan palu dan penempaan timpa terletak pada jenis die
yang digunakan. Penempaan timpa menggunakan die tertutup, dan benda kerja
terbentuk akibat impak atau tekanan, memaksa logam panas yang plastis, dan
mengisi bentuk die. Prinsip kerjanya dapat dilihat pada gambar 5. Pada operasi ini
ada aliran logam dalam die yang disebabkan oleh timpaan yang bertubi-tubi.
Untuk mengatur aliran logam selama timpaan, operasi ini dibagi atas beberapa
langkah. Setiap langkah merubah bentuk kerja secara bertahap, dengan demikian
aliran logam dapat diatur sampai terbentuk benda kerja.

Gambar 5. Mesin tempa uap dengan rangka terbuka.

Suhu tempa untuk baja 1100° - 1250°C, tembaga dan paduannya: 750-925°C,
magnesium: 370-450°C benda tempa dengan die tertutup mempunyai berat mulai
dari beberapa gram sampai 10 Mg.
Gambar 6. Penempaan timpa dengan die tertutup.
Dikenal dua jenis mesin penempaan timpa yaitu: palu uap dan palu gravitasi. Pada
palu uap pembenturan tekanan impak terjadi akibat gaya palu dan die ketika
mengenai

die bawah tetap. Pada gambar 7. terlihat palu piston. Untuk mengangkat palu
digunakan udara atau uap. Dapat diatur tinggi jatuhnya dengan program, oleh
karena itu dapat dihasilkan benda kerja yang lebih uniform. Palu piston dibuat
dengan kapasitas mulai dari berat palu 225 Kg sampai 4500 kg. Palu piston
banyak digunakan di industri perkakas tangan, gunting, sendok, garpu, suku
cadang, dan bagian pesawat terbang.
Palu tempa impak seperti gambar 8 terdiri dari dua silinder yang berhadapan
dalam bidang horisontal, yang menekan impeler dan die. Bahan diletakkan pada
bidang impak dimana kedua bagian die bertemu. Deformasi dalam bahan
menyerap energi. Pada proses ini bahan mengalami deformasi yang sama pada
kedua sisinya; waktu kontak antara bahan dan die lebih singkat, energi yang
dibutuhkan lebih sedikit dibandingkan dengan proses tempa lainnya dan benda
dipegang secara mekanik.
Setelah selesai, semua benda tempa rata-rata tertutup oleh kerak harus
dibersihkan. Hal ini dapat dilakukan dengan mencelupkannya dalam asam,
penumbuhan peluru atau tumbling, tergantung pada ukuran dan komposisi benda
tempa Bila selama penempaan terjadi distrosi, operasi pelurusan atau
menempatkan ukuran dapat dilakukan
Keuntungan dari operasi penempaan ialah struktur kristal yang halus dari logam,
tertutup lubang-lubang, waktu pemesinan yang meningkatnya sifat-sifat fisis. Baja
karbon, baja paduan besi tempa, tembaga paduan aluminium dan paduan
magnesium dapat ditempa. Kerugian ialah timbulnya inklusi kerak dan mahalnya
die sehingga tidak ekonomis untuk membentuk benda dalam jumlah yang kecil.

Gambar 7. Palu piston.

Gambar 8. Mesin tempa impak.
Penempan dengan die tertutup mempunyai beberapa kelebihan dibandingkan
dengan penempaan dengan die terbuka, antara lain penggunaan bahan yang lebih
ketat, kapasitas produksi yang lebih tinggi dan tidak diperlukannya keahlian
khusus.

Penempaan Tekan
Pada penempaan tekan, deformasi plastik logam melalui penekanan berlangsung
dengan lambat, yang berbeda dengan impak palu yang berlangsung dengan cepat.
Mesin tekan vertikal dapat digerakkan secara mekanik atau hidrolik. Pres mekanik
yang agak lebih cepat dapat menghasilkan antara 4 dan 90 MN (Mega Newton).
Tekanan yang diperlukan untuk membentuk baja suhu tempa bervariasi antara 20-
190 MPa (Mega Pascal). Tekanan dihitung terhadap penampang benda tempa
pada garis pemisah die. Pada penempaan tekan pada sebagian besar energi dapat
diserap oleh benda kerja sedang pada tempa palu sebagian energi diteruskan ke
mesin dan pondasi. Reduksi dan benda kerja jauh lebih cepat, oleh karena itu
biaya operasi lebih rendah. Banyak bagian dengan bentuk yang tak teratur dan
rumit dapat ditempa secara lebih ekonomis dengan proses temap timpa.
Penempaan Upset
Pada penempaan upset batang berpenampaan rata dijepit dalam die dan ujung
yang dipanaskan ditekan sehingga mengalami perubahan bentuk seperti terlihat
pada gambar 9. Panjang benda upset 2 atau 3 kali diameter batang, bila tidak
benda kerja akan bengkok. Pelubangan progresif sering dilakukan pada
penempaan upset seperti untuk membuat selongsong peluru artileri atau silinder
mesin radial.
Gambar 9. Penempaan upset.

