BAHAN GALIAN INDUSTRI

Penyunting
Supriatna Suhala
M.Arifin

PUSLITBANG TEKNOLOGI MINERAL

1997
Digitalized By:
TitanIsys
 BAHAN GALIAN INDUSTRI

DAFTAR ISI
Daftar Isi
Hak Cipta
Nama Pembuat
Kata Pengantar
1. PENDAHULUAN ................................................................................................................ 1–1
2. TINJAUAN UMUM ............................................................................................................. 2–3
3. ASPAL, Adjat Sudrajat dan Mulyono HP .......................................................................... 3–7
4. BARIT, Adjat Sudrajat dan M. Arifin ............................................................................... 4 – 24
5. BATU APUNG, M. Arifin dan Toton Sentana Kunrat ..................................................... 5 – 40
6. BATU DIMENSI, M. Arifin ................................................................................................ 6 – 53
7. BATU KAPUR, Harta Haryadi ......................................................................................... 7 – 75
8. BATU MULIA, Darsa Permana ....................................................................................... 8 – 92
9. BELERANG, Supriatna Suhala dan Adjat Sudrajat ....................................................... 9 - 105
10. BENTONIT, M. Arifin dan Adjat Sudrajat .................................................................... 10 – 124
11. DOLOMIT, Suhendar ................................................................................................... 11 – 139
12. FELSPAR, Yudi Mandalawanto ................................................................................... 12 – 151
13. FOSFAT, Adjat Sudrajat .............................................................................................. 13 – 166
14. GIPSUM, Toton Sentana Kunrat ................................................................................. 14 – 186
15. KALSIT, Adjat Sudrajat, Harta Haryadi, dan Suhendar .............................................. 15 – 200
16. KAOLIN, Toton Sentana Kunrat dan Supriatna Suhala .............................................. 16 – 215
17. KROMIT, Toton Sentana Kunrat dan M. Arifin ............................................................ 17 – 230
18. MANGAN, M. Arifin dan Tiswan Suseno ..................................................................... 18 – 245
19. PASIR KUARSA, Adjat Sudrajat, Supriatna Suhala, dan M. Arifin ............................ 19 – 260
20. PERLIT, Suhendar ....................................................................................................... 20 – 280
21. TALK, Yudi Mandalawanto .......................................................................................... 21 – 291
22. TANAH JARANG, Ridwan Saleh dan M. Arifin ........................................................... 22 – 304
23. ZEOLIT, Supriatna Suhala dan M. Arifin ..................................................................... 23 – 320
24. ZIRKON, M. Arifin dan Supriatna Suhala .................................................................... 24 – 339
 Hak Cipta/Penerbit :

Pusat Penelitian dan Pengembangan Teknologi Mineral

Jl. Jend. Sudirman 623 Bandung

Telpon : (022) 6030483, Fax : (022) 60003373

ISBN : 979 – 8641 – 04 – 3

Hak cipta dilindungi oleh undang undang

Dilarang menguntip atau memperbanyak
sebagaian atau seluruh isi buku ini tanpa izin
tertulis dari Penerbit
 Penulis

Adjat Sudrajat, Darsa Permana Harta

Haryadim, M.Arifin Mulyono HP,
Ridwan Saleh Suhendar, Supriatna
Suhala Toton Sentana Kunrat,
Triswan Suseno Yudo Mandalawanto

Penyunting Bahasa
Syofyan Zakarioa

Pelaksana Teknis

Sumartono, Doddy Sunardi Rusli

Dede Maulana, Rinaldi Adam Deden
Mulyana, Kuswoto Firmansyah
BAHAN GALIAN INDUSTRI i

KATA PENGANTAR

Seiring dengan berkembangnya sektor industri manufaktur dan konstruksi dalam dua
dekade terakhir, permintaan pasar berbagai komoditi bahan galian industri di Indonesia
telah meningkat dengan pesat. Perkembangan pasar tersebut juga telah mendorong minat
para penanam modal untuk berkiprah di sektor pertambangan bahan galian industri. Suatu
kenyataan juga bahwa keberadaan sumber daya bahan galian industri di Indonesia cukup
besar dan beragam. Potensi sumber daya yang besar dan peluang pasar yang luas
sayangnya tidak diimbangi oleh perkembangan publikasi dan informasi yang memadai.
Saat ini sangat dirasakan adanya kekurangan publikasi dan informasi lengkap mengenai
bahan galian industri, khusunya yang terbit dalam bahasa Indonesia.

Buku “Bahan Galian Industri” ini diterbitkan dengan maksud untuk mengisi kekosongan atau
kekurangan publikasi dan informasi dalam bidang bahan galian industri. Buku ini diharapkan
dapat menjadi refensi dan mampu menyediakan informasi yang cukup memadai bagi siapa
saja yang mempunyai minat untuk mengetahui lebih lanjut tentang memadai bagi siapa saja
yang mempunyai minat untuk mengetahui lebih lanjut tentang seluk beluk komoditi bahan
galian industri, khusunya para peminta baru terhadap komoditi ini.

Perlu kami sampaikan,penyusunan buku ini telah dirintis sejak tahun 1987 ole kelompok
Pengakajian Komoditi Mineral Bidang Data dan Informasi (kemudian Bidang Litbang
Tekno Ekonomi dan Informasi Mineral), Pusat Penelitian dan Pengambangan Teknologi
Mineral, Bandung.

Akhirnya, Kami menyadari tiada gading yang tak retak, CD ini di sana-sini masih banyak
kekurangan. Oleh karena itu, kami mengharapkan sekali saran, masukan, dan Kritik yang
membangun dari para demi perbaikan CD ini pada edisi berikutnya.

Atas kesedian para pembaca untuk mengoleksi CD BGI ini kami ucapkan terima kasih dan
harapan kami semoga CD BGI ini membawa manfaat, terutama sebagai acuan dan
masukan dalam pesatnya pengembangan bahan galian industri di Indonesia tercinta ini.

Bandung, April 1997

Penyuting,

Supriatna Suhala
M. Arifin
BAHAN GALIAN INDUSTRI
1 PENDAHULUAN
Dalam arti luas, bahan galian industri adalah bahan
tambang, kecuali bahan bakar, bijih logam, dan air,
yang digali dan dapat digunakan secara langsung
tanpa atau sedikit melalui proses pengolahan terlebih
dahulu. Suatu anonim yang sering digunakan untuk
bahan galian industri adalah bahan galian non logam,
atau yang lebih spesifik lagi adalah bahan galian
industri dan batuan.
Definisi di atas sekarang ini sudah tidak tepat lagi,
karena dengan semakin berkembangnya teknologi
industri manufaktur menuntut produk-produk bahan
galian industri sebagai bahan baku yang mempunyai
spesifikasi tertentu (uniform berderajad tinggi), yang
untuk memperolehnya kadang-kadang memerlukan
proses pengolahan yang panjang dan komplek.
Demikian pula dengan batas-batas bahan galian
industri sangat sukar ditetapkan, sebagai contoh,
bahan galian kromit, zirkon, bauksit, mangan, dan
tanah jarang yang merupakan bahan galian logam,
namun dapat pula diklasifikasikan sebagai bahan
galian industri bila produknya berbentuk mineral yang
telah diolah dan digunakan langsung sebagai bahan
baku dalam industri manufaktur.
Dalam industri manufaktur dan konstruksi,
peranan bahan galian industri sebagai bahan
baku sangat penting, yang pada umumnya
berfungsi untuk memperbaiki mutu ataupun untuk
memperoleh produk akhir dengan spesifikasi
tertentu. Tidak sama halnya dengan bahan galian
logam, dalam bahan galian industri tidak dikenal
adanya proses daur-ulang dari produk padat
mineral (kecuali gelas), serta tidak ada bahan
substitusi selain di antara bahan galian itu sendiri.
Perkembangan industri manufaktur dan konstruksi saat
ini secara langsung telah meningkatkan kebutuhan
bahan galian industri . Karena perkembangan ini tidak
dapat diikuti oleh peningkatan produksi bahan galian
industri, terutama produk dengan kualitas tertentu,
mengakibatkan impor bahan galian industri juga
meningkat. Beberapa jenis industri manufaktur utama
sebagai konsumen bahan balian
1–1
industri di Indonesia antara lain industri kimia,
pupuk, semen, pulp dan kertas, keramik dan
porselen, gelas, minyak nabati, serta industri
logam dasar dan barang-barang dari logam.
Pertambangan bahan galian industri di Indonesia telah
berlangsung cukup lama, dan dikenal dengan tambang
tradisionil yang dilakukan oleh rakyat setempat untuk
keperluan kehidupan mereka sendiri, seperti
penambangan lempung, pasir, batu dan kapur yang
digunakan untuk menghasilkan bata, genting, dan lain
keperluan untuk bangunan rumah tinggal. Sejak
pertengahan Repelita I, tambang-tambang bahan
galian industri bersekala besar mulai bermunculan,
seperti tambang batu kapur, lempung, dan pasir kuarsa
yang dilakukan oleh pabrik-pabrik semen untuk
memenuhi kebutuhan bahan baku mereka sendiri.
Saat ini pertambangan bahan galian industri telah
berkembang pesat, baik jenis bahan galian maupun
jenis produknya. Demikian pula dengan penerapan
teknologi penambangan dan pengolahan, seperti
penerapan teknologi pemboran dan peledakan di
tambang-tambang batuan beku dan batu kapur serta
teknologi pemurnian bentonit, kaolin, zeolit, dan
lainnya.
Permintaan bahan galian industri yang sangat besar
tidak selalu dapat dipenuhi oleh produksi dalam negeri,
sehingga untuk beberapa jenis produk bahan galian
tertentu harus diimpor. Keterbatasan potensi cadangan
bahan galian industri, seperti belerang, fosfat, talk, dan
gipsum merupakan salah satu faktor penghambat
utama, selain belum adanya penerapan teknologi
pemurnian untuk menghasilkan produk dengan
spesifikasi tertentu, seperti felspar untuk glasir dan
ultra fine kaolin.
Secara umum, pertambangan bahan galian industri di
Indonesia dipastikan akan tumbuh pesat di masa
mendatang. Perkiraan ini didasarkan pada
pertumbuhan ekonomi dalam negeri yang mencapai di
atas 5% per tahun serta ditunjang dengan besarnya
jumlah penduduk, yang semuanya akan menjadi
potensi pasar di dalam negeri. Demikian pula dengan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 1–2

perkembangan pasar bahan galian industri dunia,

terutama di kawasan Asia-Pasifik yang sangat cerah
di masa mendatang. Berdasarkan sisi potensi
cadangan serta perkembangan pasar dalam dan luar
negeri, diketahui beberapa jenis bahan galian di
dalam negeri yang mempunyai prospek baik untuk
dikembangkan, termasuk produk derivatifnya antara
lain tanah jarang, zirkon, kromit, zeolit, batu dimensi
(marmer dan granit), talk, barit, kapur, dan mangan.

*****
 BAHAN GALIAN INDUSTRI 2–1

TINJAUN UMUM
2
pengisi (filler) dan bahan pengembang (exterder) yang
berasal dari

๫๫๫๫๫๫๫๫᠘㺲๫๫๫๫๫๫๫๫๫ᷬ䅓 ๫๫๫๫๫๫๫๫๫㳒‫ص‬๫๫๫๫๫๫๫๫๫
๫๫๫๫๫๫๫ 륌冞๫๫๫๫๫๫๫๫๫!╸㧟๫๫๫๫๫๫๫๫๫"Š ቮ ๫๫๫๫๫๫๫๫๫
๫๫๫๫๫๫๫๫%㐐๫๫๫๫๫๫๫๫๫&Қȼ๫๫๫๫๫๫๫๫๫'㗔
MULA JADI DAN KETERDAPATAN DI
INDONESIA

Secara gelogis, Indonesia mempunyai sumber daya

mineral, termasuk bahan galian industri yang sangat
besar. Pembentukan pegunungan, aktivitas magma
pada gunung-gunung api, serta proses sedimentasi
yang telah berjalan dalam periode waktu lama selalu
disertai dengan proses evolusi geologi yang
mengakibatkan terjadinya proses pembentukan bahan
galian. Berbagai indikasi adanya proses tersebut
banyak dijumpai di berbagai tempat di kepulauan
Indonesia. Potensi geologi yang sangat besar ini telah
diakui pula oleh para ahli di luar Indonesia, dalam
laporan Bank Dunia, Indonesia diklasifikasikan pada
peringkat ke-2 di antara negara-negara berkembang
yang mempunyai kekayaan bahan galian (Tabel 1).

0 ARTI DAN PERANAN BAHAN

GALIAN INDUSTRI

2.1 Arti dan Peranan bagi Manusia

Bahan galian industri mempunyai peranan sangat

penting dalam kehidupan manusia. Peranan dan
kehadirannya dalam kehidupan manusia seringkali
tidak disadari, sebagai contoh, rumah tempat tinggal
yang sebagian besar komponennya terbuat produk
padat bahan galian industri, seperti bata, genting,
semen, batu dan pasir, keramik, serta kaca.

Demikian pula dengan barang-barang dari logam yang

proses produksinya memerlukan bata tahan api dan
pasir cetak yang bahan bakunya berasal dari bahan
galian industri. PVC (plastik), komposit,gelas fiber, dan
keramik teknologi maju dapat dibuat sebagian bahan
semi/super konduktor yang kini telahberfungsi sebagai
bahan pengganti berbagai jenis logam, pembuatannya
memerlukan baha baku ataupun paling sedikit bahan
bahan galian industri. Termasuk pula disini adalaah
berbagai jenis produk kimia dasar, termasuk pupuk
yang secara langsung tidak terlepas dari bahan galian
industri sebagai bahan baku. Termasuk pula disini
adalah berbagai jenis produk kimia dasar.

Dengan sangat luasnya kegunaann bahan galian

industri pada saat ini, rasanya sangat sulit
dibayangkan bila kehidupan manusia modern
tanpaa kehadiran bahan galian industri.

2.2 Arti dan Peranan dalam Perekonomian

Peranan bahan galian industri dalam perekonomian

suatu negara dapat dilihat antara lain dari tingkat
konsumsinya. Tingkat konsumsi sangat erat kaitannya
dengan tingkat populasi penduduk dan pendapatan
perkapita. Oleh karena itu, pada skala nasional,
regional, ataupun global peningkatan jumlah penduduk
dan pertumbuhan pendapatan perkapita merupakan
faktor yang sangat mempengaruhi tingkat permintaan
bahan galian industri, baik saat ini maupun dimasa
mendatang. Faktor lain yang berpengaruh terhadap
permintaan tersebut antara lain perkembangan
tekologi, subtitusi, dan business cycle.

Peranan utama bahan galian industri dalam suatu

negara adalah untuk memenuhi kebutuhan bahan baku
industri manufaktur dan konstruksi, serta untuk
memenuhi berbagai kebutuhan di sektor pertanian.
Kebutuhan bahan galian industri akan meningkat pesat
pada fase awal proses industrialisasi suatu negara, dan
selanjutnya akan stabil pada saat industrialisasi
tersebut mencapai fase kemantapan, yaitu fase dimana
konsumsi perkapita mencapai titik jenuh (maksimum).
Oleh karena itu, pola perkembangan tingkat konsumsi
bahan galian industri di negara maju jauh berbeda
dengan negara berkembang. Perkembangan tingkat
konsumsi di negara maju lebih kecil atau sama dengan
tingkat PDB, yaitu 2 – 4%; sedangkan di negara yang
sedang dalam proses indrustrialisasi seperti Tai-
BAHAN GALIAN INDUSTRI 2–2
Tabel 1. Klasifikasi Negara berkembang Berdasarkan Potensi Geologi

Klas Peringkat Negara berdasarkan C.E Michener (1969)

10 Meksiko, Brazilia
0 Indonesia, Namibia, Zimbabwe, Angola, Mozambik
0 Argentina, Chili, Kongo, Filipina
0 Ethiopia, Kenya, Tanzani, Nigeria, Pakistan, Saudi Arabia, Turki, India, Myanmar
6 tt
5 tt
23 Suriname, Cote, d’lvoire, Libia, Sudan, Tunisia, Iran, Irak, Jordania, Kuwait
0 Guinea

Sumber : Brixel, 1985

Keterangan : tt = tidak tersedia; 10 = possitif dan 1 = negatif

wan, Korea selatan, Singapura, Hongkong, sangat beragam, baik jenis bahan galian yang
Malay-sia, Thailand, dan termasuk Indonesia diusahakan maupun jenis produk dan kualitasnya.
tingkat konsumsi sama dengan tingkat Pelaku penambangan bahan galian industri juga
pertumbuhan PDB sebesar 5 – 10 %. beragam mulai dari pengusaha besar (tambang kapur,
lempung, pasir kuarsa, kaolin, felspar, dan bentonit)
Selain itu, peranan bahan galian industri lainnya hingga rakyat kecil yang umumnya sebagai
yang tidak kalah penting dalam mendukung penambang pasir, batu, lempung, dan kapur.
perekonomian suatu negara antara lain :
Di Indonesia, pertambangan bahan galian ini semakin
– Sebagai industri pendukung dalam tumbuh dari tahun ke tahun, sebagai akibat dari
pengembangan industri modern, seperti peningkatan kebutuhannya sebagai bahan baku di
industri refraktori, industri semi/super sektor industri dan pertanian. Kadang-kadang
konduktor, dan lainnya. kebutuhan tersebut tidak dapat dipenuhi oleh produksi
tambang di dalam negeri, melainkan harus
– Dapat menyediakan kesempatan kerja dan didatangkan dari impor. Selain disebabkan oleh
kesempatan berusaha. spesifikasinya belum dapat memenuhi baku mutu
sebagai bahan baku terutama di industri manufaktur
– Dapat meningkatkan pendapatan asli daerah. seperti felspar (glasir), mangan, kaolin (ultra fine),
dabentonit (lumpur bor); juga disebabkan oleh potensi
– Sebagai substitusi impor dan peningkatan cadangan bahan galian di dalam negeri yang sangat
pendapatan ekspor. terbatas, seperti fosfat, belereng, witherit, talk, zirkon,
dan gipsum.
– Untuk pengembangan keahlian dalam bidang
pertambangan dan pengolahan bahan galian Sebagaimana telah dikemukakan, faktor utama yang
industri. menentukan tingkat permintaan bahan galian industri
adalah populasi penduduk dan tingkat pendapatan
– Sebagai sarana pengembangan wilayah. perkapita, sehingga bila di tinjau dari sisi permintaan,
kondisi paling baik bagi perkembangan pasar bahan
galian industri adalah disemua negara yang
23 PERKEMBANGAN PERTAMBANGAN, mempunyai populasi penduduk besar dengan tingkat
PERMINTAAN, DAN PASAR BAHAN pertumbuhan PDB perkapita yang tinggi. Oleh karena
GALIAN INDUSTRI itu, negera-negara di kawasan Asia-Pasifik dengan
jumlah penduduk yang sangat besar dan dengan
Pertambangan bahan galian industri di indonesia pertumbuhan PDB rata-rata di atas 5% pertahun di
BAHAN GALIAN INDUSTRI
ramalkan akan menjadi pasar potensial bagi bahan
galian industri. Hal lain yang menggembirakan adalah
bahan galian industri telah menjadi suatu komoditi
yang ekonomis untuk di perdagangkan secara
internasional. Berdasarkan penelitian Bank Dunia
(1988), lebih dari 40% dari total produksi bahan galian
industri dunia pada tahun 1983 untuk zirkon, yodium,
batu dimensi (marmer dan granit) bauksit, belereng,
barit serta ilmenit dan rutil telah diperdagangkan
secara internasional atau diekspor oleh negara
produsennya. Hanya bahan galian industri yang
mempunyai harga rendah dan digunakan dalam
volume besar, seperti bahan galian untuk industri
konstruksi dipasarkan secara internasional dalam
jumlah relatif kecil dibandingkan dengan volume
modalnya (Gambar 1).
Gambar 1. Andil Perdagangan Bahan Galian
Industri di Pasar terhadap Produksi Tahun
1993
2–3
4. PROSPEK BAHAN GALIAN
INDUSTRI
Berbeda dengan logam, prospek bahan galian
industri menjelang tahun 2000-an jauh lebih baik,
hal ini disebebkan oleh :
– Potensi ancaman yang berasal dari proses
daurulang seperti pada mineral logam hampir
mendekati minimal.
– Ancaman material substitusi, intensitasnya tidak
sekuat seperti yang terjadi pada mineral
logam, hal ini karena subtitusi sebagian besar
berasal dari bahan galian industri itu sendiri.
Demikian pula dengan ancaman adanya
penurunan intensitas penggunaan sebagai
akibat kemajuan teknologi pembuatan
barang-barang jadi relatif lebih lemah.
– Harga komoditi bahan galian industri di pasaran
internasional relatif lebih stabil dibandingkan
dengan komoditi logam yang sering mengalami
fluktuasi harga berdasarkan penelitian United
States Bureau of Mines (1986), menjelang tahun
2000 permintaan komoditi kristal kuarsa, rutil,
ilmenit, marmer dan granit, zirkon, talk, kromit,
asbes, dan lithium akan meningkat diatas 4,5%
pertahun; sedangkan bauksit, fosfat, belereng,
diatome, lempung, gamping, perlit, batu dan pasir,
pasir kuarsa, yodium, batu apung, barit, dan
potasium akan meningkat 2 – 4% pertahun. Bahan
galian industri lainnya seperti felspar, mangan, dan
magnesit hanya mengalami peningkatan kurang
dari 2% pertahun.
Adanya proses daur-ulang dalam industri gelas dan
kaca menyebabkan prosentase peningkatan konsumsi
felspar dan magnesit lebih rendah dari prosentasi
produksi gelas dan kaca. Daur-ulang dalam industri
kertas juga mengurangi peningkatan konsumsi
magnesit dalam bentuk magnesia kaustik, namun tidak
mempengaruhi tingkat konsumsi kaolin ataupun
kalsium karbonat. Proses daur-ulang dalam industri
baja di negara maju secara langsung menghambat laju
permintaan bijih mangan, meskipun permintaan untuk
keperluan industri batere kering, kimia, dan keramik
tetap meningkat sebesar 4%
BAHAN GALIAN INDUSTRI 2–4

pertahun.

Di Indonesia, prospek bahan galian industri telah

teruji akan selalu meningkat seiring dengan
peningkatan PDB perkapita. Pada pertumbuhan PDB
rata-rata diatas 5% pertahun diharapkan akan
memacu pertumbuhan perekonomian didalam negeri
yang pada akhirnya akan meningkatan permintaan
bahan galian industri. Selain itu, prospek
pengembangan galian industri di dalam industri di
dalam jorong oleh sumberdaya bahan bahan galian
yang melimpah, iklim investasi yang telah membaik,
kondisi pasar yang menguntungkan, serta
penguasaan teknologi pengolahan.

****
BAHAN GALIAN INDUSTRI
3 ASPAL
1. PENDAHULUAN
Komoditi aspal, baik dari dari alam maupun hasil residu
penyulingan minyak, mempunyai andil dalam
mendukung keberhasilan pembangunan. Posisi aspal
sangat strategis ditinjau dari pemakainnya, yaitu
sebagai pelapis, pengikat, pemeliharaan, penunjang,
peningkatan, pembangunan jalan, dan juga
penggantian jembatan. Oleh karena itu, aspal
merupakan salah satu indikator untuk menilai hasil
pembangunan. Posisi setrategis ini juga tercermin
dalam pemnggolongan bahan galian yang tertuang
dalam peraturan pemerintah nomor 37 tahun 1986.
Terhentinya posisi aspal alam buton (asbuton)
sejak Agustus 1987, dalam sekala makro berarti
tidak mengoptimalkan kekayaan alam Indonesia;
sementara dalam sekala mikro beraryti
kekurangannya kontribusi pendapatan nasional
atau daerah. Yang menjadi permasalahan utama
terhenti produksi asbuton adalah kendala
pemasaran sehingga stok diperusahaan semaki
menumpuk. Di samping itu, adanya aspal hasil
sampingan penyulingan minyak bumi yang
harganya lebih murah dan mudah diperoleh.
Di sisi lain, peningkatan pembangunan jalan dan
jumlah produksi aspal minyak maupun jumlah impor
memberikan informasi bahwa masih terdapat cukup
peluang bagi produksi aspal alam dalam negri.
2. GEOLOGI
2.1 Mulai Jadi dan Mineralogi
Aspal merupakan bitumen yang merupakan istilah
umum dalam sekelompok material yang terbentuk dari
cairan hidrokarbon yang dapat dilebur (fusible) dan
mencair (soluble) dalam karbon. Selain aspal
3–1
Oleh : Adjat Sudradjat,
Mulyono HP
yang termasuk kelompok ini adalah minyak,
aspalit, dan mineral max (lilin).
Aspal adalah material berwarna hitam, dengan
sementasi yang solid atau semi solid. secara umum,
aspal akan melunak jika dipanaskan dan kembali lebih
solid setelah dingin. Di alam aspal ditemukan di ruang
bercelah dan pori atau dari prodiuk sampingan
penyuntingan minyak. Aspaltit adalah material
berwarna hitam, yang secara alami terjadi pada bituan
solid; biasanya mengkilap dan pecahannya
membentuk konkoidal. Aspaltit yang sudah dikenal
adalah gilsonit (uintahit), grahamit, dan ter. Mineral
max (lilin) adalah material yang solid atau semi solid.
Secara relatif dapat disebut sebagai bitumen, tidak
mudah menguap, warnanya berpariasi, dan kilap lilin.
Mineral lilin yang cukup dikenal adalah azokerit.
Pirobitumen adalah matertial berwarna hitam berupa
hodrokarbon yang solid; dapat dilebur, dan relatif dapat
dicaurkan dalam karbon disulfida penamaan material
ini berdasarkan sifatnya yang membentuk hidrokarbon
cair atau gas setelah dipanaskan.
Aspaltit pirobitumen didefinisikan sebagai
sudidefinisikan sebagai sudidef bodies. Misalnya
wurtzilit (eleterit), alberit, dan impsonit.
Sedangkan non-aspaltik pirobitumen mengandug
oxygenated bodies seperti batu bara dan gembut.
a. Aspal Minyak
Aspal minyak diperoleh dari penyulingan minyak bumi
aspal dengan berbagai kadar, volume lebih besar dan
lebih ekonomis daripada aspal alam. Adanya pariasi
kadar ini kemungkinan dipakainya aspal diberbagai
industri, sehingga kedudukan aspal alam dapat diganti
oleh aspal minyak. Bahkan di Amnereika konsumsi
aspal minyak lebih dari 5% per tahun. Komposisi
elemen karbon pada aspal
BAHAN GALIAN INDUSTRI 3–2

minyak hampir sama dengan minyak, yaitu 83% dari terbatas di Albania, Indonesia, dan Irak, untuk
berat, tetapi mengandung unsur belerang (S), natrium, campuran paping; kecuali di Albania aspal
(Na), dan oksida (O) jauh lebih besar (Tabel 1). dipakai juga untuk pelepis dan campuran cat.

Batuan aspal juga dijumpai sebagai deposit dari

Tabel 1. Komposisi Kimia Yang Terkandung bituminus batu pasir dan kapur. Peresapan aspal
kemungkinan ditempatkan dalam batuan asal
Koposisi Elemen (% berat) sebagai minyak bumi yang dikonversikan dalam
Material bentuknya sekarang dengan polimerisasi alam.
C H S N O De-posit aspal bituminus terdapat di Amerika
Gas alam 76 23 0,2 0,2 0,3 (kentucky, Texas, Oklahoma, Lousiana, Utah,
Alkansas, dan Alabama).
Minyak bumi 84 13 2 0,5 0,5
Aspal 83 10 4 1 2
Di Eropa ditemukan di Perancis, Jerman, Italia
Kerosin 79 0 5 2 8
dan Swiss.

Di alam, batuan aspal berkadar bitumen sesuai

b. Aspal Alam dengan aslinya, seperti :

Kejadian asbuton masih diteliti oleh para ahli. Sejauh
ini , mulai jadi asbuton disebabkan adanya pengaruh
tektonik terhadap minyak bumi yang diduga semula
terkandung dalam batuan induk kemudian berimigrasi
melalui dasar dan mengimpregnasi batuan sekitarnya,
yaitu batu gamping dan batu pasir. Dalam perjalanan
waktu, fraksi ringan dari minyak bumi menguap
sedangkan fraksi yang berat menyatu dengan batuan
yang ditempati dan membentuk aspal alam buton.
Secara teoretri, aspal alam terbentuk perlahan-
lahan dari fraksionasi alami minyak bumi didekat
permukaan. Material aspal membentuk suatu
danau yang mengisi pori-pori celah batuan aspal,
atau de-posit yang mengandung campuran aspal
alam dan bahan mineral dalam berbagi proporsi.
Aspal alam mulai digunakan sekitar 300
SM.Penambangannya dilakukan dari sumuran terbuka
atau danau. Cebakan danau aspal alam yang terbesar
di dunia terdapat di kepulauan Trinidad dengan luas 75
ha dan kedaalaman sampai 95 meter. Aspal alam ini
disulling dengan menguapkan air dan dilakukan untuk
pelepisan jalan, atap bangunan, mastic flooring,
sebagai material kadar air, dan pemakaianlainya.
Sekarang aspal alam kurang komersial kecuali dilokasi-
lokasi yang cadangannya cukup besar, mudah
ditambah dan diangkut, atau untuk kegunaan khusus.
– Batuan aspal kapur yang merupakan natural
limestone rock aspalt dengan kadar 9 – 12%
dan perimbangan material pengotor bebas.
– Batuan aspal yang mertupakan natural
sendstone rock aspalt berkadar 7% sisanya
bebas dari tanah liat atau material yang lain.
– Batuan aspal terproses yang terdiri atas
sendstone rock aspalt yang bercampur
denganbeberapa bagian semen aspal
2.2 Potensi dan Cadangan Aspal Indonesia
Aspal alam di Pilau Butom, Sulawesi Tenggara
diketahuai sejak awal abad-20. Penyelidikan
utama dilakukan oleh Elbert tahun 1909.
Kemudian, tahun 1922 – 1930 oleh Departemen
Tambang Pemerintahan Belanda di Hindia Timur.
Meijnbouwen cultuur Matscappij Boeton sampai
terjadinya perang Pasipik atas dasar kerja
borongan untuk pemerintah sampaitahun 1954.
Sejak itu, pengusaha aspal dikelola oleh bagian Butas,
Kementrtian Pekerjaan Umum. Tahun 1962, didirikan
Perusahaan Aspal Negara (PAN) Sesuai dengan PP
No. 195 Tahun 1961 yang mengusahakan aspal alam
lebih lanjut. Kemudian, berdasarkan PP. No. 3 Tahun
1984, PAN dialihkan menjadi PT Sarana Karya
(Persero).

Deposit aspal alam dieksplorasi secara komersial Endapan asbuton terbesar mulai dari Teluk
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Sampolawa sampai Teluk Lawela.
Kadar aspal dalam batuan bervariasi antara 10 –
45% bergantung pada jenis dan porositas batuan,
meskipun dalam ;lapangan yang sama. Areal
aspal biasanya ditemukan pada puncak
pegunungan atau dilereng antiklin.
Di Pulau Buton terdapat 19 lapangan aspal besar dan
kecil. Empat dioantaranya dikatakan dekonomis, yaitu
lapangan Waisiu dengan cadangan sekitar 200.000 ton
dan kadar bitumen rata-rata 30% Kabungka (4,5 juta
ton -45%) Wariti (600.000 ton; 30%), dan lapangan
Lawela (20.000 ton; 35%).
0 PERTAMBANGAN
0 1 Eksplorasi
Kegiatan eksplorasi aspal buton dilakukan
dengan dua cara, yaitu eksplorasi dan elektrik.
Eksplorasi seismik dilakukan untuk menganalisis
tebal tanah penutup. Eksplorasi dilakukan sepanjang
12 garis pengukur, dengan regu pencatat sekitar 500 m
dari titik tembak untuk dapat menyelidiki sampai
kedalaman 100 m.
Arah lapisan napal dari aspal adalah 34o NE dan
kemiringan 26°NU, ±10 m dibawah lapisan batu
aspal. Kecepatan gelombang antara batu aspal
dan napal tak dapat dihitung dengan analisis,
sehingga garis batas antara keduanya hampir tak
dapat diketahui. Tebal tanah penutup 7 m atau
kurang dapat diketahui.
Kecepatan gelombang seismak dalam tanah
penutup sekitar 400-600 m/detik, sewdangkan
dalanm batu aspal dan napal antara 1.500 –
3.000 m/detik.
Eksplorasi geolistrik dikerjakan denhgan dua
cara, yaitu horizontal dan vertikal. Cara vertikal
dipakai untuk menyelidiki variasi vertikal dari
tanah dan batuan. Kesalahan kecil akibat tidak
teraturnya permukaan tanah tidak dapat
dihindarkan. Variasi dari resistivitas arah vertikal
di gambarkan sebagai resistivity logs.
Cara horozontal diginakan untuk menyelidiki variasi
3–3
horizontal atau batuan aspal, yaitu dengan
memindahkan serial elektroda secara horizontal
yang diatur pada interval yang sama (2,5 dan 10
meter) menurut prinsip Wanner melalui pengukur
berulang-kali.
Resistivitas yang tercatac menunjukan kandungan
butimen. Batu aspal berbitumen lebih tinnggi akan
mempunyai nilai resistivitas yang relatif lebih tinggi
pula. Tetapi, hubungan kuantitav antara kandungan
bitumen dan resistivitas tak dapat diketahui dalam
penyelidikan eksplorasi. Oleh karena itu, nilai
resistivitas dibagi dalam dua golongan.
– Nilai resistivitas> Ohm-M untuk batu aspal
berbitumen diatas 10%.
– Nilai Resistivitas> 150 Ohm-M untuk batu aspal
berbitumen dibawah 10%
Nilai batas resistivitas antars ksndungan bitume
yang tinggi dan rendah perlu dikoreksi setelah
hasil analisis kandungan bitumen diketahui. Pada
umunya,tanah alluvial, tanah penutup, dan napal
lepuk uang kelihatan mencolok mempunyai
resistivitas kurang dari 50 Ohm -M. Dengan
demikian, material penutup mudah dibedakan
dengan b batu aspal ditinjau dari resestivitasnya.
3.2 Penambangan
Sampai saat ini penambangan aspal alam hanya
dilakukan di kabungka yang dilakukan dengan cara
tambang terbuka. Penambangan dibuka dengan cara
menupas tanah penutup, kemudian batu aspalnya
dieksploitasi dengan peledakan, pengecilan ukuran,
pemilihan kadar, dan pen-campuran. Kadar bitumen
berkisar antara 3 – 15% dengan hasil percampuran
bekisar antara 6,5 – 7%.
Lapisan absuton yang relatif keras (batuan
induknya pasir) di gali dengan buldozer (ripping)
dan yang batuan induknya kapur digali dengan
peledakan. Hasil galian Absuton diangkut ke
crushing plant untuk menjadi tiga macam ukuran,
diayak atau disaring dalam bentuk curah.
Asbuton curah diangkut kepelabuhan Banabung
untuk dimuat kekapal/tongkat dengan alat musik
ship loader conveyor dan selanjutnya dikirim ke
daerah daerah yang memerlukan di Indonesia
(Gambar 1).
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Gambar 1. Kegiatan Penambangan Batu Aspal
Pemasaran menjadi kendala utama. Apabil
penjualan/pengapalan aspa l tidak lancar,produksi
juga akan terpaksa diturunkan.
3.3 Pengolahan
a. Pengolahan Aspal Minyak
Produksi minyak dari lapangan Pennsylvania dan
Ohio di Amerika Serikat, pertama kali tidak dapat
diolah menjadi aspal karena tidak menghasilkan
residu padat tanpa dekomposisi. Meskipun
demikian,destilasi residu tersebut yang divampur
dengan aspal yang lebih keras sudah digunakan
digunakan untuk pelapisan jalan.
Pada tahun 1981 – 1909, berbagai percobaan
dilakukan untuk menemukan konvrensi dari residu
minyak menjadi produk setengah padat, tetapi hasilnya
belum memenuhi persyaratan untuk pelepisan jalan.
Baru pada tahun 1902, aspal minyak baru dapat
diterima oleh pasar dalam jumlah yang cukup besar
(kurang lerbih 90%) ,terutama setelah penemuan
minyak do California yang penghasilkan
3–4
residu padat dan setengah padat dengan sifat
sama seperti aspal alam.
Proses penyulingan minyak mentah yang pertama
dilakukan dengan menggunakan batch stil dengan
memisahkannya dari praksi yang lebih ringan dan lebih
volatile.hasil residu tergantung kepada jumlah fraksi
ringan yang dapat dipisahkan pada temperatur sekotar
700°F. Proses aspal ini dikenal sebaga aspal minyak,
sedangkan dari proses penguapan diperoleh aspal
uap.
Penemuan tabung kontinu atau pipa still pada tahun
1912, telah memudahkan memudahkan perolehan
produk residu secara kontinu dalam operasinya.
Penemuan tersebut juga memung kinkan untuk
mengola jenis minyak yang sebelumnya tidak dapat
dilakukan. Produk dari proses ini dikenal straight
reduced atau straight non-asphalt.
Munculnya proses continue crackimg pada tahun 1923
mengebabkan aspal panas menjadi faktor penentu
untuk pengaspalan jalan atau industri, dan terus
berkembang sehingga pasokan aspal panas
BAHAN GALIAN INDUSTRI
cukup hanya menggunakan fraksi kecil dari
minyak mentah pada taraf catalytic cracking.
Usaha memperkeras residu dengan oksidasi telah
diperoleh produksi husus untuk memperbaiki suhu
kerentanan dan daya tahan terhadap cuaca. Produk ini
dapat digunakan untuk built – up roof covering dan
prepared dan prepared roofing.
Setelah,itu teknik – teknik residu dengan oksidasi
terus berkembang, misalnya dengan perubahann
bejana peniupan horisontal menjadi vertikal,
peniupan tekanan tinggi pengontrolan temperatur
yang lebih baik, dan pemakaian katalisator.
Gambar 2. Pengolahan Aspal Minyak
3–5
Produknya sekarang dikenal sebagai air – blown
asphalt atau (aspal tiup) dengan berbagai tipe
dan kadar (Gambar 2).
Aspal dari jenis straight reduced dan semisolid
pav-ing binder sering digunakan untuk
pengaspalan jalan. Produk-produk cair seperti
curing cutback, baik yang lembut.medium, atau
cepat dan emulsi air, juga sering digunakan.
Aspal tiup telah dikembangkan dengan mencampur-
kan bahan pengisi,polimer, soloen,dalam bentuk
emulsi. Prengembangan disesuaikan dengan kondisi
pasar berdasarkan fungsi dan pemakaiannya.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
b. Pengolahan Batuan Aspal
Untuk memudahkan pengangkutan batuan
aspal , terutama pengaspalan dan pelayanan
terhadap pemakaian, diperlukan penecilan
ukuran dan kadar tertentu.
Untuk memproduksi asbuton, perusahaan telah
memiliki 1 unit pemecahan batu aspal jenis hammer
dengan mill jaques, Australia dengan kapasitas
gilingan 250/jam menghasilkan tiga macam ukuran
dengan hasil pemecahan/penggilingan (Tabel 2).
Tabel 2. Batuan Hasil Penggilingan
Ukuran Jumlah
- 150 s.d. + 50 mm 3 berbeda (Tabel 3).
2.250 m
- 50 s.d. + 10 mm 3 4.1 Prosedur Pengujian
1.100 m
3
- 10 s.d. terkecil/abu 1.100 m
Untuk memenuhi kebutuhan konsumen, pada tahun
1977, PAN-Buton membangun sebuah pabrik di
Banabung untuk mencetak aspal dalam bentuik briket.
Pendirian pabrik karena adanya anggapan dari
konsumen bahwa aspal halus dalam bentuk curah
adalah bukan aspal.Tetapi, sejak itu pabrik tidak
dipakai lagi tanpa suatu alasan yang pasti, meskipun
biyaya inventasi pendirian pabrik cukup besarar (± 200
juta rupiah).
Pada tahun 1978 dibangun pula satu pabrik pengolahan
unit pemecahan aspal di Kabungka. Operasi percobaan
dilakukan pada bulan Maret – Juni 1977 dalam produ
tiga jenis ukuran. Hasilnya ternyata banyak diminta
konsiumen, terutama produk berukuran -50 mm s.d +
10 mm. Sampai saat ini Crushing plant tersebut masih
dipakai. Pemasaran dalam bentuk kantor (+40 kg)
maksudnya untuk lebih memudahkan dalam kapal atau
sebaliknya.
4. PENGGUNAAN DAN SPESIFIKASI
Aspal merupakan komponen utama kontruksi jalan
raya. Penggunaannya berpariasi, sebagai pengikat
jalan dengan pelapis sempurna, disain teknis yang
kompleks untuk ultimate traffic,disemprotkan untuk
melindungi lapisan yang telah ada. penggunaan aspal
3–6
dalam bentuk setengah padat sampai dengan cair
memerlukan pengolahan terlebih dahulu sesuai
dengan spesifikasi pasar.material aspaltyit dari
penyulingan minyak mentah merupakan sumber utama
aspal,sebagai pengganti aspal alam. Mate-rial aspaltik
residu mulai dipakai sebagai pengiakat sekitar tahun
1900. Di Amerika serikat, konsumsi aspal minyak untuk
vaving melonjak tajam dari 26.000 ton tahun 1902
menjadi 2 juta ton pada awal 1970-an. Spesifikasi
untuk aspal semen mulai umum digunakan tahun
1990.
Dalam hal lain, aspal minyak akan menghasilkan
komposisi kima yang sangat berbeda. Oleh karena itu,
beberapa model pengujian untuk mengukur sifat fisik
dari aspal tersebut juga diperlukan. Pada tahun 1971,
AASHO telah mengeluarkan spesifikasi aspal untuk
semen dalam lima macam kadar viskositas yang
Sebagian besar prosedur pengujian untuk aspal
minyak dapat pula digunakan untuk menguji
aspal alam. Pengujian tersebut berasal dari
American Society for Testing and Material
(ASTM); American Association Of State Highway
Officials (AASHO) dan Institute Of Petroleum (IP).
Bitaumen Yang Tidak Mencair dalam
Nafta Parafin (AASHO T 46-37)
Pengujian untuk mengetahui kadar keaspalan
yang tidak mencair pada 86-88 Benaphtha, yaitu
berat molekul tertinggi dan fraksi aspal yang
paling aromatik.
Bitumen Yan g mencair dalam Karbon
Disulfid (ASTM D4-52)
Pengujian untuk mengetahui kemurnian atau
kebebasan asapla dari material pengotorannya.
Dengan pengujian pencairan (solubity) dapat
diketahui persentase bitumen nyata atau
campuran aspal dengan materia lain. juga dapat
diketahui sebagian aspal minyak yang bebas dari
karbon disulfid yang tidak mencair.
c. Titik Retak (Breaking Point) (IP
80/53)
Titik retak adalah temperatur saat pertamakali aspal,
menjadi rapuh, yang ditunjukan oleh rekahan selaput
BAHAN GALIAN INDUSTRI 3–7
o
Tabel 3. Spesifikasi Aspal Semen, dengan Tingkat Viskositas pada 140 F

No Jenis Uji Tingkat Viskositas

AC - 2.5 AC - 5 AC - 10 AC - 20 AC - 40
o
1. Viskositas 140 , Poises 250 + 50 500 + 100 2000 + 400 4000 + 600 1000 + 200
o
2. Viskositas 275 F, Cs-min 80 110 150 210 300
3. Penetras 77 200 120 70 40 20
4. Titik Api, COC, F, - min 325 350 425 450 450
5 Solubilitas dalam 99,0 99,0 99,0 99,0 99,0
trichloroethylene , persen min
6 Uji residu tes oven lapisan tipis
o 1.000 2.000 4.000 8.000 16.000
viskositas, 140 F, proses-maks
o 100 100 50 20 20
Pengaliran 77 F, 5 cm per
menit, minimum dalam cm
7 Uji Spot, sengan :
- Pencair naptha standar Negatif untuk semua tingkat
- Pencair naptha -xylene,% Negatif untuk semua tingkat
- Pencair heptane-xylene,% Negatif untuk semua tingkat

tiipis jika aspal difdinginkan dan dilenturkan.
Pengujian dilakukan dengan menempatkan selaput
tipis aspal setebal 0,5 mm dengan logam dengan
tekanan sama pada suatu lekukan mendrel setebal 9
mm dan digunakan dengan rata-rata 1 celcius
permenit. Duktilitas (kemempuan menerima tekanan)
aspal berkorenpondensi dengan gerak tekan aspal
yang bergerak sangat lambat sehingga aspal mulai
tidak mengalir.
d. Pengikatan dan Adesi (ASTM D1191-52 T)
Pengujian untuk mengetahui daya ikat dan adhesi
dari gabungan material untuk beton semen
potland pada temperatur rendah.
phalt dan minyak jalan untuk memisahkan
kandungan zat terbang dari aspal. Untuk uji ini
digunakan botol bereher samping, 500 ml aspal
cair, dan termometer yang diletakan pada cairan
aspal dengan jarak 0,25 inch dari dasar botol.
Persentase relatif dari total destilasi diukur dari
temperatur antara 320 – 680°F. Apabila pada
temperatur rendah jumlah persentase lebih besar,
,maka jenis aspal cair merupakan aspal menguap
cepat (repid curing).
Pengujian yang lain, ASTM D 224 – 49 dibuat
untuk menentukan persentase aspal berdasarkan
emulsinya atau memisahkan aspal sebagian dari
pengujian lebih lanjut.

e. Kompatibilitas (ASTM D 1370-58) g. Duktilitas (ASTM D 113-44)

Pengujian untik memperoleh informasi lapisan
aspal pada tingkat jenuh bila dilakukan secara
bersamaan sehingga pada atap yang disiapkan
akan keluar cairan dan meninggalkan gores.
Destilasi (ASTM D 402-55)
Destilasi adalah pengujian terhadap cut back as-
Duktilitas aspal adalah jarak dalam centimeter dari
briket standar yang dapat direntang sebelum patah.
Pengukuran dilakukan dengan merentangkan briket
tercetak yang mempunyai luas permukaan papa
bagian terkecil, yaitu 1 cm2 dan rata-rata terikat
5cm/menit pada 77°F sampai 0,25 cm/menit pad 32°F
alat yang dipakai adalah duktilometer.Pengukur
mencangkup dua sifat kemampuan aspal mengalir,
BAHAN GALIAN INDUSTRI
yaitu adesi dan elestisitas.
h. Flash Point (Titik Nyala ASTM D 92-57)
Titik nyala asp adalah temperatur nyata sehingga
memberikan cukup uap air untuk membentuk
campuran yang tidak mudah terbakar dengan udara.
Metode Cleveland Open Cup lebih banyak di gunakan
dari pada metode Tag Open Cup. Dalam metode
Cleveland, pemanasan aspal dilakukan di dalam
mangkuk kuning dengan rata-rata dari 10°F/menit
sampai muncul nyala dipermukaan material yang diuji.
umumnya, titik nyala merupakan petunjuk bahaya api,
atau digunakan juga untuk mengetahui bahwa suatiu
produk telah rterkonstaminasi mate-rial yang
mempunyai titik nyala lebih rendah.
Dari ujian diperopleh informasi kandungan
campuran yang bailk untuk menghasilkan busa.
Float Test (Uji Apung ASTM D 139-49)
Flos Test merupakan salah satu uji untuk
menentukan konsistensi aspal , terutama yang
memili sifat terlalu lunak apabila dipaka i untuk uji
persentase. Pengujian meliputi pengisian aspal
kedalam kolar kuning yang disisipkan pada sawan
pengapung, lalu ditempatkan dalam air pada 122
celsiusC. Waktu yang dibutuhkan oleh air untuk
mengapung aspal diukur dalam detik merupakan
visokitas mengapung.
Homoginitas
Homoginitas adalah pengujian mengenai
keragaman, kemurniaan, dan kelengkapan busa
aspal hasil pencampuran. Uji lapisan tipis
trasparan dengan mikroskop menyatakan adanya
garam anargonik terpisah dari bahan aspal,
karbon brebas yang ungkin tercampur selama
pengolahan, dan beberapa ma-terial berat
k. Penetrasi (ASTM D 5-52)
Uji ini sering dipakai untuk mengetahui
konsistensi aspal, terutama penentuan tingkat
persentase jarum standar dalam temperatur,
waktu, dan beban tertentu. Kondisi yang sering
digunakan adalah 77°F, 5 detik, dan 100gram.
3–8
Alat yang diguakan adalah penetrometer yang
memungkinkan pembebanan jarum standar bergerak
vertikal tanpa friksi. Nilai persentase jarum diukur dari 0
sampai 300mm/10. Aspal lunak mempunyai nilai
persentase besar, sedangkan aspal keras nilai
persentasinya rendah.
Titik Lunak (ASTM D 36-26)
Titik lunak aspal adalah temperatur yang dicapai
pada saat aspal mengalami pelunakan. Bola baja
diletakan pada masa aspal yang berada pada
Kuning kuning, kemudian dipanaskan dalam air
atau gridselor sampai aspal tersebut tertembus
oleh bola baja.
Secara defenitif aspal tidak mempunyai titik lebur,
tetapi secara perlahan akan melunak jika
dipanaskan. sifat melebur ini dijelaskan dengan
konsep titik lunak.
m. Berat Jenis (ASTM D 70-52)
Berat jenis masing – masing bitumas biasanya
diterangkan dalam 77/77°F, yaitu, perbandingan antara
berat meaterial dan volume tertentu pada temperatur
77°F dengan volume air dan temperatur yang sama.
Untuk aspal padat dan setengan padat, biasanya
digunakan alat piknometer, sedangkan untuk aspal cair
digunakan hidrometer. Berat jenis sangat penting untuk
mengubah volume menjadi berat atau sebaliknya,
terutama dalam hubungannya dengan aspal cair
yangdipasarkan dalam satuan volume, sementara
aspal padat dan setengah padat dalam satuan berat.
n. Spot Test (AASHO T 102-42)
Uji ini sering dikaitkan dengan uji oliensitspot. Aspal
dimasukan dalam larutan nafta, dan melelehkan pada
kertas filter sehingga terbentuk spot (noktah). Setengah
kering, aspal dinyatakan spot negatif apabila
memberikan noda bulat, uniform dan berwarna coklat,
dan spot positiff apabila memberi noda dengan warna
dan densitas tidak uniform.
Pengujian dinyatakan signifika si apabila aspal
tersebut merekah, terlalu panas, atau aspal
mengandung lumpur atau material lain yang tak
dapat ditoleransi dalam campuran aspal.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
o. Stain (Noda, ASTM D 1828-58)
Uji ini mengukur kecenderungasn aspal untuk menodai
kertas atau material selulosik lain. Cetakan yang berisi
aspal ditempatkan pada salah satu sisi setumpuk
kertas rokok standar kemudian dilakukan untuk waktu
dan temperatur tertentu. Banyak lembaran kertas yang
ternodai menunjukan indeks penodaan. Sifat penodaan
merupakan ciri penting aspal yang dugunakan untuk
pelepis kertas atau lainnya dalam mempengaruhi
material selulosik jika dikontakan dengan aspal.
p. Temperatur Kerentanan
Temperatur kerentanan digunakan untuk mengetahui
konsitensi aspal karena perubahan temperatur, dan
untuk menentukan faktor/rasio penetrasi pada
temperatur yang berbeda, meskipun terdapat beberapa
faktor yang menghubungkan antara penetrasi dengan
titik lunak viskositas. Berdasrkan pengujian
konsesdtensi, sebagai besar faktor ini signifikan pada
penekanan yang tidak diketahui dan berubah-ubah.
Setiap faktor yang signifikan mempunyai
karakteristik indeks, sehingga dapat digunakan
untuk membedakan aspal dari sumber maupun
cara pengolahan yang berbeda.
Koreksi Temperatur-Volume (ASTMD
1250-56)
Uji ini merupakan konvrensi aspal dari suatu
temperatur ke temperatur lain. Di Amerika Serikat
setandar dasar yang digunakan adalah ada
temperatur 60 celsius F. Biasanya dapat dilihat
dari tabel yang juga dapat digunakan untuk
konvrensi gravitas menurut api keberat jenis, atau
konvrensi berat ke volume.
Thin Film Oven Test (ASTM D 1754-60)
Uji ini bertujuan untuk menentukan pengaruh
panas udara (sampai 325°F) terhadap aspal yang
disemprotkan kepada selaput tipis. Dengan
mengukur perubahan penetrasi akan diperioleh
aspal yang mengeras. Indikasi ini dapat
digunakan untuk menentukan kekerasan relatif
untuk pemakaian aspal hot mix.
3–9
Kandungan air (ASTM D 95-58)
Untuk efisiensi dalam pengapalan aspal, kandungan air
maksimum aspal cair atau minyak jalan kadang-kadang
perlu ditentukan. Pengukuran dilakukan dengan
pembusaan kembali produk aspal dengan bahan
pelarut cair dengan mengukur kondesasi air dalam
gelas khusus. Pada saat mengukur aspal, akan
diketahui ada tidaknya pembentukan buasa apabila
produk tersebut selama penggunaannya dipanaslkan
pada temperatur tinggi.
u. Kandungan lilin (Wax)
Uji coba untuk menentukan lilin ini tidak ada.lilin atau
parapin padat bukan merupakan material
penentu,melainkan hanya merupakan klasifikasi
sementara untuk menyatakan campuran hidrokarbon
yang meleleh pada terperatur tertentu.
Cuaca (Weathering-ASTM D 529-59)
Uji ini dipakai untuk mengukur daya tahan relatif
ma-terial pelepis aspal terhadap cuaca.
Pengujian dilakukan dengan air dan sinar ultra
violet yang disorotkan terhadap suatu panel yang
dilapisi aspal setebal 0.025 inci dengan kondisi
temperatur dan waktu yang dapat dikontrol.
Alat yang digunakan disebut Weather –
Ometer,meskipun tidak memberikan hasil yang
memuaskan untuk membandingkan sifat
menahan cuaca dari aspal yang telah diketahui
dengan aspal yang belum diketahui
4.2 Sifat dan Kegunaan
Untuk laporan pengujian biasanya tidak semua
sifat fisik dilaporkan. Contoh pelaporan pengujian
ada pada Tabel 4.
Streight-reduced residual penetrasi 90 merupakan tipe
aspal pelepis jalan. Aspal panas merupakan pitch yang
berasal dari craking – coiltar yang berasal dari fiber
board atau sebagai pengikat untuk pengerasan
material pada temperatur biasa, sebaliknya pada
temperatur tinggi akan terjadi penurunan viskositas
mencolok.
Produk aspal tiup (air-blown product) adalah tipe
BAHAN GALIAN INDUSTRI 3 – 10
Tabel 4. Sifat – Sifat Tiga Jenis Aspal

No Jennies Uji SRR Thermal Air-blown

Residual
o
1. Titik Lunak, F 155 235 200
0
2. Penetrasi pada 77 F, 100g, det, mm/10 90 0 90
0
3. Duktilitas pada 77 F, cm/min, cm 150+ sangat keras 3,2
0
4. Berajenis, 60/60 F 1,03 1,22 1,05
0
Rata-rata koef. Mulai/F, ekspansion/ F
0
-60-150 F 0,00035 0,00032 0,00035
0
- 60-450 F 0,00038 0,00035 0,00038
0
Spesifiheat, Btu/(Ib) ( F)
-40 0,40 0,37 0,39
-200 0,47 0,44 0,46
-400 0,56 0,52 0,55
7. Thermal Conductivity pada 800F, Btu (hr) 0,09 0,09 0,09
2
(ft )(F/ft)
9 0 2
Permeability constant x 10 , pad77-95 F, g/cm ,
g, (cm) (hr), (mm), Hg/cm
- water vapor 3,0-9,3 5,4 6,0-11,5
- Oxygen - - 0,4
Water absorption 010 mil films on aluminium panels, %
by wt
- 50 minggu - - 1,5-10
-100 minggu - - 2,5-16,5
10. Surface tension, dynes/cm
0 34 - 32
-77 f
0 27 - 28
-212 F
Dielectric strength, spherical-electrodes, kv/mm 14-45 36 30-35
0
Dielectric constant, 50 cycles pada 68 F 2,7 3,0 2,7

Keterangan : SRR = Streaight – Reduced Residual

yang digunakan sebagai aspal steep – pitchroofing.

Penggunaan aspal terbesar adalah untuk hotmix (aspal
Yang membedakan ketiga jenis aspal diatas adalah
panas) yang apabila dicampur dengan agregat pilihan
titik lunak, tingkat penetrasi, dan daya tahan
akan membentuk beton aspaltik untuk pelepis
pembukaan jalan utama. Aspal yang dicampurkan
a. Sreight-reduced Asphalt
sebagai pengikat adalah sekitar 4,5
– 10% bergantung kepada tinggkat dari tipe
Streight-reduced Asphalt adalah residu penyulingan
agregatnya.
minyak mentah yang mengendap karena adanya
tekanan atmosfer dan vakum dengan/tanpa uap.
Jika kekerasan aspal dikurangi sampai panetrasi
< 300, aspal jenis ini dinamakan aspal semen.
Aspal jenis ini dipakai untuk pelepis jalan, pengikat
Aspal hot mix untuk pelepis jalan biasanya
campuran bahan jalan, dan lapisan penutup (seal
digunakan tingkat panetrasi 85-100 atau yang
coating), sedangkan dalam bentuk aspal cair
lebih rendah, 60-70 (Tabel 4).
digunakan untuk lapisan penutup dan soil stabilizer.
Setelah aspal hot mix, merupakan pemakai
BAHAN GALIAN INDUSTRI 3 – 11
Tabel 5. Sifat – SIfat Beberapa Jenis Aspal

Metoda Straight-reduced Air Blown

No Sifat-Sifat ASTM Penetration Grade Thermal
40-50 85-100 150-200 Coating CML*)
1. Berat jenis, 77/770F D 70 0,025 1.020 1.013 1.024 1,30 1,90
0
2. Titik api, F D 92 550 485 480 550 450 450
3. Titik lunak (Softening point) 0F E 28 122 166 105 220 185 170
Penetration, mm/10
0 D5 10 16 33 12 32 0
- 32 F, 220g, 60 sec
0 D5 45 90 185 800 55 2
-77 F, 100g, 5 sec
0
-115 F, 50g, 5 sec D5 195 300+ 300+ 300+ 110 14
5. Duktilitas D 133 150+ 150+ 150+ 2,2 3,6 0,0
5 cm/min, cm
6. Furol viskosity , sec D 88
- 2750F - 350 190 120 - - -
0 - 170 105 65 - - 650
- 30 F
0
-350 F - 65 40 28 650 390 120
7. Solubility in CCL, % D4 99,5+ 99,5+ 99,5+ 99,2 98,0 99,0
Thin film oven loss on T 175 0,0 0,1 0,2 0,1 0,1 0,5
0
Heating at 325 F, %
Penetration of residue D5 33 60 110 14 43 0
at 77 tjhin film oven loss
0
on heating at 325 F, %F
8. Oliensisi spot test T 102 neg neg neg - neg

Keterangan : *) CML = Catalitic membrame liming

terbesar, dengan tingkat penetrasi antara 50-200
(roofer’s flux) yang langsung dapat digunakan
sebagai penjenuh rol.
Pada tingkat panestrasi ini, aspal akan dioksidasi
sampai sedikit di atas titik lunak,biasanya antara 135 –
145 celsius F untuk penetrasi 25 – 50 dipakai untuk
penjenuh papan sirap. Penambahan oksidasi sampai
dengan titik lunak 215 – 230° dan fenetrasi 15 – 25
pada 77 celsius F akan menghasilkan aspal pelepis
untuk pabrik prepared roogfing.
b. Aspal Tiup
Sifat khusus aspal yang dioksidasi adalah aspal pelepis
untuk prepared roofing dan aspal untuk selaput saluran
kenal (tabel 5). Jenis terahir biasanya ditiup dengan
katalisator P2O5 untuk menghasilkan produk yang
lebih fleksibel pada temperatur rendah. Biasanya,
untuk pelepis diisi dengan 40-50% min-eral penstabil
200 mesh, dan sekitar 35% dari berat akhir papan sirat.
Untuk permukaan yang tahan air,
pelepisan juga diikat dengan pewarna sehingga jenuh.
Pelepisan juga jika dengan pewarna sehingga jenuh.
Pelepisan saluran kenal dengan menyemprotkan aspal
yang telah dipanaskan sampai 400 celsius F. Dengan
lapisan tipis (tabel 0,25 inchi) digunakan sekitar 1,5
galon/yard2 aspal
c. Aspal Panas (Thermal Asphalt)
Produk aspal panas p[emasokannya menurun
karena proses panas sudah diganti dengan
proses katalytic cracking yang menghasilkan
aspal minyak yang berkadar tinggi. Thermal
Phitches karena kerentanan viskositasnya tinggi.
Thermal Pitches karena kerentanan viskisitasnya
tinggi, sangat keras pada temperatur biasa tetapi
akan mencair jika dipanaskan.
Aspal panas biasanya dipakai pengikat atau sebagai
penjenuh untuk fiberboards. Penggunaannya
tergantung kekerasan aspal (Tabel 5).
BAHAN GALIAN INDUSTRI 3 – 12
Tabel 6. Spesifikasi Aspal Cair untuk Pelapis Jalan

N0 Spesifikasi Metode Rapid Curing Medium Curing Slow Curing

RC-1 RC-2 MC-1 MC-2 SC-1 SC-2
I. Titik api, (tag open), F D 1310 - 80+ 100+ 150+ - -
2. Titi api (cleveland and open cup) D 92 - - - - 150+ 225+
3. Furol viscosity, sec D 88 - - - - - -
0 - 75-150 - -75-150 - 75-150 -
-122 F
0
-130 F - - 125-250 - -125-250 - -125-250
4. Air, % D 95 - - - - 0,5 0,0
5. - Distilation, % of total distilate D 402 - - - - -
0
- s.d. 680 F - - - - - - -
0 - 10+ - - - - -
- s.d. 374 F
0 - 50+ 8+ 20- - - -
- s.d. 437 F
0 - 70+ 40+ 26-25 30- - -
- s.d. 500 F
0
- a.d. 600 F - 88+ 80+ 70-90 40-80 - -
0 - - - - - 10-30 10-
- Total s.d. 680 F, %
0
- Residu dari distilasi s.d. 680 F - 60+ 78+ 60+ 78+ - -
6. Residu from distilation - - - - - - -
0 D5 80-120 80-120 120-300 120-300 - -
- Penetrasi, 77 F, 100g,
5 sec, mm/10
0 D 113 100+ 100+ 100+ 100+ - -
- ductility at 77 F, cm
4 D4 99,5+ 99,5+ 99,5+ 99,5+ - -
- solubility in CCL , %
0
- float test at 122 F, sec D 139 - - - - 28-10060-150
7. Aspal residu pada D 243 - - - - 50+ 75+
100 penetration, %
8. Ducility of 100 penetration D 113 - - - - 100+ 100+
0
aspal residu pada 77 F, cm, %
4
9. Solubility in CCL , % D4 - - - - 99,5+ 99,5+

d. Liquid Asphalt (Aspal Cair) blown

Alat viskometer mikro telah dikembangkan untuk
Dikenal juga dengan aspal cut beck, dengan komposisi
mengukur sifat selaput tipis, misalnya pelapis dan
asphalt cement fluxed dan pelarut atau pencair
pengikat bahan jalan
minyak.Pengguinaannya tergantung dari tingkat v
skositas, mulai dari temperatur biasa sampai >300°F.
f. Durability (Daya Tahan)
Spesefikasi jenis/tipe produk aspal cair, yaitu Produk
RC (Rapid Cure) dan MC (Me-dium Cure) dapat dilihat Lamanya daya tahan aspal berhubungan erat dengan
pada tabel 6.Sifat reologi yang dinyatakan dengan nilai kemampuan menahan pengaruh panas dan terutama
empiris atau nilai absolut dipakai untuk di dentifikasi
terhadap pengaruh cuaca dan oksidasi.
bitumen alam dengan kaitannya dengan stuktur
material bitumen. Kondisi gel yang berasal dari minyak g. Emulsi
mempunyai sifat asli yang lebih parafinik dan penetrasi
relatif lebih tinggi pada titik lunak tertentu. Derajat
Eulsi merupakan sifat aspal cair yang lain.
sebaran dinyatakan dengan indeks penetrasi (PI),
Tingkat pengerasan cepat (repid-setting grade MS).
dengan klasifikasi PI = –2 adalah tipe pitch PI = -2 s.d.
Untuk perlakukan permukaan dan tudung pelepis atau
+2 adalah tipe sol,dan PI = >+2 adalah tipe gel atau
permukaan yang membutuhkan agregat makadam
Kestabilan dua tipe diatas masih kalah
BAHAN GALIAN INDUSTRI 3 – 13
Tabel 7. Spesifikasi Aspal Emulsi

No. Spesifikasi apid Curing Medium Curing Slow Curing

RC-1 RC-4 (MC-1) (SC-1)
1. Pengujian emulsi:
o 20-100 - 100+ 20-100
- Viskositas Furol pada 77 F, detik
o - 75-400 - -
- Viskositas Furol pada 122 F, detik
- Residu distilasi, % 57-62 62-69 62-69 57-62
- Pengendapan, 5 hari, % 3- 3- 3- 3-
2. Demulsibilatas
- 35 ml untuk 0,02 N CaCl2, % 60+ 50+ - -
- 50 ml untuk 0,10 N CaCl2, %
- Uji ayak (sisa, pada no. 20), % 0,10- 0,10- 0,10- 0,10-
- Uji campur semen, %
3. Pengujian residu
o 100-200100-200 100-200 100-200
- Penetrasi, 77 F, 100g, 5 dtk, mm/10
- Solubilitas dalam CCl4, % 97,5 97,5 97,5 97,5
o
- Duktilitas pada 77 F cm 40+ 40+ 40+ 40+
Keterangan : Tanda + menandakan harga minimum
Tanda – menandakan minimum

dibandingkan dengan tipe pengerasan lembab dense-raded agregates).

Produk RC atau proses cepat dipakai dengan
mencampurkan aspal semen dengan pencairan
nafta volatilitas rendah yang disiapkan dengan
tabung penyuling pada temperatur 200 – 400
celsius F. Produk MC aatu proses medium
menggunakan pencair tipe kerosen dengan
volatilitas medium.
e. Reologi
Asap dapat diubah melalui perunbahan
berdasarkan pengontrolan sifat reologinya
sebagai syarat pemakaian. Daya tahan terhadap
kondisi tergantung kepada sifat mengalirnya.
Biasanya aspal yang digunakan mempunyai sifat
tidak melakukan penggerakan yang besar jika
dipakai sebagai selaput (film) maupun pelepis
(coat-ing) untuk waktu yang lebih lama
Tiga uji empiris yang sering digunakan untuk
membedakan aspal diberbagai pemakaian adalah titik
lunak, penikrasi, dan duktilitas. (slow-setting=SS) yang
bisa memisahkan secara sempurna material, seperti
semen yang dicampur tanpa mengalami keretakan
karena emulsi. dengan demikian, tingkat SS sangat
baik untuk di campur dengan agreget y ang
mempunyai tingkatan pembagian kepadatan yang
halus (finely divided
5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK
5.1 Perkembangan Pemasokan dan
Permintaan
Produksi aspal Indonesia terdiri dari aspa alam
oleh PT Sarana Karya dan aspal minyak yang
dihasilkan oleh empat dari delapan kilang minyak
pertamina, yaitu Kilang Pamngkala Brandara,
musisi, Cilacap dan Wonokromo.
Aspal alam Pulau Butom (Asbuton) prodiuksinya telah
dihentikan sejak Agustus1987 karena masalah
pemasaran. Hal ini sudah terlihat dengan turunnya
produksi Asbuton tahun 1984 -1986 sebesar 62%
padahal tingkat produksi yang dicapai tahun 1983
adalah 533 ribu ton. Tahun 1983 ini merupakan titik
balik untuk produksi aspal alam di Indonesia (tabel 8).
Pada tahun 1990, kegiatan pemasaran Asbuton mulai
aktif kembali dan tahun 1991, Perusahaan
memutuskan untuk memulai produksi kembali.
Tercatat tahun 1992 produksinya mencapai
200.513 ton.
Sementara itu, pembeli utama Asbuton adalah
Direktorat Bina Marga, Departemen Pekerjaan Umum
(PU), kemudian Pemda yang ada di Indone-sia
kawasan Timur , BUMN, dan Swasta.Konsumsi
BAHAN GALIAN INDUSTRI 3 – 14
Tabel 8. Produksi dan Penjualan Aspal Buton, 1980 – 1989

1) 2)
Tahun Produksi Penjualan (ton) Ekspor
(Ton) LP(%) Dep.PU PEMDA Jumlah Ton Nilai ($AS)
1980 173.018 - 85.800 4.512 90.312 - -
1981 277.098 60,16 210.000 1.255 211.255 - -
1982 330.842 19,40 400.752 6.335 407.087 - -
1983 533.185 16,16 396.686 1.821 398.507 - -
1984 417.239 -11,62 400.969 4.796 405.765 - -
1985 456.634 -3,10 372.964 11.683 384.647 6,0 3.000
1986 242.656 -46,86 113.862 121.940 235.802 40.133,7 2.622.879
1987 84.888 -65,02 - - 50.716 103.386,6 6.431.828
1988 - - - - 44.490 323.969,7 22.436.679
1989 - - - - -37.529 - -
1990 - - - - - - -
1991 - - - - - - -
1992 200.513 - - - - - -
Sumber : 1) PT. Sarana Karya
2) Biro Pusat Statistik
Keterangan : *) Penyaluran : Asbuton yang dikirim dari Banabungi merupakan Hasil penjualan + stok PT.
SAKA di Daerh
ILP = Laju Pertumbuhan Tahunan
Tabel 9. Realisasi Fisik Bidang Bina Marga

Program Satuan Tahun

1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989
Pemeliharaan jalan dan jembatan km 8.974 5.994 10.675 13.467 11.807 23.171 19.499 21.693
Penunjang jalan dan jembatan km 20.114 17.255 13.072 11.676 12.105 9.325 15.506 12.957
Peningkatan jalan dan jembatan km 895 2.111 2.682 3.247 2.562 3.556 5.666 3.751
Pembangunan jalan dan jembatan km 383 246 150 159 151 462 574 208
Penggantian jembatan m 6.291 5.167 4.583 5.990 5.026 7.643 6.506 8.675
Sumber : – Biro Perenicana Departemen Pekerjaan Umum
– Bagian Perintal Direktorat Jenderal Bina Marga

dari 1987-1991 tidak diketahui dengan jelas Tahunan.

sebab hanya berdasarkan surat pemberitahuan Sumber : – Biro Perencanaan Departemen
Mentri PU kepada Direktorat Jendral Pekerjaan Umum
Pertambangan umum (tabe 9) – Bagian Perintah Direktorat
Penggunaan Asbuton oleh Bina Marga menycangkup Jenderal Bina Marga
program pemeliharaan, penunjang, peningkatan, dan
pembangunanjalan, jembatan. Selain itu, hampir 50 Industri cat, vernis, dan lak, industri aki, batu
aspal yang dipakai di Indonesia berasal dari aspal batere, barang dari karet dan barang dari logam.
minyak. Sekarang lewbih dari 95% aspal minyak. Dalam kurun 1985 – 1989, tingkat industri aspal
Pemakaian aspal lainnya di Indonesia oleh disektor industri diatas tidak mengalami peningkatan
sumber :1) PT Sarana Karya berarti. Tahun 1985 tercatat hanya sebesar 2.200 ton
Biro Pusat Statistik dan tahun 1989 sebesar 18.1000 ribu ton,atau rata-
Keterangan :*) Penyuluhan Asbuton yang dikirim rata tahunan sebesar 0,9% (Tabel 10).
dari Banabuni merupakan Sementara itu, ekspor aspal di Indonesia dilakukan
hasil penjualan + stok pada tahun 1985 – 1988, walaupun relatif kecil.
PT. ILP = Laju Pertumbuhan Sedangkan infor pada tahun 1985 – 1988 tercatat
BAHAN GALIAN INDUSTRI 3 – 15
Tabel 10. Jumlah dan Nilai Konsumsi Aspal di Sektor Industri

Propinsi 1985 1986 1987 1988 1989

ton Juta Rp. ton Juta Rp. ton Juta Rp. ton Juta Rp. ton Juta Rp.
Jawa Barat 1.812,1 1.081,7 1.815,0 1.084,3 1.817,9 1.086,9 1.820,9 1.089,4 1.823,8 1.092,0
DKI Jakarta 356,6 124,1 355,6 123,1 355,6 123,1 354,6 122,0 354,6 122,0
Jawa Tengah - - - - - - - - - -
Jawa Timur 5,6 3,7 4,6 3,6 4,8 3,7 5,5 4,4 4,8 3,8
Luar Jawa 35,9 24,5 48,5 33,0 61,2 41,5 86,3 67,4 111,5 87,0
Jumlah 2.210,1 1.233,9 2.223,7 1.243,9 2.239,5 1.255,5 2.267,3 1.283,3 2.294,8 1.304,7
Tabel 11. Penggunaan Aspal di Indonesia

Aspal Pertamina Aspal Impor Asbuton yang telah

Tahun Dikonversikasikan ke 100% bitumen
ton % dari 8 ton % dari 8 ton % dari 8 % dari 8
1975 53.915 27,7 121.835 62,6 18.922 97 194.672
1976 46.780 38,2 53.312 43,6 22.286 18,2 122.378
1977 82.975 36,9 129.047 57,3 13.060 5,8 225.082
1978 136.738 47,5 101.834 35,4 49,291 17,1 287.863
1979 197.370 70,9 70.430 25,3 10,513 3,8 278.313
1980 200.384 59,3 119.697 35,4 18,063 5,3 338.144
1981 159.400 39,3 167.878 41,4 78,215 19,3 405.493
1982 185.145 34,7 268.050 50,2 80,764 15,1 533.959
1983 161.167 38,3 196.484 46,6 63,762 15,1 421.413
1984 250.000 53,6 156.589 33,6 59,429 12,8 466.018
1985 348.649 68,6 119.101 21,2 57,250 10,2 561.000
1986 404.815 63,1 199.633 31,1 37,149 5,8 641.597
1987 328.332 59,4 160.138 29 64,681 11,7 553.151
1988 390.699 61,8 164.425 26 76,968 12,2 632.092
1989 331.432 50,4 260.957 39,7 65,292 9,9 657.681
Rata-rata 49,9 38,6 11,5 100%

masih dibawah 125 ton, kecuali pada tahun 1985.
Pada tahun 1989, sampai dengan bulan
Oktpober, tercatat sebesar 20.224 ton atau yang
merupakan kenaikan sebesar 160 kali lipat dari
pada tahun 1988 (Tabel 11). Negara – negara
pengimpor aspal ke In-donesia adalah Jepang,
Singapur, Jerman, dan Amerika Serikat.
dimanfaatkan sebagai pelapis permukaan jalan dan
pengikatan agregat sebagai aspal hot mix. Konsumen
diarahkan ke Indonesia kawasan Timur yang
mempunyai jarak tidak terlalu jauh, sehingga
pengangkutan tidak memerlukan ongkos tinggi.
Ada nbeberapa keuntungan bila potensi aspal
Indo-nesia dimanfaatkan, yaitu sebagai berikut :

5.2 Prospek – Pemanfaatan kekayaan sumber alam Indonesia

Potensi cadang alam di pulau Buton saat ini berjumlah
5,72 ton dengan kadar bitumen 20 – 30% mengingat
jumlah cadangan tersebut, untuk memasok kebutuhan
aspal di Indonesia yang saat ini lebih dari 500.000 ton
sangat tidak mungkin. Oleh karena itu, cadangan yang
ada masih dapat
– Penghematan devisa nehgara,
– Menambah kesempatan kerja,
– Penggunaan energi sedikit, karena tidak perlu
pemasaran,
– tidak diperlukan teknologi tinggi, dan dapat
dikerjakan secara padat karya.
Seperti diketahui asbuton dapat digunakan sebagai
BAHAN GALIAN INDUSTRI
pelepis penggunaan jalan, baik campuran dingin (cold
mix) maupun campuran panas (hot mix). Pada
campuran dingin asbuton dicampur pada temperatur
rendah dengan minyak pelumat (flu oil/bunker oli)
didalam campur beton (concret mixer), sedangkan
campuran panas asbuton diperoleh dengan campuran
minyak pelumat dan agraret dengan aspal panas
didalam aspalt mixing plant.
6. Penutup
Di pulau Buton saat ini terdapat beberapa
lapanganaspal berpotensi, empat diantaranya
dikatagorikan ekonomis. Potensi cadangannya
diperkiran sekitar 5,72 juta ton dengan kadar 20 –
30%. sampai dengan tahun 1989, pemasokan
aspal Indonesaia berasap dari aspal alam
Buton danaspal minyak. akan Tetapi, sejak Agustus
1987, produksi Asbuton dihentikan dengan alasan
pemasaran. Disamping itu diperoleh aspal minyak
denga harga yang lebih murah. Baru pada tahun 1992
produksi Asbuton berjalan kembali dengan produksi
sebesar 200.513 ton, dengan pemasaran ditunjukan ke
Indonesi kawasan Timiur.
Sementara itu, impor aspal sampai dengan tahun
1993 masih stabil. Stabilnya impor aspal ini
karena untuk perbuatan jalan, terdapat material
lainyang berasal dari semen portland yang
digunakan tol dan jalan di atas tanah labil.
Mengingat jumlah cadangan Asbuton, dan prospek
pengusahaan yang ada saat ini, pemasaran dapat
diarahkan untuk propinsi – propinsi yang berada di
Wilayah Indonesia Timur. Untuk itu perlu kebijaksanaan
pemerintah yang dapat mendukung peningkatan
Asbuton di masa mendatang.
DAFTAR PUSAKA
G.V Chilingarian dan T.F Yen, Bitumens, Aspalth
and Tar Sands, Elsevier Scientific Pub-lishing
Company, 1978.
John M Botswick, Bituminous materials, In-
dustrials Minerals and rocks (nonmetallics
Other than Fuels), Amerikan Institute of
Minning, Metarullgical , and petroleum
Engineers, Inc, New York, 1983.
Anonim, Buku Induk Kestatistikan, Pekerjaan
Umum Edisi VI 1988, Departemen Pekerjaan
Umum, 1988.
Robert F. Baker, Handbook Of Highway Engi-neering,
litton Educational Publishing, Inc, 1975.
Animon, Laporan Kegiatan Sub Direktorat
3 – 16
Konservasi Tahun Anggaran 1978-1979,
Direktorat Teknik Pertambangan, Sub Direktorat
Konservasi, Jakarta, 1979.
Anonim, Aspal, Buku Pedoman Bahan Galian
Indonesia 1950-1965, Bahan Galian Industri
Direktorat Pertambangan, Departemen
Pertambangan, 1968.
Kirk-Othme, Aspalt, Encyklopedia of Chemical
Technology, Intersicience Publishers, a Dipision of
John Willey & Sons, Inc, New York, 1967.
H. Ranupandojo dan S.W Koentowibisono
Anawlisa Statistik Pertambangan, Biro Pusat
Statistik dengan Penelitian Pengembangan
Ekonomo Fakultas Ekonomi Universitas
Gajah Mada, 1987.
Sjahrial Zen dan Ngaja Ginting Soeka, BE.
Pembinaan Pengembangan Teknis Pertambangan
dan Perusahaan Aspal Negara Buton, Direktorat
Pertambangan, Jakarta, 1980.
Anonim, 40 Tahun Peran Pertambangan dan
Energi Indonesia 1945 – 1985, Departemen
Pertambangan dan Energi, 1985.
Anonoim Buku Tahunan Indonesi 1988, Departemen
Pertambangan dan Energi, 1989.
Anonim, Majalah Pertambangan dan Energi
Nimor 5 – 6/1989, Departemen
Pertambangan Dan Energi,1989.
Mulyono Hadiprayitno, Mempelajari Faktor – faktor
yang berpengaruh pada Produksi Cabentonit di
Indonesia, Thesis Program Teknik dan Manajemen
Industri, Pakultas Pasca Sarjana, Institut Teknologi
Bandung, 1987.
***
BAHAN GALIAN INDUSTRI
4 BARIT
1. PENDAHULUAN
Kata barit berasal dari bahasa Yunani, yaitu
barys yang berarti berat. Barit dikenal juga
dengan nama lain seperti baryte, heavy spar,
atau tiff. Mineral ini mulai dikenal dan diusahakan
secara komersial pada awal abad ke-19.
Barit dapat dikenal dari nyala api yang berwarna
hijau bila dibakar. Karekteristik barit lainnya yang
dapat diketahui secara cepat adalah tidak larut
dalam air dan asam, tidak mudah bereaksi, dan
dapat menyerap radiasi.
Barit yang berkomposisi kimia BaSO4, merupakan
senyawa barium yang dapat dijumpai dalam jumlah
sangat besar dan sekarang ini ditambang secara
ekonomis. Senyawa barium lainnya yang juga sering
dijumpai, tetapi dalam jumlah terbatas adalah witherit
(BaCO3) dan sanbornit (BaSi2O5).
Dalam industri perminyakan, barit merupakan salah
satu komponen lumpur bor yang sangat penting, yang
penggunaannya mencapai 85 – 90% dari produksi barit
dunia. Sisanya (10 – 15%) digunakan sebagai bahan
baku dalam pembuatan kimia barium, bahan pengisi
dan pengembang, pigmen, dan bahan penyerap
radiasi.
GEOLOGI
1 Mula Jadi
Berdasarkan cara terbentuknya, terdapat empat
jenis cebakan barit, yaitu cebakan metasomatik,
residual, sedimen volkanik, dan cebakan
eksogen (Tabel 1).
a. Metasomatik
Cebakan metasomatik merupakan hasil intrusi
4 – 24
Oleh : Adjat Sudradjat,
M. Arifin
magma yang mengandung unsur barium yang
menerobos dan mengisi rekahan (fissure) pada batuan
yang diterobosnya. Proses pembentukan cebakan
jenis ini disebut metasomatisme karena terjadi pada
suhu sedang sampai dengan rendah. Bentuk cebakan
yang terjadi berupa urat-urat barit (fissure vein), yang
mempunyai panjang dari beberapa ratus meter sampai
2.000 m dan ketebalan dari beberapa sentimeter
sampai dengan beberapa meter.
Pada cebakan jenis ini, barit umumnya
berasosiasi dengan mineral sulfida seperti pyrit,
galena, fluorit, sphalerit, dan kalkopyrit.
b. Residual
Cebakan residual merupakan hasil pelapukan kimia
dan pengayaan terhadap urat-urat barit yang terutama
terdapat pada batuan karbonat. Proses pelapukan
akan memceraikan urat-urat barit, sehingga dengan
adanya air tanah dan/atau air permukaan, pecahan
urat barit akan terpisah dari unsur pengotornya.
Cebakan jenis ini disebut juga eluvium atau kolovial
yang mempunyai kadar lebih tinggi bila dibandingkan
dengan jenis cebakan barit primer. Hal ini terjadi
karena barit telah mengalami pencucian dan
pengendapan secara alam (residu). Menurut Bateman
(1981), proses pembentukan cebakan residual disebut
proses oksidasi dan pengayaan supergen, dan lapisan
barit lapuk akan terendapkan di bawah lapisan material
lain yang juga telah melapuk, tetapi mempunyai berat
jenis yang lebih kecil.
c. Sedimen Volkanik
Cebakan sedimen volkanik terbentuk sebagai hasil
reaksi kimia antara larutan hidrotermal yang mem-
bawa unsur barium dengan senyawa hidrogen sulfi-da.
Cebakan jenis ini biasanya berbentuk lensa yang
mengisi suatu sinklin batuan sedimen yang terlipat.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 25
Tabel 1. Jenis Cebakan Barit dan Cara Terbentuknya

Jenis Cebakan Cara Terbentuknya Karakteristik Terbentuknya Bentuk Cebakan

Metasomatik Intrusi larutan hidrotermal
yang bersifat asam dan
alkalis (metasomatisme).
Residu Pelapukan kimia yang di-
(Eluvial atau sertai dengan pengayakan.
Koluvial
Sedimen Volkanik Pengisian rongga dengan
cara bereaksi dengan
batuan majir (replecement).
Terjadinya reaksi antara BaCl2, Vein, lensa-lensa, dan breksi
BaS, dan air hidrotermal barit.
dengan air radose yang me-
ngandung ion SO4.
Terjadi pelapukan terhadap Lapisan yang terdiri atas
batuan yang mempunyai material lapuk (dekat per-
ketahanan rendah (batuan mukaan) dan bongkahan
karbonat) yang mengandung barit.
urat barit.
Terjadi rekasi antara unsur- Lensa-lensa.
unsur Ba dengan unsur H 2S (Ketebalan : 1,5 – 6 cm).
yang berasal dari penguapan
air laut ataupun sumber air
panas.
H2S ® H2SO4 ® BaSO4.

Eksogen Pengisian ronga yang ter- Terjadi pengisian pada rongga Lensa-lensa, urat, dan pod. yang
dapat pada batuan majir terdapat pada batu-
(cavity filling). gamping.

Sumber : Kuzvart, M., Industrial Minerals and Rocks

Pada cebakan jenis ini, barit pada umumnya Tabel 2. Sifat Fisik dan Kimia Barit
berasosiasi dengan mineral sulfida seperti
galena, sphalerit, dan pyrit. BaO 65,7 %
SO3 34,3%
d. Cebakan Eksogen Berat molekul 233,34
Isotop 135,136,137,138
Cebakan eksogen umumnya terdapat pada batuan Klas kristal Orthorombik
karbonat, yang mengisi celah ataupun rongga batuan Bentuk kristal Tabular
tersebut yang telah mengalami ambrukan (fallen b l o c Kilap Mutiara-Kaca
k ). Menurut Bateman (1981), proses pembentukan Kekerasan (skala Mohs) 2,5 – 3,5
cebakan eksogen adalah pengisian rongga Berat jenis 4,3 – 4,6
(cavityfilling), sedangkan bentuk cebakannya dapat Warna Putih (murni)
-8
berupa urat, pod, ataupun lensa. Konduktivitas arus DC 9,8 E Mho/m
Permitimitas relatif 10,03 Faraz/m
2.2 Mineralogi

Di alam, barit mengandung campuran unsur Cr,

Ca, Pb, dan Ra, yang senyawanya mempunyai
bentuk kristal yang sama dengan barit.
Unsur pengotor barit adalah besi oksida, lempung, dan
unsur organik, yang semuanya dapat memberikan
bermacam-macam warna pada barit. Warna kristal barit
murni adalah putih atau abu-abu. Sifat-sifat kimia dan
fisika barit lainnya dapat dilihat pada Tabel 2.
Sebagai unsur barium (Ba), barit juga dijumpai
sa-ngat terbatas dalam felspar (3% BaO),
plagioklas (7,3% BaO), muskovit (9,9% BaO), dan
biotit (6 – 8% BaO). Kerak bumi rata-rata
mengandung unsur barium sekitar 0,05%. Barit
juga dijumpai sebagai mineral ikutan (gangue
mineral) terutama pada cebakan logam sulfida,
seperti timah hitam, emas, perak, tembaga, dan
fluorit, serta dalam cebakan mineral tanah jarang.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
2.3 Potensi Cadangan Barit di Indonesia
Secara keseluruhan, cadangan barit di Indonesia
yang telah diketahui cukup besar tetapi tersebar
di beberapa lokasi, seperti :
Daerah Omesuri, Lebatukan, dan
Buyasari; Flores Timur
Cadangan barit di daerah ini termasuk jenis
cebakan metasomatis, yang terbentuk sebagai
hasil intrusi larutan sisa-sisa magma yang
mengandung barit dan menerobos serta mengisi
rekahan-rekahan pada batuan beku asam dan
zona tufa andesit. Cebakan barit yang terbentuk
adalah berupa urat-urat barit (fissure vein).
Di daerah Buyasari, urat barit mempunyai kete-balan
0,01 – 1,85 m dan panjang 25 – 50 m, dengan jumlah
cadangan perkiraan sebesar 8,50 ribu ton dan kadar
40 – 78% BaSO4. Di daerah Omesuri dan Lebatukan,
ukuran urat barit bervariasi, dengan jumlah cadangan
terukur sebesar 308 ribu ton dan kadar 87% BaSO4
serta berat jenis 4,2.
b. Pulau Wetar, Maluku Selatan
Cadangan barit di daerah ini termasuk cebakan
sedimen vulkanik, yang mengandung unsur emas
dan perak yang sangat tinggi. Proses mineralisasi
cebakan barit di daerah ini terjadi dalam tahap
hidraulik breksia laterit dan vulkanoklastik. Bentuk
cebakan barit berupa pod yang tersemen dalam
volkanik laterit oleh mineral kuarsa, limonit,
hematit, dan lempung. Jumlah cadangan barit
sekitar 2 juta ton yang merupakan cadangan
terukur, dengan kadar rata-rata 40% BaSO4 .
Daerah Lanjut, Kendawangan,
Kalimantan Barat
Cadangan barit di daerah ini termasuk cebakan
eksogen. Bentuk cebakan berupa urat dan pod
berwarna putih hingga abu-abu, yang mengisi
celah-celah pada batu gamping terkersikan yang
berwarna abu-abu hingga coklat kotor.
Urat-urat barit yang dijumpai mempunyai
ketebalan 0,01 – 0,07 m dengan jumlah
cadangan tereka sebesar 1,7 juta ton.
Selain lokasi cadangan di atas, di Indonesia masih
4 – 26
terdapat beberapa lokasi cadangan barit lainnya,
yaitu daerah Tasikmalaya, Jawa Barat;
Kulonprogo dan Purworejo, Jawa Tengah;
Pangulu, P. Lombok; dan Tanah Toraja, Sulawesi
Selatan (Gambar 1 dan Lampiran A).
PERTAMBANGAN
1 Eksplorasi
Kegiatan eksplorasi ditujukan untuk mengetahui
penyebaran, kedalaman, besar cadangan, serta sifat
kimia dan fisik cebakan barit. Untuk tujuan tersebut,
beberapa tahap kegiatan eksplorasi, terutama seperti
yang pernah dilakukan untuk cebakan barit di daerah
Omesuri dan Lebatukan adalah :
– pemetaan,
– pembuatan sumur uji,
– pemboran inti,
– pemercontohan.
Pemetaan dilakukan dengan sistem poligon tertutup
dengan menggunakan theodolit. Peta yang dibuat
terdiri atas peta situasi, peta topografi, dan peta geologi
(stratigrafi) yang masing-masing mempunyai skala
1:2000. Peta-peta tersebut akan menjadi peta dasar,
yang digunakan selain untuk kegiatan eksplorasi rinci,
seperti untuk penentuan posisi titik bor dan sumur uji,
ukuran sumuran, kedalaman pemboran, dan metode
pemercontoan, juga sebagai peta dasar dalam rancang
bangun tambang.
Sumur uji dan bor inti bertujuan untuk
mengetahui penyebaran cebakan barit, baik yang
ada di permu-kaan maupun di bawah permukaan
bumi. Sumur uji yang dibuat berukuran panjang 2
– 6 m, lebar 0,70 m, dan kedalaman 1 m. Ukuran
sumur uji ini bergantung kepada penyebaran
cebakan barit di permukaan bumi. Untuk
mengetahui penyebaran cebakan barit di bawah
permukaan bumi dilakukan dengan pemboran inti
pada kedalaman mencapai 10 m atau lebih.
Pemercontohan bertujuan untuk mengetahui kadar
cebakan barit serta sifat fisik dan kimia barit serta
batuan majir (barren rock). Kegiatan ini dilakukan, baik
pada sumur uji dengan pemercontohan alur (channel
sampling) maupun dengan bor inti (core sampling).
Berdasarkan hasil pengujian contoh di laboratorium
dan spasi titik sumur uji ataupun bor inti di lapangan,
cadangan cebakan barit dapat dihitung.
3.2 Penambangan
BAHAN GALIAN INDUSTRI

Keterangan :
Lokasi cebakan barit :

1. Cikondang, Kec. Cineam, 3. Ds. Durensari, Bagelen, 5. Tanjung Merah dan Pakuoyong
Kab. Tasikmalaya Kab. Purworejo P. Lomblen, Kab. Flores Timur
2. Ds. Plampang Kukusan, Sermo 4. Ds. Lanjut, Kendawangan, 6. P.Wetar, Maluku Selatan
Kab. Kulonprogo Kab. Pontianak 7. Sangkanropi, Kab. Tanatoraja

Gambar 1. Peta Sebaran Barit di Indonesia

4 – 27
BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 28

Penambangan cebakan barit dapat dilakukan secara
tambang terbuka maupun tambang bawah tanah.
Pemilihan sistem penambangan bergantung kepada
jenis cebakan, topografi daerah setempat, serta
ukuran, sifat fisik dan kimia cebakan itu sendiri dan
lapisan tanah penutupnya. Sebagian besar barit yang
diproduksi selama ini berasal dari tambang terbuka,
baik ditambang dengan sistem open pit maupun kuari.
Cebakan barit di daerah Omesuri dan Lebatukan
pernah direncanakan ditambang dengan cara
tambang bawah tanah, yaitu dengan sistem sub-
level stoping. Sebaliknya, cebakan barit bersama
dengan bijih emas di Pulau Wetar direncanakan
ditambang dengan sistem open cut.
Di pasaran banyak dijumpai bermacam-macam
konsentrat barit yang sesuai dengan spesifikasi pasar
dan kegunaannya. Teknologi pengolahan min-eral
sekarang ini dapat menghasilkan berbagai produk barit
yang sesuai dengan kegunaannya.
Dibandingkan dengan pengolahan bahan galian
industri pada umumnya, pengolahan barit termasuk
pengolahan mineral yang sangat komplek (multi-
minerals processing), dalam arti memerlukan tahap-
tahap pengolahan serta peralatan yang lengkap.
Tahap pengolahan barit, terutama untuk
menghasil-kan barit murni (di atas 95% BaSO 4)
dengan bermacam-macam kegunaannya dapat
dilihat pada Gambar 2.

3.3 Pengolahan
4. KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI

TAMBANG

KONSENTRASI
Long Washer,
Roll Crusher,
Sizing Screen, dan
Bendalari
Jig

Slime Konsentrat
100% – 1,25 in
KLASIFIKASI
PEMISAHAAN
MAGNETIK
Halus Kasar Dryer,
Sizing Screen, dan
FLOTASI FLOTASI Hammer Mill

KONSENTRAT KONSENTRAT KONSENTRAT

98 – 99% BaSO4 97 – 97,5% BaSO4 98 – 98,5% BaSO4
0,5% Fe2O3 0,5 - 1% Fe2O3 0,5% Fe2O3

Diambil dari : New Riverside Ochre Company

Gambar 2. Tahap Pengolahan Barit

BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 29

Sebagian besar produksi barit dunia digunakan Tabel 3. Spesifikasi Barit untuk Lumpur Bor
dalam industri perminyakan. Pemakaian ini
mencapai sekitar 85 – 90% dari produksi barit Uraian Standar API
secara keseluruhan. Sisanya digunakan sebagai
bahan baku dalam industri kimia barium, sebagai FISIKA :
bahan pengisi dan pengembang (filler dan Berat jenis min 4,2
extender), dan agregat semen. 1)
Distribusi ukuran :
– 200 mesh maks 3,0%
4.1 Barit Untuk Lumpur Pemboran
– 325 mesh, min maks 5,0%
KIMIA :
Dalam industri perminyakan, barit merupakan
salah satu komponen lumpur pemboran (drilling BaSO4 min 94%
fluids) sangat penting. Hal ini selain disebabkan
berat jenisnya yang tinggi, juga sifat barit lainnya Logam alkali terlarut maks 250 ppm
yang spesifik seperti sifat yang abrasif rendah Lempung maks 1%
dan tidak larut dalam air ataupun asam. Fungsi Karbonat tidak terlarut maks 0,1%
lumpur pemboran dalam eksplorasi minyak bumi
dan gas alam adalah untuk : Diayak secara basah dengan standar Amerika. API =
American Petroleum Institute.

– melumasi dan mendinginkan mata bor;

– mengangkat serpihan batuan (cutting) ke
permukaan; Tabel 4. Spesifikasi Barit untuk Kimia Barium
– mencegah runtuhnya dinding lubang bor;
– mengontrol aliran minyak, gas, dan air sehingga Uraian Nilai
tidak terjadi semburan liar (blowout).
BaSO4 96 – 98,5%
Dalam lumpur pemboran, barit berfungsi sebagai SrSO4 1 – 2,5%
bahan pemberat (weighting agent ). Tujuan Fe2O3 0,1%
penambahan barit di sini adalah untuk meningkatkan SiO2 0,1%
bobot lumpur pemboran pada volume tetap. Oleh MnO2 dan TiO2 Nihil
karena itu, jumlah barit yang akan ditambahkan dapat CaO + MgO 0,2%
dihitung secara matematis (Lampiran B). Fluorin Nihil
Distribusi ukuran 4 dan 20 mesh
Spesifikasi barit yang digunakan untuk lumpur
pemboran dapat dilihat pada Tabel 3.

4.2 Kimia Barium
Barit yang digunakan sebagai bahan baku dalam
industri kimia barium diperkirakan mencapai 8 –
9% dari kebutuhan barit dunia secara
keseluruhan. Produk kimia barium yang banyak
beredar di pasaran antara lain barium sulfida,
barium karbonat, blanc fixe, lithopone, barium
klorida, barium hidroksida, dan lain-lain.
Tabel 4 memperlihatkan spesifikasi barit untuk
digunakan sebagai bahan baku kimia barium, dan
Tabel 5 memperlihatkan beberapa jenis dan
kegunaan kimia barium yang ada di pasaran.
a. Barium Sulfida
Barium sulfida atau disebut juga black ash,
merupakan kimia barium awal yang nantinya
digunakan untuk pembuatan kimia barium lainnya
(Gambar 3).
Barium sulfida diperoleh dengan cara mereduksi
barit dengan bubuk batu bara dalam tungku putar
(rotary kiln) pada suhu 1100 – 1250°C
BaSO4 + 2C ® BaS + 2CO2
Hasil akhir reduksi mengandung sekitar 80 – 85%
BaS, bergantung kepada kandungan unsur
pengotor dalam material asal (kadar barit).
b. Barium Karbonat
BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 30
Tabel 5. Jenis Kimia Barium, Cara Pembuatan, dan Kegunaanya

Jenis Kimia Barium Cara Pembuatan Kegunaan

Blanc Fixe Reaksi antara BaS dengan garam Bahan pengisi dan pengembang
(Tepung) Glaube. bermutu tinggi untuk warna-warna
artistik, cat, kertas, vernis, dan tinta.
Blanc Fixe Reaksi antara BaS dengan garam Kertas fotografi dan sebagai bahan
(Pasta) Glaube dan asam HCl. pelapis (coating) untuk kertas.
Lithopone Reaksi ganda antara BaS dengan Zn-
Bahan perekat dan dempul,
Sulfat. warna-warna artistik dan cat.
Barium Hidroksida Ada dua cara, yaitu :
Minyak pelumas, plastik, dan kertas
1. Hidrolisa BaO.
2. Oksidasi BaS dengan O2.
Barium Karbonat Ada dua cara, yaitu : Tabung televisi, keramik, gelas,
Injeksi BaS dengan O2. dan enamel.
Reaksi BaS dengan soda abu.
Barium Klorat Reaksi BaCl2 dengan Na-klorat. Kembang api dengan nyala hijau.
Barium Kromat Reaksi K-kromat dengan suatu kimia Pigmen kuning untuk warna-warna
barium. artistik.
Barium Flourida — Kristal laser, enamel, dan bahan untuk
pembalseman.
Barium Hidrida Reduksi barit dengan hidrogen pada Sumber untuk memperoleh gas hidrogen.
suhu 200°C.
Barium Manganat Reaksi BaCO3 dengan Mn-oksida. Pigmen hijau.
Barium Nitrat Reaksi BaS dengan asam nitrat encer. Nyala api hijau untuk piroteknik.
Barium Oksida Reduksi BaCO3 Dessicant.
Barium Titanat Reaksi BaCO3 dengan Ti-oksida. Elektro keramik.

Sumber : Industrial Mineral, Oktober 1987.

Barium karbonat atau disebut juga witherite merupakan
produk kimia barium yang sangat penting, karena
banyak digunakan dalam industri manufaktur, seperti
gelas (35%), kimia (27%), keramik (25%), ferrit dan
titanat (8%), serta industri email, magnit tetap, dan
industri lainnya (5%).
Penggunaan barium karbonat dalam industri gelas,
enamel, dan magnetik tetap ditujukan untuk
memperbaiki mutu produk akhir. Selain itu, barium
karbonat juga mempunyai kemampuan untuk
mengubah garam-garam sulfat yang dapat larut
menjadi tidak dapat larut (menetralisir larutan sulfat).

Ada dua cara yang sering dilakukan dalam pembuatan Dalam industri gelas, barium karbonat merupakan
barium karbonat dengan menggunakan barium sulfida sumber barium oksida yang digunakan untuk
sebagai bahan baku, yaitu : memperbaiki mutu gelas, seperti :

BaS + CO2 ® BaCO3 + H2S BaS – indek bias menjadi lebih tinggi,
+ Na2CO3 ® BaCO3 + Na2S – memberikan kekerasan dan tahanan terhadap
goresan yang lebih besar,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 31

BaSO4
(Barit)
+C
BaS
(Black ash)

+CO2 + Na2CO3
+ O2H2O + Na2SO4 + HCl + ZnSO4
+ H2SO4 BaCO3
(Barium karbonat)

+ H2SO4 +C + HNO3 + HCl

Ba(OH) BaSO4 BaO Ba(NaO3)2 BaCl2 BaSO4.ZnS
(Blanc fixce) (Lithopone)
5% 15% <1% 1% 8% 20%

Gambar 3. Persentase Produk Kimia Barium dari 100% Barit

– permukaan menjadi lebih halus dan mengkilat,
– memperbaiki sifat lelehan gelas,
– memberikan tahanan terhadap media agresif,
– dapat menyaring radiasi yang keluar dari
tabung sinar katoda pada televisi.
Perkembangan penggunaan barium karbonat ada
hubungannya dengan industri televisi. Khusus untuk
tabung televisi berwarna, pemakaian barium karbonat
sedikit berkurang karena adanya bahan pencampur
yang lebih baik, yaitu strontium karbonat. Bahan ini
dapat menyerap lebih banyak radiasi gamma yang
dihasilkan oleh potensial katoda dalam televisi
berwarna. Perbandingan pemakaian antara barium
karbonat dengan strontium karbonat dalam industri ini
sekitar 3 – 4% BaO dan 5 – 7% SrO.
Produk gelas lainnya yang juga menggunakan
barium karbonat adalah gelas kristal, gelas fiber,
dan manik-manik gelas pemantul sinar yang
umum digunakan untuk rambu lalu-lintas.
Dalam industri keramik, barium karbonat sangat
bermanfaat untuk mengikat ion sulfat yang larut dalam
material pembuat gelas (gipsum), mencegah
perusakan warna, dan menghindari terjadinya
pemekaran permukaan keramik yang dihasilkan.
Dalam industri elektro-keramik, barium karbonat
digunakan dalam bentuk barium titanit (BaTiO3).
Barium titanit diproduksi dalam dua bentuk, yaitu
bentuk piringan dan monolitik. Bahan ini digunakan
untuk pembuatan kondensor berukuran kecil yang
umumnya digunakan dalam industri komputer,
telekomunikasi, dan otomotif. Fungsi barium titanit di
sini adalah untuk memperbaiki tahanan listrik,
memperbesar kuat tekan mekanik, dan mengurangi
kehilangan arus listrik.
Selain itu, barium karbonat juga digunakan dalam
pembuatan glasir dan email. Fungsi barium
karbonat di sini adalah untuk memperbaiki sifat-
sifat fisik produk yang dilapisi, seperti kekerasan,
kilap, serta ketahanannya terhadap goresan,
korosi, panas, dan pelapukan atmosfir.
Barium karbonat juga digunakan dalam industri ferrit-
magnetik (BaFe12O19), yang dihasilkan dengan cara
pemanggangan 1 molekul barium karbonat dengan 6
molekul besi oksida pada suhu 1100 – 1350°C.
BaCO3 + Fe2O3 ® BaFe2O4 + CO2
BaFe2O4 + 5Fe2O3 ® BaFe12O19 Ferrit-magnetik
umumnya digunakan untuk tombol-tombol listrik,
pengeras suara (speaker) dinamik,
BAHAN GALIAN INDUSTRI
alat pendengar (earphone), telepon, mikrofon,
dan motor listrik seperti yang terdapat pada tape
re-corder deck, jam listrik, dan peralatan penyapu
kaca (windscreen wipers).
Pemakaian barium karbonat lainnya adalah
sebagai bahan untuk menetralisirkan asam sulfat,
yang digunakan dalam proses pemurnian air laut
dengan proses elektrolisis alkali klor serta
digunakan dalam industri asam orthofosfor.
Blanc Fixe
Blanc fixe atau barium sulfat dibuat dengan berbagai
cara, bergantung kepada tujuan penggunaannya.
BaCO3 + H2SO4 ® BaSO4 + H2O +
CO2 BaCl2 + Na2CO3 ® BaSO4 +
2NaCl BaS + Na2SO4 ® BaSO4 + Na2S
BaS + H2SO4 ® BaSO4 + H2S
Sekitar 90% blanc fixe yang diproduksi
digunakan sebagai bahan pengisi dan
pengembang dalam industri cat (70%), kertas
(10%), plastik dan baterai (10%), dan dalam
bidang kedokteran (10%). Pemakaian blanc fixe
dalam industri di atas kadang-kadang
menggantikan peranan barit sebagai bahan
pengisi dan pengembang.
Dalam industri cat, blanc fixe digunakan untuk
menggantikan fungsi pigmen putih yang bersifat opak
(tidak tembus cahaya) tanpa mempengaruhi sifat
keopakan cat itu sendiri. Pemakaian ini dise-babkan
oleh sifat blanc fixe yang baik seperti indeks minyak
rendah, sehingga mengurangi pemakaian jumlah
bahan pencampur (binder), serta dapat meningkatkan
kecemerlangan cat, sehingga me-ngurangi pemakaian
pigmen pewarna. Untuk warna-warna artistik,
pemakaian blanc fixe lebih disukai dibandingkan
dengan barit. Hal ini disebabkan oleh warna dan
distribusi ukuran blanc fixe lebih baik.
Dalam industri kertas, pemakaian blanc fixe dapat
menghasilkan kertas yang mempunyai mutu
keburaman dan kecemerlangan sangat tinggi sehingga
dapat mengurangi pemakaian tinta cetak, menambah
bobot kertas tipis, dan menghasilkan kertas dengan
permukaan yang lebih halus. Blanc fixe dapat pula
berfungsi sebagai pigmen pelapis kertas. Sifat blanc
fixe yang perlu diperhatikan untuk tujuan ini adalah
distribusi ukuran harus seragam, tidak hidroskopis,
bersifat abrasif rendah, bersifat
4 – 32
rheologi yang baik, indeks bias yang sesuai, dan
dispersi dalam air yang baik. Tabel 6, memperlihatkan
spesifikasi blanc fixe sebagai pigmen pelapis kertas.
Pemakaian blanc fixe terpenting lainnya, terutama
yang berbentuk pasta adalah untuk pembuatan kertas
fotografi hitam-putih. Kertas ini dilapisi dengan suatu
Tabel 6. Spesifikasi Blanc Fixe sebagai
Pelapis Kertas
Uraian Nilai
Berat jenis 4,0 – 4,2
Kecemerlangan 95 – 99 %
Ukuran butir 0,5 – 4,0 mm
2
Sifat permukaan 4,0 – 4,5 m /g
Kekerasan 3 – 4 (skala Mohs)
Kebutuhan binder 9 – 14 g casein/100 g pigmen
Indeks minyak 12 – 22 g minyak/100 g pigmen
Indeks air 16 – 22 g air/100 g pigmen
Potensial zeta – 20 hingga -35 mv
bahan yang disebut baryta, yaitu suatu campuran
antara 70% blanc fixe dan 30% gelatin, sebelum
kertas tersebut dilapisi dengan emulsi Zn-halida.
Pemakaian kedua bahan pelapis ini akan
menghasilkan permukaan kertas fotografi yang
mengkilat dengan hasil cetakan foto yang sangat
tajam.
Lithopone
Lithopone diproduksi dengan mereaksikan barium
sulfida dengan seng sulfat. Hasil yang diperoleh
berupa endapan dengan komposisi BaSO4.ZnS, yang
kualitasnya bergantung kepada kandungan Zn-sulfida
(standarnya adalah 30% ZnS).
BaS + ZnSO4 ® BaSO4.ZnS
Lithopone lebih dikenal sebagai pigmen putih yang
digunakan dalam industri kertas dan cat. Pemakaian
lithopone dalam industri kertas karena sifatnya yang
sama dengan sifat-sifat barit ataupun blanc fixe. Dalam
industri cat, lithopone digunakan sebagai cat dasar
permukaan dalam industri otomotif. Bahan ini juga
digunakan sebagai pengisi pasta, dempul, dan pelapis
kertas dinding. Pemakaian lithopone lainnya adalah
untuk warna-warna artistik, karet, dan tinta. Sekarang
ini peranan lithopone sebagai pigmen
BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 33

telah digantikan oleh titanium oksida (TiO 2), untuk pembuatan vitamin, hormon, dan
karena bahan ini dapat menghasilkan warna- penggumpal darah.
warna yang lebih bermutu tinggi.
4.3 Bahan Pengisi dan Pengembang (Filler
e. Barium Klorida dan Extender)

Barium klorida diperoleh dari hasil reaksi
langsung antara barium sulfida dengan asam
hidroklorida atau gas klor. Selain itu, kimia barium
ini dapat pula diperoleh dari hasil reaksi antara
barium karbonat dengan asam hidroklorida.
Barium klorida yang dihasilkan ada dua macam,
yaitu dalam bentuk anhidrat (BaCl2) atau hidrat
dan dalam bentuk kristal (BaCl2.2H2O).
BaS + 2HCl ® BaCl2 + H2S
2BaCO3 + 4HCl ® 2BaCl2.2H2O +
2CO2 2BaS + 2Cl2 ® 2BaCl2 + S2
Bentuk produk pertama umumnya digunakan untuk
pengaturan dalam pemanasan garam-garam,
sedangkan yang berbentuk hidrat digunakan untuk
menghilangkan kotoran-kotoran yang berupa larutan
sulfat dari suatu sistem atau rester dalam industri
penyaring molekul (molecular-sieve).
Pemakaian barium klorida lainnya adalah sebagai
bahan untuk pemurnian air laut, bahan tambahan
dalam pengerasan baja, dan untuk menurunkan
campuran fluks dalam pengelasan.
Barium Hidroksida
Barium hidroksida dihasilkan dari proses oksidasi
larutan barium sulfida panas dalam udara.
Barium hidroksida oktahidrat [Ba(OH)2] yang
dihasilkan kemudian dipanggang untuk
mendapatkan bentuk monohidrat (BaOH).
3BaS + O2 + 2H2O ® 2Ba(OH)2 + BaS3
Salah satu penggunaan barit terpenting di luar industri
perminyakan adalah sebagai bahan pengisi dan
pengembang. Fungsi barit di sini adalah sebagai
bahan pemberat (weighting agent). Jumlah pemakaian
barit sebagai bahan pengisi dan pengembang
mencapai sekitar 4 – 5% dari konsumsi barit dunia
secara keseluruhan.
Barit digunakan sebagai bahan pengisi dan
pengembang karena sifatnya yang baik, seperti
berat jenis yang tinggi, kecemerlangan, sifat
abrasif yang rendah, tidak mudah bereaksi, tahan
terhadap pelapukan, dan dapat menyerap radiasi.
Di Amerika Serikat, barit sebagai bahan pengisi
digunakan dalam industri cat (60%), plastik
(25%), dan lain-lain termasuk industri cat dan
otomotif (15%). Di Inggris, pemakaian barit dalam
industri otomotif jauh lebih besar lagi, yaitu 33%,
sedangkan sisanya digunakan dalam industri cat
(27%), karet (10%), pelindung radiasi (10%),
plastik (6%), dan lainnya (14%).
Tabel 7 memperlihatkan spesifikasi barit yang
umum digunakan sebagai bahan pengisi dan
pengembang.
a. Cat
Penggunaan barit sebagai bahan pengisi dalam
Tabel 7. Spesifikasi Barit sebagai Bahan
Pengisi

Barium hidroksida digunakan sebagai bahan Uraian Nilai

tambahan dalam industri minyak pelumas, BaSO4 97,0 – 98,5
industri PVC, dan sebagai bahan pengganti SiO2 1,5 – 3,0%
barium karbonat dalam industri keramik. Logam berat Nihil
Garam terlarut maks. 0,1%
g. Kimia Barium Lainnya pH 6,2 – 7,8
Kimia barium lainnya yang ada di pasaran adalah Berat jenis 4,4
berbagai jenis barium organik. Kimia barium ini Reflektansi 95 – 96%
umumnya digunakan sebagai bahan katalis ataupun Penyerapan minyak 10,0 – 2,0
reagen yang dalam bidang kedokteran digunakan Kehalusan (min. 99%) maks. 40
BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 34

industri cat sangat dominan. Dalam hal ini, sifat barit Tabel 8. Spesifikasi Barit untuk Bis Rem
yang perlu diperhatikan adalah distribusi ukuran,
bentuk butiran, dan indeks refraktif, yang semuanya
akan menentukan tingkat efisiensi optikal cat. Barit Spesifikasi Nilai
yang digunakan minimal mengandung 80% BaSO4 dan Berat jenis 4,34
maksimal 0,5% Fe2O3. Penyerapan minyak 10,5
Distribusi ukuran :
Dalam industri cat, barit merupakan bahan pengisi
75 mm 99%
pemutih (bukan sebagai pigmen), yang berfungsi untuk
50 mm 85%
menghasilkan suatu perlapisan yang opak (tidak
40 mm 67%
tembus cahaya). Dalam cat vernis, cat air, dan cat anti
30 mm 44%
karat, pemakaian barit dapat menghasilkan suatu
20 mm 23%
derajat impermeabilitas dan durabilitas yang tinggi.
10 mm 8%
Pemakaian tersebut berguna untuk mencegah
5 mm 3%
penyerapan oleh perlapisan paling atas serta dapat
2 mm 1%
menahan goresan.

Barit digunakan juga untuk warna-warna artistik.

Ukuran butir yang diperlukan untuk warna artistik
ini berkisar antara 1 – 5 mm. Oleh karena itu,
untuk warna-warna artistik lebih banyak
digunakan blanc fixe sebagai pengganti barit,
karena blanc fixe yang diproduksi mengandung
lebih dari 25% yang berukuran 1 – 5 mm.
jalan raya, dan jalur-pacu pada bandara udara.
Sekarang ini barit juga digunakan dalam industri
ban yang khusus untuk peralatan konstruksi
berat.
4.4 Pelindung Radiasi

b. Plastik dan Karet Barit dapat digunakan sebagai bahan agregat

Pemakaian barit sebagai bahan pengisi dalam industri
plastik dan karet ada hubungannya dengan industri
otomotif. Beberapa komponen otomotif yang umumnya
menggunakan barit adalah tali kipas, selang karet,
lapik karet, gasket, dan bahan-bahan kedap suara.
Sifat-sifat fisik barit yang membuatnya banyak
digunakan dalam industri ini antara lain berat jenis
yang tinggi, sifat abrasif rendah, tidak mudah larut
dalam air dan asam, tahan terhadap panas dan korosi,
serta dapat menyerap radiasi.
Barit juga digunakan dalam industri yang meng-
hasilkan peralatan olah raga. Inti karet bola tenis
mengandung sekitar 10% barit mutu sedang. Fungsi
barit di sini adalah sebagai bahan pemberat.
untuk campuran semen paling baik, yang pada
umumnya berfungsi sebagai bahan pelindung
radiasi pada reaktor nuklir. Kegunaan agregat
semen barit lainnya adalah untuk konstruksi pipa
bawah tanah, terutama pada daerah rawa. Ada
beberapa faktor yang menyebabkan barit
digunakan untuk tujuan ini, yaitu :
– Dapat melemahkan sinar gamma.
– Dapat dibuat dalam bentuk agregat semen.
– Sifat durabilitas dan penghantar panas yang
tinggi.
Tabel 9 memperlihatkan spesifikasi barit yang
digu-nakan untuk agregat semen.

c. BahanTahan Goresan 5. PROSPEK DAN PERKEMBANGAN

Lakur (logam paduan) yang terdiri atas barium, timbal,
dan kalsium digunakan sebagai bantalan (bearing), bis
rem, dan kopling. Tabel 8 memperlihat-kan spesifikasi
barit yang digunakan untuk bis rem. Penambahan
sekitar 10% barit dalam campuran karet dan aspal
digunakan sebagai bahan hamparan (ubin) yang
umumnya digunakan untuk parkir,
Dalam 10 tahun terakhir konsumsi barit dunia
mengalami penurunan. Keadaan ini terutama
dise-babkan oleh semakin menurunnya aktivitas
pengeboran dalam eksplorasi minyak bumi dan
gas alam yang membutuhkan barit mutu API.
Sebaliknya, kebutuhan barit untuk kimia barium
mengalami peningkatan.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 9. Spesifikasi Barit untuk Agregat Semen
Uraian Nilai
BaSO4 min 92%
Kandungan besi min1,0%
Kandungan air 0%
Bobot isi ukuran halus 4,24
Di Indonesia, kebutuhan kimia barium cukup
besar namun untuk memenuhinya sebagian
besar masih diimpor, terutama blanc fixe,
lithopone, dan barium karbonat.
Potensi cadangan barit, seperti yang terdapat
sebagai produk sampingan bijih emas di Pulau
Wetar dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku
dalam industri kimia barium. Namun, karena
industri ini belum berkembang di dalam negeri,
produk barit tersebut dipasarkan ke luar negeri.
Berdasarkan kajian viabilitas ekonomi, usaha pe-
ngembangan industri kimia barium cukup
menguntungkan. Selain mempunyai nilai tambah
tinggi dan dapat memenuhi kebutuhan di dalam
negeri, potensi cadangan barit juga cukup
mendukung sebagai bahan baku.
DAFTAR BACAAN
Ampian, S.G., Barite, Mineral Facts and Prob-
lems 1985, Edition, Bureau of Mines, Bulletin
675, United States Department of Interior.
Austin, G.T., Shreve’s Chemical Process Indus-
tries, Fifth Edition, McGraw-Hill Book Co, New
York, 1984.
___, Baryte : Its Uses Outside Drilling Muds,
Industrial Minerals, October 1978.
4 – 35
Ciccu, R., Operation Research as an Aid to Ma-
nagement of Barega Barite Mine, Sardinia, Insti-
tution of Mining and Metallurgy, August 1985.
Drawater, C., Estimation of Baryte Consumption
During Oilwell Drilling, Industrial Minerals,
July 1984.
rd
Faith, W.L., et .al., Industrial Chemical, 3
Edition, John Wiley and Sons, Inc, New York,
1965.
Fowler, J.H., Barytes, The No-wait Agent, Cana-
dian Institute of Mining and Metallurgy
Bulletin, Vol 79 No. 889, May 1986.
Griffiths, J., Baryte : Non-drilling Applications,
Industrial Minerals, June 1984.
Harris, T.S., Extender and Filler Mineral Markets in the
Western United States & Canada, Cana-dian
Institute of Mining and Metallurgy Bulletin, Vol. 79
No. 889, May 1986.
Jensen, M.L. & Bateman, A.M., Economic Min-eral
Deposits, Revised Printing, 3rd Edition, John Wiley
and Sons, Inc, New York, 1981.
Kuzvart M., Industrial Minerals and Rocks, Deve-
lopment in Economic Geology 18, Elsevier,
Amsterdam, 1984.
Massonne, J., Technology and Uses of Barium-
Strontium Compounds, Industrial Minerals,
June 1982.
Wolfe, J.A., Mineral Resources a World Review,
Dowden and Culver Book, New York, 1984.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Lokasi
Jawa Barat :
Cikondang,
Kec. Cineam,
Kab. Tasikmalaya
Jawa Tengah :
Kp. Plampang Kukusan,
Watutugu, Sermo,
Kab. Kulon Progo
Durensari, Bagelen
Purworejo
Kalimantan Barat :
Ds. Lanjut,
Kec. Kendawangan,
Kab. Pontianak
Sulawesi Selatan :
Sangkonropi,
Kab. Tanatoraja
Nusa Tenggara Timur :
Tj. Merah dan Pakuyong,
P. Lomblen, Kab. Flores
Timur
Kec. Riung, Kab. Ngada
Sumber : Direktorat Sumberdaya Mineral, 1990
4 – 36
LAMPIRAN A
Lokasi Potensi Barit di Indonesia
Cadangan Keterangan
Belum diketahui Berupa urat-urat bijih yang mengisi celah pada batuan
tufa breksi.
Daerah mineralisasi tersebar pada daerah seluas 6 ha.
12.000 ton Berupa urat-urat bijih yang mengisi celah pada batuan
(hipotetis) andesit berumur Miosen.
Belum diketahui Berupa urat-urat bijih yang mengisi celah pada batuan
andesit berumur Miosen.
Belum diketahui Berupa urat-urat bijih yang mengisi celah pada batuan
silicified limestone.
Daerah mineralisasi tersebar pada daerah seluas 500 x
2
500 m .
Kadar bijih : 96,5 – 98,5% BaSO2; 0,9 – 2,2% SiO2; 0,3
– 0,6% Fe2O3; 0,15 – 0,25% H2O; dan BJ 4,4.
5.000 ton Mineralisasi bijih sulfida pada zona riolit/dasit yang
(Sumber daya) terkersikan.
Belum diketahui Berupa urat-urat bijih yang terbentuk akibat asosiasi
batuan kuarsa pada dasit.
Belum diketahui Berupa urat-urat bijih yang mengisi celah pada batuan
tufa dasit.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 37

LAMPIRAN B
Perhitungan Jumlah Penambahan Barit untuk Lumpur Pemboran

Tujuan penambahan barit adalah untuk meningkatkan bobot lumpur pemboran pada volume tetap.
Jumlah kebutuhan barit yang akan ditambahkan dapat dihitung dengan persamaan berikut :

V1(W2 – W1)
Vb = –––––––––––––
(Wb – W2)
dimana :

V1 = Volume lumpur pemboran sebelum ditambah barit, bbl.

Vb = Volume barit yang ditambahkan, bbl.
W1 = Bobot isi lumpur pemboran sebelumnya, ppg.
W2 = Bobot isi lumpur pemboran yang diinginkan, ppg.
Wb = Bobot isi barit, ppg. (ppg = pounds per gallon dan bbl = barrels)

Dalam perhitungan volume barit yang harus ditambahkan, perlu diperhatikan adanya penambahan volume
permukaan dan kenaikan volume antara dasar laut dengan tinggi rig.

Volume permukaan adalah volume lumpur yang diperlukan untuk sirkulasi secara terus-menerus antara
permukaan dengan mata bor, yang besarnya ditetapkan 600 bbl. Kenaikan volume diasumsikan sebesar
0,52 bbl/ft. terhadap kedalaman air laut dan tinggi rig dari permukaan air laut (biasanya 100 ft), atau
dapat dihitung dengan persamaan berikut :

Kenaikan volume = (kedalaman laut + 100) x 0,52

Dari volume barit yang ditambahkan, berat barit yang dibutuhkan (dalam metrik ton) dapat dihitung
dengan persamaan :

T = Vb x 0,159 x 4,25

= Berat barit yang ditambahkan, ton.

Vb = Volume barit yang ditambahkan, bbl
3
0,159 = Faktor pengubah dari bbl. ke m .
4,25 = Berat jenis barit.

Contoh perhitungan :

Suatu lubang bor berdiameter 12 inci direncanakan dibor hingga mencapai kedalaman 8.800 ft. Selubung
(casing pipe) yang digunakan mempunyai diameter 13 3/8 inci. yang dipasang hingga kedalaman 5.000 ft.
Lumpur pemboran yang digunakan adalah KCl/polimer dengan bobot isi 9,0 ppg. Dengan penambahan
barit, bobot isi lumpur pemboran diharapkan akan mencapai 11,0 ppg. Jika diketahui tinggi rig 100 ft,
kedalaman laut 150 ft, dan volume permukaan 600 bbl, maka dari Tabel 10 dapat dihitung kapasitas
selubung dan lubang bor, yaitu:

Kapasitas lubang bor

(8.800 – 5.000) x 0,1458
554,04

Kapasitas selubung
5.000 x 0,1497
748,50
BAHAN GALIAN INDUSTRI 4 – 38
3. Kenaikan volume Dengan demikian, volume dan berat barit yang

= (150 + 100) x 0,52 dibutuhkan dapat dihitung, yaitu :

= 130 (11,1 – 9,0)
4. Volume permukaan Volume barit = 2.032,54 x
(35,4 – 11,1)
= 600
= 75,65 bbl
5. Jumlah volume total
Berat barit = 175,65 x 0,159 x 4,25
= 2.032,54 bbl = 118,7 ton

Tabel 10. Perhitungan Kapasitas Selubung dan Lubang Bor

Selubung Lubang Bor

Garis tengah Kapasitas Garis tengah Kapasitas

(inci) (bbl/ft) (inci) (bbl/ft)

30 0,7616 36 1,2590
20 0,3552 26 0,6567
5 1
18 /8 0,3062 17 /2 0,2975
1
16 0,2222 12 /4 0,1458
3 5
13 /8 0,1497 10 /8 0,1097
3 3
11 /4 0,1175 8 /4 0,0744
3 1
10 /4 0,0942 8 /2 0,0702
5 7
9 /8 0,0732 7 /8 0,0602
5
8 /8 0,0594 6 0,0350
5
7 /8 0,0459
7 0,0371
1 0,0232
5 /2
BAHAN GALIAN INDUSTRI
5 BAT U APUNG
1. PENDAHULUAN
Batu apung atau pumice merupakan salah satu bahan
galian industri atau golongan C, yang cukup
mempunyai peranan berarti di sektor konstruksi dan
sektor industri, baik sebagai bahan baku utama
maupun sebagai bahan baku penolong.
Di alam, batu apung yang terbentuk dari hasil letusan
gunung api, umumnya berupa fragmen-fragmen dalam
batuan breksi, termasuk jenis batuan aluminium silikat
bersifat gelas (glassy), berstruktur celular, serta
mempunyai densiti ruah (bulk density) yang rendah.
Jenis batuan lainnya yang memiliki struktur fisika dan
asal terbentuknya sama dengan batu apung adalah
pumicit, volkanik cinder, dan scoria.
Perkembangan sektor konstruksi dan industri, terutama
di negara- negara maju, telah menunjukkan
peningkatan yang berarti; dan hal ini telah
mengakibatkan segi permintaan akan batu apung
Indonesia pada akhir-akhir ini terus meningkat. Dari
segi pemasokan, produksi batu apung Indonesia
sebagian besar berasal dari daerah Nusa Tenggara
Barat, dan sisanya dari daerah Ternate, Pulau Jawa
dan lain-lain. Sementara itu impor batu apung dapat
dikatakan tidak ada, atau untuk kebutuhan di dalam
negeri sudah terpenuhi.
Untuk mengetahui sampai sejauh mana perilaku
dan perkembangan segi pemasokan, permintaan
dan harga batu apung, beserta faktor- faktor yang
berpengaruh terhadap perkembangan tersebut,
maka akan dilakukan evaluasi dan analisisnya,
serta membuat perkiraan di masa mendatang
(prospeknya). Metode analisis yang digunakan
adalah dengan melakukan penelaahan secara
kualitatif, dan dengan menggunakan serial data
tahun 1985 sampai tahun 1993.
Dengan diketahui perkembangan serta faktor yang
berpengaruh tersebut, diharapkan dapat dijadikan
5 – 39
Oleh : M. Arif,
Toton Sentana Kunrat
dasar dalam menentukan langkah-langkah atau
tindakan yang perlu diambil/dilakukan, baik oleh
pihak pemerintah maupun pihak swasta untuk
pengembangan industri pertambangan batu
apung di dalam negeri dalam menunjang
pembangunan nasional.
2. GEOLOGI
Batu apung atau pumice adalah jenis batuan yang
berwarna terang, mengandung buih yang terbuat dari
gelembung berdinding gelas, dan biasanya disebut
juga sebagai batuan gelas vulkanik silikat.
Batuan ini terbentuk dari magma asam oleh aksi
letusan gunung api yang mengeluarkan materialnya ke
udara; kemudian mengalami transportasi secara
horizontal dan terakumulasi sebagai batuan piroklastik.
Batu apung memiliki sifat versikular yang tinggi,
mengandung jumlah sel yang banyak (berstruktur
selular) akibat ekspansi buih gas alam yang
terkandung di dalamnya, dan pada umumnya terdapat
sebagai bahan lepas atau fragmen-fragmen dalam
breksi gunung api. Sedangkan mineral-min-eral yang
terdapat dalam batu apung adalah fel-spar, kuarsa,
obsidian, cristobalit, dan tridimit.
Didasarkan pada cara pembentukan (desposisi),
distribusi ukuran partikel (fragmen) dan material
asalnya, endapan batu apung diklasifikasikan
sebagai berikut :
– Sub-areal;
– Sub-aqueous;
– New ardante; yaitu endapan yang dibentuk oleh
pergerakan ke luar secara horizontal dari gas
dalam lava, yang menghasilkan campuran
fragmen dengan berbagai ukuran dalam
suatu bentuk matriks;
– Hasil endapan ulang (redeposit).
Dari metamorfosenya, hanya daerah-daerah yang
relatif ada gunung api, akan mempunyai endapan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 5 – 40
– Al2O3 : 12,00 – 15,00%
batu apung yang ekonomis. Umur geologi dari
endapan-endapan ini antara Tersier sampai – Fe2O3 : 0,90 – 4,00%
sekarang. Gunung api yang aktif selama umur – Na2O : 2,00 – 5,00%
geologi tersebut antara lain pada jalur pinggiran – K 2O : 2,00 – 4,00%
laut Pasifik dan jalur yang mengarah dari laut – MgO : 1,00 – 2,00%
Mediteran ke pegunungan Himalaya kemudian ke – CaO : 1,00 – 2,00%
India Timur. – Unsur lainnya : TiO2, SO3, dan Cl

Hilang pijar (LOI atau loss of ignition) : 6%

Batuan yang sejenis dengan batu apung lainnya
adalah pumicit dan vulkanik cinder. Pumicit
mempunyai komposisi kimia, asal pembentukan pH : 5
dan struktur gelas yang sama dengan batu
apung. Perbedaannya hanya pada ukuran Sedangkan sifat fisikanya adalah :
partikel, yaitu diameternya lebih kecil dari 0,16 3
inci. Batu apung ditemukan relatif dekat dengan – Bobot isi ruah : 480 – 960 kg/cm
tempat asalnya, sedangkan pumicit sudah – Peresapan air
ditransportasi oleh angin dengan jarak yang (water absorption) : 16,67%
3
cukup jauh, dan terendapkan berupa akumulasi – Gravitasi spesifik : 0,8 gr/cm
abu berukuran halus atau sebagai sedimen tufa. – Hantaran suara
(sound transmission) : rendah
– Ratio kuat tekan
Vulkanik cinder mempunyai fragmen vesikular terhadap beban : tinggi
berwarna kemerahan sampai hitam, yang – Konduktivitas panas
tertumpuk selama erupsi batuan basaltik dari (thermal conductivity) : rendah.
letusan gunung api. Sebagian besar endapan – Ketahanan terhadap api : s.d. 6 jam.
cinder kedapatan sebagai fragmen-fragmen
perlapisan yang berbentuk krucut dengan
diameter antara 1 inci sampai beberapa inci. PERTAMBANGAN

Potensi 1 Eksplorasi

Penelusuran ke terdapatan endapan batu apung

Di Indonesia, keterdapatan batu apung selalu
berkaitan dengan rangkaian gunung api berumur
Kuarter sampai Tersier. Penyebarannya meliputi
daerah Serang dan Sukabumi (Jawa Barat),
pulau Lombok (Nusa Tenggara Barat) dan pulau
Ternate (Maluku).
Potensi endapan batu apung yang mempunyai arti
ekonomis dan cadangannya sangat besar adalah di
pulau Lombok, Nusa Tenggara Barat, pulau Ternate,
Maluku. Jumlah cadangan terukur di daerah tersebut
diperkirakan lebih dari 10 juta ton. Di daerah Lombok,
eksploitasi batu apung sudah dilakukan sejak lima
tahun yang lalu, sedangkan Ternate pengusahaannya
baru dilakukan tahun 1991.
Sifat-sifat kimia batu apung adalah :
a. Komposisi kimianya :
– SiO2 :60,00 – 75,00%
dilakukan dengan mempelajari struktur geologi batuan
di daerah sekitar jalur gunung api, antara lain dengan
mencari singkapan-singkapan, dengan geolistrik, atau
melakukan pemboran dan pembuatan beberapa sumur
uji. Selanjutnya dibuat peta topografi daerah yang
diperkirakan terdapat endapan batu apung dengan
skala yang besar guna melakukan eksplorasi detail.
Eksplorasi detail bertujuan untuk mengetahui kualitas
dan kuantitas cadangan dengan lebih pasti. Metode
eksplorasi yang digunakan di antaranya dengan
pemboran (bor tangan dan bor mesin) atau pembuatan
sumur uji.
Dalam menentukan metode mana yang akan dipakai,
harus dilihat kondisi dari lokasi yang akan dieksplorasi,
yaitu didasarkan kepada peta topografi yang dibuat
pada tahap penelusuran (prospeksi). Metode
eksplorasi yang dilakukan dengan cara pembuatan
sumur uji, pola yang digunakan adalah empat persegi
BAHAN GALIAN INDUSTRI
panjang (dapat pula dengan bentuk bujur sangkar)
dengan jarak dari satu titik/sumur uji ke sumur uji
berikutnya antara 25 – 50 m. Peralatan yang dipakai
dalam pembuatan sumur uji di antaranya adalah :
cangkul, linggis, belincong, ember, tali.
Sedangkan eksplorasi dengan pemboran dapat
dilakukan dengan menggunakan alat bor yang
dilengkapi bailer (penangkap contoh), baik bor tangan
ataupun bor mesin. Dalam eksplorasi ini dilakukan juga
pengukuran dan pemetaan yang lebih detail, untuk
digunakan dalam perhitungan cadangan dan
pembuatan perencanaan tambang.
3.2 Penambangan
Pada umumnya, endapan batu apung terletak dekat ke
permukaan bumi, penambangannya dilakukan dengan
cara tambang terbuka dan selektif. Pengupasan tanah
penutup dapat dilakukan dengan alat-alat sederhana
(secara manual) ataupun dengan alat-alat mekanis,
seperti bulldozer, scraper, dan lain-lain. Lapisan
endapan batu apungnya sendiri dapat digali dengan
menggunakan excavator antara lain backhoe atau
power shovel, lalu dimuat langsung ke dalam truk
untuk diangkut ke pabrik pengolahan.
3.3 Pengolahan
Untuk menghasilkan batu apung dengan kualitas
yang sesuai dengan persyaratan ekspor atau
kebutuhan di sektor konstruksi dan industri, batu
apung dari tambang diolah terlebih dahulu, antara
lain dengan menghilangkan pengotor dan
mereduksi ukurannya.
Secara garis besar, proses pengolahan batu
apung terdiri atas :
– Pemilahan (sorting); untuk memisahkan batu apung
yang bersih dari batu apung yang banyak
pengotornya (impuritis), dan dilakukan secara
manual atau dengan scalping screens.
– Peremukan (crushing); untuk mereduksi
ukuran, dengan menggunakan crusher,
hammer mills, dan roll mills.
– Sizing; untuk memilahkan material berdasarkan
ukuran yang sesuai dengan permintaan pasar,
dilakukan dengan menggunakan saringan
(screen).
5 – 41
– Pengeringan (drying); jika material dari tambang
banyak mengandung air, maka perlu dilakukan
pengeringan, antara lain dengan
menggunakan rotary dryer.
4. KEGUNAAN
Batu apung lebih banyak digunakan di sektor
konstruksi dibandingkan dengan sektor industri.
4.1 Di Sektor Konstruksi
Di sektor konstruksi, batu apung banyak dimanfaat-kan
untuk pembuatan agregat ringan dan beton agregat
ringan karena mempunyai karakteristik yang sangat
menguntungkan; yaitu ringan dan kedap suara (high in-
sulation). Berat spesifik batu apung sebesar 650
3
kg/cm sebandingkan dengan bata biasa seberat
3
1.800 – 2.000 kg/cm . Dari batu apung, lebih mudah
dibuat blok-blok yang berukuran besar, sehingga dapat
mengurangi pelesteran.
Kelebihan lain dari penggunaan batu apung
dalam pembuatan agregat adalah tahan terhadap
api, kondensi, jamur dan panas, serta cocok
untuk akustik.
Spesifikasi batu apung untuk pembuatan agregat dan
beton agregat ringan adalah sebagai berikut :
Agregat ringan (BS 3797, tahun 1964):
– SO3 : maks 1%
– LOI (loss of ignition) : maks. 4%
– Bobot isi ruah :
3
butiran kasar : maks. 0,96 ton/m
butiran halus : maks. 1,20 ton/m
3
Beton agregat ringan (BS 2028, 1364, tahun
1968)
– Kedap suara (3 inci blok) : 44.3 db.
3
– Bobot isi kering : 0.88 ton/m
– Nilai kalori : 1.0 kal.
– Fire resistance : sampai dengan 6 jam
– Susut kering (drying shrinkage) : 0.04%
– Ukuran Butir : 1 – 9 cm.
Selain penggunaan tersebut di atas, di sektor
konstruksi batu apung digunakan untuk pondasi
jalan, bahan baku genteng akustik, bahan tahan
api dan lain-lain.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 5 – 42
– Hilang pijar : maks. 5%

4.2 Di Sektor Industri – Zat terbang : maks. 1%

– Lolos saringan 300 m : min. 70%
Di sektor industri, batu apung digunakan sebagai – Lolos saringan 150 m : maks. 30%.
bahan pengisi (filler), pemoles/penggosok b. Untuk keramik tembikar
(polish-ing), pembersih (cleaner), stonewashing,
abrasif, isolator temperatur tinggi dan lain-lain. – SiO2 : 69,80%
Industri pengguna, fungsi, dan derajat ukuran – Al2O3 : 17,70%
butir batu apung dapat dilihat pada Tabel 1. – Fe2O3 : 1,58%
Beberapa contoh spesifikasi batu apung yang – MgO : 0,53%
digunakan di sektor industri, adalah : – CaO : 1,49%
– Na2O : 2,45%
a. Untuk pigmen sebagai berikut : – K 2O : 4,17

Tabel 1. Kegunaan Batu Apung di Sektor Industri

Industri Kegunaan Derajat Ukuran Butir

Cat – pelapis nonskid kasar
– cat sekat akustik kasar
– bahan pengisi cat tekstur halus-kasar
– flattening agents sangat halus
Kimia – media filtrasi kasar
– chemical carrier kasar
– pemicu korek api belerang halus-kasar
Logam dan plastik – pembersih dan pemoles sangat halus
– vibratory and barrel finishing sangat halus-sedang
– pressure blasting sedang
– electro-plating halus
– pembersih gelas/kaca sangat halus
Komponder – bubuk sabun tangan sedang
– pembersih gelas/kaca sangat halus
Kosmetik dan odol – pemoles dan penambal gigi halus
– pemerata kulit bubuk cair
Karet – bahan penghapus sedang
– bahan cetakan sangat halus
Kulit – untuk mengkilap sedang
Kaca dan cermin – pemrosesan tabung TV halus
– pemoles dan pengkilap kaca tabung TV halus
– bevel finishing sangat halus
– penghalus potongan kaca sangat halus
Elektronika – pembersih papan sirkit sangat halus
Tembikar – bahan pengisi halus

Keterangan : Kasar = 8 – 30 mesh; sedang = 30 – 100 mesh; halus = 100 – 100 mesh; sangat halus > 200 mesh
Sumber : Industri Minerals, Bulletin, 1990
BAHAN GALIAN INDUSTRI 5 – 43
– H 2O : 2,04% – MgO : 0,13% – 0,26%

– Kadar air : 21% – CaO : 0,80% – 1,50%

2
– Kuat lentur : 31,89 kg/cm – Na2O : 3,40% – 3,62%
– Peresapan air : 16,66% – K 2O : 4,30% – 4,71%
2
– Berat volume : 1,18 gr/cm – Hilang pijar : 4% – 5%
– Keplastisan : plastis c. Yunani :
– Ukuran butir : 15 – 150 mesh
– SiO2 : 70,55%
Komposisi bahan untuk keramik tembikar ini – Al2O3 : 12,24%
terdiri atas pumice, tanah liat, dan kapur dengan – Fe2O3 : 0,89%
perbandingan masing-masing 35%, 60% dan 5%. – MgO : 0,10%
Penggunaan batu apung ini, dimaksudkan untuk – CaO : 2,36%
mengurangi bobot dan meningkatkan kualitas – Na2O : 3,49%
tembikar. – K 2O : 4,21%
– SO3 : 0,03%
Di samping di sektor konstruksi dan industri, batu – Unsur lainnya : 0,62%
apung digunakan juga di sektor pertanian, yaitu – Hilang pijar : 5,51%
3
sebagai bahan aditif dan substitusi pada tanah – Bobot isi ruah kering : 0,6 – 0,72 ton/m
pertanian. – Ukuran butir : s.d. 8 mm

Beberapa spesifikasi batu apung yang

diperdagang-kan oleh beberapa produsen di 5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK
dunia adalah sebagai berikut :
5.1 Perkembangan Pemasokan, Permintaan,
a. Tipe Itali : dan Harga
– SiO2 : 70,90%
– Al2O3 : 12,76% Didasarkan kepada kaidah keseimbangan pemasokan
– Fe2O3 : 1,75% dan permintaan, pemasokan terdiri atas produksi,
– Lolos saringan : impor dan stok pada tahun sebelumnya, sedangkan
0.5 inci : 100% permintaan terdiri atas konsumsi, ekspor dan stok
3/4 inci : 95% pada tahun bersangkutan. Oleh karena data stok baik
1/4 inci : 67% pada tahun sebelumnya maupun pada tahun
1/4 inci : 51% bersangkutan tidak/sulit diperoleh, maka dalam
– Pengotor (lempung, evaluasi dan analisis perkembangan pema-sokan dan
garam dan abu) : 32,8% permintaan batu apung di Indonesia, selama periode
– Karbonat : 0% 1985 – 1991 ini diasumsikan nol.
3
– Bobot isi ruah : 480 kg/cm
– Graviti spesifik : 0.80 a. Pemasokan Batu Apung
– Peresapan air : 44.0% berat kering
– Nilai agregat impact Perkembangan pemasokan batu apung
(0.5 – 3/8 inci) : 56.0% Indonesia dalam kurun waktu 1985 – 1991, terus
– Nilai agregat crushing meningkat, sebagai berikut.
(0.5 – 3/8 inci) : 67%
– Nilai abrasi agregat Produksi
(0.5 – 3/8 inci) : 212.0
– Indeks flakiness : 5.4 Produksi batu apung Indonesia berasal dari pulau
– Indeks elongation : 3.6 Lombok, Nusa Tenggara Barat (NTB) dan daerah
b. Turki : lainnya seperti Bali, Lampung, Bengkulu dan
– SiO2 : 67,80% – 72,50% Jawa Barat. Dalam tahun-tahun terakhir ini, di
– Al2O3 : 12,59% – 14,00% daerah Ternate, Maluku, batu apung sudah mulai
– Fe2O3 : 0,90% – 3,00% dieksploitasi.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 5 – 44

1985 – 1991, perkembangan produksi batu apung dari

Perkembangan produksi batu apung Indonesia, selama
periode 1985 – 1991, secara keseluruhan
menunjukkan kecenderungan meningkat, yaitu dari
3.091 ton pada tahun 1985 menjadi 127.401 ton pada
tahun 1988, kemudian meningkat lagi menjadi 172.554
ton pada tahun 1991. Produksi tertinggi dicapai pada
tahun 1990, sebesar 185.461 ton, yang berarti juga
telah terjadi penurunan produksi di tahun 1991 sebesar
6,96%. Laju pertumbuhan produksi selama periode
tersebut (lima tahun) terakhir adalah 16,78% per tahun.
daerah- daerah tersebut masih menunjukkan
kecenderungan meningkat. Kenaikan kembali produksi
pada tahun 1991, disebabkan oleh mulai diproduksinya
batu apung dari daerah Ternate.
Impor Batu Apung
Selama kurun waktu 1985 – 1991, Indonesia
mengimpor batu apung hanya dalam jumlah kecil,
yaitu dari Jepang dan Taiwan. Pada tahun 1985
dan 1987 tidak tercatat adanya impor batu apung.

Di daerah Lombok, batu apung tercatat mulai Impor batu apung pada tahun 1986 dan 1988 masing-
diproduksi tahun 1987, yaitu sebesar 23.963 ton, masing berjumlah hanya 3 ton dan 1 ton. Akan tetapi,
dan terus meningkat hingga menjadi 138.661 ton dalam tiga tahun terakhir ini, impor batu apung mulai
pada tahun 1990 (Tabel 2). Produksi pada tahun meningkat dibandingkan dengan tahun sebelumnya,
1991, berdasarkan kuota dari pemerintah yaitu pada tahun 1989, tahun 1990, dan pada tahun
terhadap asosiasi batu apung di daerah tersebut, 1991 masing-masing sebesar 259 ton senilai 88.725
sebanyak 125.000 ton. Dalam tiga tahun terakhir AS $, 153 ton senilai 49.106 AS $ dan 294 ton dengan
kontribusi rata-rata produksi batu apung dari nilai 131.502 AS $ (Tabel 3). b. Permintaan Batu
Lombok, NTB, terhadap seluruh produksi batu Apung
apung Indonesia adalah sekitar 70%.
Permintaan batu apung Indonesia yang terdiri atas
Jumlah perusahaan pertambangan batu apung di konsumsi di dalam negeri dan ekspor selama periode
daerah Lombok yang memiliki SIPD eksploitasi 1985 – 1991 cenderung terus meningkat, sebagai
sampai dengan tahun 1991 dan masih aktif,
hanya sebanyak lima buah. Sedangkan yang
Tabel 3. Impor Batu Apung Indonesia
lainnya merupakan perusahaan-perusahaan
dengan SIPD prosesing, dan penjualan.
Produksi batu apung dari daerah Bengkulu, Lampung, Tahun Tonase (ton) Nilai (AS $)
dan Jawa Barat, sudah dimulai sejak sebelum tahun
1985 – –
1985. Meskipun pada tahun 1989 dan 1990 terjadi
penurunan produksi, tetapi selama kurun waktu 1986 3 4.763
1987 – –
1988 1 2.249
Tabel 2. Produksi Batu Apung Indonesia 1989 259 88.725
1990 153 49.106
1991 294 131.502
Produksi (ton)
Tahun Sumber : Statistik Perdagangan, Impor, BPS
NTB Daerah lainnya Jumlah
1985 tt 3.091 3.091 berikut :
1986 tt 17.361 17.361
1987 23.963 73.848 97.811 Konsumsi
1988 51.290 76.332 127.602
1989 100.000 64.322 164.111 Di Indonesia, batu apung digunakan untuk
1990 138.661 46.800 185.461 pembuatan agregat ringan seperti genteng, bata,
1991 125.000 47.554 172.554 gorong-gorong untuk pondasi rumah, dan
stonewashing di industri jean.
Sumber : Dinas Pertambangan NTB dan Survei PPTM 1991/
92, diolah kembali.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Konsumsi batu apung di dalam negeri selama kurun
waktu 1985 – 1991, ternyata telah menunjukkan
peningkatan yang berarti. Pemenuhan kebutuhan batu
apung tersebut, lebih dari 98% dipenuhi dari produksi
dalam negeri sendiri, yaitu antara 10 – 20% dari tingkat
produksi.
Laju pertumbuhan konsumsi dalam lima tahun
terakhir adalah 48,59%. Konsumsi pada tahun
1985 hanya sebanyak 697 ton, pada tahun 1988
meningkat menjadi 17,891 ton, hingga pada
tahun 1991 mencapai 49.917 ton (Tabel 4).
Penggunaan batu apung di dalam negeri, baik sebagai
bahan baku utama maupun penolong, di antaranya
adalah industri bahan konstruksi seperti genteng, bata
bangunan, dan untuk pondasi rumah, terutama
Tabel 4. Konsumsi Batu Apung Indonesia
Tahun Tonase (ton)
1985 697
1986 1.739
1987 12.178
1988 17.891
1989 26.670
1990 55.668
1991 49.917
Sumber : Survei PPTM, diolah kembali
di daerah yang memiliki potensi batu apung.
Industri lainnya yang menggunakan batu apung
adalah industri jean (tekstil, keramik, gerabah),
patung, dan barang-barang seni lainnya.
Ekspor
Sebagian besar (95%) ekspor batu apung
Indonesia ditujukan ke Hongkong, Thailand,
Taiwan, Amerika Serikat, Singapura, Malaysia,
dan Korea Selatan, sedangkan sisanya ke
negara-negara di Asia Timur, India, Bangladesh,
Oman, dan lain-lain. Ukuran batu apung yang
diekspor ada tiga jenis yaitu 2/3 inci, 3/ 4 inci dan
5/8 inci. Jumlah ekspor setiap tahunnya sekitar
80 – 90 % dari total batu apung yang diproduksi.
5 – 45
Perkembangan ekspor batu apung Indonesia,
selama kurun waktu 1985 – 1991, meskipun
sedikit berfluktuasi, dapat dikatakan tetap
menunjukkan peningkatan, dan dalam lima tahun
terakhir kenaikannya rata-rata 14,96% per tahun.
Pada tahun 1985 ekspor batu apung hanya sebanyak
2.787 ton, pada tahun 1988 menjadi 88.787 ton, dan
pada tahun 1991 meningkat lagi menjadi 106.161 ton.
Ekspor tertinggi dicapai pada tahun 1989, yaitu
sebanyak 119.082 ton. Jika dibandingkan dengan
tahun 1989, ekspor tahun 1991 menurun sekiitar
10,85%, tetapi meningkat sebesar 1,28% dibandingkan
ekspor tahun 1990 (Tabel 5).
c. Harga Batu Apung Indonesia
Harga batu apung Indonesia (harga berlaku) dalam
kurun waktu 1985 – 1991, dan dihitung berdasarkan
volume dan nilai ekspor, ternyata berfluktuasi, tetapi
Tabel 5. Ekspor Batu Apung Indonesia
Tahun Tonase (ton) Nilai (AS $)
1985 2.787 321.404
1986 15.626 1.863.752
1987 73.759 8.683.463
1988 88.787 9.360.696
1989 119.082 13.857.259
1990 104.402 14.373.400
1991 106.161 14.413.440
Sumber : Biro Pusat Statistik
tetap menunjukkan kenaikan rata- rata sebesar 3,16%
per tahun harga dinyatakan dalam dolar AS,
sedangkan jika dalam rupiah, kenaikannya lebih besar,
yaitu 13,84%. Perbedaan ini disebabkan oleh
perubahan nilai tukar dolar AS terhadap rupiah dalam
setiap tahunnya, yang ternyata semakin tinggi.
Pada tahun 1985 harga batu apung per ton adalah
115,32 dolar AS , kemudian menurun menjadi 105,43
dolar AS pada tahun 1988, dan naik kembali menjadi
135,77 dolar AS pada tahun 1991.
Lain halnya jika dalam rupiah, harga pada tahun 1985
adalah Rp 128.582,00 per ton, pada tahun 1988
BAHAN GALIAN INDUSTRI 5 – 46

meningkat menjadi Rp 178.388,00 per ton, dan 3

pada tahun 1991 terus meningkat hingga
mencapai Rp 270.455,00 per ton (Tabel 6).
5.2 Prospek Batu Apung
Untuk dapat melihat prospek industri pertambangan
batu apung Indonesia di masa datang, perlu ditinjau/
dianalisis beberapa faktor atau aspek yang
berpengaruh, baik yang mendukung maupun
Tabel 6. Harga Batu Apung Indonesia
Tahun *)
Harga per ton
dolar AS Rp
memiliki cadangan lebih dari 12 juta m . Menurut
Dinas Pertambangan Propinsi NTB, potensi
endapan batu apung yang terbesar terdapat di
pulau Lombok, Nusa Tenggara Barat, dan
3
cadangannya diperkirakan lebih dari 7 juta m .
Apabila dilihat dari tingkat produksi sekarang,
yaitu sekitar 175.000 ton per tahun, potensi batu
apung di Indonesia baru habis lebih dari 40
tahun. Namun, eksplorasi dan inventarisai
endapan batu apung di daerah-daerah tersebut di
atas perlu ditingkatkan ke eksplorasi yang lebih
detail, sehingga jumlah cadangan dan
kualitasnya dapat diketahui dengan pasti.
Kebijaksanaan Pemerintah

1985 115,32 128.582,00 Aspek yang tidak kalah pentingnya bagi industri
1986 119,27 153.023,00 pertambangan adalah kebijaksanaan pemerintah,
1987 117,72 194.238,00 antara lain pencanangan ekspor di luar minyak dan
1988 105,43 178.388,00 gas sejak Pelita IV, deregulasi di bidang ekspor, dan
1989 116,37 206.790,00 peningkatan pemanfaatan sumber daya alam.
1990 137,67 254.690,00 Kebijaksanaan tersebut, pada dasarnya merupakan
1991 135,77 270.454,00 dorongan bagi para eksportir dan para pengusaha
untuk menanamkan investasinya, yang di antaranya
Sumber : Biro Pusat Statistik, diolah kembali adalah di industri pertambangan batu apung. Namun,
Keterangan : *) Harga batu apung (harga berlaku) dihitung agar kebijaksanaan pemerintah tersebut lebih berhasil,
berdasarkan volume dan nilai ekspor.
bagi industri pertambangan batu apung, masih perlu
disertai dengan kemudahan dalam perizinan dan
bantuan teknis baik eksplorasi maupun eksploitasi,
hambatan-hambatannya. Oleh karena data yang serta informasi tentang potensi; terutama untuk para
diperoleh sangat terbatas, analisis hanya pengusaha golongan ekonomi lemah.
dilakukan secara kualitatif. Di samping itu, akan
dibuat juga proyeksi untuk tahun 2000. Faktor Permintaan

a. Aspek-aspek yang Berpengaruh Dengan semakin meningkatnya sektor konstruksi

Perkembangan industri pertambangan batu apung di
Indonesia, baik yang sudah, sedang, ataupun yang
akan datang, di antaranya dipengaruhi oleh aspek-
aspek berikut : potensi, kebijaksanaan pemerintah,
permintaan di dalam dan luar negeri, harga, substitusi,
dan aspek lainnya, seperti tumpang tindih lahan, jarak
transportasi dan informasi potensi dan teknologi
pemanfaatan.
Ketersediaan Potensi
Potensi batu apung Indonesia yang tersebar di daerah
Bengkulu, Lampung, Jawa Barat, Yogyakarta, Nusa
Tenggara Barat, Bali, dan Ternate, belum dapat
diketahui secara pasti. Tetapi diperkirakan
dan industri pemakai batu apung di dalam negeri,
di negara-negara maju dan di negara-negara
berkembang lainnya, permintaan akan batu
apung telah semakin meningkat.
Di sektor konstruksi, sejalan dengan pertambahan
jumlah penduduk di dalam negeri, kebutuhan
perumahan pun terus meningkat, yang sudah barang
tentu pemakaian bahan konstruksi akan naik. Untuk
daerah yang dekat dengan lokasi keterdapatan batu
apung, dan sukar mendapatkan batu bata dan genteng
yang terbuat dari tanah merah, serta batu untuk
pondasi, maka batu apung dapat digunakan pengganti
bahan konstruksi tersebut.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Dalam tahun-tahun terakhir ini, pemakaian batu
apung untuk agregat ringan, yaitu genteng sudah
dilakukan oleh satu perusahaan bahan bangunan
di Bogor, Jawa Barat, dan menghasilkan produk
genteng yang lebih ringan serta kuat.
Di negara-negara maju penggunaan bahan
konstruksi yang ringan dan tahan api untuk
pembangunan gedung dan perumahan semakin
di utamakan. Dalam hal ini, pemakaian batu
apung sangat sesuai karena di samping ringan
juga mudah penanganannya, yaitu dibentuk
menjadi agregat dengan ukuran sebagaimana
yang diinginkan, sehingga mempermudah dan
mempercepat proses pembangunannya.
Demikian juga di negara-negara berkembang,
penggunaan batu apung untuk pembangunan
perumahan yang mudah dan murah serta aman,
mulai banyak dilakukan.
Semakin meningkat minat masyarakat terhadap
pemakaian dari bahan tekstik jenis jean, baik di
dalam maupun luar negeri, telah memacu industri
tekstil jenis jean untuk berproduksi secara besar-
besaran, sehingga pemakaian batu apung
sebagai stonewashing terus meningkat.
Karena adanya kelebihan dari sifat batu apung dengan
menggunakan bahan galian lainnya seperti batu apung
dibandingkan dengan menggunakan bahan galian
lainnya seperti bentonit, zeolit atau kaolin, di negara-
negara maju, pemakaian batu apung sebagai filler
dalam industri pestisida, mulai menunjukkan
peningkatan. Jika menggunakan batu apung, pestisida
tidak akan tenggelam di dalam air, sehingga kerjanya
akan relatif lebih efektif; sedangkan jika menggunakan
bentonit atau kaolin, pestisida tersebut akan cepat
tenggelam dan kurang efektif.
Keadaan tersebut di atas terbukti dari tingkat
permintaan (konsumsi dan ekspor) batu apung,
yang hampir setiap tahunnya terus meningkat.
Dalam industri keramik jenis gerabah, pemakaian batu
apung akan meningkatkan kualitas keramik, yaitu lebih
ringan dan lebih kuat. Namun, pemakaian batu apung
untuk bahan keramik di dalam negeri sampai saat ini
belum banyak berkembang dan masih terus dilakukan
penelitian.
Faktor Harga
5 – 47
Struktur atau tata niaga batu apung yang berlaku
sekarang ini, masih kurang menguntungkan para
pengusaha tambang batu apung. Sebagai contoh,
di daerah Nusa Tenggara Barat, pada tahun 1991
harga batu apung di lokasi tambang berkisar
antara Rp 450 – Rp 500,00 per karung, dan di
tempat prosesing sekitar Rp 700,00 per karung.
Jika selesai di proses akan menghasilkan batu
apung bersih sekitar 30 kg/karung. Sementara itu,
harga batu apung yang diekspor, jika dihitung dari
nilai dan volume ekspor tahun 1991 diperoleh
harga sebesar Rp 270,50 per kg. Jika harga
tersebut diasumsikan sebagai harga sampai di
negara tujuan ekspor, ongkos transportasi, pajak,
dan asuransi, serta ongkos-ongkos lainnya
sebesar 40% dari harga tersebut di atas, maka
harga jual batu apung di tempat eksportir sekitar
Rp 165,00 per kg, atau Rp 4.950,00 per 30 kg.
Dengan demikian jelas sekali bahwa batu apung
di lokasi tambang sangat rendah. Dengan kata
lain, tata niaga batu apung di Indonesia,
cenderung lebih banyak menguntungkan pihak
eksportir, dibandingkan dengan pengusaha
tambangnya sendiri.
Oleh karena itu, perlu adanya perombakan dalam
tata-niaga batu apung sedemikian rupa, yang
dapat lebih mendukung peningkatan industri
pertambang-an batu apung, serta tetap
menguntungkan semua pihak.
Substitusi
Dalam penggunaanya, batu apung dapat disubstitusi
dengan material lain. Di sektor industri konstruksi, batu
apung dapat diganti oleh kaolin dan feldspar sebagai
salah satu bahan baku genteng, saluran air (gorong-
gorong). Untuk dinding bangunan, penggunaan batu
apung mendapat persaingan dari bata merah, asbes,
kayu papan, dan sebagainya. Di sektor industri, serta
sebagai bahan baku di industri keramik, dapat
disubstitusi dengan bentonit, kaolin, felspar, dan zeolit,
yang cenderung lebih mudah untuk mendapatkannya.
Aspek Lainnya
Aspek lainnya yang dapat berpengaruh terhadap
sektor pertambangan, khususnya pertambangan batu
BAHAN GALIAN INDUSTRI 5 – 48

apung, adalah :
Produksi batu apung di masa datang cenderung akan
Masalah tumpang tindih lahan. lebih dipengaruhi oleh perkembangan ekonomi di
Pada kenyataannya, banyak potensi batu apung dalam negeri sendiri. Oleh karena itu, untuk
yang terdapat di kawasan perkebunan, kehutanan proyeksinya digunakan laju pertumbuhan pendapatan
(hutan lindung dan cagar alam), dan kawasan domestik bruto (GDP) per tahun; antara lain 3%
lainnya, sehingga terjadi benturan kepentingan, (proyeksi rendah), 5% (proyeksi sedang), 7% (proyeksi
yang akhirnya cenderung potensi batu apung tinggi), maka produksi batu apung pada tahun 2000
tersebut tidak dapat dimanfaatkan/diusahakan. diperkirakan mencapai angka antara 225.100 –
317.230 ton (Tabel 7).
Masalah transportasi.
Meskipun harga batu apung ini relatif lebih murah, Impor
tetapi karena jarak transportasi dari lokasi
terdapatnya batu apung dengan industri-industri Sejalan dengan semakin berkembanganya teknologi,
pemakainya cukup jauh, maka industri-industri di masa datang pengolahan batu apung di dalam
tersebut cenderung menggunakan bahan galian negeri diperkirakan semakin maju, dan sudah dapat
industri yang lain (substitusinya). menghasilkan produk dengan spesifikasi sebagaimana
dibutuhkan oleh industri pemakainya. Dengan
Informasi potensi dan teknologi pemanfaatan. Pada demikian, impor batu apung yamg semula timbul
dasarnya, banyak investor yang berminat terhadap sebagai akibat kualitasnya tidak dapat
industri pertambangan batu apung. Akan tetapi,
karena masih kurangnya informasi tentang data
potensi yang lebih akurat, maka para investor
Tabel 7. Proyeksi Produksi Batu Apung
tersebut tidak melanjutkan niatnya. Demikian juga
Indonesia Tahun 1997dan 2000
halnya, penelitian dan informasi tentang teknologi
pemanfaatan batu apung di industri hilir
pemakainya, di dalam negeri dirasakan masih Produksi Proyeksi Produksi (ton)
perlu ditingkatkan lagi, agar dapat menunjang pada
pengembangan industri pertambangan batu apung Tahun 1991 LP 1997 2000
di masa mendatang.
rendah 194.200 225.100
(3,00%)
b. Prospek Batu Apung Indonesia
172.554 sedang 209.740 267.680
Berdasarkan analisis perkembangan selama periode
(5,00%)
1985 – 1991 dan aspek - aspek yang
tinggi 225.100 317.230
mempengaruhinya, prospek industri pertambangan (7,00%)
batu apung Indonesia di masa datang (sampai tahun
2000) diperkirakan cukup baik. Keterangan : LP = Laju pertumbuhan rata-rata per tahun.

c. Pemasokan
Walaupun ada substitusi dari material lain bagi batu
apung dan pemanfaatannya di sektor industri di dalam
negeri yang belum banyak berkembang, jika dilihat dari
sisi potensi yang cukup besar, terus meningkatnya
permintaan dari luar negeri, serta kebijaksanaan
pemerintah dalam ekspor yang lebih luwes,
diperkirakan sisi pemasokan, yaitu produksi dan impor
batu apung, akan terus meningkat.
Produksi
memenuhi permintaan industri hilir tersebut, kini
dapat dipasok dari dalam negeri sendiri. Dengan
demikian, pada tahun 2000 impor batu apung
tidak ada lagi.
d. Permintaan
Sementara itu, sejalan dengan meningkatnya
kebutuhan bahan konstruksi yang lebih ringan, aman
dan mudah penanganannya, serta meningkatnya
kemajuan teknologi pemanfaatan batu apung di
BAHAN GALIAN INDUSTRI 5 – 49

sektor industri, maka permintaan batu apung baik Tabel 9. Proyeksi Ekspor Batu Apung
dari dalam maupun luar negeri diperkirakan akan Indonesia Tahun 1997 dan 2000
terus meningkat.
Produksi Proyeksi Produksi (ton)
Konsumsi
pada
Tahun 1991 LP 1997 2000
Konsumsi batu apung di dalam negeri pada beberapa
tahun terakhir ini mulai menunjukkan peningkatan, rendah 119.480 138.510
terutama di sektor konstruksi. Di masa yang akan (3,00%)
datang pun konsumsi batu apung diperkirakan terus 106.161 sedang 139.150 164.690
meningkat. Untuk proyeksinya, dihitung dengan laju (5,00%)
pertumbuhan GDP 3%, 5%, dan 7%, maka didapat tinggi 184.770 369.390
besarnya konsumsi batu apung di dalam negeri pada (7,00%)
tahun 2000, antara 65.130 – 91.770 ton (Tabel 8).
Ekspor Keterangan : LP = Laju pertumbuhan rata-rata per tahun.

Proyeksi ekspor untuk pemenuhan permintaan

negara- negara lain, pada tahun 2000
diperkirakan mencapai jumlah antara 184.770 –
369.390 ton. (Tabel 9).
6. KESIMPULAN DAN SARAN
Berdasarkan hasil evaluasi dan analisis tentang
– Batu apung adalah jenis bahan galian industri
yang dihasilkan dari letusan gunung api,
mempunyai struktur selular, bobot isi ruahnya
rendah, dan mengandung gelembung yang
berdinding gelas, serta sering disebut juga
sebagai batuan vulkanik gelas.

– Batu apung banyak digunakan untuk pembuatan

bahan konstruksi, yaitu agregat ringan seperti
Tabel 8. Proyeksi Konsumsi Batu Apung genteng, pipa saluran air, dinding kedap suara dan
IndonesiaTahun 1997 dan 2000 lain-lain. Sedangkan di sektor industri
digunakan sebagai bahan abrasif dan
Produksi Proyeksi Produksi (ton) pemoles/ pengkilap (polishing) di industri
pada logam dan kulit, bahan pembersih kaca,
Tahun 1991 LP 1997 2000 bahan pengisi (filler) dan pelapis (coating) di
industri cat, odol dan kosmetik, serta sebagai
rendah 56.180 65.130 chemical carrier di industri kimia.
(3,00%)
49.917 sedang 60.670 77.440 – Indonesia memiliki potensi endapan batu apung yang
(5,00%) 3
cukup besar, yaitu lebih dari 10 juta m , tersebar di
tinggi 65.430 91.770 Bengkulu, Jambi, Lampung, Jawa Barat, DI
(7,00%) Yogyakarta, Bali, Pulau Lombok (NTB), Ternate,
dan Tidore. Potensi yang sudah diusahakan
Keterangan : LP = Laju pertumbuhan rata-rata per tahun. adalah di daerah Bengkulu Lampung, Jawa Barat,
Pulau Lombok, dan Ternate.

– Perkembangan pemasokan dan permintaan batu

perkembangan batu apung selama periode 1985 apung Indonesia dalam kurun waktu 1985 – 1991,
– 1991, beserta aspek-aspek yang cenderung meningkat. Produksi batu apung
mempengaruhi-nya, dapat ditarik kesimpulan dan meningkat 16,78% per tahun, konsumsi 48,59%
sara sebagai berikut : per tahun, dan ekspor sekitar 14,67% per tahun.
Impor batu apung selama kurun waktu tersebut
6.1 Kesimpulan masih sangat kecil, yaitu hanya 294 ton pada
BAHAN GALIAN INDUSTRI
tahun 1991. Sedangkan harga batu apung
rata-rata meningkat 3,16 % per tahun, dan
pada tahun 1991 mencapai angka Rp
270.454,00 per ton atau Rp 270,50 per kg.
– Prospek industri pertambangan batu apung di masa
datang diperkirakan baik, yaitu pada tahun 2000
proyeksi produksi antara 225.100 – 317.230 ton,
konsumsi di dalam negeri antara 65.130 – 91.770
ton, dan ekspor mencapai angka 138.510 -
369.390 ton. Sementara itu, batu apung yang
semula diimpor diharapkan sudah dapat dipenuhi
dari dalam negeri sendiri.
– Dilihat dari sisi proyeksi pemasokan dan
permintaan, sampai tahun 2000 peluang
pengusahaan di industri pertambanan batu
apung, masih cukup terbuka.
6.2 Saran
– Untuk meningkatkan industri pertambangan batu
apung di Indonesia, maka perlu dilakukan
inventarisasi dan eksplorasi bahan galian tersebut
dengan lebih lengkap, agar dapat menarik minat
investor untuk menanamkan uangnya di industri
pertambangan tersebut.
– Penelitian dan informasi teknologi pemanfaatan
batu apung di semua sektor atau bidang,
perlu ditingkatkan lagi.
– Peran-serta pemerintah untuk pengembangan
industri batu apung sangat diperlukan, antara
lain bantuan eksplorasi, kemudahan perizinan
eksplorasi dan eksploitasi, dan bantuan
penelitian teknologi pemanfaatan batu apung.
DAFTAR PUSTAKA
Appleyard, F. C., Industrial Minerals and Rocks
(Construction Materials).
Mesinger A.C., Pumice and Pumicite (Mineral
Fact and Problems) Bureau of Mines, Buletin,
5 – 50
United State, Department of Interior, 1985.
Michale B. Mc., Pumice Market (Volcanic Rise of
Stone-washing), Industrial Minerals, Buletin,
Department of Interior, 1990.
Peterson N.V. and Mason R.S., Pumice, Pum-
icite and Volcanic Cinder, Industrial Minerals
and Rocks.
Wiss L. N., Mineral Processing Handbook , (Pum-
ice), Society of Mining Engineera, American
Institut of Mining, Metallurgical, and
Petroleum Engineers Inc., New York, 1985.
——, Statistik Industri, Biro Pusat Statistik,
Jakarta, 1980 – 1988.
——, Statistik Perdagangan Luar Negeri, Ekspor &
Impor, Biro Pusat Statistik, 1980 – 1988.
——, Laporan Tahunan Kegiatan Pertambang-an,
Direktorat Teknik Pertambangan Umum,
Jakarta.
——, Informasi Teknologi Keramik dan Gelas,
Laporan hasil penelitian, LIPI, Jakarta.
——, Peningkatan Mutu Body Keramik Plered dengan
Bahan Tambah, Brosur, Badan Penelitian dan
Pengembangan Industri, Balai Besar Industri
Keramik, Departemen Perindustrian, Bandung.
******
nnn BAHANGALIAN INDUSTRI
nnnnnnnnnnnnn nnnnnnnnnn 6–
51

6 BAT U DIMENSI
lain yang dijumpai dalam jumlah kecil adalah biotit,
muskovit, hornblende, dan pyroksin.

1. PENDAHULUAN

Batu hias dapat berasal dari batuan beku,

sedimen, atau batuan malihan yang karena sifat-
sifat fisiknya dapat dipotong dan dipoles ataupun
diukir. Jenis pertama disebut batu dimensi
(dimension stone) yang digunakan pada
konstruksi bangunan, sebagai bahan eksklusif
pelapis dinding, lantai ataupun plafon suatu
gedung, monumen, dan bangunan lainnya.

Batu dimensi yang diproduksi di Indonesia adalah

marmer, granit (termasuk gabro), batu sabak, ala-
baster, dan batu pasir. Hingga tahun 1991, di In-
donesia telah beroperasi sekitar 30 buah pabrik
marmer dan empat buah pabrik granit, dengan
kapasitas pabrik terpasang keseluruhan masing-
2 2
masing 4,27 juta m dan 360 ribu m per tahun.
Konsumen batu dimensi, khususnya konsumen
marmer dan granit terbagi dalam tiga kelompok, yaitu
sektor pemerintah, swasta, dan perseorangan.

2. GEOLOGI

2.1 Mineralogi dan Mula Jadi

Secara petrologi, jenis batuan yang umumnya dapat

dijadikan batu dimensi adalah batuan beku (granit dan
gabro), batuan sedimen (batu pasir dan batu kapur),
dan batuan malihan (marmer dan batu sabak).

a. Granit

Granit merupakan salah satu anggota keluarga

batuan beku asam yang mempunyai tekstur
granitik dengan komposisi kimia 70% SiO2 dan
15% Al2O3. Komposisi mineral utama granit
adalah kuarsa dan felspar, sedangkan mineral
 khlorit, amphibol, pyrit, pyroksin, hematit, dan grafit.
Semua mineral tambahan ini
Oleh : M. Arifin

Pada umumnya granit berwarna putih

keabu-abuan. Sebagai batu dimensi,
warna-warna granit lainnya yang
diinginkan, antara lain merah, merah
muda, cokelat, abu-abu, biru, hijau, dan
hitam.

Secara geologis, granit merupakan

batuan beku asam plutonik, yang
berarti batu ini terbentuk dan membeku
dalam kerak bumi (batuan beku
dalam). Bentuk cebakan yang terjadi
dapat berupa dyke, sill, atau dalam
bentuk massa yang besar dan tidak
beraturan. Bentuk terakhir merupakan
cebakan granit yang sekarang ini
ditambang untuk tujuan komersial.

b. Gabro

Gabro merupakan batuan beku ultra-

basa plutonik dengan komposisi
mineral utama adalah pyroksin,
hornblende, dan biotit.

Pada umumnya gabro berwarna hitam

pekat, dan karena batu ini mempunyai
komposisi kimia sama dengan granit, yaitu
70% SiO2 dan 15% Al2O3, maka gabro
sering dinamakan granit hitam. Warna-
warna gabro lainnya yang digunakan
sebagai batu dimensi adalah merah muda,
hijau, dan biru.

c. Marmer

Marmer atau disebut juga dengan batu

pualam merupakan batu kapur yang
telah mengalami proses malihan.
Proses ini terjadi karena adanya
tekanan dan suhu yang sangat tinggi,
sehingga tekstur batuan asal seperti
tekstur sedimen dan biologi
menghilang dan membentuk tekstur
batuan yang baru (proses
rekristalisasi).

Komposisi mineral utama marmer adalah

mineral-mineral karbonat, yaitu kalsit,
dolomit, dan/atau serpentin; sedangkan
mineral tambahannya adalah kuarsa, talk,
BAHAN GALIAN INDUSTRI
akan memberikan pola warna yang sangat beragam,
sebagai contoh, marmer kalsit murni berwarna putih.
Namun, adanya mineral grafit dan pyrit akan
memberikan warna menjadi abu-abu; sedangkan
mineral hematit akan memberikan warna merah muda.
Warna-warna marmer lainnya yang umumnya dijumpai
adalah keemasan, merah, merah jambu, hijau, kuning,
hitam, dan cokelat.
Berdasarkan komposisi mineral utama dan mula
jadinya, marmer dibagi dalam dua jenis, yaitu :
– Marmer onyx , yaitu kalsit kristalin yang terbentuk
dari larutan air dingin dan umumnya dijumpai
dalam gua-gua batu gamping.
– Marmer verde-antik, yaitu serpentin masif yang
dipotong oleh urat-urat kuarsa.
Sedangkan berdasarkan kenampakan teksturnya,
ada beberapa jenis penamaan marmer, seperti :
– Statuari (berbutir halus).
– Arsitektur (kaya dengan tekstur).
– Ornamental (mempunyai pola warna yang
indah).
– Cipulin (mengandung mineral talk).
– Ruin (berbutir halus dengan bentuk tidak teratur).
– Breksia (berbutir kasar dengan bentuk persegi).
– Kerang (mengandung fosil).
d. Batu Pasir
Ada tiga jenis batu pasir yang dapat digunakan
sebagai batu hias, yaitu batu pasir, batu pasir
kuarsilik, dan kuarsit. Komposisi mineral utama
batu pasir adalah kuarsa dan felspar.
Warna batu pasir lebih bervariasi bila
dibandingkan dengan batu hias lainnya. Warna-
warna batu pasir antara lain cokelat, abu-abu,
merah muda, krem, kuning gading, kuning, merah
jambu, cokelat keabuan, putih, merah, keemasan,
ungu, biru, dan merah coklat.
e. Batu Sabak
Batu sabak berasal dari lempung atau serpih yang
telah mengalami proses malihan regional. Batu ini
ditandai oleh adanya bidang belahan (cleava-ge) yang
sejajar, dan terbentuk karena proses
6 – 52
rekristalisasi mineral mika.
Komposisi mineral utama batu sabak adalah
kuarsa dan mika, sedangkan mineral lainnya
yang dijumpai dalam jumlah kecil adalah illit,
serisit, kalsit, plagioklas, khlorit, dolomit, pyrit,
grafit, dan rutil. Mineral-mineral ini memberikan
variasi warna batu sabak, seperti abu-abu, hitam,
merah, violet, dan hijau.
2.2 Cadangan
Cadangan batu dimensi di Indonesia sangat
bervariasi. Berdasarkan penyelidikan terakhir,
jenis cadangan batu dimensi yang telah diketahui
adalah marmer, granit, gabro, dan batu sabak.
Dari keempat cadangan batu dimensi di atas,
cadangan marmer dan granit tersebar cukup luas
(Gambar 1 dan 2). Lokasi cadangan batu dimensi
di Indone-sia dapat dilihat pada Lampiran A.
PERTAMBANGAN
1 Eksplorasi
Tujuan utama eksplorasi batu dimensi adalah
untuk menentukan variasi geologi, yang diperoleh
dengan cara pengeboran inti. Evaluasi variasi
geologi yang dilakukan selama kegiatan
eksplorasi ini, antara lain :
– Pemetaan tipe batuan, yang akan digunakan
untuk menentukan stratigrafi dan kontinuitas
batuan.
– Struktur geologi.
– Soundness system analysis, yaitu analisis tekstur
batuan seperti perlapisan, bidang belahan
(rift/bed), kekar, skistositas, dan lain-lain.
Variasi geologi ini sangat penting, karena sangat
menentukan dalam perencanaan dan rancang
bangun kuari batu dimensi, terutama menyangkut
metode penambangan dan arah penggalian.
3.2 Penambangan
Berbeda dengan penambangan bahan galian pada
umumnya, penambangan batu dimensi mempunyai ciri
khusus, baik cara penggalian maupun bentuk
produknya. Penambangan batu dimensi bertujuan
BAHAN GALIAN INDUSTRI

6 – 53
Gambar 1. Peta Sebaran Cadangan Marmer di Indonesia
BAHAN GALIAN INDUSTRI

6 – 54
Gambar 2. Peta Sebaran Cadangan Granit di indonesia
BAHAN GALIAN INDUSTRI
untuk menghasilkan bongkahan batuan yang
berukuran tertentu.
Sekarang ini telah berkembang suatu metode
penambangan batu hias beserta peralatan
pemboran yang digunakan, yaitu Finish Method.
Tahap-tahap penambangan dengan metode ini
antara lain :
a. Pelepasan Balok dari Batuan Induk
Pada tahap produksi pertama ini, sisi balok
vertikal dibor dengan kedalaman 4 – 6 m dan
spasi 20 cm. Demikian juga dengan sisi balok
horizontal yang dibor sampai kedalaman 5 – 8 m
dan spasi 30 – 40 cm. Pengeboran tersebut
dilakukan dengan monodrillguide rigged dengan
diameter setiap lubang bor 27 – 32 mm.
Peledakan dilakukan secara simultan, baik
terhadap sisi vertikal maupun horizontal, dengan
3
densitas bahan peledak sekitar 60 – 100 g/m .
Dengan metode ini ukuran balok batu hias yang
dapat dilepas dari batuan induknya dapat
3
mencapai 4000 m , yaitu panjang 20 – 80 m,
tinggi 4 – 6 m, dan lebar 5 – 8 m.
Persiapan Balok untuk Pabrik
Pengolahan
Tahap akhir adalah membagi balok besar secara
vertikal menjadi balok yang lebih kecil. Pemboran
dilakukan pada spasi 25 cm, sedangkan densitas
3 dijadikan batu hias. Standar ini meliputi karakteristik
bahan peledak sekitar 30 – 80 g/m . Balok-balok
yang dihasilkan berukuran panjang 3 – 6 m, tinggi
4-6 m, dan lebar 1,5 – 3 m. Balok-balok ini
kemudian diperkecil kembali hingga mencapai
ukuran 15 – 30 ton, tergantung kapasitas alat
muat (wheel loader) dan ukuran mesin pemotong
utama (primary saw) pada pabrik pengolahan.
Pada penambangan batu dimensi, arah bidang belahan
sangat penting untuk diperhatikan karena akan
mempengaruhi kualitas produk akhir. Arah bidang
belahan merupakan bidang lemah batuan yang dapat
dimanfaatkan untuk mempermudah pelepasan
bongkahan dari batuan induknya. Oleh karena itu,
pemotongan batu dimensi sebaiknya disejajarkan
dengan arah bidang belahan tersebut, karena cara
tersebut juga akan menghasilkan kuat tekan produk
akhir yang maksimum.
6 – 55
3.3 Pengolahan
Tujuan pengolahan adalah untuk menghasilkan
lempengan batuan berukuran tertentu (standar
pabrik atau pasar) yang salah satu sisi
permukaannya di-poles.
Sekarang ini telah banyak industri yang
menyediakan peralatan pabrik pengolahan batu
hias. Pengembangan mesin pemotong intan,
khususnya jenis diamond-tipped saw telah
mempermudah untuk menghasilkan lempengan-
lempengan batu dimensi dalam berbagai ukuran
yang dikehendaki secara cepat dan tepat.
Gambar 3 memperlihatkan tahap pengolahan
batu hias dengan makron method.
4. PRODUK BATU DIMENSI
4.1 Spesifikasi Produk dan Kegunaan
Tidak semua batuan dapat menghasilkan
permukaan yang halus bila dipoles. Batuan yang
berbutir halus jika dipoles akan menghasilkan
permukaan yang lebih baik dibandingkan dengan
yang berbutir kasar. Pada umumnya batuan yang
mengandung mineral yang mempunyai belahan
baik tidak dapat dipoles.
ASTM (American Standard Testing Material) telah
menerbitkan standar spesifikasi batuan yang dapat
batuan, sifat-sifat fisik yang diperlukan, dan metode
cara uji (Tabel 1). Khusus untuk marmer, Indonesia
telah menetapkan syarat mutu marmer yang digunakan
sebagai pelapis dinding dan lantai melalui SII.0379-80
(Tabel 2).
Produk batu dimensi berbentuk lempeng batuan
yang salah satu sisi permukaannya dipoles.
Lempengan tersebut mempunyai ketebalan 20 –
30 mm, dengan ukuran standar pabrik, yaitu 60 x
60 cm, 60 x 40 cm, 60 x 30 cm, 30 x 30 cm, atau
berukuran berdasarkan permintaan konsumen
(pasar).
Dalam perdagangan, batu dimensi mempunyai nama
komersial yang diberikan berdasarkan pada lokasi
tambang dengan kombinasi pola warna dan
BAHAN GALIAN INDUSTRI

6 – 56
Gambar 3. Tahapan Pengolahan Batu Dimensi (Metode Makron)
BAHAN GALIAN INDUSTRI 6 – 57

1)
Tabel 1. Sifat Fisik dan Karakteristik Batuan sebagai Batu Dimensi

Sifat Fisik Granit Gabro Batu Sabak Marmer

Eksterior Interior Kalsit Serpentin Travertin
2 75 – 20
Ukuran maksimum, ft
(ASTM C615-80) – (ASTM C629-80) (ASTM C503-79)
2 (ASTM C-97) (ASTM C-97)
Densitas, lbs/ft
– Rendah 150 – 173 – – 140
– Minimal diinginkan 160 t.i t.i 162 175 144
– Tinggi 190 – 179 – – 160
Penyerapan air, % berat
(ASTM C-121) (ASTM C-97) (ASTM C-121)
– Rendah 0,02 – 0,00 0,00 0,65 –
– Minimal diinginkan 0,40 t.i 0,25 0,45 0,75 0,75 0,75
Kuat tekan, ksi (ASTM C-170) (ASTM C-170)
– Minimal diinginkan 90 t.i t.i 7,2
– Tinggi 52 35 – 28,0
Kuat tarik, ksi (ASTM C-99) (ASTM C-120) (ASTM C-99)
– Minimal diinginkan 1,5 t.i 7,2 1,0
– Tinggi 5,5 – 9,0 4,0
Modulus elastisitas, ksi
– Rendah 2 – – 2,0
– Tinggi 10 – – 15,0
Ketahanan abrasi t.i – 8,0 8,0 10,0
(ASTM C –241)

Dikutip dari Masonary Institute of America.

Catatan : t.i = tidak diinginkan

Tabel 2. Syarat Mutu Marmer, SII.0379 – 80

Sifat Fisik Marmer untuk Lantai Marmer untuk Dinding

A B Bagian Luar Bagian Dalam
Penyerapan air maksimum, % 0,75 0,75 0,75 1,00
2
Kuat tekan maksimum, kg/cm 800 800 600 500
Katahanan aus maksimum, mm/menit 0,13 0,16 – –
Kekekalan bentuk tidak catat tidak catat tidak catat 1)
retak kecil

Keterangan :
2
Kolam A untuk beban hidup >250 kg/cm , seperti ruang umum, gedung pertemuan, koridor hotel, toko/pasar, dan lain-lain.
2
Kolam B untuk beban hidup < 250kg/cm , seperti rumah tinggal biasa, kamar hotel, ruang kantor, dan lain-lain.
Retak-retak kecil yang tidak tembus, atau menyebabkan rapuh.

tekstur atau dengan beberapa diskripsi eksotis bangunan dan monumen, yaitu untuk keperluan
atau lantai. Dibandingkan dengan granit, marmer
Batu dimensi umumnya digunakan pada konstruksi lebih umum digunakan secara eksklusif untuk
BAHAN GALIAN INDUSTRI
keperluan interior, terutama marmer yang
memberikan kesan eksotis dengan pola-pola
warna alam dan urat-urat mineral pengotor di
dalamnya. Sedangkan granit dan gabro lebih
umum digunakan untuk keperluan eksterior, dan
batu sabak lebih umum digunakan sebagai bahan
penghias langit-langit gedung (roofing).
Penggunaan marmer untuk keperluan eksterior
sekarang ini lebih disukai yang mempunyai pola-
pola warna yang lembut atau berwarna terang.
4.2 Kontrol Kualitas
Kualitas batu dimensi perlu sekali dijaga
kesinambungannya, mengingat pada umumnya
konsumen membutuhkan kekuatan yang tinggi,
walaupun batu hias tersebut tipis.
Untuk kontrol kualitas, diperlukan balok batu
dimensi yang diambil dari kuari sebagai contoh uji
(Gambar 4). Contoh uji ini berukuran 22 x 24 x 30
in.
ASTM telah menerbitkan satu seri cara uji sifat-
sifat fisik dan karakteristik batu dimensi, yaitu uji
penyerapan air (ASTM C-97), bobot isi ruah
(ASTM C-97), kuat tarik (ASTM C-99), kuat tekan
(ASTM C-170), ketahanan abrasi (ASTM C-241),
dan sifat kelenturan (ASTM C-880). Tujuan uji
mutu batu dimensi ini adalah untuk :
– Menentukan kemampuan batu dimensi untuk
menahan, baik tekanan yang berasal dari
beban struktur maupun proses pelapukan.
– Mengetahui sejauh mana batu dimensi dapat
menahan tiupan angin dan beban seismik
tanpa mengalami retakan.
– Mengetahui sifat penyerapan air maupun zat
cair lainnya yang dapat menyebabkan
perubahan dan pengotoran warna.
– Menentukan kemampuan batu dimensi
terhadap sifat abrasif bila digunakan untuk
lantai.
PROSPEK BATU DIMENSI
1 Kondisi Saat Ini
Jenis batu dimensi yang diproduksi di Indonesia
6 – 58
cukup beragam, baik jenis maupun bentuk produknya,
walaupun bahan baku yang digunakan tidak
seluruhnya berasal dari dalam negeri. Jenis batu
dimensi yang diproduksi tersebut antara lain marmer,
granit, batu sabak, batu pasir, travertin, dan alabaster;
sedangkan bentuk produk yang dihasilkan adalah tile
dan roofing.
Marmer merupakan jenis batu dimensi yang
banyak diusahakan. Pengusahaan batu dimensi
ini sudah berlangsung cukup lama, yaitu diawali
oleh PT Industri Marmer Indonesia yang berlokasi
di daerah Tulung Agung. Sekarang ini terdapat 30
perusahaan marmer dengan kapasitas pabrik
2
terpasang keseluruhan 4,29 juta m per tahun.
Dari semua perusahaan tersebut tidak seluruhnya
mengusahakan tambang marmer karena
sebagian hanya merupakan pabrik pengolahan
yang menggunakan bahan baku dari dalam
negeri ataupun impor.
Sebaliknya, pengusahaan granit sebagai batu
dimensi masih relatif baru di Indonesia. Saat ini
terdapat lima perusahaan granit dengan kapasitas
2
pabrik terpasang keseluruhan lebih dari 360 ribu m
per tahun. Satu di antaranya, yaitu PT Karimun
Granit di P. Karimun, Riau, sedangkan yang lainnya
hanya merupakan pabrik pengolahan.
Produksi marmer Indonesia saat ini telah
2
mencapai 2,5 juta m per tahun, sedangkan
2
konsumsinya mencapai 4 juta m per tahun.
Dibandingkan dengan marmer, produksi granit
2
jauh lebih kecil yaitu rata-rata 15 ribu m per
tahun. Namun, konsumsinya jauh melampaui
2
produksinya, yaitu sekitar 200 ribu m per tahun.
Konsumen batu dimensi terbesar adalah gedung-
gedung megah milik swasta dan pemerintah
(perkantoran, pasar swalayan, hotel, dan lain-lain).
Untuk memenuhi kebutuhan batu dimensi dengan
berbagai variasi warna tertentu kadang-kadang
didatangkan dari impor, mengingat permintaan
konsumen terhadap pola warna tertentu tersebut tidak
selalu dapat dipenuhi oleh suatu tambang di suatu
negara. Oleh karena itu, dalam perdagangan batu
dimensi, impor produk-produk setengah jadi (produk
tambang) tetap berlangsung antar negara.
Konsumsi granit cukup besar, walaupun masih jauh
dibandingkan dengan marmer. Harga granit yang
BAHAN GALIAN INDUSTRI 6 – 59

Gambar 4. Cuplikan Balok dari Tambang untuk Uji Mutu ASTM

BAHAN GALIAN INDUSTRI
sangat tinggi merupakan salah satu penyebab,
walaupun sifat fisik dan pola warnanya lebih baik.
Pada umumnya granit yang dikonsumsi berasal
dari impor, baik dalam bentuk produk setengah
jadi maupun produk jadi. Hal ini disebabkan oleh
pola warna granit yang berasal dari dalam negeri
masih sangat terbatas, di samping pengusahaan
cadangan granit di dalam negeri masih sangat
terbatas. Impor produk-produk setengah jadi
umumnya digunakan sebagai bahan baku pabrik-
pabrik pengolahan batu dimensi di dalam negeri,
sedangkan produk jadi dikonsumsi langsung.
Selain marmer dan granit, jenis batu dimensi lain yang
diimpor adalah batu sabak, alabaster, batu pasir, dan
travertin. Namun, volume impornya relatif sangat kecil,
Jenis batu dimensi yang diekspor sama dengan jenis
yang diimpor; baik dalam bentuk produk jadi maupun
setengah jadi. Granit merupakan jenis batu hias yang
diekspor dalam jumlah besar, terutama produk
setengah jadi (produk tambang). Keadaan ini
menunjukkan bahwa kapasitas terpasang pabrik granit
belum mampu untuk mengolah granit yang dihasilkan
oleh tambang-tambang granit di dalam negeri. Ekspor
marmer dalam bentuk produk jadi telah berlangsung
cukup lama tetapi dalam volume cukup kecil, yaitu rata-
rata 2.500 ton per tahun 1990, sedangkan ekspor
dalam bentuk produk setengah jadi, terutama dalam
bentuk balok berlangsung sejak tahun 1989, yaitu 13,5
ton per tahun.
5.2 Pola Pasar
Berbeda dengan bahan galian industri yang lain,
pasar batu dimensi sama sekali tidak tergantung
pada perkembangan perekonomian dunia. Pasar
batu hias cenderung lebih dipengaruhi oleh selera
perancang bangunan (arsitek) dan perseorangan.
Kekhususan pasar ini ditambah lagi dengan pola
perdagangan yang lebih ditentukan pula oleh
tampilan warnanya, dan bukan oleh kualitas
produk, seperti halnya bahan galian industri pada
umumnya. Kondisi pola perdagangan produk batu
dimensi ini menimbulkan beberapa aspek yang
menguntungkan seperti :
– Kejenuhan pasar produk batu dimensi tidak akan
pernah terjadi. Hanya yang akan terjadi pada
kurun waktu tertentu adalah kecenderung-an
konsumen untuk lebih menyenangi produk
6 – 60
dengan pola warna tertentu, sedangkan pasar
produk dengan pola warna lain tetap ber-langsung
walaupun intensitasnya lebih kecil.
– Perdagangan batu dimensi antar negara tidak
dapat dihindari, atau dengan kata lain untuk
pola-pola warna tertentu suatu negara tidak
dapat memenuhi kebutuhannya sendiri. Oleh
karena itu, di pasaran dunia banyak dijumpai
produk batu dimensi dengan berbagai pola
warna dan bentuk produk (produk jadi atau
setengah jadi).
5.3 Prospek Pengembangan
Indonesia memiliki cadangan batu dimensi yang cukup
besar, tetapi baru sebagian kecil yang telah
diusahakan, khususnya cadangan granit dan gabro.
Selain itu, cadangan marmer yang belum diusahakan
masih banyak, dengan pola warna yang beragam, dan
bahkan terdapat warna-warna yang sekarang ini lagi
disenangi, seperti merah dan hitam. Demikian pula
dengan cadangan granit yang diketahui cukup besar
dan tersebar luas, dan di beberapa lokasi cadangan
tersebut dapat digunakan sebagai batu dimensi
(Lampiran B).
Walaupun konsumsi batu hias di dalam negeri masih
cukup besar, pengembangan cadangan batu dimensi
sebaiknya juga berorientasi ekspor. Hal ini terjadi
karena sifat pola perdagangan batu hias yang tidak
terlepas dari pengaruh perdagangan antarnegara.
Namun, yang perlu diperhatikan dalam investasi batu
dimensi, terutama untuk tujuan ekspor, adalah
kesinambungan pemasaran. Untuk mencapai tujuan
ini, investor baru ada baiknya melakukan suatu bentuk
kerja sama pengusahaan dengan badan perdagangan
internasional yang secara tradisional telah menguasai
perdagangan batu dimensi dunia, seperti Italia,
Jerman, dan Spanyol.
6. VIABILITAS EKONOMI
Berdasarkan prospek yang baik serta harga yang
tinggi, industri batu dimensi, khususnya batu
granit merupakan investasi yang atraktif bila
dilakukan secara berhati-hati. Sebagai industri
yang berorientasi ekspor, investasi ini akan lebih
mendatangkan keuntungan.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 6 – 61

tahunan sebesar 14,50 juta dolar AS.

Total investasi industri granit dimensi bergantung
kepada kapasitas pabrik terpasang. Pada kapasitas Ringkasan viabilitas ekonomi untuk industri granit
2
terpasang 250.000 m , total investasi yang dimensi dapat dilihat pada Tabel 3.
dibutuhkan diperkirakan sebesar 18,50 juta dolar
AS, dengan total pengeluaran untuk produksi
DAFTAR BACAAN

Tabel 3. Viabilitas Ekonomi Industri Granit Dimensi

Uraian US$
Penguasaan SIPD seluas 25 ha 25.000
Ekplorasi, studi kelayakan, studi lingkungan hidup (AMDAL, RPL, dan RKL, 300.000
uji laboratorium, dan lain-lain.
Pembebasan tanah untuk kuari, perumahan, perkantoran, bengkel, pabrik 650.000
bahan peledak, dan lain-lain.
Bangunan untuk perumahan, perkantoran, bengkel, pabrik, gudang bahan peledak, 1.800.000
dan lain-lain.
Peralatan untuk kuari, pabrik dan bengkel serta peralatan pendukung 10.700.000
Bunga bank selama periode konstruksi 1.300.000
Modal tetap 14.775.000
Modal kerja 2.500.000
Biaya modal 17.275.000
Tes produksi, pelatihan, dan konsultasi 1.225.000
Total investasi 18.500.000
Pengeluaran tahunan :
Biaya langsung :
– Bahan mentah (senyawa kimia, bahan peledak, pemboran, dan lain-lain) 7.500.000
– Utiliti/energi 1.000.000
– Tenaga kerja langsung, termasuk supervisi 750.000
– Perawatan pabrik, termasuk bahan dan tenaga kerja 600.000
– Penyediaan operasi 110.000
– Royalti 150.000
Biaya tidak langsung
Biaya tetap :
– Overhead tidak terduga 130.000
– Depresiasi dan deplesi 2.350.000
– Kredit 1.320.000
– Lainnya (pajak, asuransi, testing, dan lain-lain) 140.000
Total pengeluaran tahunan
Pendapatan pada 80% kapasitas pabrik terpasang :
2
200.000 m x US$ 100 20.000.000
Keuntungan setelah pajak (35%) 4.355.000
Return on Investment (ROI) 24,70%
Payback period 3,40 tahun
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Bates, R.L., Geology of the Industrial Rocks And
Minerals, Harper And Raw Publishers, New York,
1960.
–––––, Dimension Stone Drilling Methods And
Drill-ing Machines, Tamrock Quarry Line, Tamrock
Sur-face, Finlandia.
Kuzvart, M., Industrial Minerals And Rocks,
Devel-opment in Economic Geology 18, Elsevier,
Amsterdam, 1984.
Harben, P. dan Purdy, J., Dimension Stone Evalu-
ation, From Cradle to Gravestone, Industrial Min-
erals, Februari 1991.
–––––, Marble Slab Industry, Project Profile, Indo-
nesian Invesment Coordinating Board, Jakarta,
April 1985.
–––––, Makron Stone Processing Machines and
Method, Makron OY, Finlandia.
–––––, Pengembangan Kapasitas Nasional Sektor
Industri, 1986 – 1990, Edisi 1986, Departemen
6 – 62
Perindustrian.
Power, T., Limestone Spesifications, Limiting,
Constrants on the Market , Industrial Mine-rals,
Oktober 1985.
Power, W.R., Dimension and Cut Stone, Industrial
Minerals And Rocks, Edited by Lepond, 4th Edi-
tion, AIME, New York, 1975.
Smith, M., Dimensional Stone Blasting in Finland,
Mining Magazine, Oktober 1987.
–––––, Statistik Ekspor dan Impor, Biro Pusat
Statistik, Jakarta.
Taylor, H.A., Dimension Stone, Mineral Facts And
Problems, 1985 Editon, Bureau of Mine Bulletin
675, Washington, 1985.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Lokasi Potensi Cadangan Marmer di Indonesia
Lokasi
D.I. Aceh :
– Ds. Dadalu, Kec. Takengon
Kab. Aceh Tengah.
– Ds. Kungki, Kec. Blangkejeren,
Kab. Aceh Tenggara.
– Kec. Tapak Tuan,
Kab. Aceh Selatan.
Sumatera Utara :
– Kec. Kotapuluh, Kab. Tanahkaro.
– Kec. Loabuluh, Kab. Tanahkaro.
– Ds. Simarmar, Kec. Balige,
Kab. Tapanuli Utara
– Ds. Siwajan, Kec. Wanatahu,
Kab. Simalungun.
Sumatera Barat :
– Kec. Kamang, Kab. Agam.
– Ds. Sitangan, Kec.Payakumbuh,
Kab. Limapuluh Kota.
6 – 63
LAMPIRAN A
Cadangan Keterangan
Jutaan ton – Berwarna abu-abu, abu kehitaman. Termasuk
(Sumber daya) Formasi Tawar berumur Perm Trias.
– Kualitas dapat memenuhi sebagai batu
dimensi.
Jutaan ton – Berwarna putih kehijauan, yang terbentuk
(Sumber daya) karena kontak antara batu kapur, yang
termasuk Formasi Alas berumur Perm,
dengan biotit granit.
– Kualitas dapat memenuhi sebagai batu
dimensi.
Puluhan juta ton – Berwarna abu-abu, putih dan kehitaman,
(Sumber daya) serta kecokelatan, dengan sifat fisik
kompak dan keras.
– Kualitas belum diketahui.
3 – Terdapat pada batu gamping yang termasuk
1.552.223 m
(Hipotetik) Formasi Alas. Sifat fisik antara lain keras
dan kompak, dengan warna abu-abu terang
kemerahan.
– Kualitas dapat memenuhi sebagai batu
dimensi.
Sumber daya – Terdapat pada batu gamping yang termasuk
Formasi Batu mithil berumur Perm awal
hingga Trias akhir.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Sifat fisik antara lain kompak dan berwarna
putih.
– Kualitas belum diketahui.
– Sifat fisik antara lain kompak dan berwarna
hitam.
– Kualtas belum diketahui.
3 – Terdapat pada batuan gamping kristalin.
536.814.740 m
– Kualitas baik.
Puluhan juta ton – Telah diusahakan oleh PT Alam Sumber
(Hipotetik) Indah, Tahiti Jaya, dan PT Marindatara.
– Kualitas baik.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 6 – 64
Lanjutan .....

Lokasi Cadangan Keterangan

– Ds. Silibiru, Kec. Sijunjung,
Kab. Sawahlunto.
– Ds. Sempur Kudus,
Kec. Sijunjung, Kab. Sawahlunto.
– Ds. Matur, Kab. Agam
– Ds. Singkarak, Kab. Solok.
– Ds. Silungkang, Kec. Sawah-
lunto, Kab. Sawahlunto
– Lubuk Kerambil,
Kab. Tanah Datar.
Jambi :
– Bukit Sungsang, S. Tuo,
Kab. Kerinci.
Lampung :
– Bedengbaru, Tanjungkarang,
Kotabumi.
– Wai Riau
Jawa Barat :
– G. Karang, Bulukeun, Cipanas,
Kab. Lebak.
– Tagogapu dan Citatah,
Kab. Bandung
– Ds. Sidangkerta, Cililin,
Kab. Bandung
– Ds. Tenjojaya, Kec. Cibadak,
Kab. Sukabumi.
– Ds. Cigunung dan Ds. Bebe-
dahan, Kec. Cibalong,
Kab. Tasikmalaya.
3 – Sifat fisik antara lain keras dan kompak,
15.230.687 m
dengan warna putih dan abu-abu
– Kualitas belum diketahui.
3 – Sifat fisik antara lain keras dan kompak,
4.913.000 m
(Hipotetik) dengan warna abu-abu.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Puluhan juta ton – Berwarna putih abu-abu dan kehitaman.
(Hipotetik) Berumur Perm Karbon.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Berwarna abu-abu muda. Terdapat pada
daerah dengan ketinggian 1.300 m pal.
– Kualitas belum diketahui.
3 – Sifat fisik antara lain kompak dan keras,
625.000 m
(Hipotetik) dengan warna putih. Telah diusahakan oleh
penduduk setempat.
– Kualitas baik.
Sumber daya – Sifat fisik antara lain kompak dan berwarna
putih.
– Kualitas belum diketahui.
1.300.000 ton – Terletak sekitar 4 km sebelah tenggara
(Hipotetik) desa Cipanas.
– Kualitas belum diketahui.
Puluhat juta ton – Merupakan batu gamping yang termasuk
Formasi Rajamandala. Sebagian telah
diusahakan oleh PT Marmer Citatah.
– Kualitas cukup baik.
Puluhan juta ton – Merupakan batu gamping yang termasuk
Formasi Rajamandala.
3 – Kualitas baik.
1.565.450 m
Sumber daya – Berwarna putih sampai abu-abu. Pernah
diusahakan oleh PT Marindo.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Lanjutan .....
Lokasi
Jawa Tengah :
– Merden dan Kebuth.
– G. Jiwo, Kab. Klaten.
– Darmakraden, Karangbawang,
Kab. Purworejo.
– Tanggung, Semarang.
Jawa Timur :
– Campurdarat, Tulungagung.
– Ds. Sambeng, Kec. Panggul,
Kab. Trenggalek.
– Ds. Besole, Kec. Besuki,
Kab. Tulungagung.
– Dadapan, Kec. Pringkuku,
Kab. Pacitan.
– Gampeng, Kec. Kampak,
Kab. Trenggalek.
– G. Kuncung, Kalidawir,
Kab. Tulungagung.
– Kec. Gandusan dan Srabah,
Kab. Trenggalek.
Sulawesi Tengah :
– Donggala dan Parigi,
Kab. Donggala.
6 – 65
Cadangan Keterangan
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Merupakan batu gamping berumur Miosen.
– Kualitas belum diketahui.
10 juta ton – Merupakan batu gamping berumur Miosen.
(Sumber daya) Sifat fisik antara lain kompak, keras, dan
kristalin; dengan warna coklat kekuningan,
kecoklatan, dan kemerahan.
– Kualitas belum diketahui.
6 juta ton – Terdapat di S. Tanggung dan G. Sugih
(Sumber daya) Manik. Sifat fisik antara lain kompak, keras,
dan kristalin; dengan warna putih
kekuningan, kecoklatan, dan kemerahan.
– Kualitas belum diketahui.
Jutaan ton – Telah diusahakan.
– Kualitas baik.
3 – Berwarna abu-abu kehitaman, dan banyak
3.695.000 m
urat-urat kalsit yang tersemenkan secara
baik.
Jutaan ton – Telah diusahakan oleh PT Industri Marmer
Indonesia, Tulungagung.
3 – Terdiri atas tiga buah bukit dengan kemiringan
3.000.000 m
(Potensial) lereng 30°. Sifat fisik antara lain masif, keras,
padat, dan berbutir halus hingga sedang.
– Kualitas baik.
3 – Berwarna abu-abu muda sampai kehitaman
80.000 m
(Potensial) dan terdapat urat-urat kalsit yang
tersemenkan.
– Kualitas baik.
3 – Berwarna merah daging hingga merah muda,
130.000 m
(Potensial) dengan ukuran butir halus hingga kasar.
– Kualitas baik.
3 – Berwarna abu-abu muda dan merah daging
Jutaan m
dengan retakan yang tersebar dengan baik.
– Kualitas baik.
Puluhan Juta ton – Sifat fisik kompak, dengan warna putih hingga
(Sumber daya) abu-abu.
– Kualitas belum diketahui.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 6 – 66
Lanjutan .....

Lokasi Cadangan Keterangan

– Kec. Poso Pesisir, Pamona Utara,
Lembo, Petasia, dan Kec. Mori
Atas, Kab. Poso.
Sulawesi Tenggara :
– Launti, Kab. Kendari.
Sulawesi Selatan :
– Soroako, Kab. Lawu.
– P. Patuanuang Asue,
Kec. Maros, Kab. Maros.
Nusa Tenggara Barat :
– G. Lahasan dan G. Batu,
Ds. Neera dan Ds. Pila,
Kec. Monta, Kab. Bima.
– Bt. Bangkul, Kp. Ketapang,
Ds. Sekotong Barat, Kec. Gerung,
Kab. Lombok Barat.
Nusa Tenggara Timur :
– Ds. Nunmafo, Kec. Insana,
Kab. Timor Tengah.
– Ds. Fatuketi, Kec. Tasifoto
Barat, Kab. Belu.
– Ds. Fatuleo, Kec. Ampuang,
Kab. Kupang.
3 – Mempunyai warna yang sangat bervariasi,
Jutaan m
(Sumber daya) yaitu putih keabuan, abu-abu kecokelatan,
merah kecokelatan, hijau, dan hitam bergaris
putih.
– Kualitas sangat baik.
Sumber daya – Terdapat pada batu sekis kristalin dan batuan
sedimen tak terinci.
– Kualitas cukup baik.
Sumber daya – Pejal berlapis.
Puluhan juta ton – Terdapat pada batu kapur yang termasuk
Formasi Tonasa. Merupakan kontak antara
sill basal dan batu kapur. Berwarna putih, abu-
abu kekuningan hingga hitam.
– Kualitas cukup baik.
Jutaan ton – Berwarna abu-abu kemerahan.
(Sumber daya)
21.500.000 ton – Berwarna putih dan abu-abu hingga
kehitaman.
3 – Terdapat pada batu kapur yang termasuk
Jutaan m
(Sumber daya) Formasi Maubise. Sifat fisik antara lain
kompak dan keras, dengan warna putih abu-
abu.
– Kualitas baik.
3 – Terdapat pada batu kapur yang termasuk
Jutaan m
(Sumber daya) Formasi Maubise. Sifat fisik antara lain
kompak dan keras, dengan warna abu-abu
muda.
– Kualitas baik.
3 – Terdapat pada batu kapur yang termasuk
Jutaan m
(Sumber daya) Formasi Maubise. Sifat fisik antara lain
kompak dan keras, dengan warna abu-abu
muda.
– Kualitas cukup baik.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 6 – 67
Lanjutan .....

Lokasi Cadangan Keterangan

Timor Timur :
– Manatuto Mentiarno, Sumber daya – Tersebar luas pada formasi Wailuli. Sifat
Kab. Manatuto. fisik antara lain kompak dan keras, dengan
warna abu-abu, merah jambu, dan hitam.
– Kualitas belum diketahui.
– Maiana-Batugade, Kab. Bobonaro. Sumber daya – Tersebar luas pada Formasi Cablak,
Maubeise, Lolotoi, Aitutu, dan Dortolu. Sifat
fisik antara lain keras dan masif, dengan
warna abu-abu, merah jambu, dan krem.
– Kualitas belum diketahui.
– Ds. Lomea, Kec. Bobonaro, Sumber daya – Tersebar luas pada Formasi Maubise dan
Kab. Bobonaro. Dortolu. Sifat fisik antara lain keras dan
masif, dengan warna abu-abu, cokelat, dan
krem.
– Kualitas belum diketahui.
Maluku :
– Wai Nabi, P. Taliabu Utara. Sumber daya – Merupakan hasil kontak metamorfosa pada
batu Gamping. Berwarna putih abu-abu,
dengan kandungan kristal kalsit.
– Kualitas belum diketahui.
Irian Jaya :
– Kp. Arunu dan Tanjung Nappan, Sumber daya – Terdapat pada batu gamping yang
TelukWaoboe berselingan dengan skis kristalin.Pantai
Merupakan hasil kontak metamorfosa dengan
batuan plutonik asam.
– Kualitas belum diketahui.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Lokasi Potensi Cadangan Granit di Indonesia
Lokasi
D.I. Aceh :
– Ds. Samadua, Kab. Aceh Selatan.
– Ds. Kungki, Kec. Blangkejeren,
Kab. Aceh Tenggara.
Sumatera Utara :
– Sibolga, Kab. Tapanuli Tengah.
– Tarutung, Kab. Tapanuli Selatan.
– Kec. Kotanopan, Kab. Tapanuli
Selatan.
– P. Berhala.
– Parapat, Kab. Simalungun.
Sumatera Barat :
– Alahan Panjang, Kab. Solok.
– Air Bangis, Kab. Pasaman.
Riau :
– G. Kijang P. Bintan.
– Kec. Rombak dan Kampar.
– Kec. Tandum, Kab. Kampar.
– Kec. Kritang, Kab. Indragiri Hulu.
– Kec. Siberida.
– G. Bintan Besar, P. Bintan.
6 – 68
LAMPIRAN B
Cadangan Keterangan
Sumber daya – Batu granit berwarna abu keputihan, dengan
ukuran butir sedang hingga kasar, dan
keras. Penyebaran cukup luas.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Batu granit berwarna abu keputihan yang
telah mengalami pelapukan kuat serta
banyak terdapat rekahan-rekahan.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Berupa batu granit/diorit yang terbentuk
sebagai intrusi yang bersifat masif.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
3 – kualitas cukup baik.
134.000.00 m
Sumber daya – Tersebar pada daerah seluas 12,5 km2.
– Kualitas baik.
Sumber daya – Tersebar pada daerah seluas 12 km2.
berwarna abu-abu berbintik hitam.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Tekstur batuan porfir, dengan warna abu-
abu berbintik hitam dan merah muda
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
3 – Kualitas belum diketahui.
1.079.100 m
(Potensi)
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Lanjutan .....
Lokasi
Jambi :
– Ds. Sungai Manau, Kec. Sungai
Manau, Kab. Sarko.
– Kec. Palepat dan Rantau Pandan,
Kab. Bungotebu.
Bengkulu :
– Air Manna, Kec. Manna Utara.
Kalimantan Barat :
– G. Raya, G. Burik, G. Banil,
G. Pandang, Bengkayang.
– Kab. Sanggau.
Kalimantan Selatan :
– Bukit Raya, Kec. Sungai Pinang,
Kab. Banjar.
Kalimantan Tengah :
– Tengkiling, Palangkaraya.
Sulawesi Selatan :
– Bantimurung, Kab. Maros.
– Boloci, Kab. Pankep.
Sulawesi Tengah :
– Kec. Balaesang, Damsol, Sirenja
dan Dolo, Kab. Donggalo.
6 – 69
Cadangan Keterangan
Sumber daya – Termasuk batuan jenis granodiorit, dengan
warna abu-abu kecokelatan.
– Kualitas cukup baik.
Sumber daya – Berwarna abu-abu kemerahan.
Sumber daya – Sebaran cukup banyak, berupa bongkahan
bergaris tengah 2,5 m, yang tersebar di
daerah aliran sungai, Berwarna abu-abu
muda dan merah.
– Kualitas baik.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Sebaran cukup banyak, dengan warna
abu-abu kehitaman. Terdiri dari batuan diorit
piroksin dan granodiorit.
– Kualitas belum diketahui.
6.000.000 ton – Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Berupa terobosan batuan granodiorit, yang
sebagian telah mengalami ubahan.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Terdiri dari batuan granodiorit, granit, dan
trakhit.
– Kualitas belum diketahui.
3 – Berwarna abu-abu cerah sampai kehitaman
107 milyar m
(Poteansial) dan cokelat kemerahan, dengan testur
batuan porfiritik. Kandungan felspar >60%
dengan kekerasan 6 – 7 skala Mohs.
– Kualitas sangat baik.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 6 – 70
Lanjutan .....

Lokasi Cadangan Keterangan

– P. Talibu, P. Bangkai, P. Labobo,
dan P. Peleng, Kep. Banggai.
– Kec. Dondo, Galang, Dampal
Utara, dan Dampal Selatan,
Kab. Toli-toli.
Sulawesi Tenggara :
– P. Padamrang dan P. Lambusina.
3 – Warna sangat bervariasi yaitu abu-abu.
27 milyar m
(Potensial) kehitaman, merah jambu, dan merah daging.
Di Indonesia belum ada dijumpai granit
dengan warna seperti di daerah ini.
– Kualitas sangat baik.
3 – Bertekstur porfiritik dengan bintik hitam
42 milyar m
(Potensial) dari mineral hornblende dan biotit. Berwarna
abu-abu keputihan, kecoklatan, dan
kehijauan.
– Kualitas sangat baik.
Sumber daya – Kualitas belum diketahui.

Nusa Tenggara Timur :

– Manufahi, Kab. Manufahi. Sumber daya – Berwarna hitam kehijauan hingga hitam
pekat.
– Kualitas baik.
Timor-Timur :
– Hilamahu Laclo, Manatuto. Sumber daya – Kualitas belum diketahui.

Maluku :
– Ds. Fayaul, Kec. Wasile, Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
Kab. Halmahera Tengah.
– Wusia, Halmahera Timur Sumber daya – Kualitas belum diketahui.

Irian Jaya :
– Ifar. Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
– P. Roan. Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
– S. Sentani. Sumber daya – Kualitas belum diketahui.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Lokasi Potensi Cadangan Batu Sabak di Indonesia
Lokasi
DI. Aceh :
– Goh Kedondong, Goh Tebara,
Tanah Reubuh, Bukit Lampulo,
Kireng Bidien, Kireng Jambuaye,
Kp. Laudo.
Sumatera Barat :
– Siguntur Mudo,
Kab. Pesisir Selatan.
– Sirukam, Kab. Solok.
– Panti, Kab. Pasaman.
– Ds. Tanjung balit, Kec. Lembah
Gumanli, Kab. Solok.
6 – 71
LAMPIRAN C
Cadangan Keterangan
1.375.000 ton – Berwarna abu-abu gelap, dengan urat kalsit
Sumber daya setebal 0,2 – 6 cm.
Sumber daya – Berwarna abu-abu gelap.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Berwarna abu-abu gelap.
– Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Berwarna abu-abu gelap.
Kualitas belum diketahui.
Sumber daya – Berwarna abu-abu gelap dan pernah
dimanfaatkan untuk batu tulis.
Kualitas belum diketahui.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
7 BATU KAPUR
1. PENDAHULUAN
Batu kapur merupakan salah satu mineral industri yang
banyak digunakan oleh sektor industri ataupun
konstruksi dan pertanian, antara lain untuk bahan
bangunan, batu bangunan, bahan penstabil jalan raya,
pengapuran untuk pertanian, bahan keramik, industri
kaca, industri semen, pembuatan karbid, untuk
peleburan dan pemurnian baja, untuk bahan pemutih
dalam industri kertas pulp dan karet, untuk pembuatan
soda abu, untuk penjernihan air; untuk proses
pengendapan bijih logam non-ferous dan industri gula.
Sumber daya mineral ini cukup besar, sehingga
pengembangan industri pertambangannya memiliki
prospek yang baik.
Stabilitas politik yang baik di Indonesia, telah memacu
perkembangan sektor industri, konstruksi dan pertanian
ke tingkat yang lebih baik. Perkembangan ini secara
tidak langsung memperlihatkan adanya peningkatan
kebutuhan akan bahan baku dan penolong batu kapur
sebagai industri hulu, bagi perkembangan sektor
industri yang merupakan industri hilir. Berdasarkan
pertimbangan tersebut dapat diperkirakan prospek
pasar untuk komoditas ini cukup cerah.
GEOLOGI DAN PENAMBANGAN
1 Mula Jadi
Batu kapur dapat terjadi dengan beberapa cara, yaitu
secara organik, secara mekanik, atau secara kimia.
Sebagian besar batu kapur di alam terjadi secara organik.
Jenis ini berasal dari pengendapan cangkang/rumah
kerang dan siput, foraminifera atau ganggang, atau
berasal dari kerangka binatang koral/kerang.
Untuk batu kapur yang terjadi secara mekanik,
sebetulnya bahannya tidak jauh berbeda dengan jenis
batu kapur yang terjadi secara organik. Yang
7 – 72
Oleh : Harta Haryadi
membedakannya adalah terjadinya perombakan
dari bahan batu kapur tersebut yang kemudian
terbawa oleh arus dan biasanya diendapkan tidak
jauh dari tempat semula. Sedangkan yang terjadi
secara kimia, adalah jenis batu kapur yang terjadi
dalam kondisi iklim dan suasana lingkungan
tertentu dalam air laut ataupun air tawar.
Selain hal di atas, mata air mineral dapat pula
mengendapkan batu kapur, (disebut endapan sin-ter
kapur). Jenis batu kapur ini terjadi karena peredaran
air panas alam yang melarutkan lapisan batu kapur di
bawah permukaan, yang kemudian diendapkan
kembali di permukaan bumi.
Magnesium, lempung, dan pasir merupakan unsur
pengotor yang mengendap bersama-sama pada saat
proses pengendapan. Keberadaan pengotor batu
kapur memberikan klasifikasi jenis batu kapur. Apabila
pengotornya magnesium, maka batu kapur tersebut
diklasifikasikan sebagai batu kapur dolomitan.
Begitu juga apabila pengotornya lempung, maka batu
kapur tersebut diklasifikasikan sebagai batu kapur
lempungan, dan batu kapur pasiran apabila
pengotornya pasir. Persentase unsur-unsur pengotor
sangat berpengaruh terhadap warna batu kapur
tersebut, yaitu mulai dari warna putih susu, abu-abu
muda, abu-abu tua, coklat, bahkan hitam. Warna
kemerah-merahan misalnya, biasanya disebabkan oleh
adanya unsur mangan, sedangkan kehitam-hitaman
disebabkan oleh adanya unsur organik.
Batu kapur dapat bersifat keras dan padat, tetapi
dapat pula kebalikannya. Selain yang pejal (mas-
sive) dijumpai pula yang porous.
Batu kapur yang mengalami metamorfosa akan
berubah penampakannya maupun sifat-sifatnya. Hal ini
terjadi karena pengaruh tekanan maupun panas,
sehingga batu kapur tersebut menjadi berhablur,
seperti yang dijumpai pada marmer. Selain itu, air
BAHAN GALIAN INDUSTRI 7 – 73

tanah juga sangat berpengaruh terhadap berasosiasi dengan batu kapur atau dolomit akan
penghabluran kembali pada permukaan batu tetapi dalam jumlah kecil, adalah siderit (FeCO 3),
kapur, sehingga terbentuk hablur kalsit. ankerit (Ca2MgFe(CO3)4) dan magnesit (MgCO3).

Di beberapa daerah endapan batu kapur seringkali Karena sifat fisika mineral-mineral karbonat hampir
ditemukan di gua dan sungai bawah tanah. Hal ini sama satu sama lain, maka tidak mudah untuk
terjadi sebagai akibat reaksi tanah. Air hujan yang mengindentifikasikannya. Untuk batuan yang relatif
mengandung CO3 dari udara maupun dari hasil monomineralik dan kompak, berat jenis, warna, bentuk
pembusukan zat-zat organik di permukaan, setelah kristal dan sifat fisika lainnya dapat digunakan untuk
meresap ke dalam tanah dapat melarutkan batu kapur mengindentifikasi batuan tersebut.
yang dilaluinya. Reaksi kimia dari proses tersebut
adalah sebagai berikut : Tingkat solubilitas dari mineral yang berbeda dalam
dilute hydroulic acid dapat dipergunakan sebagai
CaCO3 + 2 CO2 + H2O ® Ca (HCO3)2 + CO2 petunjuk dalam pengindentifikasian. Tingkat solubilitas
tertinggi dipunyai oleh aragonit, berikutnya adalah
Ca(HCO3)2 larut dalam air, sehingga lambat laun terjadi kalsit dan dolomit. Teknik ini sangat berguna dalam
rongga di dalam tubuh batu kapur tersebut. Secara laboratorium, sedangkan di lapangan aplikasinya
geologi, batu kapur erat sekali hubungannya dengan sangat terbatas.
dolomit. Karena pengaruh pelindian (leach-ing) atau
peresapan unsur magnesium dari air laut ke dalam Oleh karena batuan karbonat jarang yang
batu kapur, maka batu kapur tersebut dapat berubah monomineralik di alam, maka menurut Carr
menjadi dolomitan atau jadi dolomit. Kadar dolomit atau Donald D. dan Rooney L.F (1985) untuk
MgO dalam batu kapur yang berbeda akan mengklasifikasi-kannya dapat didasarkan pada
memberikan klasifikasi yang berlainan pula pada jenis jumlah kalsit dan dolomit serta material non-
batu kapur tersebut (Tabel 1). karbonat yang terkandung di dalamnya. Oleh
karena itu, jika jumlah kalsit yang terkandung di
dalam batuan karbonat tersebut merupakan yang
Tabel 1. Klasifikasi Batu Kapur Berdasarkan terbanyak, maka dapat dikatakan batuan tersebut
Kadar Dolomit atau MgO merupakan batu kapur. Sedangkan bila mineral
dolomit (MgCO3 ) merupakan yang terbanyak,
maka batuan tersebut batu dolomit (Gambar 1).
Kadar
Nama Batuan Kadar Dolomit
MgO (%) 2.3 Potensi dan Cadangan
Batu kapur 0–5 0,1– 1,1
Batu kapur Potensi batu kapur di Indonesia sangat besar dan
bermagnesium 5 – 10 1,1– 2,2 tersebar hampir merata di seluruh kepulauan Indone-
Batu kapur dolomitan 10 – 50 2,2 – 10,9 sia (Gambar 2). Data yang pasti tentang jumlah seluruh
Dolimit berkalsium 50 – 90 10,9 – 19,7 cadangan batu kapur belum ada, namun secara umum
Dolomit 90 – 100 19,7 – 21,8 potensi batu kapur Indonesia sampai saat ini diketahui
berjumlah sekitar 28,678 milyar ton (Tushadi
Sumber : Petti John, 1990. Madiadipoera, Direktorat Sumber Daya Mineral 1990)
dengan perincian kurang lebih 61,376 juta ton
merupakan cadangan terunjuk (probable), dan 28,616
2.2 Mineralogi milyar ton merupakan cadangan tereka (possible),
termasuk di dalamnya cadangan dengan klasifikasi
Batu kapur dan dolomit merupakan batuan karbonat spekulatif dan hipotetik.
utama yang banyak digunakan di industri. Aragonit
yang berkomposisi kimia sama dengan kalsit (C a C O Sebagian besar cadangan batu kapur Indonesia
3) tetapi berbeda dalam struktur kristalnya, merupakan terdapat di Sumatera Barat dengan jumlah cadangan
mineral metastable karena pada kurun waktu tertentu diperkirakan sekitar 23,23 milyar ton, atau hampir
dapat berubah menjadi kalsit. Min-eral karbonat lainnya 81,02 persen dari cadangan seluruhnya (Tabel 2).
yang umumnya ditemukan
Cadangan batu kapur di Indonesia mempunyai kadar
BAHAN GALIAN INDUSTRI 7 – 74

3.2 Penambangan

Penambangan batu kapur di Indonesia umumnya

dilakukan dengan cara tambang terbuka (kuari). Tanah
penutup (overburden) yang terdiri dari tanah liat, pasir
dan koral dikupas terlebih dahulu dengan
menggunakan bulldozer atau power scraper.
Selanjutnya penambangan dilakukan dengan cara
pengeboran dan peledakan, sampai diperoleh ukuran
bongkah yang diinginkan. Bongkah yang terlalu besar,
akan dibor dan diledakkan ulang (secondary blasting).

Pengambilan bongkah kapur biasanya dilakukan

dengan wheel loader, kemudian dimuat ke alat
transportasi seperti truk jungkit (dump truck ),
ban-berjalan (belt conveyor), lori. dan lain-lain.

3.3 Pengolahan
Gambar 1. Klasifikasi Mineralogi Buatan
Karbonat Dalam beberapa hal, batu kapur dapat langsung
digunakan sebagai bahan baku, misalnya pada
industri semen, fondasi jalan, rumah, dan
– CaO antara 40 – 55%; sebagainya. Akan tetapi, untuk keperluan lainnya,
– SiO antara 0,23 – 18,12%; perlu pengolahan terlebih dahulu, misalnya
– Al2O3 antara 0,20 – 4,33%; dengan pembakaran. Cara ini dimaksudkan untuk
– Fe2O3 antara 0,1 – 1,36%; memperoleh kapur tohor (CaO), kalsium
– MgO antara 0,05 – 4,26%; hidroksida (Ca(OH)2), dan gas CO2.
– CO2 antara 35,74 – 42,78%;
Secara umum pembuatan kapur tohor meliputi :
– H 2O antara 0,1 – 0,85%;
– P 2O5 antara 0,072 – 0,109%; – Kalsinasi pada temperatur 900 – 1000°C,
– K2 = 0,18 dan L.O.I = 40,06%. (Tabel 3). sehingga batu kapur terurai menjadi CaO dan
CO2.
Potensi batu kapur yang sangat besar volumenya
dan tersebar hampir di seluruh wilayah Indonesia – CO2 ditangkap, dibersihkan dan dimasukkan ke
sangat menguntungkan bagi pihak investor/calon dalam tangki.
investor pengusaha untuk berusaha di bidang
pertambangan, terutama dikaitkan dengan – Dari kalsinasi dapat terbentuk kapur tohor
penyediaan bahan baku untuk industri pemakai di (CaO), dan kapur padam (CaOH2), yaitu
dalam negeri. setelah CaO disiram dengan air.
Jika pembakaran batu batu kapur dilakukan pada
temperatur sekitar 900°C, maka diperoleh CaO
PERTAMBANGAN dengan reaksi sebagai berikut :

1 Eksplorasi CaCO3 « CaO + CO2

Eksplorasi batu kapur dilakukan bertahap. Kegiatan ini
dapat dilakukan dengan menggunakan cara pemboran
dan geolistrik. Penghitungan cadangan dilakukan
berdasarkan korelasi data pengeboran dengan data
geolistrik dan data geologi singkapan.
Pada reaksi ini terjadi penyerapan panas, karena
untuk menguraikan 1 gram molekul CaCO 3 (100
gram) memerlukan panas 42,5 kkal. Sedangkan
untuk batu dolomit (MgCO3), jika dibakar pada
temperatur 800°C akan terjadi penguraian.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 7 – 75

Gambar 2. Peta Lokasi Endapan Batu Kapur Indonesia

Tabel 2. Penyebaran Cadangan Batu Kapur di Indonesia

No. Propinsi Jumlah Keterangan

1. D.I Aceh 100,857 Seluruh cadangan batu kapur ini
2. Sumatera Utara 5,709 terklasifikasi sebagai cadangan
3. Sumatera Barat 23.273,300 tereka (termasuk hipotesis dan
4. Riau 6,875 spekulatif), kecuali cadangan di
5. Sumatera Selatan 48,631 Nusa TenggaraTimur, sejumlah
6. Bengkulu 2,730 61,376 juta ton sebagai
7. Lampung 2,961 cadangan (probable) terunjuk.
8. Jawa Barat 672,820
9. Jawa Tengah & DIY 125,000
10. Jawa Timur 416,400
11. Kalimantan Selatan 1.006,800
12. Kalimantan Tengah 543,000
13. Nusa Tenggara Barat 1.917,386
14. Nusa Tenggara Timur 229,784
15. Sulawesi Utara 66,300
16. Sulawesi Selatan 19,946
17. Irian Jaya 240,000
Total 28.678,500

Sumber : Madiapoera T. (1978), Madiapoera T., dkk (1990), PPTM (1986).

 10. Jawa Timur
11. Nusa Tengg
12. Nusa Tengg
Tabel 3. Spesifikasi Kimia Endapan Batu Kapur di Indonesia 13. Kalimantan
14. Kalimantan
No. Provinsi Spesifikasi dalam (%) 15. Kalimantan
16. Sulawesi Te
CaO MgO SO3 Fe 2O3 Al2O3 SiO2 Na2O K2O CO2 H2O P2O5 LOT
17. Sulawesi Se
1. D.I. Aceh 27.4 – 48.8 0.1 – 9.7 0.1 – 0.5 0.0 – 0.7 0.4 – 78 8.2 – 44.3 – – – – – –
18. Sulawesi Te
Sumatera Utara
19. Maluku
a. Batu Gamping Kristalin 41.0 – 66.8 0.1 – 8.7 0.0 – 0.5 0.0 – 0.4 0.0 – 7.2 04 – 89.2 0.25 0.69 – – – –
b. Batu Gamping Dolomit 40.8 – 62 2.2 – 7.8 0.0 – 0.1 0.2 – 0.8 0.5 – 1.7 10.2 – 6.2 0.05 0.58 – – – – 20. Timor-Timu
21. Irian Jaya
3. Sumatera Barat 62.9 – 66 – – 0.0 – 0.1 – 0.1 – 2.8 – – – – – –

BAHAN GALIAN INDUSTRI

4. Riau – – – – 0.4 – 1.6 – – – – – – –
5. Sumatera Selatan – – – – – 0.78 – – – – – –
Bengkulu
a. Kab. Rejang-lobang 46.6 – 66.6 0.1 – 0.8 – 0.0 – 0.6 0.0 – 0.8 0.2 – 3.8 – – 0.6 – 7 0.1 – 07 0.1 –
b. Kab. Lobang Utara 54.6 0.24 – 0.28 0.2 1.26 – – 42.8 0.1 0.1 –
c. Muara Air Kasam 60.0 – 54.1 0.2 – 2.0 – 0.1 – 1.4 0.5 – 4.8 1.4 – 18.1 – – 16.8 – 42.8 0.7 – 09 0.4 –
d. Kab. Bengkulu Utara 50.04 0.51 – 0.5 0.6 8.5 – 0.2 – 0.7 – 40.1
7. Lampung 50.6 – 55.3 0.0 – 2.2 0.0 – 0.4 0.2 – 0.5 0.0 – 2.0 0.1 – 4.8 – – – – – 40.9 – 42.5
8. Jawa Barat 46.4 – 56.2 0.0 – 5.6 0.0 – 0.8 0.1 – 1.8 0.1 – 1.8 0.2 – 6.7 – – – 0.1 – 1.8 0.0 – 04 –
9. Jawa Tengah 45.7 – 59.6 0.0 – 1.1 0.0 – 1.2 0.1 – 1.4 0.0 – 6.0 0.2 – 5.8 – – – 0.2 – 1.7 0.0 – 04 –
7 – 76
BAHAN GALIAN INDUSTRI
MgCO3 « MgO + CO2
yang menghasilkan MgO yang disebut magnesit
kostik.
Pembakaran batu kapur dolomitan, artinya batu kapur
yang sedikit atau banyak mengandung MgCO3, pada
temperatur 800 – 850°C hanya MgCO3 lah yang
terurai, tetapi CaCO3 nya belum dapat terurai. Jadi,
yang dihasilkan adalah MgOCaCO3.
Dolomit kostik di sini yang aktif ialah MgO, sedangkan
CaCO3 bekerja sebagai bahan pengisi. Akan tetapi,
apabila pembakaran batu kapur dolomitan dilakukan
pada suhu di atas 900°C, yang terjadi ialah baik
CaCO3 maupun MgCO3, keduanya akan terurai
menjadi CaO dan MgO, dimana di satu pihak akan
terjadi penambahan zat aktif (CaO), tetapi di lain pihak
terjadi pengurangan karena penurunan keaktifan MgO.
Pada pembakaran batu kapur yang mengandung
MgCO3 penurunan daya ikat MgO tak dapat
dihindari karena pada reaksi penguraian CaCO 3
menjadi CaO dan CO2 dibutuhkan temperatur
lebih tinggi dari 900°C.
Penggunaan Temperatur di atas 900°C diperlukan
terutama pada pembakaran batu kapur yang berukuran
besar, agar temperatur pada bagian dalam mencapai
temperatur cukup tinggi untuk terjadinya disosiasi. Gas
CO2 yang terjadi akibat disosiasi batu batu kapur, dari
hasil pembakaran bahan bakar, atau pun dari udaranya
sendiri dapat dihilangkan dengan alat pembuat gas
atau secara alami. Salah satu contoh tungku
pembakaran batu kapur dapat di lihat pada Gambar 3.
KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI YANG
DIBUTUHKAN
Batu kapur dapat dimanfaatkan untuk berbagai
macam kebutuhan, antara lain adalah :
a. Batu Bangunan
Yang dimaksud sebagai batu bangunan di sini adalah
yang berupa batu pecah dan batu hias. Batu kapur ini
biasanya digunakan untuk pondasi rumah, jalan,
7 – 77
jembatan maupun isian bendungan, terutama di
daerah yang tidak memiliki sumber batu bangunan
seperti andesit, basalt, dan semacamnya.
Walaupun batu kapur mempunyai daya tahan
2
tekan 1000 – 2000 kg/cm , untuk keperluan
tersebut di atas, harus dipilih batu kapur yang
berstruktur pejal atau keras serta berhablur halus
2
dengan daya tekan 800 – 2500 kg/m .
b. Bahan Bangunan
Batu kapur yang digunakan sebagai bahan
bangunan berfungsi sebagai campuran dalam
adukan pasangan bata/plester, pembuatan
semen trass atau semen merah. Umumnya batu
kapur yang digunakan adalah kapur kalsium.
Syarat yang harus dipenuhi untuk bahan
bangunan ini adalah :
– (CaO + MgO) minimum 95%,
– (SiO + Al2O3 + Fe2O3) maksimum 5%;
– CO2 maksimum 3% dan
– 70% lolos ayakan 0,85 mm.
Kapur padam yang dicampur dengan tras dan air
akan membentuk semacam semen yang disebut
semen tras. Terjadinya sifat semen dalam
pencampuran tersebut karena oksida-oksida alu-
mina dan silika yang bersifat asam membentuk
senyawa sebagai berikut :
– Ca(OH2) + SiO2 + (n-1)H2O ® CaO, SiO2 nH2O
(semen)
– Ca(OH2) + Al2O3 + 5 H2O ® CaO, Al2O3 6H2O
(semen)
c. Bahan Penstabil Jalan
Batu kapur yang digunakan sebagai fondasi jalan raya,
termasuk rawa-rawa yang dilaluinya, berfungsi untuk
mengurangi penyusutan plastisitas
dan pemuaian fondasi jalan raya tersebut. Reaksi yang
terjadi diperkirakan sama dengan pembentukan semen
tras, sedangkan jumlah pemakaian kapur padamnya
sekitar 1 – 6%, sesuai dengan keadaan tanah dan
konstruksi jalan yang akan dibuat. Untuk keperluan ini
batu kapur yang digunakan diharapkan berkadar
belerang rendah.
BAHAN GALIAN INDUSTRI

7 – 78
Gambar 3. Model-Model Tungku Pembakaran Batu Kapur
BAHAN GALIAN INDUSTRI 7–
79

d. Pertanian sebagian kecil saja.

Kesuburan tanah akan lebih baik apabila Industri Kaca

keasamannya (pH) diturunkan melalui pengapuran.
Untuk setiap jenis tanaman memerlukan tingkat
keasaman yang berbeda; untuk kacang-kacangan,
gandum, dan kentang misalnya, masing-masing
memerlukan tingkat keasaman (pH) antara 6 – 7,5;
5,75 – 7,5; dan 5 – 6,45.
Batu kapur yang digunakan dalam pertanian,
dapat berupa serbuk yang ditaburkan atau kapur
tohor (hydrated lime). Untuk serbuk batu kapur
diharapkan mempunyai kadar MgCO 3 maksimum
10% dan ukuran butiran lebih kecil dari 5 mm
dengan 95% di dalamnya berukuran kurang dari 3
mm.
Pengapuran dapat memberikan beberapa keuntungan.
Dengan menurunkan keasaman tanah (pH),
pengapuran memungkinkan nutrient lain lepas dari
pupuk. Tingkat keasaman yang rendah juga
memperbaiki peningkatan mikrobiologi alam dari tanah
melalui penghancuran bahan organik (penggemburan
tanah).
Dalam industri kaca, batu kapur digunakan
sebagai bahan tambahan. Jenis batu kapur yang
digunakan adalah jenis batu kapur dan dolomit
dengan kadar masing-masing :
– (SiO2 0,96%), (Fe2O3 0,04%), (Al2O3 0,14%)
– (MgO 0,15%), dan (CaO 55,8%); serta
– (SiO2 0,14%), (Fe2O3 0,03%), (Al2O3 MgO
20,80%) dan (CaO 31,8%).
g. Industri Bata Silika
Untuk pembuatan bata silika, batu kapur yang
diperlukan adalah dengan kadar :
– CaO minimum 90%
– MgO maksimum 4,5%
– Fe2O3 + Al2O3 maksimum 1,5% dan
– CO2 maksimum 5%.
h. Industri Semen

Kapur pada tanah liat (clay) dapat memperbaiki Dalam industri semen, batu kapur merupakan
struktur fisik, sehingga dapat membantu pertumbuhan bahan baku utama. Untuk satu ton semen
akar. Kapur juga memberikan kontribusi kalsium diperlukan tidak kurang dari 1 ton batu kapur.
terhadap tanaman tingkat magnesiumnya Syarat-syarat harus dipenuhi dalam pembuatan
rendah/hilang akibat panenan atau erosi. se-men adalah :

Untuk melaksanakan proses pengapuran, jumlah – kadar CaO : 50 – 55%.

batu kapur yang diperlukan sangat bervariasi.
Menurut Goeswono S. (1978), jumlah batu kapur
yang diperlukan sekitar 400 kg untuk setiap hektar
tanah, sedangkan sumber lain menyebutkan
antara 2 – 4 ton untuk setiap hektar, bahkan
sampai 5 ton per hektar. Untuk disinfektan dan
pembuatan kompos batu kapur yang digunakan
berupa kapur padam.
e. Bahan Keramik
Dalam industri keramik, batu kapur berfungsi sebagai
imbuh untuk menurunkan temperatur lelah, sehingga
pemuian panas masa setelah dibakar sesuai dengan
pemuaian glasir, agar glasir tidak retak atau lepas.
Selain untuk imbuh dalam pembuatan keramik, batu
kapur dapat digunakan juga dalam pembuatan glasir,
walaupun hanya
– MgO maksimum 2%
– kekentalan (viskositas) luluhan 3200 centipoise
(40% H2O).
– kadar Fe2O3 : 2,47% dan Al2O3 : 0,95%.
Pembuatan Karbid
Bahan utama pembuatan karbid adalah kapur
tohor (60%), lainnya adalah kokas (40%),
antrasit, petroleumcoke (carbon black ).
Kapur tohor yang cocok untuk pembuatan
kalsium karbid ini mempunyai spesifikasi :
– Total CaO minimum 92%;
– MgO maksimum 1,75%;
– SiO2 maksimum 2%;
– Fe2O3 + Al2O3 maksimum 1%;
– Fe2O3 tidak lebih dari 5%;
– S maksimum 0,2%;
BAHAN GALIAN INDUSTRI
– P maksimum 0,02% dan
– Hilang pijar (LOI) pada contoh yang diambil di
tungku 4%.
Peleburan dan Pemurnian Baja
Dalam peleburan dan pemurnian besi atau logam
lainnya, batu kapur/dolomit berfungsi sebagai
imbuh pada tanur tinggi. Bijih besi mengandung
silika dan alumina sebagai unsur tambahan;
dalam proses peleburan unsur-unsur tersebut
bersenyawa dengan bahan pengimbuh berupa
terak cair (seng) yang mengapung di atas lelehan
besi, sehingga mudah dipisahkan. Di samping itu,
batu kapur diperlukan untuk mengikat gas-gas
seperti SO2,dan H2S.
Untuk itu batu kapur yang diperlukan harus
mempunyai kadar CaO yang tinggi, dan batuan
tersebut harus sarang dan keras.
Syarat-syarat umum yang harus dipenuhi antara
lain :
Untuk batu kapur :
– CaO minimum 52%;
– SiO2 maksimum 4% (1,5 – 4%);
– Al2O3 + Fe2O3 maksimum 3%;
– MgO maksimum 3,5%;
– Fe2O3 maksimum 0,65%;
– P maksimum 0,1%.
Untuk dolomit
– MgO : 17 – 19%;
– SiO maksimum 6% dan
– Al2O3 + Fe2O3 maksimum 3%.
Bahan Pemutih dalam Industri Kertas,
Pulp, dan Karet
Untuk keperluan ini batu kapur yang diperlukan
ialah yang mempunyai hablur murni (hampir
CaCO3 ) yang digerus sangat halus. Biasanya
batu kapur berasal dari jenis yang lunak,
berwarna putih, terutama yang terdiri dari
cangkang-cangkang kerang dan jasad-jasad renik
yang terdiri dari kapur/CaCO 3 sebagai hasil
sampingan pembuatan basic magnesium
karbonat dari dolomit.
Batu kapur yang cocok untuk bahan pemutih adalah
7 – 80
kadar CaCO3 98%, kehalusan 325 mesh,
mempunyai daya serap terhadap minyak, warna
putih dan pH >7,8. Bahan pemutih ini dipakai
dalam industri kertas untuk pemutih pulp, pengisi,
pelapis (coating), dan pengkilap.
Pembuatan Soda Abu
Untuk pembuatan 1 ton soda abu diperlukan batu
kapur 1 – 1,25 ton, melalui proses amonia soda.
Sedangkan persyaratan yang harus dipenuhi
antara lain :
– CaCO3 : 90 – 99%;
– MgCO3 : 0,6%;
– FesO3 + Al2O3 + SiO2 = 0,3%.
m. Penjernihan Air
Dalam penjernihan air, kapur umumnya
digunakan bersama soda abu dalam proses
kapur soda. Di sini kapur berfungsi untuk
menghilangkan “bikarbonat” sebagai penyebab
kekeruhan sementara pada air.
Air kotor yang banyak mengandung bakteri akan
menjadi bersih dalam waktu 24 – 48 jam, apabila
dibubuhi kapur yang cukup banyak. Demikian pula air
yang keruh akan menjadi jernih, sedangkan air yang
mengandung CO 2 dinetralkan. Hal ini dimaksudkan
untuk menghindarkan terbawanya karat pada pipa
yang disalurkan kepada konsumen.
Proses Pengendapan Bijih Logam Non-
ferrous
Selain batu kapur digunakan untuk hal-hal yang
diuraikan di atas, juga dapat digunakan dalam proses
pengendapan bijih logam-logam non-ferous. Dalam
proses ini batu kapur bertindak sebagai settling agent
dan pengontrol keasaman (pH).
Dalam proses flotasi bijih nikel, batu kapur berfungsi
untuk mengendapkan basic nickel carbonate. Batu
kapur yang diperlukan untuk proses satu ton bijih
adalah antara 75 – 80 kg (Malau K., 1978).
o. Industri Gula
Pada industri gula, batu kapur digunakan dalam
proses penjernihan nira tebu dan menaikkan pH
nira. Batu kapur yang dibutuhkan untuk 1000 kw
tebu adalah sekitar 150 kg (dalam bentuk kapur
BAHAN GALIAN INDUSTRI
tohor). Persyaratan yang diinginkan adalah batu
kapur dengan kadar :
– H 2O : 0,2%;
– HCL : 0,2%;
– SiO2 : 0,1%;
– Al2O3 : 0,1%;
– CaO : 55,0%;
– MgO : 0,4%;
– CO2 : 43,6%;
– SO4 : Tidak nyata;
– (Na2O K2O) : 0,3%.
5. PROSPEK PENGEMBANGAN
5.1 Perimbangan Penyediaan dan Kebutuhan
Perkembangan penyediaan dan kebutuhan batu kapur
dari tahun 1986 sampai tahun 1995 (selama 10 tahun
pengamatan) menunjukkan ketidakseimbangan, yaitu
terjadi kekurangan penyediaan yang secara kumulatif
seluruhnya berjumlah 42,3 juta ton.
Terdapat beberapa kemungkinan yang terjadi
sehubungan dengan keadaan tersebut, di
antaranya adalah semakin pesatnya
pertumbuhan sektor pemakainya seperti sektor
konstruksi dan fondasi selama kurun waktu 1986-
1995. Kemungkinan-kemungkinan lain, yaitu
adanya pemasokan yang berasal dari produksi
perusahaan yang tidak tercatat (non-formal).
Sementara itu, perkembangan yang terjadi pada dua
tahun terakhir (1994 dan 1995) menunjukkan keadaan
kekurangan penyediaan yang relatif sangat besar
(Tabel 4). Sebenarnya keadaan di atas belum
mencerminkan keadaan yang sebenarnya mengingat
data yang dikumpulkan belum mencakup data
pemakaian di bidang pertanian, konstruksi, dan
perumahan, serta data tersebut masih merupakan data
perkiraan sementara.
Perluasan areal pertanian melalui program
transmigrasi, khususnya di daerah yang tanahnya
mempunyai tingkat keasaman tinggi, seperti di
beberapa daerah di Sumatera, Kalimantan, dan
Sulawesi akan memberikan pengaruh terhadap
tingkat pemakaian batu kapur di Indonesia.
Melihat perkembangan di daerah tersebut, dapat
diperkirakan bahwa penggunaan batu kapur untuk
7 – 81
masa yang akan datang semakin meningkat
dengan kuantitas yang cukup besar. Demikian
juga untuk konstruksi/jalan.
Untuk daerah yang tidak mempunyai cadangan batu
andesit/basalt sebagai bahan fondasi jalan dan
perumahan, seperti beberapa daerah di Kalimantan,
Sulawesi, Bali, NTB dan NTT untuk dapat memenuhi
keperluan bahan baku tersebut dapat digantikan oleh
batu kapur. Melihat perkembangan di daerah tersebut
terutama dalam Pelita V, maka diperkirakan kebutuhan
akan batu kapur untuk fondasi atau konstruksi akan
semakin meningkat.
Berdasarkan hal tersebut, dapat diperkirakan bahwa
kebutuhan batu kapur di luar sektor industri cukup
besar dan diperkirakan kebutuhannya akan semakin
besar di masa mendatang.
a. Produksi dan Konsumsi
Perkembangan produksi batu kapur selama kurun
waktu 1986 – 1995 memperlihatkan peningkatan yang
cukup tinggi, dengan laju pertumbuhan tahunannya
sebesar 12,35%. Jumlah produksi pada tahun 1986
tercatat 13,48 juta ton dan pada tahun 1995 meningkat
menjadi 58,43 juta ton, atau hampir empat kali lipat
produksi tahun 1986.
Sementara itu konsumsi batu kapur di sektor
industri dalam kurun waktu yang sama
memperlihatkan perkembangan yang cukup
berarti, dalam arti ada kecenderungan meningkat
cukup tinggi dengan laju pertumbuhan sebesar
10,45% setiap tahunnya.
Jumlah pemakaian batu kapur tersebut pada tahun
1986 sebesar 17,27 juta ton, dan pada tahun 1995
menjadi 72,86 juta ton. Industri semen merupakan
pemakai utama batu kapur. Tercatat sekitar 86,84%
dari jumlah konsumsi batu kapur pada tahun 1995
diserap oleh industri tersebut (Tabel 5).
Jawa Barat di samping sebagai produsen utama
batu kapur, juga merupakan konsumen utama.
Diketahui rata-rata 60% dari jumlah konsumsi
batu kapur seluruhnya terserap di provinsi ini
setiap tahunnya (Tabel 6).
c. Ekspor dan Impor
Sampai saat ini belum diperoleh informasi mengenai
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 4. Perimbangan Penyediaan dan Pemasokan Batu Kapur 1986 – 1995
(ton)
No. Sektor 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995

1. Impor 6.134 11.908 2.448 2.605 8.531 2.933 3.139 4.867 6.490 7.607
2. Produksi 13.456.670 16.405.074 20.917.972 26.451.433 29.694.000 34.920.000 41.206.000 46.294.000 52.011.000 58.434.000
3. Konsumsi 17.271.544 19.851.817 19.957.498 26.730.823 31.440.300 37.060.100 43.770.800 51.790.100 61.379.800 72.856.100
4. Ekspor – – – – – – – – – –
5. Perimbangan penyediaan -3.808.840 -3.434.835 +962.922 -276.785 -1.737.769 -2.137.167 -2.561.661 -5.491.233 -9362.310 -14.414.493
dan kebutuhan

Keterangan : (–) kekurangan penyediaan

(+) kelebihan penyediaan

Tabel 5. Konsumsi Batu Kapur Menurut Provinsi, 1986 – 1995

(000 ton)
No. Provinsi 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995
1. DKI Jakarta 15,5 15,9 15,9 14,1 18,4 26,4 35,6 43,4 52,4 61,6
2. Jawa Barat 10.227,5 12.209,7 12.076,2 16.144,2 17.275,5 18.723,3 20.398,9 22.401,7 24.801,5 27.054,7
3. Jawa Tengah & DIY 997.4 1.112,2 15.01,0 16.07,4 27.98.7 41.86,4 58.62,1 78.62,1 10.255,5 13.329,9
4. Jawa Timur 19.78,0 19.03,6 17.54,4 23.19,7 35.11,0 48.98,7 65.74,4 85.77,2 10.968,0 14.042,2
5. Luar P.Jawa 4.053,2 4.610,4 4.610,0 6.645,4 7.836,7 9.224,4 10.900,1 12.902,9 15.293,7 18.367,9
Total 17.271,5 19.851,9 19.957,5 26.730,8 31.440,3 37.060,1 43.770,8 51.790,1 61.379,8 72.856,1

Sumber : BPS, diolah kembali/PPTM, 1994.

7 – 82
BAHAN GALIAN INDUSTRI
ekspor batu kapur, walaupun ada usaha-usaha ke arah
itu, yaitu rencana ekspor ke Australia. Namun, sampai
saat ini belum ada realisasinya. Impor batu kapur ke
Indonesia terdiri atas jenis flux dan kapur tohor (quick-
lime). Data yang disajikan di sini merupakan hasil
pengolahan kembali data dari Biro Pusat Statistik, di
antaranya adalah penyesuaian data volume impor
dengan melihat harga satuan yang sesuai.
Sebagai contoh data impor pada tahun 1986 dan
1995 mempunyai harga satuan masing-masing
sebesar $AS 11,37 dan $AS 163,42 sedangkan
data yang lainnya mempunyai harga satuan yang
jauh lebih besar dari harga-harga tersebut (di atas
$AS 280). Untuk penyesuaiannya, maka harga
satuan yang dipakai adalah harga di bawah $AS
163,42 oleh karena itu terjadi adanya perbedaan
desimal dengan data BPS.
Data lainnya yang diolah kembali adalah impor
quick-lime. Di sini data tersebut dikonversikan
menjadi batu kapur/ flux, yaitu dengan cara
membagi nilai impor dengan harga satuan untuk
tahun yang bersangkutan.
Pada tahun 1986, jumlah impor batu kapur
diperkirakan berjumlah 6.134 ribu ton dan pada
tahun 1995 sedikit meningkat menjadi 7.607 ribu
ton. Impor tertinggi terjadi pada tahun 1987, yaitu
sebesar 11.908 ton (Tabel 7).
d. Harga
Informasi harga batu kapur yang resmi di pasaran
belum diperoleh. Harga yang disajikan di sini
merupakan harga satuan berdasarkan jumlah,
dan nilai pemakaian, serta impor.
Ditinjau dari sisi industri pemakai, harga satuan batu
kapur sangat bervariasi. Harga batu kapur untuk
industri semen dan industri pengolahan bahan galian
bukan logam relatif sama dan merupakan harga
terendah. Pada tahun 1995 harganya masing-masing
sekitar Rp 2.820,00 – Rp 4.680,00 setiap tonnya. Hal
ini disebabkan hampir seluruh batu kapur yang
digunakan merupakan produksi sendiri.
Berbeda dengan batu kapur untuk industri lain (di
industri semen, harga satuannya berkisar antara Rp
6.000,00 – Rp 182.850,00 per ton. Harga termahal
dipunyai oleh batu kapur yang digunakan di industri
cat, sedangkan yang termurah dipunyai oleh industri
mesin, reparasi, dan bengkel mesin.
7 – 83
Tingginya harga satuan tersebut disebabkan oleh
beberapa faktor, antara lain biaya transportasi,
cara pengolahan, dan kualitas. (Tabel 8).
Akan tetapi apabila menurut lokasi, harga satuan
konsumsi tersebut relatif sama untuk beberapa
propinsi, kecuali untuk DKI Jakarta. Pada tahun 1995,
harga satuannya berkisar antara Rp 4.800,00
– Rp 15.850,00 setiap tonnya, sedangkan untuk
DKI Jakarta harganya sekitar Rp 80.900,00
setiap tonnya.
Sementara itu harga satuan impor dalam kurun waktu
tersebut menunjukkan kecenderungan yang
meningkat, yaitu dari $AS 11,37 pada tahun 1986
menjadi $AS 163.42 pada tahun 1995 (Tabel 9).
5.2 Pengembangan
Potensi batu kapur yang begitu besar dan tersebar
hampir merata di seluruh di Indonesia, serta tingkat
penggunaan yang terus meningkat di sektor industri
pemakainya selama sepuluh tahun terakhir
memberikan harapan yang baik bagi investor di bidang
pertambangan untuk dapat mengembangkan usaha
pertambangan batu kapur. Akan tetapi tersedianya
potensi serta kebutuhan konsumen yang besar
tersebut jika tidak ditindaklanjuti, belum cukup untuk
mengatakan baik tidaknya prospek pemasarannya di
masa mendatang, dalam arti perlu memperhatikan
aspek kualitas dan kuantitas dari pemenuhan bahan
baku tersebut, sehingga mutu yang diharapkan serta
kontuinitas perusahaan dapat berkesinambungan.
5.3 Pemasaran Dalam Negeri
Melihat perkembangan perimbangan penyediaan dan
kebutuhan batu kapur dalam kurun waktu 1986
– 1995, yang dalam dua tahun terakhir (1994 dan
1995) menunjukkan ketidakkeseimbangan, serta laju
perubahan tahunan konsumsi batu kapur dalam kurun
waktu tersebut lebih tinggi dibandingkan dengan
produksinya, maka dapat diperkirakan bahwa prospek
pengembangan pertambangan batu kapur di masa
mendatang sangat cerah.
Dengan menggunakan model pertumbuhan (kuadrat),
diperkirakan pada tahun 2000 mendatang jumlah
produksi batu kapur akan mencapai 94,071 juta ton ,
sedangkan konsumsinya mencapai 141,523 juta ton.
Berdasarkan angka-angka
 Tabel 6. Produksi Batu Kapur Menurut Provinsi, 1986 – 1995

BAHAN GALIAN INDUSTRI

(000 ton)
No. Provinsi 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995

1. Jawa Barat 7.078 8.212 11.974 16.780 17.590 18.695 20.469 21.741 23.170 27.912
2. Jawa Tengah & DIY 2.356 2.657 2.554 2.803 3.613 4.718 6.492 7.764 8.838 10.799
3. Jawa Timur 1.237 1.501 1.446 1.880 2.690 3.795 5.569 6.841 7.460 9.876
4. Luar P.Jawa 2.787 4.035 4.944 4.989 5.799 7.714 8.670 9.948 10.568 12.983
Total 13.457 16.405 20.918 26.451 29.694 34.920 41.206 46.294 52.011 58.434

Sumber : BPS diolah kembali/PPTM, 1994

Keterangan tahun 1995 merupakan data sementara

Tabel 7. Perkiraan Impor Batu Kapur Indonesia, 1986 – 1995

(000 ton)
No. Negara Asal 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995

1. Jepang 751 501 1.529 1.506 1.093 1.068 743 650 1.141 1.300
2. Singapura 3.420 27 510 540 3.726 595 1.425 610 3.810 3.969
3. Amerika Serikat 439 9.353 245 275 781 330 275 1.200 829 988
4. Inggris 127 16 25 55 169 130 69 135 517 676
5. Malaysia 308 – 45 75 650 – 471 147 698 850
6. Thailand 192 – – – 534 – – – 502 661
7. Hongkong – – – – – – – – – –
8. Perancis – – – – – 34 – – – –
9. Swedia – – – – 1.148 – – – – –
10. Jerman Barat 803 9 – – – – – 2.125 – –
11. Norwegia – 2.000 24 54 – – – – 1.227 1.390
12. Guatemala – – – – – - - - – –
13. Swiss – – – – – – – – – –
14. Lainnya – – 68 98 – 153 153 – – –
Total 6.134 11.908 2.448 2.605 8.531 2.933 3.193 4.867 6.490 7.607

7 – 84
Catatan : Data 1994 dan 1995 (Data Sementara)
Sumber : Statistik Perdagangan indonesia (Biro Pusat
Statistik)
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 8. Harga Satuan Batu Kapur Menurut Jenis Industri Pemakai, 1986 – 1995
(000 Rp/ton)

No. Jenis Industri 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993 1994 1995
1. Ind. Gula 23,37 24,36 22,01 20,79 21,41 25,48 30,32 36,08 42,94 51,10
2. Ind. Makanan Ternak 20,82 21,85 22,01 22,00 22,23 22,67 23,12 23,59 24,56 24,54
3. Ind. Penyamakan dan Peng. Kulit 9,00 12,06 12,14 11,65 12,81 16,78 21,92 28,80 37,74 49,43
4. Ind. Kertas 14,65 14,50 13,20 13,63 13,90 14,04 14,18 14,32 14,,46 14,61
5. Ind. Kimia Pokok 13,38 12,53 45,66 40,87 58,03 62,67 67,69 73,10 78,95 85,27
6. Ind. Pupuk 74,00 74,29 73,55 76,87 78,39 79,96 81,56 83,19 84,85 86,55
7. Ind. Cat 73,11 73,12 90,90 96,62 106,28 114,78 123,96 133,88 144,59 156,16
8. Ind. Keramik dan Porselain 47,50 50,00 50,00 55,00 57,76 68,73 81,79 97,33 155,82 137,83
9. Ind. Gelas 19,08 19,14 24,28 29,47 34,18 35,21 36,26 37,35 38,47 39,63
10. Ind. Semen 3,10 3,28 2,70 2,51 2,66 2,97 3,33 3,73 4,18 4,68
11. Ind. Barang dari Semen 18,31 15,37 15,73 15,20 15,97 16,13 16,29 16,45 16,61 16,78
12. Ind. Kapur 15,45 14,76 6,91 6,52 7,88 10,25 13,33 17,33 22,53 29,29
13. Ind. Barang Galian Non-logam 1,60 1,60 2,30 2,34 2,69 8,71 2,74 2,77 2,80 2,82
15. Ind. Dasar Besi Baja. 18,92 18,92 18,92 18,92 19,86 22,05 24,47 27,16 301,5 33,47
16. Ind. Mesin, Reparasi dan Bengkel 42,91 41,19 11,92 6,01 8,23 11,28 15,45 21,17 29,01 39,23
Mesin
17. Ind. Lainnya 109,80 105,30 74,69 14,498 173,97 175,71 177,47 179,24 181,04 182,85
Sumber : BPS diolah kembali/PPTM, 1994.
Keterangan : Tahun 1995 merupakan data sementara.
7 – 85
BAHAN GALIAN INDUSTRI
tersebut, jelas bahwa prospek pengembangan
batu kapur sangat baik.
Akan tetapi, apabila menggunakan model trend, maka
jumlah produksi dan konsumsi batu kapur tersebut
masing-masing akan mencapai 81,790 juta ton dan
96,180 juta ton, sedangkan bila menggunakan model
ekonometrika (ec. power) dan dengan menggunakan
asumsi pertumbuhan ekonomi Indonesia untuk lima
tahun mendatang sebesar 5% setiap tahunnya, maka
pada tahun 2000 mendatang produksi diperkirakan
akan mencapai 143,818 juta ton. Konsumsinya
sebesar 164,167 juta ton bila menggunakan proyeksi
kapasitas produksi semen pada tahun 2000
mendatang dan produksi semen mencapai tingkat
kapasitas produksinya, yaitu sebesar 60,5 juta ton
semen (Asosiasi Semen Indonesia, Lokakarya Energi,
1988). Itu berarti membutuhkan batu kapur sebagai
bahan baku produksinya kurang lebih 11,803 juta ton,
dengan catatan industri semen tetap menyerap 87%
dari jumlah seluruh pemakaian batu kapur di sektor
industri.
Dengan menggunakan model-model di atas,
terlihat adanya kelebihan kebutuhan batu kapur
di sektor industri . Akan tetapi walaupun
diperkirakan terdapat kelebihan kebutuhan batu
kapur di sektor industri di masa mendatang
dibandingkan dengan produksinya . Ini
diperkirakan terjadi pada industri semen, akan
sangat sulit bagi pihak luar (investor) untuk dapat
mengisi kelebihan kebutuhan tersebut, karena
kelebihan kebutuhan tersebut sudah dapat
dipenuhi oleh industri semen itu sendiri (semua
industri semen mempunyai SIPD batu kapur
sendiri).
Hal ini merupakan kendala utama bagi investor baru
untuk mengembangkan pertambangan batu kapur, dan
selayaknya keadaan ini harus menjadi perhatian
pemerintah terutama bila ingin dunia pertambangan ini
mempunyai iklim yang kondusif, dan menarik bagi para
investor. Beberapa industri selain industri semen yang
mempunyai kecenderungan menggunakan bahan baku
batu kapur yang terus meningkat di masa mendatang.
Kuantitasnya yang cukup besar dan harga satuan batu
kapurnya pun cukup tinggi, yaitu antara Rp 19 sampai
Rp 96 setiap ton adalah industri dasar besi dan baja,
industri kertas, Industri cat, industri gula, dan industri
makanan ternak.
7 – 86
Dengan menggunakan model trend/kecenderungan
yang dibentuk oleh masing-masing jenis industri
tersebut, kecuali industri dasar besi dan baja
menggunakan model pertumbuhan dengan laju
pertumbuhan yang digunakannya adalah laju
pertumbuhan konsumsi batu kapur total, maka batu
kapur yang dibutuhkan pada tahun 2000 mendatang
diperkirakan akan mencapai 2,03 juta ton. Dengan
demikian kelima jenis industri tersebut dapat digunakan
sebagai arah pemasaran, apabila akan
mengembangkan industri batu kapur.
Prospek pengembangan ini akan lebih baik apabila
juga diarahkan untuk pemakaian di sektor konstruksi,
perumahan, dan pertanian sebagai bahan fondasi dan
peningkatan kesuburan tanah, khususnya di Indonesia
Bagian Timur. Program pembangunan mulai PJPT II
atau awal Repelita VI ini diarahkan ke kawasan timur
(KTI) dan juga karena ada beberapa daerah di
kawasan ini kaya akan cadangan batu kapur. Akan
tetapi, cadangan batu andesit/basalt sebagai bahan
fondasi sangat kurang serta daerah pertanian yang
tanahnya mempunyai tingkat keasaman yang tinggi. Di
samping itu, pembangunan industri semen skala kecil
akan menambah peluang pengembangan
pertambangan batu kapur di daerah ini.
5.4 Pengembangan dengan Orientasi Ekspor
Pengembangan pertambangan dengan orientasi
ekspor cukup memberikan harapan.
Perkembangan penyediaan dan kebutuhan batu
kapur di beberapa negara di kawasan ASEAN
memberikan petunjuk tentang adanya peluang
ekspor batu kapur Indone-sia ke kawasan ini.
Malaysia dan Filipina misalnya, perkembangan di kedua
negara tersebut memperlihatkan ketidakseimbangan
antara penyediaan batu kapur dari dalam negeri masing-
masing dengan kebutuhan industrinya.
Kebutuhan sektor industri di luar logam di Malay-
sia untuk tahun 1995 diperkirakan mencapai 22
sampai 23 juta ton. Ini belum melibatkan
kebutuhan di sektor konstruksi dan bangunan,
yang diperkirakan sebesar 5 juta ton setiap
tahunnya, sehingga jumlah kebutuhan seluruhnya
akan mencapai 27 sampai 28 juta ton.
Sementara itu, tingkat produksi dengan asumsi laju
pertumbuhan PDB Malaysia sebesar 8% per tahun,
BAHAN GALIAN INDUSTRI
hanya mencapai 21,4 juta ton (Lay Hock Teoh,
1990), sehingga untuk memenuhi kebutuhannya,
Malaysia harus mendatangkannya dari luar
negeri (impor), begitu juga dengan Filipina.
Berdasarkan data yang dikirimkan ke Pusat Penelitian
dan Pengembangan Teknologi Mineral, (1988),
produksi batu kapur Filipina berjumlah 26,98 ribu ton,
sedangkan konsumsinya mencapai 1,12 juta ton. Laju
pertumbuhan konsumsi batu kapur di negara ini
kurang lebih 15% setiap tahunnya.
Dengan menggunakan laju pertumbuhan ini,
kebutuhan batu kapur pada tahun 1995 mencapai
3,032 juta ton sedangkan produksinya diproyeksikan
hanya mencapai 14,03 ribu ton. Melihat angka-angka
tersebut, jelas terdapat peluang untuk ekspor batu
kapur Indonesia ke negara Fillipina.
6. PENUTUP
Berdasarkan uraian di muka, dapat ditarik
kesimpulan sebagai berikut :
– Perkembangan perimbangan penyediaan dan
kebutuhan batu kapur selama dua tahun
terakhir (1994 – 1995) secara relatif
menunjukkan ketidakseimbangan, dengan
pertumbuhan konsumsi lebih besar dari
pertumbuhan produksi. Hal ini disebabkan
oleh semakin pesatnya pembangunan
sektor-sektor yang membutuhkan bahan
baku batu kapur. Antara lain, sektor
konstruksi yang menyebabkan industri
semen semakin pesat perkembangannya.
– Dengan menggunakan model trend produksi dan
konsumsi batu kapur, pada tahun 2000
diperkirakan jumlah produksi batu kapur sekitar
81,790 juta ton, sedangkan untuk kebutuhannya
diperkirakan sekitar 96,180 juta ton. Hal ini
menunjukkan bahwa prospek pengembangan
pertambangan batu kapur cukup memberikan
harapan. Akan tetapi, karena kelebihan kebutuhan
tersebut diperkirakan berasal dari industri semen
dan dapat dipenuhi sendiri, maka sangat sulit bagi
perusahaan tambang lainnya untuk memasok
kekurangan pemasokan tersebut.
– Untuk itu, sebaiknya pengembangan
7 – 87
pertambangan batu kapur ini diarahkan ke
industri lain, seperti industri gula, kertas, cat,
dan industri dasar besi dan baja, karena
industri-industri ini mempunyai kecenderungan
meningkat cukup tinggi dengan harga satuan
batu kapur yang cukup tinggi.
– Selain diarahkan untuk memasok kebutuhan
sektor industri, pengembangan ini juga dapat
diarahkan untuk memasok kebutuhan sektor
konstruksi dan perumahan sebagai bahan fondasi
di sektor pertanian sebagai kapur pertanian
khususnya di Indonesia bagian tengah dan timur.
– Pengembangan tersebut diperkirakan akan
mempunyai prospek yang cukup baik, mengingat
beberapa daerah di kawasan tersebut kaya akan
cadangan batu kapur tetapi tidak mempunyai
cadangan batu andesit/basalt yang cukup. Di
samping itu banyak lahan pertanian dengan tingkat
keasaman yang tinggi.
DAFTAR PUSTAKA
Carr D.D. and Rooney L.F.,”Limestone and
Dolomit”, Industrial Minerals, March. 1990.
Dhadar J.R., “Bahan Galian Indonesia”, Direktorat
Jenderal Pertambangan Umum.
Madiapoera T., “Batu Gamping dan Dolomit di
Indonesia”, Hasil lokakarya Peranan Bahan
Galian Industri dalam Pembangunan, 29
Maret-1 April 1978, PPTM.
Madiapoera. T., dkk (1990), “Bahan Galian Industri
di Indonesia”, Direktorat Jenderal Sumberdaya
Mineral.
Makridakis S., Wheelwright S.C. and McGee V.E.,
“Forecasting :Method and Application”, John
Willey & Sons, Newyork, 1983.
Pressher J.W. and Pilham L., “Lime Calcium
Coumpound”, Mineral Fact and Problem, 1985.
Petti John., “Lime in Industrial”, 1990.
Teoh L.H., “Industrial Minerals Potential in Ma-
laysia”, Status Report, 1990.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 7 – 88

Wijaya Soelistijo U., “Pembakaran Kapur Dengan
Bahan Bakar Batubara”, PPTM 1976.
10. ........., “Buku Tahunan Pertambangan Indone-
sia, tahun 1986 s/d 1993, Departemen
Pertambangan dan Energi.
11. ........, “40 Tahun Peranan Pertambangan dan
Energi Indonesia 1945-1983”, Departemen
Pertambangan dan Energi.
Ekspor, 1986 s/d 1993, Biro Pusat Statistik.
16. ........, “Statistik Perdagangan Luar Negeri”,
Impor, 1986 s/d 1993, Biro Pusat Statistik.
17. ........, “Statistik Indonesia, 1993”, Biro Pusat
Statistik.
18. ........; “Asosiasi Semen Indonesia, Lokakarya
Energi”, 1988.

