Modul 8 Kelompok 25

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI
MODUL 8
WORKPLACE & ENVIRONMENTAL ARRANGEMENT
Disusun Oleh:
Kelompok 25
Agus Tri Wibowo 21070113120012
Ulyvia Trisnawati 21070113120059
Ahmad Sahal A 21070113130027
Andina Pratiwi 21070113130047
Dewi Maharani DP 21070113130079
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS DIPONEGORO
SEMARANG
2016
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami ucapkan kehadirat Tuhan YME, karena atas limpahan rahmat dan
karunia-Nya, kami berhasil menyelesaikan laporan praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 8 Workplace & Environmental Arrangement ini dengan baik.
Laporan ini kami susun guna melengkapi tugas praktikum mata kuliah Perancangan
Teknik Industri semester 7, Program Studi Teknik Industri Universitas Diponegoro.
Penyusunan laporan praktikum PTI ini telah terselesaikan dengan baik berkat bantuan
banyak pihak, baik pada saat pelaksanaan praktikum maupun pada saat penyusunan. Oleh
karena itu, penyusunmengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada :
1. Dosen Pengampu, Dr. Ratna Purwaningsih, ST,MT

2. Seluruh Asisten Dosen Laboratorium PSKE dan yang telah membimbing kami dalam
melakukan praktikum dan dalam penyusunan laporan praktikum PTI
3. Seluruh rekan – rekan mahasiswa Teknik Industri Universitas Diponegoro yang telah
membantu kami dalam banyak hal.
4. Seluruh pihak yang telah membantu penyelesaian laporan praktikum PTI ini, baik secara
langsung maupun tidak langsung yang tidak mungkin kami sebutkan satupersatu.
Kami menyadari bahwa penyusunan laporan praktikum ini masih jauh dari sempurna.
Oleh karena itu, kami mengharapkan kritik dan saran dari semua pihak demi kesempurnaan
penyusunan laporan ini dan selanjutnya.
Semarang, 26 Mei 2016
Penyusun
iii
DAFTAR ISI
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................................... ii
KATA PENGANTAR .......................................................................................................... iii
DAFTAR ISI ......................................................................................................................... iii
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ............................................................................................................... viii
BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ........................................................................................................ 1
1.2 Perumusan Masalah ................................................................................................. 2
1.3 Tujuan Penulisan ..................................................................................................... 2
1.4 Pembatasan Masalah dan Asumsi ........................................................................... 2
1.5 Sistematika Penulisan .............................................................................................. 3
BAB II TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................................... 4
2.1 Workspace ............................................................................................................... 4
2.2 Prinsip Pembuatan Layout....................................................................................... 4
2.2.1 From to Chart ................................................................................................... 4
2.2.2 Activity Relationship Chart.............................................................................. 5
2.2.3 Activity Tempalte Block Diagram ................................................................... 6
2.2.4 Space Relationship Diagram ............................................................................ 6
2.3 Pola Aliran Material ................................................................................................ 6
2.4 Fasilitas dalam Ruangan Fabrikasi .......................................................................... 8
2.5 Penentuan Jumlah Lampu ....................................................................................... 9
iv
2.6 Penentuan Jumlah Exhaust Fan ............................................................................. 10
2.7 Penentuan Jumlah AC ........................................................................................... 10
BAB III METODE PRAKTIKUM ................................................................................... 11
BAB IV PENGUMPULAN DATA ................................................................................... 13
4.1 Rekap Jumlah Karyawan Dalam Organisasi .............................................................. 13
4.2 Data Produksi ............................................................................................................ 14
4.3 Layout SK .................................................................................................................. 15
4.4 Ukuran Komponen Tamiya ........................................................................................ 16
BAB V PEMBAHASAN DAN ANALISIS....................................................................... 17
5.1 Perencanaan Fasilitas Stasiun Kerja ...................................................................... 17
5.2 Perencanaan Layout Lantai Produksi .................................................................... 25
5.2.2 From to Chart ................................................................................................. 27
5.2.3 Penentuan Fasilitas Produksi ......................................................................... 36
5.2.8 Penentuan Jumlah Exhaust Fan ...................................................................... 45
5.2.9 Penentuan Jumlah AC .................................................................................... 46
5.3 Perencanaan Layout Departemen ............................................................................... 46
5.3.1 Luas Tiap Departemen ........................................................................................ 46
5.3.2 Penentuan Luasan Fasilitas Pendukung .............................................................. 48
5.3.3 Penentuan Lampu Tiap Departemen ................................................................... 48
5.3.4 Penentuan AC Tiap Departemen ......................................................................... 50
5.4.2 Activity Relationship Template Block Diagram ............................................ 54
5.4.3 Space Relationship Diagram ............................................................................... 57
5.4.4 Layout Keseluruhan Perusahaan ......................................................................... 58
v
BAB VI PENUTUP ............................................................................................................ 59
6.1 Kesimpulan ............................................................................................................ 59
6.2 Saran ...................................................................................................................... 61
DAFTAR PUSTAKA
vi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Workspace Envelope .....................................................................................4

Gambar 2.2 Contoh Activity Relationship Chart .............................................................. 6
Gambar 2.3 Contoh Activity Template Block Diagram ....................................................8
Gambar 2.4 Contoh Space Relationship Diagram ............................................................ 9
Gambar 2.5 Pola Aliran Straight Line................................................................................9
Gambar 2.6 Pola Aliran S-Shaped ....................................................................................10
Gambar 2.7 Pola Aliran U-Shaped....................................................................................10
Gambar 2.8 Pola Aliran Circular ......................................................................................11
Gambar 2.9 Pola Aliran Odd Angle ................................................................................ 11
Gambar 2.10 Skema Perencanaan Fasilitas Manufaktur................................................. .13
Gambar 3.1 Metodologi Praktikum Modul 8 .................................................................. 16
Gambar 4.1 Layout Stasiun Kerja ................................................................................... 20
Gambar 5.1 Palet Komponen .......................................................................................... 22
Gambar 5.2 Meja Operator ............................................................................................. 24
Gambar 5.3 Kursi Operator ............................................................................................. 25
Gambar 5.4 Conveyor ..................................................................................................... 26
Gambar 5.5 Trolley ......................................................................................................... 27
Gambar 5.6 Layout Lantai Produksi ............................................................................... 42
Gambar 5.7 Activity Relationship Chart Perusahaan ......................................................53
Gambar 5.8 Activity Template Block Diagram Perusahaan ............................................55
Gambar 5.9 Space Relationship Diagram Perusahaan ................................................... 56
Gambar 5.10 Layout Keseluruhan Perusahaan ............................................................... 57
vii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Contoh From to Chart....................................................................................... 5

Tabel 2.2 Standard Penggambaran Derajat Hubungan Aktivitas...................................... 7
Tabel 2.3 Standard Kode Angka ....................................................................................... 7
Tabel 2.4 Nilai Loss Light Factor ................................................................................... 14
Tabel 2.5 Konversi Kapasitas AC dalam PK dan BTU .................................................. 15
Tabel 4.1 Jumlah Karyawan PT Kanishta Garjita Indonesia .......................................... 18
Tabel 4.2 Data Produksi Tamiya ..................................................................................... 19
Tabel 4.3 Dimensi Komponen pada Produk Tamiya ...................................................... 20
Tabel 5.1 Palet Komponen .............................................................................................. 23
Tabel 5.2 Informasi Komponen Tamiya ......................................................................... 28
Tabel 5.3 Aktivitas pada Proses Produksi ....................................................................... 29
Tabel 5.4 Aliran Pemindahan .......................................................................................... 29
Tabel 5.5 Jumlah Komponen yang Dipindahkan ............................................................ 30
Tabel 5.6 From To Chart ................................................................................................ 39
Tabel 5.7 Ukuran Ruangan dalam Lantai Produksi ........................................................ 41
Tabel 5.8 Spesifikasi Alat Pemindahan Material ............................................................ 43
Tabel 5.9 Perhitungan Biaya Trolley .............................................................................. 43
Tabel 5.10 Perhitungan Biaya Conveyor ........................................................................ 44
Tabel 5.11 Penentuan Ukuran Lux.................................................................................. 45
Tabel 5.12 Perhitungan Jumlah Lampu di Lantai Produksi ............................................ 45
Tabel 5.13 Perhitungan Jumlah Exhaust Fan di Lantai Produksi ................................... 46
Tabel 5.14 Perhitungan Jumlah AC di Lantai Produksi .................................................. 47
Tabel 5.15 Luasan tiap Departemen................................................................................ 48
Tabel 5.16 Luasan Fasilitas Pendukung .......................................................................... 49
Tabel 5.17 Perhitungan Jumlah Lampu di Keseluruhan Pabrik ...................................... 50
Tabel 5.18 Perhitungan Jumlah AC di Lantai Produksi .................................................. 51
viii
Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri
Modul 8 – Workplace & Environmental Arrangement
Kelompok 25
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang

Perkembangan industri yang pesat di era globalisasi membuat semakin tingginya
tuntutan produktivitas yang besar bagi produsen. Maka semua perusahaan manufaktur
berlomba-lomba menaikkan produktivitas perusahaannya. Salah satu cara yang dapat
dilakukan untuk menaikkan produktivitas perusahaan adalah dengan memiliki tata letak
fasilitas yang baik dan efisien. Untuk itu penataan workplace dan workspace juga diperlukan
demi menciptakan tata letak fasilitas yang ideal
Workspace adalah proses perancangan suatu stasiun kerja dimana dapat dikatakan
pengaturan workspace meliputi pengaturan komponen-komponen yang terlibat dalam
kegiatan produksi seperti fasilitas yang menyangkut material, mesin, dan perkakas
kerja, peralatan pembantu fasilitas penunjang lingkungan fisik kerja dan manusia sebagai
pelaksana kerja atau operator. Sedangkan Workplace adalah suatu daerah atau tempa
kerja yang terdiri dari area-area kerja untuk melaksanakan suatu proses produksi.
Workspace dan workplace merupakan 2 hal yang penting dalam melakukan perancangan tata
letak fasilitas
PT. Kanishta Garjita Indonesia (PT.KGI) merupakan perusahaan yang bergerak di
bidang manufaktur, yang memproduksi Mini 4WD sebagai produk utamanya. PT Kanishta
Garjita Indonesia merupakan perusahaan baru, sehingga perancangan tata letak fasilitas
perusahaannya belum ada. Untuk itu, pihak manajemen akhirnya memutuskan untuk
melakukan penataan tata letak fasilitas yang dimulai dari perancangan workspace dan
workplace yang ideal, berlanjut hingga layout keseluruhan
PT.KGI melakukan analisa terbaik untuk merancang tata letak fasilitas perusahaan
sehingga dapat memiliki tingkat produktivitas yang tinggi, selain itu tata letak yang dimiliki
akan memiliki responsifitas yang tinggi dalam menghadapi demand yang terus meningkat
Program Studi Teknik Industri

Universitas Diponegoro
2016 1
Kelompok 25
1.2 Perumusan Masalah

Masalah yang terdapat pada PT.KGI adalah perlunya perancangan workspace,
workplace, dan environmental arrangement dimana ketiganya berhubungan dengan fasilitas
produksi yang dimiliki. Selain itu juga perlunya beberapa hal yang diperhatikan, yakni :
penentuan dan perancangan layout dari stasiun kerja yang ada, layout dari semua komponen,
pola aliran yang digunakan perusahaan, penentuan luas ruang pabrik, jumlah lampu, AC, dan
exhaust fan yang dibutuhkan, hingga layout keseluruhan dari pabrik
1.3 Tujuan Penulisan

Tujuan dari praktikum modul 8 adalah :
1. Memahami konsep perancangan workspace
2. Melakukan pengaturan faktor-faktor lingkungan kerja dalam perancangan tata letak
fasilitas utama dan perusahaan produksi, departemen, serta fasilitas pendukung pabrik
3. Merancang layout lantai produksi sesuai dengan from to chart
4. Merancang layout pabrik secara keseluruhan
5. Menentukan jumlah fasilitas pendukung yang dibtutuhkan oleh suatu perusahaan
1.4 Pembatasan Masalah dan Asumsi

Pembatasan masalah dan asumsi bagi praktikum modul 8 ini antara lain:
1 PT. KGI belum memiliki suatu kebijakan terkait dengan perancanagan ruangan tiap
departemen, fasilitas pendukung mana yang diutamakan, fasilitas pendukung yang
krusial seperti lampu, AC, dan exhaust fan serta tidak ada stasiun kerja pendukung dan
tambahan perancangan
2 Fasilitas yang dirancang hanya sebatas fasilitas yang berhubungan dan yang
mendukung proses produksi, fasilitas yang dihitung dianggap hanyalah pengadaan AC,
exhaust fan, dan lampu
3 Kapasitas tiap palet komponen dan struktur organisasi perusahaan sudah ditentukan

2016 2
Kelompok 25
1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 7
“Workspace and Environmental Arrangement” ini adalah sebagai berikut
BAB I PENDAHULUAN
Berisi tentang latar belakang, tujuan praktikum yang ingin dicapai,
pembatasan masalah, serta sistematika penulisan yang digunakan dalam
praktikum ini.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
Berisi landasan teori yang dijadikan sebagai pedoman sesuai dengan bidang
kajian yang diambil dalam pelaksanaan pengolahan dan analisa data .
BAB III METODOLOGI PRAKTIKUM
Berisi flowchart mengenai metodologi praktikum yang dilaksanakan pada
modul ini.
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Berisi tentang data-data yang digunakan dalam perancangan workspace dan
workspace PT. KGI. Data-data tersebut antara lain : dimensi panjang, tinggi,
lebar, dan diameter dari setiap item komponen produk yang dibutuhkan
BAB V ANALISIS
Bagian ini berisi tentang analisa perancangan layout mulai dari stasiun kerja,
pabrik, pola aliran, luas ruangan, jumlah lampu, jumlah exhaust fan, jumlah
AC. Software catia dan microsoft visio juga digunakan dalam membantu
melakukan analisis
BAB VI PENUTUP
Berisi tentang kesimpulan dan saran dari pelaksanaan praktikum.

2016 3
Kelompok 25
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Workspace
Workspace adalah area atau tempat kerja dimana bertemunya pekerja dengan
tugasnya dalam melakukan suatu proses produksi, workspace berisi material, mesin,
perkakas kerja, peralatan pembantu fasilitas penunjang lingkungan fisik kerja, dan juga
manusia sebagai pelaksana (Sritomo, 1996).
2.2 Prinsip Pembuatan Layout

Dalam merancang layout ruangan produksi harus memperhatikan pola aliran material
yang bergerak pada fasilitas-fasilitas proses produksi di dalamnya. Layout ruangan produksi
yang baik harus memperhatikan hubungan setiap aktivitas yang digambarkan pada activity
relationship chart (ARC) dan activity relationship diagram (ARD), juga memperhatikan
blok-blok pekerjaan yang di gambarkan pada activity template block diagam (ATBD). Dari
ARC, ARD, dan ATBD tersebut akan di dapatkan space Relationship diagram (SRD) untuk
menentukan luasan area keseluruhan layout produksi (Iswanto, 2011)
2.2.1 From to Chart

Metode from to chart sering disebut pula sebagai trip frequency chart atau travel
chart. Metode ini adalah teknik konvensional yang umum digunakan untuk perencanaan tata
letak pabrik dan pemindahan bahan dalam suatu produksi. Angka-angka yang terdapat dalam
sebuah from to chart akan menunjukkan total dari berat beban yang harus dipindahkan, jarak
perpindahan bahan, volume atau kombinasi-kombinasi dari faktor ini.
Adapun data yang dimasukkan ke dalam matrik dapat berbagai bentuk antara lain
sebagai berikut:
1. Jumlah gerakan antar kegiatan.
2. Jumlah yang dipindahkan tiap periode waktu.
3. Berat Bahan yang dipindahkan tiap periode.

2016 4
Kelompok 25
4. Kombinasi dari jumlah, waktu dan berat tiap satuan waktu.

5. Persentase dari tiap kegiatan terhadap kegiatan-kegiatan sebelumnya.
Tahap-tahap/prosedur pembentukan Travel Chart adalah sebagai berikut::
1. Kumpulkan data ”Volume of Handling”, luasan area masing-masing departemen
dan pembuatan peta operasi dan Activity Relationship Chart (ARC) .
2. Pembentukan Travel Chart dengan model matriks, dimana letak departemen-
departemen di buat sembarang (untuk pertama kalinya).
3. Masukkan data ”Volume of Handling” ke dalam matriks sesuai dengan jarak antar
departemen.
4. Kemudian kalikan jarak dengan ”Volume of Handling” dan jumlahkan.
5. Bobot penjumlahan terkecil adalah tujuan perhitungan. Dalam Metode Travel
Chart agar dapat dikerjakan perhitungan harus memiliki input data jarak antar
departemen dan volume produksi.
2.2.2 Activity Relationship Chart

Metode yang menghubungkan aktivitas – aktivitas secara berpasangan sehingga
semua aktivitas akan diketahui hubungannya. Derajat keterkaitan aktivitas, yaitu
Tabel 0.1Tabel Keterangan
Kode Warna Derajat Kedekatan
A Merah Mutlak
E Orange Sangat penting
I Hijau Muda Penting
O Biru Muda Biasa
X Cokelat Tidak diinginkan
U Kuning Tidak Penting

2016 5
Kelompok 25
2.2.3 Activity Tempalte Block Diagram

Activity Tempalte Block Diagram pada dasarnya konsepnya mirirp engan ARD,
hanya saja pada ATBD data yang telah dikelompokkan ke dalam lembar kerja kemudian di
masukkan ke dalam suatu activity template. Tiap-tiap template akan menjelaskan mengenai
departemen yang bersangkutan dan berhubungan dengan aktivitas dari departemen itu.
Template disini hanya memberikan penjelasan mengenai aktivitas antara departemen satu
dengan departemen lain, untuk itu skala luas dari masing-masing departemen tidak perlu
diperhatikan.
2.2.4 Space Relationship Diagram

Space Relationship Diagram dibuat dengan menentukan luas area yang diperlukan
dan keterkaitan aktivitas antar ruang tersebut. Dalam diagram hubungan ruangan dapat
dilihat keterkaitan antar kebutuhan area atau ruang yang diperlukan dalam penyusunan tata
letak fasilitas (Iswanto, 2011).
2.3 Pola Aliran Material

Dalam perancangan tata letak kita harus memperhatikan proses yang terjadi dalam
keseluruhan fasilitas tersebut. Untuk itu salah satu hal yang perlu diperhatikan adalah pola
aliran material di dalam proses tersebut. Ada beberapa pola aliran material/bahan yang umum
digunakan, yaitu:
1. Straight Line (Pola Aliran Garis Lurus)
Pada umumnya pola ini digunakan untuk proses produksi yang pendek dan relatif
sederhana, dan terdiri atas beberapa komponen.
Gambar 2. Pola Aliran Garis Lurus

2016 6
Kelompok 25
2. Serpentine (Pola Aliran Zig-Zag)

Pola ini biasanya digunakan bila aliran proses produksi lebih panjang daripada luas
area.pada pola ini, arah aliran diarahkan membelok sehingga menambah panjang garis
aliran yang ada. Pola ini digunakkan untuuk mengatasi keterbatasan area.
Gambar 2. Pola Aliran Zig-Zag
3. U-Shaped (Pola Aliran Bentuk U)

Dilihat dari bentuknya, pola aliran ini digunakan bila kita menginginkan akhir dan
awal proses produksi berada di lokasi yang sama. Keuntungannya adalah meminimasi
penggunaan fasilitas material handling dan mempermudah pengawasan.
Gambar 2. Pola Aliran Bentuk U

2016 7
Kelompok 25
4. Circular (Pola Aliran Melingkar)

Pola ini digunakan apabila departemen penerimaan dan pengiriman berada di lokasi
yang sama.
Gambar 2. Pola Aliran Melingkar
5. Odd Angle (Pola Aliran Sudut Ganjil)

Pola ini jarang dipakai karena pada umumnya pola ini digunakan untuk perpindahan
bahan secara mekanis dan keterbatasan ruangan. Dalam keadaan tersebut, pola ini
memberi lintasan terpendek dan berguna banyak pada area yang terbatas.
Gambar 2. Pola Aliran Sudut Ganjil
2.4 Fasilitas dalam Ruangan Fabrikasi

Pada dasarnya tujuan perancangan fasilitas secara umum, yaitu untuk memenuhi
kapasitas produksi dan kebutuhan kaulitas dengan cara yang ekonomis melali pengaturan dan
kordinasi yang efektif dari fasilitas fisik. Perancangan fasilitas akan menentukan bagaimana

2016 8
Kelompok 25
aktivitas-aktivitas dari fasilitas-fasilitas produksi dapat diatur sedemikian rupa sehingga

mampu menunjang upaya pencapaian tujuan pokok secara efektif dan efisien.
Dalam perencanaan fasilitas di ruang pabrik perlu memperhatikan dua hal, yaitu
perencanaan lokasi pabrik (plant location) dan perancangan fasilitas produksi (facilities
design). Perencanaan lokasi pabrik yaitu penetapan lokasi dimana fasilitas-fasilitas produksi
harus ditempatkan.
2.5 Penentuan Jumlah Lampu

Penentuan jumlah lampu dibutuhkan agar didapatkan jumlah lampu yang sesuai pada
suatu lokasi kerja dan cukup untuk menerangi suatu luasan daerah tertentu namun tidak boros
listrik.
𝐸×𝐴
Rumus : 𝑁 = ∅𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑚𝑝𝑢 𝑥 𝐿𝐿𝐹 𝑥 𝐶𝑈
Keterangan :
N = Jumlah Lampu
E = Kuat Penerangan yang dibutuhkan (lux)
A = Luas Bidang Kerja (m2)
LLF = Faktor Kehilangan Cahaya
CU ( Coeffesien Of Utilitation ) = Faktor Penggunaan (antara 50 % - 60 %)
Level iluminasi diperoleh dari standar kebutuhan masing-masing keperluan. Luas
working plane didapat dari ukuran panjang dan lebar. Nilai lumens disesuaikan dengan
desain ruangan. Utility factor didapat dari penentuan nilai Room Cavity Factor dan nilai
reflektansi ruang.
Tabel 2. 1 Nilai LLF
Kantor ber-AC 0.8
Industri Bersih 0.7
Industri Kotor 0.6

2016 9
Kelompok 25
2.6 Penentuan Jumlah Exhaust Fan

Di dalam menentukan jumlah exhaust fan pada perusahaan harus melihat beberapa
factor yaitu volume ruangan kerja , kap sedot dan waktu sehingga dapat dirumuskan sebagai
berikut:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑅𝑢𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛
(𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑠𝑒𝑑𝑜𝑡 𝑥 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑟𝑘𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖)
2.7 Penentuan Jumlah AC
Cara menentukan kebutuhan AC adalah Kapasitas AC dihitung dalam satuan BTU
(British Thermal Unit) melalui rumus perhitungan sederhana dengan asumsi ketinggian
ruangan sekitar 3 meter. Apabila lebih tinggi dari 3 meter maka setiap kelipatan 1 meter
dikalikan dengan 1.000 BTU , sedangkan bila kurang dari sama dengan dikalikan dengan
500
Rumus untuk menentukan jumlah AC yang dibutuhkan dalam suatu ruangan berikut:
(𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑟𝑢𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛 𝑥 𝑘𝑜𝑒𝑓𝑖𝑠𝑖𝑒𝑛 𝐵𝑇𝑈)
Jumlah AC = 𝐵𝑇𝑈 𝑟𝑢𝑎𝑛𝑔𝑎𝑛
Kapasitas AC berdasarkan PK :
Kapasitas AC (PK) Setara dengan (BTU/hr) Untuk ruangan (m x m)
½ 5.000 3x3
¾ 7.000 3x4
1 9.000 4x4
1,5 12.000 4x6
2 18.000 6x8
2,5 24.000 8x8
3 27.000 10x8
5 45.000 10x10
Standart konversi baku =
1 PK = 745 watt
1 watt = 3,412 BTU
1 PK = 2.546,699 BTU /hr

2016 10
Kelompok 25
BAB III
METODE PRAKTIKUM
Mulai
Pengumpulan data (dimensi

per part, rekap jumlah
produksi tiap hari, jumlah
SK, layout SK)
Membuat layout
komponen
Merancang
fasilitas SK
Membuat layout
produksi berdasarkan
form to chart
Merancang layout pabrik

secara keseluruhan dan
luasan masing-masing
departemen
Menentukan
Menentukan Menentukan
jumlah
jumlah lampu jumlah AC
exhaust fan
Selesai
Gambar 3.1 Flowchart metode praktikum Workspace and Enviromental Arrengement

2016 11
Kelompok 25
Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 8 “Workspace and Environmental

Arrangement” yang pertama harus dilakuakn adalah melakukan percobaan dengan
mengukur seluruh komponen Tamiya dengan menggunakan satuan mm pada semua
komponen produk tamiya PT Kanishta Garjita Indonesia lalu mengumpulkan data dengan
mengukur dimensi panjang, lebar, tinggi atau diameter per part, rekap rata-rata, untuk
selanjutnya dilakukan pembuatan layout. Pada praktikum ini langkah selanjutnya setelah data
terkumpul adalah membuat layout komponen seluruh Tamiya, merancang fasilitas stasiun
kerja sesuai dengan data stasiun kerja pada modul IV, menentukan pola aliran stasiun kerja
berdasarkan pola yang didapatkan melalui stasiun kerja, membuat layout stasiun kerja
keseluruhan, lalu merancang lantai produksi beserta luasannya dan menentukan luasan
masing-masing departemen dan pabrik keseluruhan dengan menentukan jumlah fasilitas
pendukung seperti jumlah lampu, jumlah exhaust fan dan jumlah AC dengan menggunakan
rumus-rumus yang ada.
Setelah melakukan proses-proses tersebut, maka dilakukan analisis yang berhungan
dengan baik pembuatan layout maupun melakukan perancangan, kemudian dilanjutkan
dengan membuat kesimpulan dan saran.

2016 12
Kelompok 25
BAB IV
PENGUMPULAN DATA
4.1 Rekap Jumlah Karyawan Dalam Organisasi

Berikut adalah data jumlah karyawan yang ada di PT. Kanishta Garjita Indonesia:
Tabel 4.1 Rekapitulasi Jumlah Karyawan
NO Jabatan Jumlah
1 Direktur Utama 1
Departemen Produksi
Kepala Departemen 1
Unit PPIC :
Kepala Unit 1
Staff 4
2 Unit Quality Control :
Kepala Unit 1
Staff 5
Unit Assembly :
Kepala Unit 1
Staff 5
Departemen RND
Kepala Departemen 1
3 Staff HRD 1
Staff Riset 1
Staff GA 1
Departemen Sales &
Marketing
4 Kepala Departemen 1
Staff Marketing 1
Staff Sales 1
Departemen Logistik
Kepala departemen : 1
5 Unit Purchasing
Kepala Unit Purchasing 1
Staff Purchasing 4

2016 13
Kelompok 25
Lanjutan Tabel 4.1 Rekapitulasi Jumlah Karyawan
Unit warehouse 1
Kepala Unit 1
Staff 4
Unit Distribusi
Kepala Unit 1
Staff 5
Departemen Financial
Kepala Departemen 1
6
Staff Accounting 1
Staff Administrasi 1
Departemen IT
7 Kepala Departemen 1
Staff 1
8 Operator 25
Satpam 2
9
Cleaning Service 2
Driver 2
10 Operator Warehouse 2
Jumlah Karyawan 82
4.2 Data Produksi

Berikut adalah data jumlah prodk Tamiya yang di produksi oleh PT. Kanishta Garjita
Indonesia:
Tabel 4.2 JIP 12 Periode
Periode Amoldo Bernardo Cartaya

1 4363 2743 5361
2 4397 2764 5402
3 4431 2785 5443
4 4465 2806 5485
5 4499 2828 5527
6 4532 2849 5568
7 4566 2870 5609

2016 14
Kelompok 25
Lanjutan Tabel 4.2 JIP 12 Periode
8 4599 2891 5651

9 4633 2912 5692
10 4667 2933 5733
11 4700 2954 5774
12 4734 2976 5817
Jumlah 54586 34311 67062
4.3 Layout SK
Berikut adalah aliran Layout perakitan Tamiya di PT. Kanishta Garjita Indonesia:
Gambar 4.1 Aliran Layout Perakitan Stasiun Kerja

2016 15
Kelompok 25
4.4 Ukuran Komponen Tamiya

Berikut adalah ukuran Komponen Tamiya di PT. Kanishta Garjita:
Tabel 4.3 Ukuran Komponen Tamiya
No. Nama Part Panjang (mm) Lebar (mm) Tinggi (mm)

1 Roda 24 24 14
2 Penutup Plat Depan 52.9 16.9 14.8
3 Gardan 74 4.6 4.6
4 As Roda 59 1.9 1.9
5 Dinamo 39 20 18.5
6 Baterai 50 14 14
7 Penutup Baterai 40.8 13.8 12.1
8 Gear Kecil 10.95 10.95 3.7
9 Body 13.5 82 21.4
10 Gear Dinamo 6.5 6.5 3
11 Pengunci Body 21.8 11.8 10.2
12 Gear Besar 13.8 13.8 4
13 Bumper Belakang 92.5 30 10.8
14 Chasis 127 85 20.9
15 Tuas on-off 12.6 4.1 12.6
16 Rumah Dinamo 23 23 19
17 Plat Belakang Kecil 12.5 11 3.5
18 Pengunci Dinamo 35 20 25
19 Plat Depan 27.3 1.6 5.2
20 Roller 16 16 6
21 Sekrup 3 3 8
22 Baut 3 3 3.3
23 Plat Belakang Besar 28 16.5 1.9

2016 16
Kelompok 25
BAB V
PEMBAHASAN DAN ANALISIS
5.1 Perencanaan Fasilitas Stasiun Kerja

 Desain Palet Komponen Per Stasiun Kerja
 Stasiun Kerja 1
Gambar 5.1 Pallet Stasiun Kerja 1

Perencanaan ukuran palet dilakukan dengan melihat komponen apa saja yang
digunakan dalam stasiun kerja tersebut, langkah selanjutnya adlah dengan melakukan
pengukuran terhadap setiap komponen yang ada pada stasiun kerja, setelah dilakukan
pengukuran maka dapat ditentukan luasan yang diperlukan untuk layout pallet pada
stasiun kerja tersebut, pada stasiun kerja pertama komponen yang digunkan adalah
roda, gear dinamo dan dinamo. Untuk menentukan ukuran ruang dalam pallet lebar
dan panjang dari setiap komponen yang ada ditabahkan dengan toleransi untuk
pengambilan komponen dengan menggunakan ukuran tebal ibu jari sebesar 46 mm.
 Stasiun Kerja 2

2016 17
Kelompok 25
Pada stasiun kerja 2 komponen yang digunakan dalam perakitan adalah

mesmasang gear kecil pada chasis assy, memasangang as roda depan dan memasang
gear besar pada chasis assy, dari kegiatan tersebut dapat disimpulkan bahwa pallet
pada stasiun kerja 2 ini berisi gear kecil, gear besar dan asroda depan, penentuang
ukuran pada pallet adalah dengan mengukuer panjang dan lebar tiap komponen lalu
ditambahkan toleransi untuk penganmilan komponen dari pallet sebesar 46 mm.
 Stasiun Kerja 3

Pada stasiun kerja 3 proses produksi yang dilakukan adalah memasang skrup pada
bumper belakang, memasanag plat belakang kecil pada rumah dinamo, memsanag skrup
pada chasis assy dan memasanag plat belakang pada rumah dinamo. Dari proses perakitan
yang dilakukan diatas maka komponen yang diperlukan untuk stasiun kerja ini adalah skrup,
bumper dan plat belakang, pengukuran dilakukan dengan menghitung panjang dan lebar
kompoenen dan untuk ukuran dalam pallet panjang dan lebar komponen tersebut tolerabsi
ditambahkan sebesar 46 mm untuk memudahkan operatora dalam melakukan pekerjaan.
 Stasiun Kerja 4

2016 18
Kelompok 25
Stasiun kerja selanjutnya dalam proses perakitan adalah stasiu kerja 4 dimana
aktifitas didalamnya aldalah memasang skrup 2 pada chasis assy dan memasang plat
belakang besar pada rumah dinamo assy, ukuran pallet dtentukan dengan menambahkan
toleransi untuk mempermudah operator dalam melakukan pekerjaan. Toleransi yang
diberikan adalah dengan menambahkan ukuran jari untuk mengambil komponen dalam pallet
yaitu toleransi sebesar 46 mm.
 Stasiun Kerja 5

Stasiun kerja selanjutnya adlah stasiun kerja 6 dimana katifitas yang terdapat
didalamnya adlah memasang baut roller kiri depan, mesmasang rollerdepan pada chasis
assy, memasang plat depan pada chasis assy dan memasang trun on pada chasis. Dari
berbagai proses produksi yang dilakukan diatas maka komponen yang dibawa adalah plat
depan dan roller yang anantinya akan diukur lebar dan panjangnya, sedangkan utnuk
pallet panjang dan lebar mereka ditanbahkan toleransi sebesar 46 mm untuk mepermudah
operator.

2016 19
Kelompok 25
 Stasiun Kerja 6

Pada stasiun kerja 6 terdapat proses roduksi yaitu melakukan pemasangan
baut pada chasis assy, maka dari itu terdapat 2 komponen yang ada pada stasiun kerja
6 baut dan roller dan nantinya keduanya digabungkan terlebih dahulu sebelum
diletakan pada chasis assy, untuk menentukan ukuran pada pallet menggunakan lebar
dan panjang komponen lalu ditambahkan toleransi untuk emmudahkan operator
mengambil komponen.
 Stasiun Kerja 7

Stasiun kerja 7 merupakan salah satu stasiun dalam lini produksi dimana
didalamnya terdapat kegiatan untuk memasang gardan pada chasis assy, memasang
dinamo assy ke ruamah dinamo assy, memasang baut roller kanan pada roller kanan
dan memasang roller kanan depan assy pada chasis assy. Dari deskripsi kegiatan
produsksi tersebut maka diketahui komponen yang ada pada stasiun kerja 7 adlaah
gardan. Baut dan roller. Ukuran yang digunakan dalam pembuatan pallet adalah

2016 20
Kelompok 25
panjang dan lebar komponen di tambahkan dengan toleransi untuk pengambilan

komponen sebesar 46 mm.
 Stasiun Kerja 8

Kegiatan produksi yang dilakukan pada stasiun 8 adalah memasang rumah
dnamo assy pada chasis assy, memasang penutup plat depan pada chasi assy,
memasang pengunci dinamo pada chasis assy dan memasang roda kanan belakang
pada chasis assy. Maka dapat diketahui komponen yang terdapat pada pallet stasiun
kerja 8 adalah rumah dinamo dan pengunci dinamo. Penguluran lebar dan panjang
dilakukan untuk mengukur ukuran pallet yang dibutuhkan dengan menambahkan
toleransi sebesar 46 mm untuk kemudahan pengambilan komponen.
 Stasiun Kerja 9

2016 21
Kelompok 25
Inspeksi merupakan unsur penting dalam mengendalikan kualitas produk dan

pekerjaan tersebut dilakukan di stasiun kerja 9 dengan beberapa kegiatan lain seperti
memasang baterai pada chasis assy dan memasang penutup baterai pada chasis assy.
Pengukuran panjang dan lebar baterai dilakuakn untuk mengetahui lebar pallet yang
digunakan untuk meletakan komponen lalu kemudian ditambahkan toleransi untuk
mempermudah pekerjaan operator sebesar 46 mm.
 Stasiun Kerja 10

Merupakan stasiun kerja terahir yang ada pada lini produksi didalamnya terdapat
kegiatan untuk memasang ody dan pengunci body pada hasil tamiya yang sudah di rakit.
Didalam pallet terdapat 2 komponen yaitu body dan pengunci body, keduanya diukur panjang
dan lebar kemudian ditambahakan kelonggaran untuk mempermudah operator sebesar 46
mm.

2016 22
Kelompok 25
 Desain Meja Komponen
Gambar 5.11 Desain Komponen Meja

Berdasrakan perhitungan yang dilakuakan untuk menentukan dimensi meja
peletakan komponen maka didapatkan hasil perhitungan sebagai berikut :
Lebar meja : Menggunakan dimensi lebar bahu dengan variabel semua jenis kelamin
dan presentil 95th maka darai tabel didapatkan ukuran sebesar 438.1 mm.
Panjang meja : Menggunakan dimensi oanjang jangkauan tangan kedeapan dengan
variabel semua jenis kelamin dan presentil 5th dengan ukuran 673.5 mm.
Tinggi meja : Ukuran yang digunakan adalah dengan menambahkan tinggi popliteal
dengan tebal paha menggunakan presentil 95th maka didapatkan ukuran sebesar
633.5 mm

2016 23
Kelompok 25
 Desain Kursi Operator
Gambar 5.12 Desain Komponen Kursi
Berdasarkan perhitungan yang dilakukan maka didapat ukuran untuk desain kursi
operator sebagai berikut :
Lebar Sandaran : Menggunakan dimensi lebar bahu bagian atas dengan variabel semua jenis
kelamin dan menggunakan presentil 95th maka didapatkan ukuran sandaran sebesar 38.32
Tinggi Sandaran : Menggunakan dimensi tinggi bahu dalam posisi duduk dengan variabel
semua jenis kelain dan menggunakan presentil 95th maka didapatkan ukuran tinggi sandaran
sebesar 629.8 mm
Tinggi kursi : Menggunkan dimensi tinggi popliteal dengan semua jenis kelamin dan
menggunakan presentil 5th maka didapatkan ukuran sebesar 370.25 mm.
Panjang Kursi : Menggunakan dimensi panjang popliteal untuk semua jenis kelamin dengan
menggunakan presentil 95th didapatkan hasil sebesar 422. mm.
Lebar kursi : Menggunakan dimensi lebar pinggul untuk semua jenis kelamin dan
didalamnya digunakan presentil 95th dan didapatkan hasil sebesar 400.63 mm.

2016 24
Kelompok 25
5.2 Perencanaan Layout Lantai Produksi

Berikut adalah Perencanaan Layout Lantai Produksi pada PT. Kanishta Garjita
Indonesia:
5.2.1 Process Information
Berikut adalah Proses Informasi yang terdapat dalam layout lantai produksi di PT.
Kanishta Garjita Indonesia:
Tabel 5.1 Informasi Komponen Tamiya
No Komponen
1 Roda
2 Penutup Plat Depan
3 Gardan
4 As Roda
5 Dinamo
6 Baterai
7 Penutup Baterai
8 Gear Kecil
9 Body
10 Gear Dinamo
11 Pengunci Body
12 Gear Besar
13 Bumper Belakang
14 Chasis
15 Tuas on-off
16 Rumah Dinamo
17 Plat Belakang Kecil
18 Pengunci Dinamo
19 Plat Depan

2016 25
Kelompok 25
Lanjutan Tabel 5.1 Informasi Komponen Tamiya

20 Roller
21 Sekrup
22 Baut
23 Plat Belakang Besar
Adapun Kode Departemen yang terdapat dalam perusahaan PT. Kanishta Garjita
Indonesia adalah sebagai berikut:
Tabel 5.2 Kode Departemen
Kode Proses
A Receiving
B Warehouse Storage
SK1 Stasiun Kerja 1
SK2 Stasiun Kerja 2
SK3 Stasiun Kerja 3
SK4 Stasiun Kerja 4
SK5 Stasiun Kerja 5
SK6 Stasiun Kerja 6
SK7 Stasiun Kerja 7
SK8 Stasiun Kerja 8
SK9 Stasiun Kerja 9
SK10 Stasiun Kerja 10
C Packaging
D Finished Good Storage

2016 26
Kelompok 25
Berikut adalah table palet Komponen pada PT. Kanishta Garjita Indonesia:
Tabel 5.3 Komponen Tamiya
Nama Palet Komponen
Palet SK 1 Roda (2), Dinamo, Gear dinamo, As roda (2)

Palet SK 2 Gear besar, Gear kecil
Palet SK 3 Plat belakang kecil, Plat belakang besar, Rumah dinamo, Tuas on/off
Palet SK 4 Sekrup, Bumper, Plat depan
Palet SK 5 Sekrup, Gardan
Palet SK 6 Baut, Roller, Roda
Palet SK 7 Baut (2), Roller (2)
Palet SK 8 Baut, Roller, Penutup plat depan
Palet SK 9 Pengunci dinamo, Roda, Baterai (2), Penutup baterai
Palet SK 10 Body, Pengunci body
Palet Conveyor Chasis
5.2.2 From to Chart

- Menentukan Aliran Pemindahan
Berikut adalah alur pemindahan material komponen Tamiya yang ada di PT.Kanishta
Garjita Indonesia:
Tabel 5.4 Aliran Pemindahan Material
Titik Hubungan Aliran
Komponen
Pemindahan Pemindahan
A B 1, 2, ..., 23
B S1 - S10 1, 2, ..., 23
S1 S2 - S10 1, 2, 3, 4, 23
S2 S3 - S10 1, 2, ..., 6, 23
S3 S4 - S10 1, 2, ..., 10, 23

2016 27
Kelompok 25
Lanjutan Tabel 5.4 Aliran Pemindahan Material

S4 S5 - S10 1, 2, ..., 13, 23
S5 S6 - S10 1, 2, ..., 14, 23
S6 S7 - S10 1, 2, ..., 16, 23
S7 S8 - S10 1, 2, ..., 16, 23
S8 S9 - S10 1, 2, ..., 17, 23
S9 S10 1, 2, ..., 20, 23
S10 C 1, 2, ..., 23
C D 1, 2, ..., 23
- Menentukan Jumlah Komponen yang Dipindahkan

Berdasakan hasil JIP di peroleh rata-rata jumlah Produksi per-minggu adalah sebesar
Tabel 5.5 Jumlah Komponen Pemindahan
Item Produksi
Titik Aliran No Berat
yang per
Awal Material Komponen Komponen
Dirakit Minggu
1 2 12997 25994
2 2 12997 25994
S1 S2 3 1 12997 12997
4 1 12997 12997
23 1 12997 12997
TOTAL 90979
1 2 12997 25994
2 2 12997 25994
S2 S3 3 1 12997 12997
4 1 12997 12997
5 1 12997 12997

2016 28
Kelompok 25
Lanjutan Tabel 5.5 Jumlah Komponen Pemindahan

6 1 12997 12997
23 1 12997 12997
TOTAL 116973
1 2 12997 25994
2 2 12997 25994
3 1 12997 12997
4 1 12997 12997
5 1 12997 12997
S3 S4 6 1 12997 12997
7 1 12997 12997
8 1 12997 12997
9 1 12997 12997
10 1 12997 12997
23 1 12997 12997
TOTAL 168961
1 2 12997 25994
2 2 12997 25994
3 1 12997 12997
4 1 12997 12997
5 1 12997 12997
6 1 12997 12997
S4 S5
7 1 12997 12997
8 1 12997 12997
9 1 12997 12997
10 1 12997 12997
11 1 12997 12997
12 1 12997 12997

2016 29
Kelompok 25

13 1 12997 12997
23 1 12997 12997
TOTAL 207952
1 2 12997 25994
2 2 12997 25994
3 1 12997 12997
4 1 12997 12997
5 1 12997 12997
6 1 12997 12997
7 1 12997 12997
S5 S6 8 1 12997 12997
9 1 12997 12997
10 1 12997 12997
11 2 12997 25994
12 1 12997 12997
13 1 12997 12997
14 1 12997 12997
23 1 12997 12997
TOTAL 233946
1 3 12997 38991
2 2 12997 25994
3 1 12997 12997
4 1 12997 12997
S6 S7
5 1 12997 12997
6 1 12997 12997
7 1 12997 12997
8 1 12997 12997

2016 30
Kelompok 25

9 1 12997 12997
10 1 12997 12997
11 2 12997 25994
12 1 12997 12997
13 1 12997 12997
14 1 12997 12997
15 1 12997 12997
16 1 12997 12997
23 1 12997 12997
TOTAL 272937
1 3 12997 38991
2 2 12997 25994
3 1 12997 12997
4 1 12997 12997
5 1 12997 12997
6 1 12997 12997
7 1 12997 12997
8 1 12997 12997
S7 S8 9 1 12997 12997
10 1 12997 12997
11 2 12997 25994
12 1 12997 12997
13 1 12997 12997
14 1 12997 12997
15 3 12997 38991
16 3 12997 38991
23 1 12997 12997

2016 31
Kelompok 25

TOTAL 324925
1 3 12997 38991
2 2 12997 25994
3 1 12997 12997
4 1 12997 12997
5 1 12997 12997
6 1 12997 12997
7 1 12997 12997
8 1 12997 12997
9 1 12997 12997
S8 S9
10 1 12997 12997
11 2 12997 25994
12 1 12997 12997
13 1 12997 12997
14 1 12997 12997
15 4 12997 51988
16 4 12997 51988
17 1 12997 12997
23 1 12997 12997
TOTAL 363916
1 4 12997 51988
2 2 12997 25994
3 1 12997 12997
S9 S10 4 1 12997 12997
5 1 12997 12997
6 1 12997 12997
7 1 12997 12997

2016 32
Kelompok 25

8 1 12997 12997
9 1 12997 12997
10 1 12997 12997
11 2 12997 25994
12 1 12997 12997
13 1 12997 12997
14 1 12997 12997
15 4 12997 51988
16 4 12997 51988
17 1 12997 12997
18 1 12997 12997
19 2 12997 25994
20 1 12997 12997
23 1 12997 12997
TOTAL 428901
1 4 12997 51988
2 2 12997 25994
3 1 12997 12997
4 1 12997 12997
5 1 12997 12997
6 1 12997 12997
S10 C
7 1 12997 12997
8 1 12997 12997
9 1 12997 12997
10 1 12997 12997
11 2 12997 25994
12 1 12997 12997

2016 33
Kelompok 25

13 1 12997 12997
14 1 12997 12997
15 4 12997 51988
16 4 12997 51988
17 1 12997 12997
18 1 12997 12997
19 2 12997 25994
20 1 12997 12997
21 1 12997 12997
22 1 12997 12997
23 1 12997 12997
TOTAL 454895
1 4 12997 51988
2 2 12997 25994
3 1 12997 12997
4 1 12997 12997
5 1 12997 12997
6 1 12997 12997
7 1 12997 12997
C D 8 1 12997 12997
9 1 12997 12997
10 1 12997 12997
11 2 12997 25994
12 1 12997 12997
13 1 12997 12997
14 1 12997 12997
15 4 12997 51988

2016 34
Kelompok 25

16 4 12997 51988
17 1 12997 12997
18 1 12997 12997
19 2 12997 25994
20 1 12997 12997
21 1 12997 12997
22 1 12997 12997
23 1 12997 12997
TOTAL 454895
- From to Chart
Berikut adalah hasil JIP untuk produksi Tamiya selama 12 Periode
Tabel 5.6 JIP 12 Periode
Periode Amoldo Bernardo Cartaya

1 4363 2743 5361
2 4397 2764 5402
3 4431 2785 5443
4 4465 2806 5485
5 4499 2828 5527
6 4532 2849 5568
7 4566 2870 5609
8 4599 2891 5651
9 4633 2912 5692
10 4667 2933 5733
11 4700 2954 5774
12 4734 2976 5817
Jumlah 54586 34311 67062

2016 35
Kelompok 25
155959
Maka Rata-rata jumlah Produksi Tamiya adalah sebesar = 12997 Tamiya
12
Jadi hasil diagram Flow to Chart nya adalah sebagai berikut:

Tabel 5.6 From to Chart Komponen Tamiya
To
From
A B S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 C D
A 454895 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
B 90979 25994 51988 38991 25994 38991 51988 38991 64985 25994 0 0
S1 90979 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
S2 116973 0 0 0 0 0 0 0 0 0
S3 168961 0 0 0 0 0 0 0 0
S4 207952 0 0 0 0 0 0 0
S5 233946 0 0 0 0 0 0
S6 272937 0 0 0 0 0
S7 324925 0 0 0 0
S8 363916 0 0 0
S9 428901 0 0
S10 454895 0
C 454895
D
5.2.3 Penentuan Fasilitas Produksi

Fasilitas produksi sendiri merupakan semua jenis fasilitas maupun perlatan yang
disediakan oleh Pabrik atau perusahaan guna membantu kelancaran Produksi. Berikut
merupakan fasilitas yang terdapat pada lantai produksi yang digunakan oleh PT. Kanishta
Garjita Indonesia:
1. Toilet Pria
Toilet merupakan salah satu jenis fasilitas yang krusial didalam suatu bangunan.
Toilet sendiri secara garis besar dibagi menjadi 2, yaitu toilet pria dan toilet wanita.
Toilet pria merupakan tempat dimana seorang operator atau karyawan pria
melakukan kegiatan pribadi seperti buang air dan sebagainya. Pada produksi terdapat
25 karyawan dengan jumlah 17 pria dan 8 wanita. Berikut merupakan rincian untuk
fasilitas toilet pria:

2016 36
Kelompok 25
Tabel 5.6 Fasilitas Toilet Pria

Fasilitas Jumlah
WC 3 Bilik
Wastafel 2 buah
Urinoir 2 buah
Pada toilet pria terdapat 3 bilik kamar mandi yang berukuran 3,15 x 2,55 m.
2. Toilet Wanita
Toilet wanita merupakan tempat dimana seorang operator atau karyawan wanita
melakukan kegiatan – kegiatan pribadi seperti buang air dan sebagainya. Pada bagian
produksi terdapat 8 karyawan wanita. Berikut merupakan rincian untuk fasilitas toilet
wanita:
Tabel 5.7Fasilitas Toilet Wanita
Fasilitas Jumlah
WC 2 Bilik
Wastafel 2 buah
3. Warehouse
Warehouse merupakan tempat penyimpanan raw material dari supplier yang akan
digunakan dalam proses produksi. Adapun rincian fasilitas Warehouse sebagai
berikut:
Tabel 5.8 Fasilitas Warehouse
Fasilitas Jumlah
Rak Penyimpanan 4
Palet 5
Troli 2
forklift 1

2016 37
Kelompok 25
4. Stasiun Kerja
Stasiun Kerja merupakan tempat para operator merakit Tamiya. Pada SK biasanya
terdapat komonen – komponen produksi seperti bahan baku, work in process maupun
finished goods. Dalam stasiun kerja terdapat beberapa fasilitas seperti berikut:
Tabel 5.9 Fasilitas Stasiun Kerja
Fasilitas Jumlah
Conveyor 1
Exhaust Fan 4
Kursi Operator 25
Trolley 1
5. Packaging
Packaging area merupakan tempat pengemasan produk jadi hingga produk yang siap
didistribusikan kepada retailer dan konsumen. Dalam Packaging Area terdapat
beberapa fasilitas sebagai berikut:
Tabel 5.10 Fasilitas Packaging
Fasilitas Jumlah Ukuran
Meja 1 3 m x 0,5 m
Exhaust Fan 1 -
Kursi Operator 4 -
Rak Packaging 1 -
Trolley 1 -
6. Storage
Storage merupakan tempat penyimpanan barang jadi yang sudah dipack di dalam dus
dan siap didistribusikan pada retailer dan konsumen. Pada bagian storage terdapat
beberapa fasilitas sebagai berikut:

2016 38
Kelompok 25
Tabel 5.11 Fasilitas Storage

Fasilitas Jumlah
Rak 2
Forklift 1
5.2.4 Penentuan Ukuran Lantai Produksi Secara Keseluruhan

Fasilitas di dalam pabrik yang disediakan oleh perusahaan ada berbagai macam. Hal
ini dipertimbangkan untuk memfaslitasi para pekerja dalam melakukan aktivitas selain
aktivitas produksi. dalam menentukan ukuran setiap fasilitas kerja disesuaikan dengan
kebutuhan. Dalam hal ini Ukura setiap fasilitas ditentukan sesuai dengan standar yang telah
ada (mengacu pada buku arsitektur).
Berdasarkan Ukuran Lantai Produksi berikut adalah luas masing-masing ruang yang
ada dalam lantai produksi PT. Kanishta Garjita Indonesia:
Tabel 5.12 Ukuran Lanitai Produksi Secara Keseluruhan
L Luas Allowance Luas Total
Ruangan P (m)
(m) (m2) 10% (m2)
Toilet Pria Operator 3,15 2,55 8,03 0,80 8,83
Toilet Pria Office 3,15 2,55 8,03 0,80 8,83
Toilet Wanita
2,65 0,85 2,25 0,22 2,47
Operator
Toilet Wanita Office 2,65 1,7 4,50 0,45 4,95
Locker Room 5,75 2,40 14,00 1,4 15,14
Office Room 12.55 12.55 157,5 15.75 173.23
Rest Point 2,25 2,00 4,5 1,35 14,85
Storage 11,40 8,88 101,23 10,12 111,36
Warehouse 11,40 8,88 101,23 10,12 111,36
Packaging Area 4,00 3,38 13,50 1,35 14,85
Area Produksi 22,00 12,00 264,00 26,40 290,40
Total 756,27

2016 39
Kelompok 25
1. Tolilet Pria Operator

Merupakan tempat untuk para operator wanita melakukan aktivitas buang air
besar maupun air. Luas yang dibutuhkan untuk Tolilet Pria Operator 8.83m2
dengan panjang 3.15 m dan lebar 2.55
2. Toilet Pria Office
Merupakan tempat untuk para pekerja pria yang berada dikantor melakukan
aktivitas buang air besar maupun air kecil.. Luas yang dibutuhkan untuk Tolilet
Pria Office 8.83 m2 dengan panjang 3.15 dan lebar 2.55
3. Toilet Wanita Operator
Merupakan tempat untuk para operator wanita melakukan aktivitas buang air
besar maupun air kecil. Terdapat. Luas yang dibutuhkan untuk Tolilet wanita
Operator 2.47 m2 dengan panjang 2.65 dm dan lebar 0.85m
4. Toilet Wanita Office
Merupakan tempat untuk para pekerja wanita yang berada dikantor melakukan
aktivitas buang air besar maupun air kecil.. Luas yang dibutuhkan untuk Tolilet
wanita office 4.95 m2 dengan panjang 2.65 dm dan lebah 1.7 m
5. Locker Room
Merupakan tempat karyawan untuk menyimpan barang-barang dan juga sebagai
tempat karyawan mengganti pakaian. Luas yang dibutuhkan untuk Locker room
adalah 15.14 m2 dengan panjang 5.75 m dan lebar 2.40 m
6. Office Room
Ruang office adalah ruangan yang digunakan untuk memantau aktivitas produksi.
Selain itu ruang office juga digunakan sebagai ruang para supervisor untuk
melakukan pekerjaan Didalam office. Luas yang dibutuhkan Office room
173.32m2 dengan panjang 12.55 m dan lebar 12.55 m
7. Rest Point
Rest Point adalah tempat dimana seluruh pekerja tidak melakukan aktivitas
pekerjaan, tempat ini adalah tempat dimana tempat pekerja berisirahat. Luas yang
dibutuhkan Rest Point adalah 14.35 m2 dengan panjang 2.35 m dan lebar 2.00 m
2016 40
Kelompok 25
8. Storage
Luas yang dibutuhkan storae adalah 14.35 m2 dengan panjang 11.40m dan lebar
8.88 m
9. Warehouse
Werhaouse merupakan tempat penampungan /penyimpanan sementara produk-
produk Finish good yang siap didistribusikan kepada konsumen. Luas yang
dibutuhkan Warehouse adalah 111.36 m2 dengan panjang 4.00 m dan lebar 3.38
m
10. Packaging Area
Merupakan Area pengemasan produk- produk (Tamiya) yang telah selesai di
produksi, dan siap di distribusikan kepada konsumen. Luas yang dibutuhkan
packaging area adalah 14.35m2 dengan panjang 4.00 dan lebar 3.38
11. Area Produksi
Merupakan tempat untuk melakukan aktivitas perakitan Tamiya.. Luas yang
dibutuhkan Area Produksi adalah 264.00 dengan panajng 22 m dan lebar 11 m.
Jadi dari seluruh area kerja dan fasilitas kerja yang telah diketahui ukuranya,
dibutuhkan area kerja dengan ukuran 756.27 m 2
5.2.5 Layout Lantai Produksi
Gambar 5. Layout Lantai Produksi

2016 41
Kelompok 25
5.2.6 Material Handling

Dalam penentuan material handling di perusahaan PT. Kanishta Garjita Indonesia, di
perlukan sebuah container untuk memuat masing-masing komponen Tamiya, dan Trollley
untuk mengangkut komponen-komponen dalam container dan rak penyimpanan komponen.
Berikut adalah biaya yang harus di keluarkan untuk pengadaan trolley dan belt conveyor
adalah sebagai berikut:
Tabel 5.13 Spesifikasi Trolley dan belt conveyor
Trolley Tahun Hari
Kapasitas (cm) 100 x 100 x 50 (5 tumpukan)
Operator 1
Harga Rp 10.000.000
Rp 5952
Umur Ekonomis 7 tahun
Biaya Perawatan Rp 200.000 Rp 833
Biaya Tenaga Kerja Rp 1.685.000 Rp 84.250
Biaya OMH/tahun Rp 21.848.400
Biaya OMH/hari Rp 91.035
OMH/m/Hari Rp 47.844.311 Rp 199.351
Dengan menggunakan spesifikasi tersebut, selanjutnya dapat ditentukan total biaya material
handling dengan mempertimbangkan jarak dan frekuensi perpindahan yang didapat dari hasi
perhitungan. Dan adapun hasil perhitungan biaya material handling untuk belt conveyor
ditunjukkan pada tabel berikut.
Belt Conveyor
Tabel 5.14 Spesifikasi Belt Conveyor
Spesifikasi
Kapasitas (t/h) 50
Operator 1
Harga Beli Rp 75.000.000
Umur 10 Tahun

2016 42
Kelompok 25
Lanjutan Tabel 5.14 Spesifikasi Belt Conveyor

Biaya Listrik/kwh Rp 2100
Jumlah 3
Lama Operasi (Jam) 8
Daya 6
Biaya Perawatan/hari Rp 50.000
Biaya Peralatan/hari Rp 302.400
Biaya tenaga kerja/Bulan Rp 1.685.000
Biaya tenaga kerja/hari Rp. 84.250
Total OMH /hari Rp 436.650
Total OMH /Tahun Rp 5.239.800
Dengan demikian biaya yang harus di keluarkan oleh PT. Kanishta Garjita Indonesia adalah
sebesar Rp 436.650,-. Dan berikut adalah total biaya material handling yang harus
dikeluarkan oleh PT. Kanishta Garjita Indonesia:
Tabel 5.16 Total Biaya Material Handling
Total Jarak Total Biaya
Titik
NO Skala Aktual Skala Aktual
Perpindahan
Minggu Tahun Minggu Tahun Minggu Tahun Minggu Tahun
1 A-B 657.8 34205.6 1315.6 68411.2 72358 3762616 144716 7525232
2 B-S1 504.3 26223.6 1008.6 52447.2 55473 2884596 110946 5769192
3 B-S2 17.1 889.2 34.2 1778.4 1881 97812 3762 195624
4 B-S3 96.075 4995.9 192.15 9991.8 10568.3 549549 21136.5 1099098
5 B-S4 169.75 8827 339.5 17654 18672.5 970970 37345 1941940
6 B-S5 10.2 530.4 20.4 1060.8 1122 58344 2244 116688
7 B-S6 274.38 14267.8 548.76 28535.5 30181.8 1569453.6 60363.6 3138907.2
8 B-S7 61.71 3208.92 123.42 6417.84 6788.1 352981.2 13576.2 705962.4
9 B-S8 127.05 6606.6 254.1 13213.2 13975.5 726726 27951 1453452
10 B-S9 610.98 31771 1221.96 63541.9 67207.8 3494805.6 134416 6989611.2
11 B-S10 108.45 5639.4 216.9 11278.8 11929.5 620334 23859 1240668
12 S10-C 457.6 23795.2 915.2 47590.4 50336 2617472 100672 5234944
13 C-D 1086.8 56513.6 2173.6 113027 119548 6216496 239096 12432992
Total 4182.2 217474 8364.39 434948 460041 23922155.4 920083 47844310.8

2016 43
Kelompok 25
Berdasarkan perhitungan di atas, didapatkan total biaya sebagai berikut.

Total Biaya = Total Biaya Trolley + Total Biaya Conveyor
= Rp 47.844.311+ Rp 5.239.800
= Rp 53.084.111,-/tahun
Maka, total biaya material handling untuk proses produksi tamiya pada PT Kanishta Garjita
Indonesia adalah sebesar Rp 53.084.111,- per tahun.
5.2.7 Penentuan Jumlah Lampu

Karena PT. Kanishta Garjita Indonesia baru saja dibangun, tentu harus dilakukan
penentuan jumlah lampu yang akan digunakan. Dari hasil perhitungan jumlah luasan pabrik
yaitu 756,27 m2, maka perhitungan penentuan jumlah lampu dapat dilakukan.
𝐸𝑥𝐴
Rumus : 𝑁 = ∅𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑚𝑝𝑢 𝑥 𝐿𝐿𝐹 𝑥 𝐶𝑈
Dimana :
N = Jumlah lampu
E = Kuat penerangan yang akan dicapai
A = Luas daerah yang akan diberi penerangan
∅ = Total lumen lampu
LLF = Light Loss Factor
CU = Coeffesien of Utillization
Perhitungan
300 𝑥 756,27
𝑁 = 6200 𝑥 0,7 𝑥 0,5 = 104,553 ≈ 105 buah
Analisis:
Dari hasil perhitungan jumlah lampu yang telah dilakukan, diperoleh hasil pembulatan
keatas yaitu 105 lampu untuk luas daerah 756,27 m2 . Lampu yang digunakan adalah jenis
lampu fluorescent karena lebih hemat energi ketimbang lampu pijar biasa dan lumen yang
dihasilkan tidak berbeda jauh. Seri lampu yang digunakan adalah MASTER TL-D Super 80
70W/835 1SL dari Philips, tipe ukuran sedang dengan rata-rata lumen per watt 89Lm/W dan

2016 44
Kelompok 25
Total lumen bernilai 6200 lumen. Nilai total lumen ini sudah tergolong tinggi dikelasnya,
dengan pencahayaan bagus sangat disarankan untuk penggunaan area industri.
Untuk kuat penerangan area industri yang akan dicapai bernilai 300 karena sudah
ditetapkan oleh Kementerian Kesehatan Republik Indonesia. Dalam penjelasannya nilai 300
diperoleh karena kegiatan yang dilakukan PT. Kanishta Garjita Indonesia tergolong aktivitas
rutin yang tercakup dalam salah satu kategorinya (R. Adm, ruang kontrol, pekerjaan mesin
& perakitan/penyusun).
Pabrik yang akan dibangun tergolong Industri bersih, karena hanya melakukan perakitan dan
tidak memberi output polusi atau limbah, sehingga nilai LLF atau Light Loss Factor yang
digunakan adalah 0,7.
5.2.8 Penentuan Jumlah Exhaust Fan

Sirkulasi udara dalam area gedung harus tetap terjaga untuk meminimalisir dampak
negatif untuk pekerja. Karena pabrik baru saja dibangun, perlu dilakukan penentuan jumlah
turbin ventilator yang akan digunakan pada bangunan pabrik.
Volume Ruangan
Rumus : jumlah turbin ventilator = 𝑘𝑎𝑝.𝑠𝑒𝑑𝑜𝑡 𝑥 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑠𝑖𝑟𝑘𝑢𝑙𝑎𝑠𝑖
Perhitungan :
Storage
111,36 𝑥 3
jumlah turbin ventilator = = 1,1136 ≈ 2 buah
30 𝑥 10
Warehouse
111,36 𝑥 3
30 𝑥 10
Packaging Area
14,85 𝑥 3
30 𝑥 10
Area produksi
290,4 𝑥 3
30 𝑥 10
Total jumlah Exhaust Fan = 8 buah

2016 45
Kelompok 25
Analisis
Dari hasil perhitungan diperoleh jumlah exhaust fan yang diperlukan adalah 8 unit.
Turbin Ventilator yang digunakan berbahan alumunium dengan ukuran sedang yaitu D 60
cm (24”), dengan kapasitas sedot 30 m3/menit. Untuk waktu sirkulasi bisa dipilih 5 menit,
10 menit atau 15 menit, tetapi pada lapora ini menggunakan 10 menit karena menenggang
waktu rata-rata, tidak terlalu cepat dan tidak terlalu lama.
5.2.9 Penentuan Jumlah AC

 Office room:
Luas Ruangan x Koefisien BTU
Jumlah AC =
BTU ruangan
173,23 x 500
= 45000
= 1,924 AC ≈ 2 AC
Analisis:
AC merupakan salah satu fasilitas yang dibutuhkan oleh perusahaan untuk kenyamanan para
pekerja dalam melakukan aktivitas kerjanya. Ruangan yang membutuhkan AC pada lantai
produksi PT. Kanishta Garjita adalah office room. Penentuan jumlah AC ini didasarkan oleh
beberapa hal, yaitu: Luas ruangan, Koefisien BTU, dan BTU Ruangan. Kemudian akan
didapatkanlah hasil seperti yang tertera di atas yaitu membutuhkan 2 unit AC
5.3 Perencanaan Layout Departemen

5.3.1 Luas Tiap Departemen
Tabel 5.15 Luas Tiap Departemen
Ukuran
No Departemen
Panjang Lebar Luas
1 Direktur Utama 3.8 4 15.2
2 Departemen Produksi 18 4.5 81
3 Departemen RND 4 4.5 18

2016 46
Kelompok 25
Lanjutan Tabel 5.15 Luas Tiap Departemen

4 Departemen Sales & Marketing 3 4.5 13.5
5 Departemen Logistik 18 4.5 81
6 Departemen Financial 3 4.5 13.5
7 Departemen IT 2 4.5 9
Total 1032.47
Analisis:
Luas ruangan yang diperlukan setiap departemen berbeda-beda tergantung pada
kapasitas dari masing-masing departemen. Allowance yang diberikan untuk masing-masing
departemen sebesar 10% dari luas departemen, sedangkan allowance yang diberikan untuk
direktur utama adalah 45% karena dalam ruangan tersebut terdapat kamar mandi dengan luas
14,18 m2. Luas departemen didapatkan dari kapasitas masing-masing depatemen x 4,5 m ,
karena berdasarkan referensi pada buku Data Arsitek jilid 2 bahwa luas yang diperlukan
setiap individu adalah 4,5 m, sehingga total luas untuk masing-masing departemen adalah
luas ditambah allowance. Maka total luas untuk departemen IT adalah 9,90 m2 dengan
kapasitas 2 orang, departemen Logistic 4,95 m2 dengan kapasitas 1 orang, departemen
Finansial 9,90 m2 dengan kapasitas 2 orang, departemen Produksi 4,95 m2 dengan kapasitas
1 orang, departemen Salles and Marketing 14,85 m2 dengan kapasitas 3 orang, dan
departemen Pengembangan 19,8 m2 dengan kapasitas 4 orang, dan total luas untuk ruangan
direktur utama adalah 42,53 m2 dengan kapasitas 1 orang direktur ditambah 6 orang karena
terdapat 6 departemen, tambahan kapasitas diberikan untuk mengantisipasi jika direktur
utama ingin mengadakan rapat didalam ruangan kerja Maka total luas secara keseluruhan
untuk layout departemen adalah 110,03 m2.

2016 47
Kelompok 25
5.3.2 Penentuan Luasan Fasilitas Pendukung

Tabel 5.16 Luas Fasilitas Pendukung
Ukuran
No Fasilitas
Panjang Lebar Luas
1 Lobby and Recepsionist 9 5 45
2 Mushola 7 7 49
3 Klinik 3 3 9
4 Kantin 9 5 45
5 Meeting Room 3 5.25 15.75
6 Parkiran Truk 12 12 144
7 Parkiran Motor Mobil 11.5 13 149.5
8 Restroom 3.8 4 15.2
9 Pos Satpam 2 2 4
Total 1032.47
5.3.3 Penentuan Lampu Tiap Departemen

Tabel 5.17 Perhitungan Jumlah Lampu Tiap Departemen
Ukuran Jumlah
No Departemen dan Fasilitas
Panjang Lebar Luas Lampu
1 Direktur Utama 3.8 4 15.2 3
2 Departemen Produksi 18 4.5 81 12
3 Departemen RND 4 4.5 18 3
4 Departemen S & M 3 4.5 13.5 2
5 Departemen Logistik 18 4.5 81 12
6 Departemen Financial 3 4.5 13.5 2
7 Departemen IT 2 4.5 9 2

2016 48
Kelompok 25
 Direktur utama
𝐸𝑥𝐴
Jumlah lampu = ∅ 𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑙𝑎𝑚𝑝𝑢 𝑥 𝐿𝐿𝐹 𝑥 𝐶𝑈
300 𝑥 15,2
= = 2,10 lampu ≈ 3 lampu
6200 𝑥 0,7 𝑥 0,5
 Departemen produksi
𝐸𝑥𝐴
300 𝑥 81
= = 11,20 lampu ≈ 12 lampu
6200 𝑥 0,7 𝑥 0,5
 Departemen RND
𝐸𝑥𝐴
300 𝑥 18
6200 𝑥 0,7 𝑥 0,5
 Departemen Sales & Marketing

𝐸𝑥𝐴
300 𝑥 13,5
6200 𝑥 0,7 𝑥 0,5
 Departemen Logistik
𝐸𝑥𝐴
300 𝑥 81
= = 11,20 lampu ≈ 12 lampu
6200 𝑥 0,7 𝑥 0,5
 Departemen Finansial
𝐸𝑥𝐴
300 𝑥 13,5
6200 𝑥 0,7 𝑥 0,5

2016 49
Kelompok 25
 Departemen IT
𝐸𝑥𝐴
300 𝑥 9
6200 𝑥 0,7 𝑥 0,5
5.3.4 Penentuan AC Tiap Departemen

Tabel 5.18 Penentuan Jumlah AC Tiap Departemen
Departemen dan Ukuran Jenis BTU Jumlah AC
No
Fasilitas Panjang Lebar Luas AC Ruangan (buah)
1 Direktur Utama 3.8 4 15.2 1 PK 9000 0.84
2 Departemen Produksi 18 4.5 81 5 PK 45000 0.9
3 Departemen RND 4 4.5 18 1,5 12000 0.75
4 Departemen S&M 3 4.5 13.5 1 PK 9000 0.75
5 Departemen Logistik 18 4.5 81 5 PK 45000 0.9
6 Departemen Financial 3 4.5 13.5 1 PK 9000 0.75
7 Departemen IT 2 4.5 9 1/2 PK 5000 0.9
Total 7
 Direktur utama
Jumlah AC =
BTU ruangan
15,2 x 500
= 9000
= 0,84 AC ≈ 1 AC
 Departemen produksi
Jumlah AC =
BTU ruangan
81 x 500
= 45000
= 0,9 AC ≈ 1 AC

2016 50
Kelompok 25
 Departemen RND
Jumlah AC =
BTU ruangan
18 x 500
= 12000
= 0,75 AC ≈ 1 AC
 Departemen Sales & Marketing

Jumlah AC =
BTU ruangan
13,5 x 500
= 9000
= 0,75 AC ≈ 1 AC
 Departemen Logistik
Jumlah AC =
BTU ruangan
81 x 500
= 45000
= 0,9 AC ≈ 1 AC
 Departemen Finansial
Jumlah AC =
BTU ruangan
13,5 x 500
= 9000
= 0,75 AC ≈ 1 AC
 Departemen IT
Jumlah AC =
BTU ruangan
9 x 500
= 5000

2016 51
Kelompok 25
= 0,9 AC ≈ 1 AC
Analisis:
AC merupakan salah satu fasilitas yang dibutuhkan oleh perusahaan untuk
kenyamanan para pekerja dalam melakukan aktivitas kerjanya. PT. Kanishta Garjita
Indonesia memiliki sebanyak 6 departemen, yaitu: Departemen IT, Departemen Logistic,
Departemen Finansial, Departemen Produksi, Departemen Sales and Marketing dan
Departemen RND juga tambahan satu ruangan untuk direktur utama. Perusahaan akan
merencanakan pengadaan AC untuk ruang direktur utama dan keenam departemen tersebut.
Penentuan jumlah lampu ini didasarkan oleh beberapa hal, yaitu: Luas ruangan, Koefisien
BTU, dan BTU Ruangan. Kemudian akan didapatkanlah hasil seperti yang tertera pada tabel
di atas. Untuk ruang Direktur Utama dibutuhkan sebanyak 1 AC, Departemen IT sebanyak 1
AC, Departemen Logistic sebanyak 1 AC, Departemen Finansial sebanyak 1 AC,
Departemen Produksi sebanyak 1 AC, Departemen Sales and Marketing sebanyak 1 AC dan
Departemen Pengembangan sebanyak 1 AC.
3.4 Luas Perusahaan KEseluruhan

3.4.1 Activity Relationship Diagram
Berikut merupakan analisis Activity Relationship Chart departemen dan fasilitas
pendukung yang ada di PT. Khanista Gajrita Indonesia :

2016 52
Kelompok 25
Gambar 3. Activity Relationship Diagram
Activity Relationship Chart merupakan salah satu metode kualitatif yang berisikan
kode-kode huruf yang menunjukkan derajat hubungan aktivitas secara kualitatif. Pada PT.
Khanista Gajrita Indonesia terdapat 6 departemen, 11 fasilitas pendukung dan 1 Ruang
Direktur Utama yang kemudian dari bagian-bagian tersebut dianalisis mengenai tingkat
kepentingannya. Terdapat 6 tingkat kepentingan yang digunakan dalam pembuatan Activity
Relationship Chart, adapun 6 tingkat kepentingan tersebut adalah sebagai berikut :
Tabel 5.10 Derajat Hubungan
Derajat hubungan
A Mutlak Perlu di dekatkan (Absolutely Necessary)
E Sangat Penting untuk didekatkan (Especially Important)
I Penting untuk didekatkan (important)

2016 53
Kelompok 25
Lanjutan Tabel 5.10 Derajat Hubungan

O Cukup/biasa (Ordinary)
U Tidak penting (Unimportant)
X Tidak Dikehendaki Berdekata (Closeness Desire)
Berikut ini merupakan tabel rekap Activity Relationship Diagram:

Tabel 3. Rekap Activity Template Block Diagram
Departemen Relationship
No
dan Fasilitas A E I O U X
1 Direkrur Utama 6 - 3,4 - 2,5,7,9 8,12,14,15,17
2 Departemen Produksi 5,8 7 4 3,6,9 1,10,11
3 Departemen RnD - - 1,4 2,5,6,10 2,5,8,9,11
4 Departemen Sales and Marketing - - 1,2,3,6 7,8 5,9,10,11,12,13,14,16,17
5 Departemen Logistik 2 9 6 7 1,3,4,9,10,11
6 Departemen Finansial 1 - 3,4,5,7 2,3 9,10,11 8
7 Departemen IT - 2 6 3,4,5 1,9,10,11 8
8 Lantai Produksi 2,9 5 - 4 9,17 1,6,7,10
9 Parkiran Truck - 6,11 - 2,10 3,4,5,7,8 1
10 Parkiran motor mobil - 9,11 - 3 2,4,5,6,7 1,8
11 Post Satpam - 10 - 14,11 2,3,4,6,7,8,9 1,5
5.4.2 Activity Relationship Template Block Diagram

Activity Template Block Diagram (ATBD) adalah suatu diagram yang dapat
menjelaskan tentang kedekatan antar tiap departemen dan fasilitas pendukung yang ada pada
perusahaan. Dengan menggunakan template maka dikelompokkan masing – masing sesuai
worksheet yang ada, sehingga dapat diatur untuk letak masing – masing ruangan. Berikut ini
merupakan diagram awal sesuai dengan worksheet yang ada pada PT. Khanista Gajrita
Indonesia

2016 54
Kelompok 25
A6 E 13 A 5,8 E7 A- E- A- E-
X 8,12,14,15,17 X- X- X-
Direktur Utama(1) Departemen Produksi(2) Departemen RnD(3) Dep. Sales&Marketing(4)
O
I 3,4 O- I 1,2,3,6,13 O 7,8,18
I 4,13 O 3,6,14 I 1,4 2,5,6,14,18
A2 E A1 E A- E2 A2,14 E5
X- X8 X8 X1,6,7,10,12,15,18
Departemen
Departemen Logistik(5) Departemen IT(7) Lantai Produksi(8)
Fianancel(6)
I
I 6,12 O7 O 2,3 I6,13 O3,4,5 I O4
3,4,5,7,13
A- E18 A- E- A- E14,15
A8 E5,17 A- E 17 X-
Post
X1 X-
Satpam(17)
Parkiran
Parkiran Truck(14 Rest Room(16)
Motor&Mobil(15)
I- O2,12,15 I16 O18 A- E14,15
Setelah dilakukan pendekatan berdasarkan kepentingan yang sudah dikategorikan

yaitu A (Mutlak perlu di dekatkan), E (sangat penting untuk didekatkan), I (penting untuk
didekatkan), O (cukup/biasa), maka tiap template dapat dipindah atau diatur letaknya agar
sesuai dengan kebutuhan masing – masing template. Setelah didekatkan, maka berikut
merupakan hasil Activity Template Block Diagram (ATBD) PT. Khanista Gajrita Indonesia.

2016 55
Kelompok 25
Gambar 4. Activity Template Block Diagram

Urutan hasil Activity Template Block Diagram (ATBD) di atas sudah memenuhi
syarat atau kebutuhan pada masing – masing departemen dan fasilitas pendukung lainnya.
Dengan penempatan yang disesuaikan ini tentunya dapat membantu dan memepermudah
hubungan antar ruang tersebut sehingga segala kebutuhan informasi, data, dan lain
sebagainya dapat diakses dengan lebih efektif dan efisien.
Garis yang menghubungkan antara template 17-8-14 tersebut merupakan garis untuk
menjelaskan jalur aliran raw material hingga dapat menjangkau lantai produksi yaitu di
mulai dari pos satpam, kemudian menurunkan material di lantai produksi, sehingga dari
Activity Template Block Diagram ditentukan untuk jalur tersingkat dengan disesuaikan
kebutuhan yang ada untuk jalur dari luar menuju ke lantai produksi dan dari lantai produksi
menuju ke luar gedung perusahaan kembali.

2016 56
Kelompok 25
5.4.3 Space Relationship Diagram
Gambar 5. Space Relationship Diagram

2016 57
Kelompok 12
5.4.4 Layout Keseluruhan Perusahaan

Berikut adalah Layout Keseluruhan Perusahaan dari PT. Kanishta Garjita
Indonesia:
Gambar 5. Layout Keseluruhan Perusahaan

2016 58
Kelompok 12
BAB VI
PENUTUP
6.1 Kesimpulan
Kesimpulan dari praktikum ini adalah :
1. Workspace adalah keadaan ruang tempat atau area kerja seseorang melakukan
pekerjaan. Dalam area kerja ini, terjadi interaksi antara pekerja dengan
tugasnya dalam melakukan proses produksi yang melibatkan material, mesin
dan perkakas kerja, serta peralatan penunjang lainnya dengan dipengaruhi
oleh lingkungan fisik dan dilaksanakan oleh manusianya.
2. Faktor-faktor lingkungan kerja antara lain antropometri, iluminasi, kondisi
atmosfer, kebisingan, penataan ruang fisik, dan prinsip-prinsip dalam menata
komponen. Pada PT Kanishta Garjita, pengaturan faktor faktor lingkungan
kerja hanya dilakukan pada faktor atmosfer dan iluminasi. Untuk faktor
atmosfer dilakukan perhitungan baanyaknya jumlah exhaust fan di lantai
produksi, serta jumlah AC yang dibutuhkan. Sedangkan untuk faktor
ilumimasi dilakukan perhitungan jumlah lampu yang dibutuhkan.
3. Perancangan layout lantai produksi sesuai dengan form to chart. Dalam hal
tersebut dibutuhkan aliran pemindahan komponen dan jumlah komponen
yang dipindahkan dapat menentukan form to chart dari semua ruangan yang
terlibat pada proses produksi. Pada lantai produksi dibutuhkan exhaust fan
sebanyak 8 unit dan 4 unit AC dengan kapasitas berbeda-beda, sedangkan
diluar lantai produksi membutuhkan AC sebanyak 7 unit dengan kapasitas
berbeda-beda. Pada lantai produksi membutuhkan penerangan lampu
sebanyak 105 unit, sedangkan diluar lantai produksi membutuhkan
penerangan lampu sebanyak 36 unit.

2016 59
Kelompok 12
Gambar 6.1 Layout Lantai Produksi

4. Dalam layout perusahaan keseluruhan terdapat fasilitas yang meliputi lantai
stasiun kerja, ruang receiving, ruang warehouse, ruang packaging, ruang
meeting, ruang storage, ruang kantor direktur utama, ruang kantor
Departemen Produksi, ruang kantor departemen logistic, ruang kantor
departemen finance, ruang kantor departemen IT, ruang kantor departemen
R&D, ruang kantor departemen sales dan marketing, serta toilet pria dan toilet
wanita. Ruangan-ruangan yang ada di dalam lantai produksi ditentukan
masing-masing luasannya sesuai dengan kebutuhan pergerakan baik manusia
maupun materialnya.
Gambar 6.2 Layout Perusahaan
5. Pada PT Kanishta Garjita, terdapat 9 fasilitas pendukung yang meliputi lobby

and recepsionist, mushola, klinik, kantin, meeting room, parkiran truk,
parkiran motor mobil, restroom, dan pos satpam. Ukuran luas untuk masing-

2016 60
Kelompok 12
masing fasilitas disesuaikan dengan kapasitas dan kebutuhan PT Kanishta

Garjita Indonesia.
6.2 Saran
1. Dalam menentukan luas ruangan sebaiknya diperhatikan mengenai fasilitas dan
yang ada di ruangan tersebut,dan kapasitas orang yang dibutuhkan sehingga
dapat diperkirakan luasan yang sesuai untuk ruangan tersebut.
2. Dalam pembuatan ATBD, dan SRD , praktikan harus lebih teliti dalam
menentukan hubungan antar ruang sehingga hasil layout dapat lebih efisien
3. Dalam membuat layout pabrik secara keseluruhan, praktikan lebih cermat dalam
menentukan bagian mana yang memiliki derajat kepentingan tertinggi, sehingga
layout yang dihasilkan dapat sesuai dengan anali

2016 61
DAFTAR PUSTAKA
Lestari, S. (2010). Analisa Tata Letak Pabrik. Yogyakarta: Pustaka Utama.

Wignjosoebroto, S. (2000). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya:
Penerbit Guna Widya.

Modul 8 Kelompok 25

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Modul 8 Kelompok 25

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN PRAKTIKUM PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI

PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

1. Dosen Pengampu, Dr. Ratna Purwaningsih, ST,MT

Semarang, 26 Mei 2016

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................................... ii

KATA PENGANTAR .......................................................................................................... iii

DAFTAR ISI ......................................................................................................................... iii

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................................... vii

DAFTAR TABEL ............................................................................................................... viii

BAB I PENDAHULUAN ..................................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ........................................................................................................ 1

1.2 Perumusan Masalah ................................................................................................. 2

1.3 Tujuan Penulisan ..................................................................................................... 2

1.4 Pembatasan Masalah dan Asumsi ........................................................................... 2

1.5 Sistematika Penulisan .............................................................................................. 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA.......................................................................................... 4

2.1 Workspace ............................................................................................................... 4

2.2 Prinsip Pembuatan Layout....................................................................................... 4

2.2.1 From to Chart ................................................................................................... 4

2.2.2 Activity Relationship Chart.............................................................................. 5

2.2.3 Activity Tempalte Block Diagram ................................................................... 6

2.2.4 Space Relationship Diagram ............................................................................ 6

2.3 Pola Aliran Material ................................................................................................ 6

2.4 Fasilitas dalam Ruangan Fabrikasi .......................................................................... 8

2.5 Penentuan Jumlah Lampu ....................................................................................... 9

2.7 Penentuan Jumlah AC ........................................................................................... 10

BAB III METODE PRAKTIKUM ................................................................................... 11

BAB IV PENGUMPULAN DATA ................................................................................... 13

4.1 Rekap Jumlah Karyawan Dalam Organisasi .............................................................. 13

4.2 Data Produksi ............................................................................................................ 14

4.3 Layout SK .................................................................................................................. 15

4.4 Ukuran Komponen Tamiya ........................................................................................ 16

BAB V PEMBAHASAN DAN ANALISIS....................................................................... 17

5.1 Perencanaan Fasilitas Stasiun Kerja ...................................................................... 17

5.2 Perencanaan Layout Lantai Produksi .................................................................... 25

5.2.2 From to Chart ................................................................................................. 27

5.2.3 Penentuan Fasilitas Produksi ......................................................................... 36

5.2.8 Penentuan Jumlah Exhaust Fan ...................................................................... 45

5.2.9 Penentuan Jumlah AC .................................................................................... 46

5.3 Perencanaan Layout Departemen ............................................................................... 46

5.3.1 Luas Tiap Departemen ........................................................................................ 46

5.3.2 Penentuan Luasan Fasilitas Pendukung .............................................................. 48

5.3.3 Penentuan Lampu Tiap Departemen ................................................................... 48

5.3.4 Penentuan AC Tiap Departemen ......................................................................... 50

5.4.2 Activity Relationship Template Block Diagram ............................................ 54

5.4.3 Space Relationship Diagram ............................................................................... 57

5.4.4 Layout Keseluruhan Perusahaan ......................................................................... 58

6.1 Kesimpulan ............................................................................................................ 59

6.2 Saran ...................................................................................................................... 61

Gambar 2.1 Workspace Envelope .....................................................................................4

Tabel 2.1 Contoh From to Chart....................................................................................... 5

1.1 Latar Belakang

Program Studi Teknik Industri

1.2 Perumusan Masalah

1.3 Tujuan Penulisan

1.4 Pembatasan Masalah dan Asumsi

Program Studi Teknik Industri

1.5 Sistematika Penulisan

Program Studi Teknik Industri

2.2 Prinsip Pembuatan Layout

2.2.1 From to Chart

Program Studi Teknik Industri

4. Kombinasi dari jumlah, waktu dan berat tiap satuan waktu.

2.2.2 Activity Relationship Chart