Urutan operasi untuk menghasilkan benda berbentuk silinder bisa dilihat pada
gambar 10. Potongan bahan bulat dengan panjang tertentu dipanaskan sampai
suhu tempa, kemudian bahan ditekan secara progresif untuk melobanginya
sehingga diperoleh bentuk tabung.

Gambar 10. Urutan operasi penempaan silinder menggunakan mesin tempa upset.
Penempaan Rol
Batang bulat yang pendek dikecilkan penempangannya atau dibentuk tirus dengan
mesin tempat rol. Bentuk mesin rol terlihat pada gambar 10 dimana rol tidak bulat
sepenuhnya, akan tetapi dipotong 25-75°% untuk memungkinkan bahan tebuk
masuk diantara rol. Bagian yang bulat diberi alur sesuai dengan bentuk yang
dihendakinya. Bila rol dalam berada dalam posisi terbuka, operator menempatkan
batang yang dipanaskan di antara rol. Ketika rol berputar, batang dijepit oleh alur
rol dan didorong ke arah operator. Bila rol terbuka, batang didorong kembali dan
digiling lagi, atau dipindahkan keluar berikutnya untuk lengkap pembentukan
selanjutnya.
Untuk mengerol roda, ban logam dan benda-benda serupa lainnya diperlukan mesin rol
yang agak berbeda. Pada gambar 11 terlihat proses untuk mengerol roda. Bila roda
berputar diamer berangsur-angsur bertambah sedang pelat dan rim makin tipis. Roda dirol
sampai mencapai diameter sesuai dengan ukuran kemudian dipindahkan ke mesin pres

lainnya untuk proses pembentukan akhir.

Gambar 11. Prinsip penempaan rol

Gambar 12. Pembutan roda dengan proses penempaan rol panas

Dilihat dari jenis cetakannya forging dibagi menjadi dua yaitu:
a. Penempaan cetakan terbuka adalah proses penempaan yang dilakukan diantara
2 cetakan datar atau cetakan yang bentuknya sangat sederhana. Penempaan
cetakan terbuka digunakan pada pembentukan awal benda kerja untuk penempaan
cetakan tertutup.
b. Penempaam cetakan tertutup adalah proses penempaan yang benda kerja
dibentuk diantara 2 pasangan cetakan yang akan menghasilkan bentuk akhir yang
diinginkan. Benda kerja dibentuk dibawah tekanan tinggi dalam suatu rongga
tertutup, dan dengan demikian dapat dihasilkan produk yang mempunyai dimensi
yang ketat. Pada tempa cetakan tertutup, mula-mula billet-billet tempa diatur
pinggirannya agar dapat diletakkan ditempat yang tepat untuk proses penempaan
berikutnya.
Aplikasi Penempaan
Penempaan biasanya digunakan untuk membuat komponen-komponen
berkekuatan tinggi. Komponen tersebut meliputi: poros engkol
(crankshaft), connecting rod, gear, die, hand tool, baut, rivet, struktur pesawat
terbang, kereta, mesin, dan masih banyak lagi. Material yang dapat ditempa
biasanya adalah logam.
 3. Proses Deep Drawing
Definisi Drawing
Deep Drawing atau biasa disebut drawing adalah salah satu jenis proses
pembentukan logam, dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu
mempunyai kedalaman tertentu, sedangkan definisi menurut P.CO Sharma
seorang professor production technology drawing adalah Proses drawing adalah
proses pembentukan logam dari lembaran logam ke dalam bentuk tabung (hallow
shape) (P.C. Sharma 2001 : 88)
Deep Drawing dan Drawing

Gambar 13
Deep drawing dan drawing pada intinya merupakan satu jenis proses produksi
namun terdapat beberapa ahli yang membedakan dengan indek ketinggian, proses
deep drawing mempunyai indek ketinggian yang lebih besar dibandingkan dengan
drawing.Selain itu terdapat proses praduksi yang berbeda dengan proses drawing
tetapi juga diberi istilah drawing, proses tersebut berupa penarikan, seperti pada
pembuatan beberapa jenis bentuk kawat, untuk membedakan kedua proses
tersebut (penarikan dan pembuatan bentuk silinder) beberapa ahli memberikan
istilah yang lebih khusus.Yaitu rod drawing atau wire drawing untuk proses
pembentukan kawat. Artikel ini akan mengenalkan lebih lanjut tentang proses
drawing, proses drawing yang dimaksudkan dalam artikel ini adalah proses
drawing yang mempunyai kesamaan arti dengan deep drawing bahan dasar dari
proses drawing adalah lembaran logam (sheet metal) yang disebut dengan blank,
sedangkan produk dari hasil proses drawing disebut dengan draw piece.
Proses Drawing
Proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja yang
berupa lembaran logam yang disebut dengan blank sehingga terjadi peregangan
mengikuti bentuk dies, bentuk akhir ditentukan oleh punch sebagai penekan dan
die sebagai penahan benda kerja saat di tekan oleh punch. pengertian dari sheet
metal adalah lembaran logam dengan ketebalan maksimal 6 mm, lembaran logam
(sheet metal) di pasaran dijual dalam bentuk lembaran dan gulungan. Terdapat
berbagai tipe dari lembaran logam yang digunakan, pemilihan dari jenis lembaran
tersebut tergantung dari : ¾ Strain rate yang diperlukan ¾ Benda yang akan dibuat
¾ Material yang diingginkan ¾ Ketebalan benda yang akan dibuat ¾ Kedalaman
benda
Pada umumnya berbebagai jenis material logam dalam bentuk lembaran
dapat digunakan untuk proses drawing seperti stainless stell, alumunium,
tembaga, perak, emas, baja.Maupun titanium. Gambaran lengkap proses drawing
dapat dilihat pada gambar 2

Gambar 14: Proses drawing

Kontak Awal Pada gambar 2.A, punch bergerak dari atas ke bawah, blank
dipegang oleh nest agar tidak bergeser ke samping, kontak awal terjadi ketika
bagian-bagian dari die set saling menyentuh lembaran logam (blank) saat kontak
awal terjadi belum terjadi gayagayadan gesekan dalam proses drawing.
Bending Selanjutnya lembaran logam mengalami proses bending seperti
pada gambar 2. B,punch terus menekan kebawah sehingga posisi punch lebih
dalam melebihi jari-jari (R) dari die, sedangkan posisi die tetap tidak bergerak
ataupun berpindah tempat, kombinasi gaya tekan dari punch dan gaya penahan
dari die menyebabkan material mengalami peregangan sepanjang jari-jari die,
sedangkan daerah terluar dari blank mengalami kompresi arah radial. Bending
merupakan proses pertama yang terjadi pada rangkaian pembentukan proses
drawing, keberhasilan proses bending ditentukan oleh aliran material saat proses
terjadi.
Straightening Saat punch sudah melewati radius die, gerakan punch ke
bawah akan menghasilkan pelurusan sepanjang dinding die ( gambar 2. C ),
lembaran logam akanmengalami peregangan sepanjang dinding die. Dari proses
pelurusan sepanjang dindingdie diharapkan mampu menghasilkan bentuk silinder
sesuai dengan bentuk die danpunch.
Compression Proses compression terjadi ketika punch bergerak kebawah,
akibatnya blank tertarik untuk mengikuti gerakan dari punch, daerah blank yang
masih berada pada blankholder akan mengalami compression arah radial
mengikuti bentuk dari die.
Tension Tegangan tarik terbesar terjadi pada bagian bawah cup produk
hasil drawing, bagian ini adalah bagian yang paling mudah mengalami cacat
sobek (tore), pembentukan bagian bawah cup merupakan proses terakhir pada
proses drawing.
Komponen Utama Die Set Proses drawing mempunyai karateristik khusus
dibandingkan dengan proses pembentukan logam lain, yaitu pada umumnya
produk yang dihasilkan memiliki bentuk tabung yang mempunyai ketinggian
tertentu, sehingga die yang digunakan dalam juga mempunyai bentuk khusus,
proses pembentukan berarti adalah proses non cutting logam. Produk yang
dihasilkan dari drawing bervariasi tergantung dari desain die dan punch.

Gambar 15 : Beberapa macam bentuk draw piece

Dalam satu unit die set terdapat komponen utama yaitu : 1. punch 2.
blankholder 3. die sedangkan komponen lainya merupakan komponen tambahan
tergantung dari jenis die yang dipakai. Bentuk dan posisi dari komponen utama
tersebut dapat dilihat pada gambar 16
Gambar 16 : Bagian Utama Die Drawing
Blankholder Berfungsi memegang blank atau benda kerja berupa lembaran
logam, pada gambar diatas blankholder berada diatas benda kerja, walaupun
berfungsi untuk memegang benda kerja, benda kerja harus tetap dapat bergerak
saat proses drawing dilakukan sebab saat proses drawing berlangsung benda kerja
yang dijepit oleh blankholder akan bergerak ke arah pusat sesuai dengan bentuk
dari die drawing. Sebagian jenis blankholder diganti dengan nest yang
mempunyai fungsi hampir sama, bentuk nest berupa lingkaran yang terdapat
lubang didalamnya, lubang tersebut sebagai tempat peletakan dari benda kerja
agar tidak bergeser ke samping. Punch Punch merupakan bagian yang bergerak ke
bawah untuk meneruskan gaya dari sumber tenaga sehingga blank tertekan ke
bawah, bentuk punch disesuaikan dengan bentuk akhir yang diiginkan dari proses
drawing, letak punch pada gambar 2. berada di atas blank, posisi dari punch
sebenarnya tidak selalu diatas tergantung dari jenis die drawing yang digunakan.
Die Merupakan komponen utama yang berperan dalam menentukan
bentuk akhir dari benda kerja drawing (draw piece), bentuk dan ukuran die
bervariasi sesuai dengan bentuk akhir yang diinginkan, kontruksi die harus
mampu menahan gerakan, gaya geser serta gaya punch. Pada die terdapat radius
tertentu yang berfungsi mempermudah reduksi benda saat proses berlangsung,
lebih jauh lagi dengan adanya jari-jari diharapakan tidak terjadi sobek pada
material yang akan di drawing.
Variabel Proses Drawing Terdapat beberapa hal yang perlu diperhatikan
dalam melakukan proses drawing, variabel yang mempengaruhi proses drawing
antara lain :
1. Gesekan
Saat proses drawing berlangsung gesekan terjadi antara permukaan punch,
dies drawing dengan blank, gesekan akan mempengaruhi hasil dari produk
yang dihasilkan sekaligus mempengaruhi besarnya gaya yang dibutuhkan
untuk proses pembentukan drawing, semakin besar gaya gesek maka gaya
 untuk proses drawing juga meningkat, beberapa faktor yang
mempengaruhi gesekan antara lain :
• Pelumasan
Proses pelumasan adalah salah satu cara mengontrol kondisi lapisan
tribologi pada proses drawing, dengan pelumasan diharapkan mampu
menurunkan koefisien gesek permukaan material yang bersinggungan.
• Gaya Blank Holder
Gaya blank holder yang tinggi akan meningkatkan gesekan yang terjadi,
bila gaya blank holder terlalu tinggi dapat mengakibatkan aliran material
tidak sempurna sehingga produk dapat mengalami cacat.
• Kekasaran Permukaan Blank
Kekasaran permukaan blank mempengaruhi besarnya gesekan yang
terjadi, semakin kasar permukaan blank maka gesekan yang terjadi juga
semakin besar. Hal ini disebabkan kofisien gesek yang terjadi semakin
besar seiring dengan peningkatan kekasaran permukaan.
• Kekasaran Permukaan punch, die dan blank holder
Seperti halnya permukaan blank semakin kasar permukaan punch, die dan
blank holder koefisien gesek yang dihasilkan semakin besar sehingga
gesekan yang terjadi juga semakin besar.
2. Bending dan straightening
Pada proses drawing setelah blank holder dan punch menempel pada
permukaan blank saat kondisi blank masih lurus selanjutnya terjadi proses
pembengkokan material (bending) dan pelurusan sheet sepanjang sisi
samping dalam dies (straightening).
Variabel yang mempengaruhi proses ini adalah :
• Radius Punch
Radius punch disesuaikan dengan besarnya radius die, radius punch yang tajam
akan memperbesar gaya bending yang dibutuhkan untuk proses drawing.
• Radius Die
Radius die disesuaikan dengan produk yang pada nantinya akan dihasilkan, radius
die berpengaruh terhadap gaya pembentukan, bila besarnya radius die mendekati
besarnya tebal lembaran logam maka gaya bending yang terjadi semakin kecil
sebaliknya apabila besarnya radius die semakin meningkat maka gaya bending
yang terjadi semakin besar.
3. Penekanan
Proses penekanan terjadi setelah proses straghtening, proses ini merupakan proses
terakhir yang menetukan bentuk dari bagian bawah produk drawing, besarnya
gaya tekan yang dilakukan dipengaruhi oleh :
• Drawability
Drawability adalah kemampuan bahan untuk dilakukan proses drawing,
sedangkan nilainya ditentukan oleh Limiting drawing ratio ( maks β ), batas
maksimum maks β adalah batas dimana bila material mengalami proses penarikan
dan melebihi nilai limit akan terjadi cacat sobek (craking).
• Keuletan logam
Semakin ulet lembaran logam blank semakin besar kemampuan blank untuk
dibentuk ke dalam bentuk yang beranekaragam dan tidak mudah terjadi sobek
pada saat proses penekanan, keuletan logam yang kecil mengakibatkan blank
mudah sobek.
• Tegangan Maksimum material
Material blank yang mempunyai tegangan maksimum besar mempunyai kekuatan
menahan tegangan yang lebih besar sehingga produk tidak mudah mengalami
cacat, material dengan tegangan maksimum kecil mudah cacat seperti sobek dan
berkerut.
• Ketebalan Blank
Ketebalan blank mempengaruhi besar dari gaya penekanan yang dibutuhkan,
semakin tebal blank akan dibutuhkan gaya penekanan yang besar sebaliknya bila
blank semakin tipis maka dibutuhkan gaya yang kecil untuk menekan blank.
• Temperatur
Dengan naiknya temperatur akan dibutuhkan gaya penekanan yang kecil hal ini
disebabkan kondisi material yang ikatan butirannya semakin meregang sehingga
material mudah untuk dilakukan deformasi.
4. Diameter blank
Diemeter blank tergantung dari bentuk produk yang akan dibuat, apabila material
kurang dari kebutuhan dapat menyebabkan bentuk produk tidak sesuai dengan
yang diinginkan, namun bila material blank terlalu berlebih dari kebutuhan dapat
menyebabkanterjadinya cacat pada produk seperti kerutan pada pinggiran serta
sobek pada daerah yangmengalami bending.
5. Kelonggaran
Kelonggoran atau cleaerence adalah celah antara punch dan die untuk
memudahkan gerakan lembaran logam saat proses drawing berlangsung. Untuk
memudahkan gerakan lembaran logam pada waktu proses drawing, maka
besarclearence tersebut 7 % - 20 % lebih besar dari tebal lembaran logam, bila
celah die terlalukecil atau kurang dari tebal lembaran logam, lembaran logam
dapat mengalami penipisan(ironing) dan bila besar clearence melebihi toleransi 20
% dapat mengakibatkanterjadinya kerutan. (Donaldson,1986:73)
6. Strain Ratio
Strain ratio adalah ketahanan lembaran logam untuk mengalami peregangan, bila
lembaran memiliki perbandingan regangan yang tinggi maka kemungkinan
terjadinya sobekan akan lebih kecil.
7. Kecepatan Drawing
Die drawing jenis punch berada diatas dengan nest dapat diberi kecepatan yang
lebih tinggi dibandingkan jenis die yang menggunakan blank holder, kecepatan
yang tidak sesuai dapat menyebabkan retak bahkan sobek pada material, masing –
masing jenis material mempunyai karateristik berbeda sehingga kecepatan
maksimal masing – masing material juga berbeda. Tabel berikut adalah kecepatan
maksimal beberapa jenis material yang biasa digunakan untuk sheet metal
drawing. Tabel 2.1 : Jenis material dan kecepatan maksimal draw dies
Material Kecepatan Aluminium 0,762 m/s Brass 1,02 m/s Copper 0,762 m/s
Steel 0,279 m/s Stainless steel 0,203 m/s