12. ........, “Kompilasi Informasi Endapan Bahan

Galian di Indonesia”, Bagian I, PPTM, 1986. *****
13. ........, “Lime in Industrial Development : A
UNIDO Guide to its Uses and Manufacture in
Developing Countries”, UNIDO, 1985.

14. ........, “Statistik Industri, 1986 s/d 1993”, Biro

Pusat Statistik.

15. ........, “Statistik Perdagangan Luar Negeri”,

BAHAN GALIAN INDUSTRI
8 BATU MULIA
PENDAHULUAN
1 Umum
Batu mulia adalah semua jenis mineral dan batuan
yang mempunyai sifat fisik dan kimia yang khas, serta
digunakan untuk perhiasan dan bahan dekorasi atau
hiasan. Definisi batu mulia sulit ditentukan dalam
batasan yang jelas/pasti, tetapi lebih banyak
didasarkan atas nilai penting dalam dunia
perdagangan. Bahkan saat ini istilah batu mulia sudah
mulai diterapkan juga kepada seluruh mineral atau
batuan, yang apabila diproses melalui pemotongan
atau pembentukan dan penggosokan dapat dijadikan
batu hias. Dengan demikian, jenis batu mulia pun
semakin banyak dan bervariasi.
Dalam dunia perdagangan, batu mulia
digolongkan ke dalam tiga jenis, yaitu jenis batu
permata (precious stones), jenis batu
setengah/semi permata (semi-precious stones),
dan jenis batu hias (ornamental stones).
Batu permata dan semi permata umumnya digunakan
sebagai perhiasan oleh manusia (langsung maupun
tidak langsung), sedangkan batu hias untuk dekorasi
atau penambah keindahan ruangan. Sebuah jenis batu
permata dapat memiliki nama yang beraneka-ragam,
mulai dari nama mineral/batuan, nama ilmiah, nama
perdagangan, sampai kepada nama julukan/ khusus.
Nama yang disebut terakhir biasanya muncul atas
dasar pertimbangan warna, tekstur atau motif (pattern),
bahkan kadang-kadang mengandung unsur
kepercayaan suatu daerah/bangsa.
1.2 Sejarah Perbatumuliaan
Di Indonesia batu mulia, khususnya intan, sudah
ditambang/digali oleh rakyat sejak abad VI. Pemerintah
Hindia Belanda mengefektifkan usaha penggalian intan
primer di Kalimantan Selatan, menyusul hipotesa yang
dikemukakan oleh Gascuell bahwa mula jadi
8 – 89
Oleh : Darsa Permana
intan di Kalimantan memiliki kesamaan dengan
mula jadi intan di Afrika Selatan.
Melalui penyelidikan geologi oleh Ir. W.C.B Koolhoven
(1935) terhadap endapan pembawa intan di
Kalimantan Selatan, ditemukan butiran intan berukuran
0,1 karat pada 10 ton contoh batuan breksi endapan
aluvial. Penemuan ini dianggap tidak ekonomis,
sehingga penyelidikan dilanjutkan kepada jenis batuan
sedimen konglomerat dan batu pasir.
Tidak ada catatan lebih lanjut tentang keekonomian
cadangan, namun produksi intan Kalimantan Selatan
selama periode 1876 – 1940 telah dipublikasikan
dalam Jarboek van het Mijnwezen in Nether-lands
Indie. Data yang dikumpulkan belum begitu lengkap
karena tidak memasukan produksi intan hasil
penggalian oleh rakyat setempat.
Beberapa saat setelah Perang Dunia II berakhir,
kegiatan penggalian intan menurun, kecuali tambang
rakyat tradisional yang terus berlangsung di Kalimantan
(Selatan, Tengah, dan Barat). Pada tahun 1965,
pendulang di daerah Cempaka (Kalimantan Selatan)
menemukan intan berukuran 167 karat, yang kemudian
diberi nama Trisakti.
Penemuan ini menggugah Pemerintah untuk
menggalakkan kembali pencarian intan, yakni dengan
mendirikan Proyek Intan Kalimantan Selatan yang
berada di bawah PN Aneka Tambang. Penyelidikan di
daerah Sungai Air Pinang dan Pangaron, serta
diteruskan ke daerah Martapura, tidak memberikan
hasil yang diharapkan apabila cadangan yang ada
ditambang secara modern.
Penambangan batu mulia yang lain (di luar intan)
hanya dilakukan oleh rakyat secara tradisional, kecil-
kecilan, dan kadang-kadang bersifat usaha sampingan.
Tidak ada catatan resmi tentang kapan dan di mana
rakyat pertama kali memulai usaha penambangan
tersebut. Hanya sebagai informasi
BAHAN GALIAN INDUSTRI
patut dikemukakan, industri perajin batu mulia
(lapi-dary) di daerah Sukabumi, Jawa Barat telah
beroperasi sejak tahun 1930. Ini berarti awal
kegiatan penambangan batu mulia di daerah
yang sama, tidak akan jauh berbeda dengan
kegiatan industri pengolahannya.
Kemajuan industri pengolahan batu mulia (di luar
intan) mengalami peningkatan cukup pesat, ditandai
dengan tumbuhnya perajin di berbagai daerah
terutama di daerah yang berdekatan dengan sumber
daya batu mulia. Untuk mengantisipasi perkembangan
yang terjadi, sejak awal tahun 1980-an.
Pemerintah cq Departemen Perindustrian membuat
sentra-sentra industri kerajinan batu-batuan di
Sukabumi (Jawa Barat), Lampung, Jambi, Pacitan
(Jawa Timur), dan Martapura (Kalimantan Selatan).
Dewasa ini hampir seluruh ibu kota propinsi telah
memiliki masyarakat perajin batu mulia. Bahkan awal
tahun 1990-an mulai didirikan organisasi-organisasi
penggemar batu mulia, seperti Masyarakat Batumulia
Indonesia (MBI), Yayasan Pengembangan Batumulia
dan Mineral Indonesia (YPBMI), Perhimpunan
Penggemar Suiseki Indonesia (PPSI), serta
Masyarakat Batumulia dan Mineral (MBM).
Berdasarkan data dari Biro Pusat Statistik,
ekspor batu mulia Indonesia pada tahun-tahun
terakhir menduduki peringkat sembilan besar
sebagai penghasil devisa negara non-migas.
GEOLOGI
1 Mula Jadi
Mula-jadi batu mulia tidak jauh berbeda dengan
pembentukan batuan atau mineral secara umum. Oleh
karena itu, pembentukan batu mulia mungkin saja
terjadi melalui proses diferensiasi magma, proses
metamorforsa, atau proses sedimentasi.
a. Proses Diferensiasi Magma
Proses ini sering disebut sebagai proses pembentukan
batuan beku, yaitu mengalirnya cairan magma ke
permukaan bumi akibat terjadi kekuatan alam seperti
kegiatan gunung api atau tektonik. Ketika cairan
magma berupaya menerobos ke permukaan bumi,
terjadilah kontak dengan batuan di
8 – 90
sekelilingnya sehingga terjadi penurunan
temperatur di dalam tubuh magma.
Jika cairan magma mencapai permukaan atau dekat
permukaan bumi dalam keadaan kental atau setengah
kental, maka berbentuk batuan yang umumnya disebut
lava atau batuan lelehan. Sebaliknya jika magma
sudah mengental di bawah permukaan bumi, maka
berbentuk batuan beku dalam. Ketika terjadi
pendinginan akan terbentuk mineral-mineral, baik
mineral pembentuk batuan maupun mineral yang
tergolong batu mulia. Mineral ringan berada di bagian
atas, sedangkan mineral berat akan tenggelam dan
berada di bagian bawah (disebut proses kristalisasi
mineral primer atau diferensiasi magma).
Pada tingkat kristalisasi selanjutnya, kristal dari
mineral-mineral yang terbentuk mulai tumbuh.
Kadang-kadang kristal yang kecil tumbuh
membesar atau ditumbuhi oleh kristal lain sampai
terjadi keseimbangan, yaitu apabila magma
sudah betul-betul dingin.
Pada tingkat kristalisasi terakhir, sisa magma menjadi
lebih encer karena zat yang mudah menguap, seperti
gas dan uap panas, menjadi lebih banyak. Jika magma
encer ini masuk ke dalam rekahan atau celah batuan,
maka akan terbentuk pegmatit dan urat-urat. Sebagian
gas atau uap yang masih terdapat dalam batuan akan
membentuk lubang-lubang jika gas atau uap tersebut
melepaskan diri. Lubang-lubang ini biasanya diisi oleh
berbagai jenis mineral.
Dari uraian di atas dapat diketahui bahwa proses
diferensiasi magma dapat membentuk batu
mulia, yang antara lain dapat dikatagorikan
sebagai berikut :
– Batu mulia bertemperatur tinggi, seperti intan, safir,
rubi, peridotit, garnet, zirkon, dan lain-lain.
– Batu mulia pegmatis, seperti emerland, beril,
krisoberil, safir, rubi, spinel, topas, turmalin,
zirkon, dan lain-lain.
– Batu mulia pneumatis, seperti turmalin, topas,
felspar, dan lain-lain.
– Batu mulia bertemperatur rendah, seperti kalsedon,
agate (akik), jasper, opal, dan lain-lain.
b. Proses Metamorfosa
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Panas, tekanan, cairan, dan gas atau uap yang dilepas
oleh magma yang menuju permukan bumi terserap
oleh batuan di sekitarnya dan akan membentuk min-
eral-mineral baru yang disebut mineral metamorfik.
Ada tiga jenis proses metamorfosa yang tergantung
dari keadaan yang mendominasinya, yaitu :
– Metamorfosa kontak atau termal, yang dominan
dipengaruhi oleh faktor temperatur. Perubahan
berlangsung jika panas dari massa batuan beku
yang menerobos batuan lain mencapai bidang
kontak, Batuan gamping (murni) paling reaktif
terhadap perubahan temperatur, dan akan
berubah menjadi marmer.
Pasir yang mengalami proses metamorfosa
kontak akan menimbulkan rekristalisasi
butiran, sehingga terbentuk kuarsit. Batuan
yang mengandung lempung dan serpih akan
menjadi hornfels yang menghadirkan Al-silikat
berupa mineral kristolit, biotit atau kordierit.
– Metamorfosa dislokasi , yang terjadi pada
temperatur rendah, serta pengaruh proses
tektonik yang biasanya terdapat di sepanjang
bidang patahan dan tempat-tempat lemah
lainnya di dalam kerak bumi. Beberapa jenis
batuan hasil metamorfosa dislokasi antara
lain genes, macam-macam sekis, dan batuan
serpih. Batuan beku yang mengalami proses
metamorfosa dislokasi akan menghasilkan
serpentinit dan amfibol.
– Metasomatisma, merupakan metamorfosa yang
disebabkan oleh adanya pengaruh kimia dari
batuan lain di sekitarnya. Proses metasomatisma
ini bekerja dari volume per volume dalam skala
kecil maupun besar. Secara keseluruhan
komposisi batuan dapat berubah, dan kadang-
kadang terjadi penggantian sempurna terhadap
satu mineral saja tanpa kehilangan tekstur asal.
c. Proses Sedimentasi
Batuan beku dan metamorfosa yang muncul di
permukaan bumi akan mengalami pelapukan akibat
pengaruh air, udara atau oksigen atau karbon dioksida,
pergantian temperatur, dan pengaruh organisme.
Hancuran batuan serta pelapukannya kemudian
diangkut oleh air atau media lain (es, angin, pengaruh
gravitasi) menuju anak sungai, sungai
8 – 91
besar, dan akhirnya ke laut.
Selama proses transportasi berlangsung, bahan
batuan mengalami gesekan terus-menerus
sehingga terjadi ukuran yang lebih halus dan
akan mengendap pada tempat-tempat tertentu.
Produk dari proses pengendapan ini disebut
endapan sekunder (aluvial) dan merupakan sumber
yang kaya akan batu mulia umumnya dan batu
permata khususnya. Sebagai contoh adalah
keterdapatan intan di Kalimantan, yang merupakan
endapan sekunder.
Beberapa jenis batu mulia yang penting banyak
dihasilkan dari hasil rombakan batuan beku dan
metamorfosa, yang kemudian terliberasi dan
terendapkan bersama fragmen batuan lain di samping
aliran sungai. Berbagai batu permata, seperti intan,
safir, rubi, amethyst, topas dan zirkon, umumnya
terdapat sebagai endapan letakan.
Ditinjau dari unsur kimia yang terdapat pada batu
mulia, diketahui ada tiga kelompok batu mulia
yaitu :
– Batu mulia dengan hanya satu unsur kimia,
atau dikenal dengan istilah monogemstone.
Contoh : Intan.
– Batu mulia dengan beberapa unsur kimia yang
terbentuk menjadi suatu mineral, atau dikenal
dengan istilah mineral gemstone.
Contoh : saphire, rubi, dan korundum, yang
kesemuanya berasal dari mineral korundum;
kecubung (amethyst) yang terbentuk dari min-
eral kuarsa terimbuh oleh mangan sehingga
menghasilkan warna violet; turmalin yang
berbentuk dari mineral kuarsa yang terimbuh
oleh unsur tembaga dan nikel sehingga
memberikan warna hijau kebiruan.
– Batu mulia dengan beberapa unsur kimia yang
terbentuk dari beberapa mineral, atau dikenal
dengan istilah multi-mineral gemstone.
Contoh : bloodstein yang terbentuk dari min-
eral krisopras yang memberikan warna hijau
tua yang dominan dan ditambah dengan min-
eral hematit yang akan memberikan bercak-
bercak warna merah darah.
Ditinjau dari ukuran dan bentuk batu mulia,
dikenal tiga klasifikasi, yaitu :
BAHAN GALIAN INDUSTRI
– Berbentuk gunungan
Batu mulia yang terbentuk berukuran besar
dan umumnya akibat terobosan magma yang
mempengaruhi batuan di sekitarnya.
Contoh : oniks yang merupakan gejala penerobosan
magma pada batu kapur muda (dolomit).
– Berbentuk kerakal
Batu mulia yang terbentuk berukuran menengah
karena telah mengalami proses transportasi.
Apabila proses transportasi berlangsung lama
dan jauh, maka batu mulia dijumpai dalam bentuk
membulat seperti kerakal (pebble); apabila singkat
dan dekat, maka batu mulia berbentuk
membaji seperti kerikil.
Contoh : saphire, rubi, dan emerald.
– Berbentuk isian/lempungan
Batu mulia yang terbentuk berukuran sangat
halus, malahan ada yang bersifat mengkaca
(glassy) atau bersifat mengkristal (cristallin).
Pembentukan batu mulia ini terjadi akibat rongga-
rongga yang kosong di sekitar daerah terobosan
magma dan berlangsung proses pendinginan yang
cepat, sehingga batu mulia tersebut akan
bersifat mengkaca.
Contoh : opal, kalsedon, dan hornblende.
Apabila proses pendinginan berjalan amat
lembut, maka akan terbentuk batu mulia yang
bersifat mengkristal.
Contoh : garnet, kuarsa, dan lain-lain.
2.2 Sumber Daya dan Penyebaran
Ditinjau dari segi mula jadi (genesa), Indonesia
memiliki sumber daya batu mulia yang cukup
besar, walaupun belum sampai kepada
penentuan kualitas dan kuantitasnya. Di Pulau
Sumatera, batu mulia banyak dijumpai di
sepanjang pegunungan Bukit Barisan; di Pulau
Jawa terdapat di sepanjang jalur bagian selatan
dan beberapa daerah di sekitar Gunung Muria.
Wilayah Nusa Tenggara, Sulawesi bagian barat dan
utara, serta Kepulauan Maluku diperkirakan juga
mengandung sumber daya batu mulia. Sementara
Pulau Kalimantan yang merupakan daratan stabil,
memungkinkan pembentukan batu mulia lebih baik dan
dalam jumlah besar. Demikian pula dengan Pulau Irian
Jaya yang memiliki banyak kesamaan dengan benua
Australia, diperkirakan mengandung
8 – 92
batu mulia yang cukup potensial.
Keterdapatan batu mulia di Indonesia sesuai dengan
penggolongannya, adalah sebagai berikut :
Jenis batu permata, meliputi intan, garnet, opal
(kalimaya), kecubung (amethyst), giok (jade),
korundum, topas, dan turmalin (Tabel 1);
Jenis semi permata, meliputi kalsedom, agate
(akik), rinjang (chert), kristal kuarsa, zirkon,
jasper, batu asam (meteorit-tektit), krisopras,
malakit, asurit, fluorit, hematit (batu darah),
krisokola, andalusit, kristolit, prechnit, dan ob-
sidian (Tabel 2);
Jenis batu hias; meliputi oniks, serpentinit, kalsit,
aktinolit, peridotit, pegmatit, kuarsit, granit,
dan suiseki (Tabel 3).
PERTAMBANGAN BATU MULIA
1Penambangan
Kegiatan penambangan berbagai jenis batu mulia
hanya dilakukan oleh rakyat setempat secara
tradisional, kecil-kecilan, sederhana, dan kadang-
kadang bersifat usaha sampingan/sambilan. Hampir
atau bahkan tidak ada sama sekali kegiatan
penambangan berskala besar, menggunakan peralatan
mekanis, dan ditekuni sebagai usaha tetap.
Tambang opal (kalimaya) di daerah Kabupaten Lebak,
Jawa Barat mungkin dapat mendekati gambaran teknik
penambangan yang baik, tetapi karena dikelola oleh
rakyat kecil, tetap masih perlu pembinaan dalam masalah
lingkungan dan keselamatan kerja. Dengan menggunakan
sistem tambang dalam (underground min-ing), para
penambang opal masuk ke tambang melalui sumuran
2
tegak (vertical shaft) yang berukuran (2 x 2)m .
Kedalaman maksimum sumuran adalah 35 m. Jenjang
(bench) kecil dibuat pada kedalaman tertentu (biasanya
disesuaikan dengan panjang tangga yang terbuat dari
bambu) . Untuk mengangkut batuan digunakan
seperangkat alat timba (kerekan, timba, tali karet) serta
fondasi untuk menempatkan alat timba tersebut.
Sementara untuk keperluan penambangan digunakan
peralatan tradisional, seperti cangkul, linggis, pengki,
golok atau pisau, dan lampu petromak (sebagai alat
 amethys

Giok/Jade

Korundum
Tabel 1. Jenis Batu Permata

Topas
Nama/Jenis Spesifikasi

Rumus Kimia Kekerasan Berat Jenis Warna Mula-jadi Lokasi Turmalin (

A
Intan C 10 3,47 – 3,56 Bervariasi (bening, biru semu, Berasosiasi dengan Sumatera dan Kalimantan (
kehijuan, merah muda, hitam) batuan ultra basa

BAHAN GALIAN INDUSTRI

Garnet (FeMg)3Al2SiO12 6,5 – 7,5 3,5– 4,3 Merah, cokelat, kuning, putih, Metamorfosa dan Sumatera, Kalimantan,
hijau, hitam batuan beku Sulawesi, Maluku, Irian Jaya

Opal/Kalimaya SiO2H2O 5,5 – 6,5 1,9– 2,5 Kuning, hijau bening, hijau Terjadi karena proses Jawa Barat
jingga, merah, biru, safir, hidrotermal
cokelat, hitam)

Kecubung/ SiO2 7 2,65 Ungu Endapan primer dan Sumatera , Jawa, Sulawesi
8 – 93
Tabel 2. Jenis Semi Permata Andalusit dan
Klasitolit

Nama/Jenis Spesifikasi Obsidian

Rumus Kimia Kekerasan Berat Jenis Warna Mula-jadi Lokasi

BAHAN GALIAN INDUSTRI

Kalsedom dan SiO2 7 2,60 Bervariasi (kelabu sampai Berasosiasi dengan Sumatera, Jawa, Kalimantan,
Agat (batu akik) kuning madu batuan gunung api Sulawesi, Maluku, Irian Jaya

Chert (rijang) SiO2 7 2,60 Terang dan gelap Endapan di dasar laut Aceh, Kalimantan Selatan,
NTT, Sulawesi Selatan

Kristal kuarsa SiO2 7 2,65 Bening, merah muda, kuning Beku pegmatit dan Sumatera, Jawa, Kalimantan,
granit, serta urat Sulawesi
hidrotermal

Zirkon ZrSiO4 7,5 4,08 Bening, Kecokelatan, abu-abu Terdapat dalam Sumatera, Kalimantan Selatan
kehijauan, kemerahan batuan beku asam

Jasper SiO2 6,5 – 7 2,5 – 2,8 Merah kecokelatan, pekat Endapan aluvial pada Jawa, Kalimantan Selatan
aliran sungai

Batu satam SiO2 5,5 2,34 – 2,51 Hitam pekat, suram Dari angkasa luar Sumatera Selatan, Jawa
(meteorit-tektik) (meteorik) Tengah, Kalimantan Selatan

Krisopras SiO2 6,5 – 7 2,65 Hijau muda sampai hijau tua Mengisi rekahan pada Jawa Barat, Jawa Timur
batuan gunung api

Malakit Cu3CO3(OH)2 3,5 – 4 3,9 – 4,03 Hujau cerah Zona oksidasi Aceh, Jawa Barat
mineralisasi tembaga

Asurit Cu3(CO3)2(OH)2 3,5 – 4 3,77 – 3,89 Biru cerah Terdapat bersama Jawa Timur
malakit

Flourit CaF2 4 3 – 3,1 Hijau muda, kuning, hijau Proses hidrotermal Aceh
kebiruan, ungu, bening

Hematit Fe2O3 5,5 – 6,5 5,26 Merah kehitaman Produk sublimasi NTB, Kalimantan Selatan
(batu darah) kegiatan vulkanik

Krisokola Cu4H4Si44O10(OH)8 2–4 2,0 – 2,2 Hijau, biru kehijauan, cokelat, Hijau, biru kehijauan, Aceh
hitam cokelat, hitam

Prehnit Ca2Al2Si3O10(OH)2 6 – 6,5 2,8 – 2,95 Hijau muda Hijau muda NTB, Kalimantan Selatan
8 – 94
 Marmer
Tabel 3. Jenis Batu Hias

Nama/Jenis Spesifikasi

BAHAN GALIAN INDUSTRI

Rumus Kimia Kekerasan Berat Jenis Warna Mula-jadi Lokasi

Oniks/ SiO2 3–7 2,5 – 2,8 Cokelat, kuning muda, kuning Proses hidrotermal Jawa, Kalimantan
oniks marble tua berasosiasi dengan
kalsit

Sepentinit Mg6Si4O10(OH)8 3–5 2,5 – 2,6 Kehijuan Berasosiasi dengan Kalimantan Selatan
mineral kromit,
magnetit, dan magnesit

Kalsit CaCO3 3 2,6 – 2,8 Bervariasi (bening, putih, Terjadi pada batu Jawa Timur
kelabu, kemerahan, kehijauan, gamping
kebiruan, ungu, kuning,
cokelat hitam)

Peridotit – 5–6 2,3 – 3,2 Hijau Batuan baku plutonik Kalimantan Selatan

Aktinolit Ca2MgFe5SiO42H2O 5–6 3,0 – 3,3 Hijau Mineral ciri pada Kalimantan,Sulawesi,
batuan metamorfosa Maluku
fasies sekis hijau

Pegmatit – 6–6 2,2 – 2,3 Abu-abu, merah daging Berasosiasi dengan Riau
batuan granit

Kuarsit SiO2 6,5 – 7 2,5 – 2,8 Bervariasi (putih, kelabu, Terjadi akibat proses Sulawesi Tengah
kemerahan, kecokelatan) metamorfosa pada
tekanan dan
temperatur tinggi

Granit – – – Merah, merah daging, merah Hasil pembekuan Sumatera, Kalimantan,

kekuningan, abu-abu magma Sulawesi, Maluku, Irian Jaya
kemerahan, putih kehitaman,
putih kehijuan, hitam

Suiseki – 7 – – Batuan metamorfosa, Sumatera, Jawa, Kalimantan,

sedien, batuan beku Sulawsi, Irian Jaya

Fosil – – – – Bahan organik pada Jambi, Timor, Irian Jaya

ruang kosong
8 – 95
BAHAN GALIAN INDUSTRI
penerangan di dalam sumur). Jika sumuran
mengandung air, maka disediakan pompa air
yang berkekuatan cukup besar.
Omset penjualan opal ini, baik dalam bentuk mentah
maupun setengah jadi (digosok agak kasar), dapat
mencapai jutaan rupiah per hari. Sebagai contoh : opal
sebesar ibu jari ditawarkan dengan harga berkisar
antara Rp. 200 – Rp. 300 ribu.
Umumnya awal penambangan batu mulia, atau lebih
tepat disebut penggalian batu mulia, dimulai ketika
salah seorang penduduk mendapatkan penampa-kan
fisik suatu batuan yang tidak sama dengan batuan di
sekitarnya. Batuan tersebut, yang setelah diteliti
ternyata merupakan salah satu jenis batu mulia,
kemudian dijajakan dan laku dijual dengan ‘harga yang
memadai’. Anggota masyarakat yang lain, di sela-sela
kesibukan mengolah sawah atau kebun, mulai mencari
batuan serupa atau ‘batuan aneh’ yang menurut
perkiraan mereka sebagai batu mulia. Begitulah proses
ini berlangsung selama bertahun-tahun, tanpa ada
perubahan yang berarti.
Kini pencarian batu mulia sudah merambah ke daerah
yang lebih luas lagi, tidak saja di areal pesawahan atau
kebun, tetapi juga dengan menelusuri sungai-sungai
dan perbukitan. Faktor permintaan yang semakin
meningkat dan diikuti oleh harga yang terus membaik,
tampaknya mendorong antusiasme masyarakat untuk
mencari batu mulia. Namun mengingat penyebaran
batu mulia tidak pernah merata (berbentuk lensa-lensa
yang tidak beraturan), maka sulit bagi masyarakat
untuk mendapatkan batu mulia secara kontinu atau
dalam jumlah besar.
Bertitik tolak dari kenyataan di atas, maka jumlah
produksi hasil tambang Indonesia yang berasal
dari batu mulia tidak pernah diketahui, baik
jumlah, jenis, maupun kualitasnya. Demikian pula
dengan keterlibatan tenaga kerja dalam usaha
penambangan/penggalian batu mulia, mengingat
belum ada satu instansi pemerintah pun yang
pernah melakukan survei, maka sampai kini tidak
ada data yang menyangkut masalah ketenaga-
kerjaan ini.
3.2 Industri Pengolahan
Dari hasil penggalian yang dilakukan tanpa metode
yang jelas, batu mulia mentah kemudian dijual kepada
perajin, baik secara langsung maupun melalui
perantara (pengumpul). Kadang-kadang ada
8 – 96
juga perantara yang berperan sebagai perajin.
Tidak ada patokan harga dalam transaksi jual-
beli, terlebih-lebih jika batu mulia yang dijual
berbentuk profil batuan yang dianggap unik.
Secara garis besar, industri pengolahan batu
mulia dapat diklasifikasikan ke dalam tiga
golongan, yaitu :
– Industri pengolahan berskala kecil (home indus-try),
yang antara lain dicirikan oleh tenaga kerja setiap
perusahaan di bawah lima orang, kadang-
kadang mengerjakan pesanan dari perusahaan
yang lebih besar atau tidak memiliki toko (show-
room) sendiri, modal usaha relatif kecil, dan
menggunakan peralatan sederhana.
– Industri pengolahan berskala menengah, yang
antara lain dicirikan oleh tenaga kerja setiap
perusahaan berjumlah antara 5 – 15 orang,
kadang-kadang mengerjakan pesanan dari
perusahaan lain untuk tujuan ekspor, memiliki
toko sendiri yang mungkin lebih dari satu,
modal usaha cukup besar, dan menggunakan
peralatan mekanis.
– Industri pengolahan berskala besar, yang antara lain
dicirikan oleh tenaga kerja yang profesional dan
terdidik, penjualan lebih banyak berorientasi
ekspor, memiliki toko sendiri di tempat-tempat
eksklusif, batu mulia yang diolah bernilai tinggi,
modal usaha sangat besar, dan menggunakan
peralatan canggih atau mengandalkan
profesionalisme tenaga kerjanya. Runa Jew-elry
merupakan salah satu contoh industri pengolahan
batu mulia berskala besar; selain produk dari
perusahaan ini mampu merambah Eropa dan
Amerika Serikat serta Jepang, omset penjualannya
pun mampu mencapai 30.000 dolar per bulan.
Berbeda dengan industri berskala besar yang
selalu berada di kota-kota besar seperti Bandung
dan Jakarta, lokasi industri berskala kecil dan
menengah umumnya terletak tidak berjauhan
dengan lokasi kegiatan penggalian.
Walaupun hanya digunakan sebagai perhiasan oleh
manusia dan penambah keindahan ruangan, ternyata
produk industri pengolahan sangat bervariasi. Hal ini
disebabkan oleh begitu banyak dan beragamnya jenis
batu mulia yang ada di alam/diperdagangkan, serta
bersifat unik (jarang atau bahkan tidak ada
BAHAN GALIAN INDUSTRI 8 – 97

yang mempunyai tekstur serupa).

Beberapa produk hasil industri pengolahan batu
mulia, antara lain mata cincin, giwang, liontin,
gelang, profil hewan atau tumbuh-tumbuhan, tea
set, asbak, vas bunga, plaket dan batu alami.
Secara umum, kehidupan industri pengolahan
batu mulia atau perajin batu mulia jauh lebih baik
dibandingkan dengan kehidupan para penggali.
Dengan nilai tambah yang kadang-kadang
mencapai 5 – 6 kali lipat dari harga batu mulia
mentah, maka perajin batu mulia dapat menikmati
keuntungan yang cukup besar.
Sebagai contoh : Para perajin oniks di Kabupaten
Tulang Agung membeli bahan baku senilai lebih dari
Rp 150 juta/tahun. Hasil dari penjualan oniks yang
telah diolah mencapai di atas Rp 1 milyar/tahun.
Dengan demikian, nilai tambah yang diperoleh sekitar
Rp 850 juta/tahun (Sumber : Dinas Perindustrian
Tingkat II Tulung Agung, data tahun 1994).
Animo masyarakat luas yang cukup tinggi dalam
penggunaan batu mulia, menyebabkan pertum-
buhan industri pengolahan batu mulia (perajin
batu mulia) terus meningkat dari tahun ke tahun.
Peranan Dinas Perindustrian Tingkat II cukup
menonjol dalam segi bimbingan dan pembinaan,
sehingga data para perajin pun tercatat rapi.
4. PEMBAHASAN
Batu mulia telah lama diperdagangkan secara luas di
seluruh dunia. Berdasarkan data tahun 1987 – 1991
(Tabel 4), Thailand merupakan negara yang memiliki
pasar batu mulia terbesar di dunia, dengan arah
kecendrungan (trend) peningkatan mencapai 87,7%.
Sementara itu, jika dibandingkan dengan perdagangan
perhiasan, perdagangan batu mulia dunia berada jauh
di atasnya.
Data tahun 1991 yang diperoleh dari Badan
Pengembangan Ekspor Nasional menunjukkan,
perbandingan rata-rata antara perdagangan batu mulia
dengan perdagangan perhiasan menunjukkan angka
17.968 : 5.630 (dalam jutaan dolar AS), atau 73,8 : 26,2
(dalam persentase). Dengan trend peningkatan
perdagangan batu mulia selama periode 1987 – 1991
mencapai 10,1%, maka diperkirakan prospek
pemasaran batu mulia cukup cerah, karena peluang
pasar semakin bertambah setiap tahunnya.
Bagi Indonesia yang dikenal memiliki sumber daya
berbagai jenis batu mulia dalam jumlah besar, data di
atas paling tidak memberikan peluang usaha baru bagi
peningkatan devisa negara. Ekspor yang selama ini
telah berjalan (Tabel 5) dan berhasil menjadi 10 besar
penghasil devisa non-migas, mungkin dapat
ditingkatkan lagi di masa-masa mendatang.
Di sisi lain, dengan jumlah penduduk yang sangat
besar, pertumbuhan ekonomi dalam negeri yang cukup
tinggi, dan diindikasikan tidak sedikit penduduk yang
menyenangi batu mulia, maka pasar domestik juga
tidak kalah menarik. Dengan demikian, dapat
dibayangkan berapa banyak batu mulia yang harus

Tabel 4. Pasar Potensial Batu Mulia di Dunia Tahun 1987 – 1991

No. Negara Share (%) Indeks (%) Trend (%) Indeks (%) Total Indeks
(a) (b) (a + b)
1. Thailand 32,1 1 87,7 1 2
2. Jepang 16,32 2 11,5 6 8
3. Amerika Serikat 15,8 3 6,6 9 12
4. Swiss 13,2 4 9,7 8 12
5. Hongkong 5,8 5 11,0 7 12
6. Jerman 4,3 6 12,4 4 10
7. Perancis 3,4 7 13,7 3 10
8. Inggris 1,6 8 (9,0) 10 15
9. Belgia 1,2 9 17,7 2 11
10. Italia 1,1 10 12,5 4 14

Sumber : Biro Pusat Statistik

BAHAN GALIAN INDUSTRI 8 – 98

Tabel 5. Perkembangan Ekspor Perhiasan Indonesia ke Berbagai Negara ($AS)

No. Negara 1988 1989 1990

1. USA 2.287.123 3.451.350 3.887.457
2. Jepang 102.404 88.155 9.466.413
3. Singapura 62.051.970 51.086.687 11.650.790
4. Hongkong 11.671.084 38.643.999 34.811.991
5. Jerman 449.518 1.259.008 3.490.235
6. Austria 117.543 1.008.091 113.260
7. Inggris 200.306 447.794 502.486
8. Canada 41.404 134.373 168.357
9. Italia 401.760 751.876 528.023
10. Swiss 369.938 620.019 1.447.700
11. Belanda 13.517 82.720 238.974
Jumlah 81.211.837 111.640.000 140.156.881

Sumber : Biro Pusat Statistik

Catatan : Realisasi Ekspor tersebut belum termasuk barang yang dibeli
Wisatawan Asing (Individual) dalam jumlah terbatas

diproduksi, berapa banyak sentra industri batu mulia
yang harus didirikan, berapa banyak tenaga kerja yang
dapat diserap, serta berapa banyak keterkaitan faktor
ekonomi – langsung maupun tidak langsung – lainnya
yang akan terlibat di dalamnya.
Permasalahannya sekarang adalah berbagai
perangkat untuk merealisasikan obsesi di atas
belum banyak tersedia. Indonesia masih
dihadapkan kepada kendala-kendala yang
memerlukan pemecahan secara terintegrasi.
4.1 Data dan Informasi Sumber Daya
Batu Mulia
Satu-satunya instansi pemerintah yang khusus
menangani pencarian batu mulia adalah Seksi Batu
mulia pada Direktorat Sumberdaya Mineral,
Departemen Pertambangan dan Energi, yang baru
didirikan pada tahun 1985. Antisipasi yang terlambat
dan diikuti oleh penyediaan anggaran operasional yang
relatif kecil, mengakibatkan penyediaan data dan
informasi sumber daya batu mulia berjalan tersendat-
sendat. Meskipun Seksi ini berhasil mengeluarkan
berbagai publikasi tentang sumber daya batu mulia
dan mencakup seluruh wilayah Indonesia, tetapi data
dan informasi yang disampaikan sangat bersifat umum
dan berbentuk
penyelidikan pendahuluan. Belum ada
penyelidikan lebih rinci, yang mampu
diterjemahkan ke dalam tahapan operasional.
Untuk mengatasi kendala di atas, maka tidak ada
cara lain bagi Departemen Pertambangan dan
Energi selain menyediakan anggaran yang lebih
memadai bagi kepentingan eksplorasi batu mulia.
Dengan data dan informasi yang lebih detil,
diharapkan banyak investor bermodal kuat yang
mau menanamkan modalnya di bidang
penambangan batu mulia.
4.2 Sumber Daya Manusia
Perkembangan industri perajin batu mulia baru
mengarah kepada peningkatan jumlah (kuantitas)
perajin dan produk, belum menyentuh aspek kualitas
perajin dan produk serta diversifikasi produk. Selama
bertahun-tahun, jenis produksi yang dihasilkan hampir-
hampir berjalan monoton dan kurang berkualitas
ditinjau dari segi seni (art). Akibatnya konsumen jenuh
dibanjiri oleh produk-produk yang sedikit sekali
mengalami perubahan.
Kondisi yang mengarah kepada stagnasi kreativitas ini
perlu segera diatasi dengan peningkatan
BAHAN GALIAN INDUSTRI
sumberdaya manusia para perajin. Bukan persoalan
yang mudah untuk mengatasi-nya, sebab di Indo-nesia
belum tersedia lembaga pendidikan resmi yang dapat
menghasilkan sumber daya manusia berkualitas di
bidang perbatumuliaan. Perusahaan besar mungkin
telah melakukan upaya peningkatan sumber daya
manusia ini, tetapi jelas terbatas untuk kepentingan
perusahaannya. Keterlibatan beberapa BUMN untuk
membantu perusahaan kecil, juga belum mampu
memecahkan permasalahan secara menyeluruh.
Oleh karena itu, sebagaimana dilakukan
Thailand, sudah saatnya Indonesia mendirikan
semacam Lembaga Pendidikan Perbatumuliaan
di beberapa kota yang potensial memiliki sumber
daya batu mulia. Sentra-sentra industri yang
tersebar di berbagai wilayah tanah air, dapat
dijadikan lokasi keberadaan lembaga ini.
4.3 Teknologi
Walaupun unsur seni sering menonjol dalam
menentukan nilai sebuah batu mulia, unsur
teknologi juga memegang peranan yang sangat
penting. Sebagai barang perhiasan dan seni,
batu mulia tetap harus disentuh oleh teknologi
canggih, terutama untuk keperluan pemotongan,
pemolesan, dan penyelesaian akhir (finishing).
Selama ini hampir seluruh perajin menggunakan
teknologi yang relatif sederhana walaupun dalam
kesederhanaan itu kadang - kadang dapat
menghasilkan produk bernilai tinggi. Pembuatan
mata cincin yang memperlihatkan bentuk macam-
macam di dalam cincin tersebut, membuktikan
ada perajin yang memiliki kreativitas.
Ketidakmampuan menyediakan teknologi canggih
tampaknya semata-mata didasarkan kepada
kemampuan finansial yang tidak mendukung (modal
kecil). PT Pupuk Sriwijaya sebagai Bapak Angkat
perajin batu mulia di Kabupaten Pacitan, Jawa Timur,
memang telah berhasil membuat beberapa jenis
peralatan sendiri dan relatif murah dengan kemampuan
sama seperti peralatan impor sejenis yang berharga
mahal. Tokh peralatan yang dibuat tidak mampu dibeli
oleh sebagian besar perajin, dengan alasan
ketidakadaan modal. Oleh karena itu, di samping
dituntut inovasi teknologi dari para pakar di dalam
negeri dan dapat dijual secara
8 – 99
massal (murah), yang paling penting adalah
bantuan modal dalam bentuk pinjaman lunak.
Teknologi canggih yang sulit ditiru harus dibeli
dari luar negeri, mungkin perlu diberi keringanan
pajak impor untuk memasukannya ke Indonesia.
5. PENUTUP
Secara geologi, Indonesia diperkirakan mengandung
berbagai jenis batu mulia, mulai dari ujung utara Pulau
Sumatera sampai bagian paling timur Irian Jaya.
Namun, masih perlu penyelidikan lebih lanjut agar
sumber daya yang ada tidak sebatas berfungsi sebagai
kekuatan ekonomi yang potensial, tetapi mampu
menjadi kekuatan ekonomi yang riil.
Berbagai kendala yang dihadapi dalam
pengembangan batu mulia, sudah sepantasnya
membuat semua pihak – pemerintah dan swasta
– secara bersama-sama dan bahu-membahu
mengatasi kendala tersebut. Sebab, walaupun
menjadi salah satu andalan ekspor non-migas,
dibandingkan dengan negara-negara yang
tergabung dalam ASEAN, Indonesia masih
ketinggalan dalam pengembangan batu mulia.
Meskipun disadari bahwa sektor pertambangan dan
industri masih memerlukan banyak pembenahan,
pelaksanaan eksplorasi terhadap sumber daya batu
mulia sebagai tindak lanjut dari penyelidikan
pendahuluan merupakan faktor kunci yang akan
memberi peluang bagi peningkatan kegiatan keduanya
(penambangan dan industri).
Apa yang dilakukan Dinas Pertambangan Jawa Barat,
yang bekerjasama dengan Lembaga Penelitian
Universitas Padjadjaran, untuk melakukan kegiatan
eksplorasi batu mulia di daerah Bungbulang, Garut
patut ditiru oleh Dinas Pertambangan lain. Eksplorasi
yang bertujuan menentukan jumlah cadangan batu
mulia, diharapkan dapat meningkatkan animo
masyarakat untuk menambang batu mulia secara
benar melalui bimbingan dan pembinaan, sekaligus
mendorong penerimaan daerah dari sektor
perpajakan/retribusi.
Sebagai sektor usaha yang mengalami masa booming
pada beberapa tahun terakhir, dunia perbatumuliaan
Indonesia memang masih memerlukan pembenahan di
sana-sini. Dan kesemuanya perlu dana, tenaga,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 8 – 100

serta waktu untuk merealisasikannya. dan Sumberdaya Mineral, Bandung, 1995.

Soetjipto, Rozik B., Peranserta Rakyat dalam

DAFTAR PUSTAKA
Ansori, dkk., Studi Potensi Batumulia dan Bahan
Bangunan di Wilayah Karangsambung, Pusat
Penelitian dan Pengembangan Geoteknologi,
Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia,
Karangsambung, 1992.
Harjanto, Sarno, Permata dan Batupermata,
Publikasi Khusus, Direktorat Sumberdaya
Min-eral, Direktorat Jenderal Geologi dan
Sumberdaya Mineral, Bandung, 1992.
Hutagalung, Lindung, SE, Prospek Pemasaran
Batumulia, Artikel, Buletin Batumulia No. 001
Tahun I, Bogor, 1994.
Pengusahaan Pertambangan, Makalah pada
Temu Profesi Tahunan IV PERHAPI,
Bandung, 1995.
, Pembinaan Perajin Batumulia harus Diarahkan
kepada Kemandirian dalam Mengembangkan
Usahanya, Artikel, Buletin Batu mulia, Edisi
02, Bogor, 1995.
, Hasil Studi Kelayakan Usaha Pertambangan
Batu Setengah Permata di Kabupaten DT II
Garut, Laporan, Kerjasama Dinas
Pertambangan Propinsi DT I Jawa Barat
dengan Lembaga Penelitian Universitas
Padjadjaran, Bandung, 1993.

Permana, Darsa, dan Rochim, Endang, Studi *****

Pendahuluan Penyelidikan Sumberdaya
Batumulia di Pulau Jawa untuk
Mengembang-kan usaha Pertambangan
Rakyat, PPTM, Bandung, 1995.

Simandjuntak, WHR, Parningolan, MR, dan Zulfikar,

Mengenal Mineral Alamiah dan Jenis Batumulia
Indonesia, Publikasi Khusus, Direktorat
Sumberdaya Mineral, Direktorat Jenderal Geologi
BAHAN GALIAN INDUSTRI
9 BELERANG
1. PENDAHULUAN
Belerang adalah bahan galian non-logam yang banyak
digunakan di berbagai sektor industri, baik dalam
bentuk unsur maupun senyawa. Meskipun belerang
hanya sebagai bahan baku penolong, perannya sangat
penting dalam menghasilkan berbagai produk industri;
misalnya : industri gula, kimia, pupuk, ban, karet, dan
korek api.
Meningkatnya aktivitas industri hilir di Indonesia akhir-
akhir ini mengakibatkan kebutuhan belerang terus
bertambah, dan pada tahun 1992 telah mencapai 402
ribu ton. Dalam kurun 1977 – 1992, laju pertumbuhan
tahunan konsumsi adalah 8%.
Di lain pihak, produksi belerang Indonesia relatif
kecil dan penambangan masih terbatas pada
belerang murni dari kawah atau bekas gunung
api.
GEOLOGI
1 Mula Jadi
Di alam, belerang ditemukan, baik sebagai unsur
dalam bentuk kristal belerang (hampir murni) atau
lumpur dengan kadar S : 40 – 60% maupun sebagai
persenyawaan dengan logam lain (golongan sulfida
dan garam sulfo), seperti galena (PbS), spalerit ((Zn,
Fe)S), pirit (FeS2), dan lain-lain.
Secara umum, tipe endapan belerang di alam terdiri
atas endapan primer dan endapan sekunder.
Endapan primer terdiri atas endapan sublimasi,
sedimentasi, aliran belerang, dan endapan
penggantian (replacement). Endapan sekunder
terdiri atas endapan pengayaan supergen (hasil
oksidasi, reduksi kimia, dan reduksi bakteri) dan
9 – 101
Oleh : Supriatna Suhala,
Adjat Sudradjat
batuan penutup kubah garam (cap rock over salt
domes).
Proses sublimasi, sedimentasi, dan aliran belerang
menghasilkan endapan permukaan; sedangkan
endapan penggantian menghasilkan endapan di
bawah permukaan bumi yang memerlukan pengeboran
untuk eksplorasi dan eksploitasi.
Endapan kubah garam yang mengandung
belerang biasanya berasosiasi dengan batuan
gamping, gipsum ataupun anhidrit, dan air
belerang. Pada umumnya, endapan ini
mengandung minyak bumi pada kedalaman yang
relatif dangkal dan suhu sekitar 90°C.
Endapan kubah garam seperti yang ditemukan di
daerah Gulf Coast (USA) diperlukan eksplorasi
yang teliti, karena endapan ini terpencar dan jauh
dari permukaan bumi.
Di Indonesia endapan-endapan yang telah
diketahui dan dieksploitasi merupakan endapan
sublimasi dan sedimentasi.
Endapan Primer
Endapan Sublimasi
Proses sublimasi belerang ini berasal dari gas
vulkanik yang disebut solfatara. Endapan ini
berdasarkan suhu solfatara dibagi menjadi dua,
yaitu :
Solfatara dengan Suhu 90 – 110°C
Belerang akan melekat pada permukaan batuan di
sekitar mulut solfatara atau akan mengisi celah-celah
batuan dan menjadi semen. Apabila gas-gas vulkanik
melalui rekahan, akan terjadi kerak belerang yang agak
luas daerah penyebarannya,
BAHAN GALIAN INDUSTRI
dengan reaksi pembentukannya sebagai berikut :
2H2O + SO2 ® 3S + 2H2O
4H2S + SO4 ® 5S + 4H2 atau SO2
Batuan asal dapat berubah menjadi opal yang
sarang dan mengandung mineral-mineral sulfat.
Solfatara dengan Suhu 200 – 300°C
Aktivitas solfatara besar dan gas-gas vulkanik
mengalir melalui saluran-saluran, kemudian
mendingin, meleleh, dan tertampung dalam
cekungan-cekungan.
Endapan Sedimentasi
Sedimentasi belerang terjadi di daerah yang berair.
Belerang yang menyublim akan tenggelam dan
tertampung atau tertimbun sebagai suatu endapan di
dasar kawah. Berdasarkan suhu dasar kawah,
belerang jenis ini dapat dibagi dua jenis, yaitu :
– Bila suhu dasar kawah lebih rendah dari titik cair
belerang, maka belerang akan mengendap ke
dasar kawah bersamaan dengan lumpur atau
debu. Ciri-ciri endapan ini adalah berwarna
hitam coklat, abu-abu dan kekuning-kuningan
serta mengandung mineral besi sulfida dan
abu yang teropalkan (sulfur-mud).
– Bila suhu dasar kawah lebih tinggi atau sama dengan
titik cair belerang, maka belerang akan terkumpul
di dasar kawah sebagai cairan.
Aliran Belerang
Endapan belerang ini bersifat asam dan akan
keluar bersamaan dengan aliran air panas dan
uap air melalui lubang solfatara. Endapan ini baru
diketahui di daerah Shiretoko Iwosan,
Tokaechidake, dan Azuma Nusa, Jepang.
Endapan Penggantian (Replacement)
Proses endapan belerang penggantian (metasomatis
replacement) terjadi karena tersarangnya batuan induk
oleh larutan hidrotermal, misalnya pirit atau markasit
(FeS 2 ). Syarat-syarat pengendapan belerang
metasomatis adalah :
– Adanya batuan induk yang serasi, misal batuan
9 – 102
piroklasik, tufa dan aliran lava atau breksi
volkanik.
– Adanya struktur patahan, rekahan, kekar, dan
lipatan atau batuan sarang sebagai saluran.
– Adanya kegiatan vulkanisme atau intrusi
sebagai sumber hidrotermal.
Pembentukan endapan belerang berasal dari
reaksi antara H2S dan SO2 menjadi 3S dan 2H2O
atau hasil oksidasi :
2H2S + O2 ® 2S + 2H2O.
Gas H2S akan bereaksi dengan oksidasi besi
yang terdapat pada batuan induk dengan reaksi
sebagai berikut :
Fe3O4 + 6H2S + 3O2 ® 3FeS2 + 6H2O
atau
Fe3O4 + 4H2S ® 3FeS + S + 4H2O.
Hasil genetika hidrotermal akan menghasilkan
bijih berkadar rendah, tetapi karena mineral-
mineral sulfida tidak mantap atau sangat peka,
maka dapat terjadi kadar menjadi lebih tinggi
dalam proses pengayaan supergen.
b. Endapan Sekunder
Endapan Pengayaan Supergen
Alterasi Oksidasi dan Reduksi Kimiawi
Mineral sulfida umumnya sangat peka dan mudah
berubah komposisi (teralterasi dan teroksidasi) menjadi
sulfat yang sebagian besar larut dalam air. Karena itu,
singkapan suatu vein sulfida biasanya bebas dari
mineral sulfidis. Misalnya goson (limonit dan kwarsa)
sebagai penutup vein sulfida atau bog-iron. Syarat
pengendapan sulfida supergen adalah :
– Daerah tropis banyak hujan.
– Batuan sarang, untuk sirkulasi air dan udara.
– Adanya urat-urat sulfida, vein yang diperkaya.
– Adanya oksidasi pada bagian dari tubuh vein
sebelah atas atau urat tadi.
– Tidak ada bahan-bahan yang dapat melarutkan
kembali bahan larutan itu, misal batuan
karbonat pada zona oksidasi.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
– Adanya recipitant pada daerah di bawah zona
oksidasi.
Setelah mengalami pencucian, pada daerah di
atas permukaan air tanah, sulfida-sulfida akan
teroksidasi dengan reaksi :
FeS2 + 8H2O + SO2 ® 2Fe2O3 + 8H2SO4
2FeSO2 + 6H3SO4 ® 2Fe2 (SO4 )3 + 6H2O
Atau
FeS2 + H2O + 7O ® FeSO4 + H2SO4
2FeSO4 + H2SO4 ® Fe2(SO4)3 + H2O
Ferrosulfat itu mudah teroksidasi dengan reaksi
kimia :
6FeSO2 + 3O + 3H2O ® 2Fe2(SO4)3 + 2Fe(OH)3
Kemudian ferrosulfat akan terhidrolisa, dengan
reaksi :
Fe2(SO4)3 + 6H2O ® 2Fe(OH)3 + 3H2SO4
Peranan ferrosulfat sebagai pengoksidasi yang
kuat, dengan reaksi :
Fe2(SO4)3 +FeS2 ® 3FeSO4 + 2S.
Larutan-larutan itu terbawa sampai melewati air
tanah dan terjadi perubahan karena pereduksian :
FeSO4 + 4H2S ® FeS2 + 3S4H2O atau SO2
Zona pengayaan sekunder ini dikontrol oleh affini-
ty, dan terbentuklah pirit atau chalkopirit, dan lain-
lain.
Reduksi Bakteri
Air yang merembes atau mengalir melalui batuan akan
menjadikan reaksi kimia dan menghasilkan garam-
garam sulfat. Dalam kondisi tertentu (miskin oksigen),
garam sulfat biasanya mengandung bakteri-bakteri
yang dapat mereduksi garam sulfat menjadi hidrogen
sulfida, dengan reaksi.
+4H2
(SO4) ® H2S + 4H2O
9 – 103
Selanjutnya hidrogen sulfida dioksidasi dengan
reaksi :
+O2
2H2S ® 2S + H2O
Kadang-kadang oleh air meteorit, H2S dan H2SO4
dapat mengendapkan belerangnya, dengan reaksi :
+O2
3H2S + 2SO4 ® 4H2O + 4S
Batuan Penutup Kubah Garam (Cap
Rock Oversalt Domes)
Endapan belerang batuan penutup terdapat di
atas kubah - kubah garam, dan biasanya
berasosiasi dengan gamping, gips, atau anhidrit.
Jenis ini terjadi akibat proses reduksi bakteria dari
bahan - bahan gips, dan anhidrit dan membentuk
sulfida kalsium yang kemudian menjadi kalsium
karbonat dan hidrogen sulfida. Akhirnya, hidrogen
sulfida itu dioksidasikan menjadi belerang dan air.
2.2 Mineralogi
Sifat-sifat fisik belerang adalah :
– Kristal belerang berwarna kuning, kuning
kegelapan, dan kehitam-hitaman, karena
pengaruh unsur pengotornya.
– Berat jenis : 2,05 – 2,09.
– Kekerasan : 1,5 – 2,5 (skala F. Mohs).
– Ketahanan : getas/mudah hancur (brittle).
– Pecahan : berbentuk konkoidal dan tidak rata.
– Kilap : damar.
– Rasa : batu ambar
– Gores : berwarna putih.
Sifat belerang lainnya adalah :
– Tidak larut dalam air, atau H2SO4.
– Titik lebur 129°C dan titik didihnya 446°C.
– Mudah larut dalam CS2, CC14, minyak bumi,
minyak tanah, dan anilin.
– Penghantar panas dan listrik yang buruk.
– Apabila dibakar apinya berwarna biru dan
menghasilkan gas-gas SO2 yang berbau
busuk (Tabel 1).
BAHAN GALIAN INDUSTRI 9 – 104

Tabel 1. Sifat-Sifat Fisik Belerang Endapan tipe stratigrafi umumnya besar,

berbentuk kubah serta dekat dengan permukaan
bumi sehingga tidak begitu sulit untuk dilakukan
Titik Lebur °C eksplorasi. Eksplorasi endapan stratigrafi
Rhombik, Sa 110,2 – 112,8 menyerupai eksplorasi minyak dan gas bumi,
Monoklin, Sb 114,5 – 119,3 karena adanya hubungan genetik antara minyak
Titik didih °C 444,6 dan biogenik belerang seperti :
3
Berat jenis, 20C, g/m ,
Rhombik 2,07 – Batuan pembawa sulfat, lebih disukai yang
Monoklin 1,96 tebal dan tersusun dari anhidrit.
Amorphous 1,92
Lelehan 125 –150°C, g/ml 1,8 – 1,78 – Berdekatan dengan minyak bumi.
Tahanan kelistrikan, ohm cm,
12 – Hubungan hidrodinamika antara sulfat dan
20°C 1,9 x 10
110°C 4,8 x 10
12 minyak yang sering diendapkan pada sesar
400°C 6 patahan dan porositas.
8,3 x 10
– Perangkap struktur dan stratigrafinya mengan-dung
Sumber : Snell FD and Ettre LS Encyclopedia of Industrial
Chemical Analysis, p.363 tanda-tanda reaksi pembentukan belerang.

– Suatu keadaan pengurangan ketika minyak dan

2.3 Potensi dan Penyebaran
Potensi dan penyebaran endapan belerang Indone-sia
saat ini baru diketahui di enam propinsi, dengan total
cadangan sekitar 5,4 juta ton (Tabel 2).
Untuk tipe sublimasi, karena proses terjadinya
didasarkan kepada aktivitas gunung berapi, maka
selama gunung berapi aktif, belerang tipe ini
dapat diproduksi. Dengan demikian, sumber daya
belerang sublimasi dapat dianggap tidak terbatas.
Pengusahaan belerang di Indonesia dilakukan di lima
lokasi, yaitu di G. Telaga Bodas (Jawa Barat), G.
Welirang, G. Ijen (Jawa Timur), Pulau Damar (Maluku),
dan di Sulawesi Utara. Penambangannya dilakukan
secara terbuka, yaitu mengambil belerang hasil
sublimasi di sekitar lubang-lubang solfatara dan
diangkut dengan pikulan.
PERTAMBANGAN
1 Eksplorasi
Eksplorasi endapan belerang agak sukar, terutama
untuk endapan tipe frasch dibandingkan dengan tipe
endapan stratigrafi (stratiform). Hal ini disebabkan oleh
sebarannya di permukaan bumi terpencar, indikasi
yang sedikit, dan sangat dalam.
sulfat mengalami metabolisme biokimia.
– Pada lingkungan oksidasi, produk metabolisme
berubah menghasilkan belerang.
Metode eksplorasi yang digunakan adalah pemetaan
geologi, foto geologi (struktur dan warna geokimia),
thermal IR (panas reaksi), geokimia (masuk dalam
epektrometer gas-gas udara), tahanan jenis, alat-alat
pemboran dan logging lubang bor.
Eksplorasi tipe endapan belerang vulkanis dilakukan
melalui penyelidikan geologi daerah belerang (gunung
berapi), pemboran, dan sumur-sumur eksplorasi,
analisis kimia contoh untuk menentukan kadar
belerang dan dilakukan mikrokopis bijih.
3.2 Penambangan
Penambangan belerang dapat dilakukan dengan
metode tambang terbuka, tambang bawah tanah,
dan frasch-process, bergantung kepada bentuk,
letak dan sebaran endapannya.
a. Tambang Terbuka
Kegiatan ini dilakukan untuk endapan tipe stratigrafi
dan vulkanis yang terletak dekat permukaan bumi.
Penggalian dapat menggunakan alat-alat sederhana
atau alat mekanis (shovel, monitor, dan dragline
BAHAN GALIAN INDUSTRI 9 – 105
Tabel 2. Cadangan Belerang Indonesia

No. Lokasi Cadangan (ton) Type

Terukur Terindikasi Tereka Hipotetik Endapan

1. Sumatera Utara
G. Sorik Merapi, Taput. – – 220.000 – S : 20 – 93%
Tarutung (DU.233) 104.487 – – – S : 50 – 70%
Kab. Karo (DU.236) 174.884 – – – S : 99,5%
Sumut (DU.241) 17.197 – – – S : 14,9 – 99,9%
Kec. Panyambungan, (234) 59.788 – – – S : 12,4 – 99,72%
2. Bengkulu
Kawah Kabu, G.Berti – – 33.410 – S:?
3. Jawa Barat
G. Papandayan – – – 1.600 Sublimasi, S : 90 – 95%
Cisurupan, Kab. Garut 130.794 – – – S : 98,8%
G. Kraha – – – 20.000 S : 25 80%
G. Galunggung – – – 9.675 Lumpur, S : 10 12%
G. Talaga Bodas 848.771 – – – Lumpur, S : 99%
G. Putri – – – 121.000 Lumpur, S : ?
Jawa Tengah
G. Dieng – – – 52.763 Sublimasi, S : 32%
G. Ijen – – – 36.000 Sublimasi, S : 20 – 80%
5. Jawa Timur
DU 255/Jatim, PT Candi
Ngirimbi, Kab. Banyuwangi 2.610.192 – – – S : 90%
6. Sulawesi Utara
G. Soputan, Kawah Masem – – – 55.000 Sublimasi, S : 46 – 56%
G. Ronami, Tomboan – – – 37.355 Sublimasi, S : 70%
G. Ambang – – – 521.455 Sublimasi, S : 783 – 99%
G. Mahawu – – – 81.020 Sublimasi, S : 70%
7. Maluku
DU 304, Maluku Tenggara 18.051 246.000 – – S : 95,05%
Jumlah 3.962.166 246.000 254.410 935.868

Sumber : Bahan Galian Industri di Indonesia, DSDM 1991

excavator). Material hasil penggalian dimuat dan
diangkut dengan pikulan, lori, dump truck , dan
sejenisnya.
b. Tambang Bawah Tanah
Penambangan bawah tanah dilakukan terhadap
endapan yang terletak di bawah permukaan bumi.
Penambangan dikerjakan dengan membuat lubang-
lubang bukaan ke arah endapan, seperti shaft,
tunneling, drift, adit, dan lain-lain. Penambangan
dapat menggunakan metode room and pillar, cut
and fill, gophering, dan lain-lain.
Metode Frasch-Process
Metode frasch-process adalah penambangan
dengan menginjeksikan air panas (±160°C). Air
BAHAN GALIAN INDUSTRI
panas berfungsi untuk melarutkan belerang dari
endapan kubah garam atau sejenisnya pada
kedalaman antara 150 – 170 m (Gambar 1).
Gambar 1. Penambangan dengan Franch
Prosess
Metode ini dikerjakan dengan membuat lubang
bor dilengkapi dengan empat macam pipa
bergaris-tengah 3 – 20 cm. Setiap pipa
mempunyai fungsi sebagai berikut :
– Pipa pertama (paling luar) berfungsi sebagai
selubung dan pelindung.
– Pipa kedua berfungsi untuk saluran panas.
– Pipa ketiga berfungsi mengalirkan lelehan.
– Pipa keempat atau (paling dalam) berfungsi
memasukkan udara bertekanan tinggi.
Cara penambangannya adalah sebagai berikut :
– Air panas dimasukkan melalui pipa kedua
menuju ke formasi batuan pembawa belerang
untuk melelehkan endapan belerang. Lelehan
belerang akan bergerak turun melalui pori-pori
9 – 106
batuan dan berubah menjadi cairan belerang,
kemudian terkumpul pada bagian bawah
lubang bor.
– Melalui pipa keempat dimasukkan udara
bertekanan tinggi untuk menekan cairan
belerang masuk ke pipa ketiga dan mengalir
menuju permukaan tanah. Kecepatan aliran
udara (debit udara) diatur sesuai dengan
kecepatan pelelehan belerang. Apabila aliran
belerang tidak lancar, ke dalam pipa ketiga
dimasukkan air panas sehingga alur cairan
belerang dapat lancar kembali.
3.3 Pengolahan
Cara pengolahan belerang bergantung kepada jenis
endapannya. Belerang jenis lumpur, sebelum
dimasukkan ke dapur a u t o c l a v e dilakukan flotasi
terlebih dahulu, dengan tujuan untuk meninggikan
kadar belerang dan menghilangkan senyawa besi
sulfat dan silikat dari larutan. Dapat juga dilakukan
dengan pelarutan dan penghabluran (solvent dan
crystalization), misalnya pelarut karbon disulfida,
dimethil disulfida atau larutan hidrokarbon lainnya.
Belerang kristal pengolahannya dapat langsung
dimasukkan ke dalam dapur authoclave dengan
menambahkan solar, air, dan NaOH, lalu
dipanaskan dengan memasukkan uap air panas
bertekanan 3 atmosfer selama 30 – 60 menit.
Pemisahan belerang dalam dapur terjadi karena
titik lebur belerang lebih rendah daripada mineral
pengotornya. Hasilnya berupa belerang cair yang
dialirkan melalui filter kemudian dicetak dalam
bentuk balok-balok.
Untuk mendapatkan belerang berkadar murni
tinggi dilakukan sublimasi dan destilasi. Proses
pemurnian belerang ini sangat penting karena
industri membutuhkan kemurnian tinggi, yakni
99,9% S. Belerang berkadar sekitar 45 – 66%S,
dipergunakan untuk membasmi tikus, dan lain
sebagainya.
4. KEGUNAAN
Meskipun belerang merupakan suatu elemen
terpenting dan dibutuhkan hampir semua sektor
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Gambar 2. Pengolahan Belerang dengan Teknik Autoclaving
industri, belerang sangat jarang muncul dalam suatu
produk akhir. Pada umumnya, belerang digunakan
sebagai bahan pemrosesan (processing agent).
Saat ini , konsumsi belerang dunia telah mencapai
40 juta ton. Lebih dari 85% digunakan untuk
membuat asam belerang (asam sulfat-H2SO4).
Selebihnya digunakan dalam bentuk elemen
murni atau senyawa kimia bukan asam.
Beberapa penggunaan belerang di dunia industri
dapat diuraikan seperti dibawah ini, dan secara
lengkap dapat dilihat dalam Tabel 3.
4.1 Penggunaan Asam Belerang (sulfat)
Asam sulfat (asam belerang) merupakan asam
yang terpenting dalam industri, sehingga
konsumsi belerang per kapita pernah dipakai
sebagai ukuran tingkatan industri suatu bangsa.
Asam belerang atau asam sulfat digunakan baik
secara langsung maupun tidak pada berbagai
pembuatan barang yang berkaitan dengan
9 – 107
kehidupan manusia sehari-hari, terutama di
industri pupuk, kertas, cat, plastik, bahan sintetis,
pengolahan minyak bumi, dan produksi logam.
a. Pemakaian Asam Sulfat di Industri Pupuk
Di industri pupuk, asam sulfat merupakan bahan
pembantu utama untuk pembuatan pupuk fosfat
(phosphatic fertilizers) dan asam sulfat. Batuan
fosfat diubah oleh asam sulfat menjadi asam
fosfat, yang menghasilkan gipsum sebagai
produk sampingan. Asam fosfat ini merupakan
bahan utama untuk memproduksi berbagai jenis
pupuk, yaitu dikalsium fosfat, diamonium fosfat,
dan triple superphosphate.
Cara lain untuk membuat pupuk fosfat adalah
dengan mencampurkan batuan fosfat dan asam
sulfat secara terkontrol. Sebagian kecil fosfat
akan diubah menjadi super fosfat kadar rendah
yang larut dalam air dan mengandung gipsum.
Di industri pupuk, asam sulfat dipakai untuk
membuat pupuk ammonia sulfat. Sebagian kecil
BAHAN GALIAN INDUSTRI 9 – 108

Tabel 3. Penggunaan Belerang dalam Berbagai Industri

Bentuk Prosentase
No. Sektor Industri Produk Akhir Penggunaan
Penggunaan
Belerang*)
1. Pupuk Asam sulfat – Super fosfat ± 50%
(H2SO4) – Ammonium fosfat
– Ammonium sulfat
– Mixed fertilizer
2. Industri Kimia Asam sulfat – Detergen sintetis ± 18%
– Feed additive
– Anti knok basaline
– Resin sinteti
– Protective coatin
– Bahan pewarna
– Pengasam sumur minyak
(Oil well acizing)
– Katalis dalam pengolahan minyak bumi
– Reduksi aluminium
– Paper sizing
– Pengolahan air
– Industri pharmasi
– Insektisida
– Anti beku
Carbon disulfida – Rayon/viscose ± 3%
(CS2) – Cellophane
– Karbon tetraklorida
– Bahan kimia pengolahan karet
Elemen (S) – Insektisida ± 2%
– Fungisida
– Industri karet
– Soil sulfur
3. Titanium dan Asam sulfat – Cat dan email ± 5%
pewarna lainnya – Lenodeum dan coated serat (fabrics)
– Kertas
– Tinta cetak
4. Rayon dan film Asam sulfat – Serat ban ± 3%
– Tekstil viscase
– Serat campuran
– Sellophane
– Film/fotografi
5. Besi dan baja Asam sulfat – Mobil ± 2%
– Pelas timah dan kontiner lainnya
– Produk logam lainnya
6. Minyak bumi Asam sulfat – Bahan bakar pesawat ± 8%
– Oli/pelumas
– Produk minyak lainnya
BAHAN GALIAN INDUSTRI 9 – 109
Lanjutan Tabel 3 .....

Bentuk Prosentase
No. Sektor Industri Produk Akhir Penggunaan
Penggunaan
Belerang*)
7. Industri lainnyaAsam sulfat – Bahan peledak ±8%
– Logam bukan besi
– Karet sintetis
– Batere/accu
– Textile finishing
Senyawa belerang – Bahan kimia untuk perang ±3%
lainnya – Baja spesial
– Bahan celup/pewarna
– Bahan pemutih
– Industri kulit
– Fotografi

*) Prosentase penggunaan di Amerika Serikat

belerang murni, asam sulfat, atau gipsum, biasa
dipakai untuk meningkatkan mutu tanah.
Pemakaian Asam Sulfat di Industri Pulp/
kertas
Pemakaian asam sulfat di industri kertas adalah
untuk proses sulfatisasi kertas yang terbuat dari
kayu . Kadang - kadang dalam pabrik pulp
digunakan gas SO2 sebagai bahan antara (inter-
mediate). Gas SO2 diperoleh dari pembakaran
belerang murni di pabrik pulp itu sendiri atau hasil
sampingan dari operasi peleburan logam-logam
bijih sulfida. Gas SO 2 tersebut akan diubah
menjadi asam sulfat yang sangat •dibutuhkan
dalam proses sulfidasi.
tambang tembaga berkadar rendah untuk
dikonsentrasikan dengan cara konvensional
(teknik flotasi). Juga, untuk memisahkan mineral
karbonat dan silikat dari bijih tembaga yang
sangat sulit dipisahkan dengan cara flotasi.
Umumnya, asam sulfat untuk proses leaching
diperoleh dari hasil sampingan peleburan
tembaga yang ada di daerah tambang itu sendiri.
Asam sulfat merupakan reagen yang biasa di-
gunakan untuk mengekstraksi uranium dari bijih-
nya, dengan vanadium sebagai produk
sampingan. Dalam industri logam besi dan baja,
asam sulfat dipakai untuk bahan pembersih karat,
kotoran, dan gemuk di permukaan baja sebelum
masuk ke proses selanjutnya.

c. Pemakaian Asam Sulfat di Industri Cat Pemakaian Asam Sulfat di Industri

Pemakaian asam sulfat di industri cat adalah untuk
memproduksi zat pewarna (pigmen) titanium oksida
dengan proses sulfat. Dalam proses ini asam sulfat
direaksikan dengan ilmenit atau titanium slag, dengan
tujuan untuk menangkap unsur besi sulfat yang dapat
menimbulkan polusi.
d. Pemakaian Asam Sulfat di Industri Logam
Di industri logam, asam sulfat digunakan dalam
proses leaching bijih tembaga atau buangan
Pengolahan Minyak Bumi
Fungsi asam sulfat dalam proses pengolahan minyak
bumi adalah sebagai katalis dalam proses alkylation.
Alkylation suatu proses produksi kom-ponen bahan
bakar dengan bilangan oktan dan stabilitas tinggi dapat
diproduksi dengan menggabungkan aliran-aliran gas
yang (combining gaseous streams). Dalam proses
pengolahan minyak bumi hampir 75% asam sulfat
dapat didaur ulang. Di sektor ini, pemakaian asam
sulfat bersaing dengan asam hydrofruor.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 9 – 110

Pemakaian Asam Sulfat di Industri a. Proses Kontak

lainnya
Industri lain yang memakai asam sulfat adalah
industri kimia, bahan peledak, karet sintetis, accu,
pertenunan, film dan fotografi.
4.2 Pembuatan Asam Sulfat
Asam sulfat (asam belerang) diproduksi dalam
berbagai tingkat kepekaan, biasanya diukur dalam
Derajat Beaume (°Be). Makin pekat asam belerang
yang terkandung dalam air, makin tinggi °Be. °Be
dihitung dengan rumus seperti di bawah ini.
145
°Be = 145 –
berat jenis
Dengan rumus di atas, pada Tabel 4., ditunjukkan
hubungan antara °BE dengan presentase berat
H2SO4 dalam larutan.
Selain dalam bentuk larutan cair, asam belerang
juga dipasarkan dalam bentuk oleum, yaitu
H2SO4 pekat yang mengandung SO3. Oleum
20% berarti 100 kg larutan mengandung 29 kg
SO3 dan 80 kg H2SO4.
Pembuatan asam belerang dengan proses
kontak dapat diterangkan sebagai berikut.
Belerang murni dilelehkan oleh uap air yang
bersirkulasi secara tertutup dalam melting tank.
Lelehan belerang dipompakan ke suatu tempat
pembakaran (burner), yang dikonversikan menjadi gas
belerang dioksida (SO2). Gas SO2 didinginkan dalam
suatu waste heat boiler untuk selanjutnya disaring dan
dicampur udara dengan campuran 7 – 10% gas SO 2
dan 11 – 14% gas O2.
Campuran gas itu dimasukkan ke dalam suatu
konventer yang terbagi menjadi empat ruangan, yang
dilengkapi dengan katalis platina, atau vanadium.
Dalam ruangan-ruangan tersebut gas SO2 dan O2
diubah menjadi gas SO3. dan selanjutnya didinginkan
dalam economizer, kemudian dialirkan ke dasar oleum
tower. Sebagian gas SO3 diserap untuk meningkatkan
kepekatan oleum, sedangkan sisanya dialirkan ke
dalam tower asam belerang dan diserap oleh asam
belerang yang kurang pekat (Gambar 4).
Dengan proses kontak, untuk satu ton asam
belerang (100%) diperlukan masukan :

Asam belerang dapat diproduksi dengan proses Belerang : 340 kg,

kontak dan proses kamar (chamber process). Air : 4.000 gallon (15.140 liter)

Tabel 4. Tingkat Kepekaan Asam Belerang

% berat Berat Jenis °Be % berat Berat Jenis °Be

H2SO4 H2SO4
5,00 1,0332 4,6593 55,00 1,4494 44,9585
10,00 1,0681 9,2450 60,00 1,5024 48,4878
15,00 1,1045 13,7189 65,00 1,5578 51,9201
20,00 1,1424 18,0789 70,00 1,6151 55,2222
25,00 1,1860 22,7403 75,00 1,6740 58,3811
30,00 1,2220 26,3421 80,00 1,7323 61,2963
35,00 1,2636 30,2485 85,00 1,7841 63,7265
40,00 1,3065 34,0185 90,00 1,8198 65,3209
45,00 1,3515 37,7118 95,00 1,8388 66,1443
50,00 1,3990 41,3545 100,00 1,8537 66,7781

Sumber : Snell FD and Ettre LS, Encyclopedia of Industrial Chemical Analysis, Interscience
Publishers divisions of John Wiley and Sons, Toronto
BAHAN GALIAN INDUSTRI 9 – 111

Gambar 3. Proses Pembuatan Asam Sulfat dengan Proses Kontak

Gambar 4. Proses Pembuatan Asam Sulfat dengan Proses Kamar Timbal

BAHAN GALIAN INDUSTRI
Uap air : 100 kg
Udara : 7.000 m3
Tenaga listrik : 5 kwh
a. Proses Kamar Timbal (Chamber Process)
Dari proses ini akan diperoleh gas SO 2 panas
hasil pembakaran belerang atau pirit yang
dicampur dengan udara pada komposisi 7 – 9%
dan 9 –12% gas O2. Campuran gas SO2 dan O2
dialirkan ke bagian bawah Glower Tower,
kemudian ke atas berlawanan arah dengan aliran
larutan Nitrous Vit-riol, yaitu asam belerang 70
°BE = 77% H2SO4 dan 2,5% N2O3, yang dialirkan
dari Gay Lussac Tower (Gambar 5).
Sebagian SO2 teroksidasi di Glower Tower,
tempat nitric oxide (N2O3 ) dicampur dengan
SO2 . Campuran gas akan keluar dari tower pada
suhu 70 –100°C, dan dipompakan ke kamar
timbal yang dipasang secara seri. Di dalam kamar
timbal, sebagian besar gas SO 2 dioksidasi
menjadi SO3, dan dikonversikan menjadi H 2 SO4
dengan menyemprotkan air. Asam sulfat yang
keluar kepekatannya 50 °Be (62 – 68% H2SO4)
dan akan dialirkan kembali ke Glower Tower untuk
pengkonsentrasian lebih lanjut, sehingga
menghasilkan asam sulfat pekat 60 °Be (77,7 %
H2SO4). Asam belerang ini disirkulasikan kembali
ke Gay Lussac Tower untuk menangkap gas NO.
Untuk memperoleh satu ton asam belerang dengan
proses kamar timbal diperlukan masukan :
Belerang : 330 kg
Nitrogen : 2,5 kg (anhydrous ammonia) oxide
Air : 2.500 gallon (9462,5 lt)
Udara : 8.000 m3
Tenaga listrik : 15 kwh
Pemakaian Belerang Murni dan Senyawa
bukan Asam
Belerang dapat digunakan langsung dalam
bentuk belerang murni atau senyawa bukan
asam, seperti CS2 (carbon disulfida) dan SO2.
Belerang murni dipakai sebagai :
– Campuran aspal pada pembuatan jalan raya.
Penambahan dilakukan pada temperatur tinggi
untuk lebih meningkatkan kekuatan jalan.
9 – 112
– Pembuatan insulator, dalam hal ini belerang
yang dibusakan (foamed sulfur) mempunyai
sifat kuat tekan yang tinggi (high compressive
strength).
– Bahan tambahan pembuatan beton special.
– Elektroda pada pembuatan batere logam alkali.
CS2, yaitu cairan belerang yang mudah terbakar
digunakan secara tidak langsung dalam industri
kimia, farmasi, pengolahan karet, dan selulosa.
Tujuan penggunaan CS2 di industri adalah :
– Industri kimia; untuk memproduksi karbon
tetraklorida, dan senyawa organik yang
mengandung belerang lainnya.
– Industri pengolahan minyak bumi ; sebagai
bahan pembuat katalis.
– Industri farmasi; pembuatan fungisida, dan
obat-obatan lainnya.
– Industri karet ; untuk proses vulkanisasi dingin
(cold vulcanisation).
– Industri selulosa; sebagai bahan penolong
pembuatan cellophane, dan viscose rayon
5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK
5.1 Perkembangan Ekonomi Belerang
Indonesia
Perkembangan produksi belerang Indonesia
dalam kurun 1977 – 1989 berfluktuasi, namun
cenderung meningkat dengan laju perubahan
tahunan sebesar 9,4%.
Dibandingkan dengan produksinya, konsumsi belerang
Indonesia pada kurun yang sama cukup tinggi dan
cenderung meningkat dengan laju pertumbuhan
tahunan sebesar 8%. Industri yang mengkonsumsi
belerang adalah industri pupuk sebesar 1,8 juta ton,
dengan laju pertumbuhan (LP) tahunan sebesar 9,7%.
Selanjutnya, industri kimia sebanyak 216.233 ton
(11,83%), industri gula sebanyak 140.117 ton
(16,07%.), dan sisanya
BAHAN GALIAN INDUSTRI 9 – 113

industri ban, karet, korek api. Sementara itu, nilai
konsumsi belerang pun mengalami kenaikan, dari
Rp 1,7 milyar tahun 1977 menjadi Rp 69,4 milyar
tahun 1989 dengan laju pertumbuhan tahunan
sebesar 26,54%.
Ekspor belerang Indonesia pernah dilakukan
tetapi jumlahnya sangat kecil. Di lain pihak,
jumlah dan nilai impor belerang dalam kurun 1977
– 1989 mengalami kenaikan yang berarti, dengan
laju pertumbuhan masing-masing 17% dan
34,30%. Impor terendah dicapai tahun 1977
sebesar 30.406 ton dengan nilai US $ 2,2 juta
dan tertinggi dicapai pada tahun 1987 sebesar
379.115 ton dengan nilai $ AS 51.4 juta.
Kanada, Singapura, Taiwan, Belgia, dan Luxem-
burg merupakan negara pemasok utama
belerang untuk Indonesia. Masih 18 negara yang
tercatat sebagai pemasok belerang dalam jumlah
yang lebih sedikit. Data penyedian dan pasokan
belerang dapat dilihat dalam Tabel 5 dan 6.
Harga belerang pada Tabel 7, merupakan hasil
bagi nilai konsumsi belerang terhadap jumlah
tonasenya, sehingga dapat dikatakan sebagai harga
beli rata-rata oleh pabrik. Perkembangan harga
belerang rata-rata cenderung meningkat. Adanya
perbedaan harga belerang per jenis industri •terutama
dilihat dari segi kualitas belerang yang dipakai oleh
industri pemakainya. Sebagai bahan perbandingan
pada tabel yang sama, juga diperlihatkan harga
belerang di di Amerika Serikat dan Kanada, khususnya
harga FOB (free on board).
Ketidakseimbangan pada Tabel 5, kemungkinan
adanya impor asam belerang (H2SO4) dan belerang
oksida (SO2) yang cukup meningkat. Di lain pihak,
produksi belerang indonesia masih sangat kecil,
sehingga peranannya terhadap perimbangan
pemasokan dan permintaan belum berarti.
5.2 Prospek Belerang Di Indonesia
a. Produksi Belerang
Sejak tahun 1977 sampai sekarang produksi
belerang Indonesia tidak memperlihatkan perkem-

Tabel 5. Penyediaan dan Pasokan Belerang Indonesia, 1977 – 1992

Produksi Konsumsi Impor

Tahun Jumlah Jumlah Nilai Jumlah Nilai Ekspor Stock
(ton) ton 000 Rp. ton 000$AS
1977 1.697 46.302 1.680.384 30.406 2.235 – negatif
1978 204 62.062 2.790.271 47.083 3.138 – negatif
1979 180 69.384 4.884.295 32.009 3.852 2,5 negatif
1980 197 72.695 7.181.084 53.233 9.172 0,2 negatif
1981 498 73.981 7.936.152 99.925 15.789 0,3 positif
1982 1.144 82.424 1.479.059 76.217 13.667 – negatif
1983 2.769 88.320 10.699.705 105.730 15.860 0,1 positif
1984 5.099 88.476 11.494.916 214.480 32.561 – positif
1985 4.336 240.479 38.287.516 185.213 33.056 – negatif
1986 4.525 322.024 61.586.983 232.246 37.214 – negatif
1987 3.941 333.197 71.075.767 379.115 51.387 – positif
1988 3.411 359.239 60.323.771 345.577 47.389 – negatif
1989 3.732 347.264 69.411.847 298.634 43.374 – negatif
1990 3.918 339.466 73.973.584 260.324 32.299 – –
1991 4.216 355.627 84.908.305 274.761 35.080 – –
1992 5.180 362.396 86.277.855 329.458 41.447 – –

Sumber : Laporan Tahunan, Direktorat Teknik Pertambangan 1979, 1981 – 1994.

Statistik Industri Bagian II, 1977 – 1992.
 Sensus
Ekonomi
1986,
Statistik
Industri
Besar
Tabel 6. Jumlah dan Nilai Konsumsi Belerang di Berbagai Industri, 1977 – 1992 dan
Sedang,
BPS
Industri

BAHAN GALIAN INDUSTRI

Tahun Gula Kimia Pupuk Korek Api Ban Karet Total
ton juta Rp. ton juta Rp. ton juta Rp. ton juta Rp. ton juta Rp. ton juta Rp. ton juta Rp.

1977 5.019 532,8 9.732 260,8 31.371 654,0 20 2,6 134 20,7 26 9,5 46.302 1.690,4
1978 10.936 1.465,6 9.079 251,5 41.996 1.055,6 16 2,2 24 1,1 21 9,3 62.062 2.790,3
1979 7.014 544,0 10.757 545,3 51.501 3.169,5 30 3,5 61 7,9 21 2,2 69.354 4.554,3
1980 7.924 1.383,2 9.964 595,7 55.123 5.141,6 34 6,3 255 41,0 105 13,3 72.695 7.151,1
1981 6.533 1.200,3 11.755 923,5 55.202 5.662,9 64 13,2 274 52,6 113 23,8 73.981 7.936,2
1982 5.400 1.650,7 11.471 1.593,4 59.234 6.164,5 59 14,6 46 9,0 201 27,0 52.424 9.479,1
1983 12.539 255,2 17.655 1.909,5 57.765 6.164,5 54 19,6 34 7,0 243 43,4 89.320 10.699,7
1984 11.690 2.654,6 21.497 2.523,3 55.000 6.251,7 55 20,7 12 2,7 192 41,8 88.176 11.494,9
1985 11.257 2.944,0 17.453 3.269,4 211.403 31.993,4 75 22,3 21 7,1 210 61,4 240.479 38.297,5
1986 12.952 3.175,7 16.412 3.244,0 292.492 55.100,5 51 20,1 17 7,1 70 33,5 322.024 61.587,0
1987 13.036 3.654,6 31.000 6.673,9 299.936 61.657,8 56 31,4 30 26,4 79 81,8 333.193 72.075,8
1988 15.162 3.140,6 22.437 5.520,9 313.645 61.943,5 105 44,4 31 15,2 179 122,8 359.239 60.232,8
1989 17.598 3.986,9 25.091 7.234,3 304.215 57.966,4 120 53,0 30 23,0 204 148,3 347.264 69.411,6
1990 15.986 4.091,8 52.351 13.235,5 285.046 62.471,8 125 60,1 32 21,7 81 223,1 339.466 73.973,6
1991 11.972 3.904,3 54.706 11.396,0 287.762 69.453,4 430 242,9 31 21,2 131 191,6 355.627 84.908,3
1992 18.369,0 10.524,9 65.077 15.176,3 288.506 73.820,6 106 38,9 34 20,6 227 251,8 362.395 86.277,9

Sumber : Statistik Industri 1977 – 1992

9 – 114
BAHAN GALIAN INDUSTRI 9 – 115
Tabel 7. Harga Rata-Rata Belerang Prangko Pabrik, 1977 – 1989

Industri (Rp/ton) Amerika Kanada *)

Serikat
Tahun
F.O.B. F.O.B
Gula Kimia Pupuk Korek Api Ban Karet Tampa Vancouver
($AS) ($AS)
1977 106.151 26.797 2.221 130.650 154.597 366.730 68,50 70 – 85
1978 134.019 28.035 25.141 134.438 170.917 393.857 68,50 70 – 85
1979 121.741 78.303 61.543 182.400 128.930 105.571 95,50 120 – 125
1980 174.554 67.208 92.770 184.500 143.993 80.630 127,50 130 – 130
1981 192.912 78.558 102.583 206.031 167.659 210.353 127,50 120 – 125
1982 200.085 109.416 104.070 212.304 196.065 131.647 135,50 90 – 100
1983 203.782 10.156 106.725 233.226 206.176 178.506 132,20 120 – 120
1984 227.085 117.381 113.668 243.882 227.500 217.531 140,50 135 – 145
1985 260.830 187.003 151.291 297.827 338.857 292.219 157,50 140 – 150
1986 245.703 197.663 188.383 321.753 416.765 476.705 157,50 93 – 120
1987 279.682 215.288 213.288 364.930 879.533 407.192 128 – 135,50 93 – 120
1988 297.402 246.064 193.631 422.524 490.645 689.809 128,00 93 – 120
1989 329.093 317.988 206.197 471.775 573.303 842.693 134,20 100 – 105
1990 – – – – – – 125 – 130,00 125 – 130
Sumber : Statistik Industri, 1977 – 1989, Sensus Ekonomi 1986, Statistik Industri Besar & Sedang, BPS

*) Industrial Mineral, berbagai terbitan.

Tabel 8. Impor Asam Belerang dan Belerang dikembangkan mengingat endapannya :

Dioksida, 1985 –1989
– terjadi dan terdapat dari kegiatan gunung
Tahun Asam Belerang BelerangDioksida berapi yang masih aktif,
– jumlah cadangan sedikit,
Jumlah Nilai Jumlah Nilai
– keberadaan endapan belerang terpencil,
1985 60,91 129.530 8,46 14.195 tersebar jauh dari infrastruktur.
1986 103,12 845.641 2,77 12.524 – Kualitas endapan di bawah belerang impor.
1987 64,96 261.471 7,45 12.642 – Potensi belerang dari mineral-mineral sulfida
1988 22,16 41.927 49,96 61.695 belum ditemukan dalam jumlah besar.
1989 200,23 78.127 13,40 24.213 – Hasil sampingan dari pengolahan MIGAS tidak
1990 142,68 159.041 276,65 238.256 mengadung belerang berkadar tinggi.
1991 377,78 242.919 195,21 121.319
Teknologi

Sumber : Statistik Perdagangan Luar Negeri, Indonesia, Teknologi penambangan/eksplorasi masih

1977 –1989 BPS.
bangan yang berarti. Beberapa penyebab
lemahnya perkembangan produksi belerang di
Indonesia, antara lain :
Potensi Belerang di Indonesia
Potensi belerang Indonesia sangat sulit untuk
terbatas pada endapan sublimasi di gunung api
dan endapan lumpur dalam danau kawah.
Sampai saat ini belum diperoleh informasi tentang
produksi belerang hasil pengolahan mineral sulfida,
dan MIGAS di Indonesia. Belerang hasil sampingan
pengolahan minyak bumi asal Timur Tengah di kilang
minyak Cilacap dipakai sendiri untuk memproduksi
minyak pelumas.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Harga Belerang
Harga belerang Indonesia cenderung mengikuti
harga pasaran internasional, akibat dari
ketergantungan terhadap belerang impor. Pada
umumnya, belerang dipasaran internasional
merupakan produk sampingan dari :
– Penyulingan minyak bumi dan gas alam yang
bersifat asam,
– Pengolahan mineral-mineral sulfida, seperti
pirit, kalkopirit (dari tambang tembaga),
galena (timah hitam), spalerit (seng),
– Tambang belerang berskala besar (tambang
terbuka atau tambang frasch).
Dari pernyataan di atas, pengusahaan belerang di
Indonesia cukup sulit diterapkan. Penanaman modal
untuk usaha penambangan dan pengolahan belerang
tidak didukung oleh jumlah cadangan, kualitas yang
baik, dan harga yang sesuai, sehingga investasi
diperkirakan tidak ekonomis.
Cadangan yang ada saat ini hanya cocok dikem-
bangkan untuk skala kecil karena pengusahaan
belerang di Indonesia masih sedikit.
b. Konsumsi Belerang
Tingkat konsumsi belerang di Indonesia sangat
dipengaruhi oleh perkembangan industri hilirnya.
Pada industri tersebut, belerang yang digunakan belum
ada penggantinya, walaupun merupakan komponen
minor atau bahan baku tambahan, belerang selalu ada.
Jadi, belerang pun harga belerang tidak akan banyak
berpengaruh terhadap ongkos produksi. Dengan
demikian, setiap kenaikan jumlah produk industri hilir
akan diikuti oleh kenaikan tingkat konsumsi belerang.
Hasil analisis pun menunjukkan bahwa harga belerang
hanya sedikit berpengaruh terhadap konsumsi.
Industri-industri yang diperkirakan mempunyai
prospek yang baik dalam mengkonsumsi
belerang adalah Industri gula, pupuk, dan kimia.
Di industri ban, korek api, dan karet meskipun
konsumsi belerang masih di bawah ratusan ton,
9 – 116
diperkirakan perkembangannya akan meningkat
secara perlahan. Ini terbukti dengan laju
perubahan yang rata-rata positif.
Industri Gula
Dalam hal ini, perkembangan konsumsi belerang di
industri gula akan terus meningkat sejalan dengan
bertambahnya jumlah penduduk, daya beli masya-
rakat, kapasitas dan jumlah pabrik gula yang ada.
Penurunan jumlah impor gula yang cukup besar
sejak 1984 membuktikan bahwa tambahan
jumlah dan kapasitas pabrik gula yang telah
menstabilkan pemasokan dan permintaan pasar
dalam negeri, juga tingkat ekspor.
Dari perhitungan ternyata bahwa konsumsi
belerang besar kaitannya dengan konsumsi gula
di sektor industri dan rumah tangga.
Industri Pupuk
Faktor-faktor yang mempengaruhi konsumsi
pupuk di dalam negeri, antara lain :
– Program intensifikasi dan ekstensifikasi sektor
pertanian tanaman pangan dan perkebunan,
termasuk perluasan lahannya.
– Iklim (curah hujan).
– Perluasan kapasitas pabrik, dan lain-lain
Hasil perhitungan memperlihatkan bahwa
konsumsi belerang di industri pupuk erat
kaitannya dengan perkembangan produksi pupuk,
yang erat kaitannya dengan perkembangan
sektor pertanian dan perkebunan.
Adanya perluasan pabrik TSP dan Za, juga turut
meningkatkan konsumsi belerang di industri
pupuk 12,6%. Ekspor pupuk pun cenderung
meningkat sejalan dengan adanya peningkatan
jumlah produksi pupuk.
Industri Kimia di Luar Pupuk
Untuk industri ini, hasil perhitungan memper-
lihatkan bahwa konsumsi belerang dipengaruhi
oleh jumlah produknya.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Industri Lainnya
Prospek konsumsi belerang di industri lainnya (industri
ban, korek api, dan karet) perkembangannya akan
meningkat secara perlahan. Ini terbukti dengan laju
perubahan yang rata-rata positif.
Industri lain yang berpotensi menggunakan
belerang dalam jumlah besar adalah :
– Komposisi belerang aspal untuk aplikasi
pembuatan jalan aspal dengan tujuan untuk
menambah ketahanan dan kekuatan jalan.
– Material enginering dalam rangka menambah
kekuatan dan ketahanan material-material baru.
– Pengolahan air limbah.
– Industri sulfur elektroda dalam baterai alkali-metal.
– Pengolahan tanah (soil treatment).
Perkiraan Permintaan Belerang Indone-sia,
sampai Tahun 2000
Untuk memprakirakan perkembangan kebutuhan
belerang lima tahun mendatang di Indonesia
kebutuhan akan dihitung berdasarkan laju
pertumbuhan GNP (Gross National Product )
sebesar 5% dengan asumsi keadaan ekonomi
dan politik sesuai dengan tahun-tahun
sebelumnya. Hasil perhitungan memperlihat-kan
bahwa proyeksi konsumsi belerang pada tahun
2000 akan berkisar antara 402.500 – 706.900 ton.
Sementara itu, dari uraian terdahulu telah dikemukakan
jumlah belerang impor saat ini lebih besar
dibandingkan dengan stok dan produksi tambang.
Perbandingan tersebut adalah 81 : 1. Beberapa faktor
yang dapat mendorong meningkatnya produksi
belerang di Indonesia untuk dapat berperan dalam
pemasokan, antara lain :
– Menguatnya nilai mata uang asing terhadap
rupiah akan menyebabkan harga belerang.
akan terus bersaing dengan belerang impor.
– Kebutuhan belerang dalam negeri yang
diperkirakan akan terus meningkat dengan
makin berorientasi swasembada dan ekspor
produknya.
9 – 117
– Perlu penelitian cara menangkap uap belerang
sublimasi semaksimal mungkin. Selama ini,
penambangan belerang dilakukan secara
tambang terbuka yang sederhana, yaitu
dengan membuat dapur (pawon) pada setiap
lubang solfatara. Informasi menunjukkan
bahwa dari 100% uap belerang yang keluar,
hanya 20% yang tertangkap, dan selebihnya
menguap di udara.
Sementara itu, kemungkinan habisnya cadangan
belerang di Indonesia akan lama karena
tergantung dari aktivitas gunung berapi.
Perkiraan Impor
Belerang impor merupakan pemasok utama
belerang Indonesia dengan perkembangan dalam
satu dasa warsa terakhir mengalami peningkatan
dengan laju pertumbuhan tahunan sebesar 17%.
Impor belerang masih akan terus berlanjut
sejalan dengan meningkatnya kebutuhan
belerang pada industri hilir. Perkembangan
jumlah dan kapasitas pabrik industri hilir pemakai
belerang menyebabkan tingkat produksi dalam
negeri sulit untuk dikembangkan.
6. PENUTUP
Ada beberapa faktor yang mempengaruhi rendahnya
tingkat produksi di Indonesia sehingga tidak banyak
berpengaruh terhadap perkembangan penyediaan
belerang di dalam negeri, antara lain :
– Cadangan belerang Indonesia ditemukan dalam
jumlah yang sedikit.
– Endapan belerang Indonesia umumnya
tersebar pada daerah terpencil jauh dari
kegiatan pabrik (infrastruktur).
– Kalah bersaing dengan belerang impor baik dari
segi harga maupun mutu.
– Perkembangan jumlah dan kapasitas pabrik
industri hilir pemakai belerang di dalam negeri.
Sementara itu, kebutuhan belerang Indonesia dalam
kurun waktu pengamatan terus meningkat, dengan laju
perubahan tahunan sebesar 8% dan akan terus
BAHAN GALIAN INDUSTRI
berlanjut sesuai dengan perkembangan industri
hilirnya, terutama pada industri pupuk, kimia, dan
gula. Karena produksi belerang dalam negeri
relatif kecil, perkembangan impor belerang di
masa mendatang cenderung terus meningkat
sesuai dengan meningkatnya kebutuhan belerang
dalam negeri.
Mengingat usaha penambangan belerang Indone-
sia yang selama ini masih sangat terbatas
dengan tingkat produksi yang masih rendah,
maka diperlukan usaha-usaha yang dapat
mendorong usaha penambangan belerang di
Indonesia, diantaranya adalah :
– Perubahan teknologi penambangan belerang tipe
sublimasi yang selama ini dilakukan secara
sederhana, yaitu dengan cara membuat
dapur (pawon) pada lubang-lubang solfatara.
Untuk itu perlu usaha/penelitian yang dapat
mengurangi uap belerang yang lolos sebagai
akibat proses sublimasi tersebut.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, Sulphur, Mineral Fact and Problem 1985,
Edition, Bureau of Mines Preprint from
Bulletin, US Department of the Interior.
Anonim, Komoditi Belerang dalam Kurun 1979
– 1983 dan Kemungkinan pengembangan
usaha Pertambangan di Indonesia, Tim
Pengkajian Komoditi Mineral, PPTM, DJPU,
1985.
9 – 118
Anonim, Statistik Industri Bag. II, Biro Pusat
Statistik, 1977 – 1992.
Anonim, Statistik Perdagangan Luar Negeri, Biro
Pusat Statistik, 1977 – 1992.
Anonim, Rencana Pembangunan Lima Tahun
kelima (1989/90 – 1993/94), Departemen
Perindustrian.
Anonim, Bahan Galian Industri, Buku Pedoman
Bahan Galian Industri, 1950 – 1965,
Direktorat Pertambangan, 1967.
Muchtar Aziz, Pengolahan Belerang dengan Teknik
Autoclaving serta Hasil Pene-rapannya dalam
Pabrik skala Kecil, Brosur No. 23.93, Pusat
Penelitian dan Pengembangan Teknologi Mineral,
Bandung, 1993.
Supriatna Suhala, Adjat Sudradjat Dan Harsodo,
Analisis Kuantitatif Struktur Ekonomi
Belerang Indonesia dalam Kaitannya dengan
Aktivitas Industri Hilirnya, PPTM, Bandung,
1986.
Tushadi Madiadipoera, dkk., Bahan Galian
Industri di Indonesia, Direktorat Sumberdaya
Mineral, Direktorat Jenderal Geologi dan
Sumberdaya Mineral, DPE, Bandung, 1990.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI
10
1. PENDAHULUAN
Natrium bentonit (Na-bentonit) dan kalsium bentonit (Ca-
bentonit) adalah bahan galian yang cukup banyak
dibutuhkan oleh sektor industri, antara lain sebagai
bahan pemucat, bahan penolong, bahan pengisi,
ataupun sebagai lumpur pemboran. Cadangan bentonit
yang sudah diselidiki di Indonesia cukup besar, namun
pengusahaan atau pemamfaatannya
masih belum optimal. di samping itu, Indonesia
sebagai salah satu rodusen minyak sawit dunia
memerlukan bentonit untuk mendapatkan produk
minyak goreng berkualitas. untuk ekspor bahan
baku masih terdapat kendala terutama kualitas
produk bentonit yang rendah.
2. GEOLOGI
2.1. Mula Jadi
Secara umum, mula jadi endapan bentonit ada
empat macam, yaitu hasil pelapukan, hidrotermal,
akibat transpormasi, dan sedimentasi.
a. Endapan Hasil Pelapukan
Faktor utama dalam pembentukan endapan
bentonit hasil pelapukan adalah kondisi komposisi
mineral batuan, komposisi kimia, dan daya laut air
pada batuan asalnya. yang terakhir ini dapat
dikemukakan sebagai : iklim, macam relief, dan
tumbuh-tumbuhan yang berada diatas batuan.
Mineral penting dalam pembentukan lempung Dalam
keadaan awal, bentonit mempunyai kemampuan yang
tinggi untuk menjernihkan warna, seperti pada
pengolahan minyak yang berasal dari binatang atau
tumbuh-tumbuhan. kemampuan penyerapan warna
dapat ditingkatkan melalui proses pengolahan dan
pemanasan.Bentonit berdasarkan kandungan
alumunium silikat hydrous dapat dibagi menjadi dua
golongan yaitu activated clay dan fullers earth. acti-vated
alay adalah lempung yang kurang memiliki daya
pemucat, tetapi daya pemucatnya dapat ditingkatkan
melalui pengolahan tertentu sebelum lempung itu
dipergunakan didalam proses pemucatan warna.fullers
earth dipergunakan didalam fulling atau pembersih
bahan wool dari lemak.
10 – 1
BENTONIT
Oleh : M. Arifn
Adjat Sudrajat
Tipe bentonit dibagi menjadi dua, yaitu :
a. Tipe wyoming (Na-bentonit)
Jenis bentonit tipe wyoming (wyoming bentinote)
mempunyai kemampuan mengembang hingga
delapan kali hingga dicelupakan ke dalam air dan
tetap terdidpersi beberapa waktu didalam air.
penggunaan yang pertama adalah sebagai lumpur
pembilas pada kegiatan pemboran, pembuatan
pelet biji besi, penyumbat kebocoran bendungan
dan kolam.
Na-bentonit dalam keadaan kering berwarna putih
atau cream, sebaliknya dalam keadaan basah dan
terkena sinar matahari akan berwarna mengkilap.
perbandingan soda dan kapur tinggi, suspensi
koloidal bentonit wyoming mempunyai pH :8,5-9,8
tidak dapat diaktivasi, posisi pertukaran ion sama-
sama diduduki oleh ion Na+.
Mg, Ca-bentonit (Sub-bentonit = Meta
bentonit)
Tipe bentonit ini kurang mengembang apabila dicelupkan
kedalam air, akan tetapi secara alamiah ataupun setelah
diaktipkan dengan asam, mempunyai sifat menghisap
yang baik, tetap terdispersi di dalam air, perbandingan
kandungan Na dan Ca rendah, suspensinya mempunyai
pH :4 -7. Posisi pertukaran ion lebih banyak diduduki oleh
ion-ion kalsium dan magnsium. warna abu-
abu,biru,kuning,merah dan coklat. Penggunaan jenis
bentonit ini dalam proses pemurnian minyak goreng perlu
di aktivasi terlebih dahulu dengan menggunakan asam-
asam mineral.
Sebagian besar endapan bentonit di Indonesia
digolongkan kedalam jenis Ca -bentonit yang tidak
mengembang (nonswelling bentonit).
2.3. Potensi dan Cadangan
Deposit bentonit Indonesia tersebar di P. Jawa, P.
Sumatera, sebagian P. Kalimantan, dan P. Sulawesi.
Cadangannya diperkirakan sekitar 380 juta ton, dan pada
umumnya terdiri dari jenis kalsium.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Beberapa lokasi yang sudah dan sedang dieksploitasi,
yaitu di Karangnunggal, Tasik malaya, Leuwiliang, Bogor,
Jawa Barat, Nanggulang (Di Yogyakarta), dan beberapa
tempat di Jawa timur. Sedangkan endapan bentonit jenis
natrium terdapat di pangkalan Brandan, Sumut,
Sorolangun Bangko (Jambi); Boyolali (Jawa tengah).
Lokasi bentonit lainnya dapat dilihat pada gambar 1.
PERTAMBANGAN
1 Eksplorasi
Pekerjaan yang lakukan dalam eksplorasi
pendahuluan atau detail adalah antara lain :
pemetaan dan pembuatan sumur uji atau
pemboran. Pada eksplorasi detail pemuatan peta
dilakukan dalam skala lebih kecil (1 : 1.000), dan
jarak titik sumur uji atau pengeboran lebih dekat.
a. Pemetaan
Pemetaan dilakukan untuk membuat peta topografi
dan situasi daerah untuk mementukan langkah-
langkah dalam menunjang kegiatan eksplorasi,
evaluasi endapan dan perencanaan
penambangan.Peengukuran dilakukan dengan
menggunakan alat ukur theodolit pada areal yang
diinginkan dengan titik ikat pengukurannya adalah
titik triangulasi. selain itu, juga dilakukan penentuan
dan pengukuran lokaso titik bor atau sumur uji
dengan interval 25-100 m. dari hasil pengukuran
kemudian dibuat peta topografi dan situasi dengan
skala yang diinginkan untuk menggambarkan letak
titik sumur uji atau titik bor, tempat-tempat
penggalian eendapan, penyebaran endapan, jalan
desa, dan jalan setapak, dan lain-lain.
b. Pembuatan Sumur Uji atau Pengeboran.
Pembuatan sumur uji atau pengeboran (dengan bor
tangan ataupun bor mesin) dimaksudkan untuk
mengetahui penyebaran endapan secara lateral dan
vertikal, dtruktur bantuan, dan data lainnya, melalui
pengambilan contoh, pengukuran stratigrafi endapan,
serta analisis contoh tersebut di laboratorium.
Berdasarkan pemeriksaan contoh di laboratorium,
maka akan dapat diketahui kualitas dan kuantitas
endapan bentonit, penyebaran serta ketebalan
penutupnya, yang selanjutnya data tersebut akan
dievaluasi, sehingga dapat ditentukan nilai
keekonomiannya.
10 – 2
3.2 Penambangan
Oleh karena itu kebanyakan endapan bentonit
terdapat dekat dengan permukaan tanah, bahkan
ada yang sudah tersingkap dipermukaan akibat
proses pelapukan, maka sistem penambangannya
dilakukan dengan metode penembangan terbuka
dan sistem jenjang. (gambar 2)
Lapisan tanah akan dikupas terlebih dahulu dan
dipindahkan kesuatu tempat penimbunan, yang
akan digunakan untuk menimbun daerah endapan
yang sudah selesai ditambang dikemudian hari,
sehingga bekas penambangan dapat dimanfaatkan
kembali untuk lahan pertranian atau perhubungan.
peralatan yang digunakan dalam proses penggalian
dan pengupasan tanah penutup, antara lain : wheel
scraper, dragline scraper, dragline excavator, dan
power shovel.
3.3 Pengolahan
Hasil penggalian endapan bentonit dari tambang berupa
bongkah-bongkah (raw material) diangkut dengan truk ke
pabrik untuk diolah melalui beberapa tahapan proses,
yaitu :penghancuran, pemanasan, penggilingan, dan
pengayakan (gambar 3)
a. Pengembangan Bentonit
Bentonit mempunyai sipat mengadsorpsi karena
ukuran vartikel koloidnya sangat kecil dan memiliki
kapasitas permukaan ion yang tinggi.
pengembangan bentonit disebabkan oleh adanya
penggantian isimorphous pada lapisan oktohedral
(Mg oleh AI) dalam menghadapi kelebihan muatan
di ujung kisi-kisinya.
Adanya gaya elektrostatis yang mengikat kristal
pada jarak 4,5 A dari permukaan cukup kuat untuk
mempertahankan ion dipermukaan unit-unitnya,
dan akan tetap menjaga unit itu untuk tidak saling
merapat, pada pencampuran pada air, adanya
pengembangan membuat jarak antara setiap unit
makin melebar dan lapisannya menjadi bentuk
serpihan, serta mempunyai permukaan luas jika
dalam zat pengsuspensi.
b. Aktivasi Bentonit
Aktivasi bentonit dilakukan untuk menaikan kapasitas
adsorpsi dan mendapatkan sifat bentonit yang di
inginkan. dalam keadaan awal, bentonit mempunyai
BAHAN GALIAN INDUSTRI 10 – 3

Lokasi Endapan Bentonit

1. Belakaring 10. Bojongmanik, Cilayang, 17. Patuk, Sepat, dan Gembyong, 23. Kasasi, Sajung, Ngarayam
2. Pangkalan Brandan dan Leuwidamar, Lebak Gunungkidul; dan Baos Lor, dan
3. Longgam, Kampar 11. Jasinga dan Nanggung, Gayamharyo, Sleman Kasri, Ponorogo
4. Lipatkain, Singingi Bogor 18. Wonosegoro, Simo, Klari 24. Jajai dan Gunung Ujong
5. Kuatan Hulu, Rengat, 12. Lengong dan Jampang Jambe, dan Kendel, Trenggalek
Siberida, dan Kuatan Tengah, Sukabumi Boyolali 25. Bantur dan Sumbermanjing,
Mudik, Indragiri Hulu 13. Sukanagara dan Warung 19. Jatingaleh, Semarang Malang
6. Tabah Penanjung, Bitung, Cianjur 20. Sumberlawang, Sangiran 26. Mulia dan Quelicai
Bengkulu Utara 14. Tomo, Situraja, dan dan Tangken, Sragen Bobonaro
7. Merapai, Lahat Tj. Kerta, Sumedang 21. Gundih, Grobogan 27. Venilale, Baukau
8. Belimbing, Prabumulih 15. Manonjaya dan Karangnunggal, 22. Donorejo, Saren, dan 28. Selaputi, Sangala, dan
9. Kb. Agung dan Banko Tasikmalaya Bandar, Pacitan Sesean, Tanah Toraja
Tj. Enim; dan Tebing 16. Mrenden, Banjarnegara 29. Mondayan, Bolangmo
Tahisapi, Muara Enim ngandow

Sumber : Direktorat Sumberdaya Mineral 1990

Gambar 1. Daerah Prospek Endapan Bentonit di Indonesia

kemampuan adsorpsi yang rendah tetapi melalui Aktivasi dengan Pemanasan

aktivasi (penambahan asam dan pemanasan), daya
adsorpasinya akan meningkat.
Dalam hal ini, montmorillonit mempunyai struktur
bertingkat dan kapasitas pertukaran ion yang aktif
di bagian dasar. oleh karena itu strukturnya dapat
diganti seperti struktur bagian dasar dengan cara
penambahan asam . Asam tersebut akan
menyebabkan penggantian akan menyebabkan
penggantian ion-ion K+,Na+ dan Ca+2 dengan H+
dalam ruang interlamelar, serta akan melepaskan
ion-ion AI+3, Fe+3, dan Mg+3 dari kisi strukturnya
sehingga menjadikan lempung lebih aktif.
Aktivasi bentonit dipengaruhi oleh konsentrasi
asam, biasanya dipakai asam sulfat, selain itu,
perlu diperhatikan sifat dasar, distribusi ukuran pori,
keasaman, dan nilai SiO2 atau AI2O3 dalam
bentonit. Faktor-faktor tersebut bergantung juga
kepada komposisi mineral lempung bleaching earth
serta metode aktivasinya (Gambar 4).
Beberapa hasil aktivasi dapat diterangkan di bawah ini.
Pada proses pemucatan minyak kelapa sawit dengan
bentonit sebagai adsorbennya memperlihatkan bahwa
bentonit mulai aktif menyerap warna pada temperatur 80
- 130 C. Kenaikkan tingkat kejernihan tidak seberapa
besar setelah temperatur 140 - 150 C, bahkan
cenderung menurun,. Pada proses pemucatan minyak
kedele penghilangan warna minimun pada temperatur
sekitar 100 C.
Pengaruh Waktu
Pengontrolan minyak dengan tanah pemucat
sangat dipengaruhi oleh waktu. pada kondisi
temperatur, tekanan, dan jumlah tanah pemucat
yang sama memperlihatkan bahwa hasil
penghilangan warna maksimum pada temperatur
tertentu, dan kemudian cenderung menurun bila
kontak diperpanjang. penurunan pemucat
dikarenakan akan habisnya daya serap lempung.
Pengaruh Tekanan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 10 – 4

Penimbunan Penggalian
tanah penutup tanah penutup
Pemasaran dalam
Penggalian bentuk raw material
endapan bentonit

Pengangkutan Lokasi pabrik

pengolahan

Lahan bekas
tambang Pengeringan

Penimbunan kembali Proses

dengan tanah penutup pengolahan/aktivasi

Reklamasi Pemasaran

Gambar 2. Bagan Alir PenambanganEndapan Bentonit

Bentonit dari Preparasi/reduksi

tambang ukuran

Pengayakan
(10 mm)

Pengeringan dengan Pengayakan

burner (1-5 jam) (5 mm)

+ 5 mm - 5 mm

Pengeringan dengan Pengeringan dengan

Penggilingan
burner ( 1jam) burner (1 Jam)

Pengayakan dengan
# 200 mesh

Penggilingan + 200 mesh - 200 mesh

Produksi

+ 200 mesh - 200 mesh

Classifying

Gambar Bagan Alir Proses Pengolahan Bentonit

BAHAN GALIAN INDUSTRI
Gambar 4. Proses Aktivitas Bentonit
Proses penghilangan warna dari bahan pemucat
dipengaruhi juga oleh luas permukaan tanah
pemucat yang dikontakan dengan minyak . dengan
menurunkan tekanan pori dalam tanah pemucat
pada tekanan atmosfir, bentonit, akan terdeareasi,
sehingga luas permukaannya akan lebih besar.
tekanan yang umum dipakai di industri-industri
adalah 5.077 mm Hg.
c. Aktivasi Bentonit untuk Lumpur Bor
Aktivasi Bentonit untuk lumpur bor adalah proses
aktivasi untuk merubah Ca-bentonit menjadi Na
bentonit dengan cara penambahan senyawa alkali,
yaitu sodium karbonat (NaCo3) dan sodium
hidroksida (NaOH). Dengan aktivasi ini diharapkan
terjadi perubahan sifat hidrasi, dispersi, reologi,
swell-ing, dan sifat lainnya dari bentonit, sehingga
dapat digunakan untuk lumpur bor.
10 – 5
Agar reaksi lebih sempurna, perlu diperhatikan
berbagai aspek seperti waktu kontak, penekanan,
dan aspek lainnya.
KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI
1 Kegunaan
Dipasaran, Na bentonit alam dikenal sebagai bentonit
Wyoming dan bentonit sintetis disebut brekbond 2
(inggris) dan bentonit (Italia). sedangkan Ca bentonit juga
dikenal denga produk, seperti NKH, Tonsil, Gal-leon, dan
lain-lain Na bentonit dipakai untuk bahan perekat, pengisi
(filler), dan lumpur bor. penggunaan Na bentonit untuk
pengeboran sebenarnya bersaing dengan jenis lempung
lain yang telah diaktivasi. misalnya pada pengeboran
didaerah bergaram dan geothermal, pemakaian Na
bentonit tidak memperoleh hasil baik, karena dapat terjadi
pengendapan dan kerak-kerak akibat pengaruh cairan
elektrolit. pemakaian yang lain adalah untuk pengecoran
logam, pembuatan pelet konsenstrat besi dan logam lain,
teknik sipil, sebagai bahan pemucat, katalis, dan lain-lain.
Penggunaan utama Ca bentonit adalah untuk
pembuatan Na bentonit sintetis dan lempung aktif.
selain itu, juga digunakan untuk pembersih minyak
bakar, pelumas, minyak goreng, farmasi,
kimia,kertras, keramik, dan lainnya. Ca-bentonit
untuk pembuatan Na-bentonit sintetis mempunyai
banyak keuntungan daripada lempung lain, kecuali
lempung lain, lempung asam, misalnya saat
penggerusan, penyaringan, dan pengeringan .
selain itu, menghasilkan produk sampingan yaitu,
precipitated calcium carbonate.
Selain Na-bentonit dan Ca-bentonit terdapat
lempung sejenis yang penggunaanya hampir sama
yaitu, : atapulgit, sepiolit, dan lempung asam.
Atapulgit mempunyai sifat mengembang yang baik,
sehingga mudah membentuk spesifikasi yang di
inginkan konsumen. aktivasi dilakukan sama
seperti terhadap Ca-bentonit atau lempung asam.
Lapangan penggunaanya adalah sebagai bahan
penyerap dan penjernih di industri minyak goreng
dan penyulingan minyak bumi, bahan pembuatan
wol mineral, pembersih lemak, bahan obat-obatan,
cat, keramik, campuran semen, bahan pengisi di
industri kertas, dan bahan lumpur bor.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 10 – 6

Atapulgit digunakan sebagai lumpur bor apabila Tabel 1. Spesifikasi Kimia Bentonit di Industri
pengeboran dilakukan didaerah bergaram (garam, Minyak Sawit dan Mesin
natrium, jodium, atau bromium) dan geothermal.
Unsur Industri Minyak Indutsri Mesin
Sepiolit dalam dunia perdagangan disebut juga full-ers Nabati
earth (Amerika) atau meerschaum (Jerman). Sifat SiO2 37,88 - 64,43% 54,50 - 68,10%
lempung ini tidak terpengaruh oleh elektrolit yang
terdapat dalam cairan, sehingga sepiolit banyak Al2O3 13,24 - 19,68% 4,60 - 18,83%
digunakan sebagai lumpur pengeboran didaerah geo- Fe2O3 3,23 - 7,03% 1,09 - 3,20%
thermal dan didaerah bergaram. penggunaan sepiolit TiO2 0,07 - 0,70% –
sebagai lumpur pengeboran didaerah geothermal dapat CaO 2,14 - 15,40% 0,40 - 2,24%
menghemat biaya sebesar 5-10% dibandingkan dengan MgO 1,68 - 2,21% 2,64 - 5,40%
lempung lain, dan didaerah garam dapat menghemat K2O 0,48 - 1,58% 0,02 - 0,61%
biaya sampai 15-25%. Na2O3 0,12 - 0,53% 0,04 - 1,81%
H2O – 4,99 - 8,00%
Penggunaan sepiolit lainnya adalah di industri L.O.I 12,46 - 21,76% 12,46 - 21,76%
keramik sebagai bahan campuran lempung agar pH – 3,20
dapat menghasilkan sifat plastis yang di inginkan; Blea.Power 25,38 - 38,11% –
bahan perekat dalam pembuatan bata tahan api
Sumber : Survey PPTM, 1993
(refratori) dan sejenisnya; bahan penyerap di
industri minyak bumi dan minyak goreng, bahan Tabel 2. Spesifikasi Bentonit di Industri
wol min-eral, sebagai katalis di bidang pertanian
dan perternakan.
SPESIFIKASI FISIKA
Lempung asam disini hanyalah untuk Bentuk Warna Serbuk halus
membedakan dengan bentonit atau fullers earth Warna putih kekuning – kuningan,
yang sudah kehilangan sifat khasnya, dan derajat tidak berbau
keasaman tinggi (pH rendah). sifat lempung asam Kadar air Maks. 15%
yang sangat menonjol ialah daya serap Kadar abu min. 75%
(hygroscopic) dan peluntur (decolouring) lampung
asam sama sekal;i tidak memiliki sifat
mengembang sehingga lapangan penggunaanya
jauh berbeda dengan bentonit dan fullers earth. SPESIFIKASI KIMIA
pH : 9 – 10,5
Lempung asam banyak dipakai di industri minyak Kekuatan
bumi dan minyak goreng setelah diaktivasi. aktivasi
tidak memerlukan banyak biaya tetapi sifat yang
diharapkan dapat terpenuhi, dan digunakan Sumber : PT Martina Berto dan PT Unilever Indonesia
dengan hasil yang memuaskan. dari proses
aktivasi lempung asam akan didapatkan hasil Berdasarkan hasil pengumpulan data tentang spesifikasi
sampingan yang dipakai di industri kimia dan obat- bentonit yang di konsumsi oleh industri hilir didalam
obatan , yaitu : aluminium sulfat, gipsum, garam negeri tidak diperoleh data yang engkap, dan pada
timbal, aluminium silikat, dan silika. umumnya perusahaan yang disurvei hanya memberikan
unsur spesifikasi yang paling utama.
4.2 Spesifikasi di Industri
Spesifikasi bentonit di industri sabun (PT Agrocorb
Di Indonesia, sebagian besar penggunaan Ca-bentonit Indonesia) adalah :
adalah di Industri penjernihan minyak kelapa dan sawit. Fuller’s earth
untuk dapat memperoleh minyak sawit bermutu tinggi di Kandungan air : max 1%
perlukan Ca-bentonit dengan persyaratan tertentu, Ukuran butir (lolos saringan - 325 mesh) : min 90%
terutama bleaching power. penggunaan di industri Spesifikasi bentonit di industri barang-barang dari
lainnya, juga memerlukan persyaratan yang sesuai semen (PT Wijaya Karya) adalah sebagai berikut :
dengan kebutuhan. – Dalam bentuk serbuk berukuran 200-300 mesh;
BAHAN GALIAN INDUSTRI 10 – 7

– Zn murni : 98-99% tidak menentu. walaupun terdapat produsen

– Kandungan pb : maks 1% tambang, tetapi jumlah produksinya tidak diketahui
secara pasti. produsen tambang Na-bentonit
Spesifikasi di Industri kimia (obat-obatan) adalah : adalah PT Indoben Wijaya Mineral yang juga
sebagai produsen Ca-bentonit, dan PT Sud chemic.
– Mikrobial Limit :Tidal mengandung eschericia coli,
– pH : 9,5-10,5 Sebaliknya, pengusahaan dan produksi Ca-bentonit
– L.O.I : 5,0-8,0% berat berkembang pesat dan sementara ini sebagian besar
– Gel Formation : 2% dalam 24 jam terdapat di P. Jawa. pada tahun 1994, produkdinya
– swelling power : 2 gr dalam larutan air adalah 144.379 ton meningkat hampir empat kali dari
100ml; 24 mil dalam 2 jam produksi tahun 1992 (43.617 ton). jumlah tersebut
– Ukuran butir : -200 mesh berasal dari lima perusahaan yang melaporkan
kegiatannya yaitu, :PT Hasta Nusantara Agung, PT
Indobent Wijaya Mineral,PT Jati Mineral,KUD Teluk

Tabel 3. Perkembangan Bentonit Indonesia

Pemasokan Permintaan
Tahun Produksi Impor Konsumsi Ekspor
ton ton 000.$AS ton 000 Rp ton 000.$AS
1982 7.597 30.679 4.225,3 3.471 791.819 6.909 1.271,2
1983 10.006 24.185 3.405,1 5.572 1.361.790 9.928 1.674,2
1984 12.505 24.542 3.731,9 8.155 2.169.421 5.184 829,5
1985 11.768 28.189 4.030,7 7.417 2.632.217 3.009 494,1
1986 14.755 23.005 4.123,2 8.800 3.424.397 4.206 643,8
1987 16.594 2.517 1.091,2 9.228 3.558.541 5.832 913,7
1988 20.263 13.532 3.090,4 11.678 3.646.758 5.544 888,8
1989 28.800 8.407 2.584,2 13.512 3.813.837 10.048 1.053,0
1990 33.068 30.462 5.503,7 34.535 10.045.758 7.700 913,8
1991 40.673 10.416 2.188,8 41.717 16.831.255 14.435 1.627,3
1992 43.612 9.951 2.494,6 45.759 21.214.751 22.136 1.904,4
1993 102.943 14.409 2.756,7 43.182 16.708.515 7.996 1.421,2
1994 144.379 15.395 2.880,2 tt tt 7.004 1,138,1

Sumber : Direktorat Produsen BGI, 1992

Data dan Informasi Pertambangan di indonesia, 1995.
Buletin Statistik Komoditi M ineral 1996
Statistik Perdagangan Luarnegeri, Indonesia,
Ekspor - Impor 1982 - 1994, BPS

PERKEMBANGAN DAN PROSPEK BENTONIT

INDONESIA

5.1 Perkembangan

Produksi Na-bentonit Indonesia pada dasarnya

berasalal dari usaha penambangan tidak komersial
dan baru memenuhi sebagian kecil kebutuhan di
dalam negri, yang kontinuitasnya juga dapat dikatakan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 10 – 8
Tabel 4. Konsumsi Ca – Bentonit di Indonesia Berdarkan Asal Bahan

Asal Bahan
Tahun Impor Domestik Total
ton 000 Rp. ton 000 Rp. ton 000 Rp.
1982 2.369 563.014 1.102 228.805 3.417 791.819
1983 3.111 741.624 2.461 619.505 5.572 1.361.790
1984 4.286 1.024.852 3.869 1.144.569 8.155 2.169.421
1985 1.675 839.245 5.742 1.792.972 7.417 2.632.217
1986 1.165 539.959 7.634 2.884.438 8.800 3.424.397
1987 3.147 1.258.800 6.081 2.297.651 9.228 3.558.451
1988 611 176.236 11.067 3.470.522 11.678 3.646.758
1989 865 192.277 12.647 3.621.560 13.512 3.813.837
1990 897,5 327.800 33.537,5 9.717.958 34.535 10.045.758
1991 941,0 477.803 40.776 16.353.452 41.717 16.831.255
1992 1240,5 653.039 44.518,5 20.561.722 45.759 21.214.751
1993 802,0 402.450 42.380 16.306.165 43.182 16.708.515

Sumber : Satistik Industri Bagian II, 1982 – 1993 Tabel 5. Konsumsi Na - Bentonit*)
1982 – 1991
Uang Sakti, dan UD Morgan City.
Kedalaman
Dalam kurun 1982-1993, komsumsi Ca-bentonit In-
donesia juga meningkat pesat, terutama di Industri Tahun Konsumsi Jumlah
minyak goreng, kimia dasar, dan barang galian Lubang
buku logam. Tahun 1993, ketiganya mengkonsumsi (ton) (ton) Bor (mt)
sekitar 90,4% dari total konsumsi (43.182 ton). 1982 30.207 238 503.458
sisanya dikonsumsi oleh Industri pengecoran,
sabun, kosmetika, dan mesin jahit. laju 1983 32.867 265 547.786
pertumbuhan tahunan konsumsi di Industri-industri 1984 24.785 214 413.092
tersebut adalah 32,7%. di samping itu, makin 1985 25.835 220 430.593
banyak pemakaian bahan baku yang berasal dari
dalam negri (Tabel 3 dan 4). 1986 18.157 147 302.620
1987 11.217 93 186.959
Walaupun priduksi Na-bentonit sudah ada tetapi dalam 1988 16.430 135 273.835
penggunaannya diperkirakan masih terdapat kendala,
terutama swelling index yang masih kurang, dan apabila
1989 15.115 117 251.918
dipakai untuk pengeboran diperlukan jumlah yang lebih 1990 16.555 123 275.918
besar daripada Na-bentonit impor. Data Na-bentonit 1991 16.212 130 270.204
diperoleh berdasarkan kegiatan pengeboran eksplorasi
minyak bumi dan geother-mal yang mengkonsumsi Na- Keterangan : *) Perkiraan berdasarkan pengeboran
bentonit paling banyak. Asumsi yang dipakai adalah minyak bumi dan geothermal
bahwa setiap meter kedalaman pengeboran berdiameter
6-8 inci memerlukan Na-bentonit 60kg, dengan hasil jumlah produksi minyak, tahun-tahun sebelumnya. baru
perhitungan seperti tercantum pada (tabel 5). tahun 1988, kegiatan pengembangan eksplorasi
Perkembangan konsumsi Na-bentonit tahun 1984-1987 terutama pada pengeboran geothermal dimulai kembali
menurun karena adanya kuota OPEC terhadap
dan pemakaian Na-bentonit meningkat kembali.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 10 – 9

Tabel 6. Harga Rata-Rata Ca - Bentonit di Beberapa Provisi (Rp/Kg)

Harga di Propinsi
Tahun Jakarta Jawa Barat Jateng dan Jawa Timur Luar Jawa Rata-rata
DI Yogyakarta
1985 240 200 233 191 419 256
1986 240 202 260 191 436 266
1987 276 203 228 192 419 264
1988 236 202 228 203 423 258
1989 236 214 231 203 388 255
1990 237 217 232 207 414 261
1991 238 222 232 209 420 264
1992 238 226 240 212 425 268

Sumber : Survei PPTM

tinggi yang disebabkan adanya biaya tambahan

Adanya ekspor bentonit diperkirakan berasal dari
jenis kalsium, sedangkan jenis natrium sampai
tahun 1991 nihil. perkembangan tahun 1991-1994
menurun, dengan tahun 1994 ekspor ditujukan ke
negara Singpura (58,0%) dan Thailan (38,2%).
Impor bentonit diperkirakan sebagian besar berupa
Na-bentonit untuk kegiatan eksplorasi minyak bumi
dan gas, Impor bentonit ini berasal dari Jepang,
Cina, Amerika Serikat, Singapura, India, Australia,
Inggris, belanda, Prancis, dan Jerman.
transportasi, karena produsen bentonit umunya
berada di pulau Jawa (tabel 6)
Harga bentonit domestik ini masih lebih rendah
daripada harga bentonit impor. Adanya industri
minyak goreng yang menggunakan bentonit impot
dengan alasan kemampuan bleaching yang tinggi
(> 65%). tetapi jumlahnya tidak banyak. Survei
PPTM, 1992, memperlihatkan bahwa bleaching
power bentonit Indonesia di industri tersebut sekitar
30% (Tabel 1).

