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PROCESOS DE FABRICACIÓN

5. PROCESOS INDUSTRIALES DE PLÁSTICOS Y


MATERIALES CERÁMICOS.
Introducción
Los plásticos son materiales esenciales para una infinidad de procesos y
aplicaciones en la industria o en la vida cotidiana, se puede decir que casi un
75% de las cosas que existen en un lugar son hechas de algún tipo de plástico y
sus derivados es por eso que en esta investigación, se abordaran los diferentes
tipos de plásticos de más relevancia que serán de ayuda para comprender y
tener una visión más clara de ¿qué son? ¿Para qué sirven? O ¿Qué
aplicaciones tienen?
A diferencia de los plásticos, son pocos sectores del campo de los materiales se
han desarrollado tan rápidamente en los últimos años como el de los materiales
cerámicos, debido a su mayor estabilidad, tanto mecánica como química a las
altas temperaturas. En la actualidad, los materiales cerámicos son productos de
gran interés en el campo de la Ingeniería, siendo sus principales limitaciones en
el uso las siguientes: su fragilidad, que está ligada a la limitada resistencia al
choque térmico y su fabricación, en términos de formación y dimensiones.
Es muy importante el conocimiento de la Ciencia de los Materiales, ya que esta
proporciona las herramientas necesarias para comprender el comportamiento
general de cualquier material, lo cual es necesario a la hora de desarrollar
adecuadamente diseños de componentes, sistemas y procesos que sean
confiables y económicos.
El papel del ingeniero industrial hoy en día implica la generación y aplicación del
conocimiento en muchas áreas. Nosotros como estudiantes de Ingeniería de
ingeniería industrial debemos estar al tanto de la innovación y tecnología de la
industria. Existen varios materiales existentes alrededor del mundo, con lo cuales
se pueden fabricar infinidad de productos, con diferentes aplicaciones cada uno.
1. Generalidades
1.1 Definición.
(Rodriguez, 2012)Los plásticos son
materiales polímeros orgánicos que
pueden deformarse hasta conseguir
una forma deseada por medio de
extrusión, moldeo, hilado, etc. Los
plásticos se caracterizan por una
alta relación resistencia/densidad,
unas propiedades excelentes para el
aislamiento térmico y eléctrico y una
buena resistencia a los ácidos, álcalis y disolventes.

Los productos finales son sólidos, aunque en alguna etapa de su procesamiento


son fluidos bastante fáciles de formar por aplicación de calor y presión. En forma
final, los plásticos consisten de largas cadenas de moléculas o polímeros, que
se obtienen a partir de bloques de moléculas o monómeros; por medio de
catalizadores, calor y presión.

El cruce de eslabones de dos o más polímeros, proceso análogo a la aleación de


los metales, es conocido como copolimerización, aunque no todos los polímeros
son plásticos.

Los tres tipos básicos de plásticos son:


•Resinas termoplásticas que
pueden reprocesarse algunas veces
sin ocasionar un cambio en su
composición química.
•Resinas termofijas las que no se
pueden reprocesar debido a que se ocasionaría un cambio en su composición
química.
•Elastómeros pueden ser termoplásticos o termofijos, y tienen la capacidad de
experimentar una gran cantidad de deformación elástica a temperatura
ambiente.

(Instituto de Educación Secundaria Ies Villalba Hervás)


“Plástico” proviene de PLASTIKOS palabra griega que significa susceptible de
ser modelado o moldeado.
Quizá la mejor manera de caracterizar los plásticos es describir un número de
cualidades que tienen en común, eliminando de esta forma los materiales que no
las tienen:
Los plásticos se llaman así porque en alguna etapa de su fabricación o de
su utilización obtienen propiedades plásticas.
Pueden ser plásticos- sólo una vez, o pueden ser tantas veces como se
quiera. Sin embargo, esta propiedad no basta para distinguir a los
plásticos de otros materiales. El vidrio y el hormigón pueden tener, un
comportamiento análogo, pero no son, plásticos.
Los plásticos son materiales orgánicos: esto es, están basados en la
química del carbono. Esto
elimina materiales como el
hormigón y el cristal, pero
no excluye el asfalto, que no
está clasificado como
plástico.
Los plásticos son materiales
sintéticos, productos de la
Industria química, que
convierte materias primas en formas nuevas y radicalmente diferentes.
Esto elimina materiales naturales tales como el asfalto y la laca, pero no
excluye las ceras sintéticas.
Los plásticos son polímeros de elevado peso molecular; esto es, son
moléculas gigantes formadas por numerosas unidades repetidas
combinadas en agregados muy grandes.
1.2 Tipos de plásticos.

(Marcilla, 2012)
Los plásticos se pueden agrupar o clasificar de maneras muy diferentes, si bien
todas las posibles clasificaciones pueden resultar en algún momento ambiguas y
por lo general un mismo plástico se encuentra en diferentes grupos. En este
caso se muestra la clasificación propuesta por Crawford que se basa en las
propiedades más destacadas desde el punto de vista del diseño de piezas y de
selección del material para una aplicación determinada. De acuerdo con esta
clasificación a continuación se describen brevemente los principales tipos de
plásticos, sus propiedades y ejemplos de plásticos pertenecientes a cada tipo.