4. Ekstrusi
Ekstrusi merupakan proses dengan deformasi atau perubahan bentuk
yang tinggi dan dapat membuat penampang dengan panjang hingga 150 m.
Jenis produk ekstrusi : batang, pipa, profil tertentu, patron kuningan, kabel
berselongsong timah hitam. Logam timah hitam dan timah putih, serta
aluminium dapat diekstrusi dalam keadaan dingin, sedang untuk logam lain
harus dipanaskan terlebih dahulu. Kecepatan tekan bergantung pada suhu dan
bahan, mulai dari beberapa meter permenit sampai 275 m/ menit. Keuntungan
dari ekstrusi :
• membuat berbagai jenis bentuk berkekuatan tinggi
• ketepatan ukuran
• penyelesaian permukaan yang baik pada kecepatan produksi yang tinggi
• harga die yang relatif rendah
Ekstrusi Langsung
Bilet bulat yang telah dipanaskan, dimasukkan dalam ruang die, balok
dummy dan ram diletakkan pada posisinya. Logam diekstrusi melalui lubang pada
die. Proses ekstrusi ini bisa dilihat pada gambar 12.
Ekstrusi Tidak Langsung
Hampir sama dengan ekstrusi langsung, namun logam yang diekstrusi
ditekan keluar melalui lubang yang terdapat ditangah ram. Gaya yang diperlukan
lebih rendah karena tidak ada gesekan antara bilet dan dinding konteiner.
Kelemahannya : ram tidak kokoh karena terdapat lubang ditengahnya dan produk
hasil ekstrusi sulit ditopang dengan baik.

Gambar 17. Diagram ekstrusi langsung dan tak langsung.

Ekstrusi Impak
Pada proses ini slug ditekan sehingga bahan slug terdorong keatas dan
sekelilingnya. Ekstrusi Impak merupakan proses pengerjaan dingin logam
meskipun begitu, pada beberapa jenis logam dan benda kerja, khususnya dengan
dinding yang tebal, slug dipanaskan.
5. PIERCING
Piercing adalah proses pengerjaan panas yang khusus untuk membuat pipa
tanpa sambungan berdinding tebal. Proses ini masih tergolong rolling karena
dilengkapi dengan dua buah rol yang berlawanan. Dasar dari proses roll
piercing berprinsip pada silinder pejal yang ditekan pada kelilingnya sehingga
menghasilkan tegangan tarik di titik pusat silinder tersebut. Apabila tekanan
yang diberikan cukup tinggi, maka akan terjadi retakan di dalam silinder.
Retakan tersebut menjadi cikal bakal pembuatan lubang pipa.
Pada gambar berikut dapat anda lihat rol berputar dan menekan billet (benda
kerja mentah). Putaran rol tersebut menarik billet ke arah mandrel. Penarikan
 terjadi karena sumbu rol memiliki kemiringan kurang lebih 6° terhadap
sumbubillet. Mandrel sendiri digunakan untuk mengontrol lubang dan ukuran
benda kerja. Proses pembuatan ini juga dikenal sebagai proses rotary tube
piercing dan proses Mannesmann.

Gambar 18. Roll Piercing

6. Proses Spinning
Proses Spinning pada dasarnya merupakan proses pembentukan pelat
dengan menekan bahan dasar pelat ke dies pembentuk sambil material
ditekan denga tool penekan sampai membentuk seperti yang ada pada dies.
Suatu metode pembuatan kepala tangki. Kerucut dan bentuk-bentuk
lingkaran simetri yang dalam lainya adalah pemutaran. Bahan baku
logam diklem keblok pembentuk, kemudian diputar dengan
kecepatan yang tinggi. Secara betahap bahan baku ditekankan pada
blok baik dengan alat tangan, maupun dengan menggunakan
rol berdiameter kecil. Pada pembentukan putar, tebal pelat tak berubah
namun diameter mengecil.

Gambar 19. Proses Spinning untuk pembentukan pelat

Proses putar-geser, lihat gambar diatas merupakan variasi
dari pembentukan putar konvensional. Pada proses ini diameter benda jadi sama
dengan diameter bahan baku namun tebal pelat akan berkurang sesuai dengan
rumus t =t0 sin a. Proses ini dikenal sebagai proses pemutaran daya, putar-alir dan
putar hidro (power spinning, flowturning, hidrospinning). Cara ini digunakan
untuk membentuk benda seperti rumah motor roket dan hidung pesawat antariksa
yang kerucutnya besar serta mempunyai bentuk simetris. Variasi ketiga dari
perputaran adalah putaran-tabung. Disini tebal tabung dikurangi dengan cara
paerputaran pada mandril. Perkakas putar ditekankan pada bagian dalam atau luar
tabung.
Proses spinning adalah proses pembentukan dalam dengan menggunakan
putaran tinggi. Pelat lembaran terlebih dahulu dipotong melingkar sesuai dengan
bentangan lembaran yang diinginkan. Selanjut pelat dijepit ke blok pembentuk
dan ditekan secara bertahap mengikuti bentuk landasan yang diinginkan. Hasil
proses spin ini selalu membentuk lengkungan yang simetris.