Perkembangan harga bentonit di dalam negri tahun 5.2 Prospek

1985-1992 tidak banyak mengalami perubahan
berarti, walaupun harga bentonit di luar Jawa lebih Hasil perhitungan antara variabel pemasukan dan
pemakaian dan pendekatan suatu model memberi
Tabel 7. Perkembangan Produksi Minyak gambaran bahwa :
Sawit Dunia
– Produksi bentonit Ca-bentonit dipengaruhi secara
nyata oleh konsumsinya, terutama konsumsi di
Tahun Indonesia Malaysia Nigeria Lainnya industri minyak goreng atau jum lah produksi
1980 691 2.576 433 849 minyak goreng dan mening katnya produk
domestik bruto (PDB).
1985 1.210 4.133 307 1.182
– Ekspor bentonit sangat dipengaruhi oleh besar
1990 2.413 6.902 580 1.858 nya produksi dan konsumsi bentonit di dalam
1991 2.665 6.139 605 2.006 negeri.
1995 4.731 7.596 780 2.256
2000 7.465 8.751 1.016 2.730 Dari pernyataan diatas dapat dikatakan bahwa
industri pertambangan bentonit di Indonesia
2005 9.891 9.901 1.297 3.154
berhubungan erat dengan turun naiknya industri
2010 12.293 11.052 1.623 3.603 minyak goreng di dalam negeri, dan peningkatan
PDB.
Sumber : Ditjen Perkebunan, 1994
a. Peluang Pengusahaan Bentonit dan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 10 – 10

Proyeksinya Di Indonesia, konsumsi bentonit untuk keperluan ini

Indonesia dan Malaysia termasuk negara produsen
utama minyak sawit di dunia. Tahun 1995,
produksinya mencapai sebesar 4,73 juta ton dan
7,60 juta ton minyak sawit masing-masing. Industri
ini merupakan konsumen terbesar bentonit jenis
kalsium.
tahun 1993 mencapai 20.498 ton, sedangkan Ma-laysia
mencapai 199.000 ton. Dengan demikian, prospek
konsumsi bentonit di kedua negara tersebut diperkirakan
cukup menggembirakan, yang berarti peluang bagus
bagi pengusahaan bentonit di Indo-nesia. Hal ini
diperkuat oleh perkembangan produksi

Tabel 8. Pemsokan dan Permintaan Kalsium Bentonit di ASEAN

Negara 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993
Indonesia 1 14.755 16.594 20.263 28.800 33.068 40.673 43.612 102.943
(Cadangan 2 4.206 5.832 5.544 10.048 7.700 14.435 22.136 7.996
380 Juta ton ) 3 8.800 9.228 11.678 13.512 34.535 41.717 45.759 43.182
4 23.005 2.517 13.532 8.407 30.462 10.416 9.951 14.409
Filipina 1 1.800 2.021 2.030 5.961 14.607 42.066 31.896 tt
(14 juta ton ) 2 - 34.879 - 0.1 - - tt
3 3.683 - 6.631 13.422 23.107 45.749 13.649 tt
4 1.883 2.322 4.601 7.461 8.500 3.685 6.269 tt
Thailand 1 - - - - - 2.512 8.010 2.780
(14 juta ton) 2 - - - - - - - -
3 - - - - - 2.521 4.645 3,50
4 - - - - - 22.407 - -
Malaysia 1 - - - - - 53.361 80.442 199.188
2 - - - - - - - -
3 - - - - - - - -
4 - - - - - 53.361 80.442 199.188

Keterangan : 1 = Produksi; 2 - Ekspor; 3 = Konsumsi; 4 =

Impor
Sumber : An Overview : The Malaysian Mineral Industry 1994.
The Philippine Market for Industry Minerals,1994.
Overview of the Mineral Industry of Thailand, 1994

Tabel 9. Perkembangan dan Proyeksi Bentonit, 1994 - 2000

Tahun Indonesia Malaysia

Produksi Ekspor Konsumsi KbMG PMS PMS KbMg
1994 144.379 7.004 7.044 51.300 23.327 4.098,00 7.202 210.068
1995 179.795 110.780 7.478 69.015 26.546 4.731,00 7.596 221.56
1996 190.881 113.959 8.075 76.922 30.209 5.182,85 7.814 227.918
1997 202.828 117.226 8.789 85.602 34.378 5.677,85 8.038 234.452
1998 216.197 120.595 9.640 95.602 39.122 6.220,12 8.269 241.190
1999 219.188 124.066 10.656 95.122 44.521 6.814,19 8.507 248.132
2000 244.575 127.624 11.869 116.951 50.665 7.465,00 8.751 255.249

Keterangan : KbMG = Konsumsi bentonit di industri minyak

Goreng.
PMS = Produksi Minyak Sawit
*) estimasi berdasarkan model
BAHAN GALIAN INDUSTRI
minyak sawit dan proyeksi dari kedua negara
tersebut (Tabel 7).
Namun satu hal yang patut diketahui, yaitu selama ini
Malaysia mengimpor bentonit dari Amerika Serikat dan
India. Indonesia yang memiliki cadangan bentonit
sebesar 380 juta ton dan kebanyakan dari jenis
bleaching clay, sebetulnya mempunyai peluang
mengekspor bentonit ke Malaysia (Tabel 8).
Dalam hal ini, kemungkinan bleaching power produk Ca-
bentonit Indonesia yang rendah merupakan salah satu
kendala utama. Apabila dipaksakan perlu lebih banyak
bahandinilai lebih rendah daripada bentonit Amerika
Serikat atau India.
Pemakaian pada Industri Kimia dasar juga
mempunyai prospek cukup baik dalam pemakaian
Ca-bentonit. Tahun 1993, Industri ini
mengkonsumsi 12.262 ton, terbesar kedua ini
Indonesia setelah industri minyak goreng. industri
lainnya meskipun dalam jumlah tidak banyak
diperkirakan relatif stabil, yaitu industri sabun,
kosmetika, mesin jahit, dan pengecoran logam.
Jumlah penduduk Indonesia merupakan pasar
potensial bagi produk minyak goreng didalam
negeri. Sampai saat ini, diperkirakan minyak
goreng yang berkualitas baik masih terbatas
dikonsumsi oleh masyarakat tertentu.
Sejalan dengan bertambah baiknya pola hidup
masyarakat, kebutuhan terhadap minyak goreng
berkualitas baik di masa mendatang di perkirangan
akan terus meningkat. Dalam hal ini, peranan
bentonit dalam proses pengolahan minyak sangat
penting, sehingga kebutuhan Ca-bentonit pun akan
terus bertambah.
Pesaing Indonesia dalam hal pemasaran ekspor
(terutama ke Malaysia) dalam Filipina, yang
mempunyai jumlah cadangan sebesar 14 juta ton,
juga jarak yang lebih dekat.
Dengan adanya peluang tersebut, proyeksi
pemasokan dan permintaan bentonit Indonesia
sampai tahun 2000 diperkirakan akan mencapai
angka seperti tertera Tabel 9.
Proyeksi tersebut dibuat dengan harapan Indone-
sia sudah dapat mengeskpor bentonit ke Malay-sia
paling sedikit 50% untuk kebutuhan pengolahan
minyak sawitnya.
– Produksi bentonit tahun 2000 diperkirakan
seluruhnya sebesar 116.950 ton, dengan
sekitar 50% digunakan untuk pengolahan
minyak sawit, yaitu sebesar 50.665 ton.
– Sementara itu untuk ekspor tahun 2000 akan
10 – 11
mencapai 127.600 ton.
Faktor Kendala Usaha Industri
Pertambanagan Bentonit
Pada akhir pelita V atau memasuki tahap pelita VI,
Departemen Perindustrian memperkirakan bahwa
produksi bentonit sekitar 308.940 ton, tetapi tidak
tercapai. Tahun 1994 produksinya hanya mencapai
sekitar 144 ribu ton.
Beberapa faktor yang mempengaruhi hal di atas
adalah :
– Tidak ada investor yang berani membangun pabrik
pengolahan bentonit dan sulit didapatnya tenaga
pengolah siap pakai di Indonesia.
– Penelitian dan rekayasa rancang bangun untuk
pengolahan Ca-bentonit yang sesuai dengan
kondisi endapan di dalam negeri tidak
berkelanjutan.
– Penambangan baru diarahkan terhadap endapan
bentonit berkadar penyerap yang tinggi.
– Proses aktivasi Ca-bentonit banyak memakai asam
sulfat yang bersifat korosif terhadap alat logam besi
dan baja dan dapat menghasilkan limbah
berbahaya bagi lingkungan tempat pembuangan.
Dalam proses kation Ca -bentonit nanjadi Na
-bentonit terdapat kendala dalam
memperoleh bahan kimia yang akan digunakan
untuk menambahkan swelling ideks viskositas.
Yang menarik adalah naiknya konsumsi bentonit
untuk penjernihan tidak memberikan nyata
terhadap kenaikan harga. Keadan ini disebabkan
cukup tersedianya cadangan bentonit di pulau
Jawa, dan membuktikan adanya persaingan harga
bentonit di luar negri adanya perbedaan harga lebih
banyak dip[engaruhi oleh ongkos transportasi.
rendahnya harga Ca -bentonit Indonesia daripada
harga bentonit impor karena selama ini produksi
bentonit kebanyakan masih berupa bahan mentah.
Pemakaian bentonit aktif di industri minyak goreng
berakibat harga bentonit menjadi lebih tinggi dari
bentonit impor. dengan kata lain, belum ditemukan
cara pengolahan denga ongkos murah dan dapat
menghasilkan produk bentonit berkualitas setara
dengan kadar bentonit impor.
Faktor lain yang mempengaruhi perkambangan
industri bentonit di Indonesia adalah :
– Jumlah perusahaan pertambangan dan pengolahan
bentonit sebagian besar berlokasi di
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Pulau Jawa; hal yang sama terjadi pada penyebaran
penduduk Indonesia. oleh karena itu kebanyakan
pabrik minyak goreng berada di Pulau. Jawa,
sehingga produsen tambang di pulau Jawa tidak
dapat bersaing dengan di pulau Jawa karena
tingginya ongkos transportasi.
– Penambangan baru diarahkan kepada endapan
berkadar menyerap tinggi.
– Adanya material subtitusi seperti fullers earth, piropilit,
dan lain-lain, dengan potensi yang cukup besar dan
mudah dijangkau, tidak mistahil akan merupakan
saingan dan kendala bagi pengembangan usaha
perkembangan bentonit.
6. PENUTUP
Di kawasan ASEAN, Malaysia dan Indonesia
termasuk negara produsen utama minyak sawit
dunia. sementara itu, Malaysia menginfor Ca -
bentonit dari Amerika Serikat dan India yang tahun
1993 mencapai 199.000 ton.
Indonesia, dengan jumlah cadangan bentonit lebih
dari 380 juta ton dan umumnya dari jenis kalsium
mempunyai peluang pengusahaan Ca -bentonit
yang cukup terbuka, baik untuk pemakaian di luar
negri maupun untuk ekspor ke Malaysia dan
negara lainnya. Sampai saat ini, ekspor bentonit
Indonesia ke Malaysia masih nihil.
Adanya peluang tersebut, Indonesia perlu memvbangun
pabrik pengolah Ca- bentonit dengan kemampuan
bleaching yang cukup tinggi (min. 65%) selama ini, dari
hasil survai menunjukan bahwa kemanpuan bleaching
bentonit dalam negri baru 30%.
Apabila Indonesia dapat mebgekspor Ca -bentonit
ke Malaysia paling sedikit 50% dari kebutuhan
bentonit Malaysia, maka produksi Ca-bentonit
Indo-nesia sampai tahun 2.000 diperkirakan akan
mencapai antara 180 -245 ribu ton, masih dibawah
kapasitas produksi sebesar 308,9 ribu ton.
Dalam hal pemasaran ekspor, Filipina dengan
cadangan bentonit sebesar 24 juta ton merupakan
pesaing kuat dikawasan ASEAN, terutama ekspor
bahan bakunya ke malaysia. di Indonesia peluang
permintaan akan di tentukan oleh industri minyak
goreng, terutama dilihat dari pola kehidupan yang
semakin mapan dan jumlah penduduk yang besar.
Industri lainnya yang mempunyai prospek
permintaan cukup baik adalah industri kimia dasar.
10 – 12
Untuk dapat menunjang kebutuhan Na-bentonit di
Indonesia, beberapa upaya yang perlu dilakukan,
antara lain :
– Peningkatan kegiatan eksplorasi terhadap
kemungkinan adanya cadangan Na-bentonit
yang besar.
– Sistem informasi mineral industri
(golongan C) sebagai sumber informasi bagi para
investor dalam kaitannya dengan pengusahaan
pertambangan, seperti cadangan, dan pasokan
permintaan komoditi mineral. Dalam hal ini,
ARDCMR dapat sebagai sarana/fasilitas pusat
distribusi dan pertukaran informasi mineral.
– Peningkatan penelitian dan pengembangan
teknologi pengolahan bentonit berkadar rendah
dengan biaya yang murah yang berkelanjutan;
DAFTAR PUSTAKA
Adjat Sudradjat, M. Arfin, Prospek Pengusahaan Bentonit
di Indonesia, PPTM, Bandung, 1996.
Anonim, Statistik Industri, Bag. II, Biro Pusat
Statistik, Jakarta, 1982 -1992.
Anonim, Statistik Perdagangan Luar negeri (Ekspor
dan Impor), Biri Pusat Statistik, Jakarta, 1982 -
1994.
Anonim, Peranan Bahan Galian Industri dalam
Pembangunan, Lokakarya Direktorat Jenderal
Geologi dan Sumberdaya Mineral, Jakarta, 29 Maret
- 1 April 1975, Lampiran 4.20. A, Bentonit.
Anonim, An Overview : The Malaysian Mineral
Indusrtriy, 1994.
Anonim, The Philippine Market For Industry Min-
erals, 1994
Anonim, Overview of the Mineral Industry of Thai-
land, 1994.
Hadiprayitno, M. Faktor-faktor yang berpengaruh
pada produksi Ca-Bentonit di Indonesia, Thesis
Bandung, 1987.
Komar P.A, Penjernihan Minyak Nabati dengan Bentonit
dari Nanggulan, PPTM, Bandung, 1981.
Lefond, Some Properties of the Major Mineral Fille,
hal 239, Industrial Mineral and Rock 4 th.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 10 – 13

Syafri Munir, beberapa hasil pengolahan Bentonit, Pusat

Pengembangan Teknologi Mineral, Laporan Teknik
Pengembangan No. 08, Bandung, 1980.

Sunardi, R.A, Asean-ECC Workrshop On Indus-trial

Minerals, Bangkok, 21 - 22 Februari 1988.

Van Bemmelen, R.W, The Geology of Indonesia Vol

1 A, hal. 616 - 659.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
11
1. PENDAHULUAN
Dolomit, salah satu variasi batu gamping, merupakan
bahan baku penting yang digunakan industri gelas dan
kaca lembaran, industri keramik dan porselen, industri
refraktori, pupuk, dan pertanian. Dalam industri hilir
pemakai, dolomit dapat digunakan, baik secara
langsung dalam bentuk dikalsinasi terlebih dahulu,
maupun dalam bentuk kimia dolomit.
Potensi dolomit di Indonesia cukup besar dan tersebar
mulai dari Propinsi DI Aceh hingga ke Irian Jaya
dengan spesifikasi yang berbeda, sedangkan dolomit
dengan kualitas baik sampai saat ini baru diketahui
terdapat di daerah Sedayu dan Tuban, Jawa Timur.
GEOLOGI DAN POTENSI
1 Mula Jadi
Dolomit yang baru dikenal sejak tahun 1882,
merupakan variasi batu gamping yang
mengandung >50% karbonat. Istilah dolomit
pertama kali digunakan untuk batuan karbonat
tertentu yang terdapat di daerah Tyrolean Alpina
(Pettijohn. F.J. 1956). Dolomit dapat terbentuk,
baik karena proses primer maupun sekunder.
Secara sekunder, dolomit umumnya terjadi karena
proses pelindian (leaching) atau peresapan unsur
magnesium dari air laut ke dalam batu gamping, atau
yang lebih dikenal dengan proses dolomitisasi, yaitu
proses perubahan mineral kalsit menjadi dolomit.
Selain itu, dolomit sekunder dapat juga terbentuk
karena diendapkan secara tersendiri sebagai endapan
evaporit.
Pembentukan dolomit sekunder dapat terjadi karena
beberapa faktor, di antaranya adalah tekanan air yang
banyak mengandung unsur magnesium dan prosesnya
berlangsung dalam waktu lama. Dengan semakin tua
11 – 134
DOLOMIT
Oleh : Suhendar
umur batu gamping, semakin besar
kemungkinannya untuk berubah menjadi dolomit.
Dolomit primer umumnya berbentuk urat, yang
terbentuk bersama-sama dalam cebakan bijih.
Mulajadi dolomit dapat dilihat pada Gambar 1.
2.2 Mineralogi
Sebagai salah satu rumpun mineral karbonat,
dolomit mempunyai struktur kristal rhombohedral
yang mempunyai komposisi kimia
CaMg(CaCO3)2 atau manganodolomit dan
berkomposisi MgFe(CaCO3)2 atau ferrodolomit.
Umumnya dolomit berwarna putih ke abu-abuan
atau kebiru-biruan dengan kekerasan lebih lunak
dari batu gamping (berkisar antara 3,5 – 4),
bersifat pejal, berat jenis antara 2,8 – 2,9 yang
berbutir halus hingga kasar dan mempunyai sifat
mudah menyerap air serta mudah dihancurkan.
Batuan ini merupakan batu kapur yang sebagian
dari unsur kalsiumnya diganti oleh magnesium.
Kandungan unsur magnesium menentukan nama
dolomit tersebut. Misalnya batu kapur yang
mengandung ± 10% MgCO3 disebut kapur
dolomitan, sedangkan bila mengandung 19%
MgCO3 disebut dolomit (Tabel 1 dan Gambar 2).
2.3 Potensi dan Penyebaran
Tushadi (1990) menyatakan bahwa penyebaran
dolomit yang cukup besar terdapat di Sumatera Utara,
Sumatera Barat, Jawa Tengah, Jawa Timur dan
Madura, Timor Timur, dan Irian Jaya. Selain itu,
sebenarnya dolomit juga tersebar di daerah lain,
namun jumlahnya relatif jauh lebih kecil, dan hanya
berupa lensa-lensa pada endapan batugamping.
a. Provinsi Jawa Barat
Dijumpai di daerah Cibinong, Bogor yaitu di Pasir
BAHAN GALIAN INDUSTRI 11 – 135

Gedogan. Dolomit di daerah ini umumnya dolomitan.

berwarna putih abu-abu dan putih, serta termasuk
batu gamping dolomitan yang bersifat keras,
kompak, dan kristalin.
b. Provinsi Jawa Tengah
Dijumpai di daerah Pamotan, tepatnya sekitar 1 km di
sebelah timur laut Pamotan. Cebakan di daerah ini
berupa batuan dolomit dan batu gamping
c. Provinsi Jawa Timur
Dijumpai di beberapa daerah yaitu :
– Di daerah G. Ngaten, dan G. Ngembang, Tuban
yang terdapat pada bagian atau formasi batu
gamping yang berumur Pliosen . Cadangan
dolomit dengan kandungan MgO

Air Laut

Presipitasi
Biokimia
Presipitasi kimia
Dolit Gua-gua Dolomit
Lumpur arogonit Cangkang Invertebrata

Diagenesis Diagenesis

Gamping Biostromal
Kalsilutit Butiran Pengayaan
dan Biohermal

Diagenesis

Kalkarenit Eksolusi

MgO dari air laut

atau ait tanah

Dolomit primer Dolomit ubahan Dolomit berbintik

Gambar 1. Ganesa Dolomit Menurut Pettijohn (1965)

Tabel 1. Penanaman Dolomit Berdasarkan Kandungan

Nama Batuan Kadar Dolomit (%) Kadar MgO (%)

Batu gamping 0– 5 0,1– 1,1
Batu gamping magnesium 5 – 10 1,1– 2,2
Batu gamping dolomitan 10 – 50 2,2 – 10,9
Dolomit berkalsium 50 – 90 10,9– 19,7
Dolomit 90 – 100 19,7– 21,8

Sumber : Pettjohn, 1956

BAHAN GALIAN INDUSTRI 11 – 136

yang terdapat di daerah ini bersifat keras dan

0 10 50 90 100 pejal, kompak serta kristalin.

% Kalsit Di daerah Socah, Bangkalan Madura, yaitu

sekitar 1 km sebelah timur Socah, batuan dolomit
Batu Gamping

Batu Gamping dolomitan

Batu Gamping Magnesium

Dolomit berkalsium

Dolomit
termasuk formasi Kalibening (fasis batu gamping)
yang berumur Pliosen. Cebakan dolomit di sini
berwarna putih agak lunak dan sarang, dengan
cadangan ditaksir sekitar 430 juta metrik ton.

d. Provinsi Sumatera Barat

Dijumpai di daerah G. Kajai. Analisa batu

gamping yang diambil dari bongkahan lepas yang
berasal dari dapur bakar batu gamping dekat
Kajai (antara Bukittinggi-Payakumbuh),
% Dolomit diperkirakan berumur Permokarbon.
0 10 50 90 100
e. Provinsi Sulawesi Selatan

Dijumpai di daerah Tonassa, beberapa contoh

batu gamping yang berasal dari Tonassa telah
dianalisa, hasilnya menunjukkan bahwa contoh
tersebut adalah dolomit yang berumur Eosen dan
Sumber : Pettijohn, 1956
merupakan lensa-lensa dalam batu gamping.
Gambar 2. Klasifikasi Campuran Kalsit Provinsi Timor-Timur
dengan Dolomit
Dolomit di Propinsi Timor Timur ini termasuk kedalam
Formasi Wailuli, ditandai dengan warna putih, dan
3
18,5% sebesar 9 juta m , sedangkan dengan masih berupa sumber daya yang belum dimanfaatkan
3
kandungan MgO 14,5% sebesar 3 juta m . dengan baik. Terdapat di daerah Desa Tapau, Desa
Carabau, Kec. Bobonaro.
– Di daerah Sekapuk, endapan dolomit terdapat di
sebelah utara Kampung Sekapuk yang terletak g. Provinsi Irian Jaya
antara Sedayu-Tuban. Endapan batu gamping
dan dolomit di daerah ini membentuk bukit Terdapat di daerah Abe Pantai, sekitar G. Sejahiro, G.
Sekapuk, Kaklak, dan Malang. Batuan dolomit Mer, dan Tanah hitam dengan kandungan MgO
di daerah ini terdapat pada formasi gamping 10,7% – 21,8%, merupakan lensa-lensa dan
berumur Pliosen, dengan ketebalan 50 m dan kantong-kantong dalam batu gamping.
mempunyai sifat lunak serta berwarna putih.
3
Jumlah cadangan sekitar 50 juta m .
PERTAMBANGAN
Di daerah Pacitan, Sentul, dan Pancen, umumnya
batu gamping yang mengandung dolomit 45,5 – 1 Eksplorasi
90,4% berumur Pliosen. Di daerah G. Kaklak,
Tuban cebakan dolomit terdapat dalam formasi Eksplorasi di samping bertujuan untuk menentukan
batu gamping Pliosen, dengan ketebalan sekitar jumlah cadangan juga untuk menginterpretasikan
35 m dan besar cadangan diperkirakan sekitar 70 bentuk tubuh endapan, luas penyebaran, dan struktur
3 yang dominan di daerah tersebut. Eksplorasi bahan
juta m .
galian industri pada umumnya
Di G. Lengis, Gresik pada umumnya batuan dolomit
BAHAN GALIAN INDUSTRI 11 – 137

lebih sederhana dibandingkan dengan untuk min-

eral logam, karena sebaran fisik bahan galian
industri biasanya lebih mudah ditemukan.

Eskplorasi biasanya dilakukan apabila hasil

penyelidikan pendahuluan memenuhi syarat
untuk perencanaan penambangan. Eksplorasi
batuan dolomit dilakukan bertahap. Kegiatan ini
dapat dilakukan dengan menggunakan cara
pemboran dan/atau sumuraji. Perhitungan
cadangan dilakukan berdasarkan korelasi data
pemboran dengan data geologi permukaan.

3.2 Penambangan
Gambar 3. Bagan Alir Pengolahan Dolomit
Penambangan batuan dolomit di Indonesia
umumnya dilakukan dengan cara tambang Keterangan :
terbuka dengan metoda kuari. Tanah penutup A = Penghancuran B = Pengayakan
(overburden) yang terdiri dari tanah liat, pasir dan
koral dikupas terlebih dahulu. Pengupasan dapat C = Penyimpanan D = Pembakaran
dilakukan dengan menggunakan bulldoser atau E = Produk F = Pertanian, Penyaring,
G = R.R. Cars Pengisian
power scraper. Penambangan dilakukan dengan 1 = Tambang 11 = Elevator
cara konvensional dan mekanis.
2 = Penghancur lubang 12 = Pengayak Ganda
3.3 Pengolahan buka 3 inch
3 = Ban berjalan (24x76) 13 = Bak penyimpanan
75 ton
Pengolahan dolomit dilakukan dengan cara yang 4 = Tempat Penumpukkan, 14 = Bak penyimpanan 800
sederhana pula. Bongkah-bongkah dolomit hasil kap. 480 to ton
dari penambangan diangkut ke unit pengolahan. 5 = Ban berjalan 60 tph 15 = Ban berjalan
6 = Penghancur, lubang 16 = Konveyor
Kemudian bongkah-bongkah dolomit tersebut buka 1 inchi
direduksi ukurannya dengan mengguna-kan alat 7 = Konveyor 17 = Konveyor
pemecah batu, hasil proses ini selanjutnya 8 = Pengayak Ganda lubang 18 = Tempat penyimpanan
digiling untuk mendapatkan dolomit yang buka 1/2-line (6.500t) 9 = Penggiling
9 = Elevator mangkok palu
berukuran halus (tepung) dengan ukuran tertentu
yang disesuaikan dengan permintaan. 10 = Traylor rolls 20 = Pembakar putar

Bagan alir proses pengolahan dolomit terlihat

pada Gambar 3. – Bahan pembuat semen, sorel, sea water mag-
nesia
– Industri alkali
4. KEGUNAAN – Pembersih air
– Industri ban
Dolomit banyak digunakan, baik untuk keperluan bahan – Ply wood
bangunan, pertanian ataupun dalam industri. Dolomit – Industri obat-obatan dan komestik
banyak digunakan sebagai komoditi pada : – Campuran makanan ternak
– Industri keramik
– Industri refraktori – Bahan penggosok (abrassive)
– Dalam tungku pemanas atau tungku pencair
– Dalam pupuk digunakan unsur Mg untuk Dalam kaitannya dengan penggunaan dalam industri di
meningkatkan pH tanah Indonesia, dibatasi hanya dalam beberapa sektor
– Dalam industri cat sebagai pengisi industri saja, sesuai dengan yang terdaftar di
– Industri kaca, plastik, kertas Departemen Perindustrian, seperti industri
BAHAN GALIAN INDUSTRI
gelas dan kaca lembaran, industri keramik dan
porselen, industri refraktori, pertanian khususnya sektor
perkebunan, industri peleburan dan pemurnian logam,
industri bahan galian non-logam.
Dari sekian banyak cara pemanfaatannya,
penggunaan dolomit dapat dikelompokkan
menjadi tiga, yakni (Gambar 4) :
Penggunaan dolomit secara langsung
Penggunaan dolomit yang telah dikalsinasi
Penggunaan kimia dolomit.
4.1 Pengunaan Dolomit Secara Langsung
Seperti tercantum dalam Gambar 4, penggunaan
dolomit secara langsung digunakan untuk
pertanian, semen klinker mortar, klinker dolomit,
penyemenan atau dempul untuk rekahan-
rekahan, sedangkan di Kuwait saat ini dolomit
telah digunakan sebagai material untuk jalan.
a. Pertanian
Dolomit digunakan untuk menetralisir tanah yang
sudah masam dan digunakan untuk menahan
Langsung
a. Pertanian a.
b. Semen klinker mortar b.
c. Dolomit klinker c.
d. Dempul rekahan d.
Pemanfaatan lainnya
(di Kuwait untuk pondasi jalan)
Gambar 4. Skema Pengunaan Dolomit
keasaman yang ditimbulkan oleh penggunaan
pupuk seperti urea. Dolomit menetralisasi
keasaman tanah melalui pertukaran ion, dan
kation kalsium dan magnesium menghilangkan
ion hidrogen di dalam tanah. Berdasarkan hasil
penelitian proses ini akan meningkatkan sekitar
15 – 40% produksi tanaman (Kamprath. E. and
11 – 138
Foy C, 1971).
Komoditi pertanian perkebunan merupakan
penyumbang devisa negara dari sektor nonmigas yang
masih diandalkan selain sektor lainnya. Untuk
menunjang hal tersebut perlu ekstensifikasi, selain
intensifikasi dan diversifikasi. Dengan terbatasnya
sumber daya tanah, perluasan areal tersebut makin
menjamah tanah-tanah bermasalah, di antaranya
termasuk tanah-tanah masam dan kurang subur,
seperti tanah Podsolik Merah Kuning.
Pengalaman menunjukkan bahwa kebanyakan
tanah perkebunan di lahan bermasalah ini
produktivitasnya rendah. Untuk meningkatkan
produkstivitas tanah tersebut diperlukan masukan
unsur hara yang tinggi, termasuk pengapuran
dan pemupukan magnesium
Total areal perkebunan yang mencapai ± 10 juta
hektar, peranan dolomit dapat ditingkatkan
sebagai salah satu alternatif yang dapat
dimanfaatkan untuk perbaikan dan peningkatan
kesuburan tanah masam di atas.
Dalam sektor pertanian dolomit dipergunakan
untuk menaikkan pH tanah masam dan sebagai
Penggunaan Dolomit
Dolomit Kalsinasi Kimia dari dolomit
Semen magnesium oksoklorida a. Oksida magnesium
Semen magnesium oksisulfat b. Hidroksida magnesium
Busa inorganik magnesium c. Magnesium Karbonat
Bata dolomit
sumber magnesium. Pada tanah-tanah masam
unsur yang banyak terkandung adalah Mn dan F
esertakekuranganunsurMg,yang
mengakibatkan tanaman tidak dapat
mengasimilasi CO2.
Dengan pemberian dolomit, pH tanah akan
meningkat sehingga unsur-unsur N, P dan K akan
BAHAN GALIAN INDUSTRI
menjadi semakin baik. Pada pemberian pupuk
amonium (Urea dan DAP) dan Kalium (KCl atau
ZK) yang terlalu banyak, akan menyebabkan
tanah kekurangan unsur Mg. Pemberian pupuk
nitrogen mempunyai kecenderungan menciptakan
suasana asam.
Dolomit terbukti lebih dapat menaikkan pH tanah
dengan nyata bila dibandingkan dengan Kieserit,
tetapi tidak berbeda nyata terhadap kandungan
C-organik, N-Kjeidahl dan P-Bray 2, K-tukar, dan
KTK tanah. Dolomit sudah sejak lama diperguna-
kan sebagai pupuk magnesium untuk berbagi
jenis tanaman semusim ataupun tahunan
(Collings, 1955; Donahus et al dalam P .
Simatupang).
Penggunaan dolomit sebagai pengganti Kieserit
akhir-akhir ini meningkat karena subsidi pupuk
dikurangi pemerintah termasuk Kieserit, MgSO4
H2O. Dengan naiknya harga pupuk, pemakai
pupuk cenderung memilih yang lebih murah.
Penggunakan bahan baku dalam negeri akan
dapat menghemat devisa per tahun kurang lebih
sebesar US $ 9 juta dan sekaligus mengembang-
kan industri dalam negeri dalam rangka memberi
kesempatan kerja (Soepardi, 1985, Simatupang,
1989).
Karena pupuk dolomit bersifat alkalis dan
termasuk salah satu jenis bahan kapur pertanian
maka penggunaan terus-menerus menurunkan
kemasaman tanah, atau meningkatkan pH tanah.
Perubahan sifat tanah ini dapat menyebabkan
beberapa unsur hara makro dan mikro, terutama
P, K, Cu dan Zn menjadi tidak tersedia atau
penyerapannya oleh akar tanaman akan
terganggu (Rajagukguk, 1984; Soepardi, 1985).
Faktor-faktor yang mempengaruhi keefektifan
dolomit sebagai pupuk Mg untuk tanaman
perkebunan belum sepenuhnya diketahui dan
perlu diteliti lebih jauh . Penelitian yang perlu
mendapatkan prioritas antara lain adalah :
Kehalusan butir,
Jenis dan kadar unsur yang terkandung,
Metode analisis pupuk untuk menduga keefektifan
dolomit bagi tanaman perkebunan,
Kemungkinan penggunaan dolomit untuk
berbagai macam tanaman perkebunan pada
11 – 139
tanah bereaksi netral sampai alkalin.
b. Semen Klinker Mortar
Penambahan dolomit sampai 40% terhadap se-
men mempercepat hidrasi semen (Soroka and
Setter, 1977). Butiran halus dolomit berkisar
2
1.150 hingga 10.300 cm /g. Untuk membuat
semen portland, material halus dolomit ini
ditambahkan dengan rasio 1 : 2,75 ke mortar,
yang secara alamiah membentuk pasir silisius
dan yaitu dolomit yang perbandingan harganya
saat ini 1 : 6.
3
Mempunyai berat jenis mendekati 2,63 g/cm
Kandungan dolomit antara 10 – 40% dari berat
semen akan merubah volume pasir, rasio air
antara 30 : 70. Dari hasil penelitian ternyata
dolomit dengan batu gamping pun pada dasarnya
menghasilkan nilai yang hampir sama.
c. Klinker Dolomit
Untuk pembuatan klinker dolomit (Mamykin dan
Ivanova 1971) memerikan bahwa spesifikasi
dolomit yang dapat digunakan adalah :
CaO 32,51%
MgO 20,59
SiO2 Sedikit
Fe2O3 0,13
Al2O3 0,05
TiO2 0,04
LOI 46,25
Dolomit dipanaskan dan ditambahkan kalsium
florida pada temperatur 1.500°C memperlambat
hidrasi dan mempercepat kristalisasi MgO.
d. Dempul Rekahan
Selain batu gamping, dolomit atau campuran
keduanya dapat juga dimanfaatkan untuk dibuat
dempul sebagai penyemen rekahan-rekahan
pada kayu. Komposisi untuk dempul ini,
kandungan dolomitnya sekitar 85% dari
kesuluruhan. Untuk filler kandungan dolomitnya
kurang dari 95% harus lebih kecil dari 150 mikron
dan bila kurang dari 50% dari beratnya harus
lebih kecil dari 53 mikron.
4.2 Dolomit Kalsinasi
BAHAN GALIAN INDUSTRI
a. Semen Magnesium Oksiklorida
Magnesium oksiklorida dapat dibuat dari MgO-
CaCO3 melalui proses kalsinasi pada dolomit.
Caranya adalah dengan penambahan terhadap
100 bagian MgO dengan 100 bagian magnesium
klorida dicampur dalam 30 ml air dan 1 bagian
sodium heksame-tafosfat. Reaksi antara oksida
dan mag-nesium klorida menghasilkan semen
magnesium oksiklorida (5MgO.MgCl2. 9H2O).
Semen ini dapat digunakan dalam industri polister
(SMC) yang akan membentuk garam dengan
karbosiklik dan kelompok molekul polister.
Kecepatan reaksi penebalannya dapat dikontrol di
daerah permukaan atau dari ukuran butir
magnesiumnya. SMC banyak digunakan dalam
industri komponen kendaraan mobil.
Semen ini cukup keras, tetapi tidak tahan terhadap air.
Untuk menghindarkannya dapat dilindungi dengan
pemolesan dengan menggunakan terpentin. Semen ini
sering digunakan sebagai ma-terial dasar. Penggunaan
lainnya adalah untuk matrik penyemenan dalam
berbagai variasi. Hampir keseluruhan komposisi semen
ini tahan terhadap pelarut, kuat akan tekanan dan
tarikan, harga bersaing, dan tahan terhadap api dan
serangga.
b. Semen Magnesium Oksisulfat
Saat ini telah ditemukan cara untuk
menghaluskan karbonat dari dolomit dan kalsium
sulfat untuk menghasilkan larutan dengan bebas
dari unsur besi, yakni dengan proses :
MgCO3 + CaSO4 ® MgSO4 + CaCO3
Magnesium Gypsum Magnesium Kalsium
Karbonat Sulfat Karbonat
Untuk menghasilkan semen magnesium
oksisulfat maka perlu disiapkan bahan dasar
berupa MgSO4 7H2O (magnesium sulfat
heptahidrat). Pertama-tama sediakan 50% larutan
konsentrat MgSO4 7H2O, kemudian tambahkan
sodium heksameta-fosfat (± 6% dari berat MgSO4
7 H2O), lalu tambahkan magnesium oksida dari
dolomit yang sudah dikalsinasi. Sehingga proses
ini akan menghasilkan 5 MgSO4. MgSO4 8 H2O.
Penambahan fosfat ke dalam reaksi ini mengandung
banyak maksud, yaitu di antaranya sebagai perubah
viskositas, bereaksi dengan mag-
11 – 140
nesium oksida membentuk magnesium polifosfat
komplek, dan juga sebagai binder.
Hal penting adalah bahwa penambahan fosfat adalah
membantu mengikat kembali kalsium oksida dari
kalsinasi dolomit, sehingga mencegah bentukan dari
kalsium hidroksida, karena kalau hal ini terjadi maka
akan terjadi penurunan kualitas semennya. Semen ini
banyak digunakan untuk mempercepat pembuatan
jalan raya, pavement dan berbagai konstruksi serta
untuk mengisi rekahan-rekahan (Limes and Russel,
1975).
c. Busa Magnesium Anorganik
Sejenis busa dari bahan anorganik dapat dibuat
dengan mereaksikan oksida magnesium dengan asam
polifosforik. Jenis produknya antara lain adalah untuk
bahan pintu, pelapis, dinding tahan api, bata penyekat,
dan pencegahan keling baja dari korosi.
d. Bata Silikat
Prosesnya dimulai dengan memisahkan bagian yang
terutama mengandung partikel dengan ukuran 106
mikron dari dolomit yang dikalsinasi. Bagian ini
kemudian ditambahkan ke bagian penghidrasian dari
oksida magnesium dan oksida kalsium. Pemisahan
bagian ini dapat dilakukan dengan penyaringan atau
dengan menggunakan pemisahan udara, sementara
partikel pasiran dibuang.
Partikel pasiran terutama mengandung oksida
mag-nesium dan bagian mengandung sebagian
dari oksida magnesium yang berukuran 106
mikron. Bagian ini dapat digunakan untuk industri
bata silikat. Mengejutkan sekali bahwa tidak ada
unsur fosfat yang digunakan dalam proses ini. Hal
ini diantisipasi untuk lebih meningkatkan kualitas
batanya.
4.3 Penggunaan Dolomit dari Kimia Dolomit
Viswanathan (1979) telah melakukan proses
pemisahan magnesium karbonat dan kalsium karbonat
dari dolomit atau batu gamping dolomitan. Magnesium
karbonat telah digunakan sebagai pengganti kalsium
karbonat dalam industri refraktori dasar dan kimiawi
magnesium juga digunakan sebagai pengisi (filler)
dalam industri plastik. Bagian yang kaya akan batu
gamping dapat
BAHAN GALIAN INDUSTRI 11 – 141

dimanfaatkan untuk industri semen, dengan

kandungan oksida magnesium kurang dari 3%.

Proses pemisahan magnesium karbonat dan

kalsium karbonat dari dolomit dan batu gamping
dolomitan dapat dilihat pada Gambar 5 dan 6.

a. Magnesium Oksida (MgO)

Magnesium Oksida dari dolomit banyak digunakan

pada beberapa industri, di antaranya industri gelas dan
kaca , keramik, dan untuk refraktori.

Industri Gelas dan Kaca Lembaran

Gambar 6. Bagan Alir Kalsinasi Dolomit
Dalam industri kaca diperlukan bahan-bahan seperti (Viswanathan et al. 1979)
pasir silika, soda (Na2CO3) , kapur, dolomit dan
lainnya. Dolomit yang dipakai mempunyai standar
Perancis, untuk industri kaca diperlukan oksida-oksida
termasuk di dalamnya magnesium oksida dari dolomit SiO2 : 70 – 72%
dengan spesifikasi berikut : Al2O3 : 0 – 2%
CaO : 6 – 12%
SiO2 : 0,15% Na2O : 12 – 16%
Fe2O3 : 0,03% MgO : 0 – 4%
Al2O3 : 0,05%
MgO : 20,80% Sedangkan dalam industri kaca yang
CaO : 31,80% memproduksi kaca tak berwarna, dolomit
dipergunakan sebagai bahan tambahan, dengan
Sedangkan komposisinya adalah : spesifikasinya antara lain adalah :

Kadar air bebas : maks. 5,00%

Dolomit, 10 kg MgO : min. 19,00%
CaO : min. 33,00%
Fe2O3 : maks. 0,05%
Kalsinasi
dengan ukuran besar butir :

Dolomit semi kalsinasi, 7,94 kg Ukuran lubang ayakan : berat(%)

+ 2,0 : nihil
Penggilingan basah (hilang 0,04 kg)
+ 0,83 : maks. 15
- 0,15 : maks. 20
Material dalam proses (7,90 kg)
Industri Keramik dan Porselen
Karbonasi, penyaringan Dalam industri keramik dan porselen, dolomit
yang dipergunakan di antaranya harus
CaCO3 (5,6 – 6,0 kg) MgCO3 (3,8 – 4,4 kg) mempunyai spesifikasi :

MgO : min. 17,5% (dari dolomit)

Gambar 5. Pemisahan Magnesium Karbonat CaO : min. 27,5%
dan Kalsium Karbonat dari Dolomit dan Batu Fe2O3 : maks. 0,5%
Gamping Dolomitan
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Industri Refraktori
Bahan refraktori (bahan tahan api) adalah bahan
non metal yang mempunyai kemantapan ukuran,
sifat fisik dan kimia pada suhu tinggi dan kondisi
kerja yang stabil waktu dipergunakan.
Refraktori sangat luas pemakaiannya, bahkan boleh
dikatakan semua industri yang menggunakan panas
dalam proses produksinya memakai bata tahan api ini.
seperti industri besi baja, industri pengecoran logam
dan lain-lain. Sehingga di negara-negara maju industri
refraktori ini termasuk industri kunci.
Dewasa ini industri hilir pemakai refraktori di Indo-
nesia semakin meningkat, sedangkan untuk
memenuhi kebutuhan konsumsi refraktori masih
harus diimpor walaupun produksi refraktori di In-
donesia sudah memberikan andil, namun masih
dalam jumlah terbatas, yaitu dengan
perbandingan produksi dalam negeri dan dari
impor rata-rata berkisar 1 : 2.
Bahan mentah tahan api bukan lempung (non
clay refractory) diantaranya adalah dolomit,
bauksit, korundum dan lain-lain.
Dolomit adalah batuan karbonat yang banyak
mengandung mineral CaCO3.MgCO3, secara
teoritis komposisinya adalah :
CaO : 30,4%
MgO : 21,9%
CO2 : 47,7%
Dolomit biasanya banyak digunakan untuk pembuatan
barang tahan api, yang digunakan dalam industri baja
karena bahan ini sangat mudah didapat dan murah.
Akan tetapi, karena CaO dalam dolomit sangat sukar
dibakar mati (dead burn) maka penggunaan bahan ini
tergeser oleh magnesit.
Persyaratan dolomit untuk bata tahan api ini
adalah sebagai berikut :
MgO : min. 19%
SiO2 : maks. 2%
R2O3 (Al2O3 + Fe2O3 +Mn3O4) : maks. 2%
Dolomit adalah salah satu bahan pembentuk barang
tahan api basa, tempat barang tahan api basa tersebut
ada beberapa jenis, yaitu : magnesit, dolomit, krom,
krom magnesit (kadar krom lebih
11 – 142
banyak) dan magnesit krom (kadar magnesit lebih
banyak). Cara pembuatan bata-bata basa ini ada dua
macam yaitu dibakar atau tidak dibakar.
Magnesit lebih banyak dipergunakan dari pada
dolomit, karena magnesit jauh lebih stabil.
Dolomit mempunyai kerugian antara lain :
– kecenderungan untuk slacking (bereaksi
dengan air dan CO2),
– bata dolomit rapuh,
– bata dolomit mempunyai kecenderungan untuk
cepat menjadi bubuk.
Magnesit dan dolomit selain dibuat bata juga
sebagai mortar, pembuatan bata magnesit dapat
disingkat sebagai berikut :
Kalsinasi bahan mentah untuk menghilangkan CO2
nya, hal ini dapat dikerjakan :
– Dengan temperatur 129 – 188°F akan terjadi
disosiasi MgCO3 – MgO + CO2 Sifat MgO
yang masih bereaksi dengan air (H2O) dan
SO2. Dapat bereaksi dengan MgCl2 sehingga
menghasilkan bahan yang kompak. Prinsip ini
dipakai untuk pembuatan barang tahan api
yang tidak dibakar.
– Bahan dipanaskan hingga suhu 2.642 –
3.272°F hingga membentuk MgO dibakar
mati (periclase). Periklas ini sudah tidak
mempunyai sifat seperti MgO dibakar
rendah. Untuk menurunkan temperatur
hingga dihasilkan periklas ini dapat
dicapai dengan penambahan Fe3O4
sebanyak 4 – 8%.
Bahan yang sudah dikalsinasi ini digiling dengan
dry pan atau roller mill hingga mencapai
butiran 6 mesh.
Hasil saringan ditambah dengan air 5 – 7%
dan perekat organik dicampur dengan
menggunakan wet pan.
Bahan campuran dibentuk dengan tekanan tinggi,
setelah itu dikeringkan dalam pengeringan
terowongan.
Bata mentah ini kemudian dibakar dalam
BAHAN GALIAN INDUSTRI 11 – 143

tungku selama 18 – 21 hari pada temperatur dan tidak mengandung air, dikenal dengan nama
2.075 – 2.768°F. Vienna Lime, merupakan bahan penggosok pada
beberapa macam logam dan mutiara. Bahan ini
Untuk pembuatan barang tahan api terutama dipakai sebagai bahan penggosok dan
diklasifikasikan menurut komposisi kimia dalam pembersih barang atau logam yang dipernekel,
tiga tingkat mutu sebagai berikut : supaya unsur nikel dapat lebih melekat.

– Tingkat mutu 1 Magnesium Hydroksida

– Tingkat mutu 2
– Tingkat mutu 3
dengan syarat mutu sebagai berikut :
Industri Peleburan dan Pemurnian Logam
Dalam industri peleburan dan pemurnian dolomit
dipakai sebagai bahan imbuh (iflux) pada tanur
Magnesium hidroksida digunakan sebagai filler
untuk industri plastik, yang berfungsi untuk
memperlambat pengaruh panas atau api.
4.4 Industri Lainnya
Selain pemakaian dalam industri-industri seperti
tersebut di atas, penggunaan dolomit lainnya
adalah :

Oksida Mutu – Dalam industri alkali diperlukan batu gamping

1 2 3 dolomitan dengan kandungan MgO 6%,
MgO , min, % 22 19 16
SiO2, maks, % 0,5 1 3 – Sebagai pengikat senyawa sulfur dari bahan-
(Al2O3+ Fe2O3), maks, % 1,5 2 3 bahan yang banyak mengandung sulfur,

– Dolomit dapat dipakai sebagai pembersih air,

untuk mengikat SiO2 dalam air,
tinggi, yang berfungsi untuk menurunkan titik lebur,
penyebaran panas dan mengikat unsur-unsur ikutan. – Sebagai bahan pengisi dalam industri ban, cat,
Pada peleburan bijih besi unsur-unsur ikutan seperti kertas, ply wood dan sebagainya.
silika dan alumina akan bersenyawa dengan bahan
imbuhan (sebagai slag) yang mengapung di atas – Sebagai bahan baku obat-obatan dan komestik,
lelehan besi, sehingga mudah dipisahkan. Di samping
itu bahan imbuhan ini berfungsi pula mengikat gas-gas, – Sebagai campuran makanan ternak.
seperti SO2, H2S dan HF.

Penyebaran panas pada tanur metalurgi harus PERKEMBANGAN DAN PROSPEK

baik, maka dolomit yang akan digunakan harus
memiliki sifat-sifat : 1 Perkembangan

– Sarang keras Dolomit cukup banyak dimanfaatkan oleh industri

– Lunak dan hancur sebelum tercapai titik lebur
logamnya,
– MgO antara 17 – 19%
– SiO2 maks 6 %
– Al2O3 + Fe2O3 + MgO maks 5%
Industri Bahan Penggosok
Sebagai bahan penggosok (abbrasive) dolomit yang
digunakan adalah dolomit dengan kandungan 43%
MgCO3. Dolomit dikalsinasikan menjadi MgO, CaO
hilir, baik secara langsung berupa dolomit itu
sendiri, setelah dikalsinasikan dan semi kalsinasi
atau kandungan oksidasinya.
Produksi dolomit dari tahun 1986 hingga tahun 1993
menunjukkan kenaikan dari 68.988 ton hingga 111.786
ton, sedangkan konsumsi akan dolomit dimanfaatkan
oleh beberapa industri, di antaranya adalah industri
pupuk, keramik dan porselein, kaca lembaran dan
gelas, bahan galian bukan logam,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 11 – 144

dan bahan dasar besi dan baja dengan total volu- meningkatkan kapasitas produksi atau
me pada pada tahun 1986 sebesar 91.975 ton melakukan penambangan di lokasi yang baru.
dan naik terus menjadi 184.223 pada tahun 1993.

Sampai saat ini ekspor komoditi dolomit tidak 6. KESIMPULAN

jelas terungkap, sedangkan impornya dari tahun
1986 sebesar 7.074 ton dan naik mengalami
fluktuasi hingga tahun 1993 menjadi 4.468 ton.
5.2 Prospek
Melihat jumlah produksi, konsumsi, ekspor dan
impor ternyata belum adanya keseimbangan, dan
jumlah volume konsumsi masih cukup tinggi
dibandingkan pasokan produksi dan impor. Hal ini
dapat dilihat pada Tabel 2. Sehingga data
tersebut dapat diperkirakan masih ada peluang
untuk meningkatkan jumlah produksi dengan cara
Dolomit dapat digunakan oleh beberapa industri hilir. Di
antaranya oleh industri gelas dan kaca lembaran,
industri keramik, pertanian, dan lain-lain. Digunakan
sebagai bahan baku utama maupun sebagai bahan
baku penolong. Potensi dolomit di Indonesia cukup
banyak, yang tersebar di seluruh Indonesia, dengan
kualitas yang berbeda.
DAFTAR PUSTAKA
Corr D.D. and Rooney L.F, Limestone and
Dolomit, Industrial Mineral, March 1990.

Tabel 2. Keseimbangan Produksi, Konsumsi, Ekspor dan Impor Dolomit

No. Sektor 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993
1. Produksi 68.988 38.492 70.043 68.791 83.850 92.285 101.569 111.786
2. Impor 7.074 5.158 5.069 6.939 3.670 3.505 3.588 3.546
3. Konsumsi 91.975 128.111 127.519 129.938 142.255 153.923 167.787 184.223
4. Ekspor – – – – – – – –
5. Perimbangan -15.913 -84,461 -52.407 54.208 -54.735 -58.133 -62.630 -68.891
Penyediaan
dan Kebutuhan

Sumber : Statistik Industri, diolah lagi PPTM

Darmawijaya, M.I., Dosis Pemupukan Tanaman

Teh Produktif Asal Biji Pada Tanah Jenis
Andosol di Indonesia, Warta BPTK 2 (3/4):
236 – 276, 1976.

Dhadar J.R., Bahan Galian Indonesia, Direktorat

Jenderal Pertambangan Umum.

Mediadipoera T. dkk., Bahan Galian Industri di

Indonesia, Direktorat Jenderal Sumberdaya
Mineral Bandung, 1990.

Pusat Penelitian Marihat, Pupuk pupuk Mag-

nesium untuk Tanaman Kelapa Sawit.,
Gambar 7. Perimbangan Produksi, Pematang Siantar, Sumatera Utara, 1984.
Konsumsi dan Impor Dolomit Indonesia
Schoorel, A.F., Report of Visit to PTP VII,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 11 – 145

Internal Report of BPTK, 1976. Pusat Statistik.

Soepraptoharjo, M., Soil Classification in In- _____, Statistik Perdagangan Luar Negeri, Impor,
donesia, Soil Rest. Ist. Bogor, 1979. Biro Pusat Statistik, 1986 – 1990.

Suhendar, Dolomit (Perkembangan dan _____, Statistik Indonesia, Biro Pusat Statistik,
Prospeknya). Pusat Penelitian dan Pengem- 1986.
bangan Teknologi Mineral, Prospek Pengem-
bangan Pusat Informasi Mineral, 1994. Thampan, P.K., Handbook on Coconut Palm,
Oxford & IBM Publishing Co., 1981.
_____, Batugamping dan Dolomit di Indone-sia,
Hasil Lokakarya, Peranan Bahan Galian
Industri dalam Pertambangan, 29 Maret – 1
April, PPTM, Bandung, 1978. *****

_____, Buku Tahunan Pertambangan Indone-sia,

Tahun 1986 – 1992. Departemen
Pertambangan dan Energi.

_____, Statistik Industri, 1981 – 1990. Biro

BAHAN GALIAN INDUSTRI
12
1. PENDAHULUAN
Pembangunan sektor industri pemakai felspar di
Indonesia dewasa ini menunjukkan peningkatan
yang berarti, terutama dalam industri keramik,
dengan pemakaian di atas 85%. Hal ini akan
memberikan dampak positif bagi pengembangan
usaha pertambangan felspar di masa mendatang,
sesuai dengan laju pertumbuhan industri keramik
sebagai konsumen terbesar felspar.
GEOLOGI
1 Mula Jadi
Felspar adalah nama kelompok mineral yang terdiri
atas potasium, sodium, dan kalsium alumino silikat.
Pada umumnya kelompok mineral ini terbentuk oleh
proses pneumatolistis dan hidrothermal yang
membentuk urat pegmatit. Felspar ditemukan pada
batuan beku, batuan erupsi, dan metamorfosa, baik
yang bersifat asam maupun basa.
Batuan granit mengandung 60% felspar yang.
berasosiasi dengan kuarsa, mika khlorit, beryl,
dan rutil, sedangkan pada batuan pegmatit
berasosiasi dengan kuarsa, mika, dan topaz.
Berdasarkan keterdapatannya endapan felspar
dapat dikelompokkan menjadi tiga jenis, yaitu :
– felspar primer;
– felspar diagenetik;
– felspar aluvial.
Setiap jenis endapan felspar mempunyai
karakteristik yang berbeda-beda. Felspar primer
terdapat dalam batuan granitis, felspar diagenetik
terdapat dalam batuan sedimen piroklastik,
sedangkan felspar aluvial terdapat dalam batuan
yang telah mengalami metamorforsa. Dari seluruh
12 – 146
FELSPAR
Oleh : Yudi Mandalawanto
jenis felspar di atas yang dikenal memiliki nilai
ekonomis adalah felspar yang berasal dari
batuan asam.
2.2 Mineralogi
Felspar adalah mineral alumina anhidrat silikat
yang berasosiasi dengan unsur kalium (K),
natrium (Na), dan kalsium (Ca) dalam
perbandingan yang beragam. Berdasarkan
kandungan unsur-unsur tersebut, secara
mineralogi felspar dapat diklasifikasikan menjadi
dua kelompok mineral, yaitu :
– alkali felspar;
– plagioklas.
Kelompok felspar tersebut dapat divisualisasikan
dalam bentuk segitiga hubungan antara K-Na-Ca
seperti pada Gambar 1.
Kelompok alkali felspar adalah sanidin sebagai ka-
lium-natrium felspar dan ortoklas sebagai natrium-
kalium felspar. Sedangkan ortoklas dan mikrolin
keduanya termasuk sanidin, namun masing-masing
mempunyai sistem kristal monoklin, dan mikrolin
mempunyai sistem kristal triklin.
Kelompok felspar plagioklas terklasifikasikan
mulai dari albit (natrium felspar) dengan
komposisi Na : Ca sekitar 9 : 1 hingga anortit
(kalsium felspar) dengan komposisi Na : Ca
sekitar 1 : 9 (Gambar 1). Sebaliknya kombinasi
unsur unsur K dengan Ca tidak pernah terjadi.
Seluruh jenis felspar umumnya mempunyai sifat
fisik yang hampir sama, yaitu nilai kekerasan
sekitar 6 – 6,5 skala Mohs dan berat jenisnya
sekitar 2,4 – 2,8 gram/ml, sedangkan warna
bervariasi mulai dari putih keabu-abuan, merah
jambu, coklat, kuning, dan hijau.
Berdasarkan komposisi kimia, felspar mempunyai
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 147

+ + kalsium. Sebaliknya anortiti (Ca-felspar) tidak pernah

rumus umum MZ4O8. M adalah kation K , Na
2+ 2+ berasosiasi dengan unsur kalium. Felspar partitik dan
atau Ca , kadang-kadang ada juga Ba dan
4+ 3+ felspar albit adalah felspar komersial.Untuk
NH . Komponen Z adalah kation-kation Al dan
4+ 3+ membedakan alkali felspar dari felspar plagioklas
Si , tetapi sebagian digantikan oleh Fe . dapat dilakukan dengan menggunakan asam fluorida
Dengan demikian berdasarkan keterangan pada
Gambar 1, maka komposisi kimia felspar murni serta larutan natrium kobaltnitrit, dan dengan bantuan
adalah seperti pada Tabel 1. mikroskop akan terlihat permukaan kalium felspar
Di alam sulit ditemukan felspar ideal dengan berwarna kuning

Gambar 1. Hubungan antara K-Na-Ca Felspar

Tabel 1. Komposisi Kimia dan Sifat Fisik Felspar

Felspar Rumus Komposisi Kimia Teoritis Berat

Kekerasan Na2O CaO Al2O3 SiO2 Jenis
Ortoklas K2O.Al2O3 6SiO2 16,9 – – 18,4 64,7 2,24 – 2,66 6,0

Albit Na2O.Al2O8 6SiO2 – 11,8 – 19,4 68,8 2,50 – 2,70 6,0 – 6,5
Anortit CaO.Al2O8 2SiO2 – – 20,1 36,62 43,28 2,60 – 2,80 6,0 – 6,5

komposisi seperti Tabel 1. Hampir semua kalium
felspar mengandung unsur natrium baik terinklusi
atau interlock dengan albit yang disebut felspar
partitik. Demikian pula albit selalu mengandung
sejumlah kecil campuran unsur kalium dan unsur
cerah dan permukaan felspar plagioklas berwarna
m e rah. Cara ini sering disebut dengan teknik stain-
ing (pewarnaan). Kemudian cara fisika biasanya
dilakukan dengan menggunakan difraksi sinar-x.
3. PERTAMBANGAN
BAHAN GALIAN INDUSTRI
3.1 Eksplorasi
Pembuatan Peta Situasi dan Eksplorasi
Skala 1 : 1000
Pembuatan peta selain untuk menggambarkan lokasi
titik-titik bor, sumur uji, daerah penggalian, dan
keseluruhan daerah ini, juga untuk membuat peta
geologi lokal penyebaran batuan felspar yang dapat
digunakan sebagai peta kegiatan eksplorasi lanjutan
dalam melanjutkan penggalian terarah.
b. Pemboran Inti
Pemboran dimaksudkan untuk mengetahui
penyebaran secara mendatar dan ke arah dalam
dari endapan felspar, sehingga dapat diketahui
besarnya cadangan dari batuan tersebut.
c. Sumur Uji
Pembuatan sumur uji bergantung kepada
penyebaran endapan felspar. Dari sumur uji ini
akan terlihat variasi ketebalan tanah penutup, di
samping terdapatnya batuan tufa yang belum
mengalami perubahan secara sempurna akibat
pengaruh hidrotermal yang mengubahnya
menjadi batuan fel-spar. Dengan sumur uji akan
diketahui batas penyebaran batuan felspar dan
dapat diperkirakan pengaruh bahan-bahan yang
membentuk batuan felspar tersebut.
3.2 Penambangan
Penambangan bahan galian felspar dilakukan dengan
cara tambang terbuka. Penambangan didahului
dengan pengupasan lapisan tanah penutup yang
berupa lempung. Apabila ditemukan lapisan felspar
akan dilakukan penambangan secara selektif.
Penambangan selanjutnya dilakukan dengan sistim
teras (bench system) seperti Gambar 2, dengan
ketinggian dan lebar teras 3 x 5 m. Sistem
penambangan ini dapat menghasilkan suatu front
penambangan yang aman dan memudahkan
pekerjaan selanjutnya. Lapisan tanah penutup atau
endapan felspar yang berkualitas rendah dibuang/
dipindahkan ke suatu tempat yang tidak mengganggu
jalannya penambangan.
12 – 148
Endapan felspar yang baik dan halus digali dan disortir
di tempat penggalian. Setelah disortir, kemudian
diangkut ke tempat penimbunan (gudang) .
Pengangkutan dari tempat penambangan ke gudang
penimbunan bisa dilakukan dengan tenaga manusia
dengan menggunakan peralatan pengki (untuk lokal).
Dari gudang, bahan galian diangkut ke konsumen
dengan menggunakan truk. Penjualan dilakukan
dengan harga loko gudang, dengan demikian
pengangkutan ke tempat pabrik dilakukan oleh
pembeli. Sebelum dipasarkan dilakukan
pemeriksaan laboratorium atas beberapa contoh
yang diambil dari stok yang ada di gudang.
3.3 Pengolahan
Pada umumnya, pengolahan felspar adalah
menghilangkan atau menurunkan kadar material
pengotor, seperti : besi, biotite, turmaline, mica/mus-
covite dan kwarsa. Apabila kadar unsur Fe2O3 terlalu
tinggi, maka akan mengakibatkan perubahan warna
pada proses pembuatan badan keramik. Sebagai
contoh, untuk pembuatan badan porselen yang baik,
apabila kadar Fe2O3 maksimum adalah 0,50%.
Cara pengolahan dapat dilakukan dengan sederhana,
yaitu dengan penggilingan, pencucian, dan
pengayakan. Penggilingan dapat dilakukan dengan
menggunakan alat Pot Mill atau Pebble Mill.
Jika mineral felspar terdapat dalam batuan yang telah
mengalami ubahan dan mengandung berbagai macam
mineral ikutan seperti mika (muskovit, biotit), hematit,
tourmalin, garnet, dan silika bebas serta terkaolinisasi,
maka proses pengolahannya menjadi lebih rumit.
Proses magnetik intensitas magnet tinggi hanya dapat
memisahkan hematit, namun mineral-mineral pengotor
lainnya tetap tidak terpisahkan dan kadar alkali
felsparnya juga tidak meningkat.
Cara pengolahan yang sudah umum dilakukan
terhadap jenis batuan felspar yang telah mengalami
ubahan adalah proses penghilangan lanau (desliming)
dikombinasikan dengan proses flotasi buih (froth
flotation). Flotasi buih adalah proses yang
memanfaatkan media gelembung udara untuk
mengapungkan secara selektif mineral yang bersifat
hidrofobi. Selain gelembung udara, proses flotasi
membutuhkan pereaksi kimia seperti pengatur pH,
surfaktan, dan pembuih. Proses ini dapat
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 149

Gambar 2. Penambangan Felspar dengan Sistem Teras (Bench System)

menghasilkan produk-produk berkadar tinggi
seperti felspar, kuarsa, dan mika secara terpisah.
Di beberapa negara seperti Amerika Serikat, Jepang,
dan negara-negara Eropa, pengolahan felspar dengan
cara flotasi buih berlangsung pada pH asam dengan
menggunakan pereaksi asam hidrofluor (HF). Namun
saat ini di Jepang telah dilakukan uji coba proses
flotasi tanpa HF bahkan prosesnya berlangsung pada
pH mendekati normal, sehingga menjadi lebih
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 150

murah dan dapat mengurangi pencemaran a. Felspar untuk pembuatan badan keramik halus
limbah. Keberhasilan dari proses flotasi buih
ditentukan oleh faktor-faktor seperti derajat SNI No. 1145 – 1984
liberasi, jumlah, dan jenis pereaksi kimia.
Felspar untuk
Bagan Alir Proses Pengolahan Felspar yang
umum dilakukan di Jepang dan USA dapat dilihat GerabahOksida
pada Gambar 3. Porselen Saniter Halus
(%) (%) Padat
3.4 Potensi (%)
K2 + Na2O 6,0 – 15,0 6,0 –15,0 6,0 – 15,0
Berdasarkan data dari Direktorat Sumberdaya
Min-eral, Indonesia mempunyai potensi cadangan Fe2O3 + maks. 0,5 0,7 0,8
fel-spar sangat banyak, yaitu cadangan proved TiO2 + maks. 0,3 0,7 –
271.693 ribu ton, probable 11.728 ribu ton, dan CaO + maks. 0,5 0,5 1,0
possible 56.561 ribu ton. Dari jumlah cadangan Di dalam industri gelas terdapat beberapa
tersebut besar produksi felspar baru dihasilkan
dari beberapa perusahaan, yaitu dua buah di SNI No. 1275 – 1985
Jawa Tengah dan lima buah di Jawa Timur. Kelas Na2O (%)
1 2,00 – 2,99
4. SPESIFIKASI DAN KEGUNAAN 2 3,00 – 3,99
3 4,00 – 4,99
Mutu felspar ditentukan oleh kandungan oksida 4 5,00 – 5,99
kimia K2O dan Na2O yang relatif tinggi (di atas 5 6,00 – 6,99
6%), oksida Fe2O3, dan TiO2 .

Felspar digunakan di berbagai industri, banyak

diperlukan sebagai bahan pelebur/perekat pada suhu
tinggi dalam pembuatan keramik halus seperti barang
persyaratan khusus yang harus dipenuhi, yaitu :
pecah belah, saniter, isolator dan juga digunakan Syarat kimia atau komposisi oksida (%)
dalam industri gelas/kaca. Kegunaan yang lebih rinci – SiO2, antara 68,00 – 69,99%
dapat dilihat pada (Gambar 4). – Al2O3, di atas 17%
– (K2O + Na2O), di atas 11%
Kegunaan felspar dan persyaratan yang di – Fe2O3, antara 0,1 – 02%
perlukan dalam industri yaitu :
Syarat fisik
4.1 Industri keramik – Ukuran butir :
+16 mesh – 0 (nol)
Jenis felspar yang digunakan dalam industri +20 mesh – 1%, maksimum
keramik adalah orthoklas/mikrolin dan albit/ -100 mesh – 25%, maksimum
plagioklas asam (natrium felspar). Felspar dalam
bentuk plagioklas basa dengan kadar kalium 2.3 Industri Gelas Amber (Gelas Berwarna
tinggi tidak dipakai. Coklat)

Persyaratan untuk industri keramik berdasarkan – Kalium feldspar 99,5% berukuran -20 mesh
Standar Nasional Indonesia (SNI) adalah : – Fe2O3 (maksimum) = 0,05
b. Felspar untuk pembuatan glasir – K2O lebih dari 10%
– Al2O3 lebih dari 18%. Silika bebas (maksimum)
4.2 Industri Gelas = 6%
– CaO (maksimum) = 2%
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 151

Batuan felspar dari Batuan felspar dari

tambang 1 tambang 2

Peremuk rahang Peremuk rahang

Peremuk kerucut Peremuk kerucut

Pencampuran
(blending)
Kasar
Rod mill

Ayakan getar

Klasifayer Slime (lempung, kaolin, dll.)

H2SO4 sulfonat MIBC Conditioner 1

pH 2,5 – 3,0

Flotasi oksida
besi/mika

Mengapung Tidak mengapung

(oksida besi/mika) (felspar, kuarsa)

HF –
Pengeringan Conditioner 2
Amine asetat –
pH 3,0 – 3,5
MIBC –

Produk oksida besi/ Flotasi felspar

mika kadar tinggi

Mengapung Tidak mengapung

(felspar) (kuarsa)

Pengeringan Pengeringan

Produk felspar kadar Produk kuarsa kadar

tinggi tinggi

Gambar 3. Bagan Alir Pengolahan Felspar yang Umum Digunakan di Luar Negeri
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 152

Gambar 4. Pohon Industri Felspar (Kegunaan Felspar di Berbagai Industri)

BAHAN GALIAN INDUSTRI
2.4 Industri Kaca Lembaran
– Al2O3 lebih besar dari 18%
– Fe2O3 lebih kecil dari 0,8%
– K2O (alkali komponen) lebih besar 10%
Penggunaan sebagai bahan pengisi (filler)
diutamakan yang ukuran butirnya berkisar antara
200 mesh sampai 10 mikron.
Adapun komposisi kimia beberapa felspar Indonesia
dan luar negeri yang pernah dianalisis oleh Balai Besar
Industri Keramik dapat dilihat pada Tabel 2.
5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK
5.1 Perkembangan Produksi, Konsumsi,
Ekspor dan Impor, serta Harga
Produksi
Perkembangan produksi felspar selama tahun
pengamatan (Tabel 3 dan Gambar 5) secara
keseluruhan mengalami peningkatan sebesar 22% per
tahun. Tanpa melibatkan data tahun 1977 dan 1978
laju pertumbuhan produksi hanya mengalami
peningkatan, yaitu sebesar 7,78% per tahun.Produksi
felspar hingga saat ini hanya dihasilkan beberapa
perusahaan saja, itu pun dalam bentuk raw material.
b. Konsumsi
Pemakai utama felspar di Indonesia adalah industri
keramik dan porselen, yang pada tahun 1994
pemakaiannya mencapai ± 81,00% kaca lembaran;
sisanya oleh industri alat-alat dapur, dan lain-lain
(Gambar 6). Penggunaan felspar dalam industri
keramik dan porselein sebagian besar adalah sebagai
bahan body material, sedangkan pada industri alat-alat
dapur digunakan sebagai pelapis (fritz enamel).
Pemakaian felspar pada industri dalam kurun waktu
pengamatan (Tabel 3 dan Gambar 5) meningkat setiap
tahunnya, yaitu dari 6.657 ton pada tahun 1977
menjadi 33.318 ton pada tahun 1990, dan terjadi
lonjakan mulai tahun 1991 akibat adanya pertumbuhan
industri pemakai felspar. Secara keseluruhan konsumsi
felspar mengalami kenaikan dengan laju pertumbuhan
21,30% setiap tahunnya.
12 – 153
c. Ekspor dan Impor
Ekspor felspar yang tercatat selama tahun
pengamatan baru pada tahun 1988, yaitu sebesar 21
ton dengan nilai AS $ 306. Ekspor ini kemungkinan
besar merupakan contoh yang dikirim pengusaha/
penambang dalam rangka mencari pemasaran atau
penjajagan usaha bersama dengan pihak lain.
Walaupun tingkat produksi mengalami peningkatan,
perkembangan impor pun mengalami kenaikan pula
sebesar 19,47% per tahun. Impor felspar pada tahun
1977 sebesar 6.014 ton dengan nilai AS $ 455.893
meningkat menjadi 47.308 ton dengan nilai AS $
5.832.612,00 pada tahun 1994. Tercatat 13 negara
pengimpor felspar ke Indonesia. Pada tahun 1994 yang
terbesar datang dari RRC (30,00%, Turki (21%),
Malaysia (19%), dan India (13,00%) (Gambar 7).
d. Harga
Sampai saat ini harga standar felspar di
Indonesia belum dapat diperoleh, karena belum
ada laporan secara periodik. Namun demikian
harga felspar diperoleh dengan membagi nilai
konsumsi terhadap jumlah tonase konsumsi
setiap tahunnya, sehingga harga yang diperoleh
merupakan harga beli rata rata oleh pabrik.
Variasi harga ini secara teoretis diakibatkan oleh
berbagai faktor, antara lain kualitas talk, jarak industri
pemakai dari pelabuhan impor, kuantistas talk yang
dibeli, dan lain lain. Dalam tahun pengamatan (1977
– 1994) harga felspar atas dasar harga yang
berlaku mengalami kenaikan 8,17%.
5.2 Prospek
Beberapa faktor yang mempengaruhi
perkembang-an felspar, antara lain : potensi,
teknologi, pemasok-an (supply) dan permintaan
(demand), perkembangan industri hilir.
Melihat potensi dan besar cadangan yang tersebar,
serta sedikitnya perusahaan felspar, sebenarnya
komoditas ini berpeluang untuk dikembangan,
sedangkan faktor teknologi merupakan kendala yang
cukup besar dalam pengusahaan felspar, karena
selama ini penambangan masih dilakukan secara
sederhana dan produk yang dihasilkan masih dalam
bentuk bongkah. Di samping itu, dengan adanya mutu
felspar yang bervariasi dan tidak konsisten,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 154

Tabel 2. Beberapa Komposisi Kimia Felspar

Felspar Analisa Kimia (%)

SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO K2O Na2O
Indonesia
1. Lampung 64,91 13,45 0,17 0,03 0,21 – 11,91 3,86
2. Sumut 86,00 8,75 0,16 0,04 0,31 0,31 3,14 1,45
3. Banjarnegara (Jateng) 77,00 12,25 0,68 0,11 0,02 0,10 5,95 2,18
4. Ludoyo (Jatim) 74,30 11,36 1,01 – 0,33 0,05 4,50 7,41
5. PT Artomoro (Kab. Blitar) 69,79 16,60 1,65 0,30 0,42 0,69 7,23 0,13
6. PT Jaya Murni (Kab. Lebak) 68,82 16,91 0,54 2,56 0,75 0,67 1,50 8,21
Impor
1. USA 68,00 17,50 0,10 – – 0,50 2,00 11,50
2. Canada 66,50 17,30 0,10 – 0,15 – 2,00 13,00
3. Jerman 72,60 15,00 0,20 – 0,40 0,40 – 11,40
4. Inggris 73,80 16,00 0,40 – 2,30 0,10 – 7,40
5. India
a. Supergrade 62,40 19,37 0,19 – 1,05 0,19 12,33 3,89
b. Standar 63,58 18,62 0,10 – 0,82 0,78 11,56 3,75
6. RRC 67,68 16,82 0,39 – 0,75 1,21 7,48 4,74

Tabel 3. Produksi, Konsumsi, Ekspor dan Impor Felspar

Tahun 1977 – 1994

Tahun Produksi Konsumsi Harga*) Ekspor Impor

(ton) (ton) (000. Rp/ton) (ton) (ton)
1977 2.827 6.657 47 – 6.014
1978 6.616 8.658 33 – 6.766
1979 14.782 10.902 54 – 10.760
1980 12.226 11.611 77 – 13.611
1981 17.839 9.610 84 – 13.133
1982 14.785 11.076 83 – 10.653
1983 12.826 14.964 80 – 7.230
1984 13.417 13.928 76 – 13.523
1985 14.496 15.376 76 – 6.872
1986 17.995 15.962 76 – 12.504
1987 18.715 17.846 73 – 14.193
1988 19.839 18.816 75 21 16.000
1989 23.293 19.106 77 – 18.977
1990 16.900 33.318 79 – 18.723
1991 22.547 79.251 82 – 14.556
1992 22.928 66.363 83 – 26.226
1993 24.384 105.380 106 – 37.308
1994 34.224 90.288 134 – 47.685

Keterangan : *) Berdasarkan harga yang berlaku

Sumber : Biro Pusat Statistik, diolah kembali
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 155

Gambar 5. Perkembangan Produksi, Konsumsi, dan Impor Felspar 1977 – 1994

Gambar 6. Pemakaian Komoditas Felspar di Sektor Industri Tahun 1994

Gambar 7. Impor Felspar Menurut Negara Asal, Tahun 1994

mengakibatkan kualitas bahan belum sepenuhnya spar dalam bentuk tepung yang disesuaikan dengan
memenuhi Standar Nasional Indonesia. Oleh karena spesifikasi yang dibutuhkan oleh industri pemakai.
itu, perlu adanya teknologi industri pengolahan fel-
BAHAN GALIAN INDUSTRI 1211 –– 156

Ditinjau dari segi pemasokan dan permintaan, tetap
belum mencapai keseimbangan. Hal ini disebabkan
oleh data di sektor konsumsi belum mencerminkan
keadaan sebenarnya. Namun, apabila melihat
perkembangan sektor industri (produksi dan ekspor
keramik dan porselein) yang saat ini telah memasuki
perkembangannya yang cukup pesat (Tabel 4),
mengakibatkan kebutuhan akan bahan baku felspar
semakin meningkat pula. Kemungkinan inilah yang
mengakibatkan impor felspar tetap tidak bisa dihindari,
di dalamnya terdapat jenis leucite yang merupakan
bahan substitusi felspar untuk keramik. Oleh karena
itu, melihat kondisi di atas, diperkirakan komoditas
felspar cukup prospek untuk dikembangkan.
6. KRITERIA INVESTASI
Investasi dalam mengembangkan komoditas fel-
spar, dengan tujuan memperoleh berbagai macam
manfaat yang cukup layak dan untuk mendapatkan
gambaran apa saja yang mungkin dikemudian hari.
Dalam pengkajian aspek keuangan diperhitungkan
beberapa jumlah dana yang dibutuhkan untuk modal
tetap dan modal kerja/operasional sehari-hari. Modal
tetap meliputi tanah, gedung/bangunan lain, mesin/
peralatan, dan kendaraan lapangan. Sedangkan modal
kerja/operasional yang diperlukan untuk memutar roda
operasional sehari-hari meliputi : bahan penolong,
bahan bakar, gaji dan upah, dan lain-lain. Perubahan
mengenai penilaian investasi proyek penambangan
felspar menggunakan konsep nilai waktu uang (time
value of money ) dengan mendasarkan pada
proceededs (cash flow) yang didiskontokan atas dasar
biaya modal (cost of capi-tal) dan beberapa kriteria
keuntungan seperti Net Present Value (NPV), Internal
Rate of Return (IRR), dan Payback Period (PP).

Tabel 4. Pertumbuhan Industri Pemakai Bahan Galian Felspar

No. Jenis Industri Kapasitas Produksi

1986 1990 1993*)
1. Alat makan dan minum 3.085.000 5.997.000 14.670.000
(table wares, dosin) (17 perusahaan) (30 perusahaan)
2. Sanitair wares (buah) 753.900 1.660.000 2.400.000
(5 perusahaan) (9 perusahaan)
3. Floor/wall tiles (m2) 16.700.000 28.000.000 84.000.000
(18 perusahaan) (25 perusahaan) (46 perusahaan)
4. Glazed roof tiles (buah) 16.290.000 25.300.000 35.000.000
(3 perusahaan) (5 perusahaan)
5. Isolator keramik tt 13.000 tt
tegangan rendah (ton) (5 perusahaan)
Tegangan menengah – – 800.000
(buah) (1 perusahaan)
6. Glasir/Frit, ton – – 50.000
(3 perusahaan)
Gelas
– Kaca lembaran (ton) tt 300.000 tt
– Botol dan alat rumah tt 130.000 tt
tangga (ton)
– Lampu pijar/TL (ton) tt 120.000 tt
8. Kerajinan keramik 4.600.000.000 tt tt
(buah)
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 157

profitabilitas untuk kapasitas produksi 10.000 ton/

6.1 Net Present Value (NPV) tahun.

Metode ini menghitung selisih antara nilai
sekarang investasi dengan nilai sekarang
penerimaan-penerimaan kas bersih di masa yang
akan datang. Untuk menghitung nilai sekarang
tersebut perlu ditentukan terlebih dahulu tingkat
bunga yang dianggap relevan. Apabila nilai
sekarang penerimaan penerimaan kas bersih di
masa yang akan datang lebih besar daripada nilai
sekarang investasi, maka proyek dikatakan
menguntungkan. Sedangkan apabila lebih kecil
(disebut NPV negatif), proyek dinilai tidak
menguntungkan. Adapun rumus NPV adalah
n -t n -t
NPV = Í Bt(1 + i) – Í Ct(1 – i)
t=1 t=0
NPV = nilai bersih (keuntungan) saat sekarang;
B(t) = total penerimaan (benifit) dari periode t;
C(t) = total biaya yang dikeluarkan pada waktu t;
-t
(1+i) = PWF (present wort factor) atau discount
factor.
Besarnya kebutuhan investasi adalah Rp 1,1
milyar yang dipenuhi dari Rp. 550 Juta pinjaman
Bank dengan tingkat bunga 20%, waktu
pengembalian pinjaman selama 10 tahun.
Rincian biaya yang harus dikeluar kan untuk
tingkat produksi 10.000 ton/tahun dapat dilihat
pada Tabel 5, sedangkan biaya operasional
tahunan dapat dilihat pada Tabel 6.
Dalam menghitung aliran kas tahunan (annual
cash flow) hanya diperhitungkan semua kejadian
yang berbentuk kas, sehingga unsur depresiasi
(tidak berbentuk kas) dijadikan sebagai unsur
penambah dari keuntungan tahunan. Dari hasil
perhitungan diperoleh besarnya aliran kas
sebagai berikut :
Tabel 5. Rincian Dana Investasi untuk Tingkat
Produksi 10.000 ton/tahun

6.2 Internal Rate of Return (IRR)

Jenis Pengeluaran Nilai Pengeluaran
IRR untuk suatu investasi adalah tingkat bunga 1. Peralatan pengelolaan Rp. 500.000.000,00
yang menyamakan present value dari aliran kas 2. Bangunan Rp. 150.000.000,00
masuk. Secara matematika tingkat bunga 3. Tanah Rp. 100.000.000,00
sebagai IRR dinyatakan sebagai r, dengan rumus
4. Biaya Kendaraan Rp. 200.000.000,00
: dimana :
5. Biaya modal kerja Rp. 130.000.000,00
untuk dua bulan
= IRR yang dicari
P1 = tingkat bunga ke – 1 Kebutuhan Dana Investasi Rp. 1.100.000.000,00
P2 = tingkat bunga ke – 2
C1 = NPV ke – 1 – Th. ke-1 – ke-5 = Rp 463.750.000,00
C2 = NPV ke – 2

6.3 Payback Period – Th. ke-6 = Rp 533.750.000,00

P2 – P1 – Th. ke-7 – ke-9 = Rp 463.750.000,00
= P1 – C1 – Th. ke-10 = Rp 671.250.000,00
C2 – C 1
Berdasarkan discounted proceed per tahun
Metode ini mencoba mengukur seberapa cepat suatu
dengan tingkat bunga 20% dan asumsi salvage
investasi bisa kembali. Kalau periode payback ini lebih
value/nilai sisa dianggap peralatan pengolahan
pendek daripada yang diisyaratkan, maka proyek
dan kendaraan 10% dan bangunan 5%, maka
dikatakan menguntungkan.
besarnya NPV adalah sebesar Rp
666.785.600,00 dan IRR adalah 42%.
Sebagai ilustrasi dari metode kriteria investasi
tersebut, berikut ini disajikan studi investasi Tingkat IRR yang cukup tinggi ini karena pada
bahan galian felspar. Dengan berdasarkan pada umumnya kegiatan di sektor pertambangan
peluang pasar, berikut ini akan dianalisis secara
mempunyai risiko tinggi seperti risiko ketidakpastian
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 158
Tabel 6. Biaya Operasional Tahunan

Jenis Biaya Nilai Pengeluaran Jumlah Pengeluaran

(Rp. 000) (Rp. 000)
Variable Cost
1. Gaji karyawan produksi 200.000,00
2. Bahan penolong 100.000,00
3. Bahan baku 300.000,00
4. Bahan bakar 45.000,00
5. Telepon 5.000,00 650.000,00
Fixed Cost
1. Gaji karyawan di luar kas produksi 75.000,00
2. Penyusunan alat dan bangunan 155.000,00
3. Perawatan 25.000,00
4. Asuransi 10.000,00
5. Biaya administrasi dan umum 50.000,00
6. Bunga kredit 110.000,00
7. Reklamasi 25.000,00 450.000,00
Jumlah Biaya Operasional 1.100.000,00

pasar, perubahan harga yang cenderung Tabel 7. Perubahan Indikator Profitabilitas

menurun dan sebagainya. Oleh karena itu, perlu sebagai Akibat Penurunan Harga
dibahas kondisi ketidakpastian tersebut dalam
analisis kepekaan/sensitivitas. Indikator Profitabilitas
Harga NPV IRR PP
Analisis Kepekaan (Rp/ton) PI
(Rp.000) (%) (th.bln)
Ketidakpastian berarti semakin banyak ke-mungkinan
yang akan terjadi. Karena apabila suatu rencana 175.000,00 66.785,600 42,0 2th 5bl 1,50
proyek akan dihadapkan pada masalah ketidakpastian 150.000,00 653.636,570 22,7 3th 6bl 1,04
dalam penafsiran aliran kas, maka perlu diperkirakan 145.000,00 -68.993,200 16,0 5th 6bl 0,95
kemungkinan kemungkinan yang akan terjadi bila
proyek tersebut sudah berjalan.

Penurunan Harga Felspar

Apabila terjadi penurunan harga dari Rp 7. PENUTUP

175.000,00/ ton sampai Rp 145.000,00/ton
perubahan profita-bilitas yang terjadi adalah
seperti yang terlihat pada Tabel 7.
Kenaikan Biaya Operasi
Apabila terjadi kenaikan biaya operasi 10%, yaitu dari
Rp 1.100.000.000,00 menjadi Rp 1.375.000.000,00
sebagai kenaikan tingkat upah, bahan-bahan dan
biaya perawatan, maka perubahan indikator
profitabilitas dapat dilihat pada Tabel 8.
Semakin berkembangnya industri yang memerlukan
akan bahan baku felspar yang selama ini masih
dipenuhi oleh impor, membuka peluang untuk usaha
pengembangan pertambangan felspar di Indonesia.
Sudah saatnya Pemerintah, c.q Departemen
Pertambangan dan Energi melakukan peningkatan
penelitian mengenai industri pengolahan felspar di
Indonesia yang dapat menghasilkan felspar dengan
kualitas produk felspar impor atau produk felspar
dengan standar industri pemakai (SNI).
BAHAN GALIAN INDUSTRI 12 – 159

Tabel 8. Perubahan Indikator Profitabilitas , Statistik Perdagangan Luar Negeri In-donesia,

Akibat Kenaikan Biaya Operasi Mineral Ekspor, Biro Pusat Statistik, Jakarta, 1977 –
Felspar 1994.

Kenaikan Indikator Profitabilitas , Statistik Perdagangan Luar Negeri In-donesia,

Biaya Impor, Biro Pusat Statistik, Jakarta, 1977 –
Operasional NPV IRR PP PI 1994.
(%) (Rp.000) (%) (th.bln)
, Buku Tahunan Pertambangan Indo-nesia,
10 367.023,850 34 2 th.10 bl. 1,27 Departemen Pertambangan dan Energi,
25 –82.618,700 15 3 th.10 bl. 0,94 berbagai Edisi.

, Kompilasi Informasi Endapan Bahan Galian

Industri di Indonesia, PPTM Ngurah Ardha,
Jafril., Bahan Galian Industri Felspar, B.07.95,
DAFTAR PUSTAKA PPTM, 1995.

Balai Besar Industri Keramik, Family Tree, Bahan
Galian Industri Untuk Industri Keramik,
Departemen Perindustrian, 1990.
Hartono J.M.V. dan Widad Baraba, Masalah dan
Prospek Bahan Galian Industri Untuk
Keramik, 1992.
Ngurah Ardha, Jafril, Bahan Galian Industri Fel-
spar, B.07.95, PPTM, 1995.
Yudi Mandalawanto, Prospek Perkembangan Felspar
di Indonesia, Tahun 1980 – 1990, Laporan
Ekonomi Bahan Galian No. 76, 1990/1991.

Subari, Pengolahan Felspar dan Pemakaian-nya *****

Dalam Industri Keramik.
Mineral Fact and Problem, Edisi 1985 Bureau of
Mines, Bulletin 675, United States
Department of Interior.

, Statistik Industri, Biro Pusat Statistik, 1977 –

1993.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
13
1. PENDAHULUAN
Fosfat merupakan salah satu bahan galian yang
sangat berguna untuk pembuatan pupuk. Tahun
1992, sekitar 90%, konsumsi fosfat dunia dipakai
untuk pembuatan pupuk, sedangkan sisanya
dipakai oleh industri detergen dan makanan
ternak. Di Indonesia dalam 10 tahun terakhir ini,
konsumsi fosfat untuk pupuk, antara 94 – 97%.
Sebagai negara agraris, Indonesia sangat
membutuhkan penyediaan fosfat cukup banyak,
namun hampir seluruhnya diimpor. Pada tahun
1992 konsumsi fosfat mencapai 1,9 juta ton.
Kendala utama pemasokan fosfat di dalam negeri
karena cadangan yang sedikit dan tersebar, sehingga
impor fosfat diperkirakan akan tetap tinggi di tahun-
tahun mendatang apabila penyelidikan cadangan fosfat
yang baru belum menampakkan hasil.
GEOLOGI
1 Mula Jadi
Fosfat adalah batuan dengan kandungan fosfor
yang ekonomis. Biasanya, kandungan fosfor
dinyatakan sebagai bone phosphate of lime (BPL)
atau triphos-phate of lime (TPL), atau
berdasarkan kandungan P2O5.
Mula jadi batuan fosfat dapat dibedakan menjadi
tiga tipe, yaitu fosfat batuan beku-apatit (igneous
phosphate), sedimen (fosfat marin), dan guano.
Endapan Fosfat Batuan Beku-apatit
(Primer)
Fosfat apatit termasuk fosfat primer karena gugusan
oksida fosfatnya terdapat dalam mineral apatit
13 – 160
FOSFAT
Oleh : Adjat Sudradjat,
Darsa Permana
(Ca10(PO4)6.F2) yang terbentuk selama proses
pembekuan magma. Kadang-kadang, endapan fosfat
berasosiasi dengan batuan beku alkali kompleks,
terutama karbonit kompleks dan sienit. Fosfat karbonit
kompleks banyak terdapat di Afrika Selatan, sedangkan
fosfat dengan kandungan nefelin sienit terdapat di Kota
Peninsula, CIS; Jacupi-ranga dan Araxa, Brazil; Sukulu
Hill, Uganda; dan Glenover, Afrika Selatan. Endapan
fosfat primer terbatas sehingga produksi dunia dari
endapan tersebut hanya sekitar 15 – 20%.
b. Endapan Fosfat Sedimen
Sebagian besar produksi fosfat dunia berasal dari
endapan sedimen, seperti gamping fosfatan dan
pasir fosfatan yang terdapat sepanjang pesisir
kontinen bagian timur. Misalnya, endapan Miosen
di bagian timur Amerika Serikat, mulai dari
selatan Virginia, California Utara, Georgia sampai
ke selatan Florida.
Endapan tersebut termasuk endapan primer mate-rial
fosfatan akibat penaikan temperatur air atau
pertemuan arus air bertemperatur hangat dan dingin,
terutama di struktur cekungan dan sepanjang paparan
berbentuk kubah (dome). Kandungan fosfat akan
meningkat di suatu muara (estuaria) atau dekat muara
sungai selama sejumlah organik dan nutrisi tumbuh
terendapkan dan terkayakan oleh adanya daur ulang di
dasar laut, seperti pelapukan dan pelindihan. Endapan
Florida yang terkenal tersusun dari pebel berbagai
ukuran, mulai dari pasir hingga gravel yang terbentuk
dan terendapkan dalam arus purba atau lapisan
estuaria.
Tipe endapan fosfat marin berasal dari himpunan
endapan sedimen, seperti serpih, dolomit, rijang,
diatome, garam, dan pasir karbonatan. Sebarannya
sangat luas dan biasanya disusun oleh mineral
frankolit dengan kandungan fosfat berupa nodule,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 161

kerangka fosfatan (material tulang), dan pasir
fosfatan. Contoh jenis ini adalah endapan umur
Kambrium di Australia, endapan Perm di bagian
barat Amerika Serikat, endapan Kapur di
Colombia, endapan Eosin di bagian Barat dan
Utara Afrika dan Timur Tengah, endapan Miosen
di Peru, California, dan di Kara Tau, Uni Soviet.
Endapan lainnya adalah yang terbentuk pada
kontinen stabil atau bagian dalam kontinen.
Biasanya berasosiasi dengan gamping, dolomit,
serpih, batu pasir glaukonit, seperti endapan
pasir fosfatan yang terdapat di Tennesse dan
serpih fosfatan di Arkansas.
c. Endapan Guano
fisik yang dimilikinya : warna putih atau putih
kehijauan, hijau, berat jenis 2,81 – 3,23 dan
kekerasan 5 H.
2.3 Potensi dan Cadangan
Di dunia, cadangan fosfat berjumlah 12 milyar ton
dengan cadangan dasar sebesar 34 milyar ton.
Jumlah tersebut diperkirakan akan bertambah
dengan ditemukannya endapan fosfat di Afrika
Utara, Barat, dan Timur Tengah. Maroko, dan
Sahara Barat; kemudian CIS, Afrika Selatan,
Amerika Serikat, China, dan Jordania adalah
negara yang memiliki cadangan fosfat terbesar di
dunia (Tabel 1).

Endapan fosfat guano terbentuk dari sisa kotoran Tabel 1. Cadangan Fosfat Dunia,
burung laut atau kelelawar yang terhimpun dalam per Januari 1993 (ribu ton)
jumlah banyak. Fosfat guano dapat terubah
menjadi lapisan batuan di bawah koral setelah
mengalami pelindihan, seperti terdapat di Negara Cadangan Dasar
Kepulauan Island dan Nauru, batuan gamping di Amerika serikat 1.230.000 4.440.000
Pulau Christmas, dan batuan volkanik di Senegal.
Cina 210.000 210.000
Israel 10.000 10.000
Batuan fosfat Guano sebarannya sangat Jordania 90.000 480.000
terbatas, tidak memiliki pelapisan, dan berwarna Maroko dan Sahara
gelap. Fosfat yang terbentuk dalam gua
Barat 5.900.000 21.440.000
mempunyai kenampakkan fisik yang hampir
Senegal – 160.000
sama dengan fosfat yang terdapat di daratan.
Afrika Selatan 2.530.000 2.530.000
Jenis fosfat lainnya adalah koprolit, yaitu kumpulan Tongo – 60.000
fosfat yang berasal dari kerangka tulang, gigi, dan lain-
Tunisia – 270.000
lain. Endapan fosfat jenis koprolit mengandung
Rusia 1.330.000 1.330.000
sejumlah kecil fosfat, bahkan apabila suatu produksi
Lainnya 690.000 2.860.000
dimurnikan, cadangannya dapat menjadi lebih kecil lagi Total 12.000.000 34.000.000
(susut).
Sumber : Mineral Commodity Summaries, 1993
Produksi fosfat dunia dari endapan guano
diperkirakan sekitar 2%.

2.2 Mineralogi Di Indonesia, jumlah cadangan yang telah

Sebagian besar fosfat komersil yang berasal dari
mineral apatit adalah kalsium fluo-fosfat dan
kloro-fosfat dan sebagian kecil wavellite (fosfat
aluminium hidros). Sumber lainnya tetapi dalam
jumlah sedikit berasal dari jenis slag, guano,
crandallite [CaAl3(PO4)2(OH)5.H2O], dan millisite
(Na,K). CaAl6(PO4)4(OH)9.3H2O. Sifat
diselidiki adalah 2,5 juta ton endapan guano
(kadar P2O5 = 0,17 – 43%) dan diperkirakan
sekitar 9,6 juta ton fosfat marin dengan kadar 20
– 40% P2 O5 . Keterdapatannya di Provinsi Aceh,
Jawa Barat, Jawa Tengah, Jawa Timur, Sulawesi
Utara, Sulawesi Tengah, dan NTT. Tempat
lainnya adalah Sumatera Utara, Kalimantan,
Timor Timur, dan Irian Jaya (Tabel 2).
BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 162
Tabel 2. Cadangan Fosfat di Indonesia

No. Jenis Lokasi Cadangan (ton) Kandungan P2O5 (%)

1. Guano Jawa Barat

Kabupaten Lebak dan Rangkasbitung : 4.000 23 – 30
Kab. Bogor (Cibinong dan Leuwiliang) n.n n.n
Kabupaten Ciamis
Cigugur, Cijulang, Parigi, Pangandaran 99.459 1 – 38
Kecamatan Padaherang :
Gua Tumpeng 13.650 26,5
Bukit Katileng 6.142 14,55
Gua Komijing 1 21.775 29
Gua Komijing 2 12.792 33
Gua Jamenom 16.800 28
Desa Ciganjeng 19.656 n.n
Kabupaten Tasikmalaya :
Kecamatan Kawalu/Bubuay 117 19.38
Jawa Tengah
Kabupaten Pati, Sukolilo dan Brati 119.000 10 – 38
Kabupaten Grobogan, Desa Karangayung 54.500 25,99
Jawa Timur
Kabupaten Tuban 25.831 28
Kabupaten Lamongan 186.680 31
Kabupaten Gresik 25.500 29,5
Sumatera Utara
Kabupaten Tanah Karo, Kec. Kota Buluh n.n
Kabupaten Langkat, Kecamatan Bahorok n.n
Kalimantan Selatan
Kabupaten Kandangan 72.240 12,48 – 30
Sulawesi Tenggara
Pulau Kakabaya 45.000 0,37 – 25,12
Timor Timur
Queicai 9 – 21,30
Irian Jaya
Pulau Misol 3–8
Pulau Anjawi 2.500 3
Ayamaru 28
2. Marin Jawa Timur
Kabupaten Tuban, Kecamatan Merakurah,
Desa Senor 1.600.000 n.n
Pulau Madura 74.518 28
Pulau Kangean n.n n.n

Sumber : – Kompilasi Sumberdaya Mineral, 1991, DSDM

BAHAN GALIAN INDUSTRI
PERTAMBANGAN
1 Eksplorasi
Di Indonesia, eksplorasi fosfat dimulai sejak
tahun 1919. Umumnya, kondisi endapan fosfat
guano yang ada berbentuk lensa-lensa, sehingga
untuk penentuan jumlah cadangan, dibuat sumur
uji pada kedalaman 2 – 5 m. Selanjutnya adalah
pengambilan contoh untuk dianalisis kandungan
fosfatnya. Eksplorasi rinci juga dapat dilakukan
dengan pemboran bilamana kondisi struktur
geologi total diketahui.
3.2 Penambangan
Pada umumnya, sistem penambangan batu fosfat
adalah tambang terbuka. Di beberapa negara
tidak jarang diterapkan sistem tambang dalam,
seperti di Rusia, Maroko, Tunisia, Mesir, dan
Amerika Serikat. Di Indonesia tambang batu
fosfat khususnya tipe guano menerapkan
tambang bawah tanah dengan sistem gophering.
Pada tambang skala besar, dragline menjadi
pilihan utama. Apabila lapisan penutup endapan
terdiri dari material padat, pengupasan dapat
dilakukan dengan peledakan.
Peralatan yang umum digunakan selain dragline,
adalah scraper, p i p a (slurry pipe lines ), ban
berjalan (belt conveyor), bucket wheel excavator
(BWE), grabbing cranes, truk, dan alat bantu
lainnya. Pada tambang skala kecil seperti yang
dilakukan di Indonesia dipakai alat sederhana
seperti linggis, cangkul, belincong, dan
semacamnya.
3.3 Pengolahan
Pengolahan fosfat meliputi penghancuran,
penghalusan, pencucian, pengayakan, klasifikasi,
flotasi, dan pengeringan, dan alat bantu penampung
(bin), pompa hisap, cyclone, ban berjalan, grizzly,
thickener, dan sejenisnya (Gambar 1).
Proses pengolahannya adalah sebagai berikut :
Fosfat hasil tambang dimasukkan ke dalam alat
13 – 163
penghancur dan penghalus. Dengan proses
basah, fosfat ukuran tertentu dialirkan untuk
diklasifikasikan menjadi konsentrat solid (60 –
70%) dan sejumlah pengotor.
Konsentrat diolah dengan proses flotasi. Dengan
penambahan reagen bahan bakar (fuel acid) dan
asam gemuk (fatty acid), sisa mineral pengotor
akan menempel pada reagen, sementara
fosfatnya mengendap dan diproses pada
klasifikasi tahap kedua.
Konsentrat hasil klasifikasi dimasukkan ke dalam
alat pengering dan siap dipasarkan, sedangkan
mineral pengotornya diproses kembali.
Dalam hal khusus, pengolahan fosfat memiliki
cukup banyak variasi, seperti di bawah ini.
a. Pengeringan dan Penggilingan
Endapan fosfat dengan kemurnian sangat tinggi
cukup diolah dengan pengeringan hingga tingkat
kelembaban tertentu, lalu digiling sesuai ukuran
butir yang diinginkan konsumen.
b. Kalsinasi
Proses kalsinasi dilakukan untuk memperoleh
fosfat dengan kandungan Al2O3 + Fe2O3 di
bawah 4%. yang bebas dari zat-zat organik, flour,
dan karbon, pada temperatur 900 – 950°C.
c. Pencucian dengan Air
Pencucian dilakukan terhadap batuan fosfat
berkadar tinggi dan mengandung lumpur yang
dapat mengakibatkan kadar Al2O3 dan Fe2O3
tinggi. Alat yang digunakan adalah log washer,
thickener, ayakan (screen ), cyclone , pompa,
dan alat pengering.
d. Flotasi
Cara flotasi digunakan terhadap batuan fosfat
apatit atau collophanite untuk mengapungkan
mineral ikutannya. Alat yang dipakai adalah an-
ionic, car-boxylic acid atau olieic acid.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 164

Fosfat dari
tambang

Penggerusan
(crusher)
Fosfat ukuran

Penghalusan
(mil ) tertentu
Proses basah

Klasifikasi I Konsentrat 60 - 70%

(classifier) padatan dan sejumlah
pengotor

Flotasi
(untuk konsentratnya)

Kosentrat I
Kosentrat II
Klasifikasi II

Alat pengering
Pengotor (rotary drier)

Produk

Gambar 1. Bagan Alir Proses Pengolahan Fosfat

e. Volatilisasi fosfatnya. Apabila kadar MgO >0,3% akan timbul

Volatilisasi dilakukan untuk membersihkan
mineral fosfat dari senyawa aluminium dan besi
dengan proses reaksi kimia. Aluminium dan besi
diubah menjadi AlCl3 dan FeCl3 yang bersifat
volatile dengan cara penggerusan, pemanasan,
dan pemasukan gas HCl.
Reduksi
kesulitan dalam pembuatan asam fosfat.
Pelindihan dilakukan dengan penambahan asam
belerang, ammonium, dan SO2.
Peralatan yang digunakan untuk pengolahan
meliputi penampung bijih (bin), grizzly, ban
berjalan, penghancur (crusher mill), ayakan,
pompa, alat flotasi, classifier, thickener,
pengering, dan alat bantu lainnya.

Cara ini dipakai untuk pengambilan fosfor.

g. Pencampuran (Blending)
Fosfat kadar rendah dapat dimanfaatkan setelah
penambahan fosfat kadar tinggi pada rasio
tertentu, sehingga dicapai kadar yang diinginkan.
h. Pelarutan/Pelindihan (Leaching)
KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI
1 Kegunaan
Fosfat adalah sumber utama unsur kalium dan
nitrogen yang tidak mencair dalam air, tetapi
dapat diolah dengan menambahkan asam untuk
memperoleh berbagai produk fosfat (Gambar 2).

Pelindihan adalah untuk mengurangi kadar MgO – Penambahan asam belerang menghasilkan su-
dalam batuan fosfat tanpa mengurangi kadar per-fosfat normal (0-18-0 sampai 0-20-0).
BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 165

– Proses kering asam fosforik, H3PO4 (0-52-0
sampai 0-54-0) menghasilkan asam
superfosforik (0-68-0 sampai 0-72-0); pupuk
cair; superfosfat kadar tinggi (P2O5 = 54%).
– Penambahan asam fosforik akan menghasilkan
triple superfosfat [pupuk TSP (0-44-0 sampai
0-46-0)], ditambah ammonia menghasilkan
monoammonium fosfat [pupuk MAP (11-48-
0)], dan diammonium fosfat [DAP (18-46-0)].
– Penambahan fosfat dengan asam nitrat akan
menghasilkan pupuk nitro-fosfat.
Fosfat dipasarkan dengan berbagai kandungan P
2O5, antara 4 – 42%. Sementara itu, tingkat uji
pupuk fosfat ditentukan oleh jumlah kandungan N
(nitro-gen), P (fosfat atau P2O5), dan K (potas
cair atau K2O).
Pemakaian fosfat untuk pupuk di Indonesia saat
ini mencapai di atas 94%. Fosfat sebagai pupuk
alam tidak cocok untuk tanaman pangan, karena
tidak larut dalam air sehingga sulit diserap oleh
akar tanaman pangan. Fosfat yang digunakan
sebagai pupuk tanaman pangan perlu diolah
menjadi pupuk buatan.

Semua produk di atas mengandung water 4.2 Spesifikasi

soluble P dan dapat digunakan secara tersendiri
atau dikombinasikan dengan sejumlah potas Persyaratan pupuk fosfat alam berdasarkan
untuk membentuk pupuk campuran (Gambar 3). Standar Industri Indonesia (SII) nomor 0826
tahun 1983 adalah sebagai berikut :
Batuan fosfat yang dilebur dengan kokas dan
silika akan menghasilkan : P2O5 total min. 26%. a.b.d.k.
P2O5 larut dalam asam sitrat min. 3%
– asam fosforik murni untuk imbuh makanan dan CaO min. 40%
industri pasta gigi, H 2O min. 20%
Al2O3 + Fe2O3 min. 3%
– sodium tripolyfosfat (STPP) untuk detergen dan
Kehalusan (-80 mesh) min. 60%
imbuh makanan,
– asam fosfor untuk water treatment, a.b.d.k. = asal berat dasar kering

– fosfor triklorid pestisida, penghambat api, Untuk pupuk fosfat buatan berlaku SII nomor
plastizer untuk plastik dan rethanes. 0029 tahun 1973, yaitu :

Deflorinasi Makanan Ternak

Penggilingan Pupuk :
Batuan
Fosfat Penambahan H2SO4 - Aplikasi Langsung
Penambahan HNO3
- Super Fosfat Normal
Penambahan H2PO4
- Fosfat Nitrit
- TSP
H 2 S O4 Amoniasasi
- Amonium Fosfat
Penurunan - Aplikasi Langsung
panas

Asam Fosfat
Variasi
Oksidasi dan absorpsi

dalam air
Fosfat Industri Kimia dan
Elemental Makanan

Gambar 2. Pemanfaatan Batuan Fosfat Gambar 3. Persentasi Pupuk Campuran

BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 166

– SSPA (single super phosphate) : Fosfat larut – Fosfat larut dalam asam sitrat 2% (dihitung
dalam air (P2O5 min. 13%). sebagai P2O5 ) min. 30% dari P2O5 yang larut
– DSPA (double super phosphate) : Fosfat larut dalam asam mineral.;
dalam air (P2O5 min. 38%). – Kehalusan 80 mesh min. 90%.
– TSP (triple super phosphate) : Fosfat larut Di pasaran internasional, penilaian kadar P2O5
dalam asam sitrat 2% (P2O5 min. 43%). ditentukan atas dasar BPL (Bone Phosphate
– Fosfat Bakar Lime), yang identik dengan persen Ca3(PO4)2.
Persen BPL = 2,1853 x persen P2O5.
Berdasarkan mutu, fosfat terdiri dari dua jenis :
Untuk sifat fisik dan komposisi kimia fosfat yang
a. Mutu I
diperdagangkan di pasar internasional dapat
– Fosfat larut dalam asam belerang (P2O5 min. disimak pada Tabel 3 – 6.
19%);
Persyaratan fosfat untuk pembuatan pupuk yang
– Fosfat larut dalam asam sitrat 2% (P2O5 min.
dipakai oleh PT Petro Kimia Gresik adalah :
80% larut dalam asam mineral;
– Kehalusan 80 mesh min. 90%. Fisik
b. Mutu II – Warna : Coklat
– Bentuk : Butiran
– Fosfat larut dalam asam belerang (P2O5 min. – Ukuran : + 4 mesh maks. 0,75%
11%); – ( lolos saringan) : + 200 mesh min. 96%.

Tabel 3. Fosfat di Pasaran Internasional

Jenis Rumus kimia Warna Spesifik Gravity Kekerasan

(SG) (H)
Hydroxy fluorapatite Ca5(PO4)3(OH,F) Hijauatau hijau kebiruan 3,17 – 3,23 5
Flour apatite Ca5(PO4, CO3,OH)3(F,OH) Nodul gelap dan terang 3,1 – 3,2 5
Wavellite Al3(PO4)2(OH)3.5H2O Putih atau putih kehijauan 2,81 5

Sumber : Phosphate Rock, The Industrial Minerals Handy Book, 1992

Tabel 4. Spesifikasi Fosfat di Pasar Internasional

Fisik
Texture : berpola, bentuk, ukuran, kristalinitas, rekahan
Ukuran : berdimensi kristal dan fragment, ukuran bebas,
Alternation : hancuran karena iklim (weathering), kalsinasi
Kimia
P 2O5 di atas 42%
Rasio CaO : P2O5 dari 1,32 – 1,61; atau yang lebih rendah (untuk mengurangi konsumsi asam),
Besi dan aluminium : < 3 + 4% dengan P2O5/R2O3 = 20
Magnesium : tingkat P2MgO = 78
Flourine : Jarak rasio P2O5 : F dari 6-11 dalam apatit; rasio Si : F harus tinggi
Klorin : 500 ppm
Elemen toksic : kandungan Cd, Hg, Cr, As, Pb, Se, U, dan V rendah
Organic matter : rendah

Sumber : The Industrial Mineral Hand Book, 1992.

BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 167
Tabel 5. Komposisi Kimia Konsentrat Fosfat Komersial di Dunia

Unsur Siilijarvi Jordania Florida Idaho Morocco Togo Nauru Mexico

Finland 70/72% 77% BPL Youssou- Kalsin Baja Cal*)
TCP fiaun
P 2O5 35,5 32,5 35,31 32,3 34,14 36,85 39,92 29,0
CaO NA 50,0 50,10 45,85 53,84 51,69 54,42 46,14
CO2 6,90 4,70 2,98 2,10 2,90 – 2,04 5,33
MgO 1,30 0,45 0,23 0,17 0,46 0,03 – 0,77
K 2O 0,04 0,03 0,08 0,61 0,9 0,05 trace 0,32
Na2O 0,10 0,45 0,40 0,46 0,89 0,27 0,45 0,73
Al2O3 0,20 0,50 1,02 2,13 0,33 1,00 0,30 1,96
Fe2O3 0,50 0,35 1,03 0,95 0,15 1,30 – 2,15
SiO2 0,50 0,35 3,05 9,87 2,72 2,99 0,40 6,78
F2 0,50 0,35 3,87 2,99 4,25 3,75 2,62 2,95

*) Pasir pantai, benefisiasi, bukan kalsin

Sumber : The Industrial Mineral Hand Book, 1992

Tabel 6. Bahan-bahan untuk Pupuk (Fertilizer) Konversi untuk Mineral Fosfat

Potas
Nutrisi Utama Nutrisi Sekundair Muriate of potash = KCl
Nitrogen Kalsium Boron
KCl = K2O x 0,61
Fosforus Magnesium Klorin K 2O =KCl x 1,64 atau K x 1,2051
Potasium Belerang Kobalt K = K2O x 1,2046
Tembaga Kalsium fosfat
Besi
Mangan BPL = Bone phosphate of lime
Molibdenum
TCP = Tricalsium phosphate
Sodium
TPL = Triphosphate of lime
Seng
P = P2O5 x 2,2914 atau BPL x
5,0072
P 2O5 = P x 0,4346 atau BPL x 2,1852
Kimia BPL; TCP; TPL = P x 0,1997 atau P2O5 x
– P 2O5 : 29 – 34% 0,4576

Sumber : The Industrial Minerals Hand Book, 1992

– CaO : 48 – 54%
– H2O maks.: 3%
– F maks. : 4%
PERKEMBANGAN DAN PROSPEK
– MgO : 0,4%
– Na2O maks. : 0,75%
1 Perkembangan
– K2O maks. : 0,25%
– Cl maks. : 0,03%
a. Indonesia
– CO2 : 4,5 – 6,0%
– SiO2 : 4,0 – 5,5% Kegiatan pertambangan fosfat di Indonesia masih
– Al2O3 + Fe2O3 : 0,3 – 3,0% terbatas di Pulau Jawa dalam skala kecil, walaupun
BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 168

indikasi sumber daya fosfat terdapat di
Kalimantan Tengah, Sulawesi Tenggara, Timor
Timur dan Irian Jaya. Data tahun 1990 – 1992
mencatat 35 perusahaan SIPD (Surat Izin
Pertambangan Daerah), yaitu di Propinsi Jawa
Barat (7), Jawa Tengah (6), dan Jawa Timur (22).
Produksi fosfat Indonesia dalam kurun 1982 – 1994
mengalami penurunan, bahkan tahun 1994 hanya 445
ton. Salah satu penyebabnya adalah produksi yang
tidak berkelanjutan karena cadangan yang sedikit dan
tersebar, Salah satu pertambangan yang cukup besar
(PT IKI) di Jawa Barat mulai tahun 1996 diperkirakan
akan memproduksi fosfat dengan kapasitas sampai
700 ribu ton per tahun.
Pembangunan berbagai proyek di atas sebagian
telah menampakkan hasil nyata bahkan
cenderung dapat melakukan ekspor komoditi
hasil pertanian tertentu. Di sisi lain, hal ini
membuat konsumsi pupuk fosfat meningkat.
Pada tahun 1982, kebutuhan fosfat adalah 328,8
ribu ton menjadi 1,97 juta ton tahun 1992, dengan
laju pertumbuhan tahunan 25,80%. Tahun 1985
merupakan awal lonjakan permintaan fosfat
Indone-sia, yaitu dimulainya produksi asam fosfat
untuk bahan baku pupuk TSP yang selama ini
masih diimpor. Nilai konsumsi fosfat pun
mengalami peningkatan, dan pada tahun 1992
mencapai Rp 170 milyar.

Dalam kurun 1981 – 1994, impor fosfat Indonesia Konsumsi fosfat pada industri pupuk mencapai
lebih dari 13 juta ton, bernilai lebih $AS 700 juta, 94 – 97% dari total konsumsi Indonesia, sisanya
dengan laju pertumbuhan tahunan sebesar di luar industri pupuk mencapai 35.000 – 40.000
19,33% dan 18,01%. Pada tahun 1992, ton per tahun, atau 3 – 4% dari total konsumsi
kebutuhan fosfat yang berasal dari impor fosfat. Indonesia juga mengekspor fosfat dengan
mencapai 99,1% (Tabel 7 dan 8). negara tujuan Republik of China atau Taiwan.

Pada setiap Repelita, sektor pertanian selalu
mendapat prioritas utama untuk dikembangkan.
Untuk PJP II ini, penekanan di bidang pertanian
adalah kepada perluasan tanaman pangan, lahan
pertanian serta pemanfaatan lahan kering dan
sebagainya yang didukung oleh pemanfaatan
ilmu pengetahuan dan teknologi, serta
penyediaan sarana dan prasarana.
Sementara itu, antara harga fosfat impor dan fosfat
ekspor relatif tidak jauh berbeda. Hal ini menandakan
fosfat Indonesia sebenarnya mampu bersaing dan
tidak kalah mutunya dengan fosfat impor.
1)
Dari Tabel 7, apabila dikaji jumlah impor tahun 1992
–1994, terjadi penurunan drastis dari 800 ribu ton pada
tahun 1992 menjadi 133 ribu ton tahun 1993

Tabel 7. Perimbangan Pemasokan dan Permintaan Fosfat Indonesia

Tahun Produksi Impor Harga Ekspor Konsumsi

ton 1) 2) ($AS) ($AS/ton) (ton) ($AS) ton (000 Rp.)
(ton) (ton)
1981 – – 251.091,0 20.729.252 82,56 – – – –
1982 25. 656 289.476,0 289.476,0 20.999.806 72,54 520,0 36.500,0 328.818,0 14.541.838,0
1983 36. 513 361.757,0 361.757,0 21.389.830 59,13 1.106,0 58.712,0 401.848,0 18.492.368,0
1984 46. 772 636.504,0 636.504,0 39.741.935 62,44 550,0 33.750,0 387.500,0 18.975.450,0
1985 54. 037 817.451,0 817.451,0 56.336.966 68,92 2.200,0 77.623,0 1.034.382,0 65.511.853,0
1986 64. 448 717.571,0 717.571,0 42.180.100 58,78 – – 1.332.981,0 89.586.733,0
1987 78. 391 1.195.639,0 1.195.639,0 66.978.615 56,02 2.254,0 140.216,0 1.278.135,0 105.375.866,0
1988 164. 965 1.035.831,0 1.035.831,0 58.558.552 56,53 11.789,0 936.295,0 1.331.594,0 101.223.441,0
1989 73. 034 853.611 853.611,0 52.971.589 62,06 13.192,0 942.136,0 1.074.946,0 66.978.615,0
1990 9.724 898.851 1.181.821,0 74.312.905 62,88 3.563 326.369 1.188.511,0 139.953.890,0
1991 6.384 1.273.635 1.585.622,2 102.472.749 64,63 5.249 581.369 1.191.828,0 149.676.571,0
1992 800 793.044 1.947.898,0 125.678.379 64,52 1.237 89.957 1.966.266,0 170.000.795,0
1993 1.191 133.344 1.331.018,2 84.652.759 63,60 859 72.516 tt –
1994 445 489.151 1.589.150,5 104.661.452 65,86 6.169 791.689 tt –

Sumber : Statistik Perdagangan Luar Negeri, Impor, BPS, 1981 – 1992

Data dan Informasi, DJPU, 1995
1) 2)
Keterangan : Data BPS; diolah kembali; Impor fosfat pada tahun 1990, 1992, berdasarkan konsumsi
BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 169

Tabel 8. Jumlah dan Nilai Konsumsi Fosfat di Indonesia, 1990 – 1992

Asal Fosfat Total

Tahun Impor Domestik

ribu ton milyar Rp. ton milyar Rp. ribu ton milyar Rp.
1990 1.181,8 139,74 6.690 0,21 1.188,5 139,95
1991 1.084,5 142,37 107.346 7,29 1.191,8 149,66
1992 1.947,9 147,54 18.373 22,46 1.966,3 170,00
Sumber : Statistik Industri,bag II, Biro Pusat Statistik, 1990 – 1992.

dan 489 ribu ton tahun 1994. Akan tetapi apabila 1991 tercatat mengimpor fosfat sekitar 679 ribu ton,
melihat jumlah konsumsi fosfat yang tinggi tahun dan Malaysia sekitar 500 ribu ton tahun 1993.
1992, dan produksi yang kecil, ada kemungkinan
tingkat impor
2)
tahun 1993 –1994 lebih besar lagi. c. Dunia

Perbedaan tersebut kemungkinan besar terjadi
karena banyaknya stok fosfat dari impor tahun-
tahun sebelumnya.
b. Kawasan ASEAN
Di kawasan ASEAN, selain Indonesia, Filipina
dan Thailand memiliki endapan fosfat walaupun
dalam jumlah yang sedikit. Oleh karena itu, fosfat
yang diproduksi pun dalam jumlah yang kecil
apabila dibandingkan dengan konsumsi di dalam
negeri masing-masing (Tabel 9).
Oleh karena itu, Indonesia, Filipina, dan Malaysia
merupakan importir terbesar di kawasan ASEAN.
Pada tahun 1992, impor fosfat Indonesia
diperkirakan sekitar 1,9 juta ton; Filipina, tahun
Cadangan fosfat dunia saat ini adalah 12 milyar
ton dari cadangan dasar sebesar 34 milyar ton
yang kebanyakan berasal dari endapan fosfat
marin. Jumlah itu diperkirakan akan bertambah
dengan ditemukannya endapan fosfat di Afrika
Utara, Barat, dan Timur Tengah.
Negara-negara penghasil utama fosfat dunia adalah
Amerika Serikat, Rusia, Maroko, dan Cina. Keempat
negara tersebut memproduksi fosfat sekitar 76% dari
total produksi dunia tahun 1992, yaitu 138,9 juta ton.
Tahun 1992 ini merupakan tahun keempat turunnya
produksi dunia sejak 1989. Sementara itu, negara
eksportir fosfat terbesar dunia adalah Maroko dan
Amerika Serikat. Negara eksportir lainnya adalah
Rusia, Yordania, Syria, Tunisia, Israel, Afrika Barat, dan
Afrika Selatan (Tabel 10).

Tabel 9. Produksi, Konsumsi dan Impor Fosfat di Kawasan ASEAN (ton)

Negara Cadangan 1991 1992 1993

juta ton Prod. Kons. Impor Prod. Kons. ton Prod. Kons. ton

Indonesia 11,1 6.384 1,2 juta 1,6 juta 800 1,9 juta 1.947,9 1.191 tt 1,33 juta
Filipina 3,4 21.793 0,93 juta 0,93 juta tt tt – tt tt –
1)
Thailand 0,34 5.936 5.037 – 7.981 7.080 – 10.764 8.838 –
2) – tt 0,41 juta – tt 0,43 juta 0,43 juta tt 527.789 0,53 juta
Malaysia

Sumber : Overview of the mineral industry of Thailand Country Paper,

1994 The Malaysian Mineral Industry, overview, 1994
Overview of the Mineral Industry of Philipphines, 1994
BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 170

Tabel 10. Negara Produsen dan Eksportir Fosfat Dunia (000 ton)

No. Negara Produksi Eksportir

1990 1991 1992 1989 1990 1991
1. Amerika Serikat 46.041 48.096 46.965 8.323 6.959 5.749
2. CIS 35.082 29.994 21.411 2.712 1.914 1.128
3. Maroko 21.189 17.988 19.700 12.426 11.672 9.143
4. Cina 15.500 17.627 17.956 194 344 534
5. Tunisia 6.566 6.401 6.400 1.082 602 421
6. Jordania 5.925 4.433 4.296 6.357 4.871 4.246
7. Israel 3.516 3.370 3.595 1.946 1.501 1.4
8. Afrika Selatan 3.086 3.165 3.23 1.094 1.217 1.166
9. Brazil 2.968 3.210 3.450 – – –
10. Togo 2.314 2.965 2.083 3.347 2.783 3.074
11. Senegal 2.289 1.741 2.301 1.396 1.356 1.304
12. Syria 1.670 1.415 1.266 1.729 1.394 1.246
13. Mesir 1.143 1.300 1.300 – – –
14. Aljazair 1.102 1.17 1.23 298 851 1.044
15. Nauru 926 530 747 1.187 926 530
16. Lainnya 3.889 3.558 2.945 – – –
Total 153.206 146.433 138.875 – – –

Sumber : Industrial Mineral, March 1994

Beberapa faktor yang menyebabkan turunnya akibat buruknya keadaan cuaca, banjir, atau
permintaan fosfat dunia, adalah : musim kemarau.

– ditutupnya beberapa pabrik asam fosforik di Seballiknya, pertumbuhan pemakaian pupuk

kawasan Eropa Barat,
– situasi politik di kawasan Eropa Timur dan
sekutu Uni Soviet (dahulu),
– perluasan ke arah pabrik pengolahan oleh
produsen fosfat utama dunia dan
bertambahnya penjualan produk pupuk
daripada bahan baku fosfat di pasaran,
– diperolehnya keuntungan hasil sampingan,
yaitu produk-produk industri hilir (fosfo-
gipsum dari produksi asam fosforik),
– munculnya isu lingkungan sehubungan dengan
kandungan impuritis yang tinggi dari fosfat
sedimen; misalnya cadmium dan arsenik.
fosfat di negara-negara berkembang cukup tinggi
terutama produk fosfat impor, seperti di Cina,
India, dan Pakistan.
5.2 Prospek
a. Indonesia
Di Indonesia, sebagai negara agraris yang sedang
mengarah ke agrobisnis, keberadaan industri pupuk
fosfat akan sangat menunjang sektor pertanian
sebagai konsumen pupuk. Dengan demikian, prospek
pemakaian fosfat di Indonesia dalam PJP II
diperkirakan masih akan terus meningkat.
Hal ini sesuai dengan program sektor pertanian
yang tertera dalam GBHN 1993, di antaranya :

Tahun 1993, di Amerika Utara, kecuali Meksiko – Pembangunan pertanian tanaman pangan terus
dan Brazil, pemasaran pupuk fosfat juga menurun ditingkatkan untuk lebih memantapkan
BAHAN GALIAN INDUSTRI
swasembada pangan, dan pendapatan
masyarakat, antara lain : melalui peningkatan
produktivitas usaha tani, perluasan lahan
pertanian, pemanfaatan lahan kering, pekarangan,
dan rawa dengan didukung oleh pemanfaatan ilmu
pengetahuan dan teknologi, penyediaan sarana
prasarana yang makin memadai, penanganan
pasca-panen yang makin efisien dan
kebijaksanaan harga yang sesuai.
– Pembangunan perkebunan dilanjutkan untuk
meningkatkan ekspor dan memenuhi
kebutuhan industri dalam negeri.
Program Sektor Pertanian di atas memberikan
gambaran bahwa permintaan pupuk fosfat diper-
kirakan akan meningkat di masa mendatang.
Bank Dunia dan Departemen Perindustrian dan
Perdagangan memperkirakan bahwa
permintaaan fosfat Indonesia tahun 2000 akan
mencapai sekitar 3 juta ton.
Di Indonesia, Direktorat Sumberdaya Mineral
nampaknya mengalami masalah dalam membiayai
penelitian sumber daya fosfat yang baru. Adanya
dukungan dari USGS (United States of Geological
Survey) dalam mengembangkan cadangan fosfat dan
industri pertambangan fosfat di Indonesia, terutama di
Sidamulih, Ciamis (PT. IKI) diperkirakan prospek
pertambangan fosfat di Indonesia cukup baik.
USGS berpendapat bahwa jumlah cadangan fosfat dari
hasil studi pendahuluan yang dilakukan BPPT (40 juta
ton) dapat ditentukan secara lebih besar lagi, apabila
digunakan peralatan canggih yang dimiliki USGS. Jika
hasil survei menunjukkan kelayakan, ada dua
perusahaan besar AS yang akan ikut mengembangkan
pertambangan fosfat di Indonesia dengan teknik yang
lebih maju. Kedua perusahaan tersebut adalah
Freeport dan Jacob Engineering. Dengan demikian,
Indonesia dapat menggunakan potensi fosfatnya untuk
mengurangi ketergantungan terhadap fosfat impor, dan
meningkatkan kemampuan penggunaan fosfat untuk
yang lebih luas lagi. Untuk itu, perlu dilakukan survei di
lain tempat untuk mendukung survei pendahuluan.
Hasil dari kerjasama antara BPPT dan USGS akan
dipakai sebagai acuan untuk menentukan posisi
Indonesia terhadap pasokan fosfat pada tahun 2000.
Dana yang diperlukan untuk eksplorasi lanjutan
diperkirakan sebesar 4 juta dolar AS.
13 – 171
Faktor yang cukup berpengaruh dalam penentuan
harga fosfat adalah jarak dari produsen ke
konsumen, dan kualitas fosfat (% BPL). Di masa
depan diperkirakan harga fosfat dunia akan
mengalami sedikit penurunan atau paling tidak
stabil, selama belum terjawabnya isu lingkungan,
larangan pemakaian fosfat dan subtitusi fosfat
untuk detergen oleh zeolit di negara-negara maju.
Di lain pihak, harga fosfat diperkirakan akan
mengalami sedikit kenaikan sehubungan dengan
meningkatnya penggunaan fosfat untuk makanan
ternak.
b. Kawasan ASEAN
Di kawasan ASEAN, Indonesia, Filipina, dan Malay-sia
adalah negara konsumen fosfat yang cukup besar.
Sampai dengan tahun 1993, kebutuhan fosfat ketiga
negara tersebut mencapai 500 ribu sampai 3 juta ton
per tahun. Di lain pihak, keberadaan mineral fosfat di
negara kawasan ASEAN relatif kecil, sehingga untuk
memenuhi kebutuhan fosfat di masa mendatang
diperkirakan masih dipasok dari impor.
5.3 Isu dan Kecenderungan
Terjadinya penurunan produksi dari hampir semua
produsen fosfat di dunia sampai tahun 1992,
diperkirakan akan terus berlanjut untuk beberapa tahun
mendatang selama belum terjawabnya isu lingkungan
dan adanya subtitusi fosfat untuk detergen.
Sementara itu, walaupun harga fosfat di Amerika
Serikat dan dunia mengalami sedikit peningkatan,
harga pupuk fosfat, terutama diammonium fosfat
menurun sekitar 1/3 dibandingkan dengan harga
pada tahun 1994.
Berkenaan dengan harga pupuk fosfat tersebut,
membuat sangsi bagi produsen pupuk terhadap
kelangsungan ekonomi di Amerika Serikat dan
internasional. Namun, beberapa kalangan berpendapat
bahwa bertambahnya pemakaian fosfat untuk
makanan ternak membuat permintaan fosfat dunia
selanjutnya akan meningkat.
a. Produksi Fosfat Indonesia
Dengan ditemukannya cadangan fosfat di Sida-mulih,
Ciamis, milik PT Istana Kanematsu Indonesia (IKI),
telah disusun program untuk antisipasi meningkatnya
permintaan fosfat di Indonesia.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
PT IKI berencana akan memproduksi antara 600 – 700
ribu ton fosfat alam tahun 1995 dan akan menambah
kapasitasnya menjadi 1 juta ton akhir 1996. Di samping
itu, PT IKI sedang membangun pabrik untuk berbagai
produk, seperti KSP (Kapur Pertanian Fosfat) dengan
kandungan 5 – 10% P 2O5, fosfat batuan alam (16 –
30% P2O5), fosfat cair, dan fosfat kalsium defluorinated
alam (NDCP) dengan kandungan 15 – 16% P2O5.
Pemasaran produk fosfat dilakukan bekerja sama
dengan KUD di sekitarnya dan untuk tiga tahun
pertama, PT IKI akan memasok sebesar 1,6 juta ton.
PT IKI dan PT Pupuk Sriwijaya (Pusri) juga telah
melakukan kerja sama dalam rangka memperluas
pemasaran fosfat, akhir tahun 1995. PT Pusri bertindak
sebagai distributor KSP bagi perkebunan-perkebunan
dan daerah transmigrasi.
Untuk memasok kebutuhan dalam negeri, PT IKI akan
memproduksi 100.000 ton NDCP tahun 1996, dan
akan memperluasnya dalam waktu dekat menjadi
250.000 ton/tahun dengan harga antara 80
– 200 ribu rupiah/ton. PT IKI juga menerima pesanan
dari negara lain, tetapi hanya dapat mengekspor NDCP
ke Australia sebesar 500 ton/bulan, karena prioritas
utama untuk kebutuhan dalam negeri.
Untuk menambah kapasitas produksi menjadi 1
juta ton per tahun diperlukan biaya investasi
sekitar 135 juta dolar AS.
Kendala yang ada sekarang ini adalah transportasi dari
pabrik ke jalan utama, sementara jalan peng-hubung
masih dalam pembangunan.
b. Perdagangan Asam Fosforik Dunia
Ada dua jenis asam fosforik yang dijual di
pasaran dunia, yaitu merchant grade (MGA) dan
super fosfat (SPA). Penjualan jenis MGA
cenderung menaik, sedangkan penjualan SPA
menurun, terutama karena adanya interaksi
antara permintaan asam fosforik dengan produk
industri hilir, seperti diammonium fosfat (DAP) dan
monoamonium fosfat (MAP) (Tabel 11).
Sampai tahun 1992, CIS masih merupakan konsumen
terbesar SPA di dunia, tetapi hanya mencapai 64 ribu
ton, menurun drastis dari 565 ribu ton tahun 1991,
sebagai akibat rendahnya permintaan polyfosfat
amonium dan merosotnya nilai tukar uang.
13 – 172
Tabel 11. Perdagangan Merchant Grade
(MGA) & Super Phosphate Konversi untuk
mineral fosfat (SPA)
Negara MGA SPA
1991 1992 1991 1992
Amerika Serikat 303 438 386 45
Tunisia 436 506 107 37
Spanyol 12 26 92 6
Sumber : Industrial Mineral, March 1994
Permintaan SPA yang menurun sangat berpengaruh
terhadap produsennya, seperti Oxychem (USA), Siape
(Tunisia) dan Fesa (Spanyol). India termasuk salah
satu produsen pupuk SPA yang terganggu, karena
harga SPA cukup tinggi sehingga permintaan DAP di
negaranya menurun, sementara para petaninya beralih
memakai pupuk urea. Group OCP, Maroko kehilangan
sekitar 50.000 ton ekspor fosfatnya (hampir 9% dari
51% pasaran fosfat Maroko di dunia).
Negara-negara produsen MGA yang mengalami
kenaikan cukup tinggi adalah Amerika Serikat
(dari 60.000 menjadi 200.000 ton), perusahaan
Senegal (dari 5.000 menjadi 259.000 ton), Siape,
Tunisia (dari 10.000 menjadi 240.000 ton), JPMC
Jordania (6.000 menjadi 18.000 ton) dan Fesa,
Spanyol (dari 0 menjadi 18.000 ton).
Selain di negara tersebut di atas, di kawasan Eropa
Barat pemasaran MGA diperkirakan mempunyai
prospek yang sangat baik. Hal ini ditunjukkan oleh
permintaan MGA tahun 1992 yang cukup tinggi, yaitu
670 ribu ton dari 300 ribu ton tahun 1991.
Tingginya permintaan MGA menyebabkan
ditutupnya sejumlah pabrik asam fosforik karena
dianggap tidak ekonomis lagi dan masalah
lingkungan, seperti di Inggris (1), Belgia (2).
Ketiga pabrik tersebut kapasitasnya turun drastis
menjadi sekitar 270.000 ton per tahun.
Di kawasan Asia dan Timur Tengah, kecuali Cina,
pemasaran asam fosforik juga cukup rendah dan
cenderung mengalami penurunan.
Pemasaran Pupuk
Lebih dari 90% pasaran fosfat dunia dikonsumsi
BAHAN GALIAN INDUSTRI
untuk pupuk, tetapi tahun 1992, konsumsi pupuk
fosfat mengalami penurunan sekitar 3,5%,
bersamaan dengan adanya perubahan cuaca,
politik, dan juga munculnya isu lingkungan.
Tabel 12. Ekspor Asam Fosforik (000 ton P2O5)
Negara 1991 1992
Maroko 1.337,5 1.453,8
Tunisia 543,1 542,9
Amerika Serikat 689,1 483,3
Afrika Selatan 151,6 196,2
Afrika 109,6 55,6
Spanyol 104,2 32,3
Sumber : Industrial Mineral, March 1994
Beberapa negara importir pupuk terbesar seperti Cina,
India, dan Rusia mengalami penurunan. Pada tahun
1994, Cina dan India secara nyata menghapuskan
subsidi pembelian pupuk. Sementara itu, Rusia muncul
sebagai kekuatan baru sebagai pengekspor MAP dan
DAP, sebagai suatu upaya dalam mengatasi kesulitan
nilai tukar mata uangnya. Berkurangnya importir
terbesar di dunia ini merupakan suatu peringatan
bahwa penjualan MAP & DAP di pasaran dunia masih
akan menurun walaupun permintaan pupuk masih
tetap stabil.
Beberapa kawasan yang mengalami penurunan
permintaan pupuk fosfat, misalnya di Eropa Barat
disebabkan oleh surplus panen gandum; Amerika
Utara karena adanya musim hujan serta banjir di
daerah-daerah pertanian sebelah selatan.
Namun, US Department of Agriculture
memperkirakan apabila situasi membaik, tingkat
konsumsi pupuk akan meningkat lagi. Di lain
pihak, negara-negara berkembang di Asia akan
mengalami pertumbuhan yang baik, dengan laju
permintaan pupuk berkisar 4 – 6% per tahun.
Pemasaran Detergen
Fosfat dapat menjadikan dunia kotor di mata
masyarakat karena hubungannya dengan tingkat
kandungan gizi yang tinggi yang ditunjukkan oleh
tumbuhnya tanaman ganggang di sungai-sungai
13 – 173
dan danau-danau (entropication). Sifat merugikan ini
mengakibatkan larangan penggunaan fosfat untuk
pembuatan detergen (Sodium tripoly-phosphate –
STPP), dan digantikan oleh zeolit dan polycarboxilate.
Akan tetapi, pemerintah negara maju menganggap
bahwa larangan tersebut masih terlalu pagi. Beberapa
studi yang dilakukan memperlihatkan bahwa pengaruh
larangan itu belum dapat dilaksanakan bahkan
cenderung diabaikan.
Para ahli lainnya berpendapat bahwa limbah fosfat
lebih mudah dipisahkan daripada limbah zeolit. Satu
teknologi yang telah dikembangkan di Belanda
memperlihatkan perolehan sekitar 70 – 80% fosfat
hasil limbah dapat dipisahkan dan menghasilkan
kalsium fosfat pelet yang dapat didaur ulang. Teknologi
tersebut dapat dipromosikan di Eropa Timur dan
negara berkembang (yang belum ada larangan
pemakaian STPP).
Adanya daur ulang akan merupakan suatu
ancaman terhadap volume permintaan fosfat
untuk perdagang-an STPP, selama pengaruh
terhadap alam belum teratasi, terutama
pemakaian STPP untuk detergen di negara maju.
Hal ini terlihat dari pemakaian STPP sebesar 690
m lbs tahun 1993 menjadi 610 m lbs pada tahun
1994, bahkan mungkin lebih rendah lagi.
Pemasaran Makanan Ternak
Fosfor adalah suatu komponen tulang kritis yang
mempunyai peranan penting dalam fungsi
metabolisme. Fosfor sebagai unsur pokok makanan
ternak terdiri atas empat jenis, yaitu : bone, meal, beta
trikalcium fosfat , dan defluorinated fosfat.
Pertumbuhan pasar fosfat untuk makanan ternak di
dunia diperkirakan 1 – 1,5%/tahun.
c. Teknologi Pengolahan Fosfat untuk Pupuk
Dengan memakai prinsip-prinsip dalam proses
frasch pada penambangan belerang, para ahli
tambang dapat mengeksploitasi endapan bawah
tanah dengan cairan garam, yang kemudian
dikenal dengan pelindihan in situ. Larutan garam
disuntikkan ke dalam deposit untuk melarutkan
mineral dan kemudian dipompakan ke
permukaan untuk dikristalisasi dan recovery.
Sejalan dengan perkembangannya ditemukan pula
BAHAN GALIAN INDUSTRI
metode heap and dump leaching. Larutan yang
digunakan adalah asam belerang dengan tujuan
melarutkan mineral logam agar berkumpul di
bagian bawah. Tetapi, pemakaian asam belerang
pada pelindihan bijih emas tidak efektif sehingga
dipakai larutan sodium dan potasium sianida.
Apabila bijih tidak mengandung kehalusan dan ukuran
butir yang layak, pelindihan dapat dilakukan dengan
cara vat leaching. Bahan baku ditempatkan dalam
suatu bejana yang dilengkapi media penyaring. Hasil
pelindihan dimasukkan melalui puncak bejana dan
dilakukan penapisan bahan baku sampai selesai.
Bejana disusun sedemikian rupa sehingga sistem
penghitungan dapat dipakai dan operasi pelindihan
dapat tercapai. Larutan padat ditambahkan kepada
bejana terakhir dan larutan encer kepada bejana
pertama, kemudian dipompakan dari bejana pertama
sampai bejana terakhir. Waktu pelindihan antara 2 – 4
hari.
Pemakaian cara vat leaching dapat mengkonsumsi
reagen sekecil mungkin dengan hasil produksi
berkadar tinggi dan menghindarkan pemakaian thick-
ener dan alat penyaring yang harganya mahal.
Sementara ini, teknologi penambangan endapan
fosfat yang digunakan saat ini adalah sistem
terbuka dan bawah tanah. Penambangan bijih
biasanya dilakukan dengan memisahkan
lempung, karbonat atau material organiknya.
Konsentrat fosfat diberi perlakuan dengan
menambahkan asam sulfur dalam suatu bejana
sehingga akan menghasilkan asam fosfor yang
terpisah dari gipsum dalam suatu urutan arus
penghitung thickeners . Dalam beberapa kasus
digunakan juga asam nitrit tetapi tidak ada
gipsum yang terbentuk.
Beberapa masalah dengan memakai teknologi di
atas, yaitu :
– Diperlukan material yang sangat besar dan
waktu yang lama.
– Apabila batuan mengandung lumpur, perlu
waktu lama bagi lumpur masuk ke tempat
yang dipersiapkan dan memerlukan tempat
yang luas dan air banyak di dalam sirkuit.
– Reklamasi daerah lapisan penutup dan
pembuangan untuk menjaga lingkungan.
13 – 174
– Sejumlah besar gipsum mengandung radium.
Kerusakan produk radium biasanya tampak
dalam batuan yang dihasilkan. Penambahan
asam sulfat terhadap setiap ton batuan fosfat
akan menghasilkan 1,5 ton gipsum.
Dari hal di atas, pelindihan in situ atau pelindihan
vat (vat leaching) menjadi alternatif untuk
pengolahan batuan fosfat. Pengurangan asam
sulfat tidak memungkinkan sebab perolehan
gipsum yang akan menguntungkan.
Teknologi Baru Pengolahan Pupuk Fosfat
Suatu cara telah dikembangkan untuk pelindihan
endapan batuan fosfat atau hasil tambang, yaitu
heap (leaching) atau vat (leaching) dengan
menggunakan HCl atau HNO 3. Melalui cara
penguapan akan diperoleh kristal-kristal yang
mengandung kalsium klorid dan mono-kalsium-
fosfat atau kalsium nitrat dan monokalsium fosfat,
kemudian dengan pemanasan pada suhu 200 –
250°C akan diperoleh dikalsium-fosfat.
Walaupun HCL dan HNO3 lebih mahal daripada
H2SO4, dinilai lebih efektif dan dapat diperbaharui
secara bertahap dengan daur ulang. Dengan demikian,
pemakaian vat leaching akan lebih ekonomis dengan
perolehan bahan baku yang diharapkan.
Pada proses teknologi saat ini, konsentrasi asam
merupakan faktor penting. Larutan asam yang
digunakan harus mempunyai konsentrasi yang rendah
karena pelindihan batuan fosfat pada konsentrasi
asam tinggi akan mengarah ke formasi asam fosforik,
seperti dalam persamaan berikut :
Ca10 ( PO4 )6 F2 + 20 H
+ +
® 6H3 PO4 + 10 Ca2 + 2HF
Asam fosforik selanjutnya akan bereaksi dengan
apatit selama pelapisan dan akan membentuk
dikalsium-fosfat yang terlarut dalam air, seperti
ditunjukkan oleh persamaan berikut :
Ca10 ( PO4 )6F2 + 4H3PO4 ®10 Ca HPO4+ + 2HF
Oleh karena itu, susunan dikalsium fosfat dalam
lapisan batuan fosfat tidak menguntungkan karena
terhalang pori-pori lapisan dan mengakibatkan
penyaringan menjadi lebih lama. Jadi, pemakaian
konsentrasi asam rendah akan mendukung
penyusunan mono-kalsium-fosfat yang terlarut dalam
BAHAN GALIAN INDUSTRI 13 – 175

air dan tidak akan bercampur oleh adanya proses Tabel 13. Analisis Jenis Produk Dikalsium-
pelindihan. Lebih diutamakan, konsentrasi optimum Fosfat
HCl berkisar antara 7 – 10% dan konsentrasi opti-mum
HNO3 berkisar antara 15 – 20%.
Unsur 10% HCl 20 % HNO3
Larutan pelindih dapat didaur ulang selama semua P 2O5 38,8 42,9
asam bebas digunakan oleh reaksi apatit di dalam Ca 35,0 35,1
lapisan batuan fosfat. Sebagai contoh, konsentrasi HCl Mg 0,22 0,51
= 10% dan HNO3 = 20%, jumlah asam akan mendekati Fe 0,30 0,71
tiga kali jumlah stoichiometric karena hadirnya apatit
Al 1,25 3,26
dalam lapisan, sehingga semua larutan asam dapat
P2O5/Ca 1,14 1,22
dikonsumsi.

Proses Pelindihan Sumber : Industrial Mineral, March 1994

Pada saat batuan fosfat disaring dengan larutan asam,

P2O5 hasil pelindihan sebagian besar berbentuk
monokalsium-fosfat, kemudian diuapkan
memperoleh kristalin dari CaCl2. Ca(H2PO4)2.2H2 atau
Ca(NO3)2.Ca (H2PO4)2. 2H2O, tetapi bergantung
kepada pemakaian asam hidrolis atau asam nitrit.
Penguapan dapat juga dengan sinar matahari.
Pada saat garam rangkap dipisahkan dari hasil
pelindihan, kristal-kristal dipanaskan pada suhu
antara 200 – 250°C dengan tujuan membentuk
dikalsium fosfat dan uap asam. Reaksi yang
berlangsung bergantung kepada besarnya
persentasi pemakaian HCl dan HNO3.
+ diekstraksi dari pelindihan dengan campuran
CaCl2 PO4H2O ® CaHPO4 + HCl +H2O
Ca (NO3) H2 PO4. H2O ® CaHPO4 + HNO3 +H2O
Dalam reaksi di atas, uap asam dapat dipadatkan
atau dicuci dengan air untuk memperoleh
sebagian larutan asam yang diperlukan,
sementara sisanya, yaitu P2O5 = 40% sebagai
produk fosfat berkadar tinggi (Tabel 13).
untuk Ekstraksi Uranium dan Lantanida
Seperti diketahui bahwa kebanyakan batuan
fosfat mengandung uranium dan lantanida dalam
konsentrat yang kecil. Dengan ekstraksi akan
memungkinkan diperoleh logam-logam hasil
pelindihan dengan memakai bahan pelarut
organik secukupnya, sebelum diuapkan.
Untuk ekstraksi uranium dari batuan fosfat,
terlebih dahulu dilakukan pelindihan terhadap
kristal-kistal untuk mendapatkan monokalsium
fosfat. Apabila menggunakan HNO 3, uranium
tributyl phosphate dan di(2 – ethiyhexyl) asam
fosfor cair dalam bentuk hexane atau toluene.
Rasio campuran biasanya antara 0,75 : 1 dan
1, dengan jumlah cairan untuk ekstraksi
bervariasi dari 10 – 20%.
Perolehan Fluorin

Sebagian lagi larutan asam diperoleh dengan
menambahkan H2SO4 kepada cairan induk pada
kondisi normal dan menjaring gipsum yang terbentuk.
CaCl2 + H2SO4 ® 2HCl + CaSO4
Ca (NO3)2 + H2SO4 ® 2HNO3 + CaSO4
Penguraian secara relatif akan berkurang dan
dipertahankan dalam bentuk di atas untuk kondisi
optimal. Dalam hal ini, tahapan perolehan yang
diharapkan tidak menghasilkan pembentukan uap
asam dan gas nitrit yang rumit.
Batuan fosfat mengandung sekitar 3% fluorin.
Pada teknologi sekarang, suatu fraksi fluorin
teruapkan sebagai gas HF atau SiF4 yang akan
ditangkap dalam sistem pembuangan gas .
Dengan menggunakan larutan HCl atau NO3, sisa
2
fluorin ditawarkan sebagai ion fluoro silikat SiF 6.
Dengan penambahan garam sodium akan
diperoleh suatu presipitat fluoro silikat sodium
yang merupakan sumber fluorin yang banyak
digunakan di industri aluminium.
+
2Na + Si F6 ® Na2 SiF6
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Pemisahan Radium
Produk dikalsium fosfat yang dijual di pasaran harus
bebas dari radioaktif radium (produk dari uranium).
Produk tersebut diperoleh dengan menambahkan
sejumlah barium klorid secukupnya diikuti oleh
sejumlah eqivalen sodium sulfat yang membentuk
monokalsium- fosfat menjadi presipitat (BA,Ra)SO4
yang dapat dipisahkan melalui penyaringan.
Beberapa keuntungan dari teknologi eksploitasi
endapan fosfat vat leaching di atas, adalah :
– Pelindihan batuan in situ (penambangan) suatu
deposit, penghancuran, dan cara pengolahan
(heap dan vat leaching) merupakan suatu
teknologi murah daripada pelindihan dalam
bejana yang diikuti oleh pencucian dalam
suatu thickener seperti dipraktekkan saat ini.
– Pemakaian HCl dan HNO3 sebagai agen pelindihan
walaupun harganya lebih mahal dari pada H2SO4,
tetapi mempunyai beberapa keuntungan, yaitu :
modal dan ongkos operasi rendah; diperolehnya
produk sampingan (gipsum); mempertinggi
perolehan uranium, tanah jarang, fluorin; dan
mengontrol radium serta produk-produk yang
bersifat merusak.
– Kolam matahari dapat digunakan untuk menguapkan
hasil pelindihan dan akan meng-hasilkan
monokalsium fosfat, juga CaCl2 dan Ca(NO3)2
bergantung kepada jenis asam yang digunakan.
Produk hasil penguapan akan membentuk kristal-
kristal CaCl2Ca(H2PO4)2 . 2H2O atau
Ca(NO3)2Ca(H2PO4)2. H2O. Kristal-kristal tersebut
dikompos pada suhu 200 – 250°C yang akan
menghasilkan dikalsium fosfat (CaHPO4) sebagai
produk fosfat berkadar tinggi yang laku di pasaran
dengan kandungan P 2O5 = 40%
6. PENUTUP
Fosfat (P) merupakan suatu bahan utama nutrisi
(Kalium dan Nitrogen), yang dalam pemakaiannya
harus diolah dengan menambahkan asam, yang akan
menghasilkan berbagai produk pupuk, berdasarkan
persentasi campuran nitrogen, fosfat dan potas cair.
Semua produk pupuk tersebut dapat
13 – 176
digunakan secara tersendiri atau dikombinasikan
dengan sejumlah potas untuk membuat pupuk
campuran atau pupuk kompon.
Dalam dunia perdagangan, fosfat dipasarkan dengan
kandungan P2O5, antara 4 – 42%, dan nilai batuan
fosfat lebih dari 20% P2O5. Penilaian kadar P2O5
ditentukan atas dasar BPL (Bone Phosphate of Lime)
yang identik dengan prosentase Ca3(PO4)2, sekitar
2,1853 x persent P2O5.
Sampai saat ini, kegiatan pertambangan fosfat Indo-
nesia masih terbatas di P. Jawa, walaupun indikasi
keberadaan sumber daya fosfat terdapat pula di
Kalimantan Tengah, Sulawesi Tenggara, Timor Timur
dan Irian Jaya. Sementara itu, produksi fosfat Indo-
nesia sampai 1994 masih sangat kecil, hanya 445 ton.
Rendahnya produksi fosfat karena sumber daya yang
sedikit dan produksi yang tidak berkelanjutan,
sedangkan permintaan fosfat hampir mencapai 2 juta
ton tahun 1992. Dengan demikian, konsumen masih
mengandalkan kebutuhannya terhadap fosfat impor
yang tahun 1994 mencapai 1,6 juta ton, bahkan
mungkin lebih.
Di kawasan ASEAN, cadangan fosfat selain
terdapat di Indonesia, juga terdapat di Filipina,
Ma-laysia, dan Thailand, tetapi jumlahnya sedikit.
Sementara itu, konsumsinya berkisar antara 500
– 700 ribu ton per tahun, kecuali Thailand (di
bawah 20.000 ton).
Cadangan fosfat dunia tahun 1993, tercatat 12
milyar ton dari cadangan dasar sebesar 34
milyar. dan diperkirakan akan bertambah dengan
ditemukannya cadangan fosfat di kawasan Afrika
bagian Utara dan Barat, serta Timur Tengah.
Cadangan fosfat terbesar terdapat di pesisir
Kontinental, Laut Atlantik dan Kepulauan Pasifik.
Amerika Serikat, CIS, Maroko dan Cina merupakan
produsen utama dunia yang menghasilkan sekitar 76%
dari total produksi dunia sebesar 138,9 juta ton.
Produksi fosfat dunia selama 4 tahun terakhir ini
mengalami penurunan yang disebabkan menurunnya
permintaan, terutama akibat ditutupnya pabrik-pabrik
asam fosforik dan di kawasan Eropa Barat; situasi
politik di kawasan Eropa Timur (sekutu Uni Soviet
dahulu); juga dihentikannya impor fosfat oleh importir
terbesar dunia, yaitu : Cina, India, dan Rusia. Bahkan
Rusia telah muncul
BAHAN GALIAN INDUSTRI
sebagai eksportir fosfat baru. Selain itu, adanya
perluasan dari produsen ke arah pabrik
pengolahan dan bertambahnya penjualan produk
pupuk, sehingga mengimpor produk akhir lebih
menguntungkan daripada bahan baku fosfat. Isu
lingkungan yang muncul di negara maju ikut
menurunkan produksi fosfat.
Di lain pihak, sumber fosfatnya sendiri merupakan
hal penting dengan perolehan produk akhir
berupa fosfo-gipsum dari hasil sampingan
pengolahan fosfat. Seperti diketahui, bahwa fosfat
sedimen mengandung tingkat impuritis yang
tinggi daripada fosfat apatit (batuan beku), seperti
cadmium dan arsenik yang merusak lingkungan.
Berdasarkan studi pendahuluan oleh BPPT bekerja
sama dengan Konsorsium Perancis tahun 1989, di
Pulau Jawa diperkirakan terdapat cadangan fosfat
sebesar 40 juta ton. Selain itu, diperkirakan juga
terdapat endapan fosfat tipe marin.
Ditinjau dari sisi ilmu geologi ada keterkaitan antara
Pulau Christmas dan Kepulauan di Indonesia. Oleh
karena itu, dimungkinkan keberadaan endapan fosfat
Indonesia jauh lebih besar lagi, karena Pulau
Christmas dengan luas wilayah yang kecil saja
mempunyai cadangan fosfat sebesar 100 juta ton.
Dengan jumlah cadangan fosfat terduga tersebut,
prospek industri fosfat di Indonesia di masa men-
datang diperkirakan akan dapat mengurangi
impor fosfat yang semakin meningkat atau
mungkin menghentikannya.
Dengan demikian, upaya pemenuhan kebutuhan fosfat
domestik sebesar 2,96 juta ton per tahun pada tahun
2000, diharapkan akan dapat dicapai apabila
eksplorasi lanjutan yang menurut rencana akan
dilaksanakan oleh lembaga bantuan survai Amerika
Serikat (USGS) menampakkan hasil seperti yang
diduga. Jika hasil survai menunjukkan kelayak-an,
kemungkinan ada dua perusahaan Amerika Serikat,
yaitu Freeport dan Jacob Engineering yang akan
membantu mengembangkan pertambangan fosfat
dengan teknologi yang lebih maju.
Dalam dunia perdagangan asam fosforik, jenis mer-
chant grade (MGA) mempunyai prospek yang lebih
baik daripada jenis super fosfat (SPA), terutama dalam
hubungannya antara permintaan asam fosforik dengan
produk-produk industri hilir seperti
13 – 177
diammonium phosphate (DAP) dan mono ammo-
nium phosphate (MAP). Di samping itu, harga
SPA yang tinggi telah menyebabkan permintaan
DAP di beberapa negara menjadi turun drastis
tahun 1992, yang berakibat ditutupnya sejumlah
pabrik asam fosforik (SPA) karena dianggap
sudah tidak ekonomis lagi.
Pemakaian fosfat untuk detergen juga telah
menurun drastis, karena hubungannya dengan
tingkat kandungan gizi yang tinggi di sungai-
sungai dan danau-danau yang ditunjukkan oleh
tumbuhnya tanaman ganggang (entropication).
Di negara maju, pemakaian fosfat untuk pembuatan
detergen (STPP Sodium tripolyphosphate) telah
dilarang meskipun telah ditemukan suatu teknologi
yang dapat menangkap sekitar 70 – 80% fosfat hasil
buangan serta dapat menghasilkan kalsium fosfat yang
dapat di daur ulang. Para ahli mengusulkan zeolit dan
polycarboxilate dapat dipakai sebagai pengganti fosfat
untuk detergen.
Adanya daur ulang limbah fosfat dapat
merupakan ancaman terhadap jumlah
permintaan dan pemasokan fosfat, khususnya
STPP yang sudah menurun sejak tahun 1994.
Di negara maju, fosfat untuk keperluan ini akan terus
menurun selama dampak terhadap alam sekitarnya
belum teratasi. Meskipun demikian, negara-negara di
Eropa Timur dan berkembang masih merupakan pasar
yang prospek karena belum ada larangan.
Dewasa ini, telah ditemukan metode pelindihan yang
lebih efektif untuk penambangan/pengolahan fosfat,
yaitu vat leaching. Metode ini ditemukan dengan
menggunakan konsep dasar dari proses frasch
terhadap mineral belerang dan dapat juga dipakai
terhadap bijih-bijih logam, serta bahan galian fosfat
dengan menggunakan asam HCl dan HNO3 sebagai
agen pelindih.
Keuntungan yang diperoleh dengan memakai
teknologi eksploitasi in situ atau vat leaching
terhadap endapan fosfat, yaitu :
– Pelindihan batuan insitu, atau penambangan suatu
deposit, penghancuran, dan cara pengolahan
(heap dan vat leaching) merupakan suatu
teknologi murah daripada pelindihan dalam bejana
seperti dipraktekkan saat ini.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
– Pemakaian larutan HCl dan HNO3 sebagai agen
pelindih walaupun lebih mahal dari pada H2SO4
yang biasa digunakan, tetapi menghasilkan
beberapa keuntungan, yaitu modal dan ongkos
operasi rendah; diperolehnya produk sampingan
(gipsum); mempertinggi perolehan uranium, tanah
jarang dan fluorin; mempertinggi kemungkinan
dalam mengontrol radium dan produk-produk yang
bersifat merusak.
– Kolam matahari dapat digunakan untuk menguapkan
hasil pelindihan yang akan menghasilkan
monokalsium fosfat dan juga CaCl2 dan Ca(NO3)2
bergantung kepada jenis asam yang digunakan.
Produk hasil penguapan berbentuk kristal-kristal
CaCl2Ca(H2PO4)2. 2H2O atau Ca(NO3)2 Ca
(H2PO4)2.2H2O. yang akan dikompos pada suhu
200 – 250°C untuk menghasilkan dikalsium fosfat
sebagai produk fosfat berkadar tinggi yang laku di
pasaran dengan kandunganan P2O5 = 40%.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, Phosphate Market-boom, Vacillation,
and Recovery, Industrial Mineral, November
1976, p.17.
Anonim, Mineral Commodity Summary, 1993, US
Publishing, 1994.
Anonim, Maximum Handling of Phosphate
Needed, Petrominer, No. 07, July 15, 1995.
Anonim, PT IKI Pursues, Domestic Phosphate
Requirement, Petrominer, No. 04. April 15,
1996, p. 26 – 28.
Anonim, Statistik Industri Bag. II, 1982 – 1992,
Biro Pusat Statistik.
Anonim, Statistik Perdagangan Luar Negeri :
13 – 178
Export dan Import, 1981 – 1994, Biro Pusat
Statistik.
Anonim, Bab II : Pembangunan Nasional, Garis-
garis Besar Haluan Negara, 1993.
Anonim, Daftar KP dan SIPD, Jawa Timur, Jawa Barat
dan Jawa Tengah, Dinas Pertambangan Jawa
Timur, Jawa Barat, dan Jawa Tengah, 1990
– 1992.
Anonim, Mineral Industrial of Asia and the Pasific, 1989
International Review, US Departemen of the
Interior, Bureau of Mines, 1992.
Amdel., Industrial Minerals laboratory Testing;...
Characteristic of Commercial Products, 19...
Darsa, dkk., Prospek Perkembangan Fosfat di
Indonesia, PT. Aneka Tambang dan
Puslitbang Teknologi Mineral (P3TM), 1990.
Fathi Habashi, Phosphate Fertilizer Industry
"Processing Technology", Industrial Mineral,
March 1994.
Joyce Griffiths, Phosphate Rock "Prevailing Cli-mate
Uncertain", Industrial Mineral, March, 1994.
14. ...., Paper Countries, Morocoan Company Pro-
files, Industrial Minerals, July 1993, p. 25 – 33.
Peter W. Harben, The Industrial Minerals Hand
Book : AGuide to Markets, Specification, and
Prices, Published by Industrial Minerals Divi-
sions, 1992.
16. ...., Some Environmental Aspects of Jordanian
Phosphate Mining, Industrial Mineral, March,
1990, p. 103 – 109.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI
14
1. PENDAHULUAN
Gipsum adalah salah satu bahan galian industri
yang mempunyai kegunaan cukup penting di sektor
industri, konstruksi maupun bidang kedokteran; baik
sebagai bahan baku utama maupun bahan baku
penolong. Di alam, gipsum merupakan mineral
hidrous sulfat yang mengandung dua molekul air,
– GEOLOGI
atau dengan rumus kimia CaSO4 2H2O. Jenis-jenis
batuannya adalah satinspar, alabaster, gypsite dan
selenit. Warna gipsum mulai dari putih, kekuning-
kuningan sampai abu-abu. Dalam penggunaannya
gipsum dibagi menjadi dua bentuk, yaitu gipsum
tidak dikalsinasi dan dengan kalsinasi (bentuk plas-
ter).
Perkembangan sektor industri pemakai gipsum di
Indonesia telah menunjukkan peningkatan yang cukup
berarti, terutama industri semen. Hal ini telah
mengakibatkan semakin meningkatnya penyediaan
dan permintaan akan gipsum di dalam negeri.
Meskipun Indonesia sudah memproduksi gipsum
alam dan gipsum sintetis, untuk pemenuhan
sebagian kebutuhan industri pemakai gipsum di
dalam negeri, masih harus mengimpor dari
negara lain. Di sisi lain, Indonesia mulai tahun
1985 telah melakukan ekspor ke negara-negara
tetangga.
Oleh karena itu, untuk mengetahui sampai sejauh
mana perilaku dan perkembangan segi penyedia-
an, permintaan, dan harga gipsum tersebut,
beserta faktor-faktor yang mempengaruhinya,
maka akan dilakukan evaluasi dan analisisnya,
serta membuat perkiraan di masa mendatang
(sampai tahun 2000). Mengingat keterbatasan
data, analisis hanya akan dilakukan secara
kualitatif, dan dengan menggunakan serial data
dari tahun 1980 sampai dengan tahun 1989.
Berdasarkan analisis tersebut diharapkan dapat
14 – 179
GIPSUM
Oleh : Toton Sentana Kunrat
diketahui sampai sejauh mana perkembangan
industri pertambangan gipsum di Indonesia, dan
langkah-langkah yang perlu dilakukan serta
penang-gulangannya, baik oleh pihak pemerintah
maupun pihak swasta untuk pengembangan
industri pertambangan gipsum di dalam negeri.
1 Mula Jadi
Gipsum adalah mineral hidrous kalsium sulfat
(CaSO4.2H2O) yang terjadi di alam. Pada
umumnya endapan gipsum berbentuk endapan
sedimen mendatar, terletak dekat permukaan
bumi dengan penyebaran yang luas, serta sering
berasosiasi dengan batu kapur, serpih, batu pasir,
marmer, dan lempung. Jenis batuan yang lain
dan selalu berasosiasi dengan gipsum adalah
anhidrit (CaSO4), yang masih merupakan mineral
sulfat yang sejenis dengan gipsum tetapi tidak
mengandung kristal H2O.
Endapan gipsum sebagian besar terbentuk dari air laut
dan hanya sebagian kecil berasal dari endapan danau
yang mengandung air garam. Gipsum juga dapat
terjadi sebagai hasil kegiatan vulkanik, tempat gas H2S
dari fumarol bereaksi dengan kapur dan hasil
pelapukan batuan-batuan.
Endapan gipsum ditemukan dalam lima jenis
bentuk, yaitu :
– Batuan gipsum yang berbentuk granular dan
buram, mengandung sedikit dolomit, batu
kapur, dan kadar CaSO4 : 76%,
– Gipsit, bersifat lunak dan kurang murni,
– Alabaster, berbentuk padat, berbutir halus,
bagus berwarna putih dan agak bening,
BAHAN GALIAN INDUSTRI
– Satinspar, berbentuk serat dan berkilap (fiber),
sering kali ditemukan dalam lapisan tipis
dengan bentuk kristal,
– Selenit, berbentuk kristal dan transparan.
a. Sifat Fisik
– Warna : putih, kuning, abu-abu
merah jingga, hitam bila tak
murni.
– Spesifik grafity : 2,31 – 2,35
– Kekerasan : 1,5 – 2 (skala F. Moh's)
– Bentuk mineral : kristalin, serabut dan masif.
– Kilap : sutera.
b. Sifat Kimia
– Gipsum pada umumnya mengandung :
– SO3 = 46,5%
– CaO = 32,6%
– H2O = 20,9%
– Kelarutan dalam air adalah :
2,1 gram tiap liter pada suhu 40°C.
1,8 gram tiap liter air pada 0°C.
1,9 gram tiap liter pada suhu 70 – 90°C.
– Kelarutan bertambah dengan penambahan Hcl
atau HNO3.
2.2 Potensi
Ditinjau dari segi keberadaannya, endapan
gipsum di Indonesia tersebar di beberapa daerah,
yaitu di Pulau Jawa, DI Aceh, Sumatera,
Kalimantan Timur, Sulawesi Selatan dan Tengah,
serta Nusa Tenggara Barat. Pada umumnya
penyelidikan yang pernah dilakukan, baru sampai
tahap penyelidikan umum, sehingga kuantitas
dan kualitas seluruh cadangan gipsum hingga
saat ini belum diperoleh angka yang pasti.
Meskipun dari segi penyebaran cukup banyak, dari
hasil penyelidikan tersebut di atas, ternyata belum
ditemukan cadangan gipsum yang besar dan dapat
ditambang secara besar-besaran dan ekonomis.
Demikian juga halnya dengan cadangan yang
sekarang sedang diusahakan, yaitu di daerah Cidadap,
Kecamatan Karangnunggal, Kabupaten Tasikmalaya,
Jawa Barat, yang dikerjakan oleh PD
14 – 180
Kerta Pertambangan Jabar, cadangannya hanya
sebesar 161.151 ton (cadangan terkira atau prob-
able).
PERTAMBANGAN
1 Eksplorasi
Eksplorasi endapan gipsum untuk mengetahui letak,
penyebaran dan ketebalan dapat digunakan cara
pemetaan geologi atau geofisika, misalnya
menggunakan metode tahanan jenis, potensial listrik,
dan lain-lain. Perhitungan cadangan dapat dilakukan
secara sederhana, yaitu perkalian antara luas daerah
mendatar dengan kedalaman rata-rata. Hal ini
disebabkan oleh bentuk dan penyebaran endapan
gipsum pada umumnya lebih sederhana dibandingkan
dengan endapan logam.
Untuk menentukan ketebalan rata-rata dapat dilakukan
dengan cara pemboran, sumur uji (test pit), atau parit-
parit eksplorasi. Di samping menentukan ketebalan,
juga diambil contoh-contoh endapan gipsum untuk
dianalisis di laboratorium secara analisis kimia dan
analisis mikroskopi bijih dalam menentukan kualitas
endapan tersebut.
3.2 Penambangan
Cara penambangan gipsum dapat dilakukan secara
tambang terbuka (quarry) atau tambang bawah tanah
(underground mining). Hal ini bergantung kepada letak
dan penyebaran endapan apakah di atas atau di
bawah permukaan bumi. Penambangan secara
tambang terbuka dapat dilakukan meliputi tahapan :
pengupasan lapisan tanah penutup (stripping),
pembongkaran (loosening), pemuatan (loading), dan
pengangkutan (transporting).
a. Pengupasan Tanah Penutup
Ini merupakan suatu kegiatan membersihkan segala
macam material yang menutupi tubuh batuan, seperti
alang-alang, tanah, atau batuan pengotor lainnya.
Kegiatan ini dapat menggunakan alat-alat manual
(seperti cangkul, linggis, blincong, sekop, dsb.)
sampai dengan modern (seperti : bulldoser yang
dilengkapi ripper, scrapper, shovel, hydraulicking,
dan sebagainya). Namun pemilihan alat ini
BAHAN GALIAN INDUSTRI
bergantung kepada keadaan lapangan dan skala
produksi. Kegiatannya meliputi : pembabatan/
pembersihan dan pendorongan material-material
pengganggu ke tempat yang tidak menggangu
kegiatan penambangan selanjutnya.
b. Pembongkaran
Ini merupakan serangkaian pekerjaan untuk
membebaskan batuan atau endapan dari batuan
induknya yang masif/ padat. Kegiatan ini bergantung
kepada kekerasan batuan/endapan. Melihat sifat fisik
endapan gipsum, yang kekerasannya lunak (1,5 – 2
skala F. Moh's) untuk skala produksi besar dapat
menggunakan bulldoser yang dilengkapi rip-per. Akan
tetapi, bila endapan telah mengeras sehingga tidak
mungkin dilakukan penggaruan, maka dapat
digunakan cara pengeboran dan peledakan, dengan
peralatannya antara lain : alat bor Jack Hammer,
bahan peledak ANFO, dinamit dan detona-tor.
Kegiatan ini meliputi : penggaruan oleh bulldoser yang
dilengkapi ripperataupengeborandanpeledakan, lalu
material hasil pembongkaran dikumpulkan dengan
bulldoser agar mudah dimuat oleh alat muat (misalnya
wheel loader).
c. Pemuatan dan Pengangkutan
Ini merupakan kegiatan memuat dan mengangkut
material hasil penggaruan/peledakan ke unit
pengolahan atau penampungan. Kegiatan ini
dapat menggunakan alat muat wheel loader dan
alat angkut dump truck dengan kapasitas
tergantung skala produksinya.
3.3 Pengolahan
Pengolahan gipsum dimaksudkan untuk meng-
hilangkan mineral pengotor yang terkandung di
dalamnya serta agar dapat memenuhi spesifikasi
yang diperlukan oleh industri pemakainya
(Gambar 1). Secara garis besar proses
pengolahan gipsum dibagi menjadi tiga tahap,
yaitu proses preparasi, kalsinasi, dan formulasi.
Tahapan proses tersebut tidak selalu dilakukan
semuanya, bergantung kepada kualitas dan jenis
gipsum yang dibutuhkan oleh industri pemakai.
a. Proses Preparasi
Proses preparasi dimaksudkan untuk mereduksi
14 – 181
bongkah-bongkah batuan gipsum menjadi butir
atau partikel dengan ukuran tertentu yang sesuai
dengan kebutuhan. Sedangkan tahapan
prosesnya meliputi :
– Peremukan primer menggunakan peremuk
crusher dengan tipenya bergantung kepada
ukuran bongkah,
– Peremukan sekunder dengan menggunakan
hammer mill dan cone crusher,
– Pengayakan dilakukan baik sesudah
peremukan primer maupun sekunder dengan
menggunakan ayakan getar,
– Penghalusan, dengan menggunakan roller mill,
ball mill, dan metode gravitasi lainnya, atau
dengan flotasi,
– Pengeringan, untuk mengurangi kadar air bebas, dan
biasanya dilakukan sebelum atau sesudah
peremukan sekunder, serta menggunakan
pengering putar pada suhu 49°C,
– Pencucian, jika dibutuhkan produk bersih dan
putih dilakukan pencucian dengan
mengguna-kan heavy media separator.
b. Proses Kalsinasi
Kalsinasi atau pemanasan dilakukan untuk
mengurangi/mereduksi gipsum dari bentuk
dehidrat menjadi hemihidrat(stucco atau plaster
of paris), anhidrit dapat larut (solube anhidrit),
dan anhidrit tidak dapat larut (insoluble anhidrit
atau dead burn gipsum).
1
Hemihidrat (CaSO4 /2H2O)
Terdiri atas a (alpha) hemihidrat dan ß (beta)
hemihidrat. Keduanya mempunyai bentuk kristal
yang sama, tetapi sifat fisika yang berbeda. a
hemihidrat lebih stabil, lebih lambat mengeras,
lebih kerat dan kuat, kurang reaktif, prosesnya
lebih mahal dibandingkan dengan ß-hemihidrat.
Pembuatan a hemihidrat dilakukan dengan
memanaskan (kalsinasi gipsum hasil preparasi, di
dalam suatu lingkungan yang jenuh air pada suhu
97°C, dengan tekanan tinggi yang dihasilkan dari
 BAHAN GALIAN INDUSTRI 14 – 182

Gipsum dari hollow flight screw can (dengan pemakaian

Tambang panas melalui hollow flight), atau kombinasi
grinding dengan kalsinasi (pemanasan) melalui
impact mill. Reaksinya adalah :
Peremukaan &
Pengayakan I 1 1
CaSO4.2H2O ® CaSO4 /2H2O + 1 /2H2O
Soluble Anhidrit

Peremukaan & Apabila hemihidrat yang terbentuk dalam ketel

Pengayakan II dipanaskan lebih lanjut dengan uap air sampai
dengan 200°C, akan terbentuk suatu plaster
anhidrous calsium sulfat yang disebut juga
Pengayakan Pengeringan Gipsum untuk anhidrit yang dapat larut (soluble anhidrit), kurang
Buangan Semen plastis, lebih dan kuat. Reaksinya adalah :

CaSO4.2H2O ® CaSO4 + 2 H2O

Kalinasi Penghalusan
Insoluble Anhidrit

Jika kalsinasi dilanjutkan sampai dengan suhu hampir

Penghalusan Kalinasi Gipsum untuk 500°C (di dalam tanur putar), akan menghasilkan
filler & Pertanian anhidrit yang tidak dapat larut (insoluble anhidrit atau
dead burned gipsum), dan jika ditambahkan
accelerator ke dalamnya akan membentuk suatu
Stucco plaster yang disebut Keenes Cement.

Jika temperatur kalsinasi dinaikkan lagi hingga

lebih dari 900°C, maka sebagian SO2 akan
dibebaskan, dan dihasilkan suatu produk dengan
Wallboard Penghalusan Campuran
kandungan CaO lebih tinggi, serta apabila
mesin & tungku Kembali Plaster
dicampur dengan air akan menghasilkan produk
yang sangat padat, kerat, mempunyai ketahanan
Produk Produk tinggi, dan berwarna buram. Reaksinya adalah :

CaSO4.2H2O ® CaO + SO3 + 2 H2O

Gambar 1. Bagan Aliran Pengolahan Gipsum c. Proses Formulasi

auto clave dengan uap air. Sedangkan ß-hemihidrat
dibuat dengan memanaskan (kalsinasi) gipsum pada
suhu 100°C di dalam suatu ruangan hampa udara.
Biasanya dilakukan dalam suatu alat yang disebut
kettle yang terdiri atas ruangan mengandung sedikit
uap air, pada tekanan atmosfir. Apabila kalsinasi
mencapai hampir 170°C sebagian besar produk yang
dihasilkan berupa ß-hemihidrat, dan sebagian kecil a-
hemihidrat.
Beberapa metode lain untuk menghasilkan ß-
hemihidrat, yaitu dengan kalsinasi dalam tanur putar,
Pada dasarnya proses formulasi ditujukan untuk
mengatur waktu pengerasan (setting time) dari produk
hasil kalsinasi, yaitu dengan penambahan suatu zat
atau material yang disebut accelerator dan retarder.
Apabila gipsum hasil kalsinasi ditambah dengan air
akan mengeras kembali dalam waktu 15 – 25 menit.
Dengan penambahan suatu accelerator, waktu
pengerasan akan menjadi 3 – 4 menit. Material yang
digunakan sebagai accelerator antara lain adalah
potasium sulfat. Apabila retarder yang ditambahkan,
maka waktu pengerasan akan menjadi 2 – 3 jam.
Material yang digunakan sebagai retarder dibuat dari
unsur-unsur organik.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
3.4 Gipsum Sintetis
Selain gipsum alam, terdapat juga gipsum sintetis
yang diperoleh dengan memproses air laut dan
air kawah yang banyak mengandung sulfat
dengan menambahkan unsur kalsium ke
dalamnya. Sumber gipsum yang lain adalah
sebagai produk sampingan pembuatan asam
fosfat, asam sulfat, dan asam sitrat.
a. Gipsum Sintetis dari Air Laut
=
Air laut banyak mengandung ion SO4 dibanding ion
++ ++)
Ca (sebagian terikat oleh Mg , maka jika ke
dalam larutan tersebut ditambahkan suatu larutan
++
yang banyak mengandung Ca , akan terjadi
pengendapan gipsum. Dalam hal ini, sumber ion
++
Ca dapat diperoleh dari larutan CaCl 2 sebagai
hasil buangan pabrik soda abu yang menggunakan
proses amonia-soda, atau dari larutan Ca(OH) 2
yang dapat dibuat dari kapur.
b. Gipsum Sintetis dari Air Kawah
Pembuatan gipsum sintetis dari air kawah yang
mengandung sulfat dapat dilakukan dengan cara
yang cukup mudah, yaitu cukup dengan
menambahkan batu kapur (CaCO3) ke dalamnya.
Reaksinya adalah :
CaCO3 + air kawah ® CaSO4 2H2O
Penelitian cara pembuatan gipsum sintetis ini pernah
dilakukan, dengan menggunakan air kawah gunung
Ijen di Jawa Timur yang banyak mengandung sulfat.
Percobaan di laboratorium menunjukkan bahwa setiap
liter air kawah gunung Ijen dapat menghasilkan 80
gram gipsum.
Berdasarkan hasil tes di laboratorium pabrik se-
men Gresik, gipsum yang diperoleh ternyata
menunjukkan kadar yang masih di bawah kadar
yang digunakan oleh pabrik semen tersebut,
tetapi masih memenuhi persyaratan ASTM (14),
serta dapat digunakan dalam pembuatan semen
dan tidak banyak mengurangi sifat-sifat semen itu
sendiri.
Senyawa pengotor yang terdapat dalam gipsum yang
dihasilkan adalah Al2O3 dan Fe2O3 yang berasal dari
batu kapur. Senyawa ini dapat dikurangi,
14 – 183
yaitu batu kapur yang digunakan mempunyai
mutu yang lebih tinggi.
Gipsum Sintetis Hasil Sampingan Industri
Kimia (Cement Retarder)
Gipsum dapat juga dihasilkan sebagai produk
sampingan beberapa industri kimia, antara lain
industri asam sulfat, asam sitrat dan asam fosfat.
Di Indonesia, gipsum sintetis di antaranya dihasilkan
dari produk sampingan dalam pembuatan asam fosfat
PT Petrokimia Gresik Berdasarkan data dari
Departemen Perindustrian dan Perdagangan, pabrik
gipsum sintetis telah selesai dibangun tahun 1984
dengan kapasitas terpasang 440.000 ton per tahun dan
direncanakan seluruh produksinya diperuntukan
sebagai retarder bagi pemenuhan kebutuhan pabrik-
pabrik semen di dalam negeri.
4. KEGUNAAN
Penggunaan gipsum baik di sektor konstruksi
maupun industri terbagi atas dua macam, yaitu :
Gipsum yang belum dikalsinasi,
dipergunakan untuk :
Industri portland semen (sebagai retarder agar se-men
jangan lekas membeku); yaitu jika pem-bakaran kapur
sudah berbentuk klinker, maka gipsum (atau campuran
gipsum dan anhidrit) akan dicampurkan dan digerus
bersama-sama klinker tersebut, sehingga membentuk
portland semen.
Persyaratannya adalah :
– SO3 (min) 35%,
2
– CaO (min) /3berat SO3,
– garam-garam Mg dan Na (maks.) 0,1%,
– hilang pijar (maks.) 9%,
– ukuran partikel 95% – 14 mesh,
– Pertanian; sebagai kondisioner tanah yang
mengandung alkali dan sebagai pupuk
terutama untuk tanaman kacang,
– Industri kertas, cat, dan insektisida, sebagai
filler, jenis gipsum adalah terra alba,
berwarna putih dan derajat kemurniannya
lebih besar dari 98%.
b. Gipsum Kalsinasi
 BAHAN GALIAN INDUSTRI 14 – 184

– Di sektor konstruksi, untuk wall board dan partisi, - 100 mesh : 95%
yaitu gipsum plaster jenis ß-hemihidrat. - 30 mesh : 100%
– Di bidang kedokteran, a-hemihidrat (plaster of
paris) untuk cetakan gigi, pengobatan tulang – Brewing, dengan syarat-syarat :
- CaSO4 2H2O : 98%
Air Gipsum - SiO2 : 0,34%
- Al2O3 & Fe2O3 : 0,34%
Tangki - MgO : 0,08%
Mill Pullvirizer
Pencucian - Alkali : 0,14%
- H2O dan organik lainnya : 0,26%
Air Sodium Olcate/
– Untuk bahan tahan api; bila gipsum plaster
Sodium silicate Mill
dicampur 20% air, dapat melindungi barang
dari suhu tinggi,

Tangki Tangki Saringan – Dalam bentuk soluble anhidrit dapat digunakan

Pencucian Flotasi Getar juga untuk filler,

– Penggunaan lainnya adalah sebagai sumber

pembuatan asam sulfat, amonium sulfat,
Saringan Saringan
Tekan Pengering Pemanasan untuk kapur tulis, dan sebagai lumpur
Putar
pemboran (drill-ing mud).

Blender Humidity PERKEMBANGAN DAN PROSPEK GIPSUM DI

Chamber INDONESIA

5.1 Perkembangan Pemasokan, Permintaan,

PLASTER
dan Harga
OF PARIS
a. Pemasokan
Gambar 2. Bagan Alir Pembuatan Plaster of
Paris Perkembangan pemasokan gipsum selama
kurun waktu 1980 – 1992 adalah sebagai berikut.
yang patah, dan sebagainya (proses
pembuat-annya lihat Gambar 2). Produksi
– Di industri keramik/sanitair, untuk cetakan
(moul-ding dan potting plaster) dengan Produksi selama kurun waktu 1980 – 1992
persyaratan menurut ASTM : meskipun agak berfluktuasi, masih menunjukkan
-
peningkatan cukup berarti. Pada tahun 1980
1 : 80%
CaSO4 /2H2O sampai dengan 1984, produksi gipsum masih di
- Waktu pengerasan : 20 – 40 menit bawah 1.000 ton dan hanya berasal dari produksi
- Ukuran partikel : tambang (gipsum alam). Mulai tahun 1985 telah
- 100 mesh : 90% terjadi lonjakan produksi yang cukup besar (Tabel
- 30 mesh : 100% 1), dan pada tahun 1992 produksinya mencapai
Compressive strength : 800 psi 433.320 ton.

– Untuk industri pasta gigi dengan persyaratan : Lonjakan produksi ini disebabkan oleh mulai
- CaSO4 1/2H2O : 93% diproduksi-nya gipsum sintetis (sebagai produk
- Waktu pengerasan : 5 – 20 menit sampingan) sejak tahun 1985 yang di antaranya
- Ukuran partikel : berasal dari PT Petrokimia Gresik.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 14 – 185

Tabel 1. Produksi Gipsum Indonesia Tabel 2. Impor Gipsum Indonesia

Tahun Produksi (ton) Tahun Gipsum Plaster Jumlah

Alam Sintetis Jumlah (ton) (ton) (ton)
1980 259.770 58.836 318.606
1980 453 – 453
1981 855 – 855 1981 307.612 8.546 316.158
1982 570 – 570 1982 286.568 7.781 294.349
1983 354.970 1.185 356.155
1983 658 – 658
1984 382.446 1.855 384.301
1984 712 – 712
1985 292.113 12.826 304.939
1985 981 134.535 135.517
1986 1.437 273.816 274.253 1986 193.033 4.486 197.519
1987 1.367 368.957 380.324 1987 117.550 4.823 122.373
1988 1.591 427.902 429.493 1988 86.934 5.797 92.731
1989 1.449 420.788 422.237 1989 129.221 12.173 141.394
1990 1.656 414.342 415.998 1990 238.134 7.743 245.877
1991 184.978 4.726 189.704
1991 1.550 430.501 432.051
1992 213.173 5.494 218.667
1992 1.815 431.205 433.020

Sumber : **) Laporan tahunan Direktorat Teknik Sumber : Statistik Perdagangan (Impor), Biro Pusat Statistik
Pertambangan, DJPU.
*) Statistik Industri, BPS.

laju perubahan rata-rata 15% per tahun (Tabel 2).

Perkembangan produksi gipsum alam dalam
kurun waktu 1980 – 1992 cenderung meningkat
rata-rata 15,91% per tahun. Pada tahun 1980
produksi gipsum alam hanya 485 ton, tahun 1988
meningkat menjadi 1.591 ton, dan pada tahun
1992 tercatat sebesar 1.815 ton, atau meningkat
sekitar 17.10% dari produksi tahun 1988.
Produksi gipsum sintetis yang sebagian besar
diproduksi PT Petrokimia Gresik, pada tahun
1985 sebanyak 134.535 ton, meningkat menjadi
433.020 ton pada tahun 1992.
Impor
Sampai tahun 1992, untuk memenuhi sebagian
kebutuhan gipsum di dalam negeri, Indonesia masih
harus mengimpor dari negara lain. Impor gipsum
sebagian besar terdiri atas gipsum tidak dikalsinasi,
dan sisanya dalam bentuk plaster. Gipsum yang tidak
dikalsinasi tersebut lebih dari 85% dipergunakan untuk
memenuhi kebutuhan pabrik semen.
Secara keseluruhan perkembangan impor gipsum
selama kurun waktu 1980 – 1992, meskipun
berfluktuasi masih menunjukkan peningkatan dengan
Dari tahun 1980 sampai dengan 1985 impor
gipsum relatif stabil, yaitu rata-rata sekitar
325.000 ton. Sejak itu sampai dengan tahun 1988
impor gipsum menurun dengan tajam hingga
mencapai 92.731 ton. Penurunan ini disebabkan
oleh sebagian kebutuhan gipsum yang semula
dari impor, khususnya untuk industri semen
sudah dapat dipenuhi oleh gipsum sintetis yang
diproduksi di dalam negeri sendiri (dari PT
Petrokimia dan industri kimia lainnya).
Sedangkan pada tahun 1989 sampai 1992 impor
gipsum cenderung meningkat lagi. Pada tahun 1992
produksinya mencapai 218.667 ton. Peningkatan
tersebut disebabkan oleh adanya peningkatan produksi
semen sebagai konsekuensi dari meningkatnya
kebutuhan semen untuk pembangunan di sektor
konstruksi. Dengan demikian kebutuhan gipsum pun
ikut meningkat lagi.
Ditinjau dari asal negara, Jepang, Thailand, Austra-lia,
dan China adalah negara-negara pemasok utama
gipsum Indonesia. Selain itu masih ada beberapa
negara lain yang tercatat sebagai pemasok gipsum ke
Indonesia dalam bentuk plaster dalam jumlah tertentu,
serta dilakukan secara insidentil (tidak
BAHAN GALIAN INDUSTRI 14 – 186

kontinu) dalam setiap tahunnya, antara lain dari

Jerman, Belanda, dan Perancis.
b. Permintaan
Perkembangan permintaan gipsum selama
periode 1980 – 1992 adalah sebagai berikut.
Konsumsi
Dalam kurun waktu 1980 – 1992, konsumsi
gipsum, gipsum alam, sintetis ataupun plaster of
Paris (hasil kalsinasi) oleh industri hilir dan sektor
lainnya secara keseluruhan terus meningkat rata-
rata 12,30% per tahun.
Pada tahun 1980 konsumsi gipsum sebanyak
177.672 ton meningkat menjadi 296.611 ton pada
Perkembangan jumlah konsumsi gipsum selama
kurun waktu 1980 – 1992 oleh masing-masing
industri pemakai tersebut adalah sebagai berikut :
– Pada industri semen, pemakaian gipsum
meningkat rata-rata 12,29% per tahun. Pada
tahun 1980 konsumsinya sebanyak 174.930
ton, kemudian meningkat menjadi 294.150
ton pada tahun 1985, dan terus meningkat
hingga menjadi 679.148 ton pada tahun 1992.
– Pada industri keramik-porselen meningkat rata-
rata 33,68% per tahun.
– Pada industri lainnya meningkat rata-rata
16,17% per tahun.

Tabel 3. Konsumsi Gipsum di Sektor Industri Ekpor

Ekspor gipsum baru dimulai pada tahun 1985 dengan

Konsumsi di Industri (ton) negara tujuan adalah Jepang dan Filipina.
Tahun
Jumlah Perkembangan ekspor gipsum sampai tahun 1989
Semen Porselen Lainnya berfluktuasi, yaitu pada tahun 1985 hanya sebesar
1.839 ton meningkat menjadi 166.213 ton pada tahun
1980 174.930 607 2.135 177.672
1988. Akan tetapi, sejak tahun 1989 sampai tahun
1981 205.320 557 1.302 207.179
1992 terus menurun hingga hanya sebanyak
1982 222.510 1.042 1.160 224.712
1983 243.330 524 2.110 245.964
1984 265.500 998 1.572 268.070
1985 294.150 891 1.570 296.613 Tabel 4. Ekspor Gipsum Indonesia
1986 328.230 1.501 1.670 331.403
1987 356.280 2.688 2.126 361.094
Tahun Negara Tujuan (ton) Jumlah
1988 395.640 2.628 2.220 400.488
1989 437.700 3.463 2.343 443.506 Jepang Filipina Ton
1990 597.038 2.663 3.054 602.755
1991 578.311 6.653 6.305 591.268 1985 – 1.839 1.839
1992 679.148 6.395 6.760 692.303 1986 10.500 73.435 83.935
1987 40.221 40.200 80.421
Sumber : Statistik Industri, Biro Pusat Statistik
1988 54.715 111.498 166.213
1989 – 110.753 110.753
1990 – 81.639 81.639
1991 – 89.300 89.300
tahun 1985, dan terus meningkat hingga mencapai
1992 – 61.607 61.607
692.303 ton pada tahun 1992 (Tabel 3).
Dilihat dari industri pemakainya, lebih dari 98%
total konsumsi gipsum di dalam negeri
dikonsumsi oleh industri semen, Sedangkan 61.607 ton. (Tabel 4).
sisanya dikonsumsi oleh industri keramik dan Jika ditinjau dari tingkat produksi tambang (gipsum
porselen, serta industri lainnya seperti industri alam) yang masih sangat kecil dibandingkan dengan
bata tahan api, barang konstruksi, alat tingkat ekspor, maka dapat dipastikan jenis gipsum
laboratorium, dan sebagainya. yang diekspor adalah gipsum sintetis dan diperkirakan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 14 – 187

dari PT Petrokimia Gresik. mempengaruhinya, antara lain faktor kesediaan

c. Harga potensi/cadangan, perkembangan industri
pemakai, material substitusi, harga,
Harga gipsum per ton atas dasar harga berlaku di kebijaksanaan pemerintah, dan lain sebagainya.
Indonesia selama kurun waktu 1980 – 1992
menunjukkan kecenderungan meningkat dengan laju a. Ketersediaan Potensi
pertumbuhan rata-rata 5,40% per tahun. Pada tahun
1992 harganya mencapai Rp 48.120,00 per ton, atau Sebagaimana telah dikemukakan sebelumnya
naik sekitar 18,68% dari harga tahun 1991 (Tabel 5). bahwa keberadaan endapan gipsum di Indonesia
tersebar di beberapa daerah, akan tetapi dari
hasil eksplorasi yang dilakukan sampai saat ini,
ternyata belum diketemukan cadangan endapan
Tabel 5. Harga Gipsum
yang besar dan ekonomis untuk diusahakan
dengan tingkat produksi yang tinggi. Keadaan ini
Tahun Harga (Rp/ton) jelas tidak menunjang perkembangan
Atas Dasar Harga Atas Dasar Harga pertambangan gipsum di masa mendatang, yang
berlaku Konstan 1983 pada akhirnya akan dapat memenuhi penyediaan
gipsum, khususnya di dalam negeri.
1980 26.000,00 34.600,00
1981 27.300,00 34.900,00 Oleh karena itu, kegiatan eksplorasi dan
1982 32.800,00 35.900,00 inventari-sasi daerah-daerah yang potensil akan
1983 32.500,00 32.500,00 endapan gipsum perlu lebih ditingkatkan lagi.
1984 35.000,00 32.200,00
1985 35.700,00 32.000,00 b. Perkembangan Industri Hilir/Pemakai
1986 36.800,00 32.300,00
1987 38.100,00 33.200,00 Perkembangan industri pemakai gipsum di Indone-sia,
1988 39.370,00 34.500,00 telah menunjukkan suatu perkembangan yang sangat
1989 41.570,00 35.600,00 pesat, terutama industri semen sebagai konsumer
1990 39.800,00 36.300,00 gipsum terbesar.
1991 40.150,00 35.300,00
1992 47.650,00 40.100,00 Ditinjau dari pertumbuhan produksi semen selama
tahun 1980 sampai 1992, terus menunjukkan
peningkatan sekitar 10,15% per tahun (Tabel 6).
Dengan demikian kebutuhan akan gipsum juga terus
Jika harga gipsum tersebut didasarkan atas meningkat, yang selama ini kebutuhan tersebut
harga konstan tahun 1983, maka meskipun sebagian masih dipenuhi dari impor. Hal ini pada
sampai dengan tahun 1985 cenderung menurun. dasarnya merupakan faktor yang memberikan peluang
Akan tetapi, perkembangan dari 1980 sampai terhadap peningkatan industri gipsum di dalam negeri.
dengan 1992 masih menunjukkan peningkatan
dengan laju pertumbuhan hanya sebesar 1,36%. c. Substitusi
Pada tahun 1980 harga gipsum Rp.34.600,00 per
ton, menurun menjadi Rp 32.000,00 per ton pada Dalam penggunaannya di beberapa industri, gipsum
tahun 1985, kemudian terus meningkat hingga dapat digantikan juga oleh material lain, baik dari jenis
pada tahun 1992 menjadi 47.1007,00 per ton bahan galian golongan C sendiri maupun dari material
sintetis. Misalnya penggunaan sebagai filler dalam
5.2 Prospek industri kertas, cat, dan insektisida cenderung lebih
banyak dan mudah dengan menggunakan kaolin,
Untuk dapat mengetahui prospek gipsum di masa kalsit, dan bentonit. Dalam kegiatan pemboran
mendatang selain berdasarkan kondisi per- cenderung lebih baik menggunakan Na-bentonit.
kembangan pada tahun-tahun sebelumnya, juga Sebagai wallboard dan partisi bangunan dapat
tidak terlepas dari faktor-faktor kualitatif yang digantikan dengan plywood.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 14 – 188

Tabel 6. Perkembangan Produksi Semen lebih murah, sehingga kurang menarik bagi
para investor

Tahun Produksi Semen Laju – Ongkos transportasi; untuk daerah tambang yang
(000 ton) perubahan (%) cukup jauh dari pusat pemasaran. Ongkos
1980 5.831 transportasi akan merupakan beban yang cukup
1981 6.844 + 17,37 besar, sehingga akan sulit bersaing dengan
1982 7.417 + 8,37 gipsum impor, dan gipsum produk sampingan.
1983 8.111 + 9,36
1984 8.850 + 9,11 Dengan demikian, berdasarkan analisis perkem-
1985 9.805 + 10,08 bangan selama periode 1980 – 1992, serta
1986 10.941 + 1,16 pengaruh dari faktor-fator kualitatif, baik yang
1987 11.876 + 8,54 menunjang maupun tidak, maka prospek
1988 13.188 + 1,04 perkembangan gipsum di masa mendatang dapat
diperkirakan sebagai berikut.
1989 14.590 + 10,06
1990 16.871 + 15,63
1991 18.243 + 8.13 5.3 Proyeksi Pemasokan
1992 19.480 + 6,78
a. Produksi
Sumber : Statistik Industri, BPS
Meskipun ada beberapa faktor yang menunjang,
jika ditinjau dari masalah ketersediaan potensi
yang sangat kurang, harga yang relatif rendah,
dan adanya saingan dari gipsum sintetis akan
Dalam industri semen, gipsum alam dapat menjadi kendala terhadap perkembangan industri
digantikan dengan gipsum sintetis yang pertambangan gipsum, atau dengan kata lain
dihasilkan dari produk sampingan beberapa bahwa prospek industri pertambangan gipsum di
industri kimia, seperti industri asam sitrat, asam Indonesia tidak akan banyak berkembang.
fosfat, titanium oksida, dan industri kimia lainnya.
Adanya gipsum sintetis dari produk sampingan Sebagai proyeksi, yang dihitung dengan menggunakan
ini, jelas akan merupakan saingan terhadap laju pertumbuhan di sektor pertambangan umum 4,3 %
industri pertambangan gipsum (gipsum alam). (proyeksi rendah), produk domestik bruto (PDB) 5%
(proyeksi sedang), serta laju pertumbuhan rata-rata
d. Kebijaksanaan Pemerintah produksi gipsum per tahun selama periode
pengamatan yaitu 15,91%, (proyeksi tinggi), maka
Kebijaksanaan pemerintah seperti peningkatan ekspor produksi gipsum alam sampai dengan tahun 2000
di luar minyak dan gas, pada dasarnya akan hanya akan berkisar antara 2.680 – 5.900 ton.
merupakan dorongan bagi berkembangnya sektor lain.
Dalam hal ini termasuk juga industri pertambangan
gipsum. Namun kebijaksanaan tersebut perlu disertai Demikian juga halnya produksi gipsum sintetis
dengan beberapa kemudahan antara lain kemudahan dari produk sampingan industri kimia, apabila
dalam perizinan dan bantuan dalam melakukan tidak ada peningkatan kapasitas dari pabrik kimia
eksplorasi. yang memproduksi produk sampingan gipsum
tersebut, atau tidak ada pendirian pabrik gipsum
e. Faktor Lainnya sintetis yang baru, maka produksi gipsum sintetis
ini pun tidak akan banyak berubah dari tahun-
Faktor lainnya yang berpengaruh terhadap tahun sebelumnya. Pada saat ini produksinya
perkembangan industri pertambangan adalah : hampir mendekati kapasitas terpasang, yaitu
440.00 ton per tahun.
– Harga; dibandingkan dengan harga bahan galian
industri lainnya, bentonit, kaolin, zeolit dan Dengan demikian, baik produksi gipsum alam maupun
sebagainya, maka harga per ton gipsum relatif sintetis, sampai tahun 2000, diperkirakan
BAHAN GALIAN INDUSTRI
tidak akan banyak berkembang.
b. Impor
Melihat pemasokan gipsum alam (gipsum dari
tambang) yang sangat kecil, dan keterbatasan
penyediaan gipsum sintetis dari produk
sampingan, sedangkan tingkat kebutuhan
gipsum khususnya di industri semen akan terus
meningkat, maka impor gipsum di masa
mendatang diperkirakan meningkat juga.
Untuk proyeksi impor di masa mendatang,
diasumsikan bahwa laju pertumbuhannya sama
dengan laju pertumbuhan PDB 5% dan 7% per tahun
(proyeksi rendah dan sedang), laju pertumbuhan
konsumsi di industri semen 10,15% per tahun,
(proyeksi tinggi), sehingga diperoleh perkiraan impor
tahun 2000 antara 322.450 – 473.700 ton.
5.4 Proyeksi Permintaan
a. Konsumsi
Perkembangan konsumsi gipsum (termasuk plas-
ter) pada dasarnya tidak terlepas dari
perkembang-an industri pemakainya.
Sebagaimana telah dijelaskan bahwa pemakai
terbesar gipsum di Indo-nesia adalah industri
semen (sekitar 98% dari seluruh konsumsi).
Oleh karena itu, perkembangan konsumsi gipsum ini
sangat dominan dipengaruhi oleh laju pertumbuhan
produksi semen, yaitu sebesar 10,15% per tahun.
Sedangkan industri semen sendiri akan dipengaruhi
oleh pertumbuhan di sektor konstruksi, yang pada
akhirnya dipengaruhi oleh produk domestik bruto
(PDB). Dengan kata lain, konsumsi gipsum secara
tidak langsung akan dipengaruhi oleh tingkat
pertumbuhan PDB.
Sebagai proyeksi, konsumsi gipsum sampai tahun
2000, yang dihitung berdasarkan laju pertumbuhan
produk domestik bruto (PDB) 5% dan 7% per tahun,
serta laju pertumbuhan industri semen, diperoleh
angka berkisar antara 1.003.400 – 1.470.700 ton.
Proyeksi tersebut diperkirakan akan mendekati
kenyataan, dan hal ini dapat ditinjau dari adanya
rencana peningkatan kapasitas terpasang industri
semen pada akhir Pelita V (tahun 1993) dari 17,8
juta ton menjadi 25 juta ton per tahun, yang akan
14 – 189
membutuhkan gipsum sekitar 750.000 ton. Selain
itu, kemungkinan besar akan didirikan lagi pabrik-
pabrik semen baru seperti di Kalimantan dan
kawasan timur Indonesia, yang sekarang ini
sedang dalam taraf studi kelayakan.
b. Ekspor
Ekspor gipsum yang baru dimulai tahun 1985,
dalam lima tahun terakhir telah menunjukkan
suatu peningkatan yang cukup besar, dan gipsum
yang diekspor adalah gipsum sintetis.
Namun, jika rencana peningkatan kapasitas produksi
industri semen pada akhir Pelita V dapat terealisasi,
maka akan membawa dampak yang berarti terhadap
prospek ekspor gipsum di masa mendatang. Ekspor
gipsum diperkirakan akan menurun dan bahkan
kemungkinan tidak ada ekspor sama sekali, karena
gipsum alam maupun sintetis kemungkinan akan
digunakan untuk pemenuhan kebutuhan industri di
dalam negeri, khususnya industri semen.
5.5 Proyeksi Harga (Atas Dasar Harga Konstan
1983)
Ditinjau dari kemungkinan terjadinya peningkatan
konsumsi gipsum yang cukup besar, sehingga
dalam kesetimbangan pasar di dalam negeri
diperkirakan akan terjadi kesenjangan antara
pemasokan dan permintaan, dan permintaan jauh
lebih besar. Keadaan ini akan berpengaruh
terhadap perkembangan harga gipsum di masa
mendatang, dan diperkirakan akan meningkat.
Sebagai proyeksi, harga gipsum (atas dasar harga
konstan 1983), yang dihitung dengan menggunakan
laju pertumbuhan per tahun selama kurun waktu 1980
– 1992 sebesar 1.36%, produk domestik bruto (PDB)
5% dan 7% per tahun, maka diperoleh harga gipsum
per ton di tahun 2000 berkisar antara Rp 44.670 – Rp
68.900 per ton.
5.6 Peluang Pengusahaan
Berdasarkan hasil analisis perkembangan struktur
industri gipsum dan proyeksinya, serta faktor-faktor
yang berpengaruh, ternyata di masa mendatang
jumlah permintaan gipsum di dalam negeri
diperkirakan jauh lebih besar daripada pemasokan,
dalam hal ini pemasokan gipsum yang berasal dari
produksi tambang dan produk sampingan industri
BAHAN GALIAN INDUSTRI
kimia di dalam negeri, maka peluang
pengusahaan gipsum sangat besar.
Namun apabila dilihat dari jumlah cadangan gipsum
yang sudah diketemukan sangat sedikit, maka
pengembangan produksi gipsum di masa mendatang
akan sulit dilakukan. Oleh karena itu, untuk membantu
pemenuhan kosumsi gipsum di dalam negeri yang juga
sebagai upaya pengurangan impor gipsum, hanya
gipsum sintetis yang menjadi alternatif untuk dapat
dikembangkan di masa mendatang.
6. PENUTUP
Untuk menunjang berkembangnya industri
pertambangan gipsum di Indonesia, maka kegiatan
eksplorasi dan inventarisasi endapan/cadangan
gipsum perlu lebih ditingkatkan.
Ditinjau dari segi kebutuhan gipsum di masa
mendatang yang diperkirakan semakin besar,
maka perlu diteliti lebih seksama pemanfaatan
sumber lain untuk membuat gipsum sintetis, agar
ketergantungan terhadap impor dapat dikurangi.
DAFTAR PUSTAKA
Appleyard, F.C., Industrial and Rocks (Con-
struction Materials).
Davis, L.L., Gypsum, Mining Engineering US-
Bureau of Mines, London, June 1990.
Dickson, T., Gypsum, Building From The Depths,
Industrial Minerals, US-Bureau of Mines,
Bulle-tin, United State.
14 – 190
Johnstone,S.J., Minerals For The Chemical and
Allied Industries, Chapman and Hall, second
edition, London, 1961.
Komar, P.A., Diskusi Masalah Bahan Baku Kimia Untuk
Industri, Kertas Kerja, Proceeding Lembaga Kimia
Nasional, LIPI, Bandung, 1978.
Pressler J.W., Gypsum Mineral Facts and Prob-
lems, Bureau of Mines, Belletin, United State,
Department of Interior, 1985.
———, Statistik Industri, Biro Pusat Statistik,
Jakarta, 1980 – 1992.
———, Statistik Perdagangan Luar Negeri,
Ekspor & Impor, Biro Pusat Statistik, 1980 –
1992.
———, Data dan Informasi Pertambangan
Umum, Direktorat Jenderal Pertambangan
Umum, Departemen Pertambangan dan
Energi, Jakarta, 1987/1988.
———, Laporan Tahunan Kegiatan Pertam-
bangan, Direktorat Teknik Pertambangan,
Direktorat Jenderal Pertambangan Umum,
Jakarta, 1987/1992.
———, Pengembangan Kapasitas Nasional
Sektor Industri, 1986 – 1990, Departemen
Perindustrian, Jakarta.
———, Basic Chemical Industries of Indonesia,
Directory 1990, Published by The Federation
of Basic Chemical Industries of Indonesia,
Jakarta, 1990.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI
15
1. PENDAHULUAN
Dewasa ini pemanfaaan kalsit menunjukkan
perkembangan yang semakin baik. Pemakaian
kalsit jenis heavy maupun light semakin
bertambah luas ruang lingkupnya, sehingga
volume pemakaian juga meningkat.
Semula pemakai kalsit hanya beberapa jenis industri,
tetapi sampai saat ini telah mencapai 23 jenis industri,
baik sebagai bahan baku utama maupun sebagai
bahan baku tambahan. Kalsit selain digunakan di
sektor industri, juga digunakan di sektor pertanian,
yang berfungsi sebagai soil conditioner, yang dikenal
dengan nama kaptan.
GEOLOGI DAN PERTAMBANGAN
1 Mula Jadi dan Mineralogi
Endapan kalsit merupakan hasil restrukturisasi batu
gamping yang mengkristal setelah mengalami proses
pelarutan. Umumnya terjadi pada batu gamping atau
marmer dalam masa kristalin yang berlapis dan berupa
stalaktit dan stalakmit.
Kalsit dengan komposisi kimia CaCO3 dapat
ditemukan dalam keadaan murni dan tidak,
bergantung kepada kandungan mineral
pengotornya. Mineral pengotor ini terbentuk
karena adanya subtitusi unsur Ca oleh unsur
logam, seperti Mg, Fe, Mn. Dalam prosentase
berat tertentu, mineral pengotor kalsit tersebut
akan membentuk mineral kapur yang lain, seperti
dolomit, ankerit, dan kutnakorit.
Dolomit terbentuk karena substitusi unsur Mg terhadap
unsur Ca, sehingga terbentuk mineral CaMgCO3 yang
mencapai sekitar 26,5% berat kalsit
15 – 191
KALSIT
Oleh : Adjat Sudrajat,
Darsa Permana,
Harta Haryadi
(CaCO3). Ankerit terbentuk karena adanya substitusi
unsur Fe terhadap unsur Ca menjadi mineral
CaFe(CO3)2 dengan berat sekitar 21,7% kalsit.
Sedangkan kutnakorit merupakan substitusi Mn
terhadap unsur Ca hingga mencapai 25% berat kalsit.
Mineral aragonit mempunyai komposisi kimia sama
seperti kalsit. Keduanya dapat mempunyai warna yang
sama, tetapi kehadiran kedua mineral tersebut dapat
dibedakan dari struktur kristalnya.
Kalsit mempunyai bentuk primatik, tabular,
rhomboedral, massive, berbutir kasar sampai sangat
halus. Kalsit dapat terbentuk sebagai stalaktit, nodul,
tuberose, koraloidal, olitic atau pisolitik. Berat jenis
kalsit murni adalah 2,71 dan akan meningkat sesuai
dengan tingkat substitusi unsur logam.
Kalsit murni tidak berwarna dan transparan,
warnanya akan berubah sesuai dengan substitusi
yang terjadi, sepeti kuning, coklat, pink, biru,
lavender, kehijauan, abu-abu, hitam dan mungkin
kehijauan seperti klorit. Sifat kalsit yang lain
adalah tingkat kekerasan 3 Mohs, belahan
rhombohedral dengan sudut 75 – 105°.
Kalsit termasuk mineral pembentuk batuan
sedimen ataupun metamorf, dan merupakan
material semen pada suatu batuan, banyak
ditemukan dan terdistribusi pada lapisan bumi.
Kalsit murni terjadi sebagai bagian dari chalk atau batu
kapur. Batuan kalsit akan mengalami perubahan
menjadi marmer pada tekanan dan temperatur tinggi.
Pada proses ini struktural kristal kalsit berubah,
demikian pula dengan sifat fisiknya, sedangkan
komposisi kimianya mengikuti batuan asalnya.
Kalsit ditemukan juga pada batuan beku basa sebagai
hasil dari alterasi kalsium silika, atau hasil proses
BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 192

hidrotermal pada urat-urat bijih. Pada keadaan
tersebut kalsit merupakan asosiasi dari bijih
sulfida, fosfat, kuarsa, barit, flourit, dolomit, dan
siderit. Sifat fisik kalsit dan asosiasinya dapat
dilihat pada Tabel 1.
2.2 Potensi dan Cadangan Kalsit
Penyebaran kalsit di Indonesia mengikuti sebaran
endapan batu gamping karena pembentukannya sama,
namun hal ini tidak berarti bahwa pada setiap endapan
batu gamping akan ditemukan kalsit.
Endapan kalsit sebagian besar diketemukan dalam
bentuk lensa-lensa atau merupakan asosiasi endapan
mineral yang lain, dan jarang ditemukan endapan kalsit
murni dalam ukuran besar. Berdasarkan data DSDM,
1991, jumlah cadangan yang sudah diselidiki (tereka)
adalah 10,1 juta ton yang terdapat di Indarung,
Sumatera Barat (10 juta ton) dan Begelan, Kabupaten
Purwokerto, Jawa Tengah (0,1 juta ton).
2.3 Eksplorasi Penambangan dan
Pengolahan
jumpai bukit kapur yang tidak ditutupi lagi oleh
tanah penutup, tetapi terlihat berupa bukit-bukit
kapur yang tandus.
Penyelidikan endapan kalsit dilakukan melalui
penyelidikan yang mencakup pengecekan
lapangan, keadaan endapan, dan
penyebarannya. Pengupasan dilakukan dengan
penggalian tanah penutup permukaan dan
tebing-tebing. Selanjutnya eksplorasi dengan
membuat parit-parit, pemboran, dan sumur uji.
Penentuan kualitas dapat dilakukan analisis contoh hasil
pengeboran dan chanel sampling yang dengan tujuan
mengetahui kandungan unsur di dalam endapan, hilang
pijar, dan unsur lainnya. Hasil eksplorasi dapat digunakan
untuk menghitung cadangan pasti, perencanaan
penambangan, pengolahan, sistem transportasi yang
tepat, dan lain-lain.
Pada pertambangan kalsit berskala kecil, tahap ini
jarang dilakukan, tetapi cukup dengan melakukan
penyelidikan pendahuluan dan penelitian terhadap sifat
fisik-kimia, dan kandungan mineral pengotor.

a. Geologi dan Eksplorasi b. Penambangan

Pada umumnya, geologi kalsit merupakan daerah
batu kapur, perbukitan atau pegunungan.
Stratigrafi batuannya terdiri atas tanah penutup
(lempung dan marel), batu kapur (termasuk
kalsit), dan lapisan paling bawah yang terdiri batu
gunung api (tufa, breksi, dan andesit). Sering
terjadinya erosi menyebabkan banyak di
Pada umumnya, penambangan kalsit dilakukan secara
sistem terbuka. Pengupasan tanah penutup yang tipis
dapat dilakukan dengan buldoser atau dengan
peralatan sederhana. Untuk tanah penutup yang tebal,
penambangan dilakukan dengan cara tambang bawah
tanah dan untuk tanah penutup yang terdiri dari batuan
keras, pengupasan

Tabel 1. Sifat Fisik Kalsit dan Batu Kapur

Mineral (Rumus Kimia) Sistem Kristal Belahan Kekerasan Bobot isi Warna
(Mohs)
Kalsit (CaCO3) Hexagonal Rhombohedral 3 2,71 tidak berwarna putih,
berwarna (pengotor)
Dolomit (CaMg(CO3)2) Hexagonal Rhombohedral 3,5 – 4,0 2,87 putih – pink
Aragonit (CaCO3) Orthorombik – 3,5 – 4,0 2,93 – 2,95 tidak berwarna –
putih
Siderit (FeCO3) Hexagonal Rhombohedral 3,5 – 4,0 3,7 – 3,9 coklat – hitam
Ankerit (Ca2 MgFe(CO3)4) Hexagonal Rhombohedral 3,5 – 4,0 2,9 putih – pink
Magnesit (MgCO3) Hexagonal Rhombohedral 3,5 – 4,0 2,96 – 3,1 putih – kuning

Sumber : Industrial Minerals and Rocks, 1985

 BAHAN GALIAN INDUSTRI
dilakukan dengan cara pengeboran dan peledakan.
Tahap selanjutnya adalah penambangan batuan secara
berjenjang dengan pengeboran dan peledak-an atau
dengan menggunakan alat sederhana.
Di Indonesia, penambangan kalsit dilakukan
secara tambang terbuka, karena endapannya
berupa perbukitan dan dataran di lingkungan
pegunungan kapur. Ada juga penambangan kalsit
di daerah gua-gua kapur yang keberadaannya
bersamaan dengan endapan fosfat.
Pengusaha kalsit terdiri dari pengusaha dengan surat
izin pengusahaan daerah (SIPD) Tk I atau II dan non-
SIPD. Pengusaha SIPD melakukan teknik
penambangan dengan lebih teratur, sedangkan
pengusaha non-SIPD melakukan panambangan
cadangan berupa lensa-lensa dengan volume lebih
kecil dan dengan sistem selektif pada batu kapur.
c. Pengolahan
Pengolahan kalsit hanya bertujuan untuk mem-
peroleh ukuran butir dan tingkat kadar CaCO 3
sesuai dengan spesifikikasi pasar. Pengolahan
dapat dilakukan secara sederhana, yaitu dengan
menghilangkan kotoran yang melekat. Kemudian
dilakukan penghancuran dan diayak sesuai
dengan ukuran yang diinginkan.
Untuk mendapatkan ukuran butir halus (<12 mesh)
dipecahkan dengan menggunakan hammer mill; dan
untuk mendapatkan ukuran yang sangat halus (-200
mesh) digunakan super mill (pulverizer).
Produk kalsit hasil penambangan yang dapat
dikon-sumsi langsung oleh industri, dikenal
dengan nama heavy calcite.
Proses pengolahan yang lain adalah melalui
proses kalsinasi terhadap batu gamping sebagai
bahan baku. Produk dari proses ini merupakan
kalsit dari jenis ligth calcite
Rumus umum reaksi pembuatan light calcite
adalah sebagai berikut :
dipanaskan
CaCO3 (kapur) ® CaO + CO2
Quicklime
15 – 193
CaO + H2O ® Ca(OH)2
hydrated lime
Ca(OH) + CO2 ® CaCO3 + H2O
Kalsit
Dalam proses kalsinasi, terlebih dahulu dilakukan
reduksi ukuran terhadap batu kapur, lalu
dimasuk-kan ke dalam tungku dan dipanaskan
sampai suhu 1000° – 1300°C yang menghasilkan
kapur tohor (quicklime) dan gas CO2.
Apabila dilakukan penambahan air secukupnya
terhadap kapur tohor dan penambahan kapur
kembali untuk mengikat unsur Ca, maka akan
diperoleh CaCO3 dan air (H2O). CaCO3 inilah
yang dikenal sebagai light calcite.
Tahap-tahap kegiatan pengolahan kalsium
karbonat dapat diamati pada Gambar 1 dan 2.
KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI PRODUK
1 Penggunaan
Penggunaan kalsit sekarang ini telah mencakup
berbagai sektor yang didasarkan pada sifat fisik
dan kimianya. Penggunaan tersebut, di antaranya
di sektor pertanian, industri kimia, industri
makanan, industri logam, dan lainnya.
a. Pertanian
Pemupukan tanah hasilnya akan optimum apabila
keasaman tanah dapat dikurangi dengan cara
pengapuran. Kapur yang digunakan dapat berupa
kapur tohor (quicklime), kapur padam (hidrated lime),
ataupun dalam bentuk tepung yang biayanya lebih
murah dibandingkan dengan jenis lainnya. Biasanya,
pengapuran dapat mencapai 5 ton/ha dan tidak harus
dilakukan setiap tahun.
b. Industri Kimia
Di industri kimia, kalsit dipakai untuk
memproduksi kaustik soda dan alkali lainnya
dengan mengguna-kan solvay process.
Kalsit jenis light calcite berfungsi sebagai filler,
extender coating pada industrii kertas, cat, karet,
farmasi, dan plastik. Produk lain yang banyak
BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 194

Quari batu kapur

Produk blok Produk fraksi

Pemisahan
Barang-barang Batu hias ukuran
seni

Konstruksi Material balast Mineral

teraso

Industri
teraso
Penggerusan Industri semen Kalsinasi

Kapur tanah Kapur tanah

kalsium karbonat magnesium

Commercial Pengendapan Aktivasi

lime kalsium kalsium
production karbonat karbonat

V
Light calsium carbonat

Gambar 1. Proses Pengolahan Light Kalsium Karbonat

digunakan adalah kalsium hipklorit, asam sitrit,
fosfat, gliserin, dan propilin oksida. Kalsit alam
(heavy calcite) digunakan pada industri keramik,
gelas, barang-barang gelas, kimia, bahan galian
bukan logam, dan lainnya.
c. Industri Makanan
Pemakaian kalsit terbesar di industri ini adalah
untuk pemurnian gula bit. Setiap satu ton gula
membutuhkan sampai 250 kg kalsit yang
sebagian besar di pasok dari pembakaran kapur
di pabrik gula. Gula tebu juga memerlukan kalsit
tetapi dalam jumlah kecil (2 – 7 kg/ton).
Kalsit di industri ini dipakai juga untuk mengolah sisa
produk pada pabrik pengawetan, mengurangi
keasaman buah kalengan dan persiapan penggiling-
annya. Apel dan beberapa jenis buah lainnya akan
menjadi baik dengan cara pengontrolan suhu. Jenis
kalsit yang digunakan adalah hydrated lime yang
berfungsi menyerap karbon dioksida yang dikeluarkan
oleh buah-buahan.
Di industri makanan ternak, kalsit di pakai sebagai
imbuhan atau penambah unsur Ca dalam
pembentukan tulang dan telur pada unggas.
d. Industri Metalurgi
Baja yang dibuat dengan basic oxygen method
BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 195

Batu kapur Kokas

¯ ¯
Kiln
¯ ¯
Kapur tohor Gas
¯ ¯
Pengadukan Bak pencucian
¯ ¯ ®
Pemisahan ® Pelarutan ® Bak reaksi ® Pemisahan ® Bak penampung Dehidrasi
¯
Pengeringan
¯
Pulveris ?
¯
Tes
¯
Pengepakan
Gambar 2. Proses Pengolahan Kalsium Karbonat

memerlukan sejumlah kalsit berkualitas tinggi sebagai
fluks yang berfungsi untuk mengikat material pengotor
atau sebagai slag, seperti fosfor, belerang, silika, dan
alumina. Kadang-kadang dolomit dipakai sebagai fluks
dengan maksud tungku peleburan lebih besar.
Pada peleburan aluminium dengan Metode Bayer,
kalsit dan kaustik soda merupakan bagian penting
yang berfungsi untuk menghancurkan bijih bauksit.
Pemakaian kalsit/kapur terbesar pada kegiatan
flotasi logam bukan besi adalah pada flotasi
logam tembaga. Kemudian untuk logam-logam
seng, timah hitam, perak, dan uranium.
Sementara itu, pada pengolahan logam bukan
besi lainnya, kalsit dipakai pada proses flotasi
sebagai settling agent dan pengontrol pH selama
proses flotasi berlangsung.
e. Industri Lainnya
Selain industri di atas, industri pengalengan, lem
tulang, kertas, dan perminyakan menggunakan
se-jumlah kalsit pada proses pabrikasinya.
Industri kertas merupakan salah satu industri pemakai
kalsit cukup besar. Penggunaan kalsit bertujuan untuk
memperoleh alkali pada proses sulfat. Selain itu, juga
dipakai untuk menghasilkan endapan
karbonat, yang akan dihasilkan dengan melakukan
pembakaran dengan tingkat kehilangan sekitar 10%.
Untuk mengurangi keasaman tanah, pengolahan dapat
dilakukan dengan menambahkan fosfat dan nutrisi
pupuk. Pada tanah dengan tingkat keasaman rendah
mikro organisme akan tumbuh dengan baik sehingga
tanah menjadi gembur dan subur. Pengapuran pada
tanah lempung dapat mem-perbaiki struktur tanah.
Kapasitas dan frekuensi pengapuran tergantung sifat
tanah permukaan dan tingkat aktivitas pelarutan yang
terjadi.
Pada industri perminyakan, kalsit dipakai untuk
membuat lumpur pemboran.
Industri Konstruksi
Batu kalsit termasuk sebagai material konstruksi.
Pemakaiannya adalah untuk pondasi jalan atau
bangunan yang berfungsi untuk menstabilkan
tanah. Penggunaan kalsit untuk konstruksi tidak
memerlukan persyaratan tertentu.
Selain itu, kalsit dapat juga dipakai untuk
pembuatan kapur tohor dengan cara
memisahkan CO2 melalui pemanasan.
3.2 Spesifikasi Kalsit (Kalsium Karbonat) di
BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 196

Industri Hilir
Di dalam penggunaanya, kalsit berfungsi sebagai
filler, pelicin, fluks dan lain-lain. Sifat dan
spesifikasi-nya tergantung industri pemakaiannya.
Industri Plastik, Ban, dan Pelapis
Spesifikasi kalsium karbonat yang diperlukan
untuk jenis industri ini adalah :

a. Bahan Pengisi (Filler) 2

Kalsit berfungsi sebagai filler karena mempunyai
sifat stabil terhadap cahaya dan tidak larut dalam
air (mempunyai daya tutup yang baik). Fungsi
filler di dalam pabrikasi, antara lain untuk :
– permukaan spesifik : 20 – 50 m /g,
– ukuran butir : 0,08 – 0,02 m.
Jenis plastik yang menggunakan filler dari
kalsium karbonat antara lain polyvinyl chlorida,
polypropylin, dan polyester.

– mengurangi jumlah bahan baku utama, Keuntungan digunakannya filler kalsium karbonat di
– menurunkan biaya tanpa mengurangi kualitas industri ini adalah biaya bahan baku menjadi rendah,
produk, tahan terhadap benturan, kekakuan, dan tahan panas.
– menambah daya tutup,
– diperolehnya sifat-sifat tertentu, seperti warna Persyaratan jumlah CaCO3 dalam industri plastik
yang tidak cepat pudar. adalah :

– PVC : 7 – 40% berat bahan,

Persyaratan umum kalsit untuk industri adalah : – PP : 20 – 40% berat bahan,
– PE : 30 – 55% berat bahan,
– CaCO3 : 96%
– ukuran butir : -325 mesh, Penggunaan plastik, antara lain untuk kemasan
– tidak larut dalam HCI : 1%, plastik dan karet, pembuatan pipa (paralon),
– hilang pijar : 4,2 – 4,4%, industri automotif, kelistrikan, dan elektronika.
– kadar air : 0,3%.
Industri Cat
Beberapa persyaratan kalsit sebagai filler untuk
setiap industri, seperti pada Tabel 2. Pada industri cat, spesifikasi kalsium karbonat yang

Tabel 2. Spesifikasi Kalsit (Kalsium Karbonat) sebagai Filler untuk Beberapa Industri (%)

Jenis Industri Cat Karet Pipa PVC Kertas Kertas Pelapis Pelitur
Pengisi Kimia dll.
CaCO3, % 96,15 98,5 98,5 96,15 98,5 98,1 96,15
Kandungan air 0,13 0,10 0,14 0,13 0,14 – 0,13
Kandungan uap air 0,20 20 1 15 – – 0,20
Distribusi partikel :
+ 53 mikron 0,030 0,02 0,1 0,75 0,02 0,01 9
+ 10 mikron 18 1 13 18 1 1 30
5 mikron 33 2,5 35 35 2,5 4 5,30
2 mikron- 36 80 40 40 80 90 28
1 mikron- – 42 – – 42 70 –
2
Luas per spes m /gr 2,70 6,0 1,88 2,2 8,0 5 – 16 1,50
Kilap 85,5 84 84,0 85,5 89 96 84,70

Sumber : Power, Tim "Limestone Spesification" Industrial Mineral, October 1985

BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 197

diperlukan, antara lain :

b. Pelicin
Sifat fisika :
2
– permukaan : 5 – 11 m /g, Fungsi kalsit sebagai pelicin dapat dijumpai pada
– ukuran butir : 0,2 – 4,0 m (-325 mesh), industri farmasi (pembuatan tablet). Fungsi
– kecerahan : 97 – 98% pelicin pada tablet adalah untuk :
– sg : 2,7;
– kandungan air : 1% – mengurangi daya gesek antara butiran tablet
dengan die.
Kimia : – memperlancar aliran butiran tablet,
– CaCO3 : 98,50% – mencegah melekatnya butiran tablet pada per-
– Acid insolube : 0,30% mukaan punch dan die,
– Al2O3 : 0,20% – mempermudah pemrosesan akhir.
– SiO2 : 0,20%
– Fe203 : 0,02% Persyaratan kalsium karbonat sebagai pelicin
– MgO : 0,30% antara lain :

Pemakaian cat ini meliputi : – kandungan CaCO3 minimal 98,5% dihitung

– cat kering (cholorinated rubber),
– cat anti karat,
– bahan untuk mencegah penggumpalan cat,
– pembuatan rambu-rambu pada jalan raya,
– bahan tinta cetak.
terhadap zat yang dikandungnya,
– serbuk hablur, putih tidak berbau, tidak berasa,
– kandungan arsen tidak lebih dari 4 BPL,
– logam berat tidak lebih dari 30 BPL,
– susut kering 2%

Meskipun digunakan untuk cat, pigmen kalsium
karbonat mempunyai daya tahan yang kurang
baik terhadap cuaca karena solubilitas dan reaksi
yang kurang terhadap asam dan air hujan.
Industri Kosmetika
Spesifikasi yang diperlukan, antara lain :
2 dengan volume.
– permukaan : 6 – 11 m /g,
– ukuran butir : 0,2 – 0,4 m,
– kecerahan : 98 – 99%,
Persyaratan zat pelicin antara lain :
– dapat melapis sebagian besar butiran,
– jumlah zat pelicin tidak boleh melebihi 1%; apa-
bila melebihi, obat akan mudah hancur,
– bersifat hidropholic (menolak air),
– ukuran butiran : -200,
– mempunyai permukaan spesifik yang tinggi,
yaitu perbandingan antara luar permukaan
c. Bahan Pewarna

Pemakaian filler untuk kosmetika antara lain Penggunaan kalsit sebagai bahan pewarna
sebagai : memerlukan spesifikasi seperti :

– filler pada cream, – kandungan CaCO3 >98%,

– pembawa parfume, – kandungan air dan hilang bakar <1%,
– filler untuk make up penahan sinar matahari, – alkalinity 0,5%,
– pasta gigi. – ukuran -44 m >99%.

Pemakaian sebagai pengkilap dan pembersih d. Industri Gelas

tingkat halus sampai sedang,
– ukuran partikel 5 – 6 m, Pemakaian kalsit pada industri gelas
– untuk pembersih jendela, pintu rumah, dan dimaksudkan sebagai campuran bahan baku,
kendaraan, seperti pasir kuarsa, dengan persyaratan :
– detergen.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 198

– CaO : 55,06%, – rigid profiles

– SiO : 0,25%,
– Al2O3 : 0,09% , k. Plasticiced PVC
– Fe2O3 : 0,037%.
– Loble,
Kalsit murni juga dapat digunakan untuk – Coating
pembuatan peralatan optik.

e. Industri Makanan Ternak 4. PERKEMBANGAN EKONOMI KALSIT

– CaO : 38%,
Produk kalsit Indonesia berasal dari produksi
– Fosfor : 0,02%, tambang formal (SIPD) dan non-formal, juga dari
– Sodium : 0,06%, industri kalsium karbonat. Produksi kalsit hasil
– Klorin : 0,03%, tambang merupakan kalsit alam (heavy calcite),
– Magnesium : 2,04%, sedangkan produk dari industri kalsium karbonat
– Potasium : 0,11%, disebut ligth calcite, yang berasal dari
– Sulfur : 0,04%, pengolahan kapur, chalk , marmer, atau dolomit.
– Iron : 3.500 ppm.
Selama rentang waktu pengamatan, produksi
Industri Barang-Barang Kimia heavy calcite dan ligth calcite menunjukkan
peningkatan dengan laju pertumbuhan tahunan
– CaCO3 min 95% sebesar 18,34% dan 21,67%. Produksi kalsit
– SG 2,65 – 2,75%, alam berasal dari Propinsi Jawa Barat, Jawa
– ukuran butir Timur, Jawa Tengah, dan D.I Yogyakarta.
- <30 m = 100%,
- <20 m = 96%, Walaupun produksi tambang yang tercatat hanya
- <10 m = 34%. berasal dari tambang yang formal, pemasokan
dari perusahaan non-formal tidak dapat
g. Industri Kosmetik diabaikan. Hal itu dilihat dari tingkat konsumsi
– CaCO3 = 98,5%, kalsium karbonat yang tinggi.

– Kandungan air = 1%, Dari hasil pengamatan di lapangan jumlah

– pH = 8–9 perusahaan non-SIPD jauh lebih besar dari pada
h. Industri Kertas SIPD. Jumlah peruusahaan SIPD di pulau Jawa
tercatat 2.489 buah perusahaan dan Non-SIPD
– CaCO3 = 85%, 35.043 buah perusahaan.

– air = 0,8%, Konsumsi kalsit alam dan kalsium karbonat dalam

– sisa 200 mesh = 0,05 %, kurun pengamatan menunjukkan peningkatan yang
– kecerahan = 98 %. berarti. Konsumsi kalsit terdiri dari heavy calcite dan
light calcite. Heavy calcite dipakai pada industri
Plastik, Rubber, Sealant keramik, industri barang-barang kimia, industri
pengolahan logam, dan industri makanan ternak.
Spesifikasi : Sedangkan light calcite dikonsumsi oleh industri kertas,
industri cat, plameur, industri ban, industri sabun,
2 industri kosmetik, dan lainnya.
– Spesifikasi permukaan = 20 – 50 m /g,
– ukuran butir = 0,08 – 0,02 m,
Kosumsi kalsit Indonesia selama kurun waktu 1989
PVC Polymer – 1992 meningkat dengan laju tahunan 13,26%.
Kenaikan permintaan kalsit dipengaruhi oleh industri
– corrugate land drain, drain pipes, guttering, pemakainya, eperti industri kimia, gelas dan barang
– presure pipes, dari gelas, bahan galian bukan logam.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 199

Pada tahun 1985 hanya terdapat beberapa jenis
industri yang mengkonsumsi kalsit atau kalsium
karbonat, dan pada tahun-tahun terakhir ini
perkembangan pemasarannya cukup pesat mencapai
lebih dari 12 jenis industri. Perkembangan ini didorong
oleh semakin berkembangnya teknologi industri
sebagai subtitusi dan mineral filler yang harganya lebih
murah.
Pemasokan impor kalsium karbonat berasal dari
negara Taiwan, Jepang, Cina, Perancis, dan
Korea Selatan dan lainnya. Impor kalsit selama
kurun waktu pengamatan cenderung stabil.
Komposisi pemakaian kalsit/kalsium karbonat untuk
masing-masing sektor industri ban misalnya,
pemakaian kalsum karbonat berkisar antara 5 – 10%
berat ban, industri cat membutuhkan kalsium karbonat
sebesar 10% berat hasil produksinya (Tabel 3).
Keseimbangan antara pemasokan dan permintaan
selama lima tahun terakhir ternyata menunjukkan
tingkat yang negatif, yang berarti bahwa tingkat
pemasokan lebih rendah dari tingkat permintaan.
Keadaan ini kemungkinan karena tingkat pemasokan
kalsit, tidak tercatat secara akurat, terutama yang
berasal dari perusahaan Non-SIPD.
Sementara itu, dari hasil survei pasar diperoleh dua
jenis kalsit, yaitu heavy calcite dan light cal-cite. Harga
jenis kalsit heavy grade tingkat pabrik per bulan April
1990 adalah Rp. 100,00 – Rp. 120,00/kg, sedangkan
harga kalsit jenis light grade eks impor (Taiwan) adalah
Rp. 330,00/kg, tidak termasuk PPN. Walaupun kalsit
impor lebih mahal namun penggunaannya cenderung
naik, karena
produksi domestik kurang memenuhi syarat
(Tabel 4 dan 5).
5. PROSPEK PERKEMBANGAN KALSIT
Selama ini perkembangan pemasokan kalsit alam
masih berjalan secara berkesinambungan. Walaupun
data mengenai cadangan kalsit tidak dapat diketahui,
namun pasokan bahan baku kalsium karbonat dapat
bersumber dari kapur, marmer, chalk, dolomit, ataupun
kalsit itu sendiri masih dapat diandalkan.
5.1 Perkembangan di Indonesia
Prospek perkembangan produksi kalsium
karbonat juga nampak semakin baik dengan
meningkatnya investasi pada industri ini.
Kapasitas terpasang industri kalsium karbonat
pada akhir Pelita V diproyeksikan 136.600 ton per
tahun, dari 23 perusahaan. Sementara itu,
diperkirakan produksi kalsium karbonat pada
akhir Pelita V adalah mencapai 270.000 ribu ton.
Semakin cerahnya prospek kalsium karbonat dilihat
dengan akan diproduksinya kalsium karbonat
masterbatch compound, dan masterbatch colorants
compound, yang keduanya berfungsi sebagai bahan
pewarna plastik. Diharapkan diversifikasi produksi
kalsium karbonat ini akan dapat memenuhi bahan baku
tersebut yang selama ini dipenuhi dari impor.
Kapasitas terpasang pada akhir Pelita V dari lima
buah perusahaan yang telah mendapat izin dan

Tabel 3. Produksi, Impor dan Konsumsi Kalsit dan Kalsium Karbonat Indonesia, 1985 – 1989

Produksi Impor Konsumsi

Kalsium Karbonat
Tahun
Kalsit Alam Kalsium ton 000 $AS Kalsit Alam Kalsium
Karbonat Karbonat
1985 12.262,00 13.450,00 21.404,00 4.758,00 95.927,00 13.240,00
1986 40.768,00 14.407,00 30.003,00 4.938,00 104.781,00 14.628,00
1987 41.060,00 40.500,00 22.373,00 7.965,00 156.309,00 16.881,00
1988 50.387,00 58.472,00 23.382,00 5.559,00 165.259,00 18.461,00
1989 47.885,00 70.786,00 16.450,00 5,979.00 152.751,00 16.986,00

Sumber : Buletin Statistik Komoditi Mineral, PPTM, Departemen Perindustrian, Hasil Survey Komoditi Mineral, PPTM ,1990
BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 200

Tabel 4. Jumlah Konsumsi Kalsit Heavy Grade pada Industri, 1985 – 1989 (ton)

No. Jenis Industri 1985 1986 1987 1988 1989

1. Makanan ternak 4.194,00 4.797,00 5.400,00 6.844,00 6.594,00
2. Kimia pokok 4.028,00 6.330,53 8.633,07 10.935,60 13.238,13
3. Barang kimia lainnya 30.566,10 30.568,10 69.533,00 68.944,78 55.330,78
4. Keramik dan porselen 85,00 85,00 90,00 86,00 94,00
5. Gelas dan sejenisnya 45.794,09 50.858,04 54.847,99 62.822,94 56.736,08
6. Bahan galian non-logam 11.043,00 12.157,00 14.443,00 12.005,00 16.858,00
7. Logam untuk bangunan 129,36 129,36 129,36 129,36 129,36
8. Lainnya*) 87,00 1.128,80 3.232,80 3.491,43 3.770,74
Total 95.926,55 104.780,83 156.309,22 165.259,11 152.751,09
Sumber : Survei Pemakaian Bahan Galian, PPTM 1990, Statistik Industri, BPS 1985 – 1987, Jakarta

Keterangan : *) minyak goreng, limun, triplek, pulp, pupuk, barang dari semen, genteng, mesin dan listrik dan pengolahan
lainnya.

Tabel 5. Jumlah Konsumsi Kalsit Light Grade pada Berbagai Industri, 1985 – 1989 (ton)

No. Jenis Industri 1985 1986 1987 1988 1989

1. Kertas 4.755,00 4.400,00 3.305,00 4.785,00 5.385,00
2. Cat, vernis, dan lain-lain 1.192,00 1.465,38 1.732,35 2.019,53 2.291,70
3. Farmasi 367,00 513,00 587,00 733,00 733,00
4. Sabun dan alat pembersih lainnya 6.291,00 7.508,60 10.461,20 9.862,80 7.448,40
5. Ban luar dan dalam 210,00 252,20 317,00 492,00 528,00
6. Barang-barang dari karet 150,00 200,00 175,00 250,00 225,00
7. Plastik 275,16 288,92 303,36 348,53 334,60
Total 13.240,16 14.628,10 16.880,91 18.490,86 16.945,70

Sumber : Survey Pemakaian Bahan Galian, PPTM ,1990

Statistik Industri, BPS 1985 – 1987, Jakarta

masih dalam taraf persiapan produksi ditambah
lima perusahaan terdahulu adalah 210.800 ton
per tahun. Apabila angka produksi kalsit
mencapai 70% dari kapasitas terpasang, maka
produksi kalsium karbonat akan mencapai
147.560 ton, yang diperkirakan angka produksi
sudah akan dicapai pada tahun 1991.
Semakin luasnya jenis industri pemakai kalsit membuat
prospek permintaan kalsit semakin baik. Sektor lain
yang diperkirakan memakai kalsium karbonat adalah
sebagai soil conditioner, bahan konstruksi maupun
keperluan lainnya. Semakin
luasnya pemanfaatan kalsit ini adalah sebagai
akibat dari perkembangan teknologi pengolahan
kalsium karbonat sesuai dengan kebutuhan
pasar/Industri. Walaupun pemakaian kalsit untuk
soil conditioner secara angka belum tercatat,
namun dari beberapa penelitian, kalsit ternyata
sangat bermanfaat dalam menurunkan derajat
keasaman tanah sehingga mikro organisme
dapat tumbuh dengan baik, terutama untuk lahan
transmigrasi, dan tanah pozoland merah kuning.
Faktor-faktor yang mungkin mempengaruhi
perkembangan pemasokan, permintaan, dan harga
BAHAN GALIAN INDUSTRI
kalsit Indonesia adalah sebagai berikut :
a. Pemasokan Kalsit Alam
Perkembangan dan prospek kalsit akan
dipengaruhi oleh besarnya cadangan kalsit,
perilaku pengusaha-an, serta permintaan kalsit.
Kondisi Cadangan Kalsit
Endapan kalsit di Indonesia ditemukan dalam bentuk
lensa-lensa di pegunungan kapur dengan ukuran yang
kecil-kecil dan kadar tidak merata. Ciri kalsit yang unik
menyebabkan operasi pengusahaan kalsit agak
tersendat-sendat dan bukan padat modal. Sementara
itu penambangannya dilakukan secara sederhana
dangan kapasitas produksi terbatas.
Usaha Sampingan
Adakalanya produksi kalsit merupakan usaha
sampingan dari penambangan kapur, karena
keterdapatan endapan kalsit bersamaan dengan
kapur/gamping.
Dengan demikian, produksi kalsit tidak berjalan
berkelanjutan sehingga produksi dari usaha ini
berkembang secara fluktuatif. Dengan kata lain,
pabrik dapat mengolah bahan baku kalsium
karbonat waktunya kosong.
Keterkaitan Perusahaan Penambangan
Besar dengan Perusahaan Pengolahan
Sebagian besar penambang kalsit hanya mem-
produksi kalsit berupa bahan baku. Di lain pihak,
perusahaan pengolahan merupakan penghubung
antara pihak penambang dengan pihak
konsumen, dan peranan ini sangat penting sekali
dalam jalur pemasokan dan permintaan.
Penambang non-SIPD merupakan pengusaha
ekonomi lemah, sebaliknya perusahaan pengolahan,
dalam perkembangannya menjadi faktor penentu bagi
kelangsungan perusahaan tambang ekonomi lemah.
Meskipun perusahaan pengolahan lebih banyak
diuntungkan, namun kehadirannya tetap dibutuhkan
sebagai satu-satunya pembeli.
b. Kapasitas Produksi
15 – 201
Tingkat efisiensi produksi industri kalsium
karbonat belum mencapai kapasitas optimum,
karena baru sekitar 60% dari kapasitas yang ada,
yaitu 210.000 ton per tahun.
c. Permintaan
Peningkatan permintaan kalsit/kalsium karbonat
terutama didorong oleh perkembangan tingkat
teknologi sehingga penggunaannya menjadi
demikian luas, baik sebagai bahan baku utama
maupun penolong.
5.2 Perkembangan di Pasaran Internasional
Di Malaysia tingkat impor kalsit juga menunjukkan
trend naik. Pada tahun 1988 tercatat sebesar 33.107
ton (3.912.876 dolar AS), dan perkembangan
ekspornya berfluktuasi dan pada tingkat yang lebih
rendah dan pada tahun yang sama sebesar 1.926 ton
(873.465 dolar AS). Sedangkan Philipina, produksi
yang tercatat sebesar 1.815 ton (1988), Ekspor/
impornya tidak tercatat. Impor kalsit Indonesia yang
berasal dari Philipina pada tahun 1985 tercatat 10.400
ton (759 dolar AS).
Perkembangan kalsit atau kalsium karbonat untuk
tingkat dunia menunjukkan keadaan yang cukup baik.
Produksi kalsium karbonat di Eropa Barat tercatat
bahwa produsen kalsium karbonat yang tertinggi
adalah Inggris yaitu sebesar 72.000 ton pada tahun
1988, kemudian disusul oleh Jerman Barat 62.000 ton.
Sedangkan Finlandia dan Spanyol masing-masing
15.000 ton dan 10.000 ton, terendah adalah Swedia
3.000 ton. Total produksi kalsium karbonat 258.000 ton
pada tahun 1988.
Konsumsi kalsium karbonat untuk Eropa Barat
tercatat sebesar 202.000 ton, dengan negara
konsumen terbesar Jerman Barat 50.000 ton dan
Perancis 48.000 ton, kemudian Inggris 30.000
ton. Sedangkan konsumsi kalsit di negara-negara
yang lain seperti bervariasi antara 4.000 – 25.000
ton/ tahun.
Di Eropa, pemakaian kalsium karbonat yang
terbesar digunakan untuk polimer dan plastik
sebesar 80.000 ton/tahun. Pada industri kertas
sebesar 60.000 ton/tahun, industri cat 40.000 ton/
tahun, industri kosmetik, farmasi, dan lainnya
masing-masing 10.000, 5.000, dan 16.000 ton/
tahun.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Permintaan kalsium karbonat untuk mineral filler
di wilayah Asia untuk industri plastik merupakan
yang terbesar dibandingkan dengan mineral filler
yang lain seperti kaolin, talk, silika. Peningkatan
permintaan plastik telah mendorong berkembang
dan meluasnya industri plastik Asia. Permintaan
plastik per kapita yang tertinggi adalah Amerika
Serikat sebesar 55 kg, dan berikutnya Jepang
dengan 40 kg per kapita, berikutnya baru
Malaysia 10 kg per kapita. Pemakaian plastik ini
meliputi florring, pipa, tali dan kabel, kelistrikan,
kendaraan, alat-alat listrik dan lainnya.
6. INVESTASI
Peningkatan pemasokan kalsit di dalam negeri tidak
terlepas dari perkembangan aktivitas penam-bangan
dan pengolahannya. Perkembangan ini dipengaruhi
oleh tingkat investasi yang ada, dengan semakin tinggi
perkembangan tingkat investasi, maka tingkat
perkembangannya akan semakin tinggi pula. Dalam
rangka mendorong tingkat investasi pada sub-sektor
ini, maka akan ditampilkan gambaran mengenai hal
tersebut.
Perkiraan investasi meliputi biaya produksi,
pemasaran, dan rate of return dan aliran kas
kegiatan pertambangan dan pengolahan kalsit.
Perkiraan didasarkan pada beberapa asumsi
kondisi endapan/cadangan yang merupakan
bukit, ketebalan tanah penutup 0 – 2,5 m terdiri
atas tanah, tumbuhan kayu agak jarang, ganti
rugi pemilikan lahan perseorangan yang
dilakukan secara bertahap untuk yang terkena
operasi dan dampaknya.
Operasi penambangan dilakukan secara semi
mekanis dengan pemboran dan peledakan.
Kapasitas terpasang pabrik pengolahan 5
ton/jam, dengan 200 mesh dan dikemas dengan
karung plastik.
Rincian biaya selengkapnya dapat diamati pada Tabel
6. Investasi yang ditanam berupa modal sendiri dan
modal pinjaman bank, dengan masing-masing 35%
dan 65%. Nilai total investasi sebesar Rp.1.225 juta,
modal sendiri sebesar Rp. 429 juta.
15 – 202
7. KESIMPULAN
Perkembangan pemanfaatan, dan pemakaian kalsit
baik light grade maupun heavy grade di sektor industri,
semakin meningkat dan laju pertumbuhan rata-rata per
tahun secara historikal mencapai 27%, dan 14%.
Sedangkan konsumen terbesar untuk light grade
adalah industri kertas, sabun dan pembersih lainnya
dan industri kertas. Tingkat konsumsi jenis ini pada
tahun 1989 mencapai 22.545 ton. Konsumen dari jenis
heavy grade yang terbesar adalah industri gelas dan
barang-barang dari gelas, industri barang-barang
kimia, pada tahun 1989 mencapai volume 152.751 ton.
Pemasokan kalsit terdiri atas produksi tambang
(SIPD dan Non-SIPD), produksi industri kalsium
karbonat dan kalsit/kalsium karbonat impor.
Perkembangan produksi baik dari tambang SIPD
maupun industri kalsium karbonat terus
meningkat dan pada tahun 1989 tercatat sebesar
22.545 ton dan 70.786 ton. Sedangkan impor
menunjukkan kecenderungan yang terus
menurun dan pada tahun 1989 tercatat 6.450 ton.
Ketidakseimbangan antara permintaan dan
pemasokan, yang menunjukkan keadaan negatif atau
permintaan lebih besar dari pemasokan, terutama
bersumber pada kekurangjelasan arus perdagangan,
baik pemasokan kalsit dari perusahaan non-SIPD dan
perusahaan pengolahan.
Proyeksi baik produksi maupun konsumsi sampai
akhir Pelita V, dan untuk tahun 2000, didasarkan
atas laju pertumbuhan historikal, pertumbuhan
PDB dan tingkat kecenderungan; sehingga dapat
diperoleh angka produksi kalsit dan kalsium
karbonat untuk proyeksi sedang adalah sebesar
33.637 ton dan 119.000 ton, dan proyeksi
tingginya 57.586 ton 150.639 ton. Kapasitas ini
210.000 ton, sehingga proyeksi tingginya dapat
tercapai.
Proyeksi permintaan kalsit/kalsium karbonat
untuk akhir Pelita V maupun tahun 2000, selain
didasarkan atas laju pertumbuhan historikal,
pertumbuhan intensitas pemakaian, dan tingkat
kecenderungan. Perkembangan pemakaian ini
juga didasarkan atas diversifisikasi produk
industri kalsium karbonat sehingga akan
memperluas lingkup pemakaian produk kalsit.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 203

Tabel 6. Perkiraan Investasi, Biaya Produksi dan Pemasaran serta Rate of

*)
Return Pertambangan dan Pengolahan Kalsit

No. Jenis Kegiatan Nilai (Jutaan Rupiah)

Investasi :
Biaya pemilikan konsesi (SIPD)
– Perizinan, akte notaris, dan lain-lain 15
– Pembebasan tanah (pabrik, kantor, bengkel, dan lain-lain) 25
Eksplorasi (penyelidikan umum, pemetaan geologi, topografi,
pemboran, dan analisis contoh) 100
3. Studi kelayakan dan PIL/ANDAL 10

Pra Produksi :
– Gedung pabrik, kantor, bengkel 150
– Penyiapan lahan 15
– Peralatan pengolahan, 50 ton/hari 310
– Peralatan tambang dan pendukungnya 150
– Peralatan kantor dan sarana operasional 50
5. Modal Kerja 400

Total investasi 1.225

B. Pengeluaran per tahun :

Biaya operasi
– Bahan bakar dan peledak 120
– Biaya pemeliharaan 318
– Gaji dan upah karyawan 210
2. Pajak dan asuransi 25
3. Reklame dan rehabilitasi 5
4. Amortisasi 225
5. Depresiasi 92

Total pengeluaran 995

Pendapatan :
1. Penjualan (11.000 ton per tahun) 1.100
2. Pendapatan bersih 164
3. Rare of return 33,36%
4. Payback period 2,5 tahun

*) Berdasarkan keadaan tahun 1991

BAHAN GALIAN INDUSTRI 15 – 204

DAFTAR BACAAN
Ladoo nd Mayer, Non Metallic Minerals, Mc.
Anonim, Statistik Industri, Bagian II, Biro Pusat Graw Hills Book, Inc. New York, Toronto Lon-
Statistik, 1982 – 1993. don, 1951, p.121.

Ananonim, Statistik Perdagangan Luar Negeri
Indonesia; Ekspor dan Impor, Biro Pusat
Statistik Jakarta, 1982 – 1994.
Anonim, Buku Tahunan Pertambangnan dan
Indonesia, Departemen Pertambangan dan
Energi, berbagai edisi.
Anonim, Laporan Penelitian Bahan Baku Keramik,
Balai Besar Keramik, Bandung, 1983.
Anonim, Penyebaran Endapan Bahan galian di
D . I Yogyakarta, Direktorat Jenderal
Pertambangan Umum Sumberdaya Mineral,
Bandung, 1982.
Lefond S.J., Industril Mineerals and Rocks, Non
Metallic other han fuels, Ameria Institute of Mining,
Metalurgi and Petroleum Engineering, Inc. New
York, 1975, p. 770 – 774.
Seth Vidur, dkk., Sodium Dodecyl Phosphate as
Collector in The Clsit-Apatite Mineral System, The
Departement of Metallurgical Engineering Indian
Insitute of Technology, Kapur, India, 19?.
Supranto, J., Ekonometrik , Lembaga Penerbit
Fakultas Ekonomi, Universitas Indonesia,
Jakarta, 1986.
*****

Anonim, Kajian Perekonomian Indonesia, Cen-tre

for Policy Studies, berbagai edisi.

Anonim, Komplikasi Informasi Endapan bahan

Galian Industri di Indonesia, Pusat
Pengembangan Teknologi Mineral, 1987.

Gujarati D., Basic Econometrics, 4th Edition, Mc.

Graw Hill Intenational Book Company, New
York, 1984.
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
KETERANGAN

1. Lubuk Sikapang , Pasaman Sumbar 11. Sumber Sari, Pati Jateng

2. Indarung Lolopadang , Padang Pariaman Subar 12. Gebangharjo , Pancimantoro , Wonogiri

3. Lebong Muaraam , Bengkulu 13. Kedungtulup , Simber , Rembang
4. Bideng Baru , Lampung 14. Tanalumi , Remabang , Purbolinggo
5. G Jambu , Leuwiliang , Bogor 15. Sumigaluh Kulonprogo
6. Kec Rowokele , Kec Ayah , Kec Buayan , Kebumen , Jateng 16. Pojongtepus , Semam panggang , Gunung Kidul
7. Kec Purwonegoro , Bawang , Bumi jawa , Banjarnegara 17. Gedangan , Sumbermajing Wetan , Malang
8. Gondorejo , Todanan , Blora 18. Klepu pule-pule, Beji ledok pelum Pacitan
9. Keling , Jepara 19. Talun , G Tumpuk kepil , Trenggalek
10. Komadahbatur , Tawangrejo , Grobogan , Jateng

15 – 205
Tabel 1. Lokasi Penyebaran Endapan Kalsit di Indonesia
BAHAN GALIAN INDUSTRI
16
1. PENDAHULUAN
Dengan meningkatnya perkembangan industri
pemakai kaolin di Indonesia seperti: industri karet,
kertas, keramik, pestisida, dan lain-lainnya,
kebutuhan/permintaan kaolin, baik sebagai bahan
baku utama maupun pembantu, dirasakan semakin
meningkat.
Ditinjau dari segi geologi, Indonesia memiliki potensi
yang besar untuk dikembangkan menjadi salah satu
penghasil kaolin terkemuka di dunia. Sehingga bukan
saja dapat memenuhi kebutuhan industri dalam negeri,
tetapi juga dapat menjadi pengekspor kaolin atau barang-
barang padat kaolin.
Informasi tentang potensi, pemasokan(supply),
permintaan(demand) dan harga, serta analisis
perkembangan dari tahun ke tahun dan prospeknya
di masa datang sangat dibutuhkan, baik bagi
pemerintah (untuk menyusun pola kebijaksanaan
pengembangan industri kaolin) maupun pihak
swasta yang berminat untuk melakukan inventasi di
sektor bahan galian kaolin dan industri hilirnya.
Oleh karena itu, akan dilakukan suatu analisis
perkembangan pemasokan, permintaan, dan harga
kaolin secara kualitatif dan kuantitatif dengan
menggunakan serial data dari tahun 1989 sampai
tahun 1993, serta membuat perkiraan
perkembangan di masa mendatang.
Disamping perkembangannya, hasil analisis
tersebut diharapkan dapat diketahui juga faktor-
faktor yang berpengaruh terhadap tingkat produksi,
konsumsi, dan harga kaolin di Indonesia, serta
kemungkinan ada peluang khususnya bagi para
pengusaha baik Swasta,BUMN atau masyarakat
lainnya untuk mengembangkan usahanya ke dalam
bidang pertambangan komoditi kaolin.
GEOLOGI
1 Mula Jadi
Nama kaolin berasal dari bahasa China “kauling” yang
berarti “pegunungan tinggi”, yaitu nama gunung dekat
Jauchau Fa, China, yang tanah lempungnya
16 – 1
KAOLIN
Oleh : Toton Setanan Kuntrat
Supriatna Suhala
telah diambil sejak beberapa abad yang lampau.
Kaolin merupakan masa batuan yang tersusun dari
material lempung dengan kandungan besi yang
rendah, dan pada umumnya berwarna putih atau
agak keputihan. Kaolin mempunyai komposisi
hidrous alumunium silikat (2H2O Al2O3 2SiO2),
dengan disertai beberapa material penyerta.
Dua proses geologi pembentukan
kaolin(kaolinisasi) adalah proses pelapukan dan
proses hidrotermal alterasi pada batuan beku
feldspartik, mineral-min-eral potas alumunium silika
dan feldspar diubah menjadi kaolin.
Proses kaolinisasi berada dalam kondisi tertentu,
sehingga elemen-elemen selain siliks, alumunium,
oksigen, dan hidrogen akan mengalami
perpindahan. Gambaran proses ini seperti dalam
persamaan berikut:
2KAlSi3O8 + 2H2O Al2 (OH)4(Si2O5) + K2O+4SiO2
Felspar Kaolinit
Proses pelapukan terjadi pada permukaan atau
sangat dekat dengan permukaan tanah, sebagian
besar proses terjadi pada batuan beku.
Endapan kaolin yang terjadi karena proses
hidrothermal terdapat pada retakan-retakan,
patahan, dan daerah permaebel lainnya.
Endapan kaolin ada dua macam, yaitu endapan re-
sidual dan endapan sedimentasi. Di Indonesia
endapan kaolin yang besar, yaitu endapan residual
dari hasil alterasi batuan granit. Endapan ini
terdapat di Pulau Bangka dan Belitung.
2.2 Mineralogi
Mineral yang termasuk dalam kelompok kaolin
adalah kaolinit, nakrit, dikrit, dan halloysit, dengan
kaolinit sebagai mineral utamanya. Halloysit
(Al2(OH)4 SiO5 2H2O) mempunyai kandungan air
lebih besar, dan seringkali membentuk endapan
tersendiri. Dalam endapan kaolin yang ekonomis
tidak diketemukan mineral seperti nakrit dan dikrit.
Sifat-sifat fisik mineral kaolinit antara lain, berwarna
putih dan agak keputihan, kekerasan 2-2,5, berat
BAHAN GALIAN INDUSTRI
jenis 2,60-2,63, plastis, mempunyai daya hantar
panas dan listrik yang rendah, serta PH bervariasi.
2.3 Potensi dan Cadangan Kaolin Indonesia
Cadangan kaolin menurut penyelidikan sebelum tahun
1950 diketahui sekitar 7,2 juta ton. Penyelidikan sesudah
tahun 1950, yang meliputi daerah Kalimantan Barat,
Kalimantan Selatan, Pulau Bangka dan Belitung
menghasilkan angka cadangan perkiraan sebesar
66.212.000 ton, termasuk didalamnya 12.946.830 ton
cadangan terbukti (proved), 26.565.232 ton cadangan
terunjuk (prob-able), dan 26.700.000 ton cadangan tereka
(pos-sible) (Lampiran A), dengan mutu yang cukup baik
sebagai bahan keramik dan untuk pengisi (filer).
Di samping cadangan tersebut, masih terdapat de-
posit lainnya yang masih memerlukan penyelidikan
lebih lanjut, yaitu berupa cadangan hipotesis yang
berjumlah puluhan juta ton, serta tersebar di
Sumatera, Jawa, dan Sulawesi Utara. Cadangan
kaolin pada beberapa produsen dapat dilihat dalam
Gambar 1.
PERTAMBANGAN
1 Eksplorasi
Untuk mengetahui kualitas dan kuantitas sumber
daya endapan kaolin, perlu dilakukan eksplorasi.
Metode eksplorasi yang digunakan diantaranya
dengan pengeboran (bor tangan dan bor mesin)
atau pembuatan sumur uji.
Dalam menentukan metode mana yang akan
dipakai, maka harus dilihat kondisi dari lokasi yang
akan dieksplorasi. Metode eksplorasi yang
dilakukan dengan cara pembuatan sumur uji, pola
yang digunakan adalah empat persegi
panjang(dapat pula berbentuk bujur sangkar)
dengan jarak dari satu titik/sumur uji ke sumur uji
berikutnya antara 25-50 m. Peralatan yang
dipakai dalam pembuatan sumur uji diantaranya:
cangkul, linggis, belincong, ember, tali.
Sedangkan eksplorasi dengan pemboran dapat
dilakukan dengan menggunakan alat bor yang
dilengkapi bailer(penangkap conto), baik bor
tangan maupun bor mesin.
3.2 Penambangan
Penambangan kaolin dapat dilakukan dengan dua
cara bergantung kepada kondisi endapannya, yaitu:
16 – 2
Cara tambang terbuka (open pit)
Cara tambang semprot (hydraulicking)
Pada cara tambang terbuka, pengupasan tanah
penutup dapat dilakukan dengan alat-alat
sederhana secara manual ataupun dengan alat-alat
mekanis, seperti bulidoser, scraper, dan lain-lain.
Lapisan ka-olin itu sendiri dapat digali dengan
menggunakan excavator antara lain backhoe atau
power shovel, lalu dimuat langsung ke dalam truk
untuk diangkut kepabrik pengolahan.
Padad cara tambang semprot, endapan kaolin
yang telah dikupas tanah penutupnya disemprot
dengan menggunakan monitor, hasil penyemprotan
berbentuk lumpur yaitu campuran kaolin dengan
air. Kemudian lumpur tersebut dipompakan ke
tempat pengolahan melalui pipa-pipa.
3.3 Pengolahan
Pengolahan kaolin terutama ditujukan untuk
membuang mineral-mineral pengganggu seperti
pasir kuarsa, mineral oksida besi, oksida titanium,
dan mika. Selain itu, pengolahan kaolin ditujukan
untuk mendapatkan butir-butir halus, tingkat
keputihan yang tinggi (brightness), kadar air
tertentu, pH tertentu, dan sifat-sifat lainnya.
Pada dasarnya proses pengolahan bergantung
kepada jumlah, jenis mineral-mineral pengotornya,
dan spesifikasi penggunaan. Secara umum proses
pengolahan dapat dilihat pada gambar 2.
Untuk keperluan khusus dengan persyaratan ketat,
seperti penggunaan sebagai pengisi dan sebagai
pelapis dilakukan pengolahan secara khusus pula.
Untuk industri kertas, proses pengolahannya dapat
dilihat pada gambar 3.
PENGGUNAAN KAOLIN DAN
SPESIFIKASINYA
4.1 Penggunaan
Kaolin banyak dipakai dalam berbagai industri, baik
sebagai bahan baku utama maupun bahan
pembantu. Hal ini karena adanya sifat-sifat kaolin
seperti kehalusan, kekuatan, warna, daya hantar
listrik dan panas yang rendah, serta sifat-sifat
lainnya.
Dalam industri, kaolin dapat berfungsi sebagai pelapis
(coater), pengisi (filer), barang-barang tahan api dan
insolator. Penggunaan kaolin yang utama adalah dalam
industri-industri kertas, keramik, cat, sabun, karet/ban,
dan pestisida. Sedangkan penggunaan yang lainnya
adalah dalam industri-
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 3

KETERANGAN
Sebaran endapan permukaan berumur Kuarter
Lokasi endapan kaolin :

1. Krueng seunagan 8. Cerucuk, pangkalan 15. Dulangan, Wonogiri 25. Bangli, Tambanan
Meulaboh Baru, Pangkalalan, 16. Banaran, Ngentrong, 26. Batunampar, Lobok
2. Blangkejeran Aer Rajah, Aer Saga, 17. Singkawang Timur
3. Kutapanjang, Aceh dan Badau, P. Belitung 18. Lusar, Ledo 27.Sape, Bima
Tenggara 9. Aer batu, Palembang 19. Mandor 28. Palawa, Donggala
4. Sarulla, Tap. Utara 10.Tanjung sari, Lahat 20. Kendawangan, Ketapang 29. Bolangmangandow
5. Bonjol, Pasaman 11.Gihan, Lampung21. Kireng, Bingkerai 30. Ngai Modomera Tabobo

Gambar 1. Sebaran Potensi Endapan Kolin

industri kosmetik, farmasi (obat-obatan), fertilizer, Kaolin dari Tambang
absorbent, pasta gigi, industri logam dan barang-
barang untuk bangunan, dan sebagainya. Secara
Talang dengan Sekat
skematis penggunaan kaolin industri dapat dilihat Air Pasir Kasara
pada gambar 4. ( Sluice Box )
Reagen
Dalam industri kertas, kaolin digunakan sebagai
pelapis dan pengisi agar permukaan menjadi kuat Penggumpal Elutrasi / Desliming Pasir Kasara
dan halus. Karena sifat daya hantar panas dan (Tawas)
listrik yang rendah, sehingga kaolin dapat Tangki pengendapan
digunakan untuk peralatan/barang-barang tahan (Setting pond)
api, dan digunakan sebagai penyekat (dalam
kelistrikan). Dengan harga yang relatif lebih murah
Filtering
dibandingkan dengan bahan-bahan yang lain,
kaolin cukup kompetitif di pasaran.
Dalam industri keramik, kaolin merupakan salah Pengeringan
satu bahan baku utama. Pemakaian kaolin dalam (Draying
industri keramik dan porselen berkisar antara 15-
40%. Untuk industri cat, karet/ban kaolin berfungsi Kaolin Murni
sebagai filer.Sedangkan dalam industri sabun, tapal
gigi, kosmetik, farmasi, dan industri lainnya, kaolin
Penggilingan
hanya merupakan bahan baku imbuhan atau bahan
baku
Tepung Kaolin

Gambar 2. Bagian Aliran Proses Pengolahan

Kaolin Secara Umum
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 4

Kaolin dari Tambang

Kaolin MurniI I Coating Liner/Milling

Air Slurry
Ban Kosmetik

Kertas Farmasi
Filer

Cat
Pengayakan Kotoran
Kaolin Murni Glasir

Pasir Kuarsa Pertisida

Classifier
A.R Tangga

Refraktori Gelas

Seniter
Cyclone Pasir Halus
Isolator
Kaolin SemenPutih

Porselen Keramik

Air Kapur Tulis

Thickener Barang Teknik

A.R Tangga

Tiles

Filter Press
Stone Were Cer
Tilles

Liner/Milling
Liner/Milling
Keramik Seni
Pasir Halus
Pengeringan

Tepung Kaolin
Gambar 4. Diagram Penggunaan Kaolim di
Desintergration Sektor Industri

Cyclone

Cyclone

Gambar 3. Bagan Aliran Proses Pengolahan

Kaolin untuk Coating Grade
4.2 SPESIFIKASI Equivalent(PCE), warna hasil pembakaran dan
penyusutannya. Sebagai syarat umum, kaolin
a. Spesifikasi untuk Industri Hilir harus mengandung mineral kaolinit paling sedikit
80%. Syarat-syarat yang lain dapat dilihat pada
tabel 2. Industri Karet
Penggunaan kaolin dalam industri hilir memerlukan
Dalam industri karet, kaolin digunakan sebagai
beberapa persyaratan tertentu, dan ini bergantung
campuran latek, yang dimaksudkan untuk
kepada jenis industrinya, antara lain sebagai
memperbaiki sifat-sifatnya, antara lain kekuatan,
berikut: Industri Kertas
katahanan terhadap abrasi, dan kakakuannya.
Dalam industri kertas, kaolin berfungsi sebagai
Persyaratan kaolin untuk dapat digunakan dalam
pengisi dan pelapis. Spesifikasi kaolin yang
industri karet adalah:
dibutuhkan dalam industri ini secara umum dapat
Pengisi
dilihat pada tabel 1.
– Derajat kecerahan : 76-84%
Industri Keramik
– Kandungan air : 1%
Dalam industri keramik, kaolin antara lain
– Sisa lolos saringan
digunakan untuk membuat white ware (barang-
325 mesh : 0,02-0,30%
barang yang berwarna putih, termasuk porselen),
– Ukuran butir : 2 mikron : 55-92%
ubin dinding, insulator (alat penyeka), refraktori,
5 mikron : 3-25%
face brick. Klasifikasinya adalah:
Pelapis
– Kelas porselen,
– Kelas saniter,
– Derajat kecerahan : 83,5-85,5%
– Kelas gerabah halus padat (stone-ware),
– Ukuran butir 2 mikron : 71-80%
– Kelas gerabah tidak padat (earth-ware).
5 mikron : 3-8%
Tes terhadap kaolin ini meliputi Modulus of
– Sisa lolos saringan
Rupture(MOR), Casting Rate, Pyrometric Cone
200 mesh : 0,0005-0,0007%
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 5

Industri Pestisida mudah reaktif, dapat berfungsi sebagai lapisan

penutup yang mempunyai kekuatan tinggi. Warna
Kegunaan kaolin dalam industri pestisida kaolin yang putih akan memudahkan untuk
mempunyai spesifikasi seperti dibawah: merubah menjadi berwarna seperti apa yang
diinginkan, sehingga mengurangi jumlah
– Ukuran Butir : < 2 mikron 87 – 92% pemakaian bahan-bahan pewarna. Mempunyai
– Sisa Saringan suspensi yang baik, juga mempunyai variasi ukuran
200 mesh : minimum 99,5-100% butir yang besar, yang akan dapat dipergunakan
325 mesh : minimum 99,0-99,97% dalam berbagai industri cat.
– Kandungan Air : maksimum 1%
– Suspensi Air Tabel 2. Spesifikasi Kaolin untuk Keramik
setelah 48 jam : 70-80%
– PH : 4,5-5,5% Analisis Spesifikasinya (%)
– Komposisi Kimia : Al2O3 38%, SiO2 45% Porselen Saniter Gerabah
– Bentuk Butir : Pipih hexagonal platest Halus Kasar
– Comptability : baik untuk semua materi
Kimia
– Daya rekat : baik dengan atau tanpa
- Fe2O3 < 0,4 < 0,7 < 0,8 1
minyak
– Abrasi : sangat rendah - TiO2 < 0,3 < 0,7 - -
- CaO < 0,8 < 0,8 < 0,8 0.8
Industri Cat - SO3 < 0,3 < 0,2 < 0,4 0.4
Penggunaan kaolin di dalam industri cat, antara lain Fisika
dikarenakan kaolin mempunyai sifat yang tidak
Tabel 1. Spesifikasi Kaolin untuk Industri - Besar butir
Kertas < 2 micron > 80,0 > 80,0 > 80,0 > 80,0
Spesifikasi Pelapis Pengisi - Brightness > 90,0 > 90,0 > 80,0 > 80,0
Fisika - Kadar Air < 5,0 < 5,0 < 7,0 < 7,0
- Derajat Putih >83% 79-83,5%
- Ukuran butir Sumber : Standar Industri Indonesia, Departemen Perindustrian
<2 mikron 71 - 80% 30 - 68%
>5mikron 3 - 8% 12 - 50%
- Bentuk partikel flad shape - 5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK
- Viskositas
pada 10 - 100 rpm, 500 cps - 5.1 Keseimbangan antara Pemasokan dan
precent solid 68 - 73% - Permintaan
- Abrasion index mak20mg -
a. Produksi
-PH 4,5 - 7,0 4,5 - 7,0
- Kandungan air 1% <1%
Produksi kaolin di Indonesia dalam kurun waktu
tahun 1977-1992 menunjukan kecendrungan
Kimia meningkat, yaitu dari 36.460 ton pada tahun 1977
- SiO2 46 . 73% 47. 80% menjadi 147.109 ton pada 1988, dan meningkat
-Al2O3 37 . 84% 37. 30% lagi menjadi 181.114 ton pada tahun 1992 (Tabel
- Fe2O3 0.92% 0.52% 3). Selama kurun waktu tersebut waktu tersebut
- TiO2 0.09% 0.04% rata-rata laju pertumbuhan produksi kaolin 12.82%
- CaO 0.05% 0.20% per tahun.
- MgO 0.06% 0.10% Jenis kaolin yang diproduksi pada kurun waktu
- K2O 1.70% 1.72% tersebut pada umumnya adalah jenis ceramic
- Na2O 0.07% 0.05% grade, dan hanya sebagian kecil berupa jenis
-L.O.I 12 . 33% 12. 30% pengisi (filer grade), sedangkan untuk jenis pelapis
Sumber : Industrial Minerals, Juni 1987 (coating grade) belum diproduksi.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 6

Sampai dengan tahun 1992, di Indonesia tercatat konsumsi kaolin dalam industri tersebut 21d,87%
lebih dari 20 perusahaan tambang kaolin, yang dan 13,93%. Sedangkan untuk industri lainnya
kebanyakan terdapat di Pulau Bangka dan di Pulau seperti industri kosmetik, barang untuk bangunan,
Belitung, sisanya tersebar di Pulau Jawa, industri, barang logam, pada tahun terakhir dalam
Kalimantan, dan Sulawesi. periode tersebut telah mengkonsumsi kaolin
sebanyak 5.752 ton.
b. Konsumsi
c. Ekspor
Pada kurun waktu 1977-1992 konsumsi kaolin di
sektor industri di Indonesia memperlihatkan Indonesia sudah sejak lama melakukan ekspor ka-
peningkatan rata-rata 19,30% per tahun. Pemakai olin, yaitu untuk jenis ceramic grade atau raw ma-
kaolin terbesar adalah industri kertas (41%), diikuti terial, sedangkan jenis pengisi (filer) baru dilakukan
oleh industri keramik (30%), cat dan sabun 12%, beberapa tahun belakangan ini. Tujuan ekspor
dan sisanya dikonsumsi oleh industri lain-lain. adalah Taiwan, Jepang, Korea Selatan, Thailand,
Pada tahun 1977 total konsumsi kaolin hanya dan negara-negara lainnya.
13.400 ton, dan pada tahun 1985 mencapai hingga
104.552 ton atau meningkat sekitar delapan kali Pada kurun waktu 1977-1992, jumlah dan nilai
lipat. Konsumsi kaolin di sektor industri terus ekspor kaolin memperlihatkan peningkatan dengan
meningkat, sehingga mencapai 146.33 ton pada laju pertumbuhan 19,84% per tahun (Tabel 5). Pada
tahun 1992 (Tabel 4). tahun 1992 jumlah ekspor kaolin 137.681 ton
dengan nilai Rp. 21,9 milyar, atau jumlahnya
Konsumsi kaolin di industri kertas selama kurun
waktu tersebut di atas meningkat rata-rata 15,20% Tabel 3. Produksi Kaolin Indonesia
per tahun. Pada tahun 1977 konsumsinya hanya Tahun Jumlah(ton)
3.408 ton, dan pada tahun 1985 menjadi 32.187
ton, kemudian pada tahun 1992 mencapai 59.704 1977 36.460
ton. 1978 37.800
Konsumsi kaolin di industri keramik dan poselen 1979 60.760
meskipun berfluktuasi, namun masih menunjukan 1980 85.463
peningkatan rata-rata 26,67% per tahun. Pada 1981 82.249
tahun 1992 konsumsinya 44.496 ton atau 1982 85.088
meningkat hampir enam kali lipat dari konsumsi
1983 85.752
pada tahun 1977 yang jumlahnya hanya 7.799 ton.
Industri lainnya yang banyak mengkonsumsi kaolin 1984 111.954
adalah industri cat dan industri sabun. Dalam 1985 106.877
periode 1977-1992, konsumsi kaolin di industri cat, 1986 123.240
meskipun berfluktuasi, masih menunjukan 1987 122.046
peningkatan sebesar 19,72% per tahun. Konsumsi 1988 147.109
tertinggi dicapai pada tahun 1988 yaitu 17.296 ton.
1989 157.122
Pada tahun 1992 konsumsinya sebanyak 16,682
ton atau lebih rendah 3,40% dari konsumsi tahun 1990 169.683
1988. Sedangkan di industri sabun, konsumsi ka- 1991 186.532
olin cenderung terus meningkat dengan laju 1992 188.114
pertumbuhan sebesar 16% per tahun. Konsumsi Sumber : Survai, PPTM 1993
pada tahun 1977 sebanyak 883 ton, kemudian
pada tahun 1985 meningkat menjadi 10.069 ton, meninglat lebih dari empat kali lipat dan nilainya
dan pada tahun 1992 konsumsi 13.970 ton. lebih dari delapan kali lipat dibandingkan dengan
jumlah dan nilai ekspor pada tahun 1985.
Dalam industri ban dan karet, pestisida pada tahun
terakhir dalam periode 1977-1992, masing-masing d. Impor
mengkonsumsi kaolin 3.751 ton, 1.990 ton, dan
5.750 ton. Rata-rata laju pertumbuhan per tahun Meskipun Indonesia sudah mengekspor kaolin,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 7

pemenuhan sebagian kebutuhan da dalam negeri akan Harga rata – rata kaolin untuk pengisi (filer) pada
kaolin jenis pengisi, dan seluruh jenis pelapis masih tahun 1992 adalah Rp. 119.500,00 per yang berarti
diimpor dari negara lain seperti Jepang, Austra lia,
meningkat menjadi hampir dua kali lipat dari harga
A m e rika, Inggris, Belanda, Jerm an tahun 1985. Harga Kaolin untuk pelapis (coating)
Barat, dan
rata – rata Rp. 589.260,00 per ton (280,60 dolar AS
negara lainnya.
per ton) sampai di tempat konsumen (CIF), yang
Im p o r kaolin sejak tahun 1977 sam p a i dengan 1992
berarti meningkat sekitar 10,73% dari harga tahun
terus m e n ingkat dengan laju pertumbuhan 19,44% per
1988.
tahun (Tabel 6). Pada tahun 1977 im p o r kaolin
Jika atas dasar harga konstan 1983, perkembangan
sebanyak 3.500 ton dengan nilai Rp. 155,06 juta, m e n
harga rata – rata per ton kaolin (rill price) jenis keramik
ingkat m e n jadi 22.207 ton dengan nilai Rp. 5.05 m
dan pengisi ternyata berfluktuasi (Tabel 8). Pada tahun
ilyar pada tahun 1985, dan terus m e n ingkat
1992 harga per ton kaolin jenis keramik Rp. 53.840,00
m e n jadi 69.596 ton dengan nilai Rp. 41,01 m ilyar
dan jenis pengisi Rp. 95.190,00, Sedangkan
pada tahun 1992 yang berarti tiga kali lipat dari tahun
perkembangan harga per ton kaolin jenis pelapis dari
1985, dan nilainya lebih dari delapan kali lipat.
tahun 1977 sampai dengan tahun 1989 terus
menunjukkan peningkatan (sama seperti untuk harga
e. Harga
yang berlaku). Harga per ton pada tahun 1992 adalah
Rp. 402.760,00 (Tabel 8), atau meningkat lebih dari dua
Atas dasar harga yang berlaku, Perkembangan
kali lipat dibandingkan dengan harga pada tahun 1977.
harga rata-rata kaolin dalam periode 1977-1992
sedikit berfluktuasi, tetapi cenderung meningkat.
Harga kaolin jenis keramik di dalam negeri pada
Rata-rata laju pertumbuhan per tahun ketiga jenis kaolin
tahun 1992 adalah Rp.65.600,00 per ton atau
tersebut masing-masing sebesar 4,29% untuk kaolin
meningkat 11,50% dibandingkan dengan harga
jenis keramik, 2,73% untuk jenis pengisi, dan
pada tahun 1988 (Tabel 7).
Tabel 4. Konsumsi Kaolin Indonesia
Tahun Industri Jumlah
Kertas Keramik Cat Sabun Ban dan Kare Pestisida Lainnya
1977 3,408 7,799 612 883 209 tt 489 13,400
1978 2,393 7,625 619 768 232 tt 783 12,420
1979 5,535 8,850 799 836 349 tt 501 16,870
1980 5,842 13,378 1,046 1,596 231 tt 326 21,419
1981 7,518 12,690 861 1,632 644 tt 451 23,796
1982 13,379 14,707 772 1,003 1,591 321 968 32,741
1983 22,618 13,469 1,190 2,023 807 256 782 41,145
1984 21,801 10,327 3,762 3,761 1,389 363 1,018 42,421
1985 32,187 41,464 14,057 10,069 1,901 1,067 3,777 104,522
1986 40,333 45,234 15,648 9,701 2,100 2,099 3,698 118,813
1987 45,604 44,212 16,318 10,436 2,226 2,587 3,659 125,043
1988 51,737 43,461 17,269 12,085 2,379 1,823 3,803 132,557
1989 53,742 44,457 16,678 11,973 2,752 1,999 4,752 136,353
1990 53,936 43,125 16,188 11,526 2,170 1,981 3,080 132,006
1991 56,847 44,315 16,884 12,254 2,619 1,895 4,518 139,332
1992 59,704 44,496 16,682 13,970 3,751 1,990 5,750 146,333

Sumber : Statistik Industri 1977 s/d 1992, Biro Pusat Statistik, Jakarta
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 8

6,05% untuk jenis pelapis. dalam negeri, yang mempunyai hubungan baik
dengan tingkat kemakmuran masyarakat maupun
5.2 Propek dengan jumlah penduduk.

Untuk mengetahui prospek perkembangan industri Hal ini dapat dijelaskan juga bahwa dengan semakin
pertambangan kaolin Indonesia di masa meningkatnya tingkat kemakmuran masyarakat dan
mendatang, maka terlebih dahulu akan dilakukan semakin bertambahnya jumlah penduduk, kebutuhan
analisis faktor-faktor yang berpengaruh terhadap akan produk-produk industri hilir pemakai kaolin semakin
perkembangan selama periode tahun 1977-1992, meningkat, antara lain kebutuhan akan kertas tulis dan
baik yang bersifat kuantatif maupun kualitatif. cetak bermutu tinggi, barang-barang dari keramik baik
untuk peralatan rumah tangga, tegel, dinding, maupun
Secara kuantitatif, berdasarkan hasil pengujian sebagai barang hiasan, kebutuhan perumahan yang
ekonometrika dengan menggunakan regresi ganda, sudah barang tentu akan memerlukan cat, kebutuhan
dan asumsi tidak ada stok serta faktor yang bersifat sabun atau detergen dan produk pemakai lainnya.
kualitatif (tanpa memasukan faktor kebijaksanaan,
pengaruh pasar internasional), menunjukan bahwa Dengan demikian, dapat dikatakan juga bahwa
terdapat beberapa faktor dominan atau nyata yang tingkat kemakmuran masyarakat dan jumlah
berpengaruh terhadap tingkat produksi, konsumsi, penduduk, secara terpisah mempunyai pengaruh
ekspor, impor dan harga kaolin di Indonesia, yang nyata terhadap tingkat konsumsi kaolin.
sebagai berikut:
– Meskipun tingkat ekspor kaolin selama
–Selama kurun waktu 1977-1992, produksi ka-olin di periode1977 - 1992 terus menunjukkan
Indonesia lebih banyak dipengaruhi secara nyata peningkatan, tetapi dari pengujian secara
oleh tingkat produksi, konsumsi, dan ekspor pada ekonometrika ternyata faktor yang dominan
tahun sebelumnya, atau terdapat lagi satu tahun. pengaruhnya terhadap tingkat ekspor hanya
Faktor tingkat produksi tahun sebelumnya yang
mempengaruhi tingkat produksi pada tahun yang
berjalan dapat ditafsirkan bahwa para produsen Tabel 5. Eksport Kaolin Indonesia
kaolin cenderung untuk mempertahankan tingkat
produksinya, sama seperti tahun sebelumnya. Tahun Jumlah Nilai
Sedangkan pengaruh faktor konsumsi dan ekspor (ton) ($AS) (000 Rp)
pada tahun sebelumnya dapat ditafsirkan juga 1977 2,175 46,274 19,212
bahwa para produsen kaolin 1978 2,557 54,480 24,321
1979 1,574 34,347 21,639
kurang memperhatikan kemungkinan 1980 5,313 175,605 110,944
perkembangan ke depan akan permintaan ka- 1981 9,309 618,668 393,832
olin, yang sebenarnya terus meningkat, 1982 2,063 168,130 112,042
sehingga dalam merencanakan produksinya 1983 3,796 160,102 143,178
hanyaa berpegang kepada tingkat permintaan 1984 10,920 633,630 652,539
pasar pada tahun sebelumnya.
1985 34,908 2,402,476 2,678,352
1986 44,807 2,737,183 3,511,395
– Aktivitas industri hilir mempunyai pengaruh
1987 76,403 4,263,662 7,033,058
dominan terhadap tingkat konsumsi kaolin,
terutama produksi industri kertas, keramik, cat, 1988 82,682 4,983,370 8,432,859
sabun, ban dan karet, 1989 121,129 9,100,340 16,198,605
1990 126,661 8,115,361 15,013,418
serta industri lainnya. Dalam periode 1977-1992, 1991 125,125 9,879,703 18,969,030
produksi kertas, keramik, cat, sabun, dan karet, 1992 137,861 10,690,370 21,915,259
cenderung terus meningkat, dan hal ini diikuti secara
nyata dengan meningkatnya jumlah konsumsi ka-olin di
industri-industri tersebut. Sebagian besar produk industri Sumber : Statistik Perdagangan, BPS, Jakarta
hilir pemakai kaolin dikonsumsi di
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 9

Tabel 6. Eksport Kaolin Indonesia Tabel 7. Harga Kaolin Atas Dasar Harga
Berlaku
Tahun Jumlah Nilai Jenis Kaolin
(ton) ($AS) (000 Rp) Tahun Mentah Pengisi Pelapis
1977 3,500 373,493 155,063 (Rp/ton) (Rp/ton) Rp/ton $AS/ton
1978 8,247 1,007,618 449,821 1977 20,300 35,380 70,210 168.3
1979 11,429 1,147,714 723,955 1978 20,600 32,210 84,240 188.7
1979 21,000 38,180 119,340 189.2
1980 13,318 2,523,714 962,625
1980 29,420 39,400 123,130 194.9
1981 13,668 2,905,281 1,212,864
1981 24,980 48,960 121,780 191.3
1982 13,218 2,004,951 1,336,099 1982 35,100 53,880 137,150 205.8
1983 20,347 3,126,210 2,795,738 1983 31,100 64,560 170,541 190.7
1984 29,956 5,613,324 5,782,173 1984 38,640 72,460 226,500 219.4
1985 22,207 4,526,854 5,046,673 1985 41,600 82,600 256,410 230
1986 19,460 4,935,911 6,332,033 1986 52,900 93,000 290,690 226.6
1987 27,597 6,178,722 10,192,110 1987 56,200 92,700 393,090 238.3
1988 35,301 8,581,069 14,520,884 1988 61,700 98,600 417,970 247
1989 50,464 12,689,460 22,587,239 1989 65,600 119,500 459,600 258.2
1990 56,787 16,259,358 30,079,812 1990 73,200 132,800 491,200 265.5
1991 42,621 13,126,127 25,595,947 1991 81,700 147,500 532,150 272.9
1992 91,100 164,000 589,260 280.6
1992 69,569 19,529,121 41,011,154
Keterangan : *) berdasarkan jumlaj dan Nilai Impor
Sumber : Statistik Perdagangan, BPS, Jakarta
dari Amerika dan Australia
Sumber : Statistik Perdagangan, BPS, Jakarta
tingkat ekspor pada tahun sebelumnya. Hal ini dapat
diartikan juga sebenarnya tingkat ekspor cenderung Dengan demikian, jelaslah bahwa jumlah
lebih dipengaruhi oleh keadaan/ permintaan pasar di tingkat impor kaolin ini dipengaruhi oleh tingkat
luar negeri, sehingga rencana ekspor pada tahun konsumsi.
berjalan berpatokan kepda tingkat ekspor tahun
sebelumnya. Disamping itu, apabila dari jenisnya, – Secara ekonometrika tingkat harga kaolin untuk
kaolin yang diekspor sebagian besar berupa raw jenis keramik (raw material) dan pengisi hanya
material yang mempunyai harga rendah. dipengaruhi oleh tahun berjalan. Sedangkan
harga kaolin jenis pelapis lebih dominan
dipengaruhi oleh harga pada tahun
– Sedangkan faktor yang paling dominan atau nyata sebelumnya. Keadaan tersebut bukan berarti
pengaruhnya terhadap tingkat impor ka-olin adalah bahwa faktor tingkat produksi, konsumsi,
tingkat konsumsi, dan ini dapat ditafsirkan bahwa ekspor atau impor tidak berpengaruh terhadap
tingkat impor kaolin ini benar-benar bergantung tingkat harga tetapi disebabkan oleh kesulitan
kepada kebutuhan kaolin jenis yang diimpor oleh dalam pemilahan/ pemisahan jumlah tonase
beberapa industri pemakainya. produksi, konsumsi, ekspor dan impor menurut
masing-masing jenisnya. Oleh karena itu, tidak
Jika dilihat dari perkembangan industri hilir bisa dilakukan pengujian ekonometrika untuk
pemakai kaolin, terutama industri kertas, pengaruh faktor-faktor tersebut terhadap tingkat
peningkatan aktivitas industri tersebut harga masing-masing jenis kaolin.
berpengaruh terhadap tingkat industri kaolin,
sementara itu jenis kaolin yang digunakan di Untuk harga jenis pelapis, karena jenis belum
industri tersebut di antaranya belum diproduksi diproduksi di dalam negeri atau harus di impor dari
di dalam negeri, yaitu jenis pelapis (coating). negara lain, maka tingkat harga pada tahun
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 10

Tabel 8. Harga Kaolin Dasar Harga dieksplotasi baru dilakukan di Pulau Bangka,
Konstan 1983 Belitung, dan di beberapa daerah di Pulau Jawa
serta di Sulawesi Utara. Sedangkan potensi kaolin
Tahun Jenis Kaolin yang terdapat di sebagian daerah Kalimantan Barat
Mentah Pengisi Pelapis dan Kalimantan Selatan yang diperkirakan mutunya
(Rp/ton) (Rp/ton) (Rp/ton) cukup baik untuk keramik dan pengisi, belum
pernah dilakukan penambangan.
1977 36,100 68,420 188,020
Dengan demikian, masalah cadangan kaolin di In-
1978 32,620 65,390 203,360
donesia cukup tersedia, dan dapat mendukung
1979 38,240 69,530 217,320 pengembangan struktur industri kaolin di masa
1980 40,890 55,550 173,610 mendatang.
1981 30,720 62,670 155,880
1982 41,630 63,900 162,660 Teknologi dan Investasi
1983 31,100 64,560 170,540
1984 40,570 76,080 237,830 Perkembangan industri kaolin di Indonesia sering
dihadapkan kepada masalah teknologi, terutama
1985 37,320 73,510 230,000
teknologi pengolahan.
1986 49,670 77,330 272,560
Sampai saat ini kaolin yang diproduksi di Indone-
1987 46,250 76,290 323,510 sia, dan dipasarkan baik dalam negeri maupun
1988 44,120 70,500 298,850 ekspor, sebagian besar terdiri atas jenis keramik
1989 47,470 87,800 337,690 dan sisanya jenis pengisi. Sedangkan untuk kaolin
1990 49,510 90,200 358,120 jenis pelapis, belum tercatat adanya produksi.
Hal ini selain tidak tersedianya deposit kaolin untuk
1991 51,630 92,660 379,780 jenis pelapis, juga disebabkan oleh kurangnya
1992 53,840 95,190 402,760 penguasaan segi teknologi pengolahan. Disamping
itu untuk mendirikan pabrik pengolahan kaolin
membutuhkan inventasi yang cukup besar.

berjalan mengacu kepada tingkat harga tahun Subtitusi

sebelumnya.
Dari segi kegunaan, peranan kaolin dapat
Faktor yang bersifat kualitatif yang berpengaruh disubtitusi dengan material/bahan galian lain.
terhadap perkembangan pemasokan dan Sebagai bahan baku untuk keramik atau sebagai
permintaan kaolin Indonesia, serta prospeknya di pengisi dalam industri kertas, cat, sabun dan
masa mendatang adalah: kosmetik, kaolin dapat disubtitusi oleh bentonit,
kalsit, gypsun, talk, zeolit, dan feldspar.
–Ketersediaan potensi/cadangan, Penggunaan material subtitusi untuk kaolin di
– Teknologi, sektor industri, yang paling besar kemungkinannya
– Subtitusi, dan mulai berkembang saat ini adalah light calcite,
– Kebijaksanaan Pemerintah, khususnya untuk industri kertas (konsumen kaolin
– Faktor lainnya. terbesar). Akan tetapi penggunaan light calcite
dalam industri kertas dibutuhkan perubahan proses
Potensi dalam industri itu sendiri, yaitu dari proses asam
menjadi proses basa.
Sebagaimana diketahui, bahwa di Indonesia memiliki Untuk beberapa tahun mendatang (jangka pendek),
potensi endapan kaolin yang sangat besar, dan tersebar subtitusi ini diperkirakan belum banyak berpengaruh
di Pulau Bangka, Belitung, Jawa, Kalimantan, Sumatera, terhadap perkembangan industri kaolin.
dan Sulawesi. Jika dilihat dari segi pengusahaanya,
potensi kaolin yang sudah Kebijaksanaan Pemerintah

Program pemerintah yang dicanangkan sejak Pelita

BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 11

III, yaitu peningkatan sektor industri, dan adanya Tabel 9. Proyeksi Produksi (1996 – 2000)
program peningkatan ekspor di luar minyak dan
gas, yang disertai dengan kemudahan-kemudahan Tahun Produksi (ton)
(deregulasi), sangat mendukung perkembangan
Rendah Sedang Tinggi
industri kaolin di dalam negeri.
1995 195,380 201,280 205,040
Faktor Lainnya 1996 203,190 215,370 233,500
1997 211,130 230,440 243,610
– Tenaga kerja ; upah tenaga kerja yang relatif 1998 219,570 246,580 265,540
lebih rendah dibandingkan dengan negara lain 1999 228,350 2000 289,430
dapat menekan biaya opersi penambangan/
pengolahan. 2000 237,490 282,300 315,480
– Energi ; tersedianya sumber energi, Tabel 10. Proyeksi Konsumsi (1996 – 2000)
seperti batu bara, dan air (PLTA, PLTG, dan
sebagainya) dapat menekan ongkos produksi
serta ketergantungan terhadap bahan bakar
Tahun Konsumsi (ton)
minyak.
Rendah Sedang Tinggi
5.3 Proyeksi 1996 163,330 178,030 194,050
1997 172,560 188.09 205.02
Berdasarkan perkembangan yang terjadi selama periode 1998 182,300 198,700 216,590
1977-1992, dan dengan melihat faktor-faktor kualitatif
1999 192,610 209,940 228,840
maupun kuantitatif yang berpengaruh terhadap
perkembangan pemasokan dan permintaan kaolin, maka 2000 203,500 221,800 241,770
dengan menggunakan model ekonometrika akan dibuat
proyeksi produksi, konsumsi, ekspor impor dan harga
c. Proyeksi Ekspor
kaolin di masa mendatang (Tahun 1996-2000).

Ekspor kaolin Indonesia terdiri atas jenis keramik

Proyeksi yang dibuat mengacu kepada
pertumbuhan PDB, masing-masing untuk proyeksi
rendah 3%, sedang 5%, dan tinggi 7%. Sedangkan
pertumbuhan penduduk untuk proyeksi rendah
1,5%, sedang 2%, dan proyeksi tinggi 2,5%.
a. Proyeksi Produksi
Proyeksi produksi kaolin di Indonesia sampai
dengan tahun 2000 diperkirakan akan mencapai
angka antara 237.490-315.440 ton (Tabel 9).
b. Proyeksi Konsumsi
Sejalan dengan meningkatnya kebutuhan
masyarakat akan produk industri hilir pemakai ka-
olin, maka aktivitas industri hilir pun akan semakin
meningkat, sehingga kebutuhan akan kaolin pada
tahun mendatang akan meningkat juga.
Proyeksi konsumsi kaolin pada tahun 2000
diperkirakan berkisar antara 203.500-241.770 ton
(Tabel 10).
dan filer yang selama ini terus menunjukkan
peningkatan, dapat diartikan juga bahwa kualitas
kedua jenis kaolin tersebut dapat diterima di
pasaran internasional.
Adanya kemudahan-kemudahan yang dinerikan
oleh pemerintah di bidang ekspor komoditis di luar
minyak dan gas, serta apabila diikuti dengan
peningkatan kualitas dan harga-harga yang dapat
bersaing, maka perkembangan ekspor kaolin di
masa mendatang akan bertambah baik. Ekspor ka-
olin pada tahun 2000 diperkirakan mencapai angka
antara 232.100-377.160 ton (Tabel 11)
d. Proyeksi Impor
Indonesia meskipun sudah memproduksi kaolin
untuk jenis pengisi (filer), tetapi untuk pemenuhan
kaolin jenis tersebut yang sesuai dengan
kebutuhan beberapa konsumen di dalam negeri
tetap harus diimpor.
Dengan demikian, impor kaolin pengisi dan jenis
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 12
Tabel 13. Perkiraan Harga Kaolin

coating di masa mendatang diperkirakan akan terus

meningkat. Sebagai proyeksinya, jumlah impor ka- (1996 – 2000)
olin Indonesia pada tahun 2000 diperkirakan
mencapai angka antara 98.860 – 128.240 ton
Tahun Harga Kaolin Jenis : (Rp/ton)*)
(Tabel 12). Ceramic
(Raw Material Pengisi Pelapis
Tabel 11. Proyeksi Ekspor Kaolin 1996 59,250 102,230 533,590
(1996 – 2000)
1997 60,620 104,070 562,940
Tahun Ekspor (ton) 1998 61,980 105,940 591,090
Rendah Sedang Tinggi 1999 63,350 107,850 617,690
2000 64,710 109,800 642,390
1996 137,800 179,140 223,920
Keterangan : *) Atas dasar harga konstan 1983 (riil price)
1997 157,030 204,140 255,160
1998 178,880 232,540 290,670 tersebut umumnya tidak dapat meningkatkan mutu
kaolinnya ke jenis pelapis atau coating grade. Hal
1999 203,760 264,880 331,100 ini sebagai akibat adanya kendala dan segi
2000 232,100 301,730 377,160 teknologi (teknologi pengolahan) dan investasi.

Ditinjau dari perkembangan konsumsi dan ekspor,

Tabel 12. Proyeksi Impor Kaolin serta proyeksinya yang terus meningkat,
(1996 – 2000) merupakan peluang bagi perusahaan baru untuk
komoditas ka-olin jenis pengisi dan pelapis, karena
Tahun Impor (ton) meskipun berupa kaolin jenis pengisi, tetapi pada
kenyataannya dalam impor pun selain kaolin jenis
Rendah Sedang Tinggi pelapis terdapat juga jenis pengisi.
1996 79,800 87,780 90,420 Keadaan ini dapat ditafsirkan juga para produsen
1997 84,190 94,800 98,670 kaolin jenis pengisi lebih mengutamakan kearah
ekspor daripada untuk kebutuhan industri hilir di
1998 88,820 102,380 107,680 dalam negeri, atau kemungkinan kaolin jenis
1999 93,700 110,570 117,510 tersebut kurang dapat memenuhi persyaratan yang
diminta oleh beberapa konsumen di dalam negeri.
2000 98,860 119,420 128,240
Oleh karena itu, untuk pengusahaan kaolin jenis
pengisi ini perlu memperhatikan dan
e. Proyeksi Harga mengutamakan kualitas sehingga dapat memenuhi
atau sesuai dengan spesifikasi kaolin yang
Berdasarkan model ekonometrika dan model diperlukan disetiap industri hilir di dalam negeri,
pertumbuhan, maka harga kaolin atas dasar harga serta dapat lebih bersaing di luar megeri.
konstan 1983 (rill price), pada tahun 2000 untuk
setiap jenis kaolin diperkirakan sebagai berikut Sedangkan untuk pengusahaan kaolin jenis
(Tabel 13). pelapis, melihat ketersediaan deposit yang pada
umumnya hanya berkualitas untuk jenis pengisi,
– raw material/ceramic maka masih diperlukan penyelidikan eksplorasi
grade : Rp. 64.710,00 / ton lebih lanjut. Dari segi ketersediaan cadangan,
– Pengisi (filer grade) : Rp. 109.800,00 / ton maka untuk melakukan pengusahaan komoditas
– Pelapis (coating grade) : Rp. 642.390,00 / ton kaolin serta pengembangan di kemudian hari, de-
posit atau cadangan di daerah Kalimantan Barat
dan Selatan mempunyai prospek yang cukup baik.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
6. PENUTUP
Dari hasil kajian yang dilakukan terhadap tingkat
pemasokan, permintaan, dan harga kaolin di Indo-
nesia serta kaitannya dengan aktivitas industri
hilirnya dan faktor-faktor yang berpengaruh, maka
perkembangan di masa mendatang dapat diperoleh
gambaran sebagai berikut:
Perkembangan pemasokan, permintaan, dan harga
kaolin selama kurun waktu 1977-1992
menunjukkan peningkatan, dengan rata-rata
laju pertumbuhan per tahun masing-masing
untuk produksi 12,82%, konsumsi 19,30%,
ekspor 19,84% dan impor 19,44%. Sedangkan
laju pertumbuhan per tahun harga kaolin (atas
harga konstan 1983) jenis keramik 4,29%, jenis
pengisi 2,73%, dan jenis pelapis 6,03%.
Timbulnya ketidakseimbangan antara permintaan
dan pemasokan pada dasarnya disebabkan
oleh masih adanya mata rantai y terputus
antara industri penambangan kaolin (industri
hulu) dan industri hilir, yaitu belum adanya
perusahaan yang memproduksi kaolin jenis
coating dan jenis filer yang sesuai dengan
kebutuhan sebagian industri hilir.
Berdasarkan pengujian ekonometrika menunjukan
bahwa konsumsi kaolin mempunyai korelasi
nyata dengan produk domestik bruto (PDB),
atau dapat diartikan juga bahwa dengan
semakin meningkatnya PDB, maka intensitas
penggunaan kaolin di Indonesia semakin
meningkat juga.
Berdasarkan faktor-faktor terukur (kuantitatif) dan
faktor yang bersifat kualitatif seperti segi
ketersediaan potensi/cadangan, belum
berkembangnya material subtitusi, kebijaksanaan
pemerintah yang lebih luwes, serta faktor mudah dan
murahnya sumber energi dan tenaga kerja, maka
prospek perkembangan kaolin di masa mendatang
cukup baik.
Sebagai proyeksinya, yang dihitung secara ekonometrika
serta berdasarkan laju pertumbuhan produk
domestik bruto, dan jumlah penduduk, maka pada
tahun 2000 jumlah pemasokan, permintaan, dan
harga kaolin diperkirakan terus meningkat sebagai
berikut:
– Produksi kaolin antara 187.000-365.000
16 – 13
ton,
– Konsumsi kaolin antara 168.000-231.000
ton,
– Impor kaolin antara 60.000-76.000 ton,
– Ekspor kaolin antara 159.000-295.000 ton
Dengan melimpahnya potensi kaolin di Indone-sia,
serta semakin meningkatnya konsumsi, perlu
usaha-usaha pengembangan industri
penambangan kaolin baik melalui pembukaan
tambang-tambang baru ataupun diversufikasi.
Dengan kata lain peluang untuk melakukan
usaha penambangan komoditas kaolin masih
terbuka, khususnya untuk jenis kaolin pengisi
(filer), dengan lebih memperhatikan kualitas
yang diinginkan baik oleh industri hilir maupun
di pasaran internasional, serta dengan harga
yang dapat bersaing.
Untuk memperkuat struktur kaolin di dalan negeri,
perlu dilakukan penyelidikan/eksplorasi lebih
lanjut terhadap keberadaan deposit kaolin yang
berkualitas untuk pelapis (coating), agar dapat
menanggulangi ketergantungan terhadap
impor.
Deposit kaolin yang mempunyai prospek cukup
baik diusahakan adalah di daerah Kalimantan
Barat dan Kalimantan Selatan.
DAFTAR PUSTAKA
Lefond, Industrial Mineral and Rocks, 4th Edi-tion,
American Institut Of Mining, Metallurgical and
Petroleum Engineers, Inc. New York, 1975.
Kuzvart.M, Industrial Mineral and Rocks, Devel-
opment in Economic Geology, Elsevier,
Amsterdam, 1984.
Wolfe. J.A., Mineral Resources A World Re-view, A
Dowden Culver Book, Chapman and Hall, New
York, 1984.
Harben P., Paper Expansions Spur Kaolin In
Georgia, Industrial Mineral Bulletin, June 1979.
Bristow.C.M., Worl Kaolins, Genesis, Exploation
and Application, Industrial Mineral Bulletin, July
1987.
Gujarati.D., Basic Econometrics, 4th Edition,
Mc.Graw Hill, International Book Company,
New York, 1984.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 16 – 14

Pindyck. R.S., Econometric Model and Economic

Forecast, Second Edition, International Student
Edition, Mc. Graw-Hill Book Company, New
York,1981.
-----------, Mining Annual Review, Publish by Min-ing
Journal, London, 1989.
-----------, ASEAN - EEC Industrial Mineral Work-
shop, Bangkok, 1988.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 17 – 220

17 KROMIT
Oleh : Toton Sentana Kunrat,
M. Arifin

1. PENDAHULUAN Tabel 1. Mineralogi Kromit

Kromit termasuk mineral strategis karena sifat fisik

Uraian Keterangan
logam yang berasal dari ekstraksi mineral tersebut
sangat erat hubungannya dengan perkembangan Komposisi Kimia FeCr2O4
industri rekayasa pesawat dan ruang angkasa,
Habit Masif hingga granular
kemiliteran, dan industri italic lainnya.
Kristal Oktahedral (namun jarang)
Pada dekade tahun 80-an ataupun dekade
sebelumnya, nilai strategis juga diakibatkan oleh Sifat Fisik :
ketimpangan dalam pemasokan dan permintaan – Warna Hitam
(supply-demand) kromit dunia. Negarapemasok kromit, – Goresan Cokelat
terutama kromit metalurgi berasal dari negara-negara – Kilap Logam
sosialis, seperti Uni Sovyet, Albania, dan Kuba; – Belahan Tidak ada
sedangkan negara konsumen terdiri dari Amerika – Pecahan Tidak beraturan
Serikat, Jepang, dan negara-negara Eropa Barat. – Tahanan Getas
– Kekerasan 5,5 (skala Moh's)
Sebagian besar konsumsi kromit, atau sekitar – Berat jenis 4,5 – 4,8
76% dari produksi kromit dunia digunakan untuk
industri logam kromium dan logam paduan,
sedangkan sisanya digunakan sebagai kromit dengan sebuah prisma yang mempunyai varian
non-logam, yaitu untuk industri refraktori, foundri, enam buah (Gambar 1). Oleh karena itu, secara
kimia (termasuk pigmen), dan industri keramik. umum komposisi kimia kromit dapat ditulis
+2 +3
menjadi (Mg,Fe )(Cr,Al,Fe )2O4.

2 GEOLOGI Karena komposisi kimia kromit yang bervariasi,

2.1 Mula Jadi dan Mineralogi
Kromit merupakan satu-satunya mineral yang
menjadi sumber logam kromium. Mineral ini
mempunyai komposisi kimia FeCr2O3, dengan
sifat fisik terpenting, antara lain berwarna hitam
dan bentuk kristal tidak beraturan. Sifat-sifat fisik
kromit lainnya dapat dilihat pada Tabel 1.
Di alam, komposisi kimia kromit sangat bervariasi
karena terdapat unsur-unsur logam lain yang
mempengaruhinya seperti magnesium dan alu-minium,
yang masing-masing dapat menggantikan unsur besi
dan krom dalam mineral kromit. Perubahan komposisi
kromit dapat digambarkan secara grafis
berdasarkan kadar dan nisbah Cr:Fe, kromit dapat
dibagi dalam tiga kelompok, yaitu kromit kaya krom,
kaya aluminium, dan kaya besi. Variasi kromit ini juga
dapat dibedakan dari tipe endapan, mula jadi, dan
tujuan penggunaannya (Tabel 2).
a. Endapan Primer
Berdasarkan mula jadinya, cebakan kromit primer
dibagi dalam dua tipe, yaitu cebakan stratiform
dan podiform.
Stratiform
Cebakan stratiform merupakan cadangan kromit
dunia terbesar yang dapat ditambang secara
BAHAN GALIAN INDUSTRI 17 – 221
tersebut terdiri atas 13 lapisan dengan ketebalan

0,02 – 4 m. Penyebaran cebakan kromit di daerah ini

mempunyai jurus barat-timur sepanjang 50 km dan
lebar 0,8 km.
Podiform

Cebakan podiform terbentuk pada batuan ultramafik

peridotit dan serpentinitit yang terlipat kuat. Batuan

jenis ini disebut juga dengan ofiolit, yaitu batuan
yang berasal dari selubung dan kerak samudera
yang terangkat ke atas oleh peristiwa tektonik
selama proses pembentukan jalur pegunungan.
Bentuk umum cebakan podiform tidak beraturan,

seperti pod, lensa-lensa, dan sack-form. Selain itu,

Gambar 1. Medan Komposisi Kromit dapat juga berbentuk tabular atau lapisan-lapisan,

Tabel 2. Pengelompokan Bijih Kromit Berdasarkan Komposisi dan Kegunaannya

Podiform Stratiform Podiform dan Stratiform

Kadar Kaya unsur Al Kaya unsur Fe Kaya unsur Cr
% Cr2O3 (% berat) 33 – 38 40 – 46 46 – 55
Nisbah Cr : Fe 2 – 2,5 : 1 1,5 – 2 : 1 2:1
Kegunaan Utama Refraktori Metalurgi dan Kimia Metalurgi

Sumber : US Geological Survey Circular 930-B

ekonomis. Cebakan tipe ini terbentuk sebagai
hasil proses kristalisasi suatu fase kromit yang
berupa suatu masa leleh dan bersifat asam.
Kromit adalah salah satu mineral pertama yang
terbenam, berkerut, dan mengkristal sebelum
mengendap dalam ruang-ruang magma.
Keadaan ini yang menyebabkan terjadinya lapisan-
lapisan kromit yang tipis dan homogen, serta
memperlihatkan batas yang jelas antara lapisan bijih
kromit dengan lapisan batuan induk. Pada celah-celah
antara lapisan dijumpai mineral-mineral silikat dalam
jumlah cukup besar dan secara nyata akan
mempengaruhi kadar dan ukuran butir kromit.
Karakteristik cebakan stratiform lainnya adalah
penyebaran secara lateral yang sangat jauh (luas).
Sebagai contoh adalah cebakan kromit di Komplek
Stillwater, Montana, Amerika Serikat. Cebakan
tetapi berbeda dengan stratiform karena lapisan
tersebut tidak kontinu (perlapisan disiminasi) dan
tidak memperlihatkan pola distribusi yang
sistematis di dalam batuan induknya.
Cadangan bijih podiform sangat bervariasi tetapi
sangat kecil dibandingkan dengan cebakan strati-form,
yaitu dari beberapa ton hingga satuan juta ton. Lebih
dari setengah cadangan bijih podiform dunia
dikelompokkan sebagai kromit kaya aluminium.
Di Indonesia, endapan kromit termasuk tipe podiform,
yang pada umumnya tersebar di Indone-sia bagian
timur. Bentuk endapan berupa perlapisan dan lensa-
lensa di dalam batuan piroksen-peridotit.
b. Endapan Sekunder
Endapan kromit sekunder ada dua tipe, yaitu pasir
hitam dan tanah laterit. Proses pelapukan terhadap
BAHAN GALIAN INDUSTRI
batuan yang mengandung kromit mengakibatkan
terjadinya akumulasi butir-butir kromit yang berbentuk
pasir berwarna hitam. Hal ini dapat terjadi karena
kromit mempunyai berat jenis tinggi dan tahan
terhadap pelapukan. Pada daerah tropis, pelarutan
mineral silikat yang terdapat dalam batuan ultramafik
dapat menghasilkan tanah laterit yang kadang-kadang
mengandung kromit walaupun sangat kecil.
Di Indonesia, jenis tanah laterit ini dijumpai bersama
dengan endapan bijih nikel, seperti di Pegunungan
Siklop dan Moropeni (Irian Jaya). Kandungan bijih
kromit pada endapan jenis ini hanya 2 – 40% Cr 2O3.
Sedangkan salah satu contoh jenis endapan tanah
hitam adalah di daerah Wosu, Sulawesi Tengah.
Endapan kromit ini dijumpai dalam bentuk pasir kerikil
dengan ketebalan 3 m.
2.2 Potensi Sumberdaya Kromit di Indonesia
Di Indonesia, batuan ultramafik-mafik atau
disebut juga batuan ofiolit merupakan batuan
induk mineral kromit. Batuan ini tersebar cukup
luas, terutama di Indonesia bagian timur.
Di Indonesia bagian barat, batuan ini tersebar secara
tidak merata dan kecil-kecil pada jalur pegunungan di
Sumatera Barat, Sumatera Utara, Kalimantan Barat,
dan Kalimantan Selatan. Menurut Sopaheluwakan
(1985), luas daerah penyebaran batuan ofiolit di
2 Penambangan dilakukan di setiap sub-level yang
Indonesia diperkirakan 75 ribu km (Gambar 2).
Indikasi mineralisasi kromit di Indonesia telah
cukup lama diketahui, namun berdasarkan
penelitian, daerah yang berpotensi masih sangat
terbatas di antaranya adalah (Lampiran A) :
– G. Patrabulu, G. Bobaris, G. Meratus, P.Laut,
dan P. Sebuku di Kalimantan Selatan,
– Daerah Barru dan Malili di Sulawesi Selatan,
– P. Pakal, P. Gebe, dan P. Halmahera di Maluku
Utara,
– Pegunungan Siklop dan Pegunungan Moropeni
di Irian Jaya.
Di samping itu potensi cadangan kromit di daerah
Wosu, Sulawesi Tengah sejak tahun 1988 telah
diusahakan oleh PT Bituminusa dan PT
Palmabim Mining.
17 – 222
3. PERTAMBANGAN
3.1 Penambangan
Teknologi penambangan endapan bijih kromit dapat
dilakukan secara tambang dalam ataupun tambang
terbuka. Untuk cebakan stratiform, penambangan-nya
sangat mudah dilakukan walaupun tebal lapisannya
lebih kecil dari 1 m. Hal ini disebabkan oleh batas yang
jelas antara lapisan bijih dengan batuan induknya.
Sebaliknya, untuk cebakan podiform,
penambangannya agak sulit dilakukan dalam jumlah
besar. Untuk cebakan jenis ini selec-tive mining sering
dilakukan.
Endapan kromit di daerah Wosu (Sulawesi Tengah)
ditambang dengan cara tambang terbuka. Karena
berbentuk pasir, penambangannya cukup dengan
menggunakan wheel loader (front-end loader). Alat ini
berfungsi sebagai alat gali dan alat muat pasir kromit
dari batuan induk ke saringan putar (trommel screen).
Material yang lolos saringan kemudian dipompakan ke
pabrik pengolahan untuk diolah lebih lanjut.
Endapan kromit di Kavak (Turki) ditambang dengan
cara tambang dalam. Jalan masuk tambang berupa
sumuran (shaft) berukuran 1,20 x 4,00 m, yang
berfungsi sebagai sarana transportasi petambang serta
sarana suplai perbekalan dan peralatan.
jumlahnya tergantung kepada jumlah lapisan bijih
kromit, sedangkan penggaliannya dilakukan dengan
cara timbun-balik (back-fill system). Produksi tambang
rata-rata 400 ton per hari, dan sebelum dibawa ke
permukaan (pabrik pengolahan), produk tambang yang
berukuran 60 x 80 cm terlebih dahulu diremuk dengan
jaw crusher yang terletak di dalam tambang pada level
-250 m.
3.2 Pengolahan
Pengolahan kromit termasuk dalam multi-minerals
processing, karena selain membersihkannya dari unsur
pengotor (slime dan mineral kuarsa) juga
memisahkannya dari mineral-mineral berat lainnya.
Pengolahan kromit dengan cara tersebut pada
umumnya terdiri atas pengolahan basah (wet pro-cess)
dan pengolahan kering (dry process). Untuk endapan
kromit primer, sebelum bijih kromit diolah, maka
sebelumnya dilakukan pengecilan ukuran (crushing-
screen-milling processing).
BAHAN GALIAN INDUSTRI

17 – 223
Gambar 2. Peta Indikasi Cebakan Kromit pada Daerah Penyebaran Batuan Ofiolit di Indonesia (Sopaheluwakan, J., 1985)
BAHAN GALIAN INDUSTRI 17 – 224

Teknologi pengolahan yang diterapkan untuk endap-an 4. PENGGUNAAN DAN SPESIFIKASI

kromit di daerah Wosu terdiri atas (Gambar 3) :
Penggunaan kromit terbesar adalah sebagai kromit
metalurgi yang digunakan dalam pembuatan baja
a. Pengolahan basah :
– Metode : gravitasi. tahan karat (stainless steel) pada industri logam.
– Peralatan : siklon dan humprey spiral. Kebutuhan kromit untuk industri logam sekitar 76% dari
total produksi kromit dunia, sedangkan sisanya
– Konsentrat akhir : 80% CrO2.
– Kebutuhan air : 600 gpm. digunakan sebagai kromit non-logam atau sebagai
– % Perolehan : 90%. mineral industri, yaitu untuk refraktori (13%) serta
b. Pengolahan kering : kimia, foundri, dan keramik (11%).
Penggunaan kromit terbesar untuk logam karena
– Metode : medan listrik dan magnit. logam kromium mempunyai sifat yang sangat
– Peralatan : high tension seperator dan penting, yaitu sifat ketahanan terhadap panas,
magnetic seperator. abrasif, korosif, dan oksidasi; sedangkan logam
– Material olahan : konsentrat pengolahan basah. paduannya mempunyai kuat tekan yang sangat
tinggi. Karakteristik dan sifat fisik logam krom
– Konsentrat akhir : 98% CrO2. lainnya dapat dilihat pada Tabel 3.

Raw material
¯
Saringan putar ® Batu, krikil, dan slime
¯ ® ® Kuarsa
Humprey spiral Siklon
¯ ¬
Konsentrat, 80% CrO2
¯
Nirkonduktor
Stockpile (Kuarsa, Olivin, dan Hornblende)
¯ ® -
Tungku putar High tension separator

¯
Konduktor
(Kromit, magnetit, dan ilmenit)
Magnetik
¬ ¯
(Magnetik dan ilmenit) Magnetic separator

¯
Nirmagnetik
(Kromit, 98% CrO2)
¯
Storage
Kapasitas 80 ribu ton

Gambar 3. Diagram Alir Pengolahan Kromit (PT Palmabim Mining)

BAHAN GALIAN INDUSTRI 17 – 225

Tabel 3. Karakteristik Logam Krom logam dunia. Tabel 4, memperlihatkan spesifikasi

kromit yang digunakan untuk refraktori.

Nomor atom 24 Sebagai bahan baku refraktori, kromit digunakan untuk

Berat atom 52,0 menghasilkan refraktori basa (basic refrac-tory) yang
Isotop 50(4,5%),52(83,8%), pada umumnya berkomposisi magnesia-krom.
Refraktori ini ada empat jenis, yaitu :
53(9,4%), 54(2,3%)
Titik leleh 1903°C – Bata berkomposisi kromit dan magnesia, yaitu
Berat jenis 7,2 bata krom-magnesia (70% kromit) dan bata
magnesia-krom (30 – 40% kromit).
– Klinker magnesia-krom.
– Bata magnesia-krom bakar.
Diagram penggunaan kromit, baik sebagai kromit – Bata magnesia-krom yang berasal dari pem-
metalurgi maupun non-metalurgi dapat dilihat bakaran, peremukan, dan rebonded.
pada Gambar 4.
Penggunaan bata magnesia-krom terbesar adalah
untuk melapisi ladel pada peleburan baja dan alu-
4.1 Kromit Logam
minium. Refraktori ini juga digunakan secara luas pada
industri pemurnian logam non-besi, seperti peleburan
Dalam industri logam, kromit terutama digunakan
tembaga, timbal, dan seng serta pada industri gelas
untuk menghasilkan logam paduan kromit, yaitu
baja tahan karat. dan semen portland.

Dalam pembuatan baja tahan karat, pertama kali kromit
direduksi di dalam sebuah electric carbon arc furnace
yang akan menghasilkan fero-krom dengan kadar 50 –
73% Cr2O3. Untuk keperluan tersebut, pada umumnya
digunakan kromit berkadar tinggi (kromit metalurgi),
yaitu minimal 48% Cr2O3 dengan nisbah Cr : Fe = 3 : 1.
Dengan semakin berkembangnya teknologi peleburan
baja, yaitu proses AOD (argon oxygen decarburization)
dan VOD (vacuum oxygen decarburization), fero-krom
yang berkadar rendah telah semakin luas digunakan
dalam pembuatan logam ini. Bahan baku tersebut
dikenal dengan nama charge-chrom yang mempunyai
kadar 50% Cr2O3. Oleh karena itu, sekarang ini baja
tahan karat telah dapat diperoleh dengan
menggunakan kromit berkadar rendah (kromit kimia)
yang di alam dijumpai lebih melimpah dibandingkan
dengan kromit metalurgi.
Akhir-akhir ini, volume penggunaan bata magnesia-
krom sedikit menurun, yang disebabkan oleh adanya
pengurangan penggunaan open hearth furnace dan
electric arc furnace terutama di Amerika Serikat,
Jepang, dan negara-negara Eropa Barat.
Negara-negara tersebut kini mulai beralih meng-
gunakan basic oxygen furnace dalam memproduksi
baja. Teknologi peleburan tersebut pada umumnya
menggunakan refraktori magnesia dan dolomit tanpa
kromit. Sebaliknya, di negara-negara Eropa Timur
penggunaan bata magnesia-krom masih sangat besar
karena teknologi produksi baja masih menggunakan
teknologi peleburan lama, yaitu open hearth furnace
dan electric arc furnace.
Foundri

Untuk keperluan foundri, kromit digunakan dalam

Dalam jumlah kecil, logam kromium murni dapat bentuk pasir. Walaupun di pasaran terdapat bahan
pula dihasilkan dengan menggunakan proses yang lebih baik (pasir zirkon), namun kebutuhan pasir
alumino-thermis dan elektrolitik terhadap kromit sebagai foundri cenderung meningkat. Hal ini
senyawa kromium (asam kromik). disebabkan oleh harga kromit yang lebih stabil dengan
kualitas yang konsisten.
4.2 Kromit Non-Logam
Penggunaan kromit sebagai foundri disebabkan oleh
a. Refraktori beberapa sifat fisik yang sangat penting, yaitu :

Volume penggunaan kromit untuk refraktori sangat – Sangat tahan terhadap logam-logam reaktif
besar, yaitu sekitar 50% dari produksi kromit non- yang sedang dicetak.
 BAHAN GALIAN INDUSTRI
– Pabrik peleburan baja dan
aluminium (ladle lining)
Kromit dan – Pabrik peleburan tembaga,
Refraktori Bata magnesia-krom timbal, dan seng
Magnesia
– industri gelas dan gelas fiber
– industri semen

– Industri logam (chrom platting)

– Sodium kromat – Industri perkayuan (bahan
– Sodium bikromat pengawet kayu)
– Amonium bikromat – Industri kulit (bahan penyamak)
– Asam kromat – Industri tekstil (bahan pencelup)
(krom tri-oksida) – Industri sabun
– Krom sulfat – Industri pigmen
Sodium kromat dan – Industri kimia organik
Non-logam Kimia – Potasium bikromat
sodium bikromat – Potasium kromat – Industri perminyakan (drilling mud)
– Lainnya

– Chrom yellow and green – Industri cat

– merkuri krom – Industri tinta cetak

KROMIT – Pabrik peleburan baja-mangan

Foundri Pasir kromit Cetakan (casting) (manganese steel smelting)

Gelas dan Produk gelas dan

keramik Tepung kromit keramik berwarna

Logam Logam dasar Ferrochrom dan Baja tahan karat – Industri barang-barang dari logam
charge chrom
 17 – 226
Gambar 4. Diagram Penggunaan Kromit
BAHAN GALIAN INDUSTRI 17 – 227

– Kecepatan ekspansi panas sangat rendah. dengan komposisi kimia dan distribusi ukuran.
– Tahan terhadap peningkatan panas yang tiba- Spesifikasi pasir kromit yang berlaku saat ini
tiba. berdasarkan pada British Steel Casting Re-
search and Trade Assosiation (Tabel 5).
Spesifikasi kromit sebagai foundri berhubungan
Pasir kromit sebagai foundri terutama digunakan
Tabel 4. Spesifikasi Kromit untuk Refraktori

Fine lumps +10 mesh -10 mesh

1): Cr2O3 31% minimum 32% minimum 33% minimum
Komposisi kimia
Cr2O3 + Al2O3 58% minimum 59% minimum 60% minimum
SiO2 6.5% maksimum 5.5% maksimum 3,5% maksimum
Total besi sebagai Fe 12% maksimum 12% maksimum –
1)
Distribusi ukuran : -10 mesh 20% maksimum 20% maksimum –
-65 mesh – – 30% maksimum
+10 mesh 80% minimum 80% minimum –
+65 mesh – – 70% minimum
Tingkat kebutuhan asam : pada pH 3 4 5
Maksimum 13,6 ml 11,3 ml 10,9 ml
Bentuk butir : Angular
Ekspansi panas (900°C) : 55% maksimum
Hilang pijar : 0,10% maksimum
Berat jenis : 4.50
Densitas ruah : 160 lbs/cuft.

Berdasarkan spesifikasi dari "the Palauig Refractory Chromite, the Philippines"

Tabel 5. Spesifikasi Kromit untuk Foundri

Komposisi : Cr2O3 48% minimum

Fe2O3 26% maksimum
SiO2 4% maksimum
CaO 0,5% maksimum
pH : 7–9
Tingkat kebutuhan asam : pada pH 3 4 5
Maksimum 10 ml 6 ml 6 ml
Loss on ignition : Maksimum 0,05% dihitung di bawah atmosfir nitrogen (bebas oksigen)
Kadar

Halus Menengah

Komposisi granulometrik : Lolos 22, tertahan pada 200 mesh – 95% minimum
Lolos 44, tertahan pada 200 mesh 90% minimum –
Tertahan pada 44, 60, 72, 100 mesh – 10% minimum
Tertahan pada 72, 100, 150, 200 mesh 10% minimum –
70% minimum on 4 sieve
Lolos200 mesh 8% maksimum 5% maksimum
A.F.S. kandungan lempung 0,5% maksimum 0,5%
maksimum
Sumber : The British Steel Casting Research and Trade Association
BAHAN GALIAN INDUSTRI
pada pabrik peleburan logam paduan baja-
mangan (manganese steel alloy).
c. Kimia Kromium
Di pasaran terdapat banyak jenis kimia kromium yang
berasal dari pengolahan dan reaksi antara kapur dan
soda abu dengan bijih kromit. Jenis kimia kromium
tersebut adalah sodium bikromat, sodium kromat,
potasium bikromat, potasium kromat, asam kromik
(kromium trioksida), pigmen, dan lain-lain.
Pada umumnya kimia kromium tersebut digunakan
sebagai bahan penyamakan kulit (leather tanning),
bahan pencelup tekstil (dye and mordant ),
pencetakan, industri proses kimia (kimia dasar),
fotografi, farmasi, pelapis logam (metal plating), dan
produksi logam kromium murni.
Spesifikasi kromit untuk pembuatan kimia
kromium dapat dilihat pada Tabel 6.
Jenis kimia kromium yang umum dijumpai di pasaran
Tabel 6. Spesifikasi Kromit Kimia
Kandungan % Berat
Kromik oksida (Cr2O3), min. 4,0%
Silika (SiO2) maks. 5,0%
Besi total (FeO) maks. 20,0%
Alumina (Al2O3) maks. 14,0%
Magnesia (MgO) maks. 14,0%
Kapur (CaO) maks. 3,0%
Sumber : Indian Standards Institution, IS : 4737-1968
dunia, antara lain :
Sodium Bikromat (Na2Cr2O7)
Sodium bikromat berwarna orange kemerahan.
Bahan kimia ini sangat penting karena selain
dapat digunakan secara langsung, juga
merupakan bahan dasar dalam pembuatan
kimia kromium lainnya (termasuk pigmen).
Dalam penggunaan secara langsung, sodium
bikromat terutama digunakan sebagai bahan
pengoksida (oxidizing agent). Sedangkan kegunaan
17 –
228
lainnya adalah sebagai bahan pengawet kayu,
bahan pencelup tekstil, dan bahan penyamakan
kulit, lumpur pemboran, katalis, pengolahan air,
dan pengerjaan akhir logam.
Sebagai bahan pengoksida, sodium bikromat
digunakan pada pembuatan makanan ternak,
bahan organik sintesis, bahan pemucat dan
pemurnian lilin, minyak, dan gemuk pada industri
sabun, serta bahan pengkilap kuningan.
Asam Kromik (CrO3)
Asam kromik (kromium trioksida) berbentuk kristalin
yang berwarna merah gelap. Dalam industri logam,
asam kromik digunakan sebagai bahan pelapis krom
(chrom plating), sedangkan dalam industri non-logam,
bahan kimia ini digunakan sebagai bahan pengawet
kayu, yang berfungsi untuk mencegah kerusakan
kayu yang disebabkan oleh serangga. Selain itu,
asam kromik digunakan juga pada industri kulit
(bahan penyamak), industri tekstil (bahan pencelup
wool), dan pigmen (zinc yellow pigment).
Kimia Kromium Lainnya
Kimia kromium lainnya yang sering dipasarkan
dan digunakan, antara lain :
– Kromik sulfat (tanning salt) umum digunakan
sebagai bahan penyamak kulit dan bahan
pencelup untuk kain drill.
– Sodium kromat digunakan sebagai bahan
pencelup tekstil (terutama wool), pengolahan
air, lumpur pemboran minyak bumi dan gas
alam, pipa aliran minyak mentah, pigmen,
bahan pengawet kayu, dan katalis.
– Potasium bikromat (Na2Cr2O7) digunakan
untuk produk-produk piroteknik, korek api,
fotografi, dan cetak biru.
– Amonium bikromat [(NH4)2Cr2O7] digunakan
untuk produk-produk kembang api, katalis,
dan porselain.
– Kromium dioksida (CrO2 ) digunakan sebagai bahan
dalam pembuatan pita magnetik berkua-litas
tinggi untuk tape recorder dan audio-video.
d. Pigmen
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Senyawa kromium dapat menghasilkan warna-
warna brilian dan eksotis, selain juga dapat
memberikan sifat ketahanan terhadap korosi.
Warna senyawa kromium tersebut, antara lain :
– Merah, kuning, dan orange dihasilkan dari
interaksi antara sodium bikromat dengan
garam-garam timbal (lead salts) yang akan
membentuk timbal kromat.
– Biru dihasilkan dari oksidasi ferocyanida
dengan bikromat.
– Hijau dihasilkan dari kombinasi antara pigmen
chrome yellow dengan prussian blue.
Chrome yellow, chrome green, dan molybdate
or-ange merupakan pigmen utama yang umum
diguna-kan di industri cat dan tinta cetak.
Zinc yellow merupakan cat primer modern yang
mengandung unsur seng, kalsium, strontium, atau
barium. Pigmen ini berfungsi sebagai zat penghambat
korosi (corrosion-inhibiting agent) yang terutama
digunakan sebagai bahan pelapis dasar pada baja
super-struktur untuk konstruksi laut dan logam-logam
ringan untuk pesawat terbang.
Mercury chrome juga digunakan untuk tujuan
kelautan, yaitu sebagai cat anti-fouling karena dapat
menghambat pertumbuhan dan kolonisasi organisme
laut, seperti teritip (remis) dan ganggang yang
biasanya menempel pada dasar kapal.
Chrome oxide green (Cr2O3) dihasilkan dari
reduksi sodium bikromat pada suhu tinggi
sehingga membentuk anhidrous kromik oksida.
Pigmen ini sangat luas digunakan sebagai cat
untuk peralatan militer (mesin-mesin perang) dan
untuk pembuatan roofing granule berwarna hijau,
karena sifat pigmen ini yang sangat baik seperti
tahan terhadap bahan kimia, panas, air, dan
sinar matahari. Pigmen sejenis ini adalah
Guignet’s green yang pada umumnya digunakan
sebagai pigmen cat dan tinta karena dapat
memberikan warna biru-hijau yang unik serta
kestabilan terhadap unsur-unsur alkali.
e. Lainnya
Kromit dalam bentuk tepung digunakan secara
langsung pada industri gelas dan keramik sebagai
sumber warna alami. Spesifikasi umum kromit untuk
17 –
229
penggunaan ini adalah :
– Kadar : 40 – 44% Cr2O3.
– Ukuran butir : -38 mikron maksimum 5%.
PERKEMBANGAN DAN PROSPEK KROMIT
DI INDONESIA
5.1 Perkembangan
a. Produksi dan Konsumsi
Pada pertengahan tahun 1970 pernah ada kegiatan
penambangan kromit di daerah Barru, Sulawesi
Selatan yang dilakukan oleh rakyat setempat. Tahun
1988, penambangan kromit secara kontinu dilakukan
oleh PT Bituminusa dan PT Palmabim Mining di
daerah Wosu, Sulawesi Tengah. Jenis kromit yang
diproduksi adalah kromit foundri dengan kapasitas
produksi pabrik pengolahan rata-rata 40.000 ton per
tahun. Pada tahun 1988, produksi kromit 7.636 ton,
yang kemudian meningkat menjadi 8.857 ton pada
tahun 1989.
Oleh karena konsumsi kromit di dalam negeri sangat
kecil, hampir seluruh produksi kromit tahun 1989 dan
1989 diekspor. Namun sejak tahun 1991, kegiatan
penambangan kromit di daerah Wosu terhenti, karena
sulitnya pemasaran ekspor.
Di Indonesia, kromit terutama digunakan di industri
refraktori sebagai bahan baku untuk pembuatan bata
magnesia-krom. Industri hilir lainnya adalah industri
barang-barang dari logam yang menggunakan kromit
sebagai foundri (moulding sand), serta industri
keramik dan porselen yang menggunakan kromit
sebagai salah satu bahan glasir. Berdasarkan pada
data konsumsi yang ada serta volume impor, maka
konsumsi kromit rata-rata dapat diperkirakan sebesar
184 ton per tahun, yaitu :
– Industri refraktori : 175 ton.
– Industri barang-barang dari logam : 7 ton.
– Industri keramik dan porselen : 2 ton.
Selain mengkonsumsi kromit secara langsung,
In-donesia juga mengkonsumsi produk kromit,
seperti kimia kromium, pigmen, ferro-krom, dan
baja tahan karat.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
b. Impor dan Ekspor
Hampir seluruh kebutuhan kromit di Indonesia berasal
dari impor, namun mulai tahun 1988 – 1991 sebagian
kecil kebutuhan tersebut telah dapat dipenuhi oleh
produksi tambang kromit di dalam negeri. Pada tahun
1989, impor kromit hanya sekitar 95 ton, yang pada
tahun 1987 mencapai 247 ton.
Dibandingkan dengan impor kromit, volume impor
produk kromit jauh lebih besar lagi. Keadaan ini
menunjukkan bahwa industri-industri hilir yang
menggunakan kromit sebagai bahan baku di dalam
negeri masih sangat terbatas, terutama industri
peleburan kromit (stainless steel) dan industri proses
kimia atau kimia dasar (termasuk pigmen).
Sebagian besar produksi kromit di dalam negeri
diekspor. Ekspor kromit Indonesia pertama kali
berlangsung pada tahun 1988, yaitu sebesar 80
ton. Pada tahun 1989, ekspor kromit meningkat
menjadi 15.198 ton dengan nilai AS $ 1,30 juta.
Negara tujuan ekspor kromit tersebut adalah Aus-
tralia, Jepang, Inggris, Singapura, dan Filipina.
c. Harga
Berdasarkan data ekspor, harga kromit Indonesia
dari jenis foundri sekitar AS$ 85 per ton. Menurut
majalah Industrial Mineral, November 1990,
harga kromit per ton yang berasal dari negara
produsen adalah :
– Transvaal, chemical grade 44 – 45% Cr2O3,
FOB : AS$70 – 75.
– Foundry grade 45% Cr2O3, FOB : AS$ 74 – 78.
– Refractory grade 46% Cr2O3, FOB : AS$ 74 – 78.
– Filipina, refractory grade (conc.), FOB : AS$100
– 120.
– Inggris, moulding grade (98% mesh), FOB: f120
– 150.
5.2 Prospek
a. Kromit Dunia
Sebagai salah satu mineral yang mempunyai nilai
strategis, di masa mendatang kebutuhan kromit dunia
dipastikan semakin meningkat. Faktor utama yang
mendorong pertumbuhan kromit dunia adalah teknologi
produksi baja tahan karat yang semakin
17 – 230
berkembang pesat. Hal ini sangat terasa terutama di
negara-negara Eropa Barat, Amerika Serikat, dan
Jepang. Perkembangan ini terutama disebabkan oleh
sifat logam kromium dan baja tahan karat yang
mempunyai nilai strategis serta hubungannya dengan
perkembangan industri hi-tech.
Ketimpangan pemasokan-permintaan kromit
dunia juga merupakan salah satu faktor yang
meng-akibatkan teknologi produksi baja tahan
karat semakin berkembang pesat.
Teknologi peleburan kromit yang telah dikembangkan
oleh negara-negara Eropa Barat, Jepang, dan Amerika
Serikat adalah AOD (argon oxygen decarburization)
dan VOD (vacuum oxygen decarburization). Kedua
teknologi tersebut dapat menggunakan ferro-krom
berkadar rendah atau yang disebut charge-krom ( 50%
Cr2O3) sebagai bahan baku. Dengan demikian, industri
baja tahan karat tidak selalu tergantung pada kromit
logam, tetapi juga dapat menggunakan kromit kimia
sebagai bahan baku, yang cadangannya jauh lebih
melimpah, seperti yang terdapat di Afrika Selatan,
Filipina, Turki, dan India.
Dengan semakin berkembangnya teknologi AOD
dan VOD, secara geopolitik, pemasokan kromit
dunia sebagai bahan baku logam tidak menjadi
masalah lagi. Keadaan ini yang mengakibatkan
teknologi industri hilir kromit semakin
berkembang pesat, sehingga secara langsung
mengakibatkan kebutuhan kromit di masa
mendatang akan semakin meningkat.
Pada tahun 2010, kebutuhan kromit dunia diperkirakan
mencapai 10 juta ton. Tabel 7 memper-lihatkan bahwa
peningkatan kebutuhan kromit tersebut disebabkan
oleh perkembangan industri peleburan kromit, seperti
yang ditunjukkan oleh peningkatan kebutuhan industri
tersebut sebesar 93% dari total kebutuhan kromit dunia
pada tahun 2010. Peningkatan ini dapat dimengerti
karena :
– Perkembangan teknologi rekayasa, ruang angkasa,
pesawat, dan teknologi hi-tech lainnya yang
semakin tumbuh di masa mendatang,
– Tidak tersedianya bahan pengganti (substitusi)
kromit sebagai bahan baku baja tahan karat,
– Perkembangan industri peleburan kromit (AOD dan
VOD) yang didukung oleh ketersediaan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 17 – 231

bahan baku kromit metalurgi dan kromit kimia sia termasuk cebakan podiform dengan volume
yang melimpah. cadangan sangat kecil (di bawah 1 juta ton).
Cadangan ini tersebar di beberapa daerah,
antara lain Kalimantan Selatan, Sulawesi
Selatan, dan Sulawesi Tengah.
Tabel 7. Perkiraan Konsumsi Kromit
Cadangan yang kecil-kecil serta terbatasnya industri
Dunia,Tahun 2010
hilir yang dapat menyerap kromit kemungkinan yang
(Dalam juta menjadi penyebab terlambatnya usaha-usaha
ton)
pengembangan cadangan kromit di dalam negeri.
Penggunaan 1985 2010 LP1)
Logam 1,9 9,3 6,6 Meskipun demikian, penyelidikan rinci terhadap
cadangan kromit di daerah-daerah berpotensi seperti
(Ferokrom dan Stainless
Halmahera dan pulau-pulau di sekitarnya serta daerah
Steel)
Pegunungan Siklop dan Moropeni Irian Jaya perlu
Kimia, Foundri 0,6 0,7 0,6 segera dilakukan. Hal ini guna mendukung
dan Refraktori pertumbuhan industri hilir di dalam negeri ataupun
untuk memanfaatkan perkembangan kromit dunia yang
Jumlah 2,5 10,0 5,7
semakin meningkat pesat.

Sumber : Chromium Review, No.3 March 1985.

1)
LP = laju pertumbuhan per tahun.
b. Kromit Indonesia
Perkembangan kromit dunia belum diikuti oleh
perkembangannya di dalam negeri. Kendala utama
yang dihadapi di Indonesia antara lain kecilnya
cadangan kromit yang telah diketahui secara pasti dan
terbatasnya jenis industri hilir di dalam negeri.
Perkembangan Industri Hilir Kromit
DAFTAR BACAAN
Industrial Minerals Supplement, Mining Journal, Vol.
308 No. 7919, London, May 1990.
Logam Nusantara, Warta Logam dan Besi Baja
Indonesia, No. 0003, Maret 1990.
Malhotra, V., Chromite In India, A Review, Indus-
trial Minerals, September 1983.

Di masa mendatang, peningkatan kebutuhan McMichael,B., Chromite, Ladles Refine Demand,

kromit secara tidak langsung diperkirakan dari
peningkatan kebutuhan refraktori di dalam negeri.
Menurut Departemen Perindustrian, pada tahun
1990, kebutuhan besi-baja oleh industri logam
dasar (PT Krakatau Steel dan perusahaan
swasta) mencapai 690 ribu ton, dan pada tahun
1993 meningkat menjadi 5.200 ribu ton.
Pertumbuhan industri logam dasar pada tahun
1993 secara langsung mengakibatkan
peningkatan kebutuhan refraktori sekitar 7,5 kali
lipat (disesuaikan dengan pertumbuhan industri
logam dasar tahun selama 1990 – 1993).
Kondisi Cadangan Kromit Indonesia
dan Peluang untuk Pengembangannya
Berdasarkan penelitian-penelitian rinci yang telah
dilakukan diketahui bahwa cadangan kromit Indone-
Industrial Minerals, Februari 1989.
Mikami, H.M., Chromite, Industrial Minerals and Rocks,
Volume 1, Fifth Edition, American Insti-tute of
Mining, Metallurgical, and Petroleum Engineers,
Inc., New York, 1983, p. 567 – 584.
PT Bituminusa dan PT Palmabin Mining,
Chromite Sand From Indonesia, Brosur.
Power, T., Chromite, The Non-metallurgical
Markets, Industrial Minerals, April 1985.
Simanjuntak, H.R.W. dan Sopaheluwakan, J., Lokasi
Baru Penemuan Mineral Kromit pada Komplek
Ofiolit di Indonesia Timur, Buletin No. 25, Maret
1986, Direktorat Sumberdaya Mineral.
Sopaheluwakan, J.,Komoditi Strategis Kromit,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 17 – 232

Geologi, Teknologi, dan Potensinya di Indone-sia, view, A Dowden And Culver Books, Chapman
Riset, Jilid 6 No.1, Lembaga Geologi dan and Hall, New York, 1984.
Pertambangan Nasional, LIPI, 1985.
10. Wolfe, J.A., Mineral Resources, A World Re- *****
BAHAN GALIAN INDUSTRI 17 – 233

LAMPIRAN A
Lokasi Potensi Kromit di Indonesia

Lokasi Cadangan Keterangan

Kalimantan Selatan :
– Gunung Patrabulu, 10.000 ton Termasuk cebakan podiform yang dijumpai dalam bentuk
Martapura lensa-lensa atau bongkahan bijih masif.
Kadar bijih : 44,73% Cr2O3; 21,68% Fe2O3; 1% TiO2;
10,22% MgO.
– Penyaringan, Belum diketahui Kadar bijih : 34,84% Cr2O3; 14,33% Fe2O3; 0,78% TiO2;
Tanah Laut 12,90% MgO.
– Tanah Ambungan, 132.000 ton Kadar bijih : 3,0 – 30,3% Cr2O3 dan 4,5 – 40,5% Fe2O3.
Tanah Laut
– Pulau Sebuku Belum diketahui Kadar bijih : 50,0% Cr2O3.

Sulawesi Selatan :
– Sungai Larona, Belum diketahui Termasuk cebakan podiform yang dijumpai dalam bentuk
Malili lensa-lensa atau bongkahan bijih masif.
– Daerah Barru Belum diketahui Termasuk cebakan podiform yang dijumpai dalam bentuk
lensa-lensa 0,30 – 0,75m dan lapisan tipis dengan tebal
0,10-1,00 m.
Tersebar pada kompleks batuan ultramafik yang telah
mengalami tektonik purna magmatik yang sangat kuat dan
tingkat erosi lanjut.
Kadar bijih : 52,65% Cr2O3; 17,46% Fe2O3; 0,17% TiO2;
12,83% Al2O3. Termasuk kromit refraktori dengan nisbah
Cr:Fe = 2,95:1.
Sulawesi Tenggara :
Daerah Latau 3.000 ton Termasuk cebakan podiform yang dijumpai dalam bentuk
lensa-lensa atau bongkahan bijih masif.
Kadar bijih : 50,0% Cr2O3 dan termasuk kromit metalurgi.
Sulawesi Tengah :
Daerah Wosu, Di atas 1 juta ton Termasuk cebakan sekunder (pasir hitam) yang tersebar
Bungku Tengah, Poso di lima lokasi pada pesisir pantai sepanjang 30 km dengan
tebal endapan sekitar 3 m.
Kadar bijih : 42,30% CrO3; 19,70% Fe2O3; 20,0% TiO2; dan
termasuk kromit foundri.
Lokasi cadangan kromit ini telah diusahakan oleh PT
Bituminusa dan PT Palmabim Mining.
Maluku :
– Sungai Dodoga, Belum diketahui Dijumpai dalam bentuk bongkahan bijih masif.
Halmahera Tengah Kadar bijih : >20% Al2O3; dan termasuk kromit metalurgi
dengan nisbah Cr : Fe = 3 : 1.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 17 – 234

Lanjutan ...

– Sungai Tutungan, Belum diketahui Kadar bijih :30,0% Al2O3 dan 19,0% MgO. Nisbah Cr:Fe =
Halmahera Tengah 1,9 – 2,2 :1.
– Pulau Pakal, Belum diketahui Berupa lapisan tipis (schlieren) yang terdapat pada batuan
Halmahera Timur dunit terlipat.
Kadar bijih : 14,0% Al2O3 dan termasuk kromit metalurgi
dengan nisbah Cr : Fe = 3,6 : 1.
– Pulau Gebe Belum diketahui Berupa lapisan tipis (schlieren).
Kadar bijih : 40,0% Cr2O3 dan 26,0 – 27,0% Al2O3. Termasuk
kromit refraktori dengan nisbah Cr : Fe = 2,2 :1.
Irian Jaya :
– Daerah Ifar, 3 juta ton Termasuk cebakan sekunder (tanah laterit) yang
Pegunungan Siklop, mengandung bijih nikel dan kobal.
Tanah Merah Kadar bijih : 44,0% Cr2O3 dengan nisbah Cr : Fe = 2,2 : 1
– Pegunungan Belum diketahui Termasuk cebakan sekunder (tanah laterit) yang tersebar
Moropeni 2
pada daerah seluas 10 km .
BAHAN GALIAN INDUSTRI
18
1. PENDAHULUAN
Mangan merupakan salah satu dari 12 unsur terbesar
yang terkandung dalam kerak bumi. Mineral mangan
yang diketahui ada sekitar 300 jenis, namun yang
sering dijumpai dalam cebakan bijih komersial ada 13
jenis. Pirolusit dan psilomelan merupakan mineral yang
umum menjadi cebakan utama bijih mangan.
Di Indonesia, cadangan mangan cukup besar
namun tersebar di banyak lokasi, yang secara
individu umumnya berbentuk kantong atau lensa
berukuran kecil dengan kadar yang bervariasi.
Cadangan mangan yang telah diketahui sekitar
5,35 juta ton, sedangkan cadangan yang sedang
ditambang berjumlah 4,90 ribu ton.
Saat ini, terdapat empat usaha pertambangan mangan
yang telah berproduksi. Salah satu di antaranya
merupakan tambang mangan tertua yaitu PD Kerta
Pertambangan, yang dimiliki oleh pemerintah daerah
Provinsi Jawa Barat, sedangkan tiga perusahaan
lainnya adalah swasta nasional.
Kegunaan mangan sangat luas, baik untuk tujuan
metalurgi maupun non-metalurgi. Untuk tujuan
non-metalurgi, mangan digunakan untuk produksi
baterai, kimia, keramik dan gelas, glasir dan frit,
pertanian, proses produksi uranium, dan lainnya.
Di Indonesia, industri hilir pemakai mangan
adalah industri baterai, keramik dan porselein,
industri logam, dan industri korek api.
GEOLOGI
1 Mula Jadi
Cebakan Terrestial
Menurut Park (1956), cebakan mangan dibagi dalam
18 – 235
MANGAN
Oleh : M. Arifin,
Tiswan Suseno
lima tipe, yaitu :
– Cebakan hidrothermal,
– Cebakan sedimenter, baik bersama-sama
maupun tanpa affiliasi vulkanik,
– Cebakan yang berasosiasi dengan aliran lava
bawah laut,
– Cebakan metamorfosa
– Cebakan laterit dan akumulasi residual.
Dari kelima tipe cebakan tersebut, sumber
mangan komersial berasal dari cebakan
sedimenter yang terpisahkan dari aktivitas
vulkanik dan cebakan akumulasi residual.
Cebakan sedimen laut mempunyai ciri khusus yaitu
berbentuk perlapisan dan lensa-lensa. Seluruh
cebakan bijih karbonat berasosiasi dekat dengan
batuan karbonat atau grafitik, dan kadang-kadang
mengandung lempung yang menunjukkan adanya
suatu pengurangan lingkungan pengendapan dalam
cekungan terdekat. Sebaliknya, cebakan bijih oksida
lebih umum dan berasosiasi dengan sedimen klastik
berukuran kasar, dengan sedikit atau sama sekali
bebas dari unsur karbon organik. Cebakan bijih ini
dihasilkan di bawah kondisi oksidasi yang kuat dan
bebas sirkulasi air.
Cebakan bijih oksida merupakan cebakan sedimenter
yang sangat komersial dengan kadar bijih 25 – 40%
Mn, sedangkan cebakan bijih karbonat kadarnya
cenderung lebih kecil, yaitu 15 – 30% Mn.
b. Nodul
Istilah nodul mangan umum digunakan walaupun
sebenarnya kurang tepat, karena selain mangan
masih terkandung pula unsur besi, nikel, kobalt,
dan molybdenum, sehingga akan lebih sesuai
bila dinamakan dengan nodul poli-metal.
Dasar samudra diperkirakan diselimuti lebih dari 3
18 – 235
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 236
Tabel 1. Mineral Mangan yang Umum Dijumpai dalam Cebakan Komersial

Mineral Komposisi Kandungan Mn (%)

Pirolusit MnO2 63,2
+4 +2
Nsutit (Mn1-x) (Mnx) O2-2x(OH)2x ?
Manganit Mn2O3.H2O 62,0
Hausmanit Mn3O4 72,0
Psilomelan Bervariasi Bervariasi
Kriptomelan KMn8O16 45 – 60
Lithioforit (Al, Li) MnO2(OH)2 ?
2+ 4+ 2+
Todorokit (Na,Ca,K,Mn )(Mn ,Mn ,Mg)6O12.3H2O) ?
Groutit HMnO2 ?
Braunit 3Mn2O3.MnSiO3 50 – 60
Rhodonit MnSiO3 42,0
Rhodokrosit MnCO3 48,0
Wad Bervariasi Bervariasi

triliyun ton nodul berukuran kentang. Di Samudra
Pasifik sendiri, nodul yang terbentuk diperkirakan
sebesar 10 juta ton per tahun. Berdasarkan hasil
penyelidikan yang dilakukan oleh USBM, diketahui
bahwa zona kadar tertinggi terdapat dalam Cekungan
Sedimen Pasifik bagian timur, yang terletak pada jarak
2.200 km sebelah tenggara Los Angeles, Kalifornia. Di
zona ini, nodul mangan terjadi dalam lapisan tunggal
dan tidak teratur.
dan terbentuk dalam cebakan sedimenter dan re-
sidual.
Pirolusit merupakan mineral berwarna abu-abu besi
dengan kilap metalik, mempunyai kekerasan 2 – 2,5
dan berat jenis 4,8. Pirolusit yang terbentuk sebagai
pseudomorf dari manganit atau mineral mangan
lainnya, biasanya bersifat masif ataupun reniform dan
kadang-kadang berstruktur fibrous dan radial.

Secara individu, nodul mempunyai kilap suram dengan
warna coklat tanah hingga hitam kebiruan. Tekstur
permukaan dari halus hingga kasar. Setiap nodul
mengandung satu atau lebih sisa-sisa makhluk air laut,
pragmen batuan, atau nodul lainnya. Nodul ini diliputi
oleh lapisan mangan, besi, dan logam oksida lainnya
yang berbentuk konsentris namun tidak terus-menerus.
Lapisan lempung kemudian mengisi celah-celah di
antara lapisan oksida tersebut secara tidak beraturan
dan biasanya dapat dijadikan patokan dalam
perhitungan periode pertumbuhan nodul bersangkutan.
2.2 Mineralogi
Mangan, dengan kandungan sekitar 0,1%, termasuk
12 unsur terbesar yang terdapat dalam kerak bumi.
Walaupun lebih dari 300 jenis mineral mangan yang
telah diketahui, namun hanya sekitar 13 mineral saja
yang sering dijumpai dalam cebakan bijih komersial
(Tabel 1). Bijih mangan utama adalah pirolusit dan
psilomelan. Kedua mineral ini berkomposisi oksida
Psilomelan merupakan mineral berkomposisi oksida
terhidrasi yang pada umumnya berasosiasi dengan
mineral barium dan potasium oksida. Mineral ini
mempunyai warna dan berat jenis sama dengan
pirolusit, namun mempunyai kekerasan yang lebih
besar (5 – 6) dan mempunyai kilap submetalik.
Sebagai mineral yang amorf, psilomelan bersifat masif,
reniform, botriodal, atau stalaktitik, sehingga lebih
umum dijumpai dalam cebakan sekunder.
Mangan berkomposisi oksida lainnya, namun tidak
berperan sebagai mineral utama dalam cebakan bijih,
adalah braunit dan manganit. Braunit merupakan
mineral berwarna coklat kehitaman dan sering
mengandung silika sebanyak 10%, sedangkan
manganit merupakan mineral oksida terhidrasi yang
berwarna hitam besi atau abu-abu baja. Kedua mineral
ini dijumpai dalam urat bijih ataupun cebakan
sekunder.
Beberapa mineral mangan yang dijumpai terbatas
dalam cebakan bijih adalah hausmanit, todorokit,
BAHAN GALIAN INDUSTRI
lithioforit, dan nsutit.
Hausmanit merupakan mineral berwarna coklat
kehitaman dengan kilap submetalik. Todorokit yang
hanya dikenal di tambang Todoroki, Jepang sebelum
tahun 1960, merupakan salah satu mineral utama
dalam nodul mangan. Lithioforit berkomposisi alu-
minium-litium mangan oksida dengan kandungan
kobal, nikel, dan tembaga yang bervariasi.
Nsunit adalah nama yang berasal dari tambang Nsuta
di Ghana, merupakan mangan oksida bukan
stochiometrik . Rhodokrosit yang berkomposisi
karbonat, merupakan mineral berwarna merah muda
hingga coklat yang terbentuk dalam urat bijih sebagai
cebakan replasemen pada batuan kapur. Rhodonit
yang berkomposisi silikat mempunyai kemiripan sifat
fisik dengan rhodokrosit, namun mineral ini terbentuk
sebagai cebakan sekunder.
2.3 Cadangan Mangan di Indonesia
Cebakan sedimenter merupakan cadangan bijih mangan
yang banyak dijumpai di Indonesia, dan umumnya
berkomposisi oksida serta berasosiasi dengan kegiatan
vulkanik dan batuan yang bersifat basa. Cebakan bijih
mangan tersebut umumnya dijumpai dalam bentuk
mineral pirolusit dan psilomelan, dan kadang-kadang
dijumpai pula dalam bentuk rhodonit, rhodokrosit,
manganit, braunit, dan nsutit.
Secara keseluruhan, potensi cadangan mangan
di Indonesia cukup besar, namun tersebar di
banyak lokasi di seluruh Indonesia. Secara
individu, cadangan mangan tersebut relatif kecil,
berbentuk kantong-kantong ataupun lensa-lensa,
dan pada umumnya termasuk cadangan yang
mempunyai kadar relatif rendah.
Sebaran potensi dan lokasi cadangan bijih mangan di
Indonesia dapat dilihat pada Lampiran A.
3. PERTAMBANGAN
3.1 Perkembangan Tambang Mangan di
Indonesia
Usaha pertambangan mangan di Indonesia pertama
kali dilakukan di Kliripan, Kulon Progo, Yogyakarta,
walaupun cebakan mangan yang pertama ditemukan
di daerah Karangnunggal, Tasikmalaya, Jawa Barat.
18 – 237
Pada tahun 1930, cadangan mangan di Kliripan dan
Karangnunggal diusahakan secara teratur oleh sebuah
perusahaan Belanda, yaitu NM Algemeene Indisch
Mijnbouw en Exploitatie Maatschappij(AIME).
Setelah Perang Dunia II, kedua tambang tersebut
kemudian diambil alih oleh pemerintah daerah
setempat yang pengelolaannya dilakukan oleh masing-
masing perusahaan daerah bersangkutan.
Saat ini terdapat 22 usaha pertambangan mangan di
Indonesia, namun hanya empat di antaranya telah
berproduksi secara teratur, sedangkan sisanya masih
dalam tahap eksplorasi. Salah satu perusahaan yang
telah berproduksi tersebut adalah PD Kerta
Pertambangan, yang merupakan perusahaan milik
pemerintah daerah Provinsi Jawa Barat, sedangkan
sisanya adalah perusahaan swasta nasional.
Dari hasil kegiatan eksplorasi oleh ke-22 perusahaan
pertambangan tersebut, diketahui bahwa cadangan
mangan Indonesia tercatat sebesar 649.065 ton
cadangan terukur dan 4.679.681 ton cadangan
terunjuk, sedangkan cadangan yang sedang ditambang
tercatat sebesar 4.888 ton cadangan terukur dan
2.341.315 ton cadangan terunjuk.
3.2 Teknologi Pertambangan
Cebakan bijih mangan berbentuk kantong-kantong
kecil dan lensa-lensa yang tersebar dalam batuan
induknya. Pada umumnya, kadar bijih bervariasi, tidak
hanya dalam tubuh bijih secara keseluruhan, namun
dalam tubuh bijih secara individu.
Kondisi demikian sangat menyulitkan untuk
menentukan jumlah ketersediaan cadangan bijih
dengan kadar tertentu, yang akibatnya akan
menyulitkan pula dalam penyediaan produk tambang
dalam jumlah besar dengan mutu seragam secara
teratur. Selain itu, kondisi tersebut juga akan
menyulitkan dalam menentukan disain tambang dan
umur tambang. Oleh karena itu, tambang mangan pada
umumnya merupakan suatu bentuk kuari yang besar,
dengan banyak lokasi penggalian di dalamnya yang
tersebar secara tidak beraturan dan dilakukan secara
manual.
Di Indonesia, cadangan mangan umumnya ditambang
secara tambang terbuka dengan peralatan manual
hingga semi-mekanis, hanya cadangan bijih mangan di
daerah Singkil, Malang yang ditambang
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 238

secara tambang bawah tanah. Eksplorasi Pembersihan

tanam tumbuh
Karena penambangan mangan umumnya untuk
cadangan yang mempunyai kadar MnO 2 74 –
90%, sehingga pengolahan mangan hanya Timbun Pengupasan
berbentuk pemilahan dan pencucian untuk balik tanah penutup
menghilangkan unsur pengotor, seperti lempung
dan pasir (Gambar 1). Gambar 2 memperlihatkan Ekstraksi bijih
tahap pertambang-an mangan, mulai dari tahap
eksplorasi hingga pemasaran.
4. KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI
Pemecahan
primer

Pengolahan Penimbunan

Pengangkutan
ke pelabuhan

Pengapalan

Gambar 2. Tahap-Tahap Umum

Pertambangan Mangan

keramik dan gelas, kimia, dan lain-lain.

Dalam dua dekade terakhir, intensitas

penggunaan mangan dalam proses produksi
besi-baja meng-alami penurunan. Hal ini selain
disebabkan oleh jalur proses produksi besi-baja
yang semakin efisien, juga disebabkan oleh
perubahan spesifikasi produk baja itu sendiri.
Sebaliknya, intensitas penggunaan mangan
untuk tujuan non-metalurgi cenderung meningkat,
walaupun peningkatan kebutuhan tersebut tidak
banyak berpengaruh terhadap pasar dunia.

4.1 Logam

Gambar 1. Proses Pengolahan Mangan
Sekitar 90% mangan dunia digunakan untuk tujuan
metalurgi, yaitu untuk proses produksi besi-baja,
sedangkan penggunaan mangan untuk tujuan non-
metalurgi antara lain untuk produksi baterai kering,
Dalam proses produksi besi baja, peranan mangan
adalah sebagai penghilang oksigen dan belerang.
Peranan tersebut semakin penting seiring dengan
semakin berkembangnya teknologi proses produksi
baja, namun sebaliknya, keadaan tersebut meng-
akibatkan pula terjadinya penurunan kebutuhan
mangan seperti pada penerapan teknologi proses
BAHAN GALIAN INDUSTRI
produksi dengan tungku berbasis oksigen (BOF).
Penggunaan mangan dalam proses produksi besi-baja
akan memberikan keuntungan pada produk akhir,
seperti memberikan efek kekuatan, stabilitas kekilapan
(tahan terhadap reaksi oksigen dan belerang), serta
lebih mampu untuk menahan beban dalam konstruksi
berat. Penggunaan mangan dalam proses produksi
besi-baja ada dua bentuk, yaitu konsentrat bijih
mangan dan/atau logam mangan paduan (feromangan
dan/atau siliko-mangan).
Dalam proses produksi besi baja, bijih mangan
berukuran halus dicampur dengan bijih besi yang
juga berukuran halus membentuk sinter bijih,
yang kemudian di dalam tungku peleburan akan
meng-hasilkan logam panas. Sebagian besar
mangan untuk tujuan metalurgi digunakan untuk
produksi logam paduan mangan, dan yang
sangat dikenal saat ini adalah feromangan
(FeMn). Logam paduan ini pertama kali
diproduksi di Perancis, dengan komposisi terdiri
dari 76% Mn, 7% C, dan sisanya Fe.
4.2 Non-Logam
a. Baterai
Baterai primer merupakan pasar terbesar untuk
penggunaan mangan non-metalurgi. Disebut
dengan baterai primer karena merupakan sumber
tenaga untuk peralatan yang mempunyai jangka
hidup terbatas.
Pada umumnya, baterai dinamakan berdasarkan
pada kandungan komponen utamanya, sebagai
contoh ordinary zinc-carbon cell, heavy duty zinc-
carbon cell, mercury button cell, lithium cell, dan
alkaline manganese cell.
Mangan yang digunakan untuk baterai ada tiga bentuk
produk, yaitu naturally manganese dioxide (NMD) yang
terdiri dari konsentrat bijih atau bijih mangan (natural
ground ore), chemical manganese dioxide (CMD), dan
electrolytic manganese dioxide (EMD). Ketiga mangan
dioksida tersebut digunakan sebagai katoda yang di
dalam sell akan bertindak sebagai de-polarisator. Saat
ini, NMD cenderung digunakan untuk produksi zinc-
carbon cell,sedangkan EMD dan CMD untuk produksi
alkaline cell.
18 – 239
b. Keramik
Dalam produksi keramik, mangan berfungsi sebagai
bahan pewarna, yang akan memberikan warna
bayangan seperti hitam dan abu-abu, merah dan
coklat, dan juga warna-warna lembut lainnya.
Formulasi mangan untuk menghasilkan warna-warna
tertentu sangat bergantung kepada tipe lempung yang
digunakan, jumlah dan ukuran butir mangan yang
digunakan, cara penggunaan, suhu pembakar-an,
lama perendaman, dan kondisi tungku pem-bakaran
(kiln ). Selain itu, formulasi tersebut bergantung pula
kepada kandungan besi oksida dalam mangan, karena
kandungan besi yang lebih tinggi akan memberikan
warna yang lebih gelap.
Ada dua jenis produk mangan yang dipasarkan
sebagai bahan pewarna, yaitu dalam bentuk
tepung berukuran 53 mikron dan dalam bentuk
suspensi yang siap digunakan yang disebut
dengan slop (kandungan mangan 60% berat).
c. Gelas
Dalam produksi gelas, mangan mempunyai tiga
fungsi utama, yaitu sebagai penghilang unsur-
unsur organik dalam adonan gelas, bahan
penghilang warna dengan mengoksidasi ion besi
sehingga gelas terhindar dari warna hijau, dan
sebagai bahan pewarna.
Fungsi mangan sebenarnya yang utama adalah
sebagai bahan pewarna, terutama untuk pembuatan
gelas-gelas industri dan kemasan, tetapi tidak
digunakan untuk pembuatan kaca lembaran.
Warna pasti yang dihasilkan dari penambahan
mangan sangat bergantung kepada kondisi suhu
dan oksidasi gelas, tipe gelas yang dikehendaki,
dan jumlah mangan yang ditambahkan.
d. Glasir dan Frit
Mangan juga digunakan sebagai glasir, sebagai
contoh persenyawaan MNO2-Fe2O3 akan mem-
berikan noda merah muda, sementara itu MnO 2-
CaO-FeO atau MnO2-Cr2O3-NiO akan
memberikan noda merah-cokelat.
Frit digunakan sebagai dasar untuk glasir dan email,
biasanya terdiri atas dua lapisan yang salah satunya
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 240

berwarna hitam dan mengandung mangan sekitar (3MnO.MnSO4).

1,5% berat.
e. Kimia
Di bidang kimia mangan digunakan sangat luas
untuk pengolahan air serta sebagai bahan imbuh
pada pupuk dan bahan bakar. Beberapa jenis
kimia mangan yang umumnya digunakan antara
lain mangan karbonat, mangan klorida, mangan
oksida, mangan sesquioksida, mangan sulfat,
potasium permanganat, mangan chilat, dan
mangano-manganik oksida.
Pertanian
Dalam pertanian, mangan biasa digunakan pula untuk
pembuatan pupuk, pakan ternak, dan fungisida.
Makanan hewan membutuhkan kandungan Mn tinggi,
namun tidak dalam bentuk MnO2. Mangan etelin
bisditiokarbonat adalah produk fungisida yang dapat
mencegah pembusukan, penyakit, dan jamur pada
tumbuh-tumbuhan. Sebagai pupuk, mangan dapat
digunakan dalam bentuk oksida (MnO2), sulfat (MnSO
4), atau tribasik mangan sulfat
g. Lainnya
Kegunaan mangan lainnya adalah bahan pembuat
batang las, elektrolisis seng, dan sebagai bahan
pengoksida dalam produksi uranium.
4.3 Spesifikasi
Selama ini dikenal ada tiga jenis mutu mangan yang
diproduksi dan dipasarkan, yaitu metalurgi, baterai,
dan kimia. Mutu mangan untuk baterai dan kimia
mempunyai komposisi sama dengan mutu untuk
metalurgi, hanya kandungan mangan dinyatakan
dalam MnO2, yang mempunyai nilai pembanding
sebesar 63% terhadap Mn. Dengan demikian, bila
diketahui kadar bijih mangan 85% MnO2, berarti
kandungan unsur Mn adalah 54% (Tabel 2).
Selain kandungan mangan, pertimbangan lain yang juga
menentukan mutu adalah tingkat konsentrasi unsur
pengotor seperti alumina, silika, dan kapur, serta distribusi
ukuran butir, dan khusus untuk tujuan metalurgi nisbah
mangan terhadap besi merupakan faktor yang sangat
penting pula untuk dipertimbangkan.

Tabel 2. Spesifikasi Mangan untuk Berbagai Keperluan

Metalurgi Baterai Kimia

MnO2 – min. 80,00% min. 70,00%
Mn min. 48,00% – –
Al2O3 maks. 7,00% – –
Al2O3 + SiO2 maks. 11,00% – –
Fe maks. 6,00% – maks. 5,00%
P maks. 0,19% – maks. 8,00%
As maks. 0,18% – maks. 0,15%
Cu maks. 0,001% –
Pb maks. 0,30% – –
Zn – –
Co – maks. 0,001% –
Ni – maks. 0,001% –
Nitrat – trace –
NH3 – maks. 0,02% –
Na2O – maks. 0,20% maks. 0,10%
K 2O – maks. 0,10% maks. 2,00%
CaO – maks. 0,20% maks. 0,25%
H 2O – maks. 3,00% –
Ukuran butir – 76% 44 mikron 100% <2 inci
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 241

ekstruksi logam bukan besi.

PERKEMBANGAN MANGAN DI Jenis mangan dan produknya yang dikonsumsi

INDONESIA oleh keempat industri hilir tersebut adalah :

5.1 Penyediaan dan Permintaan
Pada tahun 1992, produksi mangan Indonesia
mencapai 16.394 ton (Tabel 3). Produksi tersebut
berasal dari empat perusahaan tambang
mangan, yaitu PD Kerta Pertambangan, CV.
Budimas & Co., PT. Nusa Tri Wijaya, dan CV.
Sribumi, namun sejak tahun 1991, CV. Sribumi
telah menghentikan kegiatannya.
Sebagian besar produksi mangan diekspor,
dengan negara tujuan antara lain Jepang, Cina,
Australia, dan Taiwan. Hanya sebagian kecil saja
yang dipasarkan ke dalam negeri. Tujuan pasar
mangan di dalam negeri adalah industri korek api
serta industri keramik dan porselein.
Industri hilir pemakai mangan di dalam negeri antara
lain industri baterai, keramik dan porselein, logam, dan
industri korek api. Industri logam terdiri dari industri
logam dasar, pengecoran, dan penggilingan besi-baja
dan logam bukan besi, serta industri
– mangan dioksida, baik berupa konsentrat bijih
maupun bijih mangan (natural ground ore),
– mangan dioksida sintetis, yang berupa EMD
ataupun CMD,
– logam paduan mangan, yang berupa logam
FeMn ataupun SiMn.
Secara keseluruhan, konsumsi mangan beserta
produknya cukup besar (Tabel 4). Berdasarkan vol-
ume konsumsi mangan dioksida pada tahun 1992,
diketahui bahwa industri baterai merupakan industri
hilir pemakai mangan terbesar, dengan tingkat
konsumsi sekitar 85,5% dari total konsumsi, kemudian
diikuti oleh industri keramik dan porselain (13%),
industri logam (0,9%), dan industri korek api (0,6%).
Dalam industri baterai, jenis mangan yang digunakan
terdiri atas mangan dioksida dan EMD, yang
dikonsumsi oleh industri baterai seluruhnya berasal
dari impor. Mangan yang dikonsumsi oleh industri
keramik dan porselein dan industri korek api

Tabel 3. Perkembangan Mangan di Indonesia

Uraian 1988 1989 1990 1991 1992

1) 12.964 9.873 11.007 13.253 16.394
Produksi, ton
1)
Penjualan :
– Ekspor, ton 9.180 5.720 8.600 3.172 4.505
– Dalam negeri, ton 2.131 4.268 9.206 2.631 564
Konsumsi :
2) 16.743 16.842 14.780 18.169 20.726
– Mangan dioksida, ton
– EMD, ton 4.936 4.418 4.751 4.353 5.764
– FeMn dan SiMn, ton 5.677 5.967 5.430 8.042 12.527
Impor :
2)
– Mangan dioksida, ton 14.612 12.574 5.574 15.538 20.162
– EMD, ton 4.936 4.418 4.751 4.353 5.764
– FeMn dan SiMn, ton 5.677 5.967 5.430 8.042 12.527

Sumber : Subdit. Bimbingan, DTPU, 1992.

Biro Pusat Statistik, diolah kembali
Produksi dan penjualan mangan dalam bentuk mangan dioksida
Merupakan NMD yang terdiri dari konsentrat dan bijih mangan (natural ground ore)
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 242
Tabel 4. Konsumsi Mangan di Indonesia

Industri hilir 1988 1989 1990 1991 1992

Industri baterai :
1) 15.354 15.131 12.883 15.659 17.737
– Mangan dioksida, ton
– EMD, ton 4.936 4.418 4.751 4.353 5.764
Industri keramik dan porselein :
– Mangan dioksida, ton 1.316 1.676 1.865 2.354 2.714
2)
Industri logam :
– Mangan dioksida, ton – – – 102 194
– FeMn dan SiMn, ton 5.677 5.967 5.430 8.042 12.527
Industri korek api :
– Mangan dioksida, ton 73 35 32 54 81
Total konsumsi :
– Mangan dioksida, ton 16.743 16.842 14.780 18.169 20.726
– EMD, ton 4.936 4.418 4.751 4.353 5.764
– FeMn dan SiMn, ton 5.677 5.967 5.430 8.042 12.527

Sumber : Biro Pusat Statistik, diolah kembali.

Merupakan NMD yang terdiri dari konsentrat dan bijih mangan (natural ground ore)
Terdiri dari industri logam dasar, pengecoran, penggilingan besi-baja dan bukan besi, serta
industri ekstruksi logam bukan besi

merupakan bijih mangan (natural ground ore), Taiwan, Cina, India, Mozambik, Afrika Tengah,
yang hampir seluruhnya berasal dari produksi di Afrika Selatan, Australia, Inggris, Jerman, Belgia,
dalam negeri. dan Norwegia.

Dalam industri logam, selama ini menggunakan 5.2 Harga

logam paduan mangan (FeMn dan SiMn) dalam
proses produksi. Namun, sejak tahun 1991 telah
menggunakan pula bijih mangan untuk campuran
sinter dalam tungku peleburan. Seluruh bijih
mangan dan logam paduannya yang digunakan
dalam industri logam berasal dari impor.
Konsumsi mangan di dalam negeri semakin
meningkat. Konsekwensinya, impor mangan juga
meningkat (Tabel 3). Hal ini disebabkan oleh
cadangan mangan di dalam negeri yang sedang
ditambang relatif kecil serta mempunyai kadar
yang sangat beragam.
Pasar mangan dunia relatif stabil. Hal ini
disebabkan oleh bahan substitusi mangan untuk
berbagai kegunaan tidak ada.
Harga mangan di pasar dunia bergantung kepada
jenis produk dan kadar MnO 2, sebagai contoh,
harga mangan pada tahun 1992 untuk :
– bijih dengan kadar MnO2 74 – 76% : 220 dolar
AS per ton,
– mangan dioksida dengan kadar MnO2 84%
(mutu baterai) : 220 dolar AS per ton,

Pada umumnya impor mangan (termasuk konsentrat
bijih dan EMD) berasal dari Jepang, Taiwan, Cina,
Singapura, Amerika Serikat, Brasil, Jerman, dan
Belgia, sedangkan impor logam paduan mangan
(FeMn dan SiMn) berasal dari Jepang, Korea Selatan,
– EMD dengan kadar MnO2 90 – 92% : 1,55 dolar
AS per kg.
Sedangkan harga bijih mangan di dalam negeri pada
tahun 1992 berkisar antara Rp 200 – 400 per kg.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
DAFTAR BACAAN
Harries-Rees, K., Manganese : A Myriad of Minor
Markets, Industrial Mineral, November 1992.
Harben, P.W. and Bates, R.L.. Industrial Miner-als
: Geology and World Deposits, Industrial
Mineral Division, Metal Bulletin Plc, London,
1993.
Harben, P.W.. The Industrial Minerals Handy
Book : A Guide to Markets, Spesifications,
and Prices, Industrial Mineral Division, Metal
Bulle-tin Plc, London, 1992.
Madiadipoera, T., dkk.. Bahan Galian Industri di
Indonesia, Direktorat Sumberdaya Mineral,
Direktorat Jenderal Geologi dan Sumberdaya
Mineral, Bandung, 1990.
18 – 243
McMichael, B., Manganese : EMD, the Power in the
Markets, Industril Minerals, May 1989.
Myhre, F., Changing Role of Manganese and Its
Effects on Consumption, Transaction of IMM,
Section A, Vol. 94, July 1985.
Rao, V.S. and Pradhan, A.W., Winning of
Manganese Ore from Pockety Deposits, IE(I)
Journal-MI, Vol. 65, November 1984.
Robert-Tissot, C.E.D., Manganese : Commer-cial
Aspects, Transaction of IMM, Section A, Vol.
94, July 1985.
Toon, S., Manganese : Active Batteries Attact
Producers, Industrial Mineral, July 1985.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 244
LAMPIRAN A

Lokasi Potensi Cadangan Mangan di Indonesia

Lokasi Cadangan Keterangan

Aceh :
– Karang Igeuh Sumber daya Indikasi berupa rhodonit dalam cebakan hidrothermal.
(Belum diketahui)
– Lhok Kruet, Calang, Sumber daya Kontak metasomatik berupa pirolusit yang berasosiasi
Aceh Barat (Belum diketahui) dengan besi. Ukuran badan bijih di permukaan sekitar
2
150 x 14 m .
– Kapi (40 km tenggara Sumber daya Psilomelan di daerah patahan (hidrothermal).
Blangkejeren) (Belum diketahui)
Sumatera Utara :

– Pantai Timur Sumber daya Sedimen, berupa konresi dari besi rawa. Kadar Mn 3O4
(Belum diketahui) dalam bog iron 7,9%, sedangkan dalam konkresi 13,5 –
20,1%.
– 23 km timur laut Natal Sumber daya Berupa bongkah oksida mangan berukuran hingga
(Belum diketahui) 50 cm, berlapis, dan berbentuk karena replacement
batuan chert radiolaria.
Sumatera Barat :

– Mangani Sumber daya Hidrothermal dalam urat breksi yang berasosiasi

(Belum diketahui) dengan Au dan Ag. Terdapat sebagai rhodonit dan
rhodokrosit.
– Ulu Ayer Sumber daya Hidrothermal, berupa urat kecil Polianit dalam batuan
(Belum diketahui) diabas. Kadar MnO2 94,4%.
Riau :

– S. Lumut Singingi Sumber daya Hidrothermal (?), bijih bangan berupa sedimen dalam
(Belum diketahui) breksi. Kadar Mn total 43,08%.
– Belangbeo Sumber daya Hidrothermal (?), ditemukan mangan oksida sebagai
(Belum diketahui) bongkahan yang tersingkap pada daerah selebar 2 – 3
m.
Sumatera Selatan :

S. Selan, P. Bangka Sumber daya Kadar MnO2 27,56%.

(Belum diketahui)
Bengkulu :

Gebang Ilir, Tambang Sumber daya Hidrothermal yang berasosiasi dengan Au. Berupa
Sawah (Belum diketahui) rhodonit, rhodokrosit, psilomelan, pirolusit, braunit, dan
nsutit.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 245
Lanjutan ...

Lokasi Cadangan Keterangan

Lampung :
G. Pesawaran Ratai Hipotetik Sedimen rawa, terdapat sebagai psilomelan dan hidro-
(G. Waja, G. Kasih, dan G. Waja : 300 ton thermal. Kadar Mn di G. Waja 60%, di G. Kasih 45 –
G. Kedondong) G. Kasih : 500 ton 50%, dan G. Kedondong 7%.
Jawa Barat :

– Cikotok, Pandeglang Sumber daya Berasosiasi dengan Au, berupa rhodokrosit, rhodonit,
(Belum diketahui) dan spartait. Kadar MnO2 9 – 32%.
– Cibadong, Sukabumi Sumber daya Terdapat dalam tufa dan breksi. Kadar MnO2 32 – 60%.

(± 10.000 ton)
– Karangnunggal, Sumber daya Terdapat 13 lokasi mineralisasi. Kadar MnO2 45 – 90%.
Tasikmalaya (± 350.000 ton)
– Cigembor, Salopa, Sumber daya Terdapat berupa bongkahan limonit mengandung
Tasikmalaya (Indikasi) mangan. Kadar MnO2 83,34%.
– Cikatomas, Sumber daya Terdapat berupa bongkahan yang terdiri dari pirolusit.
Tasikmalaya (Indikasi) Kadar MnO2 66 – 91%.
Jawa Tengah :

– Karangbolong, Sumber daya Pirolusit dan psilomelan yang berupa gumpalan olitik
Banyumas (± 7.000 ton) dalam batu kapur, Kadar MnO2 60%.
– Ngargoretno, Salaman, Sumber daya Terdapat sebagai pirolusit berbentuk lensa. Kadar MnO2
Magelang (± 127.000 ton) 80%.
– Bapangsari, Purworejo Sumber daya Ditemukan dalam bentuk bongkahan.
(Indikasi)
– Cangkerep, Semang- Sumber daya Ditemukan dalam bentuk bongkahan.
gung, Purworejo
DI Yogyakarta :

– Kliripan, Kulonprogo Sumber daya Terdapat di daerah Kliripan, Penggung pada lereng
(± 182.000 ton) selatan Bukit Menoreh (Sewu, Beleng, Tetes,
Wanotawan, dan Barongan). Kadar Mn 25 – 35%.
– Samigaluh, Kulonprogo – Terdapat berupa pirolusit dan psilomelan. Kadar
MnO2 57,75%.
– Daerah Gedad Sumber daya Terdapat sebagai lensa-lensa di antara batu kapur
Batuwarno, Eromoko (Gedad 54 ton) dan Formasi Andesit Tua. Kadar MnO2 di Gedad
92,10%, Batuwarno 82,74%, dan Eromoko 78,31%.
– Gunung Kidul Sumber daya Terdapat di Kepuh, Ngepek, Ngejring, Ngaglik,
(Indikasi) Kutuan, dan Selonjono.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 246
Lanjutan ...

Lokasi Cadangan Keterangan

Jawa Timur :
– Pacitan dan Ponorogo Sumber daya Dijumpai di beberapa daerah. Endapan bijih mangan
Nambakan berupa pirolusit, sebagai lensa-lensa di abtara batu
(18.315 ton) kapur dan tufa.
Tambah Kadar Mn di Nambakan 3%.
(28.261 ton) Kadar Mn di Tambah 4,5%.
Ngradu Kadar Mn di Ngradu 5%.
(28.756 ton) Kadar Mn di Sempor 6,6%.
Sempor Kadar Mn di Gunung Gede 60,55%.
(55.174 ton) Kadar Mn di Dawung 58,26%.
G. Gede Kadar Mn di Klumpit 58,55%.
(40.506% ton) Kadar Mn di Banyumuntah 55,51%.
Munung Kadar Mn di Bukul 49,04%.
(19.500 ton) Kadar Mn di Gunung Kembar 55,47%.
Kadar Mn di Cikuli 57,6 – 57,9%.
Kadar Mn di Goro 57,82%.
– Blimbing Ponorogo Sumber daya Berupa pirolusit. Kadar Mn 59,52%.
(Cukup besar)
– Panggul, Trenggalek Sumber daya Berupa psilomelan dalam bentuk lensa-lensa di antara
(Indikasi) batu kapur dan tufa.
– G. Kuncung, Tumpak- Sumber daya Terdapat di banyak tempat. Berupa pirolusit dan
telor, dan Serut, (Belum diketahui) psilomelan dalam bentuk lensa-lensa di antara batu
Trenggalek kapur dan tufa.
Kadar Mn di Gunung Kuncung 56,66%.
Kadar Mn di Gunung Tumpaktelor 49,42%.
Kadar Mn di Serut 39,00%.
Kadar Mn di Tumpak Gumaewang : 60,31%.
Kadar Mn di Gunung Prongos 59,78%.
Kadar Mn di Belih Gondangan 59,95%.
Kadar Mn di Gelang 47,19%.
Kadar Mn di Belik 54,81%.
Kadar Mn di Lempung 30,67%.
Kadar Mn di Dandah 46,76%.
Kadar Mn di Ampelgading 35,68%.
– Gunung Jambe, Blitar Sumber daya Pirolusit dan psilomelan, berupa lensa-lensa tipis di
(Belum diketahui) antara batu kapur dan tufa. Kadar Mn 6,4 – 51,1%.
– G. Puncak Asem, Blitar Sumber daya Pirolusit dan psilomelan, berupa lensa-lensa tipis di
(2.000 ton) antara batu kapur dan tufa. Kadar Mn 5,6%.
– G. Cemenung, Blitar Sumber daya Pirolusit dan psilomelan, berupa lensa-lensa tipis di
(± 54.000 ton) antara batu kapur dan tufa. Kadar Mn 47,9%.
– Kec. Wlingi, Blitar Sumber daya Kadar Mn 60 – 75%.
(± 2.000 ton)
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 247
Lanjutan ...

Lokasi Cadangan Keterangan

– Sukorejo, Tulung Sumber daya Pirolusit dan psilomelan, berupa lensa-lensa tipis di
Agung (± 500 ton) antara batu kapur dan tufa. Kadar Mn 41 – 42,1%.
– Tenggong, Tulung Sumber daya Kadar Mn 34 – 24,1%.
(± 30 ton)
– G. Rajak dan Kalirejo, Sumber daya Berupa lensa-lensa. Kadar Mn O2 50 – 90,1%
Malang (± 30.000)
– Bedug I dan II, Puger Sumber daya Pirolusit dan psilomelan, berupa lensa-lensa tipis di
Jember (± 28.000 ton) antara batu kapur dan tufa. Kadar Mn 2,1%
– Karang Bale, Puger, Sumber daya Kadar Mn 31,8 – 56,7%.
Jember (Belum diketahui)
– G. Marondon Sekunir Sumber daya Kadar Mn 13,8%.
Puger, Jembe (± 37.000 ton)
– G. Sadeng, Puger, Sumber daya Kadar Mn 18,8%.
Jember (± 180.400 ton)
Kalimantan Barat :

Lumar, Sambar Sumber daya Terdapat berupa sedimen dan urat dalam tufa yang
(± 42.7000 ton) terdiri rhodonit, rhodokrosit. Kadar Mn 14,94 – 5,42%.
Kalimantan Timur :

G. Bambu, Muara Sumber daya Hidrothermal, berupa urat-urat halus bersama mineral
Ancalong (Belum diketahui) kuarsa.
Kalimantan Selatan :

– G. Besi, Pengaron, Sumber daya Terbentuk karena proses hidrothermal dan sedimen
Martapura (± 9.000 ton) (?). Terdapat sebagai bongkahan dalam Formasi
Diabas Formir dan Serpih Pasiran. Kadar Mn 14,94 –
55,42%.
– S. Tawao, Birayang Sumber daya Hidrothermal kontak (?), berupa bongkahan.
(± 100 – 200 ton)
Nusa Tenggara Barat :

– Teluk Maja, Sumbawa Sumber daya Berupa bongkahan manganit.

(Indikasi)
– Panda, Binoa Sumber daya Terdapat bersama-sama limonit.
(Indikasi)
Nusa Tenggara Timur :

– Manggarai, Flores Sumber daya —

(Indikasi)
– Pulau Roti Sumber daya Berupa bongkah bijih besi dan konkresi bijih mangan.
(Indikasi) Kadar Mn3O4 69,1%.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 248
Lanjutan ...

Lokasi Cadangan Keterangan

Nusa Tenggara Barat :

Sumber daya Berupa bongkahan manganit.
(Indikasi)
– Panda, Binoa Sumber daya Terdapat bersama-sama limonit.

Nusa Tenggara Timur :

– Manggarai, Flores Sumber daya —

(Indikasi)
– P. Roti Sumber daya Berupa bongkah bijih besi dan konsentrasi bijih
(Indikasi) mangan. Kadar Mn3O4 69,1%.
– Sebelah Timur Kupang, Sumber daya —
Timor (Indikasi)
– Ole manenok, Sumber daya Terdapat sebagai lensa-lensa kecil pada batuan
Kupang, Timor (Indikasi)
– Tanimi, Kupang, Timur Sumber daya Ditemukan pada sungai sebelah timur Bukit Tanini.
(Indikasi)
– Sebelah Selatan Sumber daya —
Kupang, Timur
– Ikan Foti, amarasi Sumber daya Berupa bongkahan pirolusit dan nodul-nodul hasil.
(Indikasi) endapan laut dalam. Kadar MnO2 85,15%.
– Niuk Baum, Amarasi, Sumber daya Terdapat sebagai lensa-lensa. Kadar MnO2 85%.
(Indikasi)
– Moil Tobe Sumber daya Terdapat sebagai lapisan-lapisan di antara tanah lias
(± 63.800 ton) dan serpihan pasiran.
– Buleo, Timur Niki-Niki Sumber daya Berupa konkresi pada kompleks Babonaro.
(Indikasi)
– Ds. Ponudan Kaubelah, Sumber daya Berupa konkresi pada kompleks Babonaro
Barat Atapupu (Indikasi)
– Oe Ekam, Oe Baki Sumber daya —
Babuin, Kalbano, (Indikasi)
Timor Tengah
Timor Timur :

– Viqueque Sumber daya Berupa pirolisit dan manganit yang berkadar tinggi,
(Indikasi) dapat di Batukerbau Vemasse, Buibau, dan Seisal.
– Venilale Sumber daya Hasil endapan laut dalam dan berasosiasi dengan
(Indikasi) fosfat marin.
– Selatan Airucondor Sumber daya —
(Indikasi)
BAHAN GALIAN INDUSTRI 18 – 249
Lanjutan ...

Lokasi Cadangan Keterangan

Sulawesi Utara :
– Tanjung Tarowitan, Sumber daya Berupa butiran mangan yang tersebar dipermukaan
Minahasa (Belum diketahui) tanah. Kadar Mn 32,42%.
– Molosifat Sumber daya Berupa psilomelan
(Belum diketahui)
Sulawesi Tengah :

Tewangko, Tona Sumber daya Berupa psilomelan dalam bongkahan kuarsa

(Belum diketahui)
Sulawesi Selatan :

– Wonomulyo, Polewali Sumber daya Berupa bongkahan.

(± 15.000 ton)
– Liburung, Bone Sumber daya —
(Indikasi)
– Tanene, Riaja Sumber daya Terdapat dalam batu kapur dan batu lanau

(Indikasi)
Sulawesi Tenggara :

S. Rumu, Wapowaru Sumber daya Berupa bongkahan

(Belum diketahui)
Maluku :

– Kec. Laloda dan Galela Sumber daya Terdapat di daerah Supu, Pasawani, A. Pacao, A.
(Indikasi) Keretalamo, A. Salu, A. Doitia, dan A. Pitan.
Bongkahan pirolusit dan psilomelan tersebar di sungai-
sungai.
– Pulau Batanta Sumber daya Berupa psilomelan dan pirolusit yang terdapat pada
(Indikasi) batas antara urat porfir dan tufa.
– Waturen, Tj. Fatufat, Sumber daya Fragmen pirolusit terbentuk lapisan tipis (5 cm) dalam
Pulau Buru (Indikasi) batu kapur.
– Pulau Doi, Pulau Sumber daya Pirolusit dan psilomelan terdapat sebagai lapisan pada
Dongasuli Dowonggigita batas tufa. Di Pulau Doi bijih mangan tersebut dijumpai
(8.900 ton) di empat lokasi.
Dawa (65.000 ton)
Salube (7.000 ton)
Galau (10.000 ton)
– Waigeo Sumber daya Bijih mangan dijumpai bersama-sama kobal yang
(Indikasi) merupakan lapisan penutup endapan nikel.

Sumber : Direktorat Sumberdaya Mineral, Bandung, 1990.

BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 250

PASIR KUARSA
19
Oleh :M. Arifin,
Adjat Sudradjat,
Supriatna Suhala

1. PENDAHULUAN Pada umumnya, di alam, pasir kuarsa ditemukan

Pasir kuarsa memegang peranan cukup penting
bagi industri, baik sebagai bahan baku utama
maupun penolong. Sebagai bahan baku utama,
pasir kuarsa dipakai oleh industri semen, kaca
lembaran, botol dan pecah-belah, email (enamel).
Sedangkan sebagai bahan baku penolong dipakai
dalam pengecoran logam, dan industri lainnya.
Lebih dari satu dasawarsa terakhir ini, industri hilir
pemakai pasir kuarsa tumbuh dan berkembang
dengan pesat. Hasil pemantauan Biro Pusat
Statistik dalam kurun 1981–1993, konsumsi pasir
kuarsa meningkat sekitar 24,70% per tahun.
dengan ukuran butir bervariasi dalam distribusi
yang melebar, mulai dari fraksi halus (0,06 mm)
sampai dengan ukuran kasar (2 mm).
2.2 Mineralogi
Pasir kuarsa adalah bahan galian yang terdiri
atas kristal-kristal silika (SiO 2 ) dan mengandung
senyawa pengotor yang terbawa selama proses
pengendapan. Pada umumnya, senyawa
pengotor tersebut terdiri atas oksida besi, oksida
kalsium, oksida alkali, oksida magnesium,
lempung, dan zat organik hasil pelapukan sisa-
sisa hewan, serta tumbuhan.

Sementara itu, hasil survei Pusat Penelitian dan Secara umum, pasir kuarsa Indonesia
Pengembangan Teknologi Mineral dalam kurun mempunyai komposisi kimia sebagai berikut :
waktu yang sama, produksi pasir kuarsa
meningkat sekitar 28,30% per tahun. Peningkatan SiO2 : 55,30 – 99,87%
produksi ini karena didukung pula oleh Fe2O3 : 0,01 – 9,14%
sumberdaya pasir kuarsa yang sangat melimpah. Al2O3 : 0,01 – 18,00,%
TiO2 : 0,01 – 0,49%
CaO : 0,01 – 3,24%
GEOLOGI MgO : 0,01 – 0,26%
K 2O : 0,01 – 17,00%
1 Mula Jadi
Sifat-sifat fisik mineral pasir kuarsa, antara lain :
Pasir kuarsa yang juga dikenal dengan nama
pasir putih merupakan hasil pelapukan batuan Warna : putih bening atau warna lain
yang mengandung mineral utama, seperti kuarsa, bergantung kepada senyawa
dan felspar. Hasil pelapukan kemudian tercuci pengotornya; misalnya, warna
dan terbawa oleh air atau angin yang diendapkan kuning mengandung Fe-oksida,
di tepi-tepi sungai, danau, atau laut. warna merah mengandung Cu-
oksida.
Di alam, pasir kuarsa ditemukan dengan kemurnian Kekerasan : 7 (Skala Mohs);
yang bervariasi bergantung kepada proses Berat jenis : 2,65;
terbentuknya di samping adanya material lain yang ikut Titik lebur : kurang lebih 1715°C
selama proses pengendapan. Material pengotor Bentuk kristal : hexagonal;
tersebut bersifat sebagai pemberi warna pada pasir Panas spesifik : 0,185; dan
kuarsa, dan dari warna tersebut dapat diperkirakan Konduktivitas
derajat kemurniannya. panas : 12 – 100°C
BAHAN GALIAN INDUSTRI
2.3 Potensi Cadangan Pasir Kuarsa Indonesia
Cadangan pasir kuarsa Indonesia cukup besar
dengan lokasi tersebar di 11 propinsi (Gambar 1).
Menurut Madiadipoera. T, dkk., jumlah cadangan
pasir kuarsa diperkirakan sekitar 4,55 milyar ton,
dengan perincian 78,6 juta ton cadangan terukur,
12,4 juta ton terindikasi, 21,3 juta ton tereka dan
4,4 milyar cadangan hipotetik.
Cadangan pasir kuarsa terbesar terdapat provinsi
di Sumatera Barat, yaitu sekitar 82,5% dari
seluruh cadangan yang ada di Indonesia.
Berikutnya adalah Kalimantan Barat, Jawa Barat,
Sumatera Selatan (Tabel 1).
Mutu cadangan pasir kuarsa di Kalimantan Selatan
merupakan pasir kuarsa terbaik di Indonesia, dengan
kadar silika (SiO2) berkisar antara 98,7 – 99,9%,
kemudian Bangka dan Belitung dengan kadar SiO2
antara 97,6 – 98,53%.
PERTAMBANGAN
1 Eksplorasi
Eksplorasi endapan pasir kuarsa dilakukan untuk
menentukan letak, penyebaran, dan ketebalan
Gambar 1. Lokasi Endapan Pasir Kuarsa di Indonesia
19 – 251
melalui penyelidikan udara, pemetaan geologi,
geofisika, dan lain-lain. Penyelidikan geofisika
dapat menggunakan cara tahanan jenis,
potensial diri, atau cara gempa.
Untuk lebih meyakinkan potensi cadangan dapat
dilakukan melalui eksplorasi lanjutan, seperti
pemboran, sumur uji (test pit ), atau saluran
(trenches). Penyelidikan ini dilakukan untuk
tempat yang berada di lembah purba, sungai,
danau, atau laut, karena endapan mengalami
pelapukan dari batuan induk, kemudian terangkut
dan terendapkan pada daerah tersebut.
Perhitungan cadangan dapat dilakukan dengan
perkalian antara luas sebaran endapan dengan
rata-rata ketebalan. Rata-rata ketebalan dapat
ditentukan dengan cara pemboran tangan, sumur
uji, atau parit uji. Untuk luas penyebaran, panjang
dan lebarnya ada penambahan/pengurangan
jarak antara titik-titik lubang bor. Kemudian,
pengambilan contoh endapan untuk dianalisis
dalam menentukan kualitas endapan.
3.2 Penambangan
Penambangan pasir kuarsa dapat dilakukan dengan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 252
Tabel 1. Potensi Cadangan Pasir Kuarsa dan Silika di Indonesia (ton)

No. Propinsi Cadangan

Terukur Terindikasi Tereka Hipotetik Mutu SiO2
1. Sumatera Utara 225.430 – – – 84,08%
2. Riau 5.405.175 – – 85.100.000 99,51%
3. Sumatera Barat – 780.000 1.300.000 3.751.000.000 baik
4. Sumatera Selatan 59.350.653 11.575.000 10.772.110 14.951.100 87,4 – 99,68%
5. Jawa Barat 11.043.092 0 8.327.836 102.520.000 73,54 – 99,33%
6. Jawa Tengah 572.189 0 0 1.450.000 68,37 – 96,00%
7. Jawa Timur 1.168.845 0 886.737 2.725.000 89,65 – 98,8%
8. Kalimantan Barat 0 0 0 330.950.000 96,65 – 99,63%
9. Kalimantan Selatan 810.700 0 0 49.000.000 97,99 – 99,50%
10. Kalimantan Timur 0 0 0 4.000.000 belum diketahui
11. Sulawesi Selatan 0 0 0 95.530.000 90,00 – 97,17%
Total 78.576.083 12.355.000 21.286.683 4.437.226.100
Catatan : tt. = Tidak Tercatat

Sumber : T. Madiapura, dkk, Direktorat Sumberdaya Mineral, 1991

cara seluri ataupun tambang semprot, bergantung
kepada letak dan penyebaran endapan. Tahapan
penambangan meliputi pengupasan lapisan tanah
penutup, pembongkaran, pemuatan dan
pengangkutan (Gambar 2).
a. Pengupasan (Stripping)
Pengupasan dilakukan untuk membersihkan ma-terial
penutup dengan memakai alat manual (cangkul,
singkup, belincong, dan lain-lain), ataupun alat mekanis
(bulldoser yang dilengkapi garu tunggal/ganda,
srapper, shovel, dan lain-lain).
Pemilihan alat tergantung kepada kondisi
lapangan dan skala produksi tambang. Apabila
digunakan bulldoser yang dilengkapi garu,
tahapan penambangan dapat meliputi :
penggaruan, pendorongan dan pengumpulan
material tanah penutup yang dapat dimanfaatkan
untuk menutup lubang bekas penambangan.
b. Pembongkaran
selain peralatan manual ataupun mekanis,
tekanan air tinggi juga dapat digunakan.
c. Pemuatan dan Pemangkutan
Untuk mengangkut hasil pembongkaran ke unit
pengolahan atau penampungan (stock pile) dapat
menggunakan alat muat wheel loader, back hoe,
dredging, dan alat angkut dump truck , pikulan,
gerobak, lori, dan lain-lain.
3.3 Pengolahan
Untuk memperoleh spesifikasi yang diinginkan
perlu pengolahan/pencucian untuk
menghilangkan senyawa pengotor. Pasir kuarsa
dapat langsung digunakan, misalnya untuk pasir
cetak. Namun, kadang-kadang dilakukan
penggilingan untuk memperoleh ukuran yang
sangat halus seperti yang diinginkan industri
pemakai. Secara umum, pengolahan pasir kuarsa
dapat dilihat seperti pada Gambar 3.

Pembongkaran dilakukan untuk membebaskan 4. PENGGUNAAN

endapan dari batuan induknya yang padat/keras. Pada
umumnya, endapan pasir kuarsa merupakan endapan Pasir kuarsa banyak digunakan di industri gelas kaca,
lepas yang mudah dibongkar, sehingga semen, bata tahap api (refraktori), pengecor-
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Gambar 2. Penambangan Pasir Kuarsa
an logam, bahan baku pembuatan tegel dan mosaik
keramik, bahan baku fero silikon, silikon carbida,
ampelas, pasir filter, glass wool, dan lain-lain.
Persyaratan pasir kuarsa yang dipakai oleh setiap
industri tidak dapat ditetapkan secara pasti. Yang
paling utama adalah harus menjamin kemurnian
minimum dengan pembatasan pada oksida
pengotornya.
4.1 Industri Gelas dan Kaca
Sebagian besar formula gelas kaca yang diproduksi
untuk komersil terdiri dari kuarsa/silika, soda dan garam
dapur. Sebagai bahan baku, pasir kuarsa merupakan
oksida pembentuk gelas. Pada proses pembuatannya
terhadap formula gelas kaca kadang-kadang
ditambahkan oksida-oksida lain
19 – 253
untuk mendapatkan sifat produk gelas kaca yang
diinginkan, seperti :
– AlO3 dan B2O3 untuk menambah katahanan
terhadap kimia,
– Oksida-oksida krom, kobal, besi, atau nikel
sebagai bahan pewarna.
– Oksida belerang untuk memperbaiki proses
peleburan dalam pelembutan gelas yang
dicairkan.
Dalam industri gelas kaca, spesifikasi pasir
kuarsa yang digunakan bergantung kepada jenis
produknya. Ada empat jenis produk gelas kaca
yang beredar di pasaran, yaitu kaca lembaran,
gelas kemasan, gelas rumah tangga, gelas ilmu
pengetahuan dan keteknikan.
a. Kaca Lembaran
Di bidang konstruksi bangunan, pemakaian kaca
sudah sangat meluas terutama kaca lembaran,
kaca gelombang, kaca balok untuk keperluan
kombinasi sinar difusi, gelas fiber untuk pengatur
tata suara gedung pertunjukan, atau keperluan
lain yang membutuhkan sifat tembus cahaya atau
tembus pandang.
Untuk menghasilkan kaca mutu tinggi (misalnya
cermin), kaca lembaran harus dipoles rata-halus
kedua permukaannya dan mengkilap dengan
cara polished plate glass, tetapi harganya mahal
karena membutuhkan banyak waktu dan biaya
dalam pemolesannya, walau menggunakan
mesin sekalipun. Setelah tahun 1959, ditemukan
kaca mutu prima dengan cara float process
(proses pengambangan) dengan biaya lebih
rendah dari polished plate glass.
Ada dua jenis kaca yang sudah diketahui, yaitu
jenis indoflot (kaca polos/bening) dan panasap
(kaca berpola atau kaca es). Keduanya sudah
dikembangkan dengan teknik yang lebih modern
di PT Asahimas.
Kaca Indoflot
Kaca indoflot dibuat dengan cara pengambangan
cairan kaca di atas cairan logam. Sifat istimewa
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 254

Pasir Kuarsa dari alam

Pencucian dengan air pada

Air cyclone/classifier/washer, Lempung dan
untuk menghilangkan lempung kotoran lain
yang dikandungnya

Scrubbing (pencucian dengan

kekentalan yang tinggi :
60 – 70% solid)

Air Pencucian pada Sisa-sisa lempung/

cyclone/classifier senyawa besi

Magnetic separator Magnetic

Pengayakan

Pasir kuarsa murni dengan

spesifikasi tertentu
Gambar 3. Pengolahan Pasir Kuarsa

yang dimilikinya adalah :

– Kedua permukaannya rata, sejajar sempurna,
dan bebas distorsi, baik untuk bayangan
langsung maupun dipantulkan.
– Benda yang ada dibalik kaca akan terlihat
terang dan jernih karena kaca ini bersifat
transparansi dan transmitansi yang tinggi.
– Arsitektur interior dan eksterior rumah, perkan-
toran, pusat perbelanjaan dan semacamnya;
– Lemari pamer dan ruang pamer (etalase);
– Dinding kaca yang luas;
– Mebel;
– Akuarium dan sebagainya.
Kaca Panasap (Kaca Berpola/Es)

– Permukaan lebih berkilau daripada polished
plate glass karena dipoles dengan api.
– Tebal kaca dimungkinkan sampai 19 mm
dengan dimensi lebih besar sehingga
memudahkan perencanaan dinding kaca
yang besar.
Kaca indoflot sangat cocok untuk pemakaian
sebagai berikut :
Kaca Panasap merupakan kaca warna yang dibuat
dengan proses pengambangan. Warna kaca diperoleh
dengan cara memasukkan zat pewarna ke dalam
cairan kaca yang sedang diproses.
Kaca panasap dapat mengurangi panas dan silau
cahaya yang masuk, serta mempunyai daya tembus
pandang rendah sekali yang memberi rasa nyaman
bagi yang ada di dalam ruangan. Kaca jenis ini sangat
cocok dipakai di daerah tropis,
BAHAN GALIAN INDUSTRI
terutama untuk pemakaian :
– Arsitektur interior dan eksterior rumah, per-
kantoran, pusat perbelanjaan dan sejenisnya;
– Mebel;
– Dinding partisi dan sebagainya.
Khusus, kaca tanpa pantul (non reflektive/non-
glare) dapat digunakan untuk kaca bingkai foto.
Sifat fisik, komposisi pembuatan kaca, dan
spesifikasi kaca indoflot dan panasap, harus
memenuhi persyaratan seperti pada Tabel 2 – 4.
Gelas Kemasan
Gelas kemasan digunakan untuk pengemasan
produk industri makanan dan industri farmasi.
Untuk pengemasan makanan dan minuman dapat
digunakan botol yang berwarna ataupun tidak
berwarna
Untuk kemasan obat-obatan diperlukan botol
yang tahan terhadap kimia, yaitu jenis botol
sulfatasi dan pipa gelas jenis borosilikat untuk
ampul dan vial.
Gelas Keperluan Alat Rumah Tangga
Gelas keperluan alat rumah tangga dapat berupa
piring, mangkok, dan cangkir, termasuk gelas
perhiasan, gelas kristal, dan gelas lainnya.
Tabel 2. Sifat-sifat Fisik dan Mekanik Kaca
Sifat Fisik dan Mekanik
– Indeks refraksi
– Indeks pantulan/cahaya tegak lurus
– Suhu pelunakan
– Konduksi panas
– Koefesien pemuaian linier
– Berat jenis
– Kekerasan
– Modulus young
– Angka poisson
– Tegangan pecah rata-rata
– Ketahanan terhadap cuaca
Sumber : PT IGLAS, 1992
19 – 255
Industri lainnya
Penggunaan gelas-kaca di bidang ilmu penge-
tahuan dan keteknikan secara langsung memacu
penerapan teknologi maju dalam industri gelas
kaca.
Industri mobil, pesawat terbang, motor boat
banyak menggunakan gelas kaca berteknologi
tinggi, seperti kaca laminasi, kaca diperkeras,
kaca berkawat listrik, kaca pengaman lengkung,
isolasi gelas fiber atau gelas fiber yang
dimanfaatkan sebagai plastik.
Di bidang kelistrikan, gelas digunakan untuk
penerangan, transimisi daya, perhubungan, dan
elektronika. Produk dari bidang ini adalah kaca
penghantar listrik, gelas isolator listrik, tabung
sinar katoda, gelas resistor, gelas penahan sinar
ultrasonik pada radar, televisi, komputer, gelas
laboratorium, dan lain-lain.
4.2 Industri Semen
Di industri semen, pasir kuarsa digunakan
sebagai bahan pelengkap untuk pembuatan
cement port-land, yaitu sebagai pengontrol
kandungan silika dalam semen yang dihasilkan.
Jumlah pasir kuarsa yang dicampur dengan bahan
baku semen lainnya bervariasi, bergantung kepada
Nilai-nilai
± 1,52
± 4%
0,2 kcal/kg°C (0 – 50°C)
720 - 730°C
-6
9 – 10 x 10 /°C (suhu normal 27 – 350°C)
± 2,5
6 Derajat (skala Mohs)
2
720.000 kg/cm
0,25
2
± 500 kg/cm
Tidak berubah
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 256

Tabel 3. Pasir Kuarsa untuk Pembuatan Kaca

Kaca Indoflot Kaca Panasap

Komposisi Persentase Komposisi Persentase
– SiO2 70 – 72% – SiO2 97,56%
– Al2O3 0 – 2% – Fe2O3 0,20%
– CaO 6 – 12% – Al2O3 0,68%
– MgO 0 – 4% – CaO 0,15%
– Na2O 12 – 16% – MgO 0,02%
– SO3 0,75%
– H 2O 0,65%

Sumber : PT IGLAS, 1992

Tabel 4. Spesifikasi Kaca Jenis Indoflot dan Panasap

Ketebalan Ukuran Maksimum Berat

Produk 2
Standar Toleransi Standar Spesial (kg/m )
(mm) (mm) (mm) (mm)
Indoflot 2 1,7 – 2,3 1.320 x 660 – 4,5
3 2,7 – 3,3 1.830 x 910 3.660 x 1.520 7
5 4,7 – 5,3 2.440 x 2.130 4.370 x 3.660 12
6 5,7 – 6,3 3.050 x 2.130 4.370 x 3.660 15
8 7,1 – 9,0 3.050 x 2.130 4.370 x 3.660 20
10 9,1 – 11,0 3.050 x 2.130 4.370 x 3.660 25
12 11,1 – 13,0 3.050 x 2.130 4.370 x 3.660 30
15 14,1 – 16,0 – – 37
19 17,5 – 20,5 – – 47
Panasap gray 5 4,7 – 5,3 2.440 x 2.130 – 12
Panasap bronze 6 5,7 – 6,3 3.050 x 2.130 – 15
8 7,1 – 9,0 3.050 x 2.130 – 20
10 9,1 – 11,0 3.050 x 2.130 – 25
12 11,1 – 13,0 3.050 x 2.130 – 30
Panasap dark gray 5 4,7 – 5,3 2.440 x 2.130 – 12
Panasap blue 6 5,7 – 6,3 3.050 x 2.130 – 15
Clear sheet 2 1,7 – 2,1 1.320 x 660 – 4,5
3 2,7 – 3,3 1.830 x 910 – 7
5 4,7 – 5,3 – – 15
Figure class 3 2,6 – 3,4 1.830 x 910 – 7
5 4,6 – 5,4 2.440 x 2.130 – 11
Non reflektive glass 2 1,7 – 2,1 1.220 x 910 – 4,5

Sumber : PT IGLAS, 1992

BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 257

Tabel 5. Spesifikasi Penggunaan Pasir Kuarsa di Beberapa Industri

Spesifikasi Kaca Lembaran Gelas Kemasan dan Gelas Optik

Rumah Tangga
Komposisi Kimia
– SiO2 min. 99,00 min. 98,50 min. 99,50
*)
– FeO2 maks. 0,50 maks. 0,03 maks. 0,001
– Al2O3 maks. 0,10 maks. 0,30 maks. 0,002
– CaO + MgO maks. 0,50 maks. 0,20 maks. 0,10
– Cr2O3 maks. 0,50 maks. 0,0006 maks. 0,0002

Distribusi Ukuran butir (+20 - 200 mesh)

– 14 mesh tidak ada tidak ada tidak ada
– 25 mesh maks. 1 maks. 0,5 –
– 36 mesh maks. 5 maks. 1,5 –
– -120 mesh maks. 5 – maks. 95,00
Hilang pijar pada 1.000°C maks. 0,5 maks. 0,5 maks.0,5
Kelembaban maks. 5,0 maks. 5,0 maks. 0,5

Catatan : *) Kandungan Fe-oksida untuk gelas kemasan yang tidak berwarna.

Sumber : Anim Lukman, dkk (1991), Perkembangan pasir kuarsa di Indonesia, dalam kurun 1980 - 1988,
PPTM, 1991.

kandungan silika bahan baku semen lainnya.
Akan tetapi, secara umum dapat ditentukan
dengan komposisi atau perbandingan 66,5 kg
pasir kuarsa untuk 1 ton produk semen.
4.3 Industri Pengecoran dan Bata Tahan Api
Pasir kuarsa yang dipakai di industri pengecoran
berfungsi sebagai pasir cetak (casting sand) dan
foundry. Sementara itu, di industri bata tahan api
pasir kuarsa merupakan bahan baku utama.
Persyaratan umum yang dipakai di kedua industri
tersebut, antara lain kandungan silika, distribusi
ukuran, dan bentuk butiran (Tabel 6).
4.4 Industri Keramik
Pasir kuarsa di industri keramik digunakan
sebagai bahan mentah untuk pembuatan badan
keramik bersama-sama dengan kaolin, ball clay,
felspar, dan lain-lain. Penggunaan yang utama
adalah sebagai bahan keramik saniter.
Pasir kuarsa dipakai karena mempunyai sifatnya
yang baik untuk bahan pengurus sehingga
mempermudah proses pengeringan, mengontrol,
penyusutan, dan memberi kerangka pada badan
keramik.
Secara umum, keramik terdiri atas bahan anorganik
bukan logam berfasa kristalin dan/atau campuran
dengan logam yang proses produksinya memerlukan
pemanasan suhu tinggi. Berdasarkan fungsi dan
strukturnya, produk keramik dibagi menjadi dua tipe,
yaitu keramik konvensional dan keramik maju
(advance ceramics).
a. Keramik Konvensional
Pada umumnya, jenis ini menggunakan bahan-
bahan alam yang terdiri atas fasa amorf dengan
atau tanpa diolah.
Ada dua golongan industri yang termasuk
keramik konvensional, yaitu :
– Industri keramik berat yang terdiri atas industri
semen, mortar, refraktori, abrasif, dan industri
khusus.
– Industri keramik halus, yaitu gerabah/keramik
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 258

Tabel 6. Pasir Kuarsa untuk Pengecoran dan Bata Tahan Api (Refraktori)

Pengecoran Bata Tahan Api (Refraktori)

Komposisi Komposisi
– SiO2 min. 90% SiO2 min. 95,00%
– Na2 + K2O maks. 2% Al2O3 maks. 1,00%
– Fe2O3 maks. 1,5 Na2O3 maks. 0,30%
K 2O maks. 0,30%
TiO2 maks. 0,30%
Distribusi Ukuran Butir Distrribusi Ukuran Butir
– Kasar (-30 + 70 mesh) 35% Kasar 3,35 – 0,50 mm
– Sedang (70 mesh) 30% Sedang 0,50 – 0,18 mm
– Halus (-70 + 200 mesh) 35% Halus >0,18 mm
Bentuk Butiran Sub-angular Bentuk butiran agak bersudut

Sumber : Anim Lukman, dkk [3], PPTM, 1991

hias, ubin lantai dan dinding, saniter,
peralatan makan-minum (table ware), isolator
listrik, alat dapur, keramik teknik, lampu pijar,
botol dan gelas.
b. Keramik Maju
Industri keramik maju di Indonesia belum ada. Bahan
yang digunakan merupakan bahan baku artifisial murni
yang mempunyai fasa kristalin. Produk keramik maju
dipasarkan di dunia, antara lain :
– Zirkonia dan sialon untuk industri otomotif (blok
mesin, gear), mata pisau dan gunting;
yang memberi bentuk kekuatan, dan glasir sebagai
penutup badan sehingga tampak lebih indah, menarik,
dan mudah dibersihkan. Persentase penggunaan pasir
kuarsa dalam keramik tergantung dari jenis badan
keramik yang dibuat (Tabel 7).
Pasir kuarsa memiliki peranan penting sebagai
pembentuk badan keramik karena mempunyai fungsi
sebagai pengendali sifat pasir kuarsa dalam keadaan
mentah dan setelah dibakar. Sebagai pengendali, pasir
kuarsa harus memenuhi persyaratan standar seperti
pada Tabel 8.
4.5 Industri Lainnya

– Barium titanat untuk industri elektronika Beberapa kegunaan pasir kuarsa dalam industri
(sebagai kapasitor, resistor); lain, yaitu :

– Keramik nir-oksida (Zirkon nitrida, magnesium
nitrida, silikon karbida, silikon nitrida)
digunakan untuk high technology kiln
furniture, cutting tools, komponen mesin, alat
ekstraksi dan pengolahan logam;
– Fibre optic di industri telekomunikasi,
penerangan, gedung pencakar langit dan
tenaga surya.
Badan keramik terdiri atas dua bagian, yaitu badan
– Bahan pengisi (filler) dalam industri cat.
– Bahan pengeras dalam industri karet.
– Bahan ampelas dalam industri gerinda.
– Bahan penghilang karat dalam industri logam
(sand blasting).
– Bahan penyaring (sand filter) dalam industri
penjernihan air (water treatment).
– Bahan baku pembuatan ferro silicon carbide.
5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 259

Tabel 7. Persentase Penggunaan Bahan Pasir bersangkutan. Sebagian besar produksi pasir
Kuarsa untuk Badan Keramik kuarsa berasal dari hasil tambang yang berada di
Jawa Barat (umumnya dimiliki oleh industri se-
men) dan Belitung, yang tahun 1993 mencapai
Bahan Jumlah Pasir Kuarsa (%) sekitar 71,6% dan 21,52% (Tabel 9).
Stone Ware
Amerika 30 Dalam kurun 1981 – 1993, jumlah produksi pasir
Eropa 25 kuarsa Indonesia mengalami peningkatan
Saniter dengan laju pertumbuhan tahunan sebesar
18,04%, dan pada tahun 1993 telah mencapai
Amerika 30 1,28 juta ton. Jumlah produksi ini tidak termasuk
Eropa 25 dari perusaha-an tanpa izin.
Porselin
Pemakai Lokal 20,7 – 32,2 Industri semen merupakan pemakai utama pasir
Hotel Ware 19,6 – 27,0 kuarsa, yaitu sekitar 74,4% dari seluruh jumlah
Barang Tahan Panas 12,3 – 23,0 konsumsi. Berikutnya adalah industri gelas dan
Semi Porselin 10 – 20 barang dari gelas (11,4%), kaca lembaran (9,9%),
dan sisanya oleh industri barang dari semen,
Bone China 3 – 14 logam/pengecoran logam, keramik-porselain, dan
industri kimia.
Sumber : Kajian Keramik, PPTM, 1994
Perkembangan konsumsinya dalam kurun yang
sama, juga meningkat dengan laju pertumbuhan
tahunan sebesar 11,63 %, yaitu dari sebesar
5.1 Perkembangan Pasir Kuarsa Indonesia 623,5 ribu ton tahun 1981 meningkat sekitar
133,86 % pada tahun 1993 (Tabel 10).
Sampai dengan tahun 1992, perusahaan
pertambangan pasir kuarsa yang terlibat sekitar 35 Sementara itu, ekspor pasir kuarsa dimulai tahun 1977.
buah perusahaan, yang sebagian besar terdapat di Walaupun laju pertumbuhan tahunan ekspor menaik,
Belitung, Jawa Barat, dan Jawa Timur. tetapi perkembangannya berfluktuasi (Tabel 10).
Negara tujuan ekspor pasir kuarsa adalah Jepang,
Data produksi pasir kuarsa yang dipunyai oleh Korea Selatan dan Taiwan.
industri semen tidak tercatat secara resmi, dan
diperkirakan seluruhnya dipakai oleh yang Walaupun produksi pasir kuarsa dan silika cukup
besar, beberapa perusahaan pemakai masih

Tabel 8. Persyaratan Silika (Kuarsa) untuk Bahan Pembentuk Rangka Keramik

Unsur SII 1281 – 85 atau Persyaratan Silika untuk Keramik di Jepang

SNI 1026 – 89 (%) Table ware 1) Ubin
Novelties
SiO2 =97,00 min. >98% >98% >98%
Al2O3 1,00 maks. <1% <0,5% <0,5%
CaO 1,50 maks. Jejak Jejak <0,2%
Fe2O3 0,40 maks. Jejak <0,1%
MgO – Jejak <0,2% –
K 2O – <1,0% 0,8% –
Na2O – >1,0% – –
TiO2 – – – –

arca, vas dan barang seni lainnya

 Tabel 9. Produksi Pasir Kuarsa Menurut Propinsi, 1981 – 1993
(Ribuan ton)
No. Provinsi 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992 1993

1. Sumatera Utara 1,10 4,00 10,46 6,85 6,94 7,15 2,84 5,80 6,85 7,12 7,39 8,72 9,67
2. Riau 3,81 6,91 19,67 – – – – – – – – – –
3. Sumatera Barat 64,77 142,7 94,13 86,83 87,05 90,61 91,77 100,07 118,18 122,84 127,50 150,43 166,91
4. Lampung 1,48 1,18 – – – – – – – – – – –
5. P. Bangka 5,34 14,72 17,04 26,12 23,94 21,79 4,57 4,02 4,75 4,93 5,12 6,04 6,71
6. P. Belitung 99,59 104,29 80,90 62,83 84,70 69,78 52,55 125,12 147,76 153,59 159,42 188,09 208,70
7. Jawa Barat 229,47 660,85 115,45 405,90 557,69 671,31 753,19 472,97 558,56 580,60 602,63 711,01 788,90
8. Jawa Tengah 18,13 11,01 2,24 1,34 1,26 8,15 1,79 – 2,1 1,9 2,3 2,6 2,96
9. Jawa Timur 24,26 31,69 9,53 14,10 3,81 4,14 6,62 0,17 0,20 0,21 0,22 0,26 0,28
10. Kalimantan Timur – 10,3 22,80 24,68 – – – – – – – – –
11. Kalimantan Barat – – – – 3,71 – – – – – – – –

19 – 260
12 Kalimantan Selatan 2,02 32,63 28,65 31,14 43,84 56,09 55,97 58,17 68,70 71,41 74,12 87,45 97,03

Total 449,96 1.010 400,87 659,81 813,01 933,13 969,30 766,63 907,1 941,7 978,7 1.155 1.281
BAHAN GALIAN INDUSTRI
 BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 261
Tabel 10. Konsumsi, Ekspor dan Impor Pasir Kuarsa Indonesia, 1981 – 1993

(Ribu ton)
Jenis Industri
Barang Gelas Kaca Keramik dan Kimia
Tahun Semen dari dan Lembaran Porselain Logam Pokok Lain Total Ekspor Impor
Semen Sejenisnya
1981 482,4 14,64 54,56 58,04 6,42 0,85 0,10 6,59 623,6 12,55 tt
1982 525,1 4,79 81,40 56,97 7,67 4,97 4,47 6,36 691,7 15,96 0,80
1983 573,1 4,83 99,92 64,47 6,18 2,37 3,04 16,22 770,2 46,30 0,68
1984 623,5 3,57 30,00 70,92 4,26 4,77 1,26 1,74 740,0 28,20 0,50
1985 705,7 6,40 113,03 110,03 9,15 21,63 9,92 2,82 978,7 20,35 1,47
1986 792,6 7,80 151,58 114,87 11,36 18,99 14,96 6,00 1.118,2 36,90 2,39
1987 829,1 7,32 141,38 128,71 5,70 12,36 17,01 4,02 1.145.6 16,96 0,53
1988 856,9 13,45 221,01 131,02 7,88 19,27 19,34 4,26 1.273,2 24,80 0,90
1989 916,9 13,99 223,22 132,33 8,26 19,66 19,73 4,43 1.338,6 6,67 1,46
1990 981,1 14,55 225,45 133,65 8,43 20,05 20,12 4,61 1.408,0 18,65 4,27
1991 1.049,8 15,13 227,71 134,99 8,60 20,45 20,52 4,79 1.482,0 14,28 13,49
1992 1.123,3 15,73 229,98 136,34 8,77 20,86 20,93 4,98 1.560,9 12,16 9,87
1993 1.201,9 16,36 232,28 137,70 8,94 21,28 21,35 5,18 1.564,0 13,22 5,21

Sumber : Statistik Industri Bag. II, 1981-1993, Biro Pusat Statistik.

menggunakan pasir kuarsa impor; terutama
dipakai sebagai sand blasting pada pengecoran
logam, yaitu untuk membuang karat pada pipa.
Sama halnya dengan ekspor, perkembangan impor
pasir kuarsa berfluktuasi cukup tinggi, tetapi jumlahnya
sedikit dibandingkan total konsumsi. Jepang, Australia,
dan Jerman merupakan negara pemasok pasir kuarsa
Indonesia.
Sementara itu, mengingat lebih dari 90 % konsumsi
pasir kuarsa ini berasal dari dalam negeri, maka harga
satuan yang dihitung dianggap harga pasir
kuarsa domestik. Demikian juga dengan harga
ekspor dan impor (Tabel 11).
Harga pasir kuarsa dalam negeri sangat bervariasi,
bergantung kepada kualitas bahan yang dipakai dan
biaya angkut, tetapi secara umum, perkembangan-nya
cenderung menaik. Demikian juga perkem-bangan
harga kuarsa ekspor, tahun 1985 sebesar 7,08 dolar
AS/ton, dan tahun 1993 sebesar 23,05 dolar AS/ton.
Sebaliknya, harga pasir kuarsa impor menurun. Pada
tahun 1985 harganya sekitar 303,72 dolar AS, dan
tahun 1989 turun menjadi 218 dolar AS per tonnya.
Tingkat harga pasir kuarsa impor lebih tinggi

Tabel 11. Harga Pasir Kuarsa Ekspor, Impor dan Beberapa Industri Pemakai, dan, 1985 – 1993

Jenis Industri (000 Rp/ton)

Tahun Ekspor Impor Barang Gelas dan Kaca Keramik Logam Kimia
$ AS/ton $ AS/ton Semen dari barang dan dan
Lembaran Pokok
Semen dari gelas Porselain Pengecoran
1985 7,08 303,72 8,44 23,37 19,02 20,03 32,94 23,82 37,00
1986 10,03 275,20 9,90 24,13 20,90 21,00 30,14 18,12 41,24
1987 9,80 230,21 10,28 23,01 21,58 60,94 64,22 25,75 41,89
1988 10,94 179,81 12,89 27,39 21,18 62,04 30,62 20,00 42,55
1989 12,73 218,11 17,40 28,49 21,98 63,16 31,11 19,17 43,22
1990 14,77 230,37 18,62 29,63 22,86 64,42 31,73 20,04 44,08
1991 17,13 180,03 19,92 30,81 23,77 65,71 32,37 20,44 44,97
1992 19,87 217,90 21,32 32,04 24,72 67,03 33,01 20,85 45,87
1993 23,05 230,32 22,81 33,32 25,71 68,37 33,67 21,27 46,78
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 262

daripada harga konsumsi dan ekspor.
5.2 Perkembangan Industri Pemakai Pasir
Kuarsa
a. Industri Kaca Lembaran
Pada akhir Pelita IV ada empat pabrik kaca lem-baran
swasta nasional dengan kapasitas terpasang sebesar
341.120 ton/tahun. Metode yang dipakai adalah proses
pengambangan (float process) yang dapat
memproduksi kaca lebih baik dan dapat bersaing di
pasaran luar negeri daripada dengan proses tarik atau
fourcault process.
Lokasi pabrik lebih mengutamakan pada orientasi
pasar, jumlah penduduk yang besar dan pertumbuhan
ekonomi yang relatif tinggi, seperti di Jakarta, Jawa
Timur, Jawa Tengah, dan Medan (Tabel 12).
Salah satu dapur pabrik berkapasitas 36.120 ton/ tahun
telah melakukan memodifikasi proses fourcault menjadi
rolled-out yang dapat menghasilkan kaca jenis New
Sun Pitro untuk ekspor. Produk kaca lembaran terdiri
atas kaca polos dengan tebal 2 – 19 mm, kaca warna
(2 – 19
mm), kaca berpola (3 – 5 mm), dan kaca new sun pitro
(3 – 10 mm). Laju pertumbuhan tahunan produk-si
kaca lembaran dalam Pelita IV adalah 20,26%.
Kecuali kacamata, kebutuhan kaca lembaran domestik
telah terpenuhi dari produksi dalam negeri, dengan
pertumbuhan selama Pelita IV adalah sekitar 8,61%.
Sedangkan dalam Pelita V Departemen Perindustrian
memperkirakan kenaikan konsumsi sebesar 15%/
tahun (Tabel 13).
Pangsa pasar kaca lembaran akhir Pelita IV adalah
Jawa (79,01%), Sumatera (14,44%), Kalimantan
(3,01%), dan daerah lainnya (3,54%). Sementara itu,
ekspor kaca lembaran dimulai akhir Pelita III (1.352
ton) dan pada akhir Pelita IV telah mencapai 118.388
ton. Negara tujuan ekspor adalah Jepang, Australia,
Korea, Singapura, Amerika Serikat, Kanada, Eropa,
dan Timur Tengah.
Adanya kenaikan ekspor disebabkan oleh
beberapa pabrik di negara Australia, Filipina, dan
Taiwan saat itu masih mengadakan perbaikan.
Gambaran industri kaca lembaran di negara
ASEAN/ASIA, dapat dilihat pada Tabel 14.
Pengembangan selanjutnya adalah melaksanakan
pembangunan pabrik dengan kapasitas 1,29 juta

Tabel 12. Perkembangan Kapasitas dan Produksi Kaca Lembaran dalam Pelita IV (Ribu ton)

Nama Perusahaan Status 1984/85 1985/86 1986/87 1987/88 1988/89

PT Asshahimas Flat Glass Kapasitas 198,1 198,1 198,1 156,1 156,1
Co. Ltd. Jakarta (PMA) Produksi 152,1 182,2 189,2 150,3 136,9
Ekspor 10.666 9.213 15.763 44.737 56.072
PT Purnomo Sejati Kapasitas – – – 150,0 150,0
Industrial Ltd. Jawa Timur Produksi – – – 105,0 151,8
(PMDN) Ekspor – – – 3.250 62.316
PT Abdi Rakyat Bakti Kapasitas – – – 15,0 15,0
Medan (PMDN) Produksi – – – – 13,3
Ekspor – – – – –
PT Tensindo,Semarang Kapasitas – – – 20.0 20,0
(PMDN) Produksi – – – – 10,7
Ekspor – – – – –
Total Kapasitas 198,1 198,1 198,1 341,1 341,1
Produksi 152,1 182,2 189,2 255,3 312,7
Ekspor 10.666 9.213 15.763 47.987 118.388

Sumber : PT. Asahimas

BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 263

Tabel 13. Kebutuhan Kaca Lembaran dalam Pelita IV dan V

(ribu ton)
Tahun Kebutuhan LP (%) Tahun *) LP (%)
Kebutuhan
1984/86 140,1 – 1989/90 205,8 –
1985/86 157,3 12,25 1990/91 236,7 –
1986/87 179,2 13,97 1991/92 272,1 –
1987/88 184,5 2,93 1992/93 313,0 –
1988/89 194,2 5,28 1993/94 359,9 –

*)
proyeksi Departemen Perindustrian

Tabel 14. Gambaran Industri Kaca Lembaran di Beberapa Negara di ASIA, 1990 – 1994
ton
No. Negara 1994

1. Malaysia +
Kapasitas 81.000 81.000 81.000 125.000 260.000
Pemanfaatan kapasitas 81.000 81.000 81.000 116.200 228.600
Konsumsi dalam negeri 50.300 59.500 63.000 70.000 90.000
+/- 30.700 21.500 18.000 46.200 138.600
Harga/ton
– DN 682 682 682 682 682
– Ekspor (FOB) 385 685 385 385 385
Thailand
Kapasitas 168.000 247.000 262.000 329.500 329.500
Pemanfaatan kapasitas 168.000 231.200 251.100 314.500 322.750
Konsumsi dalam negeri 168.000 188.500 209.000 233.000 260.000
+/- – 42.700 42.700 42.100 81.500
Harga/ton
– DN 594 594 594 594 594
– Ekspor (FOB) – – – – –
3. Pilipina +
Kapasitas – 98.500 111.000 124.000 124.000
Pemanfaatan kapasitas – 98.500 108.500 120.150 122.700
Konsumsi dalam negeri – 50.000 59.000 66.000 73.000
+/- – 48.500 49.500 54.150 49.700
Harga/ton
– DN 620 620 620 620 620
– Ekspor (FOB) – – – – –
4. Taiwan +
Kapasitas 300.000 327.000 413.000 447.000 447.000
Pemanfaatan kapasitas 300.000 321.600 393.100 431.600 443.600
Konsumsi dalam negeri 224.000 251.500 275.500 301.500 337.000
+/- 76.000 70.100 117.600 130.100 106.600
Harga/ton
– DN 730 730 730 730 730
– Ekspor (FOB) 592 592 592 592 592
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 264

No. Negara 1994

Korea
Kapasitas 480.000 632.500 766.000 804.000 804.000
Pemanfaatan kapasitas 480.000 602.000 724.050 783.050 800.200
Konsumsi dalam negeri 445.000 536.500 581.000 628.000 678.000
+/- 35.000 65.000 143.050 155.050 122.200
Harga/ton
– DN 560 560 560 560 560
– Ekspor (FOB) – – – – –
6. China
Kapasitas 1.491.500 1.639.000 1.945.000 2.042.000 2.144.000
Pemanfaatan kapasitas 1.491.500 1.609.200 1.869.050 1.992.000 2.133.900
Konsumsi dalam negeri 1.431.000 1.501.000 1.600.000 1.717.000 1.834.000
+/- 60.500 108.500 269.050 275.000 279.900
Harga/ton
– DN – – – – –
– Ekspor (FOB) 277 277 277 277 277
7. Indonesia
Kapasitas 481.120 481.120 951.120 971.120 971.120
Pemanfaatan kapasitas 402.240 467.120 725.785 920.120 969.120
Konsumsi dalam negeri 236.660 272.150 312.970 359.915 395.906
Ekspor 133.660 175.600 194.000 337.200 663.050
+/- 133.660 175.600 194.000 337.200 663.050
Harga/ton
– DN 426 426 426 426 426
– Ekspor (FOB) 400 400 400 400 400

Sumber : Laporan Ekonomi Bahan Galian Industri No. 124, PPTM.

ton/tahun yang izinnya telah terbit (Tabel 15).
b. Perkembangan Industri Semen
Produsen semen di Indonesia sampai saat ini
berjumlah 10 perusahaan dengan produksi semen
berbagai tipe, yaitu 5 (lima) di P. Jawa dan 5 (lima) di
luar Jawa. Kontribusi pabrik semen yang berlokasi di P.
Jawa mencapai 72,35% dari total produksi semen
Indonesia, yaitu dari PT Semen Cibinong, PT
Indocement Tunggal Perkasa, PT Tridaya Manunggal
Perkasa Cement, PT Semen Nusantara dan PT Semen
Gresik.
Peningkatan konsumsi pasir kuarsa tidak terlepas dari
semakin tingginya kebutuhan semen di dalam negeri
dan ekspor, terutama digunakan untuk perumahan,
pembuatan jalan untuk tanah berawa.
c. Perkembangan Industri Keramik
Sampai dengan tahun 1993, kapasitas produksi
industri keramik di Indonesia dengan pesat,
terutama floor tile, wall tile, dan alat makan-
minum (table ware).
Industri keramik table ware mempunyai kapasitas
terpasang 686 juta buah/tahun. Sekitar 70 – 75%
produk keramik tersebut dikonsumsi di dalam
negeri dan sisanya diekspor.
Pabrik keramik saniter ada tiga buah (TOTO, KIA
Standard, dan INA), dengan kapasitas produksi 2
juta buah/tahun. Kebutuhan keramik di dalam
negeri telah dapat dipenuhi oleh ketiga pabrik
tersebut, meskipun ada, produk saniter dari
manca negara jumlahnya sedikit.
Industri keramik gelas-botol/rumah tangga, lampu
pijar dan isolator kapasitas produksinya masing-
masing sebesar 130.000 ton, 120.000 ton, dan 13
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 265
Tabel 15. Perluasan dan Pembangunan Proyek Baru Pabrik Kaca

No. Nama Perusahaan Kapasitas Selesai

(ton/Tahun) (Tahun)
1. Perluasan PT Abdi Rakyat Bakti,Medan 120.000 Desember 1990
2. Pembangunan PT Tensido, Semarang, Tahap II 20.000 1990
Tahap III 20.000 1993
3. Pabrik baru PT Astraguard, Serang 190.000 Juli 1993
4. Perluasan PT Asahimas Flat Glass Co. Ltd 150.000 Juli 1992
5. Perluasan PT Tensindo, Kendal 130.000 Desember 1992
6. Pabrik baru PT Mulia Glass, Bekasi 150.000 Awal 1992
7. Pabrik baru PT Hanindo Glass Industry, Semarang 160.000 Juli 1993
8. Pabrik baru PT Indo Glass Era Cipta Industries, Serang 200.000 Juli 1993
9. Pabrik baru PT Perkasa Sheet Glass Industries, Serang 150.000 Juli 1993

ribu ton/tahun. Prospek dan Peluang Industri Pemakai

Produk keramik yang diekspor terdiri atas jenis keramik
refraktori, bangunan, saniter, dan rumah tangga. Dalam
hal lain, impor keramik dilakukan untuk perlengkapan
laboratorium dan alat-alat pertanian yang berasal dari
Jepang, Singapura, Tai-wan, Jerman, Italia, Spanyol,
dan negara lainnya.
5.3 Prospek dan Peluang Industri Pemakai
Pasir Kuarsa Indonesia
Pasir Kuarsa di Indonesia
Perkembangan konsumsi pasir kuarsa di masa
mendatang diperkirakan akan ditentukan oleh
perkembangan industri-industri tersebut. Jumlah
penduduk yang besar juga merupakan potensi
pasar yang dapat diharapkan untuk produk-
produk industri. Industri keramik pun mempunyai
peluang yang cukup baik dengan semakin
beragamnya produk-produk yang dihasilkannya.

Prospek Keberadaan Pasir Kuarsa di
Indonesia
Selama tingkat harga domestik lebih rendah dari
harga impor, maka prospek pengusahaan
pertambangan pasir kuarsa dilihat dari sisi
sumber dayanya cukup cerah. Jumlah cadangan
saat ini tidak kurang dari 4,5 milyar ton.
Sementara itu, prospek pasir kuarsa untuk tujuan
ekspor diperkirakan kurang begitu baik. Salah
satu kendalanya adalah daya saing pasir kuarsa
yang kuat dari negara lain, khususnya Malaysia
dan Australia sebagai pengekspor utama pasir
kuarsa ke Jepang.
Untuk itu, adanya perluasan kapasitas produksi
industri terkait di dalam negeri lebih ditekankan
untuk memenuhi kebutuhan di dalam negeri.
Sementara itu, orientasi ekspor lebih ditekankan
kepada produk industri daripada bahan baku.
Meskipun demikian, untuk memasok pasir kuarsa
untuk industri semen dan kaca lembaran di In-
donesia diperkirakan akan mengalami berbagai
kendala yang berarti. Hal ini disebabkan oleh
selama ini industri tersebut kebanyakan memiliki
pengusahaan pertambang-an pasir kuarsa sendiri
untuk kebutuhan industrinya.
Peluang pengusaha-an pertambangan lebih
ditujukan untuk memasok industri di luar industri
tersebut, misalnya industri keramik, water treat-
ment, tabel ware dan sebagainya.
Prospek Pasir Kuarsa di Industri Semen
Menurut Departemen Perindustrian, proyeksi
kapasitas produksi semen sampai tahun kedua
Pelita VI sekitar 25,8 juta ton dan mulai tahun
1995 diperlukan paling sedikit 1,8 juta ton pasir
kuarsa per tahun. Sementara itu, pada akhir pelita
VI (1998/99) proyeksi kapasitas produksi semen
sebesar 34,3 juta ton dengan kebutuhan pasir
BAHAN GALIAN INDUSTRI
kuarsa sekitar 2,4 juta ton/tahun.
Adanya gejolak kenaikan harga semen portlan di
Indonesia akan berakibat terhadap naiknya harga
jual rumah murah mengakibatkan naiknya laju
inflasi di Indonesia.
Sebagai alternatif pemecahannya adalah dengan
menaikkan kapasitas terpasang pabrik semen yang
telah ada, atau mendirikan pabrik semen baru di
daerah yang belum mempunyai pabrik. di samping itu,
penetapan HPS yang lebih menguntungkan produsen
diharapkan dapat menarik minat investor baru atau
bekerja sama dengan investor semen yang sudah ada
yang memerlukan bantuan dana dalam menaikkan
kapasitas produksi.
Dalam Pelita VI, pemerintah menargetkan
membangun 500 – 600 ribu unit rumah
sederhana dan sangat sederhana. Target tersebut
akan terwujud seandainya pasokan dan harga
semen cukup mendukung. Untuk bangunan RS
dan RSS meskipun menggunakan semen tipe II
jenis campuran, harganya masih cukup tinggi.
Sementara itu, jumlah penduduk Indonesia pada
tahun 2000 diperkirakan sekitar 214 juta jiwa
dengan sendirinya kebutuhan perumahan akan
semakin meningkat.
Dengan dibangunnya infra struktur di Indonesia,
seperti jalan tol, perumahan, perkantoran dan
bangunan lainnya jelas akan memerlukan
pasokan semen yang cukup banyak.
Prospek Pasir kuarsa di Industri Kaca Lembaran
Kebutuhan kaca lembaran erat kaitannya dengan
perkembangan pembangunan perumahan,
gedung, kantor, dan lain-lain. Di Industri otomotif,
perkembangan kaca lembaran sebagai bahan
baku utama industri kaca pengaman diperkirakan
juga akan meningkat. Kebutuhan kaca lembaran
saat ini adalah untuk perumahan/gedung (65%),
kaca mobil (5%), mebel (12%), kaca muka (6%).
Departemen Perindustrian memperkirakan bahwa
kenaikan permintaan pasir kuarsa pada Repelita VI
akan mencapai sebesar 10,0% (579.600 ton) dan pada
Repelita VII sebesar 7,5 % per tahun (832.155 ton).
Untuk mencapai jumlah tersebut perlu pemanfaatan
kapasitas produksi kaca 100%,
19 – 266
sehingga dalam Repelita VI dan VII keadaan
pemasokan dan permintaan kaca lembaran
masih cukup mantap (Tabel 16).
Berdasarkan posisi industri kaca lembaran pada
akhir Pelita V dan proyeksi pengembangannya,
pada Pelita VI perlu kebijaksanaan :
– Realisasi perluasan dan pengembangan pabrik
kaca lembaran baru seperti pada Tabel 16.
– Penggunaan proses pengambangan yang
sesuai perkembangan teknologi dewasa ini.
– Mendorong pengembangan industri-industri
substitusi bahan baku impor untuk memper-
kecil ketergantungan terhadap impor.
– Di masa mendatang lokasi pabrik kaca lembar-
an diharapkan dapat didirikan di Provinsi-
provinsi lain yang potensial.
Beberapa kendala yang harus diantisipasi dalam
upaya peningkatan ekspor kaca lembaran di
masa mendatang.
– Hampir semua negara tujuan ekspor memiliki
industri kaca lembaran.
– Negara pesaing ekspor telah banyak
menambah kapasitas produksinya.
– Biaya transportasi ekspor cukup tinggi.
– Impor bahan baku/penolong untuk keramik
kecuali pasir kuarsa masih dominan (70%),
sehingga biaya produksi tinggi.
Prospek Pasir Kuarsa di Industri Keramik
Produk keramik yang mungkin dapat bersaing di
pasaran luar negeri yaitu : table ware (jenis
porselain), tiles, kerajinan keramik (novelties),
refraktori, dan isolator.
Sementara itu, berkembangnya perumahan dan makin
mantapnya pendapatan penduduk Indone-sia telah
mendorong masyarakat untuk memiliki produk-produk
tersebut. Berdasarkan hal tersebut, investasi modal
masih akan terus berlanjut dan produk keramik pun
akan terus meningkat, sehingga kebutuhan terhadap
pasir kuarsa pun akan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 19 – 267
Tabel 16. Perkiraan Persediaan dan Permintaan Kaca Lembaran pada Repelita VI dan VII

ton

Repelita VI 1994/95 1995/96 1996/97 1997/98 1998/99

KNT
– Eksisting Unit 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120
– Tambahan Kapasitas – – – – –
– Jumlah 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120
Permintaan/Kebutuhan
– Dalam Negeri 395.906 435.496 479.045 526.950 579.645
– Ekspor 696.450 736.500 736.500 736.500 736.500
– Jumlah 1.092.356 1.171.996 1.215.545 1.263.450 1.316.145
– Kapasitas Pabrik 1.544.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120
– Kelebihan/Kekurangan 451.764 459.124 415.575 386.670 314.975
Repelita VII 1999/2000 2000/01 2001/02 2002/03 2003/4
KNT
– Eksisting Unit 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120
– Tambahan Kapasitas – – – – –
– Jumlah 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120
Permintaan/Kebutuhan
– Dalam Negeri 631.118 669.852 720.091 774.098 832.155
– Ekspor 736.500 736.500 736.500 736.500 736.500
– Jumlah 1.367.618 1.406.352 1.456.591 1.510.598 1.568.655
– Kapasitas Pabrik 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120 1.631.120
– Kelebihan/Kekurangan 271.502 224.768 174.529 120.522 62.465

bertambah besar. tersebar di 16 provinsi, yang terbesar di antaranya

Walaupun perusahaan keramik bergantung
kepada permintaan domestik, diperkirakan ada
delapan perusahaan yang mempunyai potensi
untuk dikembangkan menjadi perusahaan ekspor.
Untuk tujuan tersebut perlu keterkaitan sektor
hulu-hilirnya, melalui perbaikan kualitas,
produktivitas dan pemasaran.
Industri Lainnya
72,76% di Sumatera Barat, 11,91% di Sumatera
Utara, dan 9,23% di Kalimantan barat.
Dengan meningkatnya permintaan semen secara
langsung memerlukan pasir kuarsa sebagai salah satu
bahan baku utama pembuatan semen. Departemen
Perindustrian memproyeksikan bahwa kebutuhan pasir
kuarsa di tahun 2.000 akan mencapai 2,4 juta ton,
sementara pada tahun 1993 kebutuhan pasir kuarsa
adalah 1,56 juta ton.

Perkembangan konsumsi pasir kuarsa di industri
logam, kimia pokok, bata tahan api diperkirakan
cenderung sedikit menaik, dan diharapkan
perkembangan industri ini akan semakin baik.
6. PENUTUP
Untuk itu, adanya kemungkinan perluasan
kapasitas produksi industri lebih ditekankan untuk
memenuhi kebutuhan domestik. Sementara itu,
orientasi ekspor lebih ditekankan kepada produk
industri daripada ekspor bahan baku, karena
peluang pasir kuarsa untuk tujuan ekspor akan
bersaing dengan negara Malaysia dan Australia.

Potensi sumber daya pasir kuarsa di Indonesia Yang paling berpeluang adalah industri semen
cukup besar dengan cadangan diperkirakan tidak
kurang dari 4,48 milyar ton. Keberadaannya
BAHAN GALIAN INDUSTRI
dan keramik (table ware, saniter, wall tile, dan
keramik hias). Sementara itu, untuk ekspor kaca
lembaran akan terdapat kendala-kendala, karena
hampir semua negara tujuan ekspor dalam kurun
1981 – 1993 memiliki pabrik kaca lembaran yang
saat ini telah menambah kapasitas produksinya.
Selain itu, biaya transportasi yang cukup tinggi di
samping masih dominannya (± 70%) bahan baku
penolong untuk pembuatan kaca lembaran.
Selain industri semen, industri kaca lembaran dan
keramik sebagai salah satu pemakai pasir kuarsa
yang cukup banyak mempunyai peluang untuk
meningkatkan produk. Demikian juga dengan
industri lainnya, walaupun peningkatannya
diperkirakan relatif sedikit.
Semakin pesatnya pembangunan di luar Pulau
Jawa, akan berpengaruh terhadap perpindahan
penduduk dari Pulau jawa. Oleh karena itu, dalam
upaya memenuhi permintaan produk industri di
atas perlu diupayakan pendirian pabrik semen
dan kaca lembaran di Provinsi-provinsi yang
potensial dengan kualitas bahan yang cukup
memadai, misalnya Sulawesi (Ujungpandang)
dan Kalimantan Barat atau Kalimantan Selatan.
Pendirian pabrik diperuntukan terutama untuk
memenuhi permintaan produk semen dan kaca
lembaran di Kawasan Indonesia Timur.
Kendala sehubungan dengan peluang peng-usahaan
pasir kuarsa di Indonesia adalah pemasaran bahan
galian tersebut. Selama ini, kebutuhan pasir kuarsa di
industri semen dan kaca lembaran masih dipasok oleh
industri semen itu sendiri, mengingat hampir semua
industri semen dan industri kaca lembaran mempunyai
konsesi penambangan pasir kuarsa sendiri. Dalam hal
ini, perlu suatu kerja sama antara produsen pasir
kuarsa dengan industri-industri pemakai pasir kuarsa.
DAFTAR PUSTAKA
Anonim, Statistik Industri, Vol. II, Biro Pusat
Statistik, Jakarta, 1980 – 1993.
Anonim, Buku Tahunan Pertam-bangan Indo-
nesia, Departemen Pertambangan dan
Energi, 1980 – 1988.
19 – 268
Anonim, Kompilasi Informasi Endapan Bahan Galian
Industri di Indonesia, Bag. 1, Pusat
Pengembangan Teknologi Mineral, DJPU,
Departemen Pertambangan dan Energi, 1986.
Anonim, Statistik Perdagangan Luar Negeri, Ekspor
dan Impor, Menurut Jenis Barang dan Negara
Asal, Biro Pusat Statistik, Jakarta, 1980
– 1994.
Anonim, Kajian Keramik, Pusat Penelitian dan
Pengembangan Teknologi Mineral, 1994.
Groudev S.N. and Groudeva V.I., Iron From
Quartzands : a Microbial Approach, Industrial
Minerals, 1986.
Harta Haryadi, Mineral dalam Gelas dan Kaca,
Pusat Penelitian dan Pengembangan
Teknologi Mineral, 1995.
Madiadipoera T., dkk., Bahan Galian Industri di
Indonesia, Direktorat Jenderal Geologi dan
Sumberdaya Mineral, Direktorat Sumberdaya
Mineral, 1990.
Makridakis S., Wheelwright S.C., McGee V.E.,
Forecasting : Methods and Applications, Sec-
ond Edition, John Wiley & Sons, New York,
1983.
Pindyck R.S. & Rubinfeld, Econometrics Mod-els
and Economics Forecast, McGraw-Hill Book
Company, Sydney, 1986.
Suhala S., Sudradjat A., dan Arifin M., Analisa
Kuantitatif Struktur Ekonomi Pasir Kuarsa In-
donesia dalam Kaitannya dengan Aktivitas
Industri Hilirnya, Pusat Penelitian dan
Pengembangan Teknologi Mineral, 1986.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI
20
1. PENDAHULUAN
Perlit dikenal sebagai batuan yang akan
mengembang bila dipanaskan dengan perlahan-
lahan maupun secara cepat. Sifat pemuaian ini
disebabkan oleh adanya struktur molekuler air
dan gas yang dapat dimobilisasikan pada
temperatur 760°C, dan dapat mengembang
hingga 20 kali dari volume asalnya.
Keterjadiannya selalu berasosiasi dengan kegiatan
vulkanisme, sehingga potensi mineral perlit di Indone-
sia cukup banyak. Mineral perlit sebenarnya telah
ditemukan sejak 2000 tahun yang lalu. Sedang untuk
skala industri, batuan ini baru dikembangkan pada
tahun 1945. Pada tahun 1925 pemrosesan perlit
secara skala komersil dikembangkan di Jerman Barat.
Perlit dimanfaatkan untuk plester dan agregat
beton ringan, bahan atap, isolator temperatur
rendah (insu-lation low temperature), isolator
temperatur tinggi, dempul tembok, agregat untuk
pertanian (pupuk), filler, dan bahan filter.
GEOLOGI
1 Mula Jadi
Perlit terdapat pada hasil letusan atau lelehan di
bagian bawah atau tengah. Hal ini diinterprestasikan
bahwa terjadinya perlit disebabkan oleh proses
perlitisasi selama atau pada waktu pembekuan. Proses
tersebut berlangsung pada temperatur tertentu yang
disebabkan oleh berat lapisan di atasnya.
Selama perlitisasi berlangsung terjadi penambahan air
yang berasal dari batuan sekitarnya atau post
magmatic hydration . Pecahan-pecahan perlit
berbentuk kulit bawang (onion skin fracture), mungkin
disebabkan oleh gaya tarikan (strain) pada waktu
proses pendinginan.
20 – 269
PERLIT
Oleh : Suhendar
Tebal lapisannya mencapai ratusan meter.
Umumnya batuan pengandung tersebut adalah
batuan piroklastik, sedimen tufaan yang kadang-
kadang mengandung kerakal (pebbles)
tersisipkan bersama-sama dengan aglomerat
amygdaloidal. Perlit yang terdapat pada batuan
intrusi di dekat permukaan umumnya berbentuk
kubah (dome), retas (dike), dan sill.
2.2 Mineralogi
Struktur aliran ditandai dengan warna goresan
merah atau coklat. Selain itu terdapat pula
mineral-mineral biotit yang berwarna coklat, yang
dapat menunjukkan arah aliran.
Perlit merupakan batuan yang dihasilkan dari kegiatan
vulkanik, berkomposisi riolitik, berstruktur perlitik, ,dan
umumnya mempunyai kandungan air lebih besar dari
obsidian (glossary of geology) pada endapan yang
berbentuk memancar (radier) atau sentripetal. Umur
batuan pengandung umumnya tersier sampai kwater,
jarang yang berumur lebih tua.
2.3 Potensi
Sesuai dengan keterjadiannya, perlit selalu berasosiasi
dengan aktivitas gunung berapi,sehingga banyak
kemungkinan keterdapatannya di Indonesia yang kaya
akan gunung berapi ini.
Dari berbagai hasil studi dapat diinventarisasi
keberadaan, potensi dan hasil analisis kimia
perlit di Indonesia adalah sebagai berikut :
a. Pansurnapitu, Sumatera Utara
Perlit ditemukan di daerah Pansurnapitu, Kecamatan
Silindung, Kabupaten Tapanuli Utara. Lokasinya
berjarak ± 14 km sebelah selatan kota Tarutung. Perlit
berada dalam suatu endapan bersama dengan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 20 – 270

Tabel 1. Komposisi Kimia Rata-Rata Perlit barat kota Lubuk Sikaping. Perlit di daerah ini
dan Rhiolit ditemukan sebagai bongkah-bongkah di dalam
tufa, berwarna putih keabu-abuan, dan agak
lunak. Tersingkap 185 m dengan ketebalan 1,5 –
Oksida Utama Perlit Rhiolit 3,5 m dan faktor pengembangan 213,3% dari
Wit% Wit% hasil crucible test.
SiO2 72,70 72,82
d. Sungai Tutung, Sumatera Barat
Al2O3 12,91 13,27
TiO2 0,91 0,28
Perlit terdapat di Sungai Tutung termasuk ke
Fe2O3 1,35 2,58
dalam Kecamatan Air Angek, Kabupaten Kerinci.
MgO 0,23 0,39
CaO 0,82 1,57
e. Mutaralam, Lampung
Na2O 3,07 3,55
K 2O 4,73 4,30
Perlit ditemukan sebagai aliran riolit dan berlokasi
MnO 0,05 0,07
di daerah Mutaralam, Kecamatan Sumberjaya,
P 2O5 0,04 0,07
Kabupaten Lampung Utara. Hasil dari
LOI 3,19 1,10
laboratorium (crucible test) menunjukkan bahwa
Kisaran Oksida pada perlit pengem-bangannya sebesar 269%.
SiO2 70.33 75.07
Dengan hasil analisa kimia :
Al2O3 12.17 13.66
Na2O 2.4 3.75 SiO2 = 70,94%; Al2O3 = 18,45%;
K 2O 4.43 5.03 Fe2O3 = 0,23%; FeO = 0,21%;
LOI 2.15 4.98 CaO = 1,46%; MgO = 0,30%
Na2O = 2,80%; K2O = 1,60%
Sumber : Mineral Industry International, 1992 TiO2 = 0,16%; P2O5 = 0,01%;
MnO = 0,06%; H2O = 0,76%; H2O+ = 3,03%,
cadangannya diperkirakan banyak.
obsidian sebagai bongkah-bongkah di dalam tufa,
berwarna keabu-abuan dan keputihan, agak lunak. Gedong Surian, Lampung

Dari hasil pemeriksaan laboratorium contoh perlit
ini pengembangannya sampai 153,3% dari hasil
cru-cible test.
b. Bukit Sikaping, Sumatera Barat
Lokasi ditemukannya terdapat di daerah Bukit Sikaping,
Desa Ujung Ladang, Kecamatan Sepuluh Koto
Singkarak, Kabupaten Solok, berjarak 9 km sebelah
barat Singkarak. Perlit di daerah ini ditemukan bersama
dengan obsidian sebagai bongkah-bongkah dalam tufa.
Perlitnya agak keras, berwarna keabu-abuan, dengan
faktor pengembangan 9,4% dari hasil crucible test.
Ditemukan di daerah Gedong Surian, Kecamatan
Sumberjaya, Kabupaten Lampung Utara.
g. Gunung Muhul, Lampung
Perlit ditemukan di daerah Gunung Muhul,
Kecamatan Balulu, Kabupaten Lampung Utara.
Perlit di daerah ini terdapat sebagai aliran riolit-
dasit dan sebagai bongkah-bongkah dalam tufa.
Terdapat pada depresi Suoh pada zone patahan
Semangko. Asosiasinya dengan batuan dasit dan
liparit. Pengembangannya mencapai 392%
(crucible test).

c. Bukit Rasam, Sumatera Barat Dengan hasil analisa :

Lokasi ditemukannya di daerah Bukit Rasam, SiO2 = 71,95%; Al2O3 = 12,45%;

Desa Jambak, Kecamatan Lubuk Sikaping, Fe2O3 = 0,93%; FeO = 5,14%;
Kabupaten Pasaman. Berjarak ± 3 km sebelah CaO = 1,32%; MgO = 0,45%;
Na2O = 3,80%; K2O = 2,40%;
BAHAN GALIAN INDUSTRI 20 – 271

TiO2 = 0,17%; P2O5 = 0,01%;
MnO = 0,10%; H2O = 0,51%; H2O+ = 3,03%
cadangannya diperkirakan banyak.
h. Ciasmara, Jawa Barat
Perlit ditemukan di daerah Ciasmara Kecamatan
Cibungbulan, Kabupaten Bogor. Lebih kurang 32
km dari Bogor melalui jalan Bogor-Leuwiliang.
Perlit di daerah ini ditemukan berupa fragmen dari
breksi lahar, maksimum 25 m. Berwarna keabu-
abuan dan keputih-putihan agak keras, dengan
pengem-bangannya sampai 127% (crucible test).
Analisis kimianya belum lengkap H 2O = 1,14%;
H2O+ = 1,23%; Cadangannya belum diketahui.
tersebut terdapat pula obsidian. Agak keras,
berwarna kehijau-hijauan. Pengembangannya
mencapai 300% (crucible test) dengan
cadangannya mencapai 644.000 ton.
Tataaran, Sulawesi Utara
Tataaran termasuk Kecamatan Tomohon, Kabupaten
Minahasa. Lebih kurang 25 km sebelah selatan kota
Manado. Perlit di daerah ini ditemukan berupa sisipan
dalam aliran kaca volkanik-riolit. Termasuk dalam
satuan batuan gunung api muda. Warna perlit keputih-
putihan, agak lunak, dengan pengembangannya
mencapai 176%.

Gunung Kiamis, Jawa Barat PERTAMBANGAN

Gunung Kiamis termasuk Desa Pasirwangi, 1 Eksplorasi

Kecamatan Samarang, Kabupaten Garut. Lebih
kurang 17 km sebelah barat laut kota Garut. Perlit Eksplorasi dilakukan untuk menentukan jumlah
ditemukan sebagai aliran yang berselang seling cadangan, dan luas penyebaran. Eksplorasi
dengan obsidian. Berwarna keputih-putihan dan dilakukan apabila prospekting yang terdahulu
agak keras terdapat di atas lapisan lava andesit. memenuhi syarat untuk perencanaan
Tebalnya mencapai 30 m, dengan penambangan. Eksplorasi perlit dilakukan dengan
pengembangan sebesar 84 – 119% (crucible test) beberapa tahapan, yaitu dengan melakukan
pemboran dan geolistrik untuk mendapatkan data
penyebaran vertikal. Perhitungan cadangan
Dengan hasil analisa : dilakukan berdasarkan korelasi data dengan data
pengeboran dan geologi permukaan.
SiO2 = 73,62%; Al2O3 = 13,25%;
Fe2O3 = 1,75%; FeO = 0,39%; 3.2 Penambangan
CaO = 1,38%; MgO = 0,58%;
Na2O = 3,82%; K2O = 3,40%; Umumnya endapan perlit di beberapa negara yang
TiO2 = 0,23%; P2O5 = 0,01%; telah menggunakan secara besar-besaran ditambang
MnO = 1,00%; H2O = 0,51%; H2O+ = 1,20%. dengan cara tambang terbuka (open pit) dengan tidak
mengabaikan pilihan terhadap tanah penutup (over
Santrijaya, Jawa Barat burden) yang paling kecil sehingga dapat ditambang
dengan biaya operasional relatif lebih murah.
Santrijaya terletak 2 km sebelah utara Karang-
nunggal, Kecamatan Karangnunggal, Kabupaten Cara penambangan terbuka (open pit) dirasakan lebih
Tasikmalaya. Perlit di daerah ini ditemukan murah karena menggunakan alat-alat yang lebih
sebagai aliran kaca volkanik di dalam tufa sederhana dan jumlahnya sedikit, jika dibandingkan
andesit-dasit dan juga sebagai fragmen breksi. dengan cara lain. Jenis perlit batu apung atau perlit
Mutu dan analisa kimia belum ada. tidak kompak (lose) dapat ditambang dengan peralatan
ripper, loader, dan buldoser.
k. Dorodonggamasa, Nusa Tenggara Barat
Penggunaan kombinasi ripper dan scraper
Dorodonggamasa termasuk Kecamatan Sape, dilakukan di beberapa daerah, tempat
Kabupaten Bima. Lebih kurang 20 km sebelah selatan sebenarnya penggunaan alat-alat modern ini
Sape. Endapan perlit tersebut terdapat berbentuk gang harus dilakukan dengan sangat selektif dan
pada batuan andesit-dasit. Dalam gang perlit dengan kontrol kualitas yang baik.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 20 – 272

Sedangkan untuk endapan perlit yang kompak (dense)
atau dengan retakan-retakan sedang ditambang
dengan cara peledakan dan diusahakan tidak banyak
memecahkan tubuh perlit tersebut. Hasil peledakan
dapat diangkut dengan truk dan buldoser ke tempat
penampungan.
3.3 Pengolahan
Metode yang sering dilakukan dalam pengolahan perlit
untuk mengetahui dan menentukan tingkat
pengembangan serta jumlah kadar air hablur yang
terkandung dalam perlit atau batuan lainnya adalah
metode crucible dan metode penfield atau loss of
ignition.
Metode Penfield (Loss of Ignition)
Adanya H2O ditentukan dengan memanaskan contoh
pada temperatur tertentu. H2O ditentukan dengan
memanaskan contoh sampai temperatur 105°C. Perlu
dipanaskan sampai 24 jam supaya terjadi penguapan
yang sempurna. Jumlah contoh yang diperlukan
masing-masing sebanyak 0,5 gram. H2O+ didapat
dengan cara pengurangan kedua hasil tersebut. Cara
ini kurang teliti jika dibandingkan dengan Metode
Penfield. Tabel 2 adalah hasil ringkasan beberapa tes
yang telah dilakukan terhadap beberapa contoh
(Sumber : Perlit Deposite in New Zealand, Journal of
Sci-ence and Technology).

Metode Crucible a. Penggilingan (Milling)

Dengan metode ini diperlukan 2 gram contoh, dengan
besar butir No -14+52 B.S. Contoh tersebut
ditempatkan dalam crucible platina, kemudian
dimasukkan ke dalam tungku listrik. Setelah itu
dipanaskan pada temperatur 950°C selama 10 menit.
Kemudian contoh dikeluarkan dari tungku, dan diukur
volumenya dengan ukuran standar.
Blast Test. Seandainya diperlukan data untuk
setiap perubahan maka perlu dilakukan Blast
Test. Untuk uji ini diperlukan contoh 0,2 gram
yang berbutir -14+ 52 B.S yang ditempatkan
dalam cawan platina kecil dan terbuka. Kemudian
contoh tersebut dipanaskan selama ± 2 menit.
Perlu diperhatikan dan dicatat adanya perubahan-
perubahan warna, dan gelembung-gelembung
yang timbul. Volume tidak diukur.
Penggilingan dilakukan untuk mengurangi atau
mengecilkan ukuran butir dan lebih menyeragam-
kan ukuran butir tersebut sesuai dengan yang
dikehendaki, dapat dilakukan dengan cara basah
dan cara kering. Proses basah dilakukan untuk
mengurangi debu yang timbul saat penggilingan
yang dapat membahayakan atau mengganggu
kesehatan manusia di sekitar pabrik.
Proses ini memerlukan air sangat banyak sekitar
15 ton tiap hari untuk tiap 1 ton perlit. Sebaliknya
proses kering tidak memerlukan air sebanyak itu.
Untuk proses penggilingan ini dapat di daerah-
daerah kuari atau di lokasi tertentu yang dinilai
lebih cocok,seperti di jalan utama atau mendekati
pelabuhan. Contoh proses penggilingan dapat
dilihat pada Gambar 1 dan 2.

Tabel 2. Hasil Beberapa Uji Terhadap Batuan

H2O + H2O
H 2O
Tipe Batuan Pengembangan Warna Swelling Warna % % %
Penfield Dari Ignition loss
Ignimbrit – Coklat Tua – Coklat tua 0,84 3,6 3,61
Ignimbrit 10 Coklat tua sedikit Coklat tua 1,26 – 4,25
Obsidian – Abu-abu sedikit Abu-abu 0,05 0,2 0,32
kehitaman kehitaman
Pitchstone 40 – – – – – –

Sumber : New Zealand Journal of Science and Technology, 1989

BAHAN GALIAN INDUSTRI 20 – 273

Gambar 1. Contoh Proses Penggilingan

Gambar 2. Bagan Alir Proses Pengolahan Perlit Muai Menurut Barnes (1961)

b. Proses Pengembangan Pada Gambar 3 dan 4 kondisi pemanasan, yang

Peningkatan Standar
Pengembangan ini dilakukan dengan menurunkan titik
kehalusan (softening point) karena campuran air dan
oleh naiknya gelembung udara dari perubahan secara
lambat uap dari air saat perlit pada kondisi plastis.
Hasil percobaan memperlihatkan bahwa kecepatan
pembebasan air tersebut pada temperatur tertentu
sangat tinggi dan jumlah residu air sangat berarti
dalam mengontrol pengembangan perlit.
juga menggambarkan urutan kurva viskositas
perlit dari komposisi kimia yang konstan dengan
kandungan air yang berbeda.
Jika perlit menahan semua air dengan kuat di
dalamnya ketika dipanaskan, viskositasnya akan turun
sepanjang garis kurva ke kandungan airnya.
Misalnya perlit yang kandungan airnya 3% akan
mencapai titik kehalusan pada temperatur 470°C,
sedangkan bila kandungan airnya hanya 1%, maka
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Gambar 3. Perubahan Viskositas Perlit di Bawah Kondisi Pemanasan yang Bervariasi
Gambar 4. Hilang Air pada Tingkat yang
Berbeda Saat Perlit Dipanaskan
tidak akan tercapai kehalusan walaupun dipanaskan
hingga 770°C, meskipun kandungan airnya berkurang
dan kemiringan kurva viskostasnya lebih kecil.
Garis kurva viskositas hasil perubahan dari tiga
kondisi pemanasan, yang ditandai dengan titik-
titik, dijelaskan dengan proyeksi vertikal dan
kandungan air sisa pada temperatur yang
diberikan pada kurva viskositas asli seperti yang
digambarkan untuk temperatur 990°C/menit.
20 – 274
Pada kurva tiga yaitu viskositas berkurang terhadap
7,6
titik kehalusan dari 10 P pada temperatur 600 –
700°C untuk pengembangan menghasilkan kondisi di
bawah kondisi yang biasa untuk kebutuhan komersial.
Pengembangan Tungku
Pembakaran (Furnance)
Ada beberapa jenis tungku yang sudah dikembang-
kan, diantaranya adalah tungku putar mendatar dan
tungku tegak tetap, seperti terlihat pada Gambar 3 – 5.
4. KEGUNAAN
Perlit digunakan untuk plester, agregat beton ringan,
atap, isolator temperatur rendah (insulation low
temperature), isolator temperatur tinggi, dempul
tembok, pembawa pupuk, bahan pengisi dan bahan-
bahan penyaring. Perlit muai dapat bersaing dengan
bahan lain untuk digunakan sebagai bahan agregat
konstruksi bangunan ringan, campuran plesteran atau
campuran beton karena berst jenis sangat ringan dan
tahan panas.
Untuk dipergunakan sebagai campuran plester dan
beton, perlit muai harus mempunyai berat jenis
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Gambar 5. Pengembangan Horizontal
Perlit dengan Pemanasnya
antara 7,15 – 15 pon (Ib) per kaki kubik.
Persyaratan lain yang diperlukan perlit muai
untuk campuran bahan bangunan (ligth weight
concrete) adalah besar butiran yang homogen.
Sifat-sifat lain yang diperlukan perlit muai sebagai
bahan bangunan adalah : tidak reaktif, pH = 7, bebas
dari bahan organik, dan tidak mempengaruhi setting
time dari ikatan-ikatan semen portland.
Apabila perlit dipanaskan, air yang terkandung
sebanyak 2 – 6% akan berubah menjadi uap,
membentuk gelembung-gelembung kecil yang tidak
berhubungan satu sama lainnya. Permukaan
gelembung tersebut apabila pecah akan menambah
luas permukaan dan sifat absorbsi perlit muai tersebut.
Oleh karena permukaan yang tidak teratur dari partikel-
partikel perlit muai, maka bahan tersebut akan
menyerap suara sehingga baik sekali sebagai bahan
akustik.
Lebih dari 75% perlit muai digunakan sebagai
campuran bahan bangunan konstruksi ringan dan
sisanya di bidang industri dan pertanian. Hal ini
disebabkan sifatnya yang sangat menguntungkan,
yaitu mempunyai kepadatan yang sangat kecil dan
konduktivitas yang sangat rendah.
20 – 275
a. Beton Ringan
Sebagai beton ringan harus mempunyai
kepadatan antara 7,5 – 15 per kaki kubik dan
besar butiran tertentu dalam beton sangat ringan
ini biasanya perlit dicampur dengan air dan
semen portland atau bitumen. Hasilnya dapat
dimanfaatkan sebagai langit-langit, pengisi lantai
terutama pada bangunan bertingkat dan untuk
sistem dinding pembatas di bangunan tinggi.
b. Isolasi Bangunan
Sebagai isolasi bangunan (building insulation),
perlit muai biasanya dicampur dengan bahan lain
yang tahan api (non-flammable), misalnya
senyawa silika, digunakan sebagai plaster
tembok atau mansonry wall. Untuk keperluan ini
dianjurkan perlit muai tersebut agar mempunyai
3
kepadatan antara 3,25 – 5,2 kg/m .
c. Plesteran
Penggunaan perlit yang terbesar hingga saat ini
adalah untuk plesteran. Plesteran dari perlit ini
sering digunakan untuk konstruksi struktur beton
tahan api, dan mengurangi beban mati yang juga
digunakan untuk atap langit-langit. Plester ini
berfungsi untuk menyerap panas dan akan
mengeluarkan uap air. Berat plesteran perlit ini
60% lebih ringan dari plesteran tradisional yang
terbuat dari pasir dan dengan daya tahan
terhadap panas empat kali lebih baik.
Persyaratan besar butir yang diperlukan menurut
standar ASTM dapat dilihat pada Tabel 3.
d. Isolator Temperatur Tinggi
Pada pengecoran besi atau logam lainnya, perlit
muai digunakan sebagai lapisan pada
permukaan, maksudnya untuk mencegah panas
yang hilang selama pengecoran, sehingga tidak
terjadi perlapisan. Pada pembuatan bahan tahan
api, misalnya batu bata tahan api, perlit muai
digunakan sebagai campuran bahan baku.
e. Isolasi Temperatur Rendah
Untuk keperluan penyimpanan cairan gas yang
mempunyai titik didih sangat rendah diperlukan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 20 – 276

Tabel 3. Besar Butir Perlit Muai Menurut ASTM yang Diperlukan untuk
Plesteran dan Bahan Beton

No. Ukuran Ukuran (mikron) Campuran Plesteran Bahan Beton (ASTM C–332–66)
Sieve (mikron) (ASTM C–35–67) Berta % yang Tinggal
Vol % yang Tinggal
8 2,380 5 0 15 0
16 1,190 60 5 60 15
30 590 95 45 80 40
50 297 98 75 95 75
100 149 100 88 100 90

Sumber : Industrial Mineral, 1989

Tabel 4. Hubungan Komposisi Semen Berbanding dengan Agregat Terhadap Sifat Fisik

Campuran Beton BJ dalam Udara Strength Konduktivitas Shrinkage

Semen : Agregat 3 2 Panas W/m°C
Kering kg/m N/mm
1:7 400 1,40 0,098 0,45
1:6 480 2,15 – 0,4
1:5 560 3,40 – –
1:4 640 4,75 1,555 0,20

Sumber : Industrial Mineral, 1989

isolator yang sangat baik dan rendah konduktivitasnya.
Dalam hal ini perlit muai adalah bahan isolator yang
sangat baik dan dapat bersaing dengan bahan isolator
lainnya karena harganya lebih murah, mudah dibawa
dan dipindahkan serta tidak menyerap air (non
higroskopis).
Industri
Di bidang industri perlit muai digunakan antara
lain sebagai :
– Bahan penggosok (abrasive), yaitu sebagai
campuran pada alat penggosok atau pembersih,
misalnya sabun dan bahan pembersih lainnya,
pada gurinda (grinding wheel), perlit muai direkat
pada temperatur rendah. Perlit muai mempunyai
keuntungan tahan urai (disintegrasi).
perlit muai digunakan sebagai bahan
saringan, misalnya pada perusahaan
minuman, makanan, pabrik gula, pabrik sari
buah-buahan, dan farmasi kimia.
– Bahan Pembawa
Yaitu digunakan sebagai bahan pengandung
atau pembawa untuk insektisida, pestisida
weedicida, pupuk dan lain-lain.
– Bahan Pengisi
Sebagai bahan pengisi atau ekstender, misalnya
pada cat,email, plastik, kertas, tekstil, gandarukem,
damar, genting, dan bahan pembersih. Selain
digunakan sebagai ekstender, juga untuk
mengurangi kepadatan hasil akhir.
g. Mineral untuk Makanan Ternak

– Bahan Saringan Mineral perlit dimanfaatkan dalam berbagai variasi

Oleh karena sifatnya yang netral (non reaktif), untuk makanan ternak, sebagai unsur tambahan,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 20 – 277

untuk meningkatkan pertumbuhan ternak.
Meningkatkan sifat fisik makanan ternak,
mengurangi kadar air dan pencegah efek panas.
Keberadaan mineral perlit dan vermikulit akan
bersaing dengan penggunaan sepiolit dan zeolit.
Penambahan perlit sebagai diluent pada makanan
ternak penghasil susu lemak dengan kadar yang
rendah dan menjaga kandungan lemaknya. Ketika
ditambahkan ke dalam menu makanan ayam broiler
ternyata ada pengurangan pada kadar lemak. Untuk
optimalnya dilakukan dengan takaran 1 – 3%. Perlit
yang digunakan untuk makanan ternak ini umumnya
berukuran butir sangat halus.
Mineral ini juga akan dapat mengganti keberadaan
pestisida dalam makanan ternak dengan
mengadsorpsi dan sebagian dieksresikan, sehingga
mengurangi kadar polutan baik dalam tubuh ternak
maupun pada hasil susunya.
Takaran yang dipertimbangkan dari hasil riset
tentang penggunaan perlit sebagai pemacu
pertumbuhan, meniru seperti yang diterapkan
seperti pada zeolit dan sepiolit. Perlit selain dapat
mengontrol masuknya makanan pada susu ternak, juga
dapat mengabsorpsi mikro-organisme dan komponen
lainnya selama proses permentasi dalam usus
binatang memamah biak tersebut. Sedangkan dalam
akuakultur perlit dan vermikulit digunakan untuk
menghilangkan kandungan amoniak yang dihasilkan
oleh ikan setelah dipakan. Pada prinsipnya perlit
digunakan sebagai unsur pembesar dan untuk
memperkecil kandungan lemak.
Sebagai bahan baku perlit muai dapat disebutkan
di sini antara lain : perlit, pitchstone. Tidak semua
obsidian mempunyai sifat seperti perlit. Hasil
analisis kimia dari beberapa macam perlit,
welded tuff, pitchstone (sumber : Perlite
Resources of the United States by Marison
C.Jaster USA 1956), dapat dilihat seperti pada
Tabel 5.
5. PERKEMBANGAN DAN PROSPEK
Penggunaan perlit di berbagai sektor baik sebagai
bahan baku utama maupun sebagai bahan baku
penolong menjadi satu indikasi bahwa kebutuhan perlit
di masa mendatang akan sangat banyak

Tabel 5. Komposisi Kimia Beberapa Macam Perlit, Elded Tuff, Pitchstone

Rhyolitik Andesitik Dasitik Welded tuff Pitchstone Obsidian

Perlit Perlit Perlit
SiO2 74,73 65,13 69,56 73,29 70,10 73,84
Al2O3 10,82 15,73 15,65 12,63 12,37 13,00
Fe2O3 2,46 2,24 1,24 0,84 0,81 1,82
FeO 0,58 1,86 0,91 2,25 0,91 0,79
MgO 0,20 1,49 0,82 0,10 1,43 0,49
CaO 0,80 3,62 2,52 1,78 3,03 1,52
Na2O 2,68 2,93 4,00 3,32 3,57 3,82
K 2O 4,40 3,96 2,19 5,16 none 3,92
–
H 2O 0,27 0,52 n.d none 6,48 none
+
H2O 2,94 1,91 2,92 0,34 0,07 0,53
TiO2 0,12 0,58 n.d 0,40 0,02 0,14
MnO 0,03 tr n.d – 0,03 0,07
P 2O5 0,12 0,23 0,13 0,14 – 0,01
NiO – 0,07 – – – –
FeS2 – – – – – 0,02
Jumlah 100,15 100,27 100,03 100,25 100,36 99,07

Sumber : Industrial Minerals, 1988

BAHAN GALIAN INDUSTRI
diperlukan. Walaupun secara formal penggunaan perlit
belum begitu muncul dan belum dikenal luas, melihat
karakteristiknya, perlit dapat dikembangkan volume
asalnya, maka kemungkinan prospek perlit dari masa
mendatang cukup cerah.
6. PENUTUP
Sebagai mineral atau batuan yang dapat mengembang
bila dipanaskan dengan perlahan maupun secara
cepat hingga mencapai 20 kali volume asal, dan
keberadaannya di Indonesia yang kaya akan gunung
berapi cukup tersebar luas dari Aceh hingga Irian Jaya
menjadikan mineral ini cukup berprospek untuk masa
yang akan datang.
DAFTAR PUSTAKA
Arthur C. Meisinger, Vermiculite, Mineral Facts &
Problems, 1985 edition, Bulletin 675, p. 917 –
922, 1985.
Diana Kinch, Brazil set to boost Vermiculite
market, Industrial Minerals, p. 40 – 41, 1989.
Lee Pettifar, Diversification the Key to Overall
Expansion, Industrial Minerals, p. 55 – 75, 1981.
Misalajuk, Z., Laporan Peninjauan Geologi Bahan
Obsidian Daerah S. Codot Rimbo
Pengadang, Kec. Lebong Selatan Kabupaten
Rejang Lebong, Propinsi Bengkulu, 1991.
20 – 278
Lin, I.J., Vermicullite & Perlit for Animal.
––––, Feedstuff & Crop Farming, Industrial Min-
erals, p. 43 – 49,1989.
Peter W. Harber, Robert L. Bates, Vermiculite,
Industrial Minerals : Geology and World
Deposites, p. 295 – 298.
Philip R. Strand & O.F. Stewart, Vermiculite,
Industrial Mineral & Rocks, 5th Ed., Vol. 2, p.
1375 – 1381.
Roger Lougbrough, Minerals in Lightweight Insu-
lation Filling the Market, Industrial Minerals, p.
21 – 35, 1991.
Shackley D., Competition & Profitability in fu-ture,
4th Hungarian Perlite Conference, Indus-trial
Minerals, 1989.
Ted Dickson, Vermiculite Little Growth Envis-
aged, Industrial Minerals, p. 47 – 51, 1982.
––––, Perlit, Market, Patterns and Future Poten-tial,
Industrial Minerals, p. 17 – 37, 1977.
––––, Perlit Deposite in Zealand, Journal of
Science and Technology, 1989.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI
21
1. PENDAHULUAN
Berkembangnya sektor industri di dalam negeri,
seperti industri kosmetik, industri cat, dan industri
keramik, secara tidak langsung menunjukkan
bahwa kebutuhan terhadap komoditas mineral
talk ikut meningkat, baik sebagai bahan baku
utama maupun bahan baku penolong.
Walaupun data cadangan talk secara kuantitatif belum
ada, namun secara indikatif Indonesia mempunyai
potensi untuk dapat mengembangkan mineral ini,
sehingga diperkirakan akan mampu mengurangi
ketergantungan impor talk yang sampai saat ini
mendominasi kebutuhan di dalam negeri.
Peranan talk sangat penting dalam industri pemakai,
karena akan menghasilkan produk industri hilir dengan
ciri dan kualitas tinggi. Melihat kegunaan nya dalam
industri hilir di dalam negeri, ternyata peranan talk
bersaing dengan mineral pengganti yang potensinya
besar, seperti : kaolin dan felspar.
GEOLOGI
1 Mula Jadi
Endapan talk dapat terjadi hampir di setiap benua
dengan geologi endapan hampir semuanya
sama, dan Alkalis sebagian besar batuan induk
untuk formasi talk merupakan batuan dolomit dan
ultra-mafic. Menurut Chidester et al. (1964)
terdapat tiga jenis endapan talk yang terdapat di
Amerika Serikat, yaitu endapan talk yang
berasosiasi dengan batuan sedimen, seperti yang
terdapat di Nevada, California, Montana, New
York, dan Texas; endapan yang berasosiasi
dengan batuan beku ultra matic, di Vermont, dan
endapan yang berasosiasi dengan batuan beku
mafic di pegunungan Appalachian.
Reaksi kimia berikut merupakan metode yang cukup
21 – 279
TALK
Oleh : Yudi Mandalawanto
baik untuk pembentukan endapan talk murni
(Winkler, 1994) :
3 dolomit + 4 kuarsa + H2O = talk + 3 kalsit + 3CO2
Gambaran geologi dari endapan talk bervariasi
dan bermacam-macam, akan tetapi secara garis
besar mempunyai kesamaan.
Pertama, talk merupakan mineral sekunder yang
dibentuk dalam batuan induk (preexisting rocks),
baik secara langsung dari batuan tersebut
maupun melalui pembentukan mineral baru.
Kedua, endapan-endapan yang secara ekonomi
penting, dibentuk di bawah kondisi metamorfosa
daerah dengan kadar rendah.
Ketiga, badan/bentuk komersial umumnya tersusun
berlajur (tabular) dan selaras yang merupakan hasil
pelapukan setelah pembentukan material induknya.
Keempat, sebagian besar badan “bijih” talk (talc ore
bodies) terjadi dalam unit-unit batuan precambrian,
sedangkan yang lainnya diperkirakan. Alasannya,
hampir seluruh batasan-batasan talk terhadap
precambrian dalam ruang dan waktunya disajikan tidak
jelas. Ini akan mudah dipahami dalam hal batuan
ultramatic. Untuk batuan ini lebih banyak dalam
precambrian daripada dalam sistem geologi yang lebih
muda. Akan tetapi, akan lebih sulit dimengerti apabila
dihadapkan dengan batuan dolomatic.
Untuk batuan ini lebih banyak di dalam cambrian dan
sistem geologi yang lebih muda daripada dalam
precambrian. Kondisi sebagai akibat dari metamorfosa
yang dinamis dapat mencapai intensitas cukup hanya
dalam waktu precambrian.
2.2 Mineralogi
Talk adalah mineral yang sangat lunak dengan
komposisi 3Mg 4SiO H2O, dan biasanya terjadi
sebagai mineral sekunder hasil hidrasi batuan
BAHAN GALIAN INDUSTRI
pendukung magnesium (magnesium bearing
rock) seperti peridotit, gabros, dan dolomit.
Apabila talk dibentuk dari peridotit (gabungan
antara magnesium yang olivin dengan pyroxene,
prosesnya mengarah pada serpentinisasi atau
steatisasi. Chlorit secara khusus diasosiasikan
dengan talk jenis ini. Dan apabila talk terjadi
dalam endapan sedimen, batuan induknya
biasanya terjadi dengan talk jenis ini.
Talk dengan kemurnian tinggi dapat diperoleh dari
batuan sedimenter magnesium karbonat,
sedangkan untuk kemurnian rendah dapat
diperoleh dari batuan beku ultrabasa. Tremolit,
suatu ampibole 2CaO5 MgO SO2 H2O
diasosiasikan dengan batuan metamorfik dan
terjadi sebagai batuan pipih atau kumpulan serat.
Pyrophilite adalah hydrous aluminium silikat yang
mempunyai kesamaan dengan talk dalam sifat-
sifat dan kegunaannya, dengan formula kimianya
Al2O3.4SiO2.H2O. Blok pyrophylite yang masif
adalah pyrophylite crypto crystaline yang kompak
(compact cryptocrystaline pyrophylite) yang berisi
rutil (TiO2) dan pengotor karbon dalam industri
berlian sintetis, yaitu sebagai media transfer
tekan (pressures transfer medium ) dan
mempunyai kemampuan mempertahanan
integritas struktur pada temperatur dan tekanan
yang ultra tinggi. Jenis ini dikenal secara umum
sebagai wonder-stone.
Unsur yang menentukan kadar talk untuk
pembuatan instalator tuba elektronik adalah ste-
atite. Blok steatite talk merupakan bentuk masif
dari talk yang dapat dibentuk dengan mesin, dan
mempunyai tingkat penyusutan rendah yang
merata, serta mempunyai resistivitas yang tinggi
pada saat dibakar dalam temperatur tinggi.
2.3 Potensi
Secara kuantitatif potensi mineral talk di Indo-
nesia sampai saat ini belum diketahui. Akan
tetapi, secara indikasi potensi mineral ini ada dan
dapat dikembangkan. Endapan mineral talk yang
telah diketahui terdapat di Kebumen, Jawa
Tengah, dan Fayaul Halma-hera Tengah, Maluku.
3. PERTAMBANGAN
21 – 280
3.1 Penambangan
Sebagian besar talk ditambang dengan cara
penambangan terbuka (open pit mining), akan
tetapi cara penambangan dalam (underground
mining)akhir-akhir ini banyak digunakan, tentunya
dengan alasan-alasan tertentu, misalnya karena
letak lokasi endapan.
Oleh karena tingkat kelicinan talk yang luar biasa,
peralatan yang digunakan memerlukan
spesifikasi khusus yang dapat memperkecil
masalah yang ditimbulkan oleh kondisi tersebut.
Alat-alat pemuat dan pengangkut yang digunakan
harus kendaraan dengan ban atau rantai yang
dapat mengurangi selip (licin), dan kemiringan
harus dijaga jangan terlalu tajam.
Pemakaian peralatan pada tambang dalam umum nya
bersifat sederhana, sedangkan operasinya
menggunakan sumuran tegak (vertical shafts)dengan
kedalaman 1000 feet. Metode penambangan yang
digunakan adalah shrinkage stoping konvensional
dengan sistem room and pillar. Untuk kondisi endapan
talk yang berlapis, penyangga kayu seringkali
dibutuhkan untuk memproduksi hasil tambang yang
bermutu tinggi dan lunak.
Operasi penambangan untuk memproduksi bongkah
kasar sebelum dipasarkan, biasanya dilaksanakan
dengan menggunakan metode pemboran konvensional
dan peledakan. Hal ini dilaksanakan untuk jenis bijih
talk yang keras. Akan tetapi, memerlukan penanganan
yang istimewa untuk menghindarkan berkurangnya
kecerahan (brightness) talk. Pengambilan material
untuk keperluan blok atau bongkah, atau untuk
membentuk batuan yang berdimensi, dilakukan
dengan mengguna-kan bahan peledak yang rendah
(minimum).
Salah satu contoh penambangan talk dengan sistem
tambang dalam (underground mining) dapat dilihat pada
Gambar 1, sedangkan salah satu contoh
penambangan talk dengan sistem tambang terbuka
(open pit mining) dapat dilakukan dengan sistem
pembuatan jenjang-jenjang (back filling and digging
method) seperti terlihat pada Gambar 2. Kegiatan
dilakukan meliputi pengupasan, pemuatan, dan
pengangkutan, baik tanah penutup maupun tanah
BAHAN GALIAN INDUSTRI 21 – 281

Gambar 1. Penambangan Talk dengan Sistem Tambang Dalam

Gambar 2. Penambangan Talk dengan Sistem Tambang Terbuka

endapan talknya. Pengupasan dilakukan dengan
menggunakan mesin gali seperti buldoser dan
back hoe. Material hasil pengupasan selanjutnya
dimuat ke atas truk untuk diangkut ke lokasi
penimbunan dan pengolahan.
3.2 Pengolahan
seperti buih, sedimentasi, hydro-claning, magnetic
separator kering/basah, pemutihan besaran butir
secara centrifugal, pengeringan dengan penyemprotan,
dan penggerusan dengan teknik baru. Penggerusan
teknik baru ini dimaksudkan untuk mendapatkan
ukuran partikel yang sangat kecil dan menghindarkan
dari pengotoran terhadap warna putih.

Penggilingan talk secara tradisional menghasilkan Kualitas talk umumnya ditentukan oleh butiran partikel
produk talk dengan kemurnian yang rendah, sehingga dan warna . Akan tetapi, dalam pengolahannya sangat
cara ini mulai ditinggalkan. Generasi baru penggilingan rumit. Hal ini disebabkan sulitnya menentukan warna
talk meliputi aneka ragam pengolahan, putih yang diinginkan,
BAHAN GALIAN INDUSTRI 21 – 282

dan warna putih ini sering dikotori oleh peralatan Bongkah talk
penggerusan (ball mill). Untuk mengatasi hal tersebut,
media penggerusan sebaiknya menggunakan bahan
keramik, mengingat bahan galian talk itu lunak. Peremukan I
(jaw crusher)
Tahap pertama dalam peng-gilingan bijih talk
untuk menghasilkan ukuran partikel lebih besar > 100 mesh
oversize
dari 100 mesh menggunakan peralatan peremuk
Pengayakan
awal/pri-mary crusher (Gambar 3). Pada tahap ini
biasanya digunakan jaw crusher.
Peremukan II
Selanjutnya dilakukan pengayakan untuk memisah-kan (gyratory crusher)
butiran berukuran besar dari yang kecil. Butiran yang undersize
masih berukuran besar diremuk lagi dengan peremuk
kedua (secondary crusher), sedangkan yang sudah
berukuran kecil dapat langsung digerus agar berukuran
Penggerusan
lebih halus. Pada peremukan kedua biasa digunakan
gyratory crusher sebagai alat peremuknya. Flotasi Tailing

Tahap selanjutnya adalah memisahkan talk dari

mineral-mineral pengotor dengan flotasi. Butiran- Kolam penampungan
butiran talk diapungkan dengan pembuihan,
sedangkan mineral pengotornya diendapkan. Pengentalan
Air
(thickening)
Tahap berikutnya memisahkan talk yang menempel pada
buih dengan cara pengentalan (thickening). Air yang
Penyaringan
keluar dari alat pengental (thickener) dibuang, sedangkan Filtrat
butiran talknya diolah dengan filter untuk mendapatkan (filtering)
gumpalan butir-butir talk yang berupa cake. Untuk
menghasilkan talk yang kering dilakukan dengan Cake
mengeringkan cake dalam alat pengering(dryer).

Apabila terdapat mineral-mineral besi dalam talk, maka Pengeringan

mineral pengotor tersebut dapat dipisahkan dengan (dryer)
menggunakan alat pemisah magnetik (mag-netic
separator). Mineral-mineral besi akan tertarik oleh Produk
magnet sehingga talk terbebas dari mineral
pengotornya. Dalam proses pengolahan talk, semakin
kompleks mineral pengotor yang ada pada talk, akan
Gambar 3. Diagram Alir Pengolahan Talk
semakin panjang tahap pengolahan yang dilakukan.
Secara Umum

kadar rendah ternyata menunjukkan kecenderungan

KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI TALK naik yang sangat tinggi dalam penggunaannya. Talk
DALAM INDUSTRI merupakan salah satu mineral industri yang
mempunyai fungsi sebagai bahan pengisi (filler),
4.1 Kegunaan pelapis (coating) ataupun sebagai pitch-control agent.

Talk merupakan mineral yang mempunyai kemampuan
menyesuaikan diri yang tinggi (versa-tile mineral). Hal
ini berarti bahwa tingginya tingkat kemurnian talk tidak
memegang peranan penting dalam pemasarannya.
Sebagai contoh, talk dengan
Kadar talk seringkali diidentifikasi menurut
kegunaannya. Sifat penting talk adalah kehalusan dan
kerataan, warna, kilap, licin, kandungan air, penghisap
minyak dan lemak, kelembaman, titik fusi,
konduktivitas listrik rendah, penghantar panas
BAHAN GALIAN INDUSTRI 21 – 283

tinggi, dan dielectric strength tinggi. Berdasarkan

sifat-sifat talk tersebut, maka talk dapat Tabel 1 menyajikan kegunaan dan fungsi talk
digunakan pada industri kosmetik dan industri dalam industri pemakai.
lainnya (cat, kertas, plastik, dan lain-lain), seperti 4.2 Spesifikasi Talk
yang terlihat pada Gambar 4.

Gambar 4. Pohon Industri Talk (Kegunaan Talk Diberbagai Industri)

BAHAN GALIAN INDUSTRI 21 – 284
Tabel 1. Kegunaan Talk pada Beberapa Industri

Industri Kegunaan Fungsi

1. Keramik – penyekat/isolasi – keseragaman

– dinding dan genteng – tahan api
– peralatan makanan – tahan pecah
– refraktori – tahan tekanan
2. Kosmetik – bedak bayi – penghalus
– bedak badan – pewarna
– tepung halus – kemurnian
– bahan bulu mata – pengharum
– pewarna muka – penahan bau
– anti praspiran
– cream dan lations
3. Insektisida wettable powders – pembuat kuku
– penyerap
4. Cat – cat rumah – pewarna
– cat industri – pembentuk butiran/kehalusan
– tepung pelapis/dempul – pemurni
– penyerap bahan kimia
5. Plastik – model/bentuk kendaraan – besi lunak
– peralatan – pembentuk kehalusan
– dempul – pewarna
– pipa PVC – pemuai
– lantai/ubin buatan – penyerap bahan kimia dan cairan
6. Kertas – peredam suara – untuk permukaan
– pengganti serat – warna
– pengisi/filler – kemurnian
– pengatur warna – kikisan rendah
– penyerap
7. Atap – kasa untuk atap – penyerap bahan kimia
– penyerap cairan
– kehalusan
– tidak melekat (anti stick)
8. Karet – tali dan kabel – kemurnian
– kaus, pipa karet, selang karet – pembentuk kehalusan
– bahan pesawat – penyerap bahan kimia
– penyerap cairan

Sumber : Industrial Minerals, 1987, diolah kembali

Seperti telah dijelaskan bahwa kemurnian talk belum testing/pengecekan mengenai mineral talk, yang
menjamin pemakaian yang tinggi; artinya, bahwa dikaitkan dengan jenis industri tertentu.
setiap jenis industri memerlukan spesifikasi khusus
dari talk yang digunakan. Untuk itu perlu a. Industri Kosmetik
BAHAN GALIAN INDUSTRI 21 – 285

Standar talk untuk kosmetik dari United States

Penggunaan talk untuk kosmetik agar mutunya Pharmaceopia and Dispensatory of The United
sangat baik dan mahal harganya, maka talk harus States adalah sebagai berikut :
bebas dari pengotor yang nampak kemurniannya,
warnanya harus putih murni, bebas bakteri, daya – Sangat putih atau putih keabu-abuan;
serapnya tinggi, besar butirnya 99% – Bentuk tepung kristalin;
– 200 mesh, LOI tidak kurang dari 5%, daya larut – Manis-manis melekat pada kulit;
pada asam tidak kurang dari 2,5%. – Bebas dari kekasaran;
– Pembakaran (5%);
Beberapa standar untuk kosmetik agar talk – Melarutkan/menyerap asam (1% maks.);
bermutu tinggi antara lain : Standar kosmetik dari – Menyerap air (0,5% maks.);
Johnson and Johnson Australia, yang – Bebas dari larutan besi di air.
menggunakan talk dengan standar utama dari Mt
Filton adalah sebagai berikut : Kegunaan talk pada industri kosmetik mempunyai
fungsi bermacam-macam, di antaranya sebagai
penghalus pada bedak bayi, pewarna pada bedak
– Dapat melarutkan asam (1,25%);
badan, pemurnian pada tepung halus, pengharum
– Bulk density (20 – 25 pcf);
pada bahan bulu mata, penahan bau pada
– Licin, tidak kasar dan harus melekat pada kulit;
pewarna muka, anti-bau badan (perspirants) dan
– Fe2O3 (0,3%);
pewangi, serta penghalus pada cream dan
– Min 200 mesh (98,5%);
lotions. Tabel 2 menyajikan standar talk dari
– Min 100 mesh (100 %).
beberapa negara dan Tabel 3 menyajikan
spesifikasi talk menurut negara produsen.
Standar talk untuk kosmetik dari British Pharma-
coepia adalah antara lain : b. Industri Keramik

– Sangat putih bedak/tepungnya;
– Netral (acidity alkality test);
– Menyerap asam
– Menyerap air
– Kekeringan (105)
– Pembakaran (1000)
Untuk talk yang lunak dan masif juga bebas dari
pengkristalan mineral pengganggu/pengotor,
(1% maks.); terutama sekali untuk spesifikasi yang minimal :
(0,5%);
– besar butir : 95% lolos 325 mesh
(1% maks.)
99% lolos 200 mesh
(6%).
– warna sesudah : kuning muda atau putih
dibakar

Tabel 2. Standar Talk untuk Kosmetik dari Beberapa Negara

Negara T.G.A Limits New York North Mt

Toilet Goods Kanada India Perancis Italia State California Carolina Filton
Unsur Association SA
LOI maks. 7% 9,92 1,98 4,18 2,28 3,94 6,79 2,26 4,51
R2O3(Fe2O3,
Al2O3, Free maks. 6% 1,40 0,43 0,85 0,40 1,08 0,63 0,07 1,19
SiO2) acid
solution
Fe2O3 maks. 0,75 1,30 0,43 0,48 <0,4 0,57 <0,63 <0,07 0,58
CaO maks. 1,5 4,09 0,11 0,24 0,53 2,73 3,72 0,94 nd
Carbonates none trace none none none none none none –
Pb ppm maks. 20 0 1 2 0 0 0 1 –

As ppm maks. 2 1 2 1 0 0 0 1 –
BAHAN GALIAN INDUSTRI 21 – 286
Tabel 3. Spesifikasi Talk Menurut Negara Produsen

Negara 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Unsur-unsur

SiO2 59,8 61,0 38,4 55,8 38,9 62,4 60,3 57,4 62,2 46,3 63,5
Al2O3 0,57 2,36 1,74 – 0,9 0,2 1,77 1,29 0,61 12,6 –
Fe2O3 0,05 0,84 0,91 0,40 0,60 0,10 0,23 – 0,13 – –
FeO 0,15 0,03 5,21 – 5,90 0,20 0,85 0,86 0,45 1,50 –
MnO 0,39 – – – – – – – – – –
CaO 6,80 0,56 1,22 0,40 1,00 0,30 0,64 13,5 0 0,40 –
MgO 27,5 33,8 32,0 31,4 32,8 31,3 31,1 23,9 32,1 30,6 31,7
Na2O2 + K2O 0,07 – – 0,1 – – – 0,44 0 – –
SO3 4,75 – – – – – – – – – –
H2O + LOI 4,55 1,03 3,58 5,00 3,00 4,90 5,20 2,20 4,51 4,60 4,80
H 2O 0,45 – – – 0,10 0,10 – – 0,11 – –
CO2 1,18 – 16,3 3,60 16,8 0,5 0,78 – – 4,00 –

Sumber : Purity spesification for talc

Keterangan :

1. Talville, New York, Amerika Serikat 7. Italia (kadar kosmetik super halus)
2. Norwegia 8. California, Amerika Serikat (tremolitic talc)
3. Finlandia 9. Best snow white, Mt Fitton
4. Norwegia (talk abu-abu) 10. Talk kadar rendah untuk keramik, Perancis
5. Norwegia (A.T) 11. Talk murni (teoritis)
6. Norwegia (I.T)

– SiO2 : min. 60%

– MgO : min. 30% – Fe2O3 : 1,5%
– Al2O3 : maks. 2,5% – CaO : 1,5%
– CaO : maks. 1,0% – Al2O3 : 4,0%
– Fe2O3 : maks. 1,5%
– Alkalis nominal : 0,4%
– LOI : maks. 6,0% PERKEMBANGAN DAN PROSPEK TALK DI
– Acid Soluble lime : maks. 1,0% INDONESIA

Talk dengan kandungan Al yang tinggi digunakan 5.1 Perkembangan

dalam porselen listrik antara lain :
a. Konsumsi
– MgO : 30%
– LOI : -5% Konsumsi talk pada berbagai macam industri hilir
– CaO, Fe2O3, dan Alkalis : < 15% selama kurun waktu 1977 – 1994 menunjukkan
peningkatan yang cukup besar, yaitu rata-rata 30,06%
Talk untuk bahan isolasi : per tahunnya (Tabel 4 dan Gambar 5). Pada tahun
1993 konsumsi mencapai 36.352 ton atau hampir lima
– CaO : maks. 2,0% kali konsumsi talk pada tahun 1983.
– Fe2O3 : maks. 0,3%
– Al2O3 : maks. 4,0% Ditinjau dari segi industri hilirnya, pemakai utama
mineral talk adalah industri kosmetik, industri barang
sedangkan spesifikasi steattite dari MSBM adalah :
keramik dan porselein, industri cat, industri
BAHAN GALIAN INDUSTRI 21 – 287

Tabel 4. Perkembangan Konsumsi, Impor, kertas, serta industri lainnya yang meliputi
dan Harga Talk Tahun 1977 – 1994 industri barang-barang dari karet, industri ban
luar, industri coklat bubuk, dan kembang gula.

Tahun Konsumsi Harga*) Impor Kontribusi pemakaian talk pada industri untuk data
(ton) (000 Rp/ton) (ton) tahun 1993, dapat dilihat pada Gambar 6.Pemakaian
1977 1.695 367 12.244 talk pada industri kosmetik mencapai 55% dari
1978 1.762 367 11.103 konsumsi keseluruhan, sedangkan sisanya terbagi
1979 2.822 342 10.457 pada industri lainnya seperti industri keramik dan
1980 3.028 359 10.946 porselain, cat, plastik, dan kertas.
1981 3.426 371 12.824
1982 3.605 395 17.356 b. Impor
1983 7.379 426 20.296 Selama kurun waktu pengamatan (1977 – 1994) impor
1984 2.850 330 17.229 mineral talk mengalami perubahan dengan laju
1985 7.895 407 12.759 perubahan yang tidak tetap dan kenaikan rata-rata per
1986 6.266 363 27.287 tahunnya mencapai 16,60% per tahun (Tabel 4 dan
1987 6.450 364 16.753 Gambar 5). Dari tahun 1983 sampai tahun 1994 impor
1988 8.127 376 28.548 talk mengalami kenaikan dan penurunan, dan tercatat
1989 8.437 385 27.741 pada tahun 1994 impor menunjukkan angka 58.328 ton
1990 10.054 397 43.770 atau hampir tiga kali impor pada tahun 1984. Tercatat
1991 12.448 431 28.879 21 negara pengimpor talk ke Indonesia. Pada tahun
1992 14.603 469 30.900 1994 terbesar datang dari negara RRC yang mencapai
1993 36.352 508 59.609 92,50, Amerika Serikat 1,68%, Australia 1,58%, dan
1994 28.948 552 58.328 Thailand 1, 43%. (Gambar 7).

Sumber : Biro Pusat Statistik, diolah kembali oleh PPTM. c. Harga

Keterangan : *) harga berdasarkan harga konstan tahun 1993.

Gambar 5. Perkembangan Konsumsi dan Impor Talk

BAHAN GALIAN INDUSTRI 21 – 288

Gambar 6. Konsumsi Talk Berdasarkan Sektor Industri, Tahun 1993

Gambar 7. Impor Talk Berdasarkan Negara Asal, Tahun 1994

Sampai saat ini harga standar talk belum dapat
diperoleh karena belum ada laporan secara periodik.
Namun, harga talk diperoleh dengan membagi nilai
konsumsi terhadap jumlah tonase konsumsi setiap
tahunnya, sehingga harga yang diperoleh merupakan
harga beli rata rata oleh pabrik. Variasi dari harga ini
secara teoritis diakibatkan oleh berbagai faktor, antara
lain kualitas talk, jarak industri pemakai dari pelabuhan
impor, kuantitas talk yang dibeli, dan lain lain. Dalam
tahun pengamatan (1977 – 1994) harga talk atas dasar
harga yang berlaku mengalami kenaikan 15,10%. Akan
tetapi berdasarkan harga
BAHAN GALIAN INDUSTRI
konstan tahun 1993, harga talk sebenarnya
mengalami kenaikan sebesar 2,89% per
tahunnya (Tabel 4).
5.2 Prospek
Idealnya, penelaahan baik tidaknya prospek
pengembangan talk harus didukung oleh data
dan informasi yang lengkap, seperti data potensi,
produksi, konsumsi, ekspor, impor, harga,
kebijakan pemerintah, serta informasi lainnya.
Akan tetapi, pada kenyataannya untuk memperoleh
data yang lengkap tidak semudah yang dibayang-kan.
Sebagai jalan keluar, penelaahan prospek
pengembangan komoditas talk dapat dilakukan dengan
cara memantau prilaku/gerak konsumsi dan impor
untuk kurun waktu tertentu.
Data komoditas talk yang ada, ternyata menunjukkan
ketidaklengkapan. Data konsumsi belum termasuk data
konsumsi pada industri farmasi, refraktori, makanan
ternak dan insektisida. Hal ini menyebabkan
ketidakseimbangan pemasokan dan kebutuhan, dan
pemasokan lebih besar daripada kebutuhan.
Ketidakseimbangan ini akan menyebabkan
terakumulasinya stok industri. Keadaan ini
menunjukkan bahwa prospek pengembangan
komoditas talk di Indonesia kurang baik. Akan tetapi
apabila melihat pergerakan volume impornya yang
cenderung menaik, maka sebetulnya prospek
pengembangan komoditas talk ini menggembirakan.
Juga, ditunjang oleh adanya indikasi cadangan talk di
Indonesia, menunjukkan bahwa kesempatan untuk
mengembangkan industri pertambangan talk di
Indonesia cukup besar.
Namun, perlu diperhatikan bahwa peranan harga dan
mineral pengganti sangat besar, seperti ka-olin, dan
lain-lain. Oleh karena itu, tingkat harga talk yang akan
diproduksi di dalam negeri hendaknya tidak lebih tinggi
dari harga talk impor, serta harus diusahakan tingkat
harga tersebut sebanding dengan harga-harga mineral
pengganti.
6. KRITERIA INVESTASI
Investasi merupakan usaha menanamkan faktor-faktor
produksi langka dalam proyek tertentu (komoditas talk)
dengan tujuan memperoleh berbagai
21 – 289
macam manfaat yang cukup layak di kemudian
hari dan untuk mendapatkan gambaran apa saja
yang mungkin di kemudian hari.
Dalam pengkajian aspek keuangan diperhitungkan
berapa jumlah dana yang dibutuhkan untuk modal
tetap dan modal kerja/operasional sehari-hari. Modal
tetap meliputi tanah, gedung/bangunan lain, mesin/
peralatan, dan kendaraan lapangan. Sedangkan modal
kerja/operasional yang diperlukan untuk memutar roda
operasional sehari-hari meliputi : bahan penolong,
bahan bakar, gaji dan upah, dan lain-lain.
Perubahan mengenai penilaian investasi proyek
penambangan talk menggunakan konsep nilai
waktu uang (time value of money) dengan
mendasarkan pada proceededs (cash flow) yang
didiskontakan atas dasar biaya modal (cost of
capital) dan beberapa kriteria keuntungan seperti
Net Present Value (NPV), Internal Rate of Return
(IRR), dan Payback Period.
Net Present Value
Metode ini menghitung selisih antara nilai sekarang
investasi dengan nilai sekarang penerimaan kas bersih
di masa yang akan datang. Untuk menghitung nilai
sekarang tersebut perlu ditentukan terlebih dahulu
tingkat suku bunga yang dianggap relevan. Apabila
nilai sekarang penerimaan kas bersih di masa yang
akan datang lebih besar daripada nilai sekarang
investasi, maka proyek dikatakan menguntungkan.
Sedangkan apabila lebih kecil (disebut NPV negatif),
proyek dinilai tidak menguntungkan. Adapun rumus
NPV adalah :
-t -t
NPV = t (1+i) - t (1-i)
NPV = nilai bersih (keuntungan) saat sekarang;
(t)= total penerimaan (benifit) dari periode t
C(t) = total biaya yang dikeluarkan pada waktu
-t
t (1+i) = PWF (present wort factor) atau
discount factor (DF) yang merupakan faktor
koreksi pengaruh waktu terhadap nilai uang pada
periode t dengan nilai interest rate i per
tahun.
Berdasarkan aliran kas (cash flow ) tahunan selama 5
tahun (Tabel 4), maka diperoleh NPV atas dasar DF
18% sebesar Rp 325.802.542,20; sedangkan atas
dasar DF 30% diperoleh NPV sebesar Rp
139.450.785,9. Dengan melihat angka tersebut, maka
BAHAN GALIAN INDUSTRI
proyek dianggap layak karena nilai NPV positif.
Internal Rate of Return (IRR)
IRR untuk suatu investasi adalah tingkat suku
bunga yang menyamakan present value dari
aliran kas masuk. Secara matematis tingkat suku
bunga sebagai IRR dinyatakan sebagai r, dengan
rumus : dimana :
r = IRR yang dicari
P1 = tingkat suku bunga ke 1
P2 = tingkat suku bunga ke 2
C1 = NPV ke 1
P2 – P 1
r = P1 - C1
C2 – C1
C2 = NPV ke 2
Dengan memasukan nilai NPV yang telah
diperoleh ke dalam rumus IRR tersebut, maka
diperoleh besarnya IRR proyek penambangan
talk = 38,98%. Berdasarkan nilai tersebut, maka
jika tingkat suku bunga pinjaman bank saat ini
berkisar antara 18 – 24% per tahun, proyek
tersebut dianggap layak untuk diusahakan.
Payback Period
Metode ini mencoba mengukur seberapa cepat suatu
investasi bisa kembali. Kalau payback period ini lebih
pendek daripada yang diisyaratkan, maka proyek
dikatakan menguntungkan.
Dari hasil perhitungan, aliran kas selama proyek
berjalan lima tahun usaha diperoleh aliran kas
pada tahun ke 1 sebesar Rp 118.417.060,00;
tahun ke 2 sebesar Rp 195.360.580,00;
tahun ke 3 sebesar Rp 272.304.100,00;
tahun ke 4 sebesar Rp 272.304.100,00;
tahun ke 5 sebesar Rp 392.304.100,00;
Sementara total modal yang dikeluarkan sebesar Rp
392.000.000,00 sehingga diperoleh payback period
selama 2 tahun 4 bulan dari rencana operasional
proyek 5 tahun. Dengan demikian, proyek
penambangan talk ini berdasarkan kriteria payback
period dianggap layak untuk diusahakan.
d. Analisis Kepekaan
Ketidakpastian berarti semakin banyak kemungkin-an
yang akan terjadi. Karena apabila suatu rencana
21 – 290
proyek akan dihadapkan pada masalah ketidakpastian
dalam penafsiran aliran kas, maka perlu diperkirakan
kemungkinan kemungkinan yang akan terjadi bila
proyek tersebut sudah berjalan.
Harga Talk Mengalami Penurunan
Jika yang terjadi adalah penurunan harga jual,
maka dengan adanya penurunan harga jual
sebesar Rp 50.000,00/ton dari Rp 200.000,00/ton
menjadi Rp 150.000,00/ton, akan mengakibatkan
nilai NPV turun menjadi Rp 59.408.007,80 dari
sebelumnya Rp 139.450.785,90 .
IRR juga mengalami penurunan dari nilai sebelumnya
38,98% menjadi 24,27%, begitu pula pay back period
berubah dari sebelumnya selama 2 tahun 4 bulan
menjadi 3 tahun 3 bulan. Walaupun demikian,
mengingat suku bunga pinjaman saat ini antara 18 – 24
%, nilai NPV pada DF 18 – 24% positif dan payback
period masih di bawah 5 tahun rencana, maka proyek
ini masih dianggap layak melakukan usaha biarpun
harga talk mengalami penurunan harga sebesar Rp
50.000,00/ton.
Biaya Operasional Mengalami
Kenaikan Hingga 30%
Apabila terjadi peningkatan biaya operasional sampai
dengan 30%, akan mengakibatkan NPV pada DF 18%
turun menjadi Rp 206.212.702,90 dari Rp
325.802.542,20 sebelumnya. Pada tingkat DF 30%,
NPV turun menjadi Rp 46.914.699,40 dari sebelumnya
Rp 139.450.785,90.
IRR juga mengalami penurunan dari nilai sebelumnya
sebesar 38,98% menjadi 33,53%, begitu pay back
period berubah dari 2 tahun 4 bulan menjadi 2 tahun 8
bulan. Dengan demikian, proyek penambangan talk
tersebut masih layak untuk diusahakan walaupun
terjadi peningkatan biaya operasional hingga 30%.
7. PENUTUP
Semakin berkembangnya industri yang memerlukan
bahan baku talk yang selama ini masih dipenuhi oleh
impor, semakin membuka peluang untuk usaha
pengembangan pertambangan talk di Indonesia. Oleh
karena itu, sudah saatnya Pemerintah, c.q Departemen
Pertambangan dan Energi melakukan peningkatan
penelitian mengenai cadangan talk di
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Indonesia yang secara kuantitatif besar
cadangannya belum diketahui. Salah satu faktor
yang perlu dipertimbangkan, adalah persaingan
harga dengan mineral-mineral pengganti, seperti
kaolin, felspar, dan lain-lain merupakan
paramater yang perlu diperhatikan.
DAFTAR PUSTAKA
Bateman, Alan M., Economy Mineral Deposit,
John Willey & Sons Inc., New York.Berry,
L.G., and Brian Mason, 1959 Mineralogy, WH
Free-man and Co., San Fransisco.
Grexa Ronald W., North American Talc, Compe-
tition in Every Direction, Industrial Minerals,
June 1987.
-----------, Purity Specification for Talc, United
States Pharmacopoeia, 17 p.
----------, Statistik Industri, tahun 1984 – 1993,
Biro Pusat Statistik, Jakarta.
----------, Statistik Perdagangan Luar Negeri In-donesia,
Ekspor, Jilid I, Tahun 1984 – 1994, Biro
21 – 291
Pusat Statistik, Jakarta.
----------, Statistik Perdagangan Luar Negeri In-
donesia, Impor, Jilid I, Tahun 1984 – 1994,
Biro Pusat Statistik, Jakarta.
----------, Kompilasi Informasi Endapan Bahan
Galian Industri Indonesia, Bagian I, PPTM,
Bandung, 1986.
Tatang Wahyudi, Sujarwanto, Sujarwo, Bambang
Sunarto, Bahan Galian Industri Talk, B.03.95 ,
PPTM, Bandung, 1995.
Yudi Mandalawanto, Model Ekonometrik Talk
Indonesia, Tahun 1977 – 1986, Laporan
Ekonomi Bahan Galian No. 62, PPTM,
Bandung, 1989/ 1990.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI
TANAH JARANG
22
1. PENDAHULUAN
Tanah-jarang adalah nama yang diberikan kepada
kelompok lanthanida, yang merupakan logam transisi
dari Grup 111B pada Tabel Periodik. Kelompok
lanthanida terdiri atas 15 unsur, yaitu mulai dari
lanthanum (nomor atom 57) hingga lutetium (nomor
atom 71), serta ditambah dengan yttrium (nomor atom
39) karena unsur terakhir ini memiliki toleransi sifat
sebagai tanah-jarang.
Sebelum teknologi pengolahan modern berkembang,
identifikasi dan ekstraksi REE tunggal sangat sulit
dilakukan. Saat ini tidak hanya konsentrat RE-min-eral
dan RE-garam yang dapat dijumpai di pasaran dunia.
Namun, dapat dijumpai pula REE tunggal dalam bentuk
RE-metal dan RE-oksida.
Penggunaan tanah-jarang sangat luas dan kini erat
kaitannya dengan produk industri teknologi tinggi.
Industri komputer, telekomunikasi, nuklir, dan ruang
angkasa di masa mendatang diperkirakan akan
mendominasi penggunaan tanah-jarang, terutama REE
tunggal, seperti neodymium, samarium, eu-ropium,
gadolinium, dan yttrium.
2. GEOLOGI
2.1 Mineralogi dan Mula Jadi
REE merupakan kelompok lanthanida yang terdiri dari
lanthanum hingga lutenium, yang satu sama lain
mempunyai sifat kimia sama. Yttrium, walaupun tidak
termasuk dalam kelompok lanthanida, karena
mempunyai toleransi sifat sebagai tanah-jarang,
dimasukkan ke dalam kelompok REE. Karena variasi
radius ion dan susunan elektron yang besar, REE
diklasifikasikan ke dalam dua subkelompok, yaitu :
– REE-ringan atau subkelompok cerium yang
meliputi lanthanum hingga europium,
22 – 292
Oleh : Ridwan Saleh,
M. Arifin
– REE-berat atau subkelompok yttrium yang
meliputi gadolinium hingga lutetium dan yttrium.
Tanah-jarang mempunyai sifat reaktif tinggi terhadap
air dan oksigen, bentuk senyawa stabil dalam kondisi
oksidasi +3, titik leleh relatif tinggi, serta sebagai bahan
penghantar panas yang tinggi. Beberapa sifat penting
REE lainnya dapat dilihat pada Tabel 1.
Tanah-jarang tersebar luas dalam konsentrasi
rendah (10 – 300 ppm) pada banyak formasi
batuan yang melingkupi kerak bumi. Walaupun
tanah-jarang lebih umum dijumpai pada batuan
granitik dibandingkan dengan pada variasi batuan
basa, konsentrasi REE tertinggi dijumpai pada
batuan beku alkalin dan karbonatit.
Dalam berbagai batuan, RE-mineral pada umumnya
merupakan mineral ikutan (accessory minerals), bukan
sebagai mineral utama pembentuk batuan.
Berdasarkan mula jadi, cebakan RE-mineral dibagi
dalam dua tipe, yaitu cebakan primer sebagai hasil
proses magmatik hingga hidrothermal, serta cebakan
sekunder sebagai hasil proses rombakan dan
sedimentasi (Tabel 2).
Pembentukan RE-mineral primer dalam batuan yang
berasosiasi karbonatit menghasilkan mineral
bastnaesit dan monasit. Cebakan RE-mineral yang
umum dikenal dan diusahakan adalah cebakan
sekunder, yang sebagian besar berupa mineral
monasit yang telah mengalami rombakan dari batuan
asalnya serta telah diendapkan kembali sebagai
endapan sungai, danau, delta, dan pantai.
Selama ini telah diketahui lebih dari 100 jenis RE-
mineral, dan 14 jenis di antaranya diketahui
mempunyai kandungan total % REO tinggi. RE-
mineral tersebut dikelompokkan dalam mineral
karbonat, fosfat, oksida, silikat, dan fluorida
(Tabel 3). Walaupun demikian, saat ini hanya
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 293
Tabel 1. Karakteristik REE dan Yttrium

Unsur Nomor Simbol Berat Oksida Warna Oksida Sub Kelompok

Atom Atom REE

Lanthanum 57 La 138,91 La2O3 Putih atau tidak berwarna

Cerium 58 Ce 140,12 CeO2 Putih, tidak berwarna, kuning
Praeseodymium 59 Pr 140,91 Pr6O11 Hijau. hitam
Neodymium 60 Nd 144,24 Nd2O3 Biru lembayung REE – Ringan
Promethium 61 Pm 146,00 Pm2O3 Merah muda
Samarium 62 Sm 150,43 Sm2O3 Merah, krem
Europium 63 Eu 152,00 Eu2O3 Tidak berwarna
Gadolinium 64 Gd 157,25 Gd2O3 Putih atau tidak berwarna
Terbium 65 Tb 158,93 Tb4O7 Putih, tidak berwarna, coklat
Dysprosium 66 Dy 162,46 Dy2O3 Krem
Holmium 67 Ho 164,93 Ho2O3 Krem
Erbium 68 Er 167,26 Er2O3 Merah muda REE – Berat
Thulium 69 Tm 169,93 Tm2O3 Hijau
Ytterbium 70 Yb 173,04 Yb2O3 Hijau, tidak berwarna
Lutetieum 71 Lu 174,97 Lu2O3 Tidak berwarna
Yttrium 39 Y 88,91 Y 2O3 Putih

Sumber : Industrial Mineral, April 1984 dan roskill Information Service, 1988

Tabel 2. Klasifikasi Cebakan RE-Mineral

Proses Pembentukan Tipe Cebakan Contoh

Magmatik Karbonatit Mountain Pass (AS), Bayan Obo (Cina)
hingga Granit alkaliln Strange Lake (Kanada)
hidrothermal Pegmatit –
Urat–urat hidrothermal Steenkampskraal (Afrika Selatan)
Rombakan dan Aluvial (pantai, sungai, dan lain-lain) Australia, India, Brazilia

sedimentasi Konglomerat Blind River (Kanada)

Residu Longnam, Xunwu (Cina)

Sumber : Industrial Mineral, Special Review, 1991

terdapat tiga jenis RE-mineral yang diusahakan
secara komersial, yaitu bastnaesit, monasit, dan
xenotim.
a. Bastnaesit
Bastnaesit mengandung 7 – 10% REO dan yttrium
sangat kecil (0,05%). Sifat fisik bastnaesit antara lain
berwarna kuning pucat hingga coklat, kekerasan
sekitar 4 – 4,5 (skala Moh's), dan berat jenis lima.
Cebakan bastnaesit dijumpai sebagai urat-urat bijih
dan diseminasi dalam suatu komplek batuan
karbonatit-silikat. Cadangan bastnaesit terbesar
terdapat di Bayan Obo (Cina), sedangkan cadangan
komersial dengan kadar sangat tinggi dijumpai di
Mountain Pass (Kalifornia, Amerika Serikat).
b. Monasit
Monasit mengandung lebih dari 70% REO dan 2%
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 294
Tabel 3. RE-Mineral Utama

Mineral Formula Tipe % Reo Maks

Bastnaesit CeFCO3 Fluokarbonat 75

Monasit (Ce,Y)PO4 Fosfat 65
Xenotim YPO4 Fosfat 62
Apatit (Ca, Ce)5 [(P,Si)O4]3(O,F) Fosfat 12
Pyroklor (Na, Ca, Ce)2 Nb2O6F Oksida 6
Fergusonit (Y,Er,U,Th) (Nb,Ta,Ti)O4 Oksida 46
Samarskit (Y, Er,U,Ca) (Nb, Ta,Ti)2O6 Oksida 22
Euxenit (Y,Ca,Ce,U,Th) (Nb,Ta, Ti)2O6 Oksida 30
Brannerit (U, Ca, Fe, Y, Th)3 (Ti,Si)5O16 Oksida 12
Allanit (Ce, Ca, Th)2 (Al,Fe)3 (SiO4)3 (SiO4)3OH Silikat 28
Cerit CaCe6Si3O13 Silikat 70
Gadolinit (Y, Ce)2 FeBe2Si2O10 Silikat 48
Zirkon (Zr,Th,Y,Ce)SiO4 Silikat ?
Fluocerit CeF3 Fluorida 70

Sumber : Industrial Mineral, 1982

Y2O3. Sifat fisik monasit antara lain berwarna kuning timah aluvial di Indonesia, Malaysia, Thailand,
hingga coklat kemerahan, dengan kekerasan 5 (skala dan Australia.
Moh’s), berat jenis 5, serta mempunyai ketahanan
terhadap proses pelapukan.
2.2 Cadangan

Cadangan dan sumber daya tanah-jarang dunia

Cebakan utama monasit adalah endapan aluvial
dan pasir pantai, yang dijumpai bersama-sama diperkirakan sebesar 45 juta ton REO, atau sekitar
dengan mineral berat lain, seperti ilmenit, rutil, 1000 kali konsumsi dunia saat ini (Tabel 4). Hampir
kasiterit, dan zirkon. seluruh cadangan tersebut dijumpai dalam bentuk
mineral bastnaesit dan monasit, yang berarti hampir
Endapan pantai terpenting yang mengandung sekitar 94% merupakan sumber REE-ringan.
lebih dari 80% mineral berat dan 1 – 20% monasit
terdapat di sepanjang pantai Australia, Bahia dan
Espirito Santo (Brazilia), serta Tamil Nadu dan Tabel 4. Cadangan Tanah-Jarang Dunia
Kerala (India). Cebakan monasit lainnya terdapat (dalam ribu ton REO)
di Sri Lanka, Afrika Selatan, Madagaskar,
Malaysia, Indonesia, Thailand, Cina, dan Korea Negara Cadangan Cadangan Dasar
Selatan, sedangkan di Amerika Selatan (di luar
Brazilia) terdapat di Uru-guay dan Argentina. Cina 36.000 36.000
Amerika Serikat 5.500 6.500
c. Xenotim India 1.800 1.900
Australia 680 750
Xenotim mengandung lebih dari 62% REO, dan Negara CCS 450 500
merupakan sumber utama dari REE – berat dan Kanada 164 200
yttrium. Mineral ini dapat pula mengandung Malaysia 30 35
unsur-unsur radioaktif, seperti uranium dan Brazilia 20 73
thorium. Sifat fisik xenotim antara lain berwarna Thailand 1 1
kuning hingga hijau kecoklatan, kekerasan 4,5 Lainnya 174 1.700
(skala Moh’s), dan berat jenis 4,5.
Jumlah 45.000 48.000
Xenotim terutama diperoleh sebagai produk sampingan
dari penambangan dan pengolahan bijih Sumber : Industrial Minerals, Special Review, 1991.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 295

Daerah prospektif tanah-jarang terutama cebakan 3. PERTAMBANGAN

primer belum banyak diketahui; namun, yang telah
diketahui secara pasti adalah cebakan sekunder, yaitu
berupa mineral monasit dan xenotim. Mineral ini
bersama-sama dengan mineral ilmenit dan zirkon
merupakan mineral ikutan bijih timah sekunder yang
dijumpai di daratan dan perairan P. Karimun Kundur, P.
Bangka, dan P. Belitung (Gambar 1).
3.1 Penambangan dan Pengolahan
RE-mineral ditambang secara open pit untuk cebakan
primer (bastnaesit), sedangkan tambang semprot dan
kapal keruk (dredging) untuk cebakan-cebakan aluvial
(monasit dan xenotim). Pada umumnya min-

Keterangan :
Sn : kasiterit
W : wolframit
Ta-Nb : tantalum-nibium
Zr : zirkon
Y : yttrium (xenotim)
Ce : cerium (monasit)

Gambar 1. Daerah Prospektif Cebakan Re-Mineral Sekunder di Indonesia

BAHAN GALIAN INDUSTRI
eral-mineral tersebut merupakan produk
sampingan, kecuali cebakan bastnaesit di
Mountain Pass yang merupakan produk utama
a. Bastnaesit
Bastnesit merupakan sumber utama REE-ringan
yang ditambang sebagai produk utama di
Mountain Pass. Operasi penambangan (open
pit), pengolahan, dan pemurnian mineral ini telah
berlangsung sejak 40 tahun yang lalu. Dalam
lima tahun terakhir kapa-sitas produksi tambang
telah mencapai 10 – 18 ribu ton REO per tahun.
Di Bayan Obo, bastnaesit diperoleh sebagai
produk sampingan dari tambang bijih besi.
Bijih bastnaesit di Bayan Obo mengandung 5 – 6%
REO, sedangkan di Mountain Pass 7 – 10% REO.
Dengan proses pengolahan mineral (terutama flotasi)
akan diperoleh konsentrat bastnaesit dengan kadar
60% REO, dengan proses pelindihan kadar dapat
ditingkatkan menjadi 70% REO, dan dengan kombinasi
antara pelindihan dan kalsinasi kadar dapat mencapai
85% REO.
b. Monasit
Monasit yang juga merupakan sumber utama REE-
ringan, diperoleh sebagai produk sampingan dari
penambangan dan pengolahan mineral berat, seperti
ilmenit, rutil, dan zirkon (Australia, Brazilia, Cina, dan
India); serta kasiterit, ilmenit, dan zirkon (Malay-sia,
Thailand, dan Indonesia).
Konsentrat monasit terutama diperoleh dengan
proses pengolahan mineral secara konsentrasi
gravitasi, elektrostatik, dan magnetik. Sebagian
besar konsentrat monasit yang umumnya berasal
dari proses pengolahan mineral berat tersebut
mempunyai kadar 55 – 65% REO.
c. Xenotim
Xenotim umumnya diperoleh sebagai produk
sampingan dari penambangan dan pengolahan min-
eral berat, seperti kasiterit, ilmenit, zirkon, dan monasit
di Asia Tenggara; serta penambangan dan pengolahan
(pelindihan) bijih uranium di Kanada.
Xenotim merupakan sumber utama REE-berat,
22 – 296
khususnya yttrium. Di Malaysia dan Thailand,
konsentrat xenotim mempunyai kadar 60% Y2O3.
3.2 Pemurnian
Proses pemurnian bertujuan untuk memperoleh
RE-garam yang salah satu atau lebih unsur telah
dipisahkan, serta REE tunggal baik dalam bentuk
RE-oksida maupun RE-metal. Tahapan umum
proses pengolahan dan pemurnian tanah-jarang
dapat dilihat pada Gambar 2.
KEGUNAAN, PRODUK DAN SPESIFIKASI
TANAH-JARANG
4.1 Kegunaan
a. Peleburan
Pemanfaatan RE-metal dan paduannya terutama
dalam industri logam telah berlangsung sejak tahun
1948. Jenis RE-metal dan paduannya yang terpenting
adalah cerium, yttrium, mischmetal, dan RE-silisida.
Pada umumnya, fungsi RE-metal dan paduannya
adalah untuk mempermudah dalam proses
peleburannya sendiri serta untuk meningkatkan
mutu produk akhir. Hal ini disebabkan salah satu
keuntungan RE-metal dan paduannya dapat
mengendalikan kandungan inklusi sulfida dalam
produk akhir.
Dalam peleburan logam besi baja maupun logam
non-besi, RE-metal dan paduannya berfungsi
untuk meningkatkan mutu produk akhir, seperti :
– Membantu meningkatkan ketahanan dari
keretakan karena adanya tekanan.
– Memberikan ketahanan lebih merata ke arah
memanjang dan melintang.
– Dapat mengurangi keretakan akibat indusi
hidrogen, seperti HS2 atau sumber-sumber
hidrogen lainnya.
– Memperbaiki sifat fisik lainnya, seperti ringan,
tahan terhadap gaya tarikan dan geseran,
serta meningkatkan daya redam terhadap
getaran.
Beberapa jenis produk besi baja dan logam paduan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 297

BIJIH
¯
PENGOLAHAN MINERAL
Konsentrasi Gravitasi, Elektrostatik, dan Magnetik
atau Flotasi

¯
KONSENTRAT
¯
HIDROMETALURGI
dan
PEMURNIAN KIMIA
Pelindian (Leaching)
¯
RE-GARAM
Klorida, Karbonat, Nitrat, Fluorida, dan Halida
¯ ¯
ELEKTROLISIS
KALSINASI atau
REDUKSI METALTHERMIK

¯ ¯
RE-OKSIDA RE-METAL

Gambar 2. Tahap Pengolahan dan Pemurnian Tanah-Jarang

non-besi yang menggunakan RE-metal dan paduannya
antara lain high-strength low-alloy steel (HSLA steel),
pyrophiric alloy, paduan magnesium, high carbon steel,
paduan aluminium, ductile iron, fecralloy, dan super
alloy (Tabel 5).
b. Katalis
Salah satu kegunaan tanah-jarang terpenting
adalah sebagai katalisator pada pengolahan
minyak bumi dan pada sistem pembuangan emisi
gas dari hasil pembakaran minyak.
Dalam pengolahan minyak bumi, penambahan 1 – 5%
tanah-jarang dalam katalis zeolit (buatan) dapat
meningkatkan efisiensi proses perekahan katalitik.
Tanah-jarang yang digunakan umumnya berbentuk RE-
garam (klorida, oksida, nitrat, atau hidrat), dan sekitar
70% di antaranya merupakan gabungan tanah-jarang
yang kaya dengan lanthanum atau cerium. Fungsi
tanah-jarang di sini antara lain :
– Mengaktifkan sifat katalis dengan cara
menciptakan suatu medan elektrostatis yang
kuat sehingga dapat membantu
perkembangan keasaman permukaan.
– Mencegah katalisator dari kerusakan yang
diakibatkan oleh uap panas selama
pemanasan tinggi yang diperlukan untuk
pembakaran akumulasi karbon.
Dalam industri automotif, cerium dan lanthanum
dengan kemurnian tinggi digunakan sebagai
katalisator untuk mengontrol sistem pembuangan
emisi gas hasil pembakaran dalam mesin mobil
berbahan bakar bensin. Selama ini, senyawa
platina dan palladium digunakan sebagai
katalisator untuk merubah senyawa berbahaya
dan beracun, seperti hidrokarbon, karbon
monoksida, dan nitro-gen dioksida menjadi
senyawa yang aman terhadap lingkungan, seperti
air, nitrogen, dan karbon dioksida.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 298
Tabel 5. Kegunaan Re-metal dan Paduannya dalam Peleburan Logam

Re–metal dan Paduannya Produk Logam Fungsi dan Kegunaan

Mischmetal HSLA Steel – pipa untuk keperluan aliran bawah tanah dan pemboran
dalam.
– Kerangka mobil/truk, seperti batang muka, bumper,
reinforcement, panel bodi, chasis, per, kemudi, dan
boot frame.
– Rangka baja untuk jembatan, hangar, gedung bertingkat,
dan stadion.
– Pondasi pada instansi lepas pantai.
Pyrophiric alloy Bahan pematik untuk korek api.

High carbon steel – Mata bajak (peralatan pertanian).

– Bilah gergaji.
– Tabung mekanik dan bearing (roll and bar)

Paduan magnesium – Kerangka dan mesin pesawat udara.

– Gearbox housing.

RE-Silisida HSLA Steel (Lihat mischmetal).

Yttrium Paduan aluminium Struktur badan pesawat udara.
Pecralloy (Jenis – Menggatikan fungsi keramik sebagai bahan pelapis

stanless steel) pada catalytic converter mobil.

– Sistem pembuangan gas pada mesin-mesin.

Super alloy – Peralatan pabrik pengolahan kimia.

Keramik – Turbin gas.
– Industri ruang angkasa .

Cerium Paduan Aluminium (Lihat yttrium).

Cerium & Lanthanum Ductile iron – Rumah transmisi dan exectric gear.
– Pipa pembuangan gas pada mesin.
– Brake drums.

Lanthanum Super alloy (Lihat yttrium).

c. Gelas dan Keramik
Dalam industri gelas, tanah-jarang mempunyai fungsi
sebagai bahan pemoles, bahan peningkat warna,
bahan pewarna, dan sebagai bahan imbuh untuk
menghasilkan gelas-gelas khusus. Tanah-jarang yang
luas digunakan adalah cerium oksida dan lan-
thanum oksida, sedangkan dalam jumlah kecil antara
lain yttrium, europium, neodymium, praesodymium,
erbium, dan holium oksida (Tabel 6).
Dalam industri keramik, tanah-jarang khususnya
RE-oksida umumnya digunakan sebagai bahan
pewarna, hanya sebagian kecil yang digunakan
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 299
Tabel 6. Kegunaan Re-Oksida dalam Gelas dan Keramaik

Jenis Tanah–jarang Produk Fungsi dan Kegunaan

Cerium Oksida Gelas biasa dan – Bahan pemoles untuk tabung sinar katoda (TV), kaca
gelas khusus lembaran, gelas oftalmik, gelas optik, dan lensa kamera.
– Bahan peningkat warna untuk tabung gelas TV dan gelas
kristal.
Keramik Bahan pewarna : Putih opak untuk ubin.
Lanthanum oksida Gelas Khusus Bahan imbuh untuk pembuatan lensa optik, gelas pengaman
radiasi, gelas kristal, gelas laser, serta gelas untuk keperluan
electroteknikal dan elektronik, industri kimia, dan petrokimia.
Keramik bahan imbuh untuk pembuatan keramik kondesor.
Neodymium oksida Gelas biasa dan Bahan pewarna : Violet.
gelas khusus
Keramik – Bahan pewarna : Unggu muda.
– Bahan imbuh untuk pembuatan kapasitor keramik.

Praesodymiun oksida Keramik Bahan pewarna : Coklat, hijau, kuning, dan orange.

Samarium oksida Keramik (Lihat lanthanum oksida).

Yttrium oksida Keramik – Bahan pewarna : orange.

– Bahan imbuh untuk pembuatan krusibel dan keramik

listrik.
Yttrium dan europium Gelas khusus (Lihat lanthanum oksida).
oksida
Keramik Sebagai fluks dalam sintering keramik halus.
Neodymium, Gelas khusus Bahan imbuh untuk pembuatan filter fotografi.
praesodymium, erbium,
dan holmium oksida

sebagai bahan imbuh dalam pembuatan keramik
kondensor dan sebagai fluks dalam pemanggangan
keramik halus. Jenis RE-oksida yang digunakan antara
lain praesodymium, yttrium, europium, sa-marium, dan
lanthanum oksida (Tabel 6).
d. Magnet
Samarium, neodymium, dan praesodymium oksida
dengan kemurnian 96% digunakan sebagai bahan
magnet. Magnet samarium-kobalt (Sm-Co) sejak tahun
1970-an dikembangkan di Jepang. Sekarang ini telah
dikembangkan pula magnet neodymiun-
besi (Nd-Fe) yang kekuatannya dua kali lipat dari
magnet Sm-Co.
Penggunaan tanah-jarang sebagai bahan magnet
sangat menguntungkan karena sifatnya yang
permanen (tetap), kekuatannya yang berlipat, dan
berbobot ringan. Karena sifat-sifat tersebut, pemakaian
magnet Nd-Fe dan Sm-Co telah mengakibatkan
komponen-komponen elektronika dan listrik dibuat
dengan ukuran yang semakin kecil.
Magnet Nd-Fe umumnya digunakan untuk motor
stater, wiper, motor alat pendingin, dan pengeras
BAHAN GALIAN INDUSTRI
suara stereo; sedangkan magnet Sm-Co
umumnya digunakan untuk motor DC,
headphone, pengeras suara, tabung gelombang-
mikro, mikrofon, dan lain-lain.
e. Fosfor
Fosfor (pemancar cahaya) merupakan pasar terpenting
untuk REE tunggal, terutama RE-metal. Fungsi tanah-
jarang adalah untuk menghasilkan berkas cahaya pada
panjang gelombang yang sangat presisi dalam
spektrum elektromagnetik, seperti :
– Cerium akan mengeluarkan berkas cahaya
ultra violet,
– Dysprosium akan mengeluarkan berkas cahaya
kuning,
– Thulium akan mengeluarkan berkas cahaya biru,
– Europium akan mengeluarkan berkas cahaya
merah,
– Samarium akan mengeluarkan berkas cahaya
orange,
– Terbium akan mengeluarkan berkas cahaya
hijau,
– Neodymium akan mengeluarkan berkas cahaya
infra merah.
Fosfor yang mengandung REE tunggal tersebut
digunakan dalam tabung sinar katoda TV berwarna,
layar fokus X-ray, dan lampu fluorisensi.
Laser
Dalam suatu laser, ion-ion aktif yang merupakan
media aktif menyerap energi dari sumber-sumber
luar seperti lampu kilat dan arus listrik, yang
kemudian diperkuat melalui kaca resonansi dan
dikeluarkan kembali sebagai sinar laser dengan
tingkat energi yang lebih tinggi.
Media aktif dalam suatu mesin laser dapat berupa
bahan padat berbentuk kristal (YAG, yttrium-alu-
minium-garnet), cair, atau gas. Contoh mesin laser
yang mengandung REE adalah neodymium-YAG dan
gadolinium-SAG (scandium-aluminium-garnet).
Laser umumnya digunakan sebagai alat pemotong dan
las pada industri logam, alat pemotong dan pelubang
kain pada industri garmen, mesin operasi untuk
kedokteran, alat pemotong dengan presisi
22 – 300
tinggi pada industri superkonduktor, media
mempercepat reaksi fusi pada reaktor nuklir, dan
media pemantau kontaminasi dalam proses
pengolahan limbah.
g. Superkonduktor
Superkonduktivitas adalah kemampuan suatu bahan
untuk menghantarkan listrik tanpa tahanan. Sifat ini
ditemukan pertama kali pada tahun 1911 di Belanda.
Superkonduktor yang dalam 10 tahun terakhir masih
terus dikembangkan adalah keramik dengan bahan
baku tanah-jarang. Tanah-jarang yang umum
digunakan adalah RE-oksida, yaitu yttrium, lantha-num,
thallium, dan holmium oksida.
Penggunaan superkonduktor yang mengandung
tanah-jarang cukup luas, yaitu mulai dari
pengolahan mineral, industri elektronika,
peralatan kedokteran, kereta magnet (tevitated
train), hingga pembangkit tenaga listrik.
h. Penyimpan Data
Dalam bubblememory, tanah-jarang yang digunakan
adalah RE-oksida dengan kemurnian sangat tinggi
namun dalam jumlah yang sangat kecil.
Teknologi sekarang ini telah dapat menghasilkan
bubble memory secara komersial terutama dalam
bentuk pita magnet yang berkapasitas 32 – 64
2
mbit/ cm . Bahan penyimpan data ini umumnya
menggunakan yttrium, luthium, samarium,
dan/atau gadolinium oksida.
Dalam tahun 1990-an, telah dikembangkan
bubble memory jenis terbaru, yaitu disk optik,
yang mengandung gadolinium, terbium, dan
dysprosium oksida. Namun, bahan penyimpan
data ini belum dioperasikan secara komersial.
Nuklir
Dalam bidang nuklir, tujuan penggunaan tanah-
jarang antara lain :
– Gadolinium oksida digunakan sebagai racun
mudah terbakar yang dicampur dalam uranium
sebagai bahan bakar pada reaktor pemanas air.
– Samarium, europium, dan/atau dysprosium
BAHAN GALIAN INDUSTRI
oksida digunakan sebagai bahan penyerap
neu-tron pada reaktor pembiakan cepat.
– Logam yttrium digunakan sebagai tabung untuk
reaktor pelelehan garam.
– Logam gadolinium dan dysprosium, terutama
dalam bentuk foil digunakan dalam neutron
radiografi pada industri ruang angkasa, nuklir,
dan rekayasa.
– Sejumlah kecil thulium dan erbium digunakan
sebagai bahan sasaran (target materials)
pada beberapa generator neutron.
– Gadolinium oksida digunakan sebagai bahan
imbuh cat yang dapat mencegah penetrasi
radiasi bom neutron.
– Logam ytterbium dalam bentuk foil digunakan
sebagai alat ukur tekanan yang dihasilkan
oleh peledakan nuklir bawah tanah.
Kedokteran
Dalam bidang kedokteran, tanah-jarang yang
telah dikembangkan penggunaannya adalah :
– Gadolinium-153, isotop tanah-jarang,
digunakan sebagai agen radio-farmasi pada
pengobatan nuklir.
– Thullium-170 digunakan untuk mengurangi
penolakan awal pada transplantasi organ tubuh.
– Europium telah dikembangkan dalam
campuran bahan antigen, seperti hepatitis B,
serta sebagai bahan rehabilitasi gigi rusak
dalam kedokteran gigi.
k. Lainnya
Penggunaan tanah-jarang dalam berbagai bidang
kehidupan masih sangat luas, walaupun dalam
jumlah sangat kecil. Kegunaan tanah-jarang
tersebut antara lain :
– Paduan terbium-dysprosium-besi dapat
menggantikan peranan paduan besi-nikel-
kobal, sebagai bahan magnetostriksi.
– Kristal yttrium-aluminium garnet, gadolinium-
22 – 301
galium garnet, dan zirkonia merupakan
permata buatan sebagai substitusi intan.
– Paduan lanthanum-nikel digunakan sebagai
bahan penyimpan hidrogen dalam jumlah
sangat besar (metal hidrat).
– Lanthanum heksaborida dapat menggantikan
peranan tungsten sebagai katoda pada
mikroskop elektron.
– Yttrium-besi-garnet dan gadolinium-besi-garnet
dalam bentuk polikristal digunakan sebagai
bahan ferrit pada peralatan gelombang-mikro.
– Gadolinium dan praesodymium sangat sesuai
digunakan dalam mesin pendingin magnetik.
– Di Cina, RE-garam sangat luas digunakan pada
industri tekstil dan unutk pencelupan kain wol.
– Cerium fluorida menggantikan peranan
molibdenum disulfida dalam minyak pelumas,
yang fungsinya dapat meningkatkan
ketahanan terhadap panas dan tekanan.
– Yttrium heksaborida dan erbium dekaborida
digunakan sebagai bahan pelapis plasma
pada sistem energi matahari.
– Yttrium oksida sebagai bahan imbuh cat untuk
pelapis permukaan yang tidak reaktif atau
keramik, yang dapat digunakam pada suhu di
atas 2000°C.
– Dalam bidang geologi, tanah-jarang digunakan
untuk mempelajari proses-proses geologi
terutama yang berlangsung di mantel dan
kerak bumi.
4.2 Jenis Produk dan Spesifikasi
Produk-produk tanah-jarang yang merupakan
hasil pengolahan dan pemurnian serta juga
merupakan produk yang dipasarkan terdiri dari
tiga jenis, yaitu :
– Kombinasi atau gabungan REE berbentuk
senyawa klorida, fluorida, asetat, karbonat, nitrat,
oksalat, dan oksida, baik berupa konsentrat RE-
mineral (alam) maupun RE-garam (produk
pemurnian) yang salah satu atau lebih unsur
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 302

telah dipisahkan. tersebut.

– REE tunggal, yang berupa RE-metal atau RE-
oksida dengan kemurnian di atas 99,0%.
– Logam paduan, seperti mischmetal, RE-silisida,
dan ferocerium.
Dari keempat produk tanah-jarang tersebut,
RE-metal dan RE-oksida merupakan
produk yang mempunyai nilai jual sangat
tinggi (Lampiran A).
Kadar atau kualitas RE-mineral, baik masih dalam
bentuk bijih maupun konsentrat, serta produk-produk
pemurnian (kecuali REE tunggal dan logam paduan)
ditentukan berdasarkan nilai REO dan/atau Y2O3
(yttrium oksida). Di pasaran dunia, kualitas produk
tanah jarang sangat beragam, dan harga setiap produk
juga bervariasi.
Saat ini sekitar 50% suplai tanah-jarang dunia berasal
dari Cina, baik dalam bentuk konsentrat RE-mineral
dan RE-garam maupun dalam bentuk RE-oksida.
Dalam lima tahun terakhir, produksi tanah-jarang
terutama dalam bentuk RE-garam dan RE-oksida
meningkat rata-rata 15% per tahun. Peningkatan ini
sebagai akibat dari pembukaan tambang-tambang
baru, peningkatan efisiensi penambangan dan
pengolahan, serta kegiatan-kegiatan proyek kerjasama
internasional. Tambang RE-mineral di Cina tersebar di
lima propinsi dengan kapasitas produksi total 20.100
ton REO per tahun (Tabel 7).
Di Amerika Serikat, perusahaan Molycorp
mengem-bangkan industri tanah-jarang secara
terpadu, mulai dari penambangan bastnaesit di
Mountain Pass-Kalifornia, pengolahan dan
pemurnian, hingga pemasarannya.

PENYEDIAAN DAN PERMINTAAN, SERTA Di Perancis, perusahaan Rhone Poulenc mempro-

PROSPEK PASAR
5.1 Penyediaan
Hingga akhir tahun 1990, terdapat empat negara
sebagai produsen utama produk pengolahan dan
pemurnian tanah-jarang, yaitu Cina, Amerika Serikat,
Perancis, dan Jepang. Total kapasitas produksi tanah-
jarang dunia pada tahun 1992 diperkirakan sebesar
70.000 ton REO, dimana Cina dan Perancis
menguasai sekitar 75 – 80% dari kapasitas produksi
duksi REE tunggal dengan kemurnian tinggi. Karena
perusahaan ini tidak mengusahakan tambang sendiri,
kebutuhan bahan baku berupa konsentrat monazit
selama ini diimpor dari Australia, dan saat ini
perusahaan tersebut telah menandatangani pula
kontrak pembelian RE-klorida dari Cina sebagai bahan
baku pengganti.
Di Jepang terdapat tiga perusahaan yang mengelola
industri pemurnian konsentrat RE-mineral yang
terutama memproduksi REE tunggal dengan

Tabel 7. Tambang Utama Tanah-Jarang di Cina

Tambang Propinsi RE-Mineral Kapasitas (ton/tahun)

Bayan Obo Nei Monggol Bastnaesit dan Monasit 12.000
Ganan Jiangxi Bijih serapan ion 1.000
Longnan (>90% REO)
Xunwu
Dingnan
Nanshanhan Guangdong Monazit dan Xenotim 4.900
P.Hainan
Yangjiang
Guangdong Guandong Bijih serapan ion 200
Weishan Shandong bastnaaesit 2.000
Yueyang Hunan Monazit —
Sumber : Industrial Minerals, Special Review, 1991
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 303

kemurnian tinggi. Ketiga perusahaan tersebut Berdasarkan pola konsumsi, konsumen tanah-
adalah Mitsui Mining & Smelting, Seimi Chemical, jarang dunia dapat dibagi dalam dua kelompok
dan Shin Nippon. utama, yaitu :

5.2 Permintaan – Kelompok konsumen yang menggunakan

Pada tahun 1990, konsumsi tanah-jarang terutama
REE tunggal di pasaran dunia mencapai 35.000 ton
REO per tahun dengan nilai sekitar 400 juta dolar AS.
Pada tahun 1992, konsumsi meningkat sekitar
10% menjadi 38.500 ton REO dengan nilai
sekitar 425 juta dolar AS (Tabel 8 – 10).
konsentrat RE-mineral dan RE-garam.
– Kelompok konsumen yang menggunakan REE
tunggal, yang digunakan untuk menghasilkan
produk-produk teknologi tinggi, seperti
magnet, fosfor, superkonduktor, dan lain-lain.
5.3 Pola Penyediaan dan Permintaan

Tabel 8. Konsumsi REE Tunggal di Dunia, Tahun 1992

(Dalam ton REO )
Penggunaan Amerika Utara Eropa Jepang Cina Lainnya Total
Katalis 3.945 3.235 510 2.120 1.040 10.850
Gelas 2.210 2.175 2.900 810 2.355 10.650
Peleburan 1.140 685 215 3.615 4.795 10.450
Magnet 450 210 1.065 315 110 2.150
Fosfor 170 325 350 300 155 1.300
Keramik 330 455 865 125 75 1.850
Lainnya 90 95 65 954 55 1.250
Total 8.835 7.180 5.970 8.250 8.765 38.500
Sumber : Industrial Minerals, July 1993

Tabel 9. Konsumsi REE Tunggal Berdasarkan Penggunaan, Tahun 1992

(Dalam ton REO )

Penggunaan Pengunaan Total

Katalis Gelas Peleburan Magnet Fosfor Keramik Lainnya

Lanthanum 3.105 785 3.225 0 115 315 310 7.855

Cerium 6.270 5.235 5.235 25 65 1.025 210 22.260
Praseodymium 390 525 525 50 0 150 55 1.195
Neodymium 1.085 1.465 1.465 1.330 0 130 225 4.630
Samarium 0 0 0 745 0 0 0 745
Europium 0 0 0 0 45 0 0 45
Gadolinium 0 0 0 0 55 0 40 95
Terbium 0 0 0 0 30 0 15 45
Dysprosium 0 0 0 0 40 10 55 105
Erbium 0 0 0 0 0 0 0 15
Thullium 0 0 0 0 10 0 0 10
Yttrium 0 0 0 0 940 220 340 1.500
Total 10.850 10.650 1.045 2.150 1.300 1.850 1.250 38.500

Sumber : Industrial Minerals, July 1993 dan Australian Journal of Mining, June 1993
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 304

Tabel 10. Perkiraan Konsumsi REE Tunggal Dunia, Tahun 2000 (dalam ton REO)

Total Konsumsi
Penggunaan 1990 1992 Laju Pertumbuhan 2000
(% per tahun)
Katalis 10.215 10.850 2,0 – 3,0 12.452 – 13.728
Gelas 9.430 10.650 4,0 – 8,0 13.959 – 20.359
Peleburan 9.980 10.450 2,5 – 5,0 12.775 – 16.256
Magnet 1.760 2.150 12,5 – 20,0 5.715 – 10.897
Fosfor 1.100 1.300 5,0 – 7,5 1.792 – 2.267
Keramik 1.750 1.850 3,0 – 10,0 2.352 – 4.539
lainnya 765 1.250 5,0 – 10,0 1.246 – 3.095
total 35.000 38.500 — 50.291 – 71.142

Sumber : Australian Journal of Mining, June 1993

Saat ini di pasaran dunia terjadi kelebihan
penyediaan tanah - jarang sekitar 50% . Keadaan
ini mengakibatkan terjadi penurunan penjualan
secara drastis, terutama penjualan konsentrat
RE-mineral dan RE-garam yang diperkirakan
mendominasi pasar. Keadaan ini sangat
dirasakan oleh negara-negara produsen utama
konsentrat RE-mineral dan RE-garam, seperti
Australia, Cina, dan negara produsen lainnya.
Akibat diterapkannya standar tersebut secara
ketat, beberapa negara produsen tanah-jarang
yang selama ini hanya memproduksi konsentrat
RE-mineral dan RE-garam (industri hulu), saat ini
telah mulai mengembangkan industri hilir secara
progresif untuk menghasilkan REE tunggal, baik
dalam bentuk RE-oksida maupun RE-metal.
5.4 Prospek Pasar Dunia

Dalam lima tahun terakhir, penjualan konsentrat
monasit dari tambang-tambang di Australia Barat
mengalami penurunan dari 13.000 – 15.000 ton
REO per tahun menjadi 5.000 – 7.000 ton REO
per tahun. Di Cina, produksi monasit turun dari
1.500 ton REO pada tahun 1987 menjadi 610 ton
REO pada tahun 1991, demikian pula dengan
produksi xenotim yang mengalami penurunan dari
80 ton REO pada tahun 1990 menjadi 40 ton
REO pada tahun 1991.
Disamping itu, penurunan penjualan ini disebabkan
pula oleh semakin ketatnya standar keselamatan dan
kesehatan lingkungan (International Standards
Organization 9000 Series) yang diterapkan dalam 2
– 3 tahun terakhir, baik oleh negara-negara
konsumen maupun negara-negara produsen
sendiri. Karena seperti diketahui, dalam mineral
monasit dan xenotim terkandung unsur-unsur
radioaktif relatif tinggi, sebagai contoh, monasit
dari Australia Barat mengandung 6 – 7% ThO2.
Di masa mendatang, peranan tanah-jarang dalam
pengembangan industri teknologi tinggi akan
semakin penting, terutama dalam industri
komputer, telekomunikasi, dan ruang angkasa.
Pada tahun 2000-an, permintaan tahan-jarang di
pasaran dunia diperkirakan sebesar 50.000 –
70.000 ton REO per tahun dengan nilai sekitar
1.000 – 1.2000 juta dolar AS per tahun (Tabel 10).
Peningkatan permintaan ini terutama disebabkan
oleh perkembangan industri teknologi tinggi, yang
diperkirakan akan menyebabkan peningkatan
kebutuhan REE tunggal rata-rata 85% per tahun.
Peningkatan ini terutama akan terjadi pada :
– Neodymium : laser (NdP5O14) dan magnet
tetap (NdFeB).
– Samarium : magnet tetap (SmCo), produksi
video colour recorder.
– Europium : fosfor (TV berwarna).
BAHAN GALIAN INDUSTRI
– Gadolinium : laser, gelombang-mikro (Gd-Fe
garnet), dan nuklir.
– Yttrium : fosfor (TV berwarna), laser (yttria), PSZ
(zirkonia), dan gelombang mikro (Y-Fe garnet).
DAFTAR BACAAN
Balint, B.J., Separation Factors Between Adja-
cent Rare Earth, Australian Journal of Mining,
June 1993.
Ezawa, T., Supply and Demand of Rare Earths in
Japan, Rare Earth : Future Prospects, Indus-trial
Mineral Special Review, 1991.
Griffiths, J., Rare Earths - Attracting Increasing
Attention, Industrial Minerals, April 1984.
Harben, P.W., The Industrial Minerals
HandyBook: A Guide to Markets, Specifica-
tions, and Prices, Industrial Minerals Division -
Metal Bulletin PLC, London, 1992.
Harben, P.W. and Bates, R.L., The Industrial Minerals
Geology and World Deposits, Industrial Minerals
Division - Metal Bulletin PLC, London,
22 – 305
1990.
Kamitani, M., Rare Earth Resources and the
Problems, Rare Earth : Future Prospects, In-
dustrial Mineral Special Review, 1991.
Kingsnorth, D.J., Rare Earth : The Seeds of High
Technology, Australian Journal of Mining,
June 1993.
Kingsnorth, D.J. and Harries-Rees, K., Chinese
Rare Earths : The Dragon Has Entered,
Indus-trial Minerals, July 1993.
Su, Q., Yttrium : Its Separation and Applica-
tions, Rare Earth : Future Prospects,
Industrial Mineral Special Review, 1991.
th
, The Economics of Rare Earths and Yttrium, 7
Edision, Roskill Informasion Service Ltd,
London, 1988.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 306

LAMPIRAN A
Spesifikasi dan Harga Tanah-Jarang
(Kondisi Tahun 1990)

No. Produk Kualitas Harga (FOB)

Konsentrat RE-mineral :
1. Bastnaesit 70% REO $ 2,30/kg
2. Monasit min. 55% REO A$ 650 – 700/ton
3. Xenotim 60% Y2O3 $ 32 – 33/kg

RE-garam :
1. Cerium karbonat 99% REO $ 11,22/kg
2. Cerium fluorida Techical Grade $ 6,60/kg
3. Cerium nitrat 96% REO $ 5,17/kg
4. Lanthanida klorida 46% REO $ 2,20/kg
5. Lanthanum karbonat 99,9% REO $ 12,98/kg
6. Lanthanum–lanthanida klorida 46% REO $ 2,09/kg
7. Lanthanum–lanthanida karbonat 60% REO $ 5,39/kg
8. Lanthanum–lanthanida nitrat 39% REO $ 3,85/kg
9. Neodymium karbonat 96% REO $ 9,90/kg

RE–oksida :
1. Cerium oksida 99,5% $ 30/kg
2. Gadolinium pksida 99,99% $ 125/kg
3. Samarium oksida 96% $ 140/kg
4. Neodymium oksida 95% $ 15/kg
5. Europium oksida 96% $ 1.600kg
6. Terbium oksida 99,9% $ 750/kg

RE–metal :
1. Cerium 99.5% $ 25,75/kg
2. Dysprosium 95% $ 132/kg
3. Erbium 96% $ 190/kg
4. Gadolinium 99,99% $ 136,50/kg
5. Holmium 99,9% $ 510/kg
6. Lanthanum 99,99% $ 23/kg
7. Lutetium 99,99% $ 7.000/kg
8. Samarium 96% $ 175/kg
9. Neodymim 95% $ 20/kg
10. Praseodymium 96% $ 38,85/kg
11. Terbium 99,9% $ 880/kg
12 Thulium 99,9% $ 3.600/kg
13. Ytterbium 99% $ 230/kg
14. Yttrium 99,99% $ 115,50/kg

Sumber : The Industrial Minerals Handybook, 1992

BAHAN GALIAN INDUSTRI 22 – 307

S i n g k a t a n

REE Rare earth elements.

Unsur-unsur tanah-jarang

RE-mineral Mineral yang mengandung REE, seperti bastnaesit, monasit, xenotim, dan lain-lain.
RE-garam Senyawa baru yang terbentuk dari pemurnian RE-mineral, dengan salah satu atau
lebih unsur tanah-jarang telah dihilangkan.
RE-metal REE tunggal (Individual REE).
Logam tanah jarang, yaitu logam yang hanya terdiri dari salah satu unsur tanah-jarang.
RE-oksida REE tunggal (Individual REE)
Oksidasi tanah jarang, yaitu senyawa yang hanya terdiri dari salah satu unsur tanah-jarang.
REO (%, ton) Rare earth oxide total.
kandungan total oksida tanah-jarang dalam RE-mineral, RE-garam, dan RE-oksida.

Mbit Magabit (106 bit)

Kapasitas suatu memori dapat menyimpan data.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
23
1. PENDAHULUAN
Zeolit alam merupakan senyawa alumino-silikat
terhidrasi yang secara fisik dan kimia mempunyai
kemampuan sebagai bahan penjerap (adsorpsi),
penukar kation, dan katalis.
Di Indonesia, zeolit termasuk salah satu bahan galian
yang baru diusahakan dan dimanfaatkan. Oleh karena
itu, penelitian dan pengembangan pemanfaatan zeolit
untuk berbagai keperluan masih terus dilakukan.
Sebaliknya, di negara-negara Eropa, Amerika Serikat,
dan Jepang zeolit telah digunakan secara luas di sektor
pertanian, peternakan, perikanan, industri manufaktur,
dan konstruksi.
GEOLOGI
1 Mula Jadi
Mineral-mineral yang termasuk dalam grup zeolit
pada umumnya dijumpai dalam batuan tufa yang
terbentuk dari hasil sedimentasi debu vulkanik
yang telah mengalami proses alterasi.
Secara geologi, endapan zeolit terbentuk karena
proses sedimentasi debu vulkanik pada
lingkungan danau yang bersifat alkali (air asin),
proses diagenetik (metamorfosa tingkat rendah),
dan proses hidrotermal.
Endapan Zeolit yang Berasal dari
Sedimen Vulkanik pada Lingkungan
Danau
Endapan zeolit jenis ini dicirikan oleh zona mineralogi
secara lateral. Keadaan ini diakibatkan oleh perubahan
komposisi air danau, yaitu mulai dari indikasi debu
vulkanik yang tidak mengalami alterasi dan tersingkap
pada batas cekungan danau, kemudian diikuti oleh
zona zeolit non-analsimik
23 – 308
ZEOLIT
Oleh :SupriatnaSuhala,
M. Arifin
hingga zona analsimik, yang pada akhirnya
terbentuk zona natrium feldspar di tengah-tengah
cekungan.
Endapan zeoilit jenis ini mempunyai struktur yang
sangat sederhana, dengan ketebalan hanya dari
beberapa sentimeter hingga beberapa meter. Daerah
penyebaran cukup luas dan mempunyai konsentrasi
tinggi untuk jenis mineral zeolit tertentu.
Endapan ini pada umumnya dijumpai di daerah
yang bersifat asam dan kering, dan mineral yang
umum dijumpai adalah klinoptilolit, erionit,
khabazit, dan fillipsit.
Endapan Zeolit yang Berasal dari Hasil
Alterasi Air Tanah
Endapan zeolit jenis ini dicirikan oleh lapisan tufa
zeolitik yang tebal. Zona zeolit yang terbentuk lebih
bersifat vertikal daripada horizontal. Keadaan ini
disebabkan oleh perubahan komposisi kimia sebagai
akibat dari reaksi air tanah.
Endapan ini mempunyai ketebalan yang dapat
mencapai ratusan meter. Mineral yang pada umumnya
dijumpai adalah klinoptilolit dan mordenit.
c. Endapan Zeolit Jenis Diagenetik
Endapan zeolit jenis ini dicirikan oleh perlapisan
yang sangat tebal (sampai ratusan meter)
dengan penyebaran yang sangat luas, namun
kandungan mineral zeolit sangat rendah.
Ciri lain jenis endapan ini adalah struktur geologi
yang komplek, sebagai akibat proses tektonik.
Endapan zeolit ini mengandung mineral heulandit
dan laumontit.
d. Endapan Zeolit Jenis Hidrothermal
Endapan zeolit jenis ini dicirikan oleh zona
BAHAN GALIAN INDUSTRI 23 – 309

mineralisasi klipnotilolit dan mordenit pada + +

daerah intrusi yang terdangkal dan terdingin.
Meskipun endapan zeolit jenis ini mempunyai kadar
yang tinggi, keterdapatannya di alam sangat terbatas,
sehingga kurang begitu ekonomis untuk ditambang.
Ion Na dan K merupakan kation yang dapat
dipertukarkan, sedangkan atom Al dan Si
merupakan struktur kation dan oksigen akan
membentuk struktur tetrahedron pada zeolit.
Molekul- molekul air yang terdapat dalam zeolit
merupakan molekul yang mudah lepas.

Zeolit alam terbentuk dari reaksi antara batuan

2.2 Mineralogi tufa asam berbutir halus dan bersifat rhyiolitik
dengan air pori atau air meteorik.
Zeolit alam merupakan senyawa alumino-silikat Komponen utama pembangun struktur zeolit
terhidrasi, dengan unsur utama yang terdiri dari 4-
kation alkali dan alkali tanah . Senyawa ini adalah struktur bangun primer (SiO 4) yang
berstruktur tiga dimensi dan mempunyai pori mampu membentuk struktur tiga dimensi. Muatan
listrik yang dimiliki oleh kerangka zeolit, baik yang
yang dapat diisi oleh molekul air. Rumus empiris
terdapat di permukaan maupun di dalam pori
zeolit alam adalah : menyebabkan zeolit dapat berperan sebagai
penukar kation, penjerap, dan katalis.
M2/nO. Al2O3. x(SiO2). yH2O
Pori-pori zeolit terbentuk dengan cara pengusiran
dimana : air pada pemanasan di atas 100°C. Keadaan
seperti ini yang memungkinkan zeolit dapat
: kation alkali atau alkali tanah, n :
menjerap molekul-molekul yang mempunyai garis
valensi kation,
tengah lebih kecil dari pori-pori zeolit tersebut.
x : suatu harga dari 2 – 10,
Kandungan air yang terperangkap dalam rongga
y : suatu harga dari 2 – 7.
zeolit biasanya berkisar antara 10 – 35%.
Sebagai contoh adalah formula unit-sel dari Perbandingan antara atom Si dan Al yang bervariasi
klinoptilolit, yang merupakan mineral zeolit paling akan menghasilkan banyak jenis atau spesies zeolit
umum dijumpai, yaitu : yang terdapat di alam. Sampai saat ini telah ditemukan
lebih dari 50 jenis zeolit. Namun, mineral pembentuk
(Na,K)2O. Al2O3.10SiO2.8H2O zeolit terbesar hanya ada sembilan jenis, yaitu analsim,
khabazit, klinoptilolit, erionit, mordenit, ferrierit,
atau dapat pula ditulis : heulandit, laumontit, dan fillipsit (Tabel 1). Di Indonesia,
(Na3K3) (Al6Si30O72).24H2O jenis mineral zeolit yang terbanyak adalah klinoptilolit
dan mordenit.

Tabel 1. Formula Unit-Sel dan Sifat Fisik Zeolit Alam

Jenis Mineral Kestabilan Volume Pori Garis tengah Kapasitas

Komposisi Pori Tukar Kation
Zeolit Panas (%)
(°A) (meq/100 g)
Analsim Na16 (Al6Si32O96) .16H2O Tinggi 18 2,6 4,54
Kabasit (Na2, Ca)6(Al2Si24O72) .40H2O Tinggi 47 3,7 – 4,2 3,84
Fillipsit (Na, K)5 (Al5Si11O32) .20H2O Sedang 31 2,8 – 4,8 3,31
klinoptilolit (Na3, K3) (Al16Si30O72) .24H2O Tinggi 34 3,9 – 5,4 2,16
Erionit (Na, Mg1/2, K)9 (Al9Si27O72) .27H2O Tinggi 35 3,6 – 5,2 3,12
Ferrierit (Na2, Mg2) (Al6Si30O72) .18H2O Tinggi 28 3,4 – 5,5 2,33
Mordenit Na8 (Al8Si40O96) .24H2O Tinggi 28 2,9 – 7,0 2,29
Heulandit Ca4 (Al8Si28O72) .24H2O Rendah 39 4,0 – 7,2 2,91
Laumonit Ca4 (Al8Si16O48) .16H2O Rendah 34 4,6 – 6,3 4,25
BAHAN GALIAN INDUSTRI
2.3 Kristalografi
Struktur kristal zeolit membentuk suatu kerangka
tetrahedron berantai dalam bentuk tiga dimensi. Pada
kristal zeolit, kedudukan atom pusat tetrahedron
ditempati oleh atom Si dan Al, sedangkan atom-atom
oksigen berada pada sudut-sudutnya.
Kedudukan atom Al dalam posisi tetrahedra memerlukan
tambahan muatan positif sebagai penetral muatan listrik,
seperti kation logam alkali atau alkali tanah. Keadaan
seperti ini yang menyebabkan zeolit dapat bersifat
sebagai penukar kation (cation-ex-change). Sedangkan
pori-pori yang terdapat di dalam struktur kristal zeolit
diisi oleh molekul air. Pada umumnya pori-pori tersebut
mencapai 20 – 30% dari
Keterangan :
Bentuk Kudung Oktahendra
Bentuk Satu Unit Sel
Bentuk Kerangka Zeolit-A
Gambar 1. Bentuk Kristal Zeolit
23 – 310
total volume kristalnya.
Struktur kristal zeolit mempunyai sifat hidrofolik
serta memperlihatkan sifat afinitas yang sangat
kuat terhadap molekul air. Dengan demikian
semua aplikasi adsorpsi (penjerapan) dan
reaksi-reaksi lainnya memerlukan proses
dehidrasi terlebih dahulu untuk mencapai
kondisi bebas air. Perlu diketahui bahwa semua
proses penjerapan, katalis, dan penukaran
kation terjadi di dalam struktur kristal zeolit ini.
Secara garis besar, struktur zeolit dibangun
dalam tiga bagian utama, yaitu (Gambar 1) :
– Unit bangun primer (TO4), yaitu tetrahedron
BAHAN GALIAN INDUSTRI
dari empat oksigen dengan atom pusat
4+ 3+
tetrahe-dra (T) adalah Si dan Al . Semua
atom oksigen mengambil bagian di antara
dua tetra-hedra, (TO2)n.
– Unit bangun sekunder, yaitu susunan tetrahedra
yang membentuk cincin, seperti cincin tunggal
berbentuk lingkar empat, enam, delapan atau
berbentuk kubus serta cincin ganda lingkar empat,
prisma heksagonal atau gabungan dari dua cincin
lingkar empat.
– Polihedra besar yang simetri dan tersusun atas
kudung oktahedra, 11-hedra atau unit
concridal, serta 14-hedra atau unit ganelimit.
2.4 Cadangan Zeolit di Indonesia
Penyelidikan sumber daya zeolit di Indonesia masih
belum banyak dilakukan. Walaupun demikian, indikasi
adanya endapan ini diberbagai tempat telah diketahui,
yang umumnya dijumpai pada sebaran batuan
berumur Tersier (Gambar 2).
Terdapat beberapa daerah di Indonesia yang
diperkirakan mempunyai cadangan zeolit sangat
besar dan berpotensi untuk dikembangkan, yaitu
Jawa Barat dan Lampung. Daerah potensi zeolit
ini dapat dilihat pada Lampiran A.
PERTAMBANGAN
1 Penambangan
Penambangan zeolit pada umumnya dilakukan secara
tambang terbuka (kuari). Peralatan yang digunakan
dapat berupa peralatan sederhana hingga peralatan
mekanis, bergantung kepada kapasitas produksi
tambang. Untuk tambang-tambang zeolit skala
menengah ke atas, penggalian zeolit dengan cara
pemboran dan peledakan tidak dapat dihindari,
mengingat kekerasan zeolit cukup tinggi.
Tahap-tahap penambangan zeolit terdiri atas :
– Pengupasan tanah penutup.
– Penggalian zeolit, manual atau dengan
pemboran dan peledakan.
– Pemuatan.
– Pengangkutan.
23 – 311
Produk tambang berupa bongkahan zeolit
berukuran 20 – 30 cm, atau sesuai dengan mesin
peremuk utama yang digunakan.
3.2 Pengolahan
Pengolahan zeolit dilakukan dalam dua tahapan,
yaitu pengecilan ukuran dan proses aktivasi
(Gambar 3).
a. Pengecilan Ukuran
Pengecilan ukuran dilakukan melalui beberapa
tingkatan, yaitu mulai dari peremukan (crushing)
sampai dengan penggerusan (grinding).
Tujuan tahapan ini adalah untuk memperoleh
ukuran produk yang sesuai dengan tujuan
penggunaannya. Produk yang dihasilkan dapat
secara langsung digunakan (bidang pertanian
dan peternakan) atau terlebih dahulu melalui
proses aktivasi untuk tujuan penggunaan tertentu.
Tingkatan dan peralatan yang digunakan dalam
tahap pengecilan ukuran adalah :
Peremukan :
– Crusher dan screen (ayakan).
– Ukuran produk 3 cm,
Penggerusan :
– Hammer mill dan siklon.
– Ukuran produk hingga 100 mesh.
b. Aktivasi
Proses aktivasi bertujuan untuk meningkatkan sifat-
sifat khusus zeolit dengan cara menghilangkan unsur-
unsur pengotor (mineral pengganggu) yang terdapat di
dalam zeolit. Terdapat dua cara yang pada umumnya
digunakan dalam proses aktivasi zeolit, yaitu dengan
cara pemanasan dan cara kimia.
Pemanasan
Pemanasan dilakukan dalam suatu tungku putar
(rotary kiln) dengan menggunakan hembusan
udara panas yang bersuhu 200 – 400°C.
Pemanasan dilakukan selama 2 – 3 jam, tergantung
besarnya kandungan unsur pengotor yang ada serta
BAHAN GALIAN INDUSTRI

23 – 312
Gambar 2. Peta Penyebaran Endapan Zeolit di Indonesia
BAHAN GALIAN INDUSTRI

23 – 313
Gambar 3. Diagram Alir Pengolahan Zeolit
BAHAN GALIAN INDUSTRI 23 – 314

stabilitas zeolit terhadap panas. Stabilitas ini Tabel 4. Komposisi Mineral Mordenit dan
dipengaruhi oleh jenis mineral zeolit yang terkandung, Klinoptilolit dalam Larutan HCl pada
atau perbandingan atom Si dan Al (Tabel 2). Konsentrasi Asam Tertentu
Kimia
Konsentrasi Perbandingan SiO2 : Al2O3
HCl Mordenit Klinoptilolit
Tabel 2. Stabilitas Zeolit Terhadap Suhu
0,00 N 9,50 : 1,00 9,30 – 1,00
0,25 N – 9,30 – 0,58
Jenis Mineral Zeolit Suhu 0,50 N – 9,30 – 0,33
Klinoptilolit (kaya ion Ca) 500°C (maks.) 1,00 N 9,50 : 0,83 9,30 – 0,07
Klinoptilolit (kaya ion K) 800°C (maks.) 2,00 N 9,50 : 0,48 9,30 – 0,00
Khabazit 600 – 865°C 6,00 N 9,50 : 0,32 –
Laumonit 345 – 800°C 12,00 N 9,50 : 0,27 –
Mordenit 800 – 1000°C
Filipsit 360 – 400°C

untuk ukiran, dan agregate beton ringan). Pada

30 tahun terakhir, kegunaan zeolit dalam
Aktivasi zeolit secara kimia dilakukan dengan cara
berbagai keperluan baru diketahui setelah
perendaman dan pengadukan zeolit dalam suatu
kandungan mineral zeolit dapat dianalisis secara
larutan asam (H2SO4 atau HCl) ataupun dalam larutan
rinci dengan menggunakan defraksi sinar-x
soda kaustik (NaOH). Kondisi aktivasi zeolit secara
(XRD) mikroskop elektron.
kimia dapat dilihat pada Tabel 3.
Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, dalam
Penelitian dan penggunaan zeolit di sektor pertanian,
larutan asam (HCl) mineral mordenit dan klinoptilolit peternakan, perikanan, industri, dan pengontrolan
polusi telah banyak dilakukan. Dari hasil penelitian
Tabel 3. Kondisi Aktivasi Zeolit dengan tersebut, pada 10 tahun terakhir telah mengubah
Cara Kimia kedudukan zeolit dari yang hampir tidak mempunyai
nilai ekonomis menjadi bahan galian yang ekonomis
untuk dikembangkan.
Uraian Reagen
H2SO4 NaOH Penggunaan zeolit pada umumnya didasarkan
pada sifat-sifat kimia dan fisika zeolit, seperti
Konsentrasi Asam/Basa 0,2 N 0,5 N
penjerap, penukar kation, dan katalis.
Konsistensi 12,5% 50%
Lama Pengadukan 1 jam 3 jam a. Penjerap

Penjerapan adalah proses ikatan suatu molekul atau

3+ unsur pada permukaan unsur lain. Penggunaan zeolit
akan melepaskan ion Al . Perubahan sebagai bahan penjerap karena :
konsentrasi asam mengakibatkan perubahan
perbandingan atom Si dan Al (Tabel 4). – Zeolit bersifat selektif dan mempunyai
kapasitas tukar kation cukup tinggi.

KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI – Zeolit dapat memisahkan molekul-molekul

berdasarkan ukuran dan bentuk struktur
1 Dasar-dasar Penggunaan kristal zeolit.

Zeolit alam sebenarnya telah lama dikenal dan Jika beberapa molekul memasuki sistem pori zeolit,
digunakan, namun hanya terbatas sebagai bahan salah satu molekul tersebut akan tertahan yang
bangunan (semen pozolan, blok batu ringan, batu berdasarkan pada kepolaran atau efek interaksi
BAHAN GALIAN INDUSTRI
molekul tersebut dengan zeolit. Mekanisme
proses ini ada dua, yaitu penjerapan fisik atau
gaya vanderaxials dan penjerapan kimia atau
gaya tarik elektrostatik. Kedua mekanisme
tersebut dapat berjalan secara bersamaan,
bergantung kepada sifat unsur yang dijerap,
keasaman permukaan, kemampuan penukaran
kation zeolit, dan kandungan kelembaban sistem.
b. Penukar Kation
Kation-kation dalam zeolit dapat dipertukarkan
dengan kation lain dalam suatu larutan. Hal ini
disebabkan oleh ion-ion dalam pori-pori kristal
zeolit selalu memelihara kenetralan muatan
listriknya, selain disebabkan pula oleh ion-ion
tersebut yang dapat bergerak bebas. Kapasitas
pertukaran kation tergantung kepada ukuran,
muatan ion, dan jenis zeolit.
Selain sebagai penukar kation, zeolit juga dapat
berfungsi sebagai penukar anion. Dalam hal ini
kedudukan dari gugus hidroksil (OH) pada zeolit
memegang peranan penting. Gugus hidroksil pada
zeolit dapat dibentuk dengan metoda deamonisasi
4+
melalui proses pertukaran ion NH pada zeolit.
c. Katalis
Reaksi katalistik terjadi di dalam pori-pori kristal zeolit.
Oleh karena itu, sifat zeolit yang sangat penting
sebagai katalis adalah ukuran pori-pori dan volume
kosong yang besar. Akan tetapi, sifat ini sangat jarang
dijumpai pada zeolit alam, sehingga penggunaan zeolit
buatan sebagai katalis lebih umum. Selain itu,
kedudukan kation dalam struktur zeolit dan
perbandingan atom Si dan Al juga mempengaruhi sifat
zeolit sebagai katalis.
Sebagai katalis, zeolit mempunyai keistimewaan, yaitu
lama pemakaian (life time) yang lebih panjang bila
dibandingkan dengan bahan katalis lainnya.
4.2 Penggunaan Zeolit
a. Bidang Pertanian dan Perkebunan
Berdasarkan kapasitas pertukaran kation dan
retensivitas terhadap air yang tinggi, zeolit sekarang ini
telah banyak digunakan untuk memperbaiki sifat-sifat
tanah, terutama tanah yang banyak
23 – 315
mengandung pasir (kandungan lempung sedikit) dan
tanah podzolik. Fungsi zeolit disini adalah sebagai
bahan pemantap tanah (soil conditioner), sebagai
pembawa pupuk (fertilizer carrier), pengontrol
4+ +
pelepasan ion NH dan K (slow release fertilizer),
dan sebagai pengontrol cadangan air.
Dalam penggunaan zeolit sebagai pemantap tanah,
masalah penting yang harus diketahui adalah jenis
kation dominan yang terkandung dalam zeolit. Zeolit
+
dengan kandungan ion Na yang tidak lebih tinggi
daripada kation yang dapat dipertukarkan akan
memberikan hasil (panen) yang baik. Namun bila ion
+
Na berlebihan akan menyebabkan banyak ion ini
masuk ke dalam tanah, sehingga dapat
menimbulkan keracunan dan hambatan dalam
proses osmosa pada tanaman. Sebaliknya, zeolit
+
dengan kandungan ion K yang tinggi akan
mempersulit terjadi proses pertukaran kation dengan
4+
ion NH , sehingga zeolit jenis ini tidak cocok untuk
pertanian. Oleh karena itu, zeolit jenis klinoptilolit
+
lebih umum digunakan karena kandungan ion Na
+
lebih tinggi dibandingkan ion K .
4+
Penahanan ion NH dalam struktur kristal zeolit
4+
dapat mencegah proses oksidasi ion NH menjadi
3+
ion NO oleh nitrifying bacteria. Selain itu, keadaan
ini juga dapat mengontrol pemakaian pupuk jenis
amonium secara berlebihan.
Penggunaan zeolit, terutama jenis klinoptilolit
telah memperlihatkan hasil, yaitu berupa
peningkatan ketersediaan unsur nitrogen dalam
tanah. Keberhasilan ini akan lebih terlihat lagi bila
zeolit tersebut digunakan pada tanah yang
kandungan lempungnya sedikit (sandy soil,
coarse textured soils, dan highly permeable).
Penelitian pemanfaatan zeolit untuk pertanian yang
dilakukan oleh Pusat Pengembangan Teknologi Mineral
dengan Pusat Penelitian Tanah Bogor pada tahun
1985, diketahui bahwa hasil penelitian tanaman padi
dalam laboratorium dan rumah kaca :
– Sampai dengan umur tanaman 1 bulan, penambahan
250 ppm zeolit pada lahan tanaman padi dan
tanpa penambahan NPK memberikan pengaruh
yang sama dengan kondisi kontrol. Namun, pada
umur berikutnya, peningkatan dosis zeolit akan
menyebabkan peningkatan anak tanaman padi
dalam jumlah cukup tinggi.
BAHAN GALIAN INDUSTRI
– Pemupukan dengan NPK dan penambahan 1.000
ppm zeolit akan menghasilkan gabah tertinggi dan
jumlah anak terbanyak dibandingkan dengan
pemberian zeolit pada tingkat dosis lainnya.
– Pada skala lapangan, peningkatan produksi lahan
pertanian secara optimal diperoleh dengan
penggunaan zeolit sebanyak 6 ton/ha.
Tanah pertanian yang berupa tanah pozolan merah-
kuning merupakan lahan yang kurang subur dan perlu
diperbaiki. Secara umum, tanah jenis ini memiliki sifat
kimia kurang baik, sedangkan sifat fisiknya tidak
mantap karena stabilitas agregat kurang, sehingga
mudah terkena erosi. Selain itu, kandungan mineral
kaolinit juga tinggi, sehingga jumlah air yang tersedia
bagi tanaman agak kurang.
Berdasarkan hasil penelitian yang dilakukan Pusat
Pengembangan Teknologi Mineral dengan Fakultas
Pertanian Universitas Padjadjaran, bahwa perlakuan
terhadap tanah pozolan merah-kuning dengan kalsit
dan zeolit memberikan pengaruh nyata, yaitu :
– Penambahan 6 ton zeolit dan 2 ton kapur per ha,
produksi bijih kedelai kering per ha meningkat
566,4%, atau 1450 ton/ha dibandingkan dengan
produksi tanpa penambahan zeolit dan kapur yang
besarnya 0,256 ton/ha.
– Penambahan 6 ton zeolit per ha, produksi jagung
per ha meningkat 141%, atau 230 ton/ha
dibandingkan dengan produksi lahan tanpa
penambahan zeolit yang besarnya 0,95 ton/ha.
Di Jepang, pemanfaatan zeolit untuk peningkatan
produksi pertanian telah lama diterapkan.
Menurut Minato (1968), penambahan 40 ton
zeolit jenis klinoptilolit pada sawah seluas 1 are
bersama-sama pupuk standar (urea/NPK), dapat
meningkatkan penyediaan nitrogen sebesar 63%.
Menurut Kazru Tori (1975), penambahan 1 ton
zeolit jenis klinoptilolit per Ha dapat
meningkatkan produksi padi 17%, wortel 65%,
apel 13 – 14%, terung 55%, dan gandum 13%.
b. Bidang Peternakan
Dalam bidang peternakan, zeolit telah digunakan
secara komersial, terutama di negara-negara Eropa
dan Jepang. Di Indonesia, zeolit telah digunakan
23 – 316
sebagai imbuh makanan (feed additive) ternak
babi dan ayam. Penggunaan untuk ternak domba
dan sapi hingga sekarang ini masih dalam tahap
penelitian.
Penggunaan zeolit dalam bidang peternakan di
dasarkan kepada dua sifat zeolit yang penting, yaitu:
4+
– Kapasitas pengikat ion NH yang berasal dari
ammonia sangat besar.
– Afinitas zeolit terhadap ion-ion yang bersifat
racun.
Pada ternak ruminansia (domba, sapi, babi, ayam, dan
lain-lain), proses pencernaan protein dan non-protein
nitrogen (NPN) sangat berbeda bila dibandingkan
dengan proses pencernaan pada ternak non-
ruminansia. Di dalam ruman ternak ruminansia, baik
protein maupun non-protein nitrogen akan dicerna
menjadi ammoniak. Proses pencernaan nitrogen dalam
ruman tersebut biasanya berlangsung cepat sehingga
banyak protein yang tidak dapat dimanfaatkan oleh
jasad-jasad renik (bakteri) untuk sintesis protein di
dalam tubuh. Keadaan ini menyebabkan banyak
protein yang hilang dalam bentuk urin.
Penambahan zeolit ke dalam ransum,
4+
menyebabkan kelebihan ion NH dapat diikat oleh
zeolit sehingga dapat dimanfaatkan oleh bakteri
untuk keperluan sintesa protein sesuai dengan
kebutuhan. Dengan demikian zeolit di sini berfungsi
4+
sebagai buffer ion NH . Adanya mekanisme
tersebut, pemanfaatan protein oleh ternak
ruminansia lebih efisien, yang pada akhirnya dapat
meningkatkan pertumbuhan dan produksi ternak.
Spesifikasi zeolit yang digunakan sebagai imbuh
makan ternak dapat dilihat pada Tabel 5, yang
cara penggunaan zeolit tersebut adalah :
– Zeolit digerus sampai ukuran -200 mesh.
– Bunga matahari juga digerus.
– Kedua bahan di atas dicampur dengan rumput.
c. Bidang Perikanan
Lahan perikanan terdiri atas tambak, kolam,
perikanan laut, dan lainnya.
Zeolit di sini berfungsi sebagai pengontrol kandungan
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 5. Spesifikasi Zeolit Sebagai Imbuh
Makanan Ternak
Analisis Kimia Spesifikasi
SiO2 64,50%
TiO2 0,32%
Al2O3 11,95%
Fe2O3 0,45%
Na2O 4,22%
CaO 1,21%
MgO 0,13%
4+
ion NH di dalam air. Pada umumnya ion ini
berasal dari kotoran ikan dan sisa-sisa makanan
yang telah membusuk. Dengan pemberian zeolit,
pada ruangan yang sama jumlah ikan yang dapat
dipelihara lebih banyak. Sebagai contoh, ikan
salmon sekitar 30.000 ekor dapat dipelihara
dalam suatu kobongan di sungai yang kandungan
4+
ion NH tetap terkontrol pada 0,15 ppm dengan
pemberian zeolit setiap 6 – 8 hari.
Pada peternakan udang, kendala yang dihadapi
adalah rendahnya produksi (1 ton per ha per
tahun), sedangkan produksi tambak udang di
Taiwan mencapai 20 ton/ha/tahun. Hal ini
umumnya disebabkan oleh tingkat kematian
benur yang masih tinggi karena sirkulasi air yang
belum baik. Peningkatan produksi dapat
dilakukan dengan memperbaiki sistem pengairan
dan pemanfaatan zeolit.
Pada tambak dengan sistem pengairan yang hanya
mengandalkan air pasang surut air laut serta
kepadatan penebaran udang yang tinggi akan
menimbulkan masalah akumulasi amoniak.
4+
Berdasarkan penelitian, pada kandungan ion NH
sekitar 0,2 ppm, pernafasan dan pencernaan udang
akan terganggu dalam waktu 35 hari.
Zeolit dapat mengatasi masalah polusi di tambak
udang, terutama polusi yang terbentuk oleh ion
3+ 2- 4+ 3+ 2+
NH , S , NH , Fe , dan Mn , baik yang
berasal dari ekskresi udang itu sendiri maupun
dari pembusukan sia-sisa makanan. Berdasarkan
hasil percobaan yang telah dilakukan oleh Pusat
Pengembangan Teknologi Mineral pada tambak
udang windu, penggunaan zeolit dapat :
23 – 317
– Meningkatkan kelangsungan hidup benur dari
rata-rata 25% menjadi 87%.
– Meningkatkan produksi tambak udang dari 4,36 kg
2
per petak menjadi 12 kg per petak (7 x 4 m ).
Jumlah penggunaan zeolit pada tambak udang
tergantung kepada tujuan penggunaannya, yaitu :
– Untuk menjerap unsur NH4, H2S, besi, dan
unsur logam lainnya, yang umumnya
menggunakan zeolit sebesar 300 kg per ha
per bulan.
– Untuk perawatan dan pembersihan tambak,
baik yang berasal dari kotoran dan sisa pakan
udang maupun kotoran yang berasal dari luar,
dapat dilakukan dengan penaburan zeolit
2
sekitar 50 gr/ m setiap 7 – 10 hari.
– Untuk tambak baru atau tambak selesai panen,
pada dasar tambak ditebarkan zeolit
sebanyak 500 kg/ha.
d. Bidang Industri
Pengeringan dan Pemurnian Gas
Zeolit telah umum digunakan dalam proses
pemurnian gas methan (biogas), gas alam, dan
lain-lain.
Pada umumnya gas methan yang terbentuk dari
pembusukan sampah atau kotoran binatang
4+
mempunyai komposisi CH (50%), CO2 (40%), dan
sisanya (10%) berupa unsur belerang. Gas methan
ini masih sangat kotor, bersifat korosif, dan nilai
kalornya sangat rendah. Tahap pekerjaan untuk
memurnikan gas methan tersebut adalah :
– Gas methan mula-mula dikeringkan dan
dihilangkan unsur belerangnya.
– Gas methan kering kemudian dialirkan melalui
tabung-tabung yang berisi bubuk zeolit kering
(zeolit jenis khabazit atau erionit).
– Dalam tabung tersebut gas CO2 akan terjerap
dan terikat, sehingga dihasilkan gas methan
yang murni.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 23 – 318

digunakan untuk mengisap gas CO2 dan uap air.

Sama halnya dengan gas methan, dalam pemurnian
gas alam juga digunakan zeolit (khabazit dan erionit)
yang berfungsi untuk menjerap gas CO2.
Mengingat sifat zeolit yang dapat menjerap gas
CO2, maka zeolit dapat digunakan untuk
mengatasi pencemaran atau polusi udara dan air.
Pencemaran tidak hanya terjadi karena adanya
partikel-partikel yang tidak dikehendaki, namun
disebabkan pula oleh menurunnya kadar oksigen.
Penggunaan zeolit untuk meningkatkan konsentrasi zat
asam dalam air (danau, sungai, atau ruang tertutup
lainnya) merupakan suatu cara yang sangat mudah
dan murah. Secara garis besar, untuk meningkatkan
konsentrasi oksigen adalah dengan cara mengalirkan
udara kotor (tercemar) ke dalam tabung-tabung yang
telah diisi dengan bubuk zeolit yang telah diaktivasi
dengan asam (Tabel 6).
Zeolit jenis mordenit merupakan zeolit terbaik untuk
meningkatkan konsentrasi oksigen. Zeolit jenis lain
yang juga dapat digunakan adalah klinoptilolit,
khabazit, erionit, dan analsim. Keistimewaan mordenit
karena mempunyai sifat tambahan, yaitu mampu
menjerap gas nitrogen (N) secara terpisah
– Dua tangki yang lain dipakai untuk mengisap
gas N2 (nitrogen)
.
– Udara yang dialirkan melalui tangki-tangki
tersebut akan keluar menjadi udara jenuh
oksigen (80% O2).
Bahan Pengisi (Filler)
Zeolit dapat digunakan pada industri kertas dan
kayu lapis (multipleks) sebagai pengisi (filler).
Pada industri kertas, zeolit jenis klinoptilolit
digunakan untuk menghasilkan kertas berkualitas
super untuk menggantikan fungsi kaolin atau
kalsium karbonat. Zeolit yang digunakan
berukuran 0,7 – 15 mikron. Spesifikasi zeolit
sebagai pengisi dapat dilihat pada Tabel 7.
Pada industri kayu lapis, zeolit digunakan dalam
bentuk pasta yang berfungsi sebagai pengisi dan
perekat sebelum dilakukan penekanan dan
pemanasan.
Bahan Keramik

Tabel 6. Spesifikasi Zeolit yang Digunakan Pada suhu 500°C dan tekanan 2.000 MPa, Zeolit-Y
sebagai Bahan Pemurnian Oksigen
Tabel 7. Spesifikasi Zeolit sebagai Pengisi
Kertas
Uraian Spesifikasi
Jenis zeolit Modenit Spesifikasi Nilai
(50 – 55% dalam zeolit) Analisa kimia :
Ukuran butir -3+8 mesh SiO2 55 – 56%
Pengaktipan Pemanasan TiO2 0,03%
pada suhu 500 – 600°C Al2O3 28 – 30%
Kekerasan Tinggi Fe2O3 0,5%
Na2O 0,05%
K 2O 7%
yang kemudian diubah menjadi ikatan atau
CaO. MgO 2%
senyawa Na-N-H.
Hilang pijar 6 – 7%
Proses peningkatan konsentrasi oksigen dapat Analisa Fisika :
dikerjakan pada temperatur kamar. Cara penggunaan
Ukuran butir :
zeolit sebagai bahan pemurnian oksigen adalah :
300 mesh 0,05%W
+10 mesh 25,00%
– Digunakan empat buah tangki yang berisi
-5 mesh 54,00%
tepung zeolit.
Brightness 70 – 73%
pH 9,1 – 9,3
– Dua tangki berdiameter 1 m dan tinggi 6 m
BAHAN GALIAN INDUSTRI
akan berubah menjadi jadeite (batu giok), yang
merupakan batu permata yang sangat keras dan
kaku. Reaksi perubahan fisika dan kimia Zeolit-Y
tersebut adalah :
Na(AlO2)2.4H2O ® NaAlSi2O6 + 4H2O
Zeolit (dalam bentuk penukar magnesium) akan
° sebagai bahan penjerap, penyaring, dan katalis
meleleh menjadi glass pada suhu 1600 C dan pada
suhu 10.000°C akan mengalami proses rekristalisasi
membentuk kordirit, yang reaksinya adalah :
Mg(AlO2)4 (SiO2)5 ® Mg2Al4Si5O18 MgX
Koordirit merupakan bahan keramik yang
komposisinya dapat diubah sebelumnya dengan
cara penukaran kation.
e. Bidang Energi
Gasifikasi Batu bara
Zeolit digunakan sebagai katalisator pada proses
gasifikasi batu bara, terutama batu bara yang berkadar
belerang dan/atau nitrogen tinggi. Penggunaan zeolit
dapat membantu untuk memperoleh gas batu bara
yang bersih karena zeolit tersebut dapat menjerap
unsur-unsur pengotor. Cara lain dalam proses
gasifikasi batu bara, terutama batu bara insitu, yaitu
dengan menghembuskan gas oksigen (oksigen cair) ke
dalam endapan tersebut.
Karena biaya untuk mencairkan dan memurnikan
oksigen sangat mahal, maka dapat digunakan
zeolit untuk membuat gas oksigen yang sesuai
dengan kadar yang dikehendaki. Selain itu,
bahaya akibat kebakaran yang biasanya terjadi
pada waktu pemompaan oksigen murni dapat
dihindarkan atau dapat diperkecil.
Industri Perminyakan
Dalam industri perminyakan, zeolit selain digunakan
sebagai petunjuk paleo environment pada lapangan
minyak bumi, juga dapat digunakan pada proses
pemurnian. Tujuan penggunaan zeolit di sini adalah
untuk menjerap air dan karbon dioksida yang
terkandung di dalam minyak bumi. Jenis zeolit yang
dapat digunakan dalam proses ini adalah khabazit,
klinoptilolit, dan mordenit. Penggunaan zeolit ini dapat
berlangsung lama dan berulang-
23 – 319
ulang dalam lingkungan yang bersifat asam.
Walaupun penggunaan zeolit alam kurang efektif
bila dibandingkan dengan zeolit sintetis, namun
zeolit alam mudah diperoleh dalam jumlah besar
dengan biaya yang sangat murah. Dengan sedikit
pengolahan, yaitu dengan menghilangkan unsur
pengotornya, zeolit alam dapat digunakan
minyak bumi yang sangat murah dengan hasil
yang cukup memuaskan.
Sejak tahun 1970, zeolit jenis klinoptilolit dan mordenit
telah digunakan sebagai bahan katalis, isomerisasi,
hidrogenasi, alkalinisasi, dan bahan polimerisasi. Zeolit
jenis khabazit pada umumnya digunakan sebagai
bahan pengering gas H2, F2 dan pemurni hidrokarbon
yang mengandung klorin (Cl2) dan fluorin (F2).
Mordenit yang telah diaktifkan dapat digunakan
sebagai bahan katalis untuk menguraikan ikatan
hidrokarbon, sebaliknya erionit dapat digunakan
sebagai pembawa bahan katalis pada pembuatan
persenyawaan hidrokarbon.
Energi Matahari
Dalam industri pemanfaatan energi matahari,
zeolit digunakan sebagai bahan penjerap dan
pelepasan panas kembali. Zeolit yang digunakan
adalah jenis khabasit dan klinoptilolit.
Penjerapan dan pelepasan panas radiasi matahari
digunakan untuk pembuatan alat pemanas dan
pendingin ruangan (air conditioner) atau alat pemanas
air (heater). Selain itu, panas radiasi matahari juga
dapat diubah fungsinya sebagai sumber energi listrik.
Pada dasarnya, fungsi zeolit disini adalah untuk
menciptakan keadaan yang kering pada siang
hari dan lembab pada malam hari. Proses
pengeringan dan pelembaban oleh bubuk zeolit
dapat menyebabkan perubahan panas beberapa
ratus BTU untuk setiap kilogram bubuk zeolit.
Zeolit dapat menjerap panas secara merata ke
segala arah dengan kapasitas besar. Hal ini
berbeda dengan bahan penjerap lain yang kini
banyak digunakan.
Kelestarian Lingkungan
Dalam masalah lingkungan hidup, zeolit digunakan
sebagai bahan penghilang bau (deodorizer ),
BAHAN GALIAN INDUSTRI 23 – 320

penghilang warna, dan bahan pengontrol polusi. Tabel 8. Spesifikasi Zeolit sebagai Bahan
Pengontrol Polusi
Penggunaan zeolit sebagai bahan pengontrol
polusi pada umumnya didasarkan kepada Jenis Limbah Spesifikasi
kemampuan zeolit untuk mengubah kation suatu
limbah dalam jumlah besar secara selektif. Limbah Radioaktif
Jenis zeolit Klinoptilolit
Sekarang ini, penggunaan diterjen sudah merata Bahan yang diserap Cesium dan strontium
di masyarakat. Untuk menghilangkan kesadahan Ukuran butir 20-50 mesh
detergen tersebut, bisanya digunakan sodium Limbah Rumah Tangga
trifosfat sebagai pelembut air (water softener).
Bahan kimia ini ternyata sangat berbahaya bila Jenis zeolit Klinoptilolit
berada dalam air secara berlebihan karena dapat Bahan yang diserap NH4 (amonium)
mempercepat pertumbuhan lumut hijau (green al- dan logam berat
gae), yang dapat mengurangi kadar oksigen Ukuran butir 20 – 50 mesh
dalam air. Oleh karena itu, timbul pemikiran untuk Limbah Peternakan
mengganti senyawa fosfat tersebut dengan zeolit,
Jenis zeolit Klinoptilolit
karena selain mempunyai sifat sebagai pelembut,
zeolit juga dapat menjerap dye-stuffs dan Bahan yang diserap NH4 (amonium)
pigment dirt. Ukuran butir 100 mesh

Pengurangan penggunaan detergen fosfat sudah

dilakukan, terutama di negara Eropa (Jerman Barat
Tabel 9. Spesifikasi Zeolit sebagai
dan Belanda). Satu-satunya masalah yang timbul,
Penangkap Gas SO2 pada Cerobong Asap
zeolit tidak larut tetapi membentuk suspensi dalam air,
Pabrik Asam Sulfat dan PLTU Batubara
sehingga penggunaan detergen zeolit memerlukan
mesin cuci yang konstruksinya harus dimodifikasi
secara besar-besaran. Oleh karena itu, zeolit Uraian Spesifikasi
berukuran halus dan berbentuk bundar lebih disukai. Jenis zeolit Klinoptilolit atau
Mordenit
Spesifikasi zeolit yang digunakan untuk pengelolaan
Ukuran butir 50 – 85 mesh
lingkungan dapat dilihat pada Tabel 8 dan 9.
Pengaktipan Pemanasan pada
suhu 500 – 600°C
g. Bahan Bangunan Kemampuan serap 200 mg. SO2/gr
Zeolit pada kondisi statik
Penggunaan zeolit sebagai bahan bangunan dan
ornamen telah dilakukan sejak jaman Romawi kuno.
Penggunaan tersebut meliputi jalan, pondasi rumah tekan dan dikeringkan dalam tungku (oven)
atau bangunan, saluran air, jembatan, bahan perekat selama kira-kira dua jam. Produk yang dihasilkan
atau plester, dan lain-lain. Ornamen yang dibuat adalah bata ringan dengan berat 0,75 kg dan
meliputi dinding berukir dan patung. 2
kuat tekan 47 kg/cm .
h. Industri Pesawat
Seperti halnya perlit, obsidian, dan pitchstone,
zeolit juga dapat dibuat menjadi pelet ringan. Dalam industri ini, zeolit kemungkinan dapat
Cara ini dapat dilakukan dengan cara pemanasan digunakan sebagai saringan molekuler.
zeolit hingga temperatur 1.400°C.
4.3 Zeolit Buatan
Di Jepang, zeolit jenis klinoptilolit dipanaskan hingga
temperatur 550°C dan kemudian didinginkan di udara
Di pasaran terdapat tiga jenis bahan kimia yang
terbuka. Bahan tersebut kemudian dicampur dengan
kegunaannya sama dengan zeolit alam, yaitu karbon
plester dolomit (doloma tohor) dan air dengan
aktif, silika gel, dan zeolit buatan. Akan tetapi
perbandingan 1:1, kemudian dicetak
BAHAN GALIAN INDUSTRI
berdasarkan penelitian, kemampuan karbon aktif
dan silika gel sebagai bahan penjerap tidak
melebihi zeolit alam.
Zeolit buatan dapat dihasilkan dengan dua cara,
yaitu clay convertion process dan hydrogel
process. Jenis zeolit buatan yang dihasilkan
tersebut adalah Zeolit A, Zeolit Y, Zeolit K-G,
Zeolit alfa, Zeolit 2K-5, dan lain-lain.
Pada clay convertion process digunakan bahan
baku kaolin sebagai sumber silika dan alumina.
Reaksi perubahan kimia dari proses tersebut
adalah :
500 – 600°C
2Al2Si2O5(OH4) ® Al2Si2O7 + 4H2O
kaolin metakaolin
100°C
6Al2Si2O7 + 12 NaOH + 21H2O ®
metakaolin
Na12(AlO2)12(SiO2)12.27H2O
zeolit A
Berdasarkan reaksi tersebut, untuk menghasilkan
1 ton zeolit A diperlukan bahan-bahan :
– kaolin : 1.414 lb,
– metakaolin : 1.217 lb,
– sodium hidroksida : 438 lb,
– air reaksi : 345 lb.
Pada hydrogel process digunakan bahan baku
alumino-silikat gel alkali tanah. Tahapan
pekerjaan pada proses ini adalah :
– Masukan 2.090 g H2O ke dalam suatu ketel
resin, dan larutkan 162,2 gr NaOH.
– Tambahkan 425 g sodium aluminat yang me-
ngandung Al2O3 24%, Na2O 20%, dan H2O
56% berat.
– Dinginkan hingga suhu 100°F dan kemudian
ditambah 570 silika kalsinasi.
– Pendinginan dipertahankan pada suhu 100°F
selama 24 jam dengan pengadukan perlahan,
dan setelah itu suhu ditingkatkan hingga
212°F dan dipertahankan selama 24 jam
dengan peng-adukan perlahan.
23 – 321
– Didinginkan secepatnya dengan air dan disaring
untuk memisahkan padatan dari larutannya.
– Padatan dicuci dengan air panas dan dikeringkan
dalam oven bertekanan pada temperatur 250°F.
– Produk yang dihasilkan adalah 464 g Zeolit Y
yang berkomposisi Na2O.Al2O3.5SiO2. nH2O.
Zeolit buatan lebih murni dan mempunyai kemampuan
lebih luas dibandingkan dengan zeolit alam, terutama
sebagai bahan katalis. Walaupun demikian, prospek
pengembangan zeolit buatan belum memberikan
peluang karena zeolit alam dapat diperoleh dalam
jumlah besar dengan biaya lebih murah, sedangkan
teknologi pemanfaatannya masih belum mencapai titik
optimal.
PROSPEK PENGEMBANGAN ZEOLIT
Di masa mendatang, perkembangan zeolit di
Indo-nesia diperkirakan semakin meningkat. Hal
ini disebabkan oleh semakin berkembangnya
jumlah ataupun ruang lingkup penggunaan zeolit,
serta perkembangan teknologi pengolahannya
yang semakin dapat memenuhi kriteria zeolit
untuk berbagai keperluan.
Ditinjau dari sisi teknologi dan potensi sumber daya,
pengembangan zeolit tidak menjadi masalah. Terdapat
beberapa lokasi cadangan zeolit di Jawa Barat dan
Lampung yang dapat dikembangkan, walaupun
penyelidikan rinci terhadap kedua lokasi cadangan
tersebut belum pernah dilakukan.
Secara teknis, pengembangan tambang zeolit
baru melaui berbagai tahap kegiatan antara lain :
– Evaluasi cadangan.
– Rancang-bangun tambang.
– Studi kelayakan.
Dalam kasus ini, evaluasi tambang zeolit baru
hanya didasarkan pada rencana kapasitas pabrik
terpasar sebesar 12.000 ton/tahun, sehingga
tingkat produksi tambang diperkirakan sebesar
15.000 ton/ tahun. Kelayakan ekonomi tambang
zeolit ini dapat dilihat pada Tabel 10.
DAFTAR BACAAN
BAHAN GALIAN INDUSTRI 23 – 322
1. Anwar, T.S., dkk., Penggunaan Zeolit Bayah 2. Clifton, R.A., Natural and Synthetic Zeolites, IC-

untuk Pengolahan Air Limbah Industri Textil 9140, Bureau of Mines, USA.
di Kabupaten Garut , PPTM, Bandung,
1987. 3. Heryadi, D., Pemberian Mineral Zeolit sebagai
Tabel 10. Viabilitas Ekonomi Tambang Zeolit

(dalam ribuan Rp)

Klasifikasi Jumlah
Pemilikan SIPD 15.000
(Izin, Akte Notaris, Rekomendasi, dan lain-lain)
Evaluasi Cadangan 75.000
(Pemetaan, Eksplorasi, Analisa Conto, Pengolahan dan Evaluasi Data Cadangan)
Studi kelayakan, ANDAL, Rancang-bangun Tambang, dan lain-lain) 35.000
Pembebasan Tanah : 30 ha 150.000
(Lokasi Tambang, Pabrik, dan Infrastruktur lainnya)
Saranan Fisik dan Fasilitas Tambang 100.000
Peralatan 825.000
(Peralatan Tambang, Pengolahan, serta Peralatan Operasional dan Penunjang)
Biaya Tetap 1.200.000
Modal Kerja 250.000
Pelatihan, Penyimpanan Lahan, dan Tes Produksi 50.000
Investasi 1.500.000

Biaya Produksi :
– Bahan Bakar dan Pelumas 50.000
– Gaji dan Upah 435.000
– Karung Plastik @ 25 kg. 125.000
– Iuran Produksi 30.000
Perawatan, Pajak, dan Asuransi 95.000
Reklamasi dan Rehabilitasi Daerah Bekas Tambang 45.000
Biaya Umum, termasuk Promosi 200.000
Biaya Operasi Tambang 980.000
Amortisasi 12.000
Depresiasi 225.000
Pengeluaran Setiap Tahun 1.217.000

Penjualan 2.100.000
(12.000 ton x Rp. 175.000/ton)
Pendapatan Besih per Tahun 420.000
Tingkat Pengambilan Modal :
– Return on Investment (ROI) 34,30%
– Payback Period 2,3 Tahun
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Imbuh Makanan Ternak Ayam dan Domba,
PPTM, Bandung, 1987.
Komar P.A., dkk., Prospek Pemakaian Zeolit
Bayah sebagai Penukar Kation, PPTM,
Bandung, 1985.
Komar P.A., dkk., Prospek Pemakaian Zeolit
Bayah sebagai Penjernih Minyak Kelapa
Sawit, PPTM, Bandung, 1985.
Komar P.A., dkk., Prospek Pemakaian Zeolit
Bayah sebagai Penangkap Ion Ca, PPTM,
Bandung, 1985.
Komar P.A., dkk., Prospek Pemakaian Zeolit
Bayah sebagai Penukar Ion Fe / Mn Dalam
Air, PPTM, Bandung, 1985.
Komar P.A., dkk., Prospek Pemakaian Zeolit
Bayah sebagai Penjerap Radionuklida SR-85
Sampah Radio Aktif, PPTM, Bandung, 1985.
Komar P.A., dkk., Prospek Pemakaian Zeolit
Bayah sebagai Penjerap ionNH4 dalam Air
Limbah, PPTM, Bandung, 1985.
Mumpton, F.A., The Role of Natural Zeolit in
Agriculture and Aquaculture, International
Com-mittee on Natural Zeolites, Westview
Press, Colorado, 1984.
Olson, R.H., Zeolit, Industrial Minerals, 1985.
Paggi, dkk., Prospek Pemakaian Zeolit Bayah
sebagai Pencapur Makanan Ternak ,
Kerjasama PPTM dan Universitas
Padjadjaran, Bandung, 1981.
Sarief, E.S., dkk., Pemanfaatan Zeolit dan Kapur
untuk Peningkatan Produktivitas Tanah dan
Hasil Pertanian Khususnya Tanaman Kedele
dan Jagung, PPTM, Bandung, 1987.
Sariman, dkk., Percontohan Penerapan
Pemanfaatan Zeolit Bayah untuk Pendingin
Ruang-an, PPTM, Bandung, 1989.
23 – 323
Sudjadi, M. dkk., Prospek Pemakaian Zeolit Bayah
sebagai Perubah Sifat Tanah untuk Tanaman Padi,
PPTM dan PPTB, Bogor, 1985.
Suganal, dkk., Penggunaan Zeolit Bayah untuk
Pengolahan Air, PPTM, Bandung, 1987.
Sunara, T. dan Komardi, O.S., Pemberian Min-
eral Zeolit sebagai Imbuh Makanan Ternak
dan Domba, PPTM, Bandung, 1987.
Suyartono, dkk., Penerapan Model Pengolahan
dan Pemanfaatan Zeolit Bayah untuk Gas
dan Cairan, PPTM, 1986.
Suyartono, Percontohan Model Pengolahan
Zeolit Bayah untuk Pertanian dan
Pengolahan Air, Buletin PPTM Vol. 10 No. 3.,
November 1988.
Suyartono, Peranan Kapur dan Zeolit dalam
Pertanian, Terbitan Khusus No. 04, PPTM,
Bandung, 1986.
Torii, K., Utilization of Natural Zeolite in Japan,
National Industrial Research Institute, Tohoku,
Japan, 1980.
Usri, T., dkk., Pengaruh Penambahan Beberapa
Tingkat Zeolit dalam Ransum terhadap
Pertumbuhan Domba, Fakultas Peternakan,
Universitas Padjadjaran, Bandung, 1990.
*****
BAHAN GALIAN INDUSTRI 23 – 324
Lampiran A

Lokasi Cadangan Zeolit di Indonesia

Perkiraan Cadangan
Lokasi Luas Penyebaran Ketebalan Jumlah
Ha m Cadangan
Jawa Barat :
– Bayah, Lebak Ratusan Puluhan Jutaan ton
– Cilember, Sukabumi – – –
– Cikembar, Sukabumi – – –
3
– Nanggung, Bogor 115 – 25 juta m
– Nagreg, Bandung – – –
– Cikalong, Tasikmalaya – – –

Jawa Timur :
– Sumbermanjing, Wetan,Malang – 0–5 –
– Slaung, Ponorogo 35 – Jutaan ton
– Kedung banteng, malang – – Jutaan ton

Jawa Tengah dan DI Yogyakarta :

– Semanu, Gunung Kidul
– Banjarnegara – – –
– Wonosobo – – –
– Nanggulan – – –
– Salatiga – – –

Sumatera Utara :
– Kecamatan Purba – – –
– Kecamatan Sibolangit – – –
– Kecamatan Namorambe – – –
– Kecamatan Balige – – –
– Kecamatan Sarula – – –

Sumatera Selatan :
– Kota Agung – – –
– Krui – – –
– Kalianda – – –
– Rajabasa – – –
– Muara Enim – – –
– Baturaja – – –
– Pengunungan Gumai – – –

Kalimantan Timur :
– Gunung Rian – – –
– Malianau – – –
BAHAN GALIAN INDUSTRI 23 – 325
Lanjutan ...

Perkiraan Cadangan
Lokasi Luas Penyebaran Ketebalan Jumlah
Ha m Cadangan
Kalimantan Selatan :
– Desa Mandi Angin – – –
– Desa Kiram – – –
– Desa Gunung Jambu – – –
Kalimantan Barat :
Desa Gunung Jambu – – –

Maluku :
Desa Mepa – – –

Sulawesi Selatan :
Desa Barru – – –

Sulawesi Tengah :
Desa Bomba – – –
BAHAN GALIAN INDUSTRI
24
PENDAHULUAN
Zirkon termasuk mineral baru di Indonesia,
karena selain keberadaannya sangat langka, juga
penggunaannya baru mulai berkembang dalam
sepuluh tahun terakhir ini.
Konsumen zirkon terbesar adalah industri keramik,
terutama untuk produksi keramik ubin (wall tile) dan
rumah tangga (table ware). Konsumen terbesar lainnya
adalah industri logam dasar, yang kegunaannya adalah
sebagai bahan anti korosi dan penahan panas
(refraktori dan foundri).
2. GEOLOGI
2.1 Mula Jadi
Zirkon terbentuk sebagai mineral ikutan (accessory
mineral) pada batuan yang terutama mengandung Na-
feldspar, seperti batuan beku asam (granit dan syenit)
dan batuan metamorf (gneiss dan skiss).
Secara ekonomis, zirkon dijumpai dalam bentuk
butiran (ukuran pasir), baik yang terdapat pada
sedimen sungai maupun sedimen pantai. Pada
umumnya zirkon terkonsentrasi bersama-sama
mineral titanium (rutil dan ilmenit), monazit, dan
mineral berat lainnya.
Di Indonesia, zirkon merupakan sedimen sungai yang
terdapat di daratan dan lepas pantai. Mineral ini
dijumpai bersama-sama dengan mineral kasiterit dan
elektrum (Au, Ag) sebagai mineral utama, ilmenit,
magnesit, monazit, xenotim, pyrit, mineral sulfida
lainnya, dan kuarsa. Cebakan keseluruhan mineral ini
pada umumnya berasal dari batu granit yang telah
mengalami pelapukan dan transportasi.
2.2 Mineralogi
Mineral utama yang mengandung unsur zirkonium
24 – 326
ZIRKON
Oleh : M. Arifin,
Supriatna Suhala
adalah zirkon (zirkonium silikat, ZrO2.SiO2) dan
baddeleyit (zirkonium oksida, ZrO2). Di alam, kedua
mineral ini dijumpai dalam bentuk senyawa dengan
hafnium (HfO2). Kandungan hafnium sekitar 1,5 – 2,5%
dari total berat zirkon atau baddeleyit.
Pada umumnya zirkon mengandung unsur besi,
kalsium, sodium, mangan, dan unsur lainnya. Unsur-
unsur ini memberikan variasi warna zirkon yang
bermacam-macam. Warna zirkon murni adalah putih
bening. Mineralogi zirkon dan variasi sifat fisika dan
kimianya dapat dilihat pada Tabel 1.
2.3 Cadangan dan Potensi Sumber Daya
Sampai dengan saat ini, jumlah cadangan zirkon
di Indonesia tidak diketahui secara pasti.
Walaupun demikian, potensi mineral ini
diperkirakan cukup besar.
Di Sumatera, penyebaran zirkon pada umumnya
mengikuti penyebaran endapan kasiterit, yang lebih
dikenal dengan nama tin belt. Penyebaran tersebut
meliputi daerah Sumatera bagian timur, Kepulauan
Riau, Pulau Bangka, dan Pulau Belitung, serta
sebagian Kalimantan bagian barat. Berdasarkan
penyelidikan yang telah dilakukan, endapan zirkon
dipastikan terdapat di daerah Hatapang (Sumatera
Utara), Pulau Karimun Kundur dan Pulau Bintan
(Riau), serta Pulau Bangka dan Pulau Belitung
(Sumatera Selatan).
Di Kalimantan tengah, zirkon merupakan mineral
ikutan bijih emas aluvial, walaupun di beberapa tempat
kandungan zirkon kadang-kadang lebih dominan.
Berdasarkan hasil kegiatan eksplorasi dan eksploitasi
tiga perusahaan Kontrak Karya Emas di daerah
Kalimantan Tengah, zirkon diketahui tersebar di sungai
Cembaga dan Katingan (termasuk anak-anak
sungainya). Di Kalimantan Timur, zirkon terdapat di
daerah Semboja yaitu sebagai endapan pantai yang
dijumpai bersama-sama mineral rutil.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 24 – 327
Tabel 1. Sifat Fisika dan Kimia Zirkon dan Baddeleyit

Baddeleyit Zirkon
Kristal Monoklin Prismatik Ditetragonal Dipiramidal
Warna Gelap Putih bening hingga kuning, kehijuan,
coklat, kemerahan, dan kuning kecoklatan
Kilap Logam Lilin
Belahan Beraturan Tidak sempurna
Kekerasan (skala Moh's) 6,5 7,5
Berat Jenis 5,8 4,6 – 4,7
Indek Refraksi 2,19 1,92 – 1,96
Hilang Pijar – 0,1%

Menurut Kantor Wilayah Departemen dipisahkan dari mineral-mineral berat lainnya

Pertambangan dan Energi setempat, cadangan
zirkon tersebut dipastikan sebesar 33 ribu ton.
Di Irian Jaya, keberadaan zirkon didasarkan kepada
kegiatan eksploitasi sembilan perusahaan SIPD yang
berlokasi di daerah Kabupaten Jayapura. Karena
terbatasnya data yang ada, potensi zirkon di daerah ini
belum jelas, baik tipe endapan, penyebaran maupun
jenis mineral ikutannya.
Daerah potensi zirkon di Indonesia beserta hasil-hasil
penyelidikan yang telah dan sedang dilakukan dapat
dilihat pada Gambar 1 dan Lampiran A.
3. PERTAMBANGAN
Berdasarkan tipe endapan zirkon yang merupakan
endapan aluvial, penambangan dilakukan dengan
menggunakan kapal keruk, bulldozer, dragline, dan
lain-lain peralatan yang biasanya digunakan untuk
menambang bijih aluvial.
Di P. Bangka, P. Belitung, dan P. Karimun Kundur,
zirkon ditambang bersama-sama dengan
kasiterit. Penambangan dilakukan oleh PT
Tambang Timah dengan cara :
– Tambang semprot (konvensional dan tambang
besar).
– Kapal keruk, tambang mekanis.
Pengolahan zirkon termasuk sangat komplek
karena selain memisahkannya dari mineral
pengganggu (gangue minerals), tetapi juga
(multi-mineral processing).
Pengolahan kasiterit, zirkon, dan mineral berat
lainnya dilakukan oleh PT Tambang Timah dalam
dua tahap, yaitu :
a. Pengolahan di Tambang
Pengolahan di sini dilakukan dengan menggunakan
sluice box dan jig. Tujuan pengolahan tersebut adalah
untuk menghasilkan konsentrat kasiterit beserta
mineral ikutannya, termasuk zirkon.
Pengolahan di Pusat Pencucian Bijih
Timah
Pengolahan dilakukan terhadap konsentrat
tambang dan kapal keruk. Metoda dan peralatan
yang digunakan terdiri atas pemisahan gravitasi
(meja goyang, klasifier, jig), pemisahan listrik
(high ten-sion separator), dan pemisahan magnit
(rapid mag-netic separator ). Produk pengolahan
adalah kasiterit, ilmenit, monazit, xenotim, dan
zirkon (Gambar 2).
Di Kalimantan Tengah, zirkon ditambang bersama-
sama dengan bijih emas oleh PT Ampalit Mas
Perdana. Zirkon yang dihasilkan merupakan konsentrat
sluice box, akibatnya kadar zirkon tersebut masih
sangat rendah ( 30% ZrO2).
KEGUNAAN DAN SPESIFIKASI
1 Kegunaan
Penggunaan zirkon sangat bervariasi, baik

Keterangan :
1. Hatapang, Rantau Prapat, Sumatera Utara
2. P. Karimun Kundur, Riau
3. P. Bintan, Riau
P. Bangka, Sumatera Selatan
BAHAN GALIAN INDUSTRI
5. P. Belitung Sumatera Selatan
6. Kasongan, Kalimantan Tengah
7. Semboja, Kalimantan Timur

24 – 328
Gambar 1. Peta Indikasi Cebakan Zirkon di Indonesia
BAHAN GALIAN INDUSTRI 24 – 329

KOSENTRAI
TAMBANG
(30 - 45 % Sn)

PEMISAHAN GRAVITASI
(siklon, Klasifier
shaking table, dan jig)

MIDDLING
KOSENTRAT TAILING
kaseterit kuarsa
Kseterit ilmenit ilmenit
pyrit / Markasit
Monasi / Xenotim
Kuarsa tourmain

PENGERINGAN
(rotary dryer)

PEMISAHAN LISTRIK
(high tension separator

KONDUKTOR NON - KONDUKTOR

kasiterit monasit / xenotim
ilmenit ziroon kuarsa

PEMISAHAN MAGNIT
(rapid magnetik separator)

MAGNETIK NON - KONDUKTOR

Monasit / xenotim ziroon kuarsa

PEMISAHAN GRAVITASI
(air table)

KOSENTRAT TAILING
Ziroon kuarsa

Gambar 2. Diagram Alir Proses Pengolahan Zirkon

BAHAN GALIAN INDUSTRI
sebagai mineral industri (non-logam) maupun
mineral logam (Gambar 3). Pasaran zirkon dunia
sebagian besar digunakan sebagai mineral
industri, yaitu untuk pasir cetak (foundri), bata
tahan api (refraktori), keramik dan gelas, kimia
zirkonium, dan lain-lain.
a. Keramik dan Gelas
Pada industri keramik dan gelas, zirkon yang
digunakan berbentuk zirkonia, PSZ (partially
stabi-lized zirkonia), dan tepung zirkon
(micronized zirkon).
Tepung Zirkon
Tepung zirkon pada keramik terutama berfungsi
sebagai glasir opak (opacifier glazes), hal ini
disebabkan zirkon mempunyai indeks refraksi cukup
tinggi. Zirkon di sini menggantikan peranan Sn-oksida
untuk menghasilkan keramik putih dan keramik
berwarna yang bermutu tinggi, khususnya keramik
untuk keperluan rumah tangga (table ware) dan
keramik ubin (tile ceramic).
Prosentase pemakaian zirkon sebagai glasir opak
adalah 13% dari total bahan glasir yang
digunakan. Bahan-bahan glasir lainnya adalah
pasir silika (28%), feldspar (27%), kaolin (9%),
witherit (5%), dan Zn-oksida (4%).
Sebagai frit-enamel, tepung zirkon digunakan
untuk melapisi logam (baja dan besi tuang).
Walaupun jumlah pemakaian zirkon sangat kecil
dibandingkan TiO2, dengan penggunaan zirkon
lebih baik, terutama dalam proses pelapisan
secara kering untuk menghasilkan produk
peralatan dapur dan kamar mandi.
Zirkonia
Dalam industri gelas, zirkonia (fused zirkon )
digunakan untuk menghasilkan gelas-gelas yang
berkomposisi khusus, seperti gelas optik, gelas
fiber, gelas TV berwarna, dan lain-lain.
PSZ (Partially Stabilized Zirkonia)
Khusus untuk menghasilkan keramik rekayasa
dan listrik, sekarang ini telah dibuat bahan dasar
24 – 330
keramik yang berasal dari zirkon, yaitu PSZ.
Produk PSZ yang telah dikembangkan ada dua
macam, yaitu :
PSZ yang Dibuat dengan Menggunakan
CaO dan MgO
Keramik yang dihasilkan mempunyai kekuatan
dan ketahanan yang lebih baik, jika dibandingkan
dengan keramik konvensional (SiC, Si3, dan
Al2O3). Produk keramik ini telah digunakan untuk
komponen mesin/motor, pompa kimia, dan nozel
(mulut pipa).
PSZ yang Dibuat dengan Menggunakan
Yttrium Oksida (Y2O3)
Keramik yang dihasilkan lebih stabil dan
mempunyai konduktivitas panas rendah, selain
mempunyai ketahanan dan tahan lama. Keramik
jenis ini sangat sesuai untuk pembuatan
komponen adiabatik mesin diesel, seperti pelapis
silinder, kepala piston, dan katup.
Kegunaan PSZ lainnya adalah untuk pembuatan
elektroda yang dapat berfungsi untuk mengontrol ratio
antara bahan bakar dan oksida di dalam mesin.
Keadaan ini tidak saja menyangkut masalah
lingkungan, tetapi juga masalah efisiensi mesin mobil
dan penghematan pemakaian bahan bakar.
Produk keramik untuk elektroda tersebut telah
dikembangkan oleh perusahaan NGK-insulator
(Jepang).
b. Refraktori
Zirkon dapat dibuat menjadi bata tahan api yang
digunakan untuk melapisi tungku peleburan baja dan
gelas. Zirkon yang digunakan ada dua jenis, yaitu AZS
refraktori dan zirkonia-mullit. Pemakaian kedua bahan
ini sebagai refraktori karena secara kimia mempunyai
sifat netral serta ketahanan terhadap panas mendadak
yang sangat baik. Zirkonia-mullit digunakan dalam
bentuk batangan dan nodul yang disusun secara
beraturan.
Pemakaian zirkon secara langsung untuk
refraktori pada umumnya digunakan sebagai
ladle brick . Refraktori ini dapat digunakan pada
suhu hingga 3600°F.
BAHAN GALIAN INDUSTRI

24 – 331
Gambar 3. Diagram Penggunaan Zirkon
BAHAN GALIAN INDUSTRI
c. Pasir Cetak (Foundri)
Zirkon sangat sesuai digunakan sebagai pasir
cetak karena sifat-sifatnya :
– Pengantar panas yang sangat tinggi, sehingga
proses pendinginan berlangsung empat kali
lebih cepat bila dibandingkan dengan pasir
kuarsa,
– Tidak reaktif terhadap logam lain,
– Butiran zirkon berbentuk bulat dengan
permuka-an bersih serta sesuai dengan
semua jenis binder,
– Membutuhkan binder lebih sedikit dibandingkan
dengan pasir cetak lainnya,
– Ukuran tetap stabil walaupun terjadi
peningkatan panas,
– pH zirkon netral atau sedikit asam.
Sebagai pasir cetak, zirkon umumnya digunakan untuk
menghasilkan produk cetakan yang mempunyai
permukaan halus. Selain zirkon, fused zirkonia juga
digunakan sebagai pasir cetak, khususnya pencetakan
gelas secara kontinu.
d. Abrasif
Produk zirkon yang umumnya digunakan sebagai
abrasif adalah alumina-zirkonia. Abrasif jenis ini
ada dua kelompok, tergantung prosentase
zirkonia yang digunakan, yaitu :
– AZ-abrasif (25% zirkonia).
– NZ-abrasif (40% zirkonia).
AZ-abrasif terutama digunakan dalam hubungannya
dengan pengerjaan bahan-bahan yang berasal dari
logam, seperti steel billet , automotif, dan lain-lain. Di
pasaran NZ-abrasif ada dua jenis, yaitu E347 (bonded
abrasive) dan E349 (coated abrasive). NZ-abrasif
terutama digunakan sebagai mata (bit) pada mesin
pemotong untuk batu hias (marmer dan granit) dan
sebagai bola penggerus (grinding wheel).
Sebagai abrasif, pasir zirkon dapat juga
digunakan secara langsung, yaitu sebagai
sandblast meng-gantikan fungsi pasir kuarsa.
24 – 332
e. Kimia Zirkonium
Dalam industri kimia, zirkonia digunakan untuk
pembuatan zirkonium sulfat,
H2ZrO2(SO4)2.3H3O. Bahan kimia ini sangat
penting karena merupakan bahan dasar dalam
pembuatan kimia zirkonium lainnya.
Zirkonium sulfat digunakan sebagai bahan untuk
penyamakan kulit (tanning leather) dan bahan
tambahan pada pigmen titania (berfungsi sebagai
penstabil pigmen).
Produk kimia zirkonium lainnya beserta tujuan
penggunaan adalah :
– Zirkonium oxyclorida, sebagai bahan pelapis
(coating) pada tekstil.
– Zirkonium tetrachlorida, sebagai bahan
pemurnian Al dan Mg.
– Zirkonium karbonat sebagai obat (berbentuk
salep) untuk melawan racun yang berasal
dari tumbuh-tumbuhan.
– Zirkonium hydrat sebagai moderator neutron.
Zirkonia
Zirkonia merupakan produk zirkon yang sangat
penting karena penggunaannya yang sangat luas,
baik sebagai bahan pengganti zirkon itu sendiri
maupun bahan yang digunakan untuk
menghasilkan produk-produk berteknologi tinggi.
Zirkonia (termasuk fused zirkonia), selain
digunakan pada industri yang telah diuraikan
diatas, juga digunakan sebagai bahan :
– Piezo-electric dan keramik titanat,
– Pelapis penahan panas pada baling-baling
pesawat terbang, seperti yang telah
diproduksi oleh perusahaan Pratt Whitney,
General Elec-tric, dan Rolls Royce.
g. Zirkon sebagai Batu Mulia (Gemstone)
Zirkon yang mempunyai variasi warna dapat
digunakan sebagai batu mulia, seperti :
BAHAN GALIAN INDUSTRI 24 – 333

– Putih bening (Matara diamond), pasaran, antara lain :

– Jacinth atau hyacinth yang berwarna orange,
merah, ataupun coklat),
– Jargon atau jaargon (kuning ataupun hijau),
– Starlite (berwarna biru sebagai hasil dari
pemanasan zirkon yang berwarna merah
kecoklatan).
– Baja zirkonium yang digunakan untuk
gandar/as roda, poros, batang bor, dan
konstruksi katup-tekan.
– Niobium-zirkonium sebagai superkonduktor.

h. Logam Zirkonium dan Logam Paduan – Magnesium-logam tanah jarang-zirkonium yang

Logam zirkonium dengan kemurnian mendekati
100% diperoleh dengan cara mereduksi
zirkonium tetrachlorida dengan sodium. Logam
yang dihasilkan berwarna abu-abu dan bersifat
lunak (mudah dibentuk dan dipotong).
Sifat terpenting logam ini adalah anti korosif.
Berdasarkan sifatnya ini, logam zirkon terutama
digunakan untuk :
– Crucible yang digunakan pada laboratorium analit.
– Pipa keluaran gas.
– Bahan peledak primer (detonator).
– Foil pada lampu sorot dan bola lampu kilat
kamera.
– Tabung penukar panas.
Dalam jumlah kecil, logam zirkonium digunakan
untuk konstruksi pabrik petrokimia, pupuk urea,
asam sulfat, dan pabrik asam hidroklorida.
Khusus logam zirkon dengan kemurnian 100 %
(unsur hafnium telah dihilangkan) digunakan
sebagai tabung bahan bakar radio-aktif pada
reaktor nuklir.
Logam paduan zirkon yang banyak terdapat di
digunakan pada industri ruang angkasa dan
pesawat terbang.
– Zircaloy, terutama berbentuk tabung digunakan
pada pembangkit listrik tenaga nuklir.
Logam zirkonium terpenting lainnya, terutama
dalam bentuk senyawa dengan unsur lain (metal-
like compound) adalah zirkonium karbida. Logam
ini digunakan sebagai konduktor elektronik,
komponen alat pemotong, dan material struktur
pada reaktor nuklir.
4.2 Spesifikasi Produk
a. Zirkon sebagai Mineral Industri
Kualitas zirkon yang terdapat di pasaran dibagi
dalam tiga kelompok yang didasarkan pada
penggunaannya, yaitu premium grade (ceramic
grade), standard grade (foundry grade), dan
interme-diate grade. Komposisi kimia utama dan
tujuan penggunaan masing-masing kualitas
zirkon dapat dilihat pada Tabel 2.
Ukuran butir zirkon yang pada umumnya digunakan
terdiri atas milled zircon (+200 mesh atau +300 mesh)
dan micronized zircon (1.5 mikron atau 10

Tabel 2. Spesifikasi Zirkon dan Tujuan Penggunaannnya

Parameter Premium Intermediate Standard

ZrO2 + (HfO2), %min 66,00 65,50 65,00
TiO2, % maks. 0,10 0,30 0,25
Fe2O3, %maks 0,05 0,07 0,15
Kegunaan – Refraktori gelas – Refraktori baja – Refraktori basa
– Zirkonium silikat – Keramik – Foundri
– Keramik mutu tinggi – Foundri

Sumber : The 9th Industrial Minerals International Congress.

BAHAN GALIAN INDUSTRI 24 – 334

mikron), tetapi dalam pemasaran ukuran ini tidak
begitu penting.
Berbeda dengan zirkon, baddeleyit yang dipasarkan
mempunyai kandungan ZrO2 lebih tinggi, karena unsur
utama mineral ini sudah dalam bentuk ZrO2, namun di
pasaran baddeleyit ini sangat terbatas, hal ini
disebabkan oleh cadangan baddeleyit sangat jarang
dijumpai di alam.
Produsen baddeleyit terbesar adalah PMC (Palabora
Mining Co.) dan Foskor (Phosphate Development
Corp.) yang berkedudukan di Afrika Selatan. Kualitas
produk baddeleyit yang dipasarkan oleh kedua
perusahaan ini dapat dilihat pada Tabel 3.
Sedangkan pada zircolay-4 unsur-unsur logam
tersebut sama, kecuali nikel. Dalam logam
paduan niobium-zirkonium mengandung sekitar
20 – 40% zirkonium.
c. Mineral Substitusi
Terdapat beberapa mineral ataupun produk kimia
yang dapat digunakan sebagai bahan substitusi
zirkon dalam penggunaannya, seperti :
– Refraktori : kromit, alumina-magnesia spinel,
dan pasir kuarsa.
– Foundri : pasir kuarsa, kromit, dan olivin.
– Keramik : TiO2 dan Sn-oksida.

Tabel 3. Spesifikasi Baddeleyit Foskar dan PMC

Unsur Kimia Foska PMC

BC96 BC99SEF N SQ
1 96,00 Min. 99,00 98,00 99,00
ZrO2 + HfO2
TiO2 1,00 Maks.0,30 0,40 0,20
Fe2O3 1,00 Maks.0,05 0,50 0,20
SiO2 1,50 Maks.0,50 0,30 0,20
CuO 0,60 Maks.0,02 0,10 0,10
P2O5 0,20 Maks.0,01 0,10 Maks.0,10
ThO2 0,03 maks.0,03 0,05 0,05
U 2O8 Maks.0,07 Maks.0,07 0,10 0,10

Sumber : Industrial Minerals, October 1981.

!)
Unsur hafnium yang terkandung adalah 1,5 – 1,9% HfO 2

Selain itu pula, PMC memproduksi zirkonium Tabel 4. Spesifikasi ZR-Sulfat

sulfat dengan spesifikasi seperti pada Tabel 4.
Unsur Kimia Spesifikasi
b. Zirkon sebagai Logam
ZrO2 + HfO2 Min. 33.00%
Logam zirkonium murni yang terdapat di pasaran SO4 52,40
mempunyai kadar 98% dan 100%. Logam zirkon H2SO4 bebas, nihil
yang mempunyai kadar kurang dari 100%, H2O bebas Maks. 5,00%
menunjukkan bahwa logam ini masih terdapat Asam tidak terlarut 0,30%
unsur hafnium di dalamnya (1,5 – 2,5% berat). Fe2O3 0,05%
Bentuk logam tersebut yang ada di pasaran TiO2 0,30%
adalah sponge, plate, cold rolled, dan powder. SiO2 0,50%
P 2O5 0,05%
Logam paduan (alloy) zirkon terpenting adalah
Na2O Maks. 0,01%
zircolay-2 dan zircolay-4. Unsur logam lain yang
LOI pada 1000°C 66,40%
terkandung dalam zircolay-2 adalah timah (1,5%), besi
(0,12%), chromium (0,10%), dan nikel (0,05%). Sumber : Industrial Minerals, Oktober 1981.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 24 – 335

– Abrasif : pasir kuarsa dan ilmenit. Beberapa faktor yang menyebabkan produksi zirkon di
dalam negeri mengalami fluktuasi, antara lain :

5. STRUKTUR EKONOMI – Produksi zirkon seluruhnya merupakan produk

Zirkon merupakan salah satu mineral baru dalam
pengadaannya oleh sektor pertambangan di
dalam negeri. Akan tetapi pemakaian mineral ini
oleh industri hilir di dalam negeri sudah
berlangsung cukup lama.
sampingan (by-product) bijih timah dan emas.
– Penyebaran zirkon, terutama dalam bijih timah
tidak menentu, sehingga jumlah produksi
zirkon tidak dapat dipastikan berdasarkan
jumlah produksi bijih timah.

5.1 Produksi – Hingga saat ini produksi zirkon masih sangat

Pengadaan zirkon oleh tambang di dalam negeri
berlangsung sejak tahun 1984. Zirkon ini berasal
dari tambang-tambang timah di Pulau Bangka
dan Pulau Belitung yang dikelola oleh PT
Tambang Timah. Pada tahun 1989, produksi
zirkon ditambah dari produk sampingan bijih
emas aluvial yang ditambang oleh PT Ampalit
Mas Perdana di Kalimantan Tengah.
Produksi zirkon selama kurun waktu 1984 – 1989
menunjukkan angka yang fluktuatif (Tabel 5).
Angka-angka produksi ini didasarkan kepada
jumlah penjualan zirkon oleh PT Tambang Timah,
baik di dalam negeri maupun ekspor. Produk
zirkon yang berasal dari PT Ampalit Mas Perdana
hingga tahun 1990 belum dapat dipasarkan
karena mutunya yang sangat rendah.
tergantung kepada permintaan konsumen,
baik pasar di dalam negeri maupun ekspor.
5.2 Konsumsi
Di Indonesia, zirkon terutama digunakan pada
industri keramik, yaitu sebagai glasir opak.
Kebutuhan zirkon pada industri ini mencapai 94%
dari total konsumsi rata-rata. Sisanya 6%,
digunakan pada industri logam dasar (3,5%) dan
industri barang-barang logam (2,5%).
Zirkon yang digunakan pada industri logam dasar
dan industri barang-barang logam berfungsi
sebagai bahan penahan panas (refraktori) dan
pasir cetak (foundri).
Jumlah konsumsi zirkon pada industri hilir di dalam

Tabel 5. Produksi dan Penjualan Zirkon, Thaun 1984 – 1989

Produksi, ton 1) Ekspor

Penjualan Dalam Negeri
Tahun PT Tambang PT Ampalit Total Jumlah Nilai Jumlah Nilai
Timah M. Perdana (ton) (000 Rp) (ton) (AS$)
1984 73 – 73 – – 73 11.890
1985 460 – 460 – – 460 46.000

1986 – – – – – – –
1987 50 – 50 50 18.750 – –

1988 1.230 – 1.230 30 10.614 1.200 170.970

1989 277 1.194 1.470 50 33.440 227 51.985

Keterangan : Kualitas zirkon PT Tambang Timah adalah 60 – 65%

ZrO2 Kualitas zirkon PT Ampalit Mas Perdana adalah + 30% ZrO2 1)
apparent consumption = impor + penjualan dalam negeri
BAHAN GALIAN INDUSTRI 24 –
336

negeri cukup besar. Selama kurun waktu 1985 –

1988, konsumsi zirkon mengalami peningkatan,
yaitu 295 ton pada tahun 1985 menjadi 737 ton
pada tahun 1988, atau meningkat 2,5 kali lipat.
Hingga Oktober 1989, konsumsi zirkon telah
mencapai 530 ton, dan pada akhir tahun 1989,
diperkirakan akan melebihi konsumsi pada tahun-
tahun sebelumnya (Tabel 6).
Besarnya ekspor pada tahun tersebut
kemungkinan disebabkan banyaknya stok karena
tidak ada permintaan pada tahun sebelumnya.
Pada tahun 1989, ekspor zirkon mencapai 227
ton dengan nilai AS$ 51.935, atau turun sekitar
50% dibandingkan dengan ekspor pada tahun
1985 yang besarnya 460 ton (Tabel 5).

Negara tujuan ekspor zirkon Indonesia adalah

Ma-laysia dan Singapura.
Tabel 6. Konsumsi Zirkon (dalam ton)
Kebutuhan zirkon oleh industri hilir belum seluruhnya
Industri Hilir 1985 1986 1987 1988 1989 dapat dipenuhi oleh pemasok di dalam negeri (PT
Keramik 268 457 537 699 503 Tambang Timah), baik kualitas maupun kontinuitas
pemasokan dalam jumlah besar. Oleh karena itu,
Logam Dasar 18 13 18 24 16
impor mineral ini masih sangat besar, yaitu sekitar
Lain-lain 9 11 11 14 11
90% dari total konsumsi di dalam negeri.
Total 295 481 566 737 530
Selama kurun waktu 1985 – 1988, impor zirkon
mengalami peningkatan. Pada tahun 1985, impor
Sumber : Biro Pusat Statistik
zirkon tercatat sebesar 295 ton, dan pada tahun
1988 meningkat menjadi 707 ton, atau meningkat
2,4 kali lipat. Hingga Oktober 1989, impor zirkon
Berdasarkan fungsi dan kegunaan zirkon, telah mencapai 480 ton (Tabel 7).
sebenarnya pemakaian zirkon oleh industri di
dalam negeri jauh lebih besar lagi, terutama Impor zirkon Indonesia selama ini terutama
pemakaian secara tidak langsung. Beberapa berasal dari Australia.
bahan baku yang diperkirakan mengandung
unsur zirkonium dan digunakan oleh industri di
dalam negeri adalah :
Tabel 7. Jumlah dan Nilai Impor Zirkon,
– Industri penyamakan kulit (tanning material), Tahun 1985 –1989
– Industri keramik dan gelas (glasir dan frit-enamel),
– Foundri, refraktori, dan abrasit (industri logam Tahun Jumlah, ton Nilai, 1000 AS$
dasar dan industri barang-barang logam).
1985 295 411
1986 481 532
Penggunaan produk-produk tersebut, terutama
refraktori yang menyebabkan konsumsi zirkon 1987 516 570
pada industri logam dasar sangat kecil. 1988 707 808
1989 480 532
5.3 Ekspor dan Impor
Sumber : Departemen Perdagangan dan Biro Pusat Statistik.

Ekspor zirkon berlangsung sejak tahun 1984.

Ekspor tersebut seluruhnya berasal dari PT
Tambang Timah. Harga Zirkon

Selama kurun waktu 1984 – 1989, ekspor zirkon
memperlihatkan peningkatan dan penurunan, bahkan
pada tahun 1986 dan tahun 1987 sama sekali tidak
ada ekspor. Ekspor terbesar terjadi pada tahun 1988
sejumlah 1.200 ton dengan nilai AS$ 170.970.
Pada tahun 1989, zirkon yang dipasarkan oleh PT
Tambang Timah untuk penggunaan di dalam negeri
berharga Rp 500.000 – 800.000 per ton, sedangkan
harga ekspor sekitar AS$ 226 – 232 per ton.
Harga zirkon yang bervariasi tergantung pada
BAHAN GALIAN INDUSTRI
kadarnya (% ZrO2). Zirkon yang dijual (luar dan
dalam negeri) mempunyai kadar 30 – 60% ZrO2.
Harga zirkon impor jauh lebih besar lagi. Pada tahun
1989, harga zirkon impor (termasuk ongkos
pengangkutan) sekitar AS$ 1.083 per ton. Berdasar-
kan Industrial Minerals, bulan Juni 1990, harga zirkon
Australia per ton (bulk dan FOB) adalah :
– Standard grade : A $ 570-640.
– Intermediate grade : A $ 600-700.
– Premium grade : A $ 630-750.
6. PROSPEK PENGEMBANGAN
Di masa mendatang, potensi zirkon di dalam
negeri dapat dikembangkan menjadi komoditi
bahan tambang yang dapat diandalkan. Ada
beberapa faktor yang mendukung perkembangan
tersebut, antara lain :
– Ketersediaan potensi sumberdaya zirkon dan
kemampuan,
– Teknologi,
– Perkembangan industri hilir di dalam negeri,
– Peluang ekspor.
6.1 Ketersediaan Cadangan dan Kemampuan
Teknologi
Potensi zirkon di Indonesia berjumlah cukup
besar. Walaupun belum terdapat angka pasti
yang menunjukan hal tersebut, akan tetapi
penyebaran mineral ini telah diketahui terdapat di
daerah Hatapang (Sumatera Utara), Pulau
Karimun Kundur dan Pulau Bintan (Riau), Pulau
Bangka dan Belitung (Sumatera Selatan), daerah
Kasongan (Kalimantan Tengah), Semboja
(Kalimantan Timur), serta daerah Jayapura.
Di Indonesia, mineral ini merupakan mineral
ikutan bijih timah (kasiterit) dan bijih emas
(elektrum), walaupun kadang-kadang mineral ini
lebih dominan (daerah Kasongan dan Semboja).
Faktor lain yang juga tidak kalah pentingnya adalah
kemampuan teknologi penambangan maupun teknologi
proses pengolahan. Indonesia (dalam hal ini PT
Tambang Timah dan PT Aneka Tambang) sudah sangat
berpengalaman dalam mengelola
24 – 337
pertambangan mineral berat yang berbentuk
endapan aluvial (placer). Tambang-tambang bijih
aluvial banyak beroperasi di Indonesia, baik
tambang konvensional (tambang semprot)
maupun tambang berteknologi tinggi (kapak
keruk). Demikian juga halnya dengan proses
pengolahan, Indonesia juga telah sangat
berpengalaman dalam mengolah bijih yang dapat
menghasilkan beberapa mineral berat sebagai
konsentrat (multi-minerals processing).
6.2 Perkembangan Industri Hilir
Perkembangan industri di dalam negeri selama
lima tahun terakhir ini memperlihatkan
perkembangan yang sangat pesat. Keadaan ini
sebagai akibat pengaruh dari kebijaksanaan
pemerintah dalam menentukan strategi
pembangunan ekonomi, seperti yang tertuang
dalam paket-paket deregulasi. Paket
kebijaksanaan tersebut akan memberikan suatu
jaminan dan kepastian untuk mengembangkan
produk industri, investasi baru dan lain-lain.
Perkembangan zirkon dalam kaitannya dengan
industri hilir di dalam negeri secara langsung
tergantung pada perkembangan industri keramik
dan industri logam dasar.
a. Industri Keramik
Dalam industri keramik, zirkon digunakan sebagai
glasir opak. Industri keramik pemakai zirkon
adalah dari jenis yang memproduksi wall tile dan
table ware. Kapasitas terpasang kedua jenis
industri keramik ini cukup besar. Berdasarkan
data Departemen Perindustrian, pada tahun
1989, kapasitas terpasang industri keramik wall
2
tile sebesar 15 juta m per tahun dengan jumlah
perusahaan 25 buah. Sedangkan kapasitas
terpasang industri keramik table ware adalah 265
juta buah per tahun dengan jumlah perusahaan
24 buah. Tingkat produksi kedua industri keramik
ini baru mencapai sekitar 80 – 85% dari kapasitas
terpasang.
Kebutuhan glasir untuk industri keramik dalam lima
tahun terakhir meningkat. Dalam kurun waktu 1987
– 1989, kebutuhan glasir yang diimpor meningkat
tajam, yaitu dari 2.011 ton pada tahun 1985
menjadi 6.026 ton pada tahun 1989 (Tabel 8).
BAHAN GALIAN INDUSTRI
Tabel 8. Impor Refraktori, Foundri, Abrasif,
Glasir, dan Frit Enamel
1987 1988 1989
Refraktori 48.246 43.922 48.582
Foundri 1.097 1.238 1.270
Abrasif 2.827 2.333 2.359
Glasir 2.011 2.351 6.026
Frit Enamel 2.325 4.167 6.010
Sumber : Biro Pusat Statistik.
Perkembangan impor glasir, memungkinkan
untuk pengembangan industri yang menghasilkan
produk antara tersebut. Mengingat zirkon
merupakan salah satu bahan baku utama glasir
(13% dari total bahan yang diperlukan) serta
bahan baku lainnya juga cukup tersedia, maka
keadaan ini dapat membuka peluang bagi
pengembangan industri glasir di dalam negeri.
b. Industri Logam Dasar (Besi-Baja)
Di Indonesia, penggunaan zirkon pada industri logam
dasar berfungsi sebagai material anti korosi dan
penahan panas (refraktori). Pengembangan industri
logam dasar sebagai akibat semakin meningkatnya
kebutuhan besi-baja oleh PT Krakatau Steel dan
perusahaan swasta di dalam negeri, yang diperkirakan
akan mencapai 5,2 juta ton pada tahun 1993
(Departemen Perindustrian).
Pengembangan industri logam dasar tersebut,
selain mengakibatkan peningkatan kebutuhan
zirkon secara langsung, juga secara tidak
langsung akan meningkatkan kebutuhan zirkon
dalam bentuk produk antara, seperti refraktori.
Kebutuhan refraktori oleh industri logam dasar
cukup besar, terutama yang berasal dari impor.
Keadaan ini menyebabkan pemakaian zirkon
sangat kecil, karena telah dipenuhi oleh pemakai
refraktori impor yang sangat besar.
Pengembangan industri refraktori di masa mendatang
sangat mempunyai prospek. Keadaan ini selain dapat
mendukung pengembangan industri logam dasar,
tetapi juga dapat memacu pertumbuhan kebutuhan
zirkon di dalam negeri.
24 – 338
c. Industri Lain-lain
Industri lain yang juga di perkirakan
mengakibatkan peningkatan kebutuhan zirkon
adalah industri mesin, barang-barang logam
(peralatan rumah tangga dan kantor), dan industri
otomotif (asembling kendaraan bermotor).
Industri tersebut secara tidak langsung membutuhkan
zirkon dalam bentuk produk-produk antara, seperti :
– Frit-enamel (industri barang-barang logam).
– Abrasif (industri barang-barang logam dan
otomotif).
– Foundri (industri mesin dan industri pengecoran).
Kebutuhan produk tersebut sangat besar, dan saat ini
masih diimpor dalam jumlah besar. Walaupun
pemakaian zirkon pada produk tersebut relatif kecil,
tetapi pengembangan industri mesin, barang-barang
logam, dan industri otomotif di masa depan akan
mengakibatkan peningkatan kebutuhan zirkon di dalam
negeri, apalagi jika industri yang menghasilkan produk
antara tersebut dapat dikembangkan di dalam negeri.
6.3 Peluang Ekspor
Sejak tahun 1984, Indonesia telah memproduksi
zirkon, yaitu dalam bentuk penjualan keluar
negeri (ekspor). Walaupun demikian produksi
zirkon ini masih merupakan produk sampingan
bijih timah dan emas, sehingga kualitas dan
kontinuitas produksi zirkon tidak menentu. Oleh
karena itu, untuk lebih meningkatkan ekspor
zirkon di masa mendatang, potensi mineral ini
perlu dikelola lebih profesional (bukan sebagai
produk sampingan), yaitu dengan cara :
– Melakukan penyelidikan dan eksplorasi zirkon
secara rinci sehingga diperoleh data
cadangan yang pasti.
– Penanganan proses pengolahan zirkon secara
khusus sehingga dapat diperoleh produk yang
sesuai dengan spesifikasi pasar. Selain itu, ekspor
zirkon Indonesia sangat tergantung kepada situasi
pemasokan-permintaan zirkon dunia saat ini dan di
masa mendatang.
6.4 Sisi Pemasokan
Pada tahun 1989, produksi zirkon dunia mencapai
BAHAN GALIAN INDUSTRI 24 – 339

860 ribu ton. Negara penghasil zirkon utama adalah
Australia, yaitu lebih dari 50% total produksi zirkon
dunia. Negara penghasil zirkon terbesar lainnya adalah
Afrika Selatan (16%), Amerika Serikat (12%), dan
Rusia (10%). Pada tahun yang sama, sejumlah 60 ribu
ton zirkon (12% total produksi dunia) diproduksi oleh
Brazilia, China, India, Nige-ria, Malaysia, Thailand, dan
Srilangka. Zirkon yang berasal dari negara-negara
tersebut pada umumnya berkadar rendah.
Di masa mendatang, produksi zirkon dunia di
perkirakan meningkat pesat. Pada tahun 1995
produksi zirkon di perkirakan 1.160 ribu ton dan
tahun 2000 mencapai 1.400 ribu ton. Pada
produksi tersebut Australia masih tetap sebagai
pemasok terbesar (Tabel 9).
pengurangan pemakaian zirkon untuk ladle
refrac-tory, terutama yang telah dilakukan oleh
negara-negara industri.
Penurunan ini lebih terasa lagi karena selama ini,
industri logam dasar di Jepang menggunakan
zirkon dalam jumlah sangat besar.
Faktor yang menyebabkan penurunan konsumsi
zirkon, terutama oleh industri logam dasar di
Jepang adalah pemasokan zirkon (dari Australia)
tidak dapat mencukup kebutuhan, sehingga
menyebabkan harga meningkat.
Selain itu, sekarang ini telah di kembangkan bahan
substitusi zirkon, yaitu alumina magnesia spinel (Al2 03
70% dan MgO 28%) yang mempunyai

Tabel 9. Perkiraan Produksi Zirkon Dunia Tahun 2000 (dalam ton)

No. Negara Produsen 1989 1990 1995 2000

1. Australia 473 540 610 720
2. Afrika Selatan 138 160 230 300
3. Amerika Selatan 103 100 120 140
4. Negara-negara bekas Eropa Timur 86 90 100 120
Jumlah 860 980 1.160 1.400

Sumber : Mining Journal dan Industrial Minerals International Congress, March 1990.

Harga zirkon relatif turun tetapi diimbangi dengan
peningkatan konsumsi zirkon dunia yang menjadi
bahan pertimbangan peningkatan produksi zirkon
di masa mendatang.
6.5 Sisi Permintaan
Perkembangan konsumsi zirkon dunia
diasumsikan berdasarkan tingkat pertumbuhan
yang berbeda untuk setiap penggunaan zirkon
tersebut pada industri hilirnya.
a. Refraktori
Konsumsi zirkon untuk refraktori pada tahun-tahun
terakhir mengalami penurunan, terutama pada industri
logam dasar. Penurunan ini disebabkan oleh
karakteristik lebih baik dari zirkon, walaupun
harganya jauh lebih mahal.
Sebaliknya, konsumsi zirkon untuk refaktori
peleburan gelas cenderung meningkat. Tingkat
pertumbuhan konsumsi dunia pada industri ini
rata-rata 3% per tahun, sedangkan pada industri
logam dasar rata-rata 0,7% per tahun.
b. Foundri
Konsumsi zirkon untuk foundri cenderung meningkat.
Hal ini disebabkan sifat fisika zirkon yang lebih baik
dibandingkan bahan yang mempunyai fungsi sama
seperti chromit, silika, dan olivin.
Penggunaan zirkon tidak dapat dihindari, terutama
BAHAN GALIAN INDUSTRI 24 – 340

pada pencetakan logam dasar untuk menghasilkan
konponen berpresisi tinggi, seperti blok-blok mesin
aluminium. Tingkat pertumbuhan konsumsi zirkon
dunia untuk foundri rata-rata 2,6% tahun (Tabel 10).
Secara keseluruhan total konsumsi zirkon dunia
mengalami peningkatan. Tingkat pertumbuhan
konsumsi tersebut rata-rata 3,7% per tahun.
Pada tahun 2000, konsumsi zirkon dunia
diperkirakan mencapai 1.398 ribu ton (Tabel 9).

Tabel 10. Perkiraan Konsumsi Zirkon Dunia,

Tahun 1990 – 2000 DAFTAR BACAAN

(Ribuan ton) Benbow. J., Steel Industry Minerals, Adding Value

Provide the Key, Industrial Minerals, Oc-tober
1990 2000 % Pertumbuhan
1989.
Fouduri 201 259 +2,6%
Refraktori : Berry, L.G. and Mason, B., Mineralogy, W.H.
– Besi 177 165 -0,7% Freeman and Company, London, 1959.
– Gelas 162 217 =3,0%
Keramik 243 395 5,0% Clarke, G., The Palabora Complex, Triumph Over
Kegunaan baru 165 362 +6,4% Low Grade Ores, Industrial Minerals, Octo-
ber 1981.
Jumlah 978 1.398 +3,7% Coope, B.M., Zirkon - In Good Shape After
Turbulent Decade, Industrial Minerals,
Sumber : Industrial Minerals International Congress, Decem-ber 1976.
March 1990
Griffiths. J., Rare-earths, Attracting Increasing
Attention, Industrial Minerals, April 1984.
c. Keramik
Grullemans, W., Zirkon Supply and Demand in
Perkembangan konsumsi zirkon untuk glasir the 1990’s, 9th Industrial Minerals
pada keramik ubin (tile) sangat kuat dipengaruhi International Congress, Sydney, 1990.
oleh bidang kontruksi bangunan, baik bangunan
komersial maupun perorangan. Warna-warna Industrial Minerals Supplement, Mining Journal, Vol.
produk keramik yang menarik dan tahan lama 308 No.7919, London, May 1990.
juga merupakan faktor yang mempengaruhi
peningkatan konsumsi zirkon pada industri ini. Kuzvart, M., Industrial Minerals and Rocks,
Developments in Economic Geology, Elsevier,
Tingkat pertumbuhan konsumsi zirkon dunia pada Amsterdam, 1984.
industri keramik rata-rata 5% per tahun.
Logam Nusantara, Warta Logam dan Besi Baja
d. Lain-lain Indonesia, No.0003, Maret 1990.
Mayer, W., A Field Guide to Australian Rocks,
Selain ke tiga kegunaan zirkon di atas, beberapa Minerals & Gemstones, Rigby Ltd., Sydney,
kegunaan baru zirkon lainnya yang diperkirakan 1976.
mendorong perkembangan konsumsi di masa
mendatang, seperti zirkonia, PSZ, kimia Power, T., Fused Minerals, The High Purity High
zirkonium, logam zirkonium, abrasif dan lain-lain. Performance Oxider, Industrial Minerals, July
1985.
Secara bersama-sama, penggunaan zirkon untuk
tujuan diatas mempengaruhi pertumbuhan Rouse, I.M., Zirkonium and Hafnium, Mining
konsumsi zirkon rata-rata 6,4% per tahun. Annual Review Mining Journal, 1989.
BAHAN GALIAN INDUSTRI 24 – 341

Suryono dan Subejo, Prospek Endapan Mineral Watson, I., Minerals for Frits and Glazer, Value in
Timah Dan Wolfram di Daerah Hatapang, Variety, Industrial Minerals, June 1981.
Rantau Prapat, Sumatera Utara,
Proceedings, Direktorat Sumberdaya Mineral,
No.19, Kolokium, Vol.1, Februari 1985. *****
BAHAN GALIAN INDUSTRI 24 – 342

LAMPIRAN A
Daerah Potensi Zirkon di Indonesia

Lokasi Cadangan Keterangan

Aek Batujongjong dan Belum diketahui – Tersebar di bagian timur Granit Hatapang pada tujuh
Aek Moumang, Hatapang, lokasi. Dijumpai bersama-sama dengan kasiterit
Rantau Prapat, Sumatera dan ilmenit.
Utara
– Potensi cukup besar, berdasarkan penelitian pada
413 conto diketahui bahwa kadar zirkon rata-rata
8,7% berat konsentrat.
Pulau Bintan, Riau Tidak diketahui Dijumpai bersama-sama dengan bijih bauksit dan
kasiterit.
Pulau Karimun Kundur Tidak diketahui – Merupakan mineral ikutan kasiterit dalam bentuk
(Riau) dan Pulau Bangka endapan aluvial dan bijih primer.
dan Belitung (Sumatera
Selatan) – Telah diusahakan oleh PT Tambang Timah.

Sungai Cembaga dan – Merupakan endapan aluvial yang dijumpai bersama-

Sungai Katingan, sama dengan bijih emas.
Kasongan, Kalimantan
Tengah – Potensi cukup besar dan telah ada tiga perusahaan
KK emas yang beroperasi, yaitu PT Kasongan Bumi
Kencana, PT Ampalit Mas Perdana, dan PT Kalteng
Mas Perdana.
Tanah Merah, Semboja, 33.000 ton (proved) – Merupakan endapan pasir pantai dan dijumpai
Kalimantan Timur bersama-sama dengan rutil.
– Daerah ini mempunyai prospek untuk dikembangkan

dengan memperluas daerah penelitian dan

eksplorasi.