Termoplásticos
Los termoplásticos son polímeros lineales, que pueden estar ramificados o no.
Puesto que no se encuentran entrecruzados son polímeros solubles en algunos
disolventes orgánicos, son capaces de fundir y son, por tanto, reciclables. Si los
comparamos con los demás tipos de plásticos, los termoplásticos se fabrican y
emplean en cantidades muy grandes y entre ellos los más frecuentes son PE,
PP, PS y PVC. De hecho, más de la mitad de la cifra total de plásticos procesada
corresponde a los cuatro plásticos citados.

Para que un polímero tenga


aplicación como termoplástico debe
tener una temperatura de transición
vítrea Tg (si se trata de un material
amorfo), o una temperatura de
fusión Tm (si se trata de un material
cristalino), superior a la temperatura
ambiente. Por lo general, los
materiales termoplásticos presentan
un buen conjunto de propiedades mecánicas, son fáciles de procesar y bastante
económicos. La principal desventaja deriva del hecho de que son materiales que
funden, de modo que no tienen aplicaciones a elevadas temperaturas puesto
que por encima de la Tg comienzan a reblandecer, con la consiguiente pérdida
de propiedades mecánicas.

Termoestables
Como ya se comentó,
los termoestables son
materiales que adquieren
un estado final reticulado
(entrecruzado), que los
hace insolubles e
incapaces de fundir.
A estos materiales se llega
partiendo de materias
primas de bajo peso
molecular de las que se obtiene, en una primera fase, un producto intermedio
(prepolímero), muy poco o nada reticulado, todavía capaz de fundir y fluir, y por
tanto de rellenar un molde.
La reticulación espacial que da lugar a la formación de la macromolécula
termoestable tiene lugar por reacción química (curado) durante el moldeo de la
pieza. Puesto que no funden y no reblandecen son materiales que presentan
muy buenas propiedades a elevadas temperaturas. Junto con su alta resistencia
térmica presentan alta resistencia química, rigidez, dureza superficial, buena
estabilidad dimensional, entre otras ventajas sobre otros materiales.
Sin embargo el empleo de estos materiales ha ido disminuyendo en los
últimos años. Existen numerosas razones por las que esto ha ocurrido. Los
termoestables requieren métodos de transformación lentos, puesto que la
reacción de polimerización tiene lugar dentro del molde. Los acabados son
pobres comparados con los de la mayoría de los termoplásticos; por lo general
las resinas termoestables son bastantes opacas y en muchos casos presenta
cierta coloración amarillenta.
Elastómeros
Los elastómeros o cauchos son generalmente polibutadienos o compuestos que
contienen dobles enlaces en la cadena principal, de modo que las cadenas de
polímero se encuentran enrolladas sobre sí mismas, lo que les confiere gran
flexibilidad. Estos materiales son capaces de soportar deformaciones muy
grandes recuperando su forma inicial una vez que se elimina el esfuerzo.
En los elastómeros suele
producirse un entrecruzamiento
parcial de las cadenas para evitar
que cada vez que estos materiales
se ven sometidos a un esfuerzo
las moléculas se deslicen unas
sobre otras, lo que provocaría
deformaciones irrecuperables.

El entrecruzamiento o curado a que se somete a estos materiales es similar al de


los termoestables, pero en este caso el grado de entrecruzamiento es mucho
más bajo, puesto que debe ser suficientemente espaciado, de modo que no
impida el desenrollamiento de las cadenas, que es en definitiva lo que confiere al
material la capacidad de recuperar su forma inicial cuando cesa el esfuerzo al
que es sometido.
Los elastómeros son materiales muy tenaces, resistentes a aceites y grasas
y al ozono, y presentan buena flexibilidad a bajas temperaturas. De hecho, todos
los elastómeros tienen temperaturas de transición vítrea inferiores a la
temperatura ambiente. Presentan, sin embargo, algunas de las desventajas de
los termoestables: requieren un procesado lento, lo que consume grandes
cantidades de tiempo y energía, y en principio no son reciclables.
1.4 Estructura molecular.

(Rodriguez, 2012) Las características físicas de un polímero no solo dependen


del peso molecular y de la forma, sino que también dependen de las
diferencias en la estructura de las cadenas moleculares. Las técnicas modernas
de síntesis de polímeros permiten un gran control sobre varias posibilidades
estructurales entre ellas las lineales, ramificadas, entrecruzadas y reticuladas, y
también varias configuraciones isométricas.

Los plásticos son materiales compuestos principalmente de polímeros de origen


natural y modificado o de polímeros hechos artificialmente que a veces contienen
aditivos como fibras, cargas, pigmentos y otros similares que mejoran más aún
sus propiedades. Entre los plásticos encontramos los termoplásticos, los
termoestables y los elastómeros.

1.5 La polimerización.
(Rodriguez, 2012)Es el proceso mediante en el cual pequeñas moléculas de una
sola unidad (conocidas como monómeros) o de unas cuantas unidades
(oligómeros) se unen químicamente para crear moléculas gigantes. Por lo
común, la polimerización comienza con la producción de largas cadenas en los
cuales los átomos están fuertemente unidos mediante un enlace covalente. Los
plásticos se utilizan en una increíble cantidad de aplicaciones como: enseres
domésticos, elementos estructurales, materiales biomédicos, solo por mencionar
algunos.
Los plásticos también se usan para fabricar componentes electrónicos debido a
su capacidad aislante y a su constante dieléctrica baja.

Están diseñados para dar una mejor resistencia o un mayor rendimiento a


temperaturas elevