UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA METALURGICA

SOLIDIFICACION
Ing. OVER ALIAGA INGARUCA

1
CAPITULO 1
TRANSFERENCIA DE CALOR EN LA
SOLIDIFICACION

En el procesamiento de materiales, una

situación casi invariable produce la necesidad de un
cambio en la temperatura de un material, como, por
ejemplo, en el proceso del tratamiento térmico.

El estudiante debe conocer la importancia de

estar apto para calcular el calor que se produce y
usa en tal proceso, haciendo un balance de calor.
2
 Es deseable tener una comprensión de como el
calor se transfiere dentro y fuera del proceso
metalúrgico, debido a que muchas operaciones
tienen lugar en tal forma que la velocidad de
transferencia de energía se torna en el factor que la
controla en elevar y disminuir la temperatura.

Usualmente consideramos esta energía, como

energía térmica total, hablaremos de transferencia
de calor como el factor que la controla.

3
1. MECANISMOS DE TRANSFERENCIA
DE CALOR
La transferencia de calor puede tener lugar por:

• Convección
• Conducción
• Radiación.

La convección está relacionada con el

transporte de átomos o moléculas y tiene lugar en
los fluidos.
4
 Por ejemplo, el aire caliente se eleva llevándose
consigo la energía calorífica.

La conducción es la transferencia de energía

térmica sin transporte de átomos ni moléculas. El
proceso concreto es distinto en los metales, que
conducen bien, que en los no metales.

El calor radiante se compone de ondas electro-

magnéticas, que pueden viajar en el vacío. El calor
del sol viaja hasta la Tierra a través de espacio
vacío por radiación.

5
Convección
Es antes un proceso que implica movimiento de
masa de fluidos, que un mecanismo real de
transferencia de calor.

A este respecto, para esta distinción es mejor

hablar de “transferencia de calor con convección”
antes de “transferencia de calor por convección”.

El término convección implica, movimiento de

fluido y los mecanismos de transferencia de calor
en cualquier parte dentro del fluido, son solamente
conducción y radiación.
6
 Tipos de Convección:

• Convección Forzada.- Es la que se origina cuando

una bomba u otro dispositivo mecánico produce el
movimiento del fluido.

• Convección Libre o Natural.- Es la que se origina

cuando un fluido se mueve por la diferencia de
densidades. De este modo, cuando un radiador
calienta el aire que sube, desplazando aire frío en la
parte superior de un cuarto, el movimiento del
fluido es por convección natural.

7
Conducción
Es la transferencia de calor por movimiento
molecular que ocurre entre 2 partes del mismo
cuerpo, o entre 2 cuerpos que están en contacto
físico uno con otro.

En fluidos, el calor es conducido por colisiones

moleculares; en sólidos, el calor es conducido ya
sea por ondas de la red de la estructura cristalina en
los no conductores o por una combinación de ondas
de la red con el impulso de los electrones de
conducción en los materiales conductores.

8
 La teoría macroscópica de conducción, es
simplemente la Ley de Fourier:

T
q y  k (1.1)
y
donde:
qy = flujo de calor en la dirección-y,
 T/ y = gradiente de temp. en la dirección-y,
k = conductividad térmica.

9
Radiación
La naturaleza de la transferencia de calor por
radiación es completamente diferente de aquella de
la conducción, y en consecuencia la ecuación
básica para la velocidad de transferencia de calor
por radiación, no es de forma similar a la Ley de
Fourier.

Aquí, nosotros estableceremos brevemente que

la radiación térmica es parte del espectro
electromagnético. El flujo de energía emitido por
un radiador ideal, es proporcional a la cuarta
potencia de su temperatura absoluta.
10
 eb  s T 4
(1.2)

donde:
eb = poder emisivo (un término especial para la
energía térmica transferida por radiación),
s = constante de Stefan-Boltzmann.

El proceso de conducción y radiación

frecuentemente ocurre simultáneamente, aún dentro
de ciertos medios.

11
 Cuando un fluido en movimiento a una
temperatura esta en contacto con un sólido a una
diferente temperatura, intercambia calor entre el
sólido y el fluido por conducción a una velocidad
dada por la Ley de Fourier, donde k es la
conductividad del fluido, y  T/ y es el gradiente
de temperatura en el fluido normal a las paredes en
la interfase fluido-sólido.

Si los detalles de la convección se conocen en

una situación dada, entonces podemos determinar
la distribución de temperaturas dentro del fluido, y
calcular el flujo de calor en las paredes.
12
 En muchos casos, dicho análisis detallado no
esta disponible; luego es conveniente definir el
coeficiente de transferencia de calor, h, por la
ecuación

q0  k ( T /  y )0
h  (1.3)
TS  T f TS  T f
donde:
TS = temperatura de la superficie,
Tf = usualmente tomada como cierta temperatu-
temperatura del fluido principal, y
q0 = flujo de calor en la pared.
164 13
 Las unidades de h, que es una función del
fluido y el modelo del flujo del sistema, son
BTU/hr-pie2 °F.

Mucho de la investigación sobre transferencia

de calor ha sido dedicada a la determinación de h,
en vista de que este ingresa en todos los problemas
de transferencia de calor con convección.

188 14
2. LEY DE FOURIER Y
CONDUCTIVIDAD TERMICA

Considerar una plancha de material sólido de

área A limitado por dos grandes superficies
paralelas, apartadas una distancia Y (Figura 1.1).
Inicialmente, el material sólido esta a una
temperatura uniforme T0.

En cierto instante, la superficie inferior es

repentinamente elevada a una temperatura T1, la
cual se mantiene.
15
 T
Superficie inferior rá- Distribución de
t=0 pidamente aumenta su Pequeño t Largo t temperaturas de
temperatura a T1 T estado-estable

Figura 1.1.- Distribución de temperaturas en una plancha sólida,

para una condición de estado-estable.

16
 El material bajo la superficie calentada se
vuelve caliente, y el calor, gradualmente, se
transfiere a través del sólido hacia la superficie fría,
la cual se mantiene en T0.

Se obtiene una distribución de temperaturas de

estado-estable, cuando se requiere una constante
velocidad de flujo de calor a través de la plancha,
para mantener la diferencia de temperatura T1 – T0.

17
 Para diferencias de temperatura muy pequeñas,
la velocidad de flujo de calor por unidad de área q,
es proporcional a la diferencia de temperatura e
inversamente proporcional a la distancia entre las
superficies; de aquí:

 T1  T0 
q  k  (1.4)
 Y 
La Ec. (1.4), también se aplica a líquidos y
gases, sin convección o transferencia de calor por
radiación, permitido que tenga lugar en el fluido.

18
 Como se ha establecido, la diferencia de
temperatura debe ser lo suficientemente pequeña,
debido a que la conductividad térmica depende no
solamente sobre el material específico, sino
también sobre la temperatura.

La Ec. (1.4), es por lo tanto válida para valores

fijados de T1 y T0, para todos los valores de Y.

19
 A medida que la diferencia de temperatura y la
distancia de separación se aproximan a cero, la
forma diferencial de la Ley de Fourier de
conducción de calor, origina:

T
q y  k (1.5)
y
El flujo de calor por unidad de área (flujo de
calor) en la dirección-y es proporcional al gradiente
de temperatura en la dirección-y.

20
 Para una situación tri-dimensional en la que la
temperatura varía en todas las 3 direcciones,
nosotros escribiremos

T T T
q x  k ; q y  k ; qz  k
x y z
Estas 3 relaciones forman los componentes de
la simple ecuación.

q   k T (1.7)

21
 Las unidades involucradas en la Ley de Fourier
de conducción de calor, son:

Unidades de ingeniería Unidades científicas*

qx, qy,qz BTU/hr-pie2 cal/seg-cm2
T °F o °R °C o °K
x, y, z pie cm
k BTU/hr-pie °F cal/seg-cm °C
* 1 cal/seg-cm °C = 241.9 BTU/hr-pie °F

22
 La conductividad térmica de un material refleja
la facilidad relativa o dificultad de la transferencia
de energía a través del material. Este, a su vez,
depende sobre el enlace y estructura del material.

Cuando consideramos la conductividad térmica

de la mayoría de materiales usados en ingeniería,
tener presente que la efectiva conductividad
térmica depende sobre la interacción entre las
intrínsecas conductividades térmicas de las fases
presentes y el modo de transferencia de energía
entre ellos.

23
3. FUSION Y CRECIMIENTO DE UN
CRISTAL SIMPLE

Para fines experimentales, particularmente en

estudios sobre solidificaciones y deformaciones
plásticas, es preferible el uso de cristales simples y,
con frecuencia, cristales simples con orientaciones
como las que tienen ciertos planos cristalográficos,
con una relación definida hacia el eje del modelo.

La producción de cristales simples no presenta

dificultad, pero la técnica moderna requiere,
algunas veces de un laboratorio particular.
24
 Describiremos el crecimiento de un cristal
simple a partir de su fusión; sin embargo un cristal
simple también puede producirse y fomentar su
crecimiento por el vapor que produce la solución
líquida y el reacomodo de los átomos en el sólido.

El cristal simple, es un ejemplar que crece

únicamente de un núcleo, por lo que ninguna parte
del mismo es > 5° en una orientación intermedia.
Es conveniente también definir al cristal simple
como un ejemplar circundado únicamente por
superficies externas; esta clara diferenciación es el
caso de un cristal grande rodeado de granos
limítrofes en una masa policristalina.
25
Técnicas para el Crecimiento de Cristales

• Técnica Chalmers de recipiente horizontal (o

método Bridgman de recipiente vertical).

• Proceso Czochralski que no usa recipiente.

• Zona de flotación que no usa recipiente.

La producción de cristales simples es fácil, re-

lativamente, una vez obtenida la semilla del cristal,
pero, a veces, es difícil producir esta semilla inicial.
26
 Fuente de
gas inerte
o vacío

Espirales de calentamiento
Cristal
Fuente de
gas inerte
Retiro y rota- o vacío
ción del cristal
Cristal “Zona de Flo-
tación”, liquido
Fuente de
gas inerte
o vacío Espirales de
calentamiento
Espirales de
calentamiento

Figura 1.2.- Métodos de crecimiento de cristales. (a) Técnica

Chalmers. (b) Proceso Czochralski. (c) Zona de flotación. 27
 La primera categoría de técnicas de crecimiento
de cristales se denomina solidificación normal.

Un método común, usado de solidificación

normal para metales de bajo punto de fusión, es el
crecimiento en una nave horizontal. Aquí, una
carga de metal es contenida dentro de un crisol
largo de pequeña sección transversal, abierto en su
superficie.

Una semilla de cristal puede colocarse en un

extremo de la nave, para obtener un cristal de
orientación predeterminada.
28
 La carga y parte de la semilla son primero
fundidos en un horno adecuado.

Luego, el horno se retira lentamente de la nave,

a fin de que proceda el crecimiento de la semilla;
alternativamente, la nave es retirada lentamente del
horno y la interfase líquido-sólido se mueve hasta
que toda la carga este sólida.

29
Técnica Chalmers
Consiste en fundir el metal en un recipiente
horizontal y después enfriarlo progresivamente
desde un extremo.

Figura 1.3.- Aparato simple para el crecimiento de cristales,

según la técnica Chalmers. 30
 El recipiente es de carbón o grafito y tiene una
muesca maquinada de largo suficiente para
contener el metal.

La fusión se efectúa con movimientos del

horno, sobre el metal, entonces se retira lentamente
el horno hacia la derecha (Figura 1.3), para que el
metal principie a enfriarse en el extremo izquierdo
del recipiente y así solidificará progresivamente a
una velocidad de 1 – 10 mm/min hasta que
solidifique todo el ejemplar.

31
 Si hay problema de oxidación, el recipiente se
puede encerrar en un tubo de cristal al vacío o en
una atmósfera de gas inerte; usando tubos “Pyrex”,
de vidrio “Vycor”, o de sílice puro, dependiendo
esto de la temperatura.

El avance de la interfase sólido/líquida puede

observarse constantemente, aplicando esta técnica
hasta con metales de alto punto de fusión, tales
como el Cu; pero con los que se tendrá frecuentes
problemas de oxidación, neutralizando esto con el
empleo de un rápido calentamiento, como el de
inducción y adecuadas atmósferas y recipientes.
32
 El simple enfriamiento del metal, iniciado por
uno de los extremos, no asegura la producción de
un cristal simple, siendo necesaria la aplicación de
una o dos técnicas especiales para obtener buenos
resultados.

Métodos para producir una semilla de cristal

Cuando el ejemplar o muestra principia a
solidificar, puede haber nucleación una o varias
veces. Si se forma solamente un núcleo, su
crecimiento producirá un cristal simple; si se
forman varios, también podrá desarrollarse otro
cristal simple, si durante el crecimiento se eliminan
todos los granos, excepto uno.
33
Técnica Chalmers.- Una técnica aplicable que
tienda a producir únicamente un núcleo, se ilustra
en la Figura 1.4. Es necesario maquinar en punta el
recipiente, para que el metal se congregue en ese
extremo al ser vaciado.

Figura 1.4.- Aparato simple para el crecimiento de cristales,

según la técnica Chalmers.

34
 Para metales de bajo punto de fusión y baja
tensión superficial, se aplica la técnica de forzar el
metal, después de su fusión, jalándolo con vidrio
adecuado o con una varilla de grafito. En todo caso,
puesto que el primer metal enfriado en ese punto,
hace posible que se forme un núcleo en ese
extremo.

Al manejar metales con alto punto de fusión o

aquellos que tienen alta tensión superficial es
generalmente necesario recurrir a un método que
produzca cristales en los cuales un cristal crezca a
expensas de otros.
35
 Un cristal tenderá a crecer a expensas de otros
si la configuración de la interfase es factible de
control. Suponiendo que varios cristales han
nucleado en el primer metal que solidificó y que los
cristales A-E crecen paralelos al flujo de calor,
como se indica en la Figura 1.5.

Figura 1.5.- Modelo de crecimiento con interfase recta.

36
 Porque el crecimiento siempre tiende a ser
perpendicular a la interfase sólido/líquida y los
linderos de los granos, entre los cristales continúan
siendo paralelos al eje del ejemplar, hasta en tanto
que la interfase permanezca derecha.

Abanico.- Si por cualquier contingencia del apara-

to, el metal absorbe la mayor cantidad del calor y la
forma de la interfase cambia en dirección al líqui-
do, los linderos, entre los cristales, se extenderán en
forma de abanico, hacia los lados del recipiente,
como se ve en la Figura 1.6. En este caso, el cristal
C puede ser el que eventualmente permanezca.
37
 Figura 1.6.- Modelo de
crecimiento con interfase
curva.

Para esta técnica de trabajo, es necesario que el

recipiente tome la menor cantidad posible de calor,
en relación con el que toma el metal.

Esto es posible usando moldes forrados con

hojalata estañada y que el molde sea de materiales
de baja conductividad, tales como el nitrato de
boro; en ciertos casos, es conveniente aislar los
lados y el fondo del molde. 38
 Los métodos mencionados se aplican, en el
supuesto de que los linderos crezcan siempre
perpendiculares a la interfase, lo que no siempre
sucede, porque ciertos cristales son más accesibles
a la orientación cristalográfica y crecimiento, en
preferencia sobre otros, aún cuando esperen su
próxima desaparición.

Con referencia a la Figura 1.6 es muy frecuente

que los linderos, entre cristales B y C no se
interrumpen, sino que continúan con el ejemplar.

39
Crecimiento preferente.- Se muestran frecuente-
mente, durante la solidificación en alta velocidad,
aunque cuando la velocidad de crecimiento es baja
y el gradiente de temperatura sube, para evitar el
sobreenfriamiento, las oportunidades para producir
cristales simples son razonablemente buenas.

Cuando el metal exhibe preferencia efectiva en

su crecimiento, hacia cierta dirección, esto es favo-
rable, para producir semillas de cristales, que
produzcan ejemplares grandes y para que los demás
granos se eliminen, como lo indica la Figura 1.7.

40
Figura 1.7.- Crecimiento de un cristal D preferido sobre otros.

En tal caso, el cristal C pudo tener preferencia,

si la configuración de la interfase fuese el único
factor que controlara el crecimiento; el cristal D fue
cristalográficamente más favorablemente orientado,
por lo tanto, creció a expensas de los otros.
41
 Estrangulamiento.- Otro método usado, a menudo,
para asegurar el desarrollo de un cristal simple, es
la técnica de estrangulamiento, ilustrada en la
Figura 1.8, en la que se construye el recipiente con
una parte estrecha, que estrangule el paso de
cristales; permitiéndolo sólo a uno.

Figura 1.8.- Unicamente pasa un cristal a través del estrangulador.

42
 Cuando el ejemplar producido por cualquiera
de los métodos descritos contiene una sección en
donde sólo existe un cristal, es probable que dicho
cristal sea removido por sus vecinos, antes de poder
usarlo como semilla.

En la Figura 1.8, por ejemplo, se ve un

ejemplar en corte, mostrando la parte
estranguladora, que es la que separa la semilla (lado
derecho) de una sección policristalina. El cristal
simple es fácilmente deformable, aunque debe
manejarse suavemente, sin hacerles cortes bruscos
con herramientas dentadas.
43
 En cambio, si el metal es de bajo punto de
fusión se puede hacer el corte con soplete o con el
procedimiento del agua fuerte, cubriendo el modelo
con parafina, excepto la zona que se va a atacar.

Crecimiento de la semilla
Una vez obtenida la semilla del cristal, el
crecimiento del cristal simple, procedente de la
semilla, es relativamente fácil. La semilla se coloca
en un extremo del recipiente, llenando a éste con
metal, tal como se ve en la Figura 1.9.

44
Figura 1.9.- Incorporación del metal agregado, a la semilla del
cristal.

La fuente de calor (horno) se coloca sobre la

parte del recipiente que contiene el metal agregado;
al fundirse éste, el horno se mueve lentamente
hacia la semilla, hasta que se funde el extremo de la
misma semilla de cristal, uniéndose al metal que se
agregó y que ya está fundido.
45
 Si la tensión superficial del metal es muy alta o
se ha formado una capa de óxido, será necesario
pudelar el líquido con varillas de cristal o de grafito
para ayudar a consumar lo incorporado.

Una vez efectuada esto, se invierte el

movimiento del horno para que se lleve a cabo la
solidificación de la semilla a una velocidad de 1 –
10 mm/min.

46
Metodo Bridgman
Técnica semejante a la anterior, con la diferen-
cia de que el horno y el recipiente están en posición
vertical y abierto en su superficie, Figura 1.10.

En una leve modificación de estas técnicas, ni

el horno ni la nave se mueven. La carga se funde y
equilibra en un horno construido, para que un ex-
tremo del horno esté, mucho más frío que el otro
extremo (gradiente de temperatura del horno). Se
mantiene constante el gradiente de temperatura en
el horno y el crecimiento de cristales se obtiene
bajando lentamente la temperatura total del horno.
47
Figura 1.10.- Aparato
simple para el crecimien-
to de cristales por la
técnica Bridgman.

48
 Ventajas:
• Su corte transversal puede hacerse a escuadra, rec-
tangular o circular, el cual se determina por la for-
mación del molde, el que, seccionado, debe tener la
longitud adecuada para hacer una buena cabeza con
el metal y con ello el ejemplar pueda producir el
sonido peculiar de la porosidad, cuando ella se
produzca.

• La semilla del cristal, en caso de usarla, se ajustará

al molde lo más exacto posible para evitar escurri-
mientos entre la semilla y el recipiente. Con moldes
bien maquinados y del largo adecuado se pueden
producir, con este método, cristales muy delgados.
49
 Desventajas:
• La interfase sólido/líquido no es visible durante la
solidificación. Esto puede parcialmente resolverse
colocando termocuplas en el molde, para medir la
temperatura y, por ende, determinar la posición de
la interfase.

• El problema principal, al usar este método, por lo

tanto, es lo difícil de hacer crecer cristales con una
orientación controlada por la dificultad de la
colocación de la semilla.

50
Técnica Czochralski
Usada ampliamente para el crecimiento de
cristales simples de silicio, germanio y no
metálicos, es la técnica de arrastrar el cristal o
Czochralski.

En este caso, el material de la carga es colocado

en un crisol y fundido. Una semilla de cristal se une
a una barra vertical de arrastre, bajándola hasta que
toque el baño, dejando hasta que alcance el
equilibrio térmico y luego se eleva lentamente de
modo que proceda la solidificación desde la semilla
de cristal.
51
Figura 1.11.- Características principales del aparato Czochralski
para el crecimiento de cristales..
52
 El cristal se rota lentamente a medida que se
arrastra y su diámetro se controla ajustando la velo-
cidad de arrastre y/o la entrada de calor al baño. Si
se dispone de una semilla de cristal, el método
Czochralski puede usarse para producir cristales
simples.

La Figura 1.11, muestra las principales caracte-

rísticas de la técnica, en la que una semilla de cris-
tal, se hace descender al interior de un recipiente
que contiene metal líquido, y después se retira
hacia arriba; de modo que se produzca el proceso
del crecimiento de la semilla hasta el metal líquido.
53
 Ventaja:

• La interfase sólido/líquido no hace contacto con el

recipiente y, por lo tanto, no hay nada que estorbe
las expansiones y contracciones del metal.

Desventaja:

• La sección transversal del ejemplar exhibe

comúnmente variaciones, a menos que se mantenga
un buen control de la velocidad, al retirar la semilla
lo mismo que de la temperatura del baño.
54
Zona de Flotación
En el crecimiento de cristales simples, no es
necesario que se funda la carga completa.

Para algunos propósitos, es deseable fundir

inicialmente solo una porción de la carga y mover
esta zona fundida lentamente a través de la carga
(zona de fusión y zona de solidificación).

Muchos tipos de fuentes de calor son usados

para la zona de fusión, que incluyen inducción,
resistencia, bombardeo electrónico y rayos láser.
55
 La zona es movida ya sea por movimiento
mecánico de la fuente de potencia con respecto al
cristal o viceversa.

La zona de fusión se hace con o sin crisol. El

último tipo, zona de fusión sin crisol, o flotación
de la zona de fusión, es ampliamente usada para
materiales reactivos y de alto punto de fusión. La
zona de fusión es mantenida en su lugar por fuerzas
de tensión superficial, a veces ayudada por un
campo magnético.

56
 Objetivos básicos del flujo de calor de todas las
técnicas de crecimiento de cristales:

• Obtener un gradiente térmico a través de la

interfase líquido-sólido, que puede mantenerse en
equilibrio (esto es, estable sin movimiento de la
interfase), y

• Posteriormente, alterar o mover este gradiente, de

tal modo que la interfase líquido-sólido se mueva a
una velocidad controlada.

57
 Balance calorífico en una interfase planar
líquido-sólido en el crecimiento de cristales:

k S G S  k LG L   S H R (1.8)

donde:
kS = Conductividad térmica del metal sólido
kL = Conductividad térmica del metal líquido
GS = Gradiente de temperatura en el sólido en la interfase
líquido-sólido
GL = Gradiente de temperatura en el líquido en la interfase
líquido-sólido
R = Velocidad de crecimiento
S = Densidad del metal sólido
H = Calor de fusión 58
 La velocidad de crecimiento será máxima
cuando GL se vuelve negativo (baño
sobreenfriado).

Sin embargo, no pueden crecer buenos cristales

en líquidos sobreenfriados y de este modo, la
velocidad de crecimiento máxima, práctica, ocurre
cuando GL  0, o de la Ec. (1.8):

k SGS
Rmáx  (1.9)
S H

59
 Como un simple ejemplo ilustrativo de cálculo
del gradiente sólido GS, considerar el caso del
crecimiento de cristales en zona de flotación (sin
crisol) en el que:

• Cristal es de sección transversal circular

• La transferencia de calor desde el cristal a los
alrededores es por convección
• El crecimiento es a estado estable
• Los gradientes de temperatura dentro del cristal
transversal a la dirección del crecimiento, son
bajos.
60
 Considerar un elemento cilíndrico en el cristal
sólido dx' en espesor, moviéndose a la velocidad R
de la interfase líquido-sólido, Figura 1.12.

Entonces, para el estado estable, la temperatura

del elemento que se esta moviendo, permanece
constante y el balance calorífico se escribe como
sigue (para una unidad de tiempo):

Cambio de calor Cambio de calor Cambio de calor

neto por conduc- + neto por movi- + neto por pérdida = 0
ción miento del límite a los alrededores

61
Figura 1.12.- Distribución de temperatura en crecimiento de
cristales (esquemático). 62
 2
d T dT
aS ,2
(  S c S  a
2
d x' ) - R ,
(  S c S  a
2
d x' ) - h(T - TO )(2  a d x' ) = 0
dx dx

donde:
x' = Distancia desde la interfase líquido-sólido (negativo en
sólido)
cS = Calor específico del metal sólido
a = Radio del cristal
h = Coeficiente de transferencia de calor para pérdidas de
calor a los alrededores
T = Temperatura a x'
TO = Temperatura ambiente
S = Densidad del cristal sólido
aS = Difusividad térmica del cristal sólido (kS/S cS)
86 63
 Integrando la ecuación anterior, (TM = punto de
fusión del metal), con las condiciones límites de:

x' = 0, T = TM

x' = -, T = TO

La temperatura en el metal que esta

solidificando esta dada por:

  2  
T  TO   R  R  2h  
 exp      x ' (1.11)
TM  TO   2a S  2a S  ak S  
 
64
 El gradiente térmico en el sólido en la interfase
líquido-sólido GS = (dT/dx')x = 0 es luego:

 2 
 
G S   TM  TO   R R 2h 
    (1.12)
 2a S  2a S  ak S 
 

y cuando R/2aS << 1

1/ 2
 2h 
G S    TM  TO  (1.13)
 ak S 
65
 En cristales de alto punto de fusión, donde (TM -
TO) es grande y el coeficiente de transferencia de calor
h es incrementado por la transferencia de calor por
radiación, los gradientes térmicos alcanzados son
bastante altos, 100 °C/cm o más.

Para cristales de bajo punto de fusión, otros

enfriamientos son necesarios para obtener gradientes
excesivos. Como un ejemplo, Mollard alcanzó
gradientes del orden de 500 °C/cm en cristales de
estaño de 1/8” de diámetro, usando un crisol delgado de
acero, calentando por resistencia el crisol justo por
encima de la interfase líquido-sólido y enfriado con
agua justo debajo de la interfase.
66
4. SOLIDIFICACION DE PIEZAS Y
LINGOTES

En la mayoría de procesos de fabricación de

piezas y lingotes, el flujo de calor no es de
estado estable, como en los anteriores ejemplos.

El líquido caliente es vaciado dentro de un

molde frío; el calor específico y calor de fusión
del metal que esta solidificando pasa a través de
una serie de resistencias térmicas al molde frío,
hasta que se complete la solidificación.
67
 La Figura 1.13, presenta esquemáticamente, la
solidificación de un metal puro.

Las resistencias térmicas a considerarse son:

- Las que atraviesan el líquido.
- El metal solidificado.
- La interfase molde-metal.
- Aquellas en el mismo molde.

El problema es matemática y físicamente complejo

y se vuelve aún más cuando se consideran geometrías
no simples, o las propiedades térmicas se dejan variar
con la temperatura o cuando consideramos aleaciones.
68
Figura 1.13.- Perfil
de temperaturas en
la solidificación de
un metal puro.

69
 El análisis de la transferencia de calor
durante la solidificación es más complejo que el
de transferencia de calor por conducción.

Esta es una de las razones para la escasez de

la literatura dedicada a este tópico, comparado a
lo disponible para el flujo de calor por
conducción en sólidos. Sin embargo, suficiente
teoría se ha desarrollado para tratar muchos
problemas prácticos y los metalurgistas deben
estar enterados de algunos de los análisis.

70
4.1. SOLIDIFICACION EN MOLDES DE
ARENA
La mayor cantidad de metales se funde en
moldes de arena, exceptuando el tonelaje de acero
fundido en lingotes.

El siguiente análisis se aplica cuando el metal

solidifica en moldes de arena, o más generalmente,
cuando la resistencia predominante al flujo de calor
es dentro del molde mismo; el molde es hecho de
yeso, zircón granulado, mullita u otros diversos
materiales que son pobres conductores de calor.
71
 Considerar primero el problema del flujo de
calor unidireccional. El metal es vaciado,
exactamente, a su punto de fusión contra una pared
del molde plana y gruesa, inicialmente, a la
temperatura ambiente TO.

De este modo, la superficie del molde es

calentada repentinamente a TM en el tiempo t = 0.
Esto es un transiente, problema de flujo de calor
uni-dimensional y la solución debe ajustarse a la
Ec. diferencial parcial
T  2T
 am (1.14)
t  x2
85 72
 Consideremos un metal puro líquido, vaciado
sin sobrecalentamiento contra un molde de pared
plana de un pobre conductor.

La Figura 1.14, presenta la distribución de

temperaturas en el metal y el molde, en cierto
momento durante la solidificación.

Debido a que toda la resistencia al flujo de

calor es casi completamente dentro del molde, la
temperatura superficial TS es casi igual a la
temperatura de fusión del metal TM.

73
 Figura 1.14.- Distribución de temperaturas durante la
87 solidificación de un metal en un molde de arena. 74
 Esto significa que durante la solidificación, es
pequeña la caída de temperatura a través del metal
solidificado, y se mantiene en la interfase molde-
metal una temperatura constante de TS  TM.

La solución a la Ec. (1.14), para las condiciones

límites citadas anteriormente, da la temperatura T
en el molde como una función del tiempo t, a una
distancia x de la superficie del molde (esto es, la
solución para un cuerpo semi-infinito):

T  TM x
 erf (1.15)
T0  TM 2 at
87 75
donde:
x = distancia dentro del molde.
a = difusividad térmica.
T0 = temperatura uniforme inicial (usualmente
es la temperatura ambiente).

El uso de esta ecuación ciertamente implica que

el molde es suficientemente grueso para satisfacer
la condición límite T( , t) = T0. En la práctica,
este requerimiento se cumple a menudo, debido a
que la zona afectada por el calor en el molde está
confinada a una capa de arena de solamente ¼ del
espesor de la pieza fundida.
76
 De principal interés no es la historia de la
temperatura del molde, sino más bien la velocidad a
la que el calor es extraído del metal solidificado,
que finalmente conducirá a la determinación del
tiempo total de solidificación.

La Ec. (1.15) es usada para obtener la cantidad

de calor que fluye dentro del molde y esta cantidad
de calor debe ser igual al calor latente liberado
durante la solidificación.

77
 El flujo de calor dentro del molde resulta de la
Ec. (1.15):

 T  k ( T M  T0 )
q x 0   k    (1.16)
  x  x 0 at

Recordando que a = k/Cp, podemos reescribir

la Ec. (1.16) como:

k C p
q x 0  (T M  T0 ) (1.17)
t

96 78
 El producto k Cp representa la habilidad del
molde a absorber calor a una cierta velocidad y se
denomina difusividad calórica.

La velocidad a la que el calor latente es

liberado por unidad de área, puede escribirse

dM
' H f (1.18)
dt
donde:
’ = densidad del metal solidificado, lbm/pie3,
Hf = calor latente de fusión del metal, BTU/lbm
M = espesor del metal solidificado, pie.
79
 Igualando la Ec. (1.17) a la Ec. (1.18), se
obtiene la velocidad en la cual la interfase avanza
dentro del líquido:

d M (TM  T0 ) k C p
 (1.19)
dt  'H f  t

Integrando dentro de los límites

M 0 en t0 (1.20a)
y
M M en tt (1.20b)

80
 2  T M  T0 
M    k C p t (1.21)
  ' H 
 f 

De este modo, vemos que la cantidad de

solidificación depende sobre ciertas características
del metal:

• (TM – T0)/’Hf y la

• difusividad calórica del molde, k Cp.

81
4.1.1 Efecto del contorno sobre el tiempo de
solidificación

La solidificación desde un molde de paredes

planas, como se discutió anteriormente, no es el
problema usual encontrado por los ingenieros en la
práctica.

Es a menudo importante evaluar el tiempo de

solidificación de formas complejas, en las que el
contorno de las paredes del molde tienen cierta
influencia sobre el tiempo de solidificación.
82
 Por ejemplo, el contraste del flujo de calor en
paredes convexas y cóncavas, a la situación del
molde de paredes planas, se presenta en la Figura
1.15.

El flujo de calor dentro de la superficie

convexa es divergente y, por lo tanto, ligeramente
más rápido que dentro del molde plano.

En contraste, el flujo de calor dentro de la

superficie cóncava es convergente y menos rápido
que dentro del molde de paredes planas.

83
Figura 1.15.- Efecto del contorno sobre el flujo de calor,
dentro del molde.

84
 Como una primera aproximación, tales efectos
son a veces despreciados debido a que la zona
calentada en el molde es poco profunda y la
diferencia en el flujo de calor entre un molde de
paredes planas y una pared contorneada, es
pequeña.

Como tal, nosotros visualizamos que un área

superficial de un molde dado, tiene la habilidad
para absorber una cierta cantidad de calor en un
tiempo dado a pesar de su contorno.

85
 De este modo, nosotros generalizamos la Ec.
(1.17) para todos los contornos y para un área
superficial dada A, el molde absorbe una cantidad
de calor Q en un tiempo t:

Ak (T M  T0 ) dt 2 Ak (T M  T0 )
t t
Q   A q x  0 dt    t (1.22)
0 a 0 t a

Para que una pieza fundida de volumen V

solidifique completamente, todo su calor latente
debe ser removido; de aquí, el calor latente total Q
liberado es:
116 117 86
 Q   'V H f (1.23)

Las Ecs. (1.22) y (1.23), luego se igualan para

obtener el tiempo de solidificación de una pieza
fundida, en términos de su relación volumen a área
superficial:
2
V 
t  C  (1.24)
 A
donde:
 1    'H f 
2
  
C   (1.25)
 k C  T  T
4  p  M 0 

165 87
 La Ec. (1.24) es a menudo referida como la
Regla de Chvorinov y C es la constante de
Chvorinov.

Esta permite la comparación de tiempos de

solidificación de piezas con diferentes formas y
tamaños.

La relación trabaja mejor en geometría de

piezas en que nada del material del molde se vuelve
saturado con calor, tal como en esquinas internas o
almas internas.

88
 El éxito de esta relación depende sobre el
material del molde que absorbe la misma cantidad
de calor por unidad de área expuesta al metal.

Esto es estrictamente cierto sólo para piezas

que tienen formas similares pero de diferentes
tamaños.

En algunas aplicaciones cuando se requiere

más precisión, es necesario considerar el efecto del
contorno del molde sobre la solidificación.

89
 Para cuantificar algunos efectos de contornos,
examinaremos las diferencias entre piezas fundidas
de 3 formas básicas:

• Placa infinita.

• Cilindro infinitamente largo.

• Esfera.

90
 Primero, definiremos 2 parámetros adimensio-
nales, b y g:
V/A
b (1.26)
at
y
 TM  T0 
g   C p (1.27)
  'H 
 f 

Con estos parámetros, los tiempos de

solidificación para las 3 formas básicas pueden
compararse.

91
Para la placa infinita,

 2 
b g  (1.28)
  
Para el cilindro,

 2 1 
b  g    (1.29)
  4b 
Para la esfera,

 2 1 
b  g    (1.30)
  3b 
106 92
 Nosotros podemos deducir la Ec. (1.28) de la
Ec. (1.27) por un reordenamiento. Las Ecs. (1.29) y
(1.30) han resultado por un reordenamiento de las
expresiones presentadas por Adams y Taylor; su
expresión para el cilindro es aproximada mientras
que para la esfera es exacto.

Estas expresiones presentan el error de usar la

Regla de Chvorinov sin considerar los contornos
del molde. Por ejemplo, nos referiremos a la Figura
1.16 que relaciona los tiempos de solidificación
para las 3 formas básicas, de acuerdo a las Ecs.
(1.28) a (1.30).
93
 1.75

1.51

1.33

Figura 1.16.- Comparación de los tiempos de solidificación,

110 para las 3 formas básicas fundidas en moldes de arena 94
 Calculando un valor de g de las propiedades del
metal y molde, leeremos un valor de b correspon-
diente a las diferentes formas de las curvas de la
Figura 1.16.

Para las combinaciones metal-arena, g es

aproximadamente la unidad, tal que:
 b (placa) = 1.13
 b (cilindro) = 1.32
 b (esfera) = 1.38

95
 Observamos que despreciar el contorno puede
conducir a un error de hasta 40 – 50% en el tiempo
de solidificación.

La expresión para la solidificación de una

esfera, Ec. (1.30), puede usarse para otras formas
gruesas, tales como cubos mejorando la exactitud
de la simple relación, Ec. (1.28).

Similarmente, la expresión para el tiempo de

solidificación de un cilindro puede usarse para
aproximar el tiempo de solidificación de barras de
sección transversal cuadrada.
96
Ejemplo 1.1
Determinar el tiempo de solidificación de las
siguientes piezas fundidas de fierro, ambas
vaciadas sin sobrecalentamiento, dentro de moldes
de arena:

a) Una plancha de 4” de espesor;

b) Una esfera de 4” de diámetro.

97
 Datos del fierro:
Temperatura de solidificación = 2802 °F
Calor de fusión = 117 BTU/lbm
Densidad sólida = 490 lbm/pie3
Densidad líquida = 460 lbm/pie3
Capacidad calorífica del líquido = 0.18 BTU/lbm °F

98
 Datos de la arena:
Capacidad calorífica = 0.28 BTU/lbm °F
Conductividad térmica = 0.50 BTU/pie-hr °F
Densidad = 100 lbm/pie3

Solución:
(Asumir que el molde esta inicialmente a 82 °F).

99
  2802  82 
g   (100 ) ( 0 .28 )  1 .33
 ( 490 ) (117 ) 

0 .50
a  0 .0178 pie 2 / hr
(100 ) ( 0 .28 )

a) Para placas fundidas, de la Figura 1.16,

V/A
b  1 .51
at
100
 y para una placa infinita, V/A = L donde L es el
semiespesor. Por lo tanto
2 2
L ( 2 / 12 )
t   0 .685 hr
1 .51 a (1 .51) ( 0 .0178 )
2 2

b) Para una pieza esférica, de la Fig 1.16,

V/A
b  1.75
at

se tiene, V/A = R/3, donde R = radio.

157 101
 Por lo tanto:

2 2
R ( 2 / 12 )
t 
9 (1.75 ) a ( 9 ) (1.75 ) ( 0.078 )
2 2

t  0.0564 hr

Considerando el efecto del contorno, la placa

solidifica en 12.15 veces, del tiempo requerido para
solidificar la esfera.

102
 Si hubiésemos aplicado directamente la Regla
de Chvorinov, tendríamos:
2
V 
t placa  C    C L2  4 C
 A

2 2
V   R 4
t esfera C   C    C
 A  3  9

En donde, la placa solidifica en 9 veces el

tiempo de solidificación requerido para solidificar
la esfera, lo que representa un error del 35%.
103
4.1.2 Efecto del sobrecalentamiento sobre el
tiempo de solidificación

Podemos determinar el efecto del sobrecalen-

tamiento sobre el tiempo de solidificación, realizan-
do una adición al calor latente absorbido, también
la arena debe absorber el sobrecalentamiento.

Nuevamente, asumiremos que los gradientes de

temperatura dentro de la pieza son despreciables y
cuando el tiempo de solidificación se completa, la
pieza total está cercana a su punto de solidificación.
104
 En este caso, la cantidad total de calor a ser
removido de la pieza es:

Q   'V H f   ' l V C p , l D T S (1.31)

El subíndice l denota las propiedades de la fase

líquida, y DTS es la cantidad de sobrecalentamiento
en grados.

117 105
 Ahora consideraremos piezas de placas
infinitas, y a fin de hacer el análisis simple, aún
suficientemente exactos, asumiremos que la Ec.
(1.22) es válida aún cuando la temperatura de la
interfase del molde no es constante, mientras la fase
líquida pierde su sobrecalentamiento.

En vista de esta aproximación, es ciertamente

aceptable no distingue diferencias en la densidad de
las fases líquida y sólida.

106
 De este modo, ’l  ’, y cuando la Ec. (1.31)
se mantiene igual a la Ec. (1.22), obtendremos:

  1    ' H ' f 
2 2

  V 
t   (1.32)
4  k  C p   TM  T0   A

En esta expresión, H’f es el calor efectivo de

fusión y representa la suma del calor latente de
fusión y el sobrecalentamiento del líquido, esto es:

H ' f  H f  C p ,l D TS (1.33)

107
 Observar que el tiempo de solidificación es aún
proporcional a (V/A)2.

En la fundición en moldes de arena o en casos

de solidificación de interfase controlada, el efecto
del sobrecalentamiento sobre el tiempo de completa
solidificación, puede estimarse aproximadamente
añadiendo el contenido de calor debido al
sobrecalentamiento a aquel del calor de fusión.

108
4.2 SOLIDIFICACION EN MOLDES
METALICOS

Cuando vaciamos dentro de moldes metálicos,

las piezas solidifican rápidamente y cambia la
temperatura drásticamente en el molde y la pieza.

Es importante, conocer las variables que afec-

tan la solidificación en los moldes metálicos, debi-
do a que la mayoría de los lingotes, todas las piezas
fundidas en moldes permanentes y todas las piezas
fundidas inyectadas se hacen en moldes metálicos.
109
 El análisis de transferencia de calor cuando el
metal se vacea contra las paredes de un molde
metálico, es más complicado que aquel cuando el
metal es vaciado dentro de un molde de arena; esto
se debe al hecho que los moldes metálicos son
mucho mejores conductores que los moldes de
arena.

La adicional complejidad, se ilustra en la

situación molde-pieza, mostrada en la Figura 1.17.

110
Figura 1.17.- Distribución de temperaturas durante la solidifica-
ción de un metal, en una pared de molde metálico. 111
162
 En la interfase molde-metal solidificado, existe
una caída de temperatura, debido a la resistencia
del contacto térmico.

La condición de sin resistencia en el contacto,

puede existir solamente si el contacto molde-pieza
es intimo tal que pueda ocurrir el remojo, esto es, la
pieza puede soldarse al molde.

112
 Además a la resistencia del contacto, existen
otras diferencias entre la solidificación en los
moldes de arena y en los moldes metálicos (chills):

a) La conductividad térmica del metal que se esta

fundiendo, forma una importante porción de la
resistencia total al flujo de calor.

Esto resulta en que la temperatura de la

superficie, esta muy por debajo del punto de fusión,
mientras exista un apreciable gradiente térmico
dentro del metal solidificado.

113
b) Más del calor total es removido durante la
solidificación, a causa del metal solidificado que
está sobreenfriado. De este modo, la capacidad
calorífica del metal solidificado es importante.

En las siguientes secciones, discutiremos

problemas seleccionados de solidificación, cada
uno de los cuales tienen importancia práctica.

114
4.2.1 Temperatura constante en la superficie
de la pieza

Considerar una masa de metal puro líquido,

inicialmente a su temperatura de solidificación, que
tiene su superficie repentinamente enfriada a una
temperatura constante TS.

Después que ha ocurrido cierta solidificación,

la distribución de temperaturas en el metal
solidificado aparecerá como el perfil sólido (Figura
1.18a).
115
 Figura 1.18.- Distribución de temperaturas análogas en
(a) metal solidificado, y (b) un sólido semi-infinito. 116
128
 La distribución de temperaturas es idéntica a la
distribución de temperaturas en el sólido semi-infi-
nito representado en la Fig. 1.18(b), excepto que el
campo de temperatura en el metal solidificado, está
entre TM y TS antes que realmente se extienda a T.

Sin embargo, la temperatura “alcanza” a T

casi como en el sólido semi-infinito y la
distribución de temperatura dentro del metal
solidificado toma la forma:

T  TS x
 erf (1.34)
T  TS 2 a' t
130 134 146 148 152 117
 En la Figura 1.18(a), T no se conoce a priori.
Esta es una temperatura imaginaria que hace la
distribución de temperaturas análoga al caso del
sólido semi-infinito, o esta puede ser estimada
como una constante de integración.

Nosotros ahora desarrollaremos una expresión

para la velocidad de solidificación aplicando las
condiciones límites:

T ( M , t )  TM (1.35)

esto es, la temperatura en la interfase líquido-

sólido es el punto de solidificación, TM. 118
 Además, reconocemos que la velocidad de
liberación del calor latente de fusión es igual al
flujo de calor dentro del sólido en la interfase, esto
es:
T dM
k' (M ,t)  H f ' (1.36)
x dt

Cuando se aplica a la distribución de

temperaturas, la Ec. (1.36) producirá:

TM  TS M
 erf (1.37)
T  TS 2 a' t
132 134 119
 En vista de que el lado izquierdo de esta
ecuación es constante, el argumento de la función
error debe también ser constante.

De aquí: M  2 b a 't (1.38)

Nuevamente, el espesor solidificado es

proporcional a t .

Para evaluar la constante b, nosotros

evaluaremos el flujo de calor en la interfase
líquido-sólido, que obtenemos de la Ec. (1.34):
134 153 158 120
 T (T   T S ) k '  ' C ' p  M2 
k' (M ,t)  exp   
x  t  4a ' t 

(T M  T S ) k '  ' C ' p

 exp (  b )
2
(1.39)
 t erf b

El calor latente liberado en la interfase es

escrita, como:
dM a'
H f '  H f 'b (1.40)
dt t
121
 Substituyendo las Ecs. (1.39) y (1.40) dentro de
la Ec. (1.36), y simplificando, obtenemos

b2
C'p
b e erf b  (TM  TS ) (1.41)
Hf 

Ahora tenemos una expresión para calcular b.

Podemos usar la Figura 1.19 para evaluar b,

antes que usar la Ec. (1.41), que vincula los
ensayos.

122
 160
0.98
0.87

1.22 2.1

153 Figura 1.19.- Evaluación de b para la Ec. (1.41). 158 123

 Para resumir, b puede determinarse de la
Figura 1.19. De este modo, la velocidad de
solidificación se conoce (Ec. 1.38), T puede
determinarse de la Ec. (1.37), y la distribución de
temperaturas puede calcularse (Ec. 1.34), si así se
desea.

Este análisis es, de hecho, valido para el flujo

de calor unidireccional; este resultado puede
aplicarse a piezas en forma de planchas.

124
 Si se requiere el tiempo de solidificación,
entonces evaluamos b y usamos la Ec. (1.38) con
M = L, el semi-espesor de la plancha.

M  2 b a 't (1.38)

El método anterior de solución no es sis-

temático y no puede extenderse a la solidificación
de otras formas.

Sin embargo, Adams ha presentado un método

utilizando una serie de potencias que pueden ser
extendidos a la solidificación de esferas y cilindros.
125
 Sus resultados
para el tiempo de
solidificación de
esferas y cilindros,
que solidifican
con una tempera-
tura constante de
la superficie, TS,
se dan en las
Figuras 1.20 y
1.21.

Figura 1.20.- Tiempos de solidi-

ficación para esferas, con tempe-
126
ratura constante en la superficie.
Figura 1.21.- Tiempos de solidificación para cilindros, con
127
temperatura constante en la superficie.
 La aplicación de lo anterior es limitada, debido
a que es difícil imaginar situaciones prácticas en
que se mantenga una temperatura constante de la
superficie.

Un ejemplo de un caso de importancia

práctica, es la determinación de la velocidad de
solidificación en un gran lingote de acero vaciado
contra de las paredes de un molde de cobre
refrigerado con agua, excepto para la etapa inicial
de solidificación.

128
 Las soluciones son también útiles para indicar
la máxima velocidad de solidificación que puede
posiblemente ser obtenido por enfriamiento
convectivo, en vista de que la condición límite de
temperatura constante de la superficie corresponde
a un caso de h   en la superficie.

129
4.2.2 Gradientes dentro del molde y la
pieza, sin resistencia en la interfase

Representamos este caso en la Figura 1.22.

Ambos, el molde y el metal forman barreras al flujo
de calor.

El molde esta inicialmente a la temperatura

ambiente y el metal líquido en su punto de fusión.

130
Figura 1.22.- Distribución de temperaturas
durante la solidificación, sin resistencia en la
interfase, con gradientes dentro del molde y pieza. 131
 El molde es lo bastante grueso para que no
ocurra un aumento de temperatura en su superficie
exterior y nosotros podemos considerarlo que es
semi-infinito.

Este caso es aplicable, por ejemplo, en

determinar la velocidad de solidificación de un gran
lingote contra un molde metálico grueso; este
después solidifica suficiente material, tal que la
resistencia de la interfase no es muy importante.

132
 Este análisis es también útil en decidir si una
particular combinación de molde metálico-molde
de arena, es tal que TS es, o no es, aproximado a
TM.

En el problema previo, TS fue fijado como la

condición límite de la situación. En el caso a mano,
TS se establece en un nivel particular, dependiendo
de las propiedades térmicas de ambos, el molde y el
metal solidificado.

133
 Ahora procederemos a desarrollar la solución
que satisface los requerimientos

  T   T  
lim  k    k '   0 (1.42)
 0
   x  x  0    x  x  0  

esto es, el flujo de calor dentro de la interfase

molde-pieza desde el metal solidificado debe ser
igual al flujo a lo lejos de la interfase dentro del
molde.

148 134
 Como antes, 2 condiciones límites adicionales
deben satisfacerse en la interfase de solidificación:

T ( M , t )  TM ; (1.35)

T dM
k' (M ,t)  H f ' (1.36)
x dt

El molde es, obviamente, semi-infinito en el

dominio-x negativo, con cierta temperatura
desconocida en la superficie TS.

147 148 135

 De este modo:

T  TS x
 erf (1.43)
T0  TS 2 at

donde T0 es la temperatura uniforme inicial del

molde.

Para el metal solidificado, se aplica otra vez la

Ec. (1.34): sin embargo, observar en este punto que
T y TS son ambos desconocidos.

148 150 136

 T  TS x
 erf (1.34)
T  TS 2 a' t

Cuando aplicamos la Ec. (1.35) a la Ec. (1.34),

verificamos que el argumento de la función error es
constante, y nuevamente definido como b, tal que
se aplica la Ec. (1.38).

M  2 b a 't (1.38)

137
 Diferenciando las Ecs. (1.43) y (1.34); y
aplicando las Ecs. (1.42), (1.35) y (1.36),
obtendremos, de la Ec. 1.41:

C'p b2
(T M  T S ) be erf b (1.41)
Hf 

C'p  k'  'C ' p 

(T M  T0 ) be  b2
 erf b  (1.44)
Hf   k C p 
 

(T  TS )C ' p b2
be (1.45)
Hf 
150 152 138
 TS  T0 k'  'C ' p
 (1.46)
T  TS k C p

Para resumir los resultados de esta sección,

calculamos la distribución de temperaturas en el
molde y en el metal solidificado; también
determinaremos la velocidad de solidificación.

Calcularemos la distribución de temperaturas

en el molde completando los siguientes pasos:

152 172 139

1) Calcular la temperatura de la interfase molde-pieza
TS, a partir de las propiedades térmicas conocidas

 C'p  k'  'C ' p

( T M  T0 )   y
H  k C p
 f 

y la Figura 1.23, la cual fue derivada calculando b

sobre una solución de prueba y error de la Ec.
(1.44), y luego determinamos TS de la Ec. (1.41).

2) El valor de TS de este modo obtenido puede usarse

en la Ec. (1.43) para la distribución de temperaturas
en el molde. 140
 159

0.42

3.72

Figura 1.23.- Temperaturas relativas de la interfase molde-pieza, para

una solidificación unidireccional, sin resistencia en la interfase. 141
153 156
 Calculamos la distribución de temperaturas en
el metal solidificado, realizando estos pasos:

a) Calcular TS de la Figura 1.23

b) Determinar T usando la Ec. (1.45) o Ec. (1.46).

c) Los valores de T y TS de este modo obtenidos,

pueden ser usados en la Ec. (1.34) para la
distribución de temperaturas en el metal.

142
 Si deseamos calcular el espesor del metal
solidificado, entonces determinaremos TS de la
Figura 1.23 y usando la Figura 1.19 para un valor
de b, Con este valor de b, puede aplicarse la Ec.
(1.38).

Ejemplo 1.2
Determinar el tiempo de solidificación de una
plancha fundida de fierro de 4” de espesor.

143
 Asumir sin resistencia en la interfase y
considerar los casos de un fierro puro vaciado en su
punto de fusión dentro de

(a) un molde de arena,

(b) un molde de cobre refrigerado con agua, y
(c) un molde de cobre muy grueso.

Datos del molde

Capacidad calorífica, Densidad, Conductividad térmica,

Material
BTU/lbm °F lb m/pie3 BTU/pie-hr °F
Arena 0.28 100 0.50
Cobre 0.09 560 230
144
 Datos del fierro:
Temperatura de solidificación = 2802 °F
Calor de fusión = 117 BTU/lbm
Densidad sólida = 490 lbm/pie3
Densidad líquida = 460 lbm/pie3
Capacidad calorífica del sólido = 0.16 BTU/lbm °F
Capacidad calorífica del líquido = 0.18 BTU/lbm °F
Conductividad térmica = 48 BTU/pie-hr °F

145
Solución:
C'p 0 .16
a ) ( T M  T0 )  ( 2802  80 )  3 .72;
Hf 117

k'  'C ' p ( 48 )( 490 )( 0 .16 )

  16 .4
k C p ( 0 .50 )(100 )( 0 .28 )

De la Figura 1.23, obtenemos un valor de TS:

TS  T0
 1 .0
TM  T0
146
 Por lo tanto TS  TM, y el análisis usado en el
Ejemplo 1.1 es valido. Por lo tanto

t ( a ren a )  0 . 6 8 5 h r

b) En este caso, TS es igual a la temperatura del molde

refrigerado con agua, que asumimos como 80 °F.

C'p 0 .16
(T M  T S )  ( 2802  80 )  2 .10
Hf  117 

147
 De la Figura 1.19, vemos que b = 0.98, el cual
se aplica a la Ec. (1.38). De aquí

M 2  'C ' p
2
 M  1
t    
2b  a' 4 b
2
k'

( 2 / 12 ) 2 ( 490 )( 0 .16 )
 2
 0 .0118 hr
( 4 )( 0 .98 ) ( 48 )

C'p 0 .16
c ) ( T M  T0 )  ( 2802  80 )  3 .72;
Hf 117
148
 k'  'C 'p ( 48 )( 490 )( 0 .16 )
  0 .570
k C p ( 230 )( 560 )( 0 .09 )

De la Figura 1.23, obtenemos

T S  T0
 0 .42
TM  T0

T S  ( 0 . 42 )( 2802  80 )  80  1223  F

Calculamos la siguiente expresión, para obtener

un valor de b:, de la Figura 1.19:
149
 C'p  0 .16 
(T M  T S )  ( 280  1223 )    1 .22
Hf   117  

de la Figura 1.19, obtenemos:

b  0 . 87
Usando la Ec. (1.38) como en la parte (b),
obtenemos
t  0 .0 1 5 0 h r

150
4.2.3 Resistencia en la interfase

En las secciones previas, representamos

situaciones en que la temperatura de la superficie
TS permanece constante.

Cuando examinamos la situación más probable

de alguna resistencia en la interfase, entonces la
temperatura de la superficie de la pieza varía con el
tiempo y el análisis se torna más complejo.

151
 Antes de analizar la historia de la temp. en el
molde y pieza en un caso general (Figura 1.17), pri-
mero consideraremos un caso simple (Figura 1.24).

En la Figura 1.24, la resistencia a la interfase

predomina sobre las resistencias ofrecidas por el
metal solidificado y el metal. Importancia práctica
es atribuida a este caso cuando el tiempo de
solidificación es pequeño; el análisis es útil para la
estimación de los tiempos de solidificación de
pequeñas partes fundidas de secciones delgadas en
moldes metálicos gruesos, tales como piezas
fundidas inyectadas y en moldes permanentes.
152
Figura 1.24.- Distribución de temperaturas durante la solidificación
con una predominante resistencia en la interfase. 153
 En este caso, los gradientes de temperatura
dentro del molde y la pieza son despreciables y el
calor escapa de la pieza como si un coeficiente de
transferencia de calor se aplica a la superficie. De
este modo la cantidad total de calor Q que atraviesa
la interfase molde-pieza en un tiempo t es:

Q  h A (T S  T 0 ) t (1.47)

Como con las piezas moldeadas en arena, si los

gradientes de temperatura son despreciables,
entonces TS  TM, y solamente el calor latente es
removido de la pieza durante la solidificación.
23 154
 Por lo tanto, combinando las Ecs. (1.23) y
(1.47), podemos fácilmente demostrar que:

V h(TM  T0 )
 t (1.48)
A  'H f

Observar que la forma no tiene ningún efecto

sobre la aplicabilidad de la Ec. (1.48). La forma no
fue, también especificada en el caso del
enfriamiento o calentamiento de un cuerpo sólido
con despreciables gradientes de temperatura
internos.
155
 Si nosotros deseamos aplicar la Ec. (1.48) para
la solidificación unidireccional, vemos que

h(TM  T0 )
M t (1.49)
 'H f

El espesor solidificado, M, es proporcional al

tiempo, antes que a la raíz cuadrada del tiempo.

Ahora considerar el caso en que TS  TM, y el

calor deja la pieza vía h en la superficie a un molde
refrigerado con agua mantenido en T0.
156
 Aquí simplificamos el análisis por aproxima-
ción de la distribución de temperaturas dentro del
metal solidificado, como una función lineal.

Luego, escribiremos el flujo de calor en la

interfase molde-pieza como:

TM  TS
q x 0  k' (1.50)
M
También:
q x 0
 h (T S  T 0 ) (1.51)

157
 Nosotros luego eliminamos la temperatura de la
superficie TS, la cual varía, combinando las Ecs.
(1.50) y (1.51); debido a que la distribución de
temperaturas es lineal, expresamos el flujo en la
interfase líquido-sólido simplemente como:

T M  T0
q q  (1.52)
x 0 xM
1 / h  M / k'
Además, en x = M, el calor latente es liberado
tal que:
dM
q xM  ' H f (1.53)
dt
158
 Combinando las Ecs. (1.52) y (1.53) e
integrando con M = 0 en t = 0, y M = M en t = t,

h (T M  T0 ) h
M  t M2 (1.54)
' H f 2 k'
Adams ha resuelto el problema en una manera
más rigurosa, en que la distribución de
temperaturas no es asumida que es lineal como
antes. El análisis más refinado es similar a la Ec.
(1.54), con un factor adicional a:
h (T M  T0 ) h
M  t M 2
(1.55)
' H f a 2 k'
180 194 196 159
En esta expresión:

1 1 C ' p (T M  T0 )
a   (1.56)
2 4 3Hf

La Ec. (1.55) es casi más exacta para:

hM/k  ½

Para hM/k < ½, el espesor solidificado es

sobrestimado en alrededor del 10 – 15%.

160
4.2.4 Gradientes dentro del molde y pieza
con resistencia en la interfase

Para abordar esta situación, extendemos el

concepto de la temperatura en la interfase molde-
metal, introducido en la Sección 4.2.2.

Sin embargo, en este caso no existe

temperatura constante en la interfase pieza-molde;
más bien hay 2 temperaturas en la superficie,
ninguna de las cuales es constante.

161
 Para manejar este problema, considerar un
plano de referencia imaginario entre el molde y
pieza que es en TS, donde TS es constante y
determinado por el método de la Sección 4.2.2
usando la Ec. (1.46).

La resistencia del contacto es luego repartida

sobre ambos lados del plano imaginario de acuerdo
con las ecuaciones

 k  C 

hM  1 
p h (1.57)
 k '  ' C ' 
 p 
184 162
  k '  ' C ' 

hC  1 
p h (1.58)
 k C p 
 

En estas expresiones, h es el coeficiente total

de transferencia de calor que atraviesa la interfase,
hM es el coeficiente sobre el lado del plano del
molde, y hC es el coeficiente sobre el lado del plano
de la pieza.

La Figura 1.25 representa la situación comple-

ta, mostrando las temperaturas de la superficie, TSC
y TSM, de la pieza y el molde respectivamente. 163
175 179
Figura 1.25.- Distribución de temperaturas en la pieza y molde,
cuando no predomina la resistencia en la interfase. 164
 Nosotros manejamos el problema como sigue:
1) Primero resolvemos para TS como si no tuviera
resistencia a la interfase.
2) Usando TS obtenido en (1) y aplicando la Ec.
(1.58), nosotros aislamos la mitad de la pieza y la
estudiamos usando el análisis dado en la Sección
4.2.3. Para el lado de la pieza, el calor es
transferido desde TSC a TS vía hC.
3) Si deseamos estudiar la mitad del molde, hacemos
uso de los resultados de la Sección 9.5.2 y usamos
la Ec. (9.113). Para el lado del molde, el calor es
suministrado al molde desde una fuente en TS a la
superficie en TSM vía hM. 165
Figura 1.26.- Velocidad
de solidificación en mol-
des metálicos, con y sin
resistencia en el contacto.

166
 Presentamos la Figura 1.26 para ilustrar el
efecto de la resistencia térmica del contacto.
Primero, a fin de solidificar la misma cantidad
de metal, esto toma más tiempo con algo de
resistencia.

Observar, también, que las 2 curvas se

tornan paralelas después de las etapas iniciales
de solidificación, y M varía linealmente con t1/2
para ambos casos. Para la etapa inicial de
solidificación, M no varía linealmente con t1/2
cuando existe cierta resistencia en el contacto.
167
 Ejemplo 1.3

a) Determinar el tiempo de solidificación de una

plancha gruesa de fierro de 4”, discutida en el
Ejemplo 1.2, cuando es vaciada en un molde muy
grueso de cobre. El coeficiente total de
transferencia de calor que atraviesa la interfase
pieza-molde, puede ser tomado como 250 BTU/hr-
pie2 °F.

b)¿Cuando la pieza ha solidificado completamente,

cuál es la temperatura de la superficie del molde?
168
 Solución

a) Primero resolvemos el problema como si no tuviera

resistencia en la interfase y obtenemos TS. Esto fue
hecho en el Ejemplo 1.2 con el resultado:

T S  1223  F
Usando la Ec. (1.58), determinamos el
coeficiente para el lado de la pieza de la interfase,
hC:

169
  ( 48 )( 490 )( 016 ) 
hC   1   ( 250)

 ( 230 )( 560 )( 0 . 09 ) 

hC  392 BTU / hr  pie 2  F

Ahora usando la Ec. (1.55), sin embargo en una

forma modificada para el caso a mano; esto es

hC (T M  T S ) hC
M  t M2
' H f a 2 k'

170
 Substituyendo propiedades y M = 2” = 1/6 pie,
tenemos:
2
1 ( 392 )( 2802  1223 ) ( 392 )  1 
 t  
6 ( 490 )(117 ) a ( 2 )( 48 )  6 
en el que:

1 1 ( 0 .16 )( 2802  1223 )

a    1 .48
2 4 ( 3 )(117 )
Resolviendo para t, obtenemos:

t  0 .0 3 8 5 h r
171
b) Para obtener la temperatura de la superficie del
molde, nosotros podemos usar la Figura 1.27,
reemplazando:
h por hM
Tf por TS
Ti por T0.

Para la superficie:

x
0
2 at
172
 0.63
1.25

Figura 1.27.- Historia de la temperatura en un sólido

185 semi-infinito con resistencia en la superficie. 173
Obtenemos hM usando la Ec. (1.57):

 ( 230 )( 560 )( 0 . 09 ) 
hM   1   ( 250 )

 ( 48 )( 490 )( 0 . 16 ) 

hM  688 BTU / hr  pie 2  F

Luego:

hM 688 ( 230 )( 0 .0385 )

at   1 .25
k 230 ( 560 )( 0 .09 )
174
De la Figura 1.27, tenemos:

T  T0
 0 .63
TS  T0
tal que:

T  ( 0 . 6 3 )( 1 2 2 3  8 0 )  8 0  8 0 0  F

Hasta este punto, hemos reconocido que hay

una resistencia térmica en la interfase molde-pieza,
en todos los casos a menos que ocurra la soldadura.

175
 En vista de que no tiene lugar ninguna unión
física en la interfase, entonces la pieza y el molde
están libres para moverse debido a los efectos
físicos-térmicos.

En efecto, es muy conocido que cuando un

metal se vacea contra un molde metálico, se forma
una abertura (gap) en la interfase.

Esta abertura se forma como resultado de que

el molde se expande debido a que este absorbe
calor y a la contracción de la piel sólida de metal,
debido a su disminución de temperatura.
176
 Usualmente, la predicción de la velocidad de
transferencia de calor a través de la abertura, no es
segura y confiamos en mediciones empíricas de las
temperaturas de la superficie y el calor absorbido
por el molde, para deducir los apropiados
coeficientes de transferencia de calor.

Algunos coeficientes de transferencia de calor

par diversos situaciones de piezas fundidas, se dan
en la Tabla 1.1. En vista de que tales valores
dependen fuertemente sobre el proceso específico y
situaciones geométricas, los datos en la Tabla 1.1
pueden servir solamente como una guía general.
177
 Tabla 1.1.- Coeficientes de transferencia de calor que atraviesan
la interfase molde-pieza
Coeficiente de transferencia
Situación de la pieza
de calor, BTU/hr-pie2 °F
Acero en molde de colada continua 50 - 400*

Acero en molde de colada continua, 4 x 4”

Velocidad de retiro de 20 pulg/min 85
Velocidad de retiro de 100 pulg/min 140
Velocidad de retiro de 175 pulg/min 190

Fundición nodular en molde de fundición 300

gris (revestido con carbón amorfo)

Acero en molde estático de fierro fundido 180

Cobre en molde centrifugado de acero 40 - 60

Aleación de aluminio en pequeños 300 - 450

moldes permanentes de cobre 24
* Los autores establecen que h depende sobre el tamaño de sección,
178
la velocidad de retiro y las características de contracción del metal
1.3 COLADA CONTINUA

Las características básicas de una máquina de

colada continua se representa en la Figura 1.28.

El metal que pasa a través de un molde

metálico refrigerado con agua, forma una piel
delgada solidificada (1/4” a 3/4” de espesor), y es
luego sometido a un spray de agua por el resto de la
solidificación.

179
Figura 1.28.- Máquina
de colada continua.

180
 La Figura 1.29, muestra esquemáticamente la
distribución de temperaturas dentro de la pieza
parcialmente solidificada, a medida que esta se
mueve hacia abajo con una velocidad u en la
dirección-y.

Mientras en el molde, la conducción de calor en

la piel delgada del sólido es mucho mayor en la
dirección-x que en la dirección-y.

Por lo tanto, la conducción de calor en la

dirección del retiro, puede ser ignorada.

181
Figura 1.29.- Porción parcialmente solidificada de una colada
continua y la distribución de temperaturas, como una función de la
182
distancia hacia el molde.
 Bajo estas circunstancias, el análisis usado para
piezas fundidas estáticas como se presentó en la
Sección 4.2.3, puede aplicarse con solamente
pequeñas modificaciones.

A medida que el metal atraviesa el molde,

asumimos que se aplica un coeficiente constante de
transferencia de calor para explicar la resistencia de
la interfase molde-pieza, en vista de que el calor es
removido por el molde refrigerado con agua,
mantenido a T0.

183
 La Ec. (1.55), se aplica si el tiempo t se vuelve
a escribir como la distancia hacia las paredes del
molde y, dividido por la velocidad de la pieza u.

Explicamos el efecto del sobrecalentamiento

líquido que se realiza al pasar desde el tundish,
cuando bastante turbulencia prevalece en el núcleo
líquido, por lo menos entre las paredes del molde,
tal que podemos asumir que la temperatura del
líquido es uniforme con y en Tp.

184
 Luego, en la interfase líquido-sólido, el calor
latente más el sobrecalentamiento líquido es
conducido hacia las paredes del molde a través de
la piel sólida y en la formulación del efectivo calor
latente de fusión H’f aplicado, en el que

H ' f  H f  C p , l (T p  T M )

Los resultados son convenientes cuando se

presentan en grupos adimensionales.

185
De la Ec. (1.55), deducimos los grupos

h2 y
uk '  ' C ' p

H'f
C ' p (TM  T0 )

hM
k'
Estos grupos y otros se usan en las Figuras 1.30
a 1.32 para presentar los resultados.
186
 0.238

0.11

Figura 1.30.- Espesor solidificado, M, versus

187
200 distancia hacia el molde. 205
 Figura 1.31.- Temperatura de la superficie versus
200 distancia hacia el molde. Los números sobre las curvas
188
son los mismos como en la Figura 1.20.
 0.28

0.11

Figura 1.32.- Velocidad de extracción de calor por el molde re-

206
frigerado con agua Q versus la longitud del molde L. Los nú- 189
meros sobre las curvas son los mismos como en la Figura 1.20.
 Podemos determinar el espesor del metal sólido
en varias posiciones hacia el molde, desde la Figura
1.30.

La Figura 1.31 presenta como la temperatura de

la superficie TS del metal fundido varía con la
posición del molde, y usamos la Figura 1.32 para
calcular la velocidad total de eliminación de calor
que ingresa al molde de longitud L.

190
 El espesor de la piel y la temperatura de la
superficie son importantes parámetros, en vista de
que la piel sólida sobre la salida del molde, debe
estar con cierta resistencia mínima.

La velocidad de extracción de calor es útil para

computar los requerimientos del agua de
enfriamiento.

191
 Ejemplo 1.4
Determinar:

(a) La longitud del molde, y

(b) Los requerimientos de agua de enfriamiento, para

producir una plancha de acero (2’ de ancho x 3” de
espesor), a una velocidad de retiro de 120 pulg/min.

La piel sólida sobre la salida del molde debe ser

de 0.50” de espesor y para aplicarse se puede
asumir un coeficiente de transferencia de calor de
250 BTU/hr-pie2 °F.

192
 Para minimizar la polución térmica de la fuente
de agua, solamente es permitido un aumento de
temperatura del agua de 10 °F.

Datos para el acero:

Temperatura de solidificación = 2730 °F
Temperatura de vaciado (desde el tundish) = 2820 °F
Calor latente de fusión = 115 BTU/lbm
Densidad sólida = 480 lbm/pie3
Capacidad calorífica del sólido = 0.16 BTU/lbm °F
Capacidad calorífica del líquido = 0.18 BTU/lbm °F
Conductividad térmica del sólido = 44 BTU/pie-hr °F
193
 Solución
hM ( 250 )( 0 .50 / 12 )
a)   0 .238
k' 44

H ' f  H f  C p , l (T p  T M )

 115  0 . 18 ( 2820  2730 )  131 B T U / lb m

y
H'f 131
  0 .308
C ' p (T M  T0 ) 0 .16 ( 2730  70 )
194
De la Figura 1.30, obtenemos:

2
h y
 0 .11
uk '  ' C ' p

Por lo tanto:

(120 / 12  60 )( 44 )( 480 )( 0 .16 )

y  L  ( 0 .11 ) 2
( 250 )

y  L  3 . 6 p ies

195
 b) De la Figura 1.32:

Q
 0 .28
L (T M  T0 ) Lu  ' C ' p k '

Q  ( 0 . 28 )( 3 . 6 )( 2730  70 ) ( 3 . 6 )( 600 )( 480 )( 0 . 16 )( 44 )

Q  7 . 25  10 B T U / h r
6

196
 Sabemos que:

Capacidad calorífica del agua = 1 BTU/°F lbm

Luego, determinamos la velocidad del flujo de

agua requerida:

7 .25  10 6 BTU lbm  F 1 1 gal

Velocidad del flujo de agua    
hr 1 BTU 10  F 8 .33 lbm

V elocidad del flu jo d e agu a  8 . 7 0  1 0 4 g a l / h r  1 4 5 0 g p m

197
VELOCIDAD DE SOLIDIFICACION
El diseño de los risers depende del modelo de soli-
dificación de la aleación (evidenciado por su CFR) y el
tiempo de solidificación del riser en relación al de la
pieza.

Determinaremos una expresión, basada en la geo-

metría del riser o la pieza, para hallar el tiempo de soli-
dificación. Este será posible calcularlo, antes que deter-
minarlo experimentalmente, lo que nos permitirá hallar
el tamaño mínimo de riser que tendrá una velocidad de
enfriamiento más lenta que el de la pieza y, por lo
tanto, servirá como un reservorio de metal líquido para
suministrar metal, durante la solidificación de la pieza.
198
 Este cálculo es com-
plejo, comenzaremos revi-
sando la ecuación funda-
mental del flujo de calor
para una condición de es-
tado estable, Figura 1.33,
en la que se observa el
flujo de calor a través de
una pared de un horno
(cubilote, hogar abierto, u
horno de tratamiento tér-
mico), luego que las tem-
peraturas de las paredes
internas y externas se han Figura 1.33.- Flujo de calor
estabilizado. de estado estable.
199
 El flujo de calor, J, transmitido por unidad de
tiempo depende directamente de la diferencia de
temperatura, la conductividad térmica y el área de
sección transversal de la pared, e inversamente a la
distancia entre las superficies caliente y fría. Si
asumimos que la conductividad, k, es independiente de
la temperatura, entonces:

DT
J k (1)
Dx
donde:
J = flujo de calor, en BTU/hora-pie2
Dx = espesor de pared, en pies
DT = diferencia de temperaturas, en °F
k = conductividad térmica, en BTU-pie/°F-hora-pie2 200
 Si ksílice = 1.06, entonces:

( 2 , 400  650 )
J  1 .06  2 , 480 BTU / hora  pie 2
9 / 12
La cantidad DT/Dx, es el gradiente térmico, o la
pendiente de un gráfico que plotea temperatura vs
distancia en el ladrillo. Para conductividad constante,
este gráfico es una línea recta, y es satisfactorio tomar
el valor de la pendiente, como el gradiente térmico.

Ahora revisaremos las diferencias entre la

condición de estado estable y el caso del vaciado de un
metal líquido caliente, dentro de un molde frío.
201
 Aquí deseamos encontrar el flujo de calor a través
del molde, debido a que es, obviamente, por este
camino que escapa el calor, para permitir la
solidificación del metal.

Si podemos obtener una expresión general para la

temperatura en cualquier punto x, tal como se ilustra,
seremos capaces de calcular el flujo de calor y de este
modo, el tiempo de solidificación de la pieza.

202
Figura 1.34.- Trans-
ferencia de calor en
un molde de arena.
 Cuando un metal se vacea dentro de un molde, la
mayor parte del calor es, eventualmente, absorbido por
el mismo molde, por cuanto en el caso de estado
estable, todo el calor de la superficie interna se
transmite a la superficie externa.

Por esta razón, el calor específico del material del

molde, cmolde, la densidad del material del molde, molde,
y la conductividad térmica, kmolde, ingresan a la
ecuación del flujo de calor, J, y, por conveniencia,
pueden combinarse en un término:

k molde
a molde  difusividad térmica 
c molde  molde
204
 Otra variable importante es la variación de la
temperatura Tx en cualquier punto del molde, como una
función del tiempo. Con estos puntos en mente,
revisaremos la ecuación general derivada por Carslaw y
Jaeger, y Ruddle.

Asumir que la superficie del molde ilustrado en la

figura, se eleva instantáneamente desde una
temperatura inicial T0 a una temperatura T1 en t = 0, y
permanece en T1 durante la solidificación.

Esta situación es muy aprovechada en los moldes

de arena.

205
 Después de transcurrido un tiempo t, la
temperatura T a una distancia x de la interfase del
molde, esta dada por:

 x 
T x  T0  (T1  T0 ) 1  erf 

(2)
 2 a t 
Esta expresión compleja es necesaria debido al
cambio del gradiente térmico en la arena como calor. Si
examinamos la ecuación (2), veremos que la
temperatura en el punto x en el tiempo t:

• Incrementa con el incremento de la temperatura del

molde T0, temperatura T1 de la interfase, y difusividad
térmica a, y
206
• Decrece a medida que la distancia x desde la interfase
incrementa.

Para determinar la velocidad del flujo de calor

desde la pieza a la interfase, necesitamos determinar el
gradiente térmico, el cual puede calcularse
diferenciando la ecuación (2):

dT d   x 
 T0  (T1  T0 ) 1  erf 

dx dx   2 a t 

dT d x
 (T1  T0 ) (erf )
dx dx 2 at
207
 Reemplazando la función error por la serie
convergente y luego diferenciando, obtenemos para los
2 primeros términos:

d  x  2  1 1 3 x 2 
 erf        
dx  2 at   2 a t 2 a t 3  1! 

En vista de que deseamos obtener el gradiente en la

interfase, donde x = 0, podemos escribir:

d  x  1
erf 
dx  2 a t  at

dT (T1  T0 )
 en x  0 (3)
dx at
208
 Puesto que el flujo de calor, J, por unidad de área
por unidad de tiempo en la interfase, es igual a la
conductividad térmica multiplicada por el gradiente,
como en la ecuación (1), tendremos:

k (T1  T0 )
J (4)
at
El signo (-) de dT/dx, de la Ec. (3), se cancela en la
Ec. (4), dado que el flujo de calor es hacia el G. T.

Ahora el tsolidificación de una pieza dada o riser de-

penderá simplemente de eliminar una cierta cantidad de
calor Q, a través de un área total A, en x = 0.
209
 De este modo:
t t
2 k (T1  T0 ) t
Q  A  Jdt  A (5)
t 0 a
Determinaremos el tiempo de solidificación, ts, de
una placa grande cuya cara principal tiene un área A.

El calor a disiparse es el sobrecalentamiento por

encima de la temperatura de solidificación y el calor
latente de fusión.

210
 La temperatura de vaciado es, Tp y la temperatura
de solidificación es T1 (temperatura de la interfase);
siendo cmetal el calor específico del metal líquido en
BTU/°F-lb, Lmetal el calor latente de fusión en BTU/lb,
V el volumen de la placa, y metal la densidad del metal
en lb/pie3. Entonces el calor a disiparse es:

 meta l V  L meta l  c meta l ( T p  T1 ) 

Igualando este resultado al valor anterior de Q
(ecuación 5), encontraremos para t = ts:

V 2 k molde (T1  T0 ) t s


A  molde  a molde Lmetal  c metal (T p  T1 ) 
211
 Para una combinación dada de condiciones del
molde y metal, podemos resolver para ts e incorporando
todas las constantes en una simple constante B, la
“constante del molde”. Luego:
2
V 
t s  B 
donde:  A


  metal  a molde Lmetal  c metal (T p  T1 )
B
 2


 2 k molde (T1  T0 ) 

Por lo tanto, el tiempo de solidificación es

proporcional a (volumen/área)2 de la pieza o riser.
212
 Chvorinov expe-
rimentó esta relación
para una amplia va-
riedad de formas y
pesos de piezas, y en-
contró una buena
concordancia, tal co-
mo se presenta a con-
tinuación en la figura.
Se han desarrollado
factores de correc-
ción los cuales mejo-
ran la concordancia.

Figura 1.35.- Tiempo de

solidificación vs V/A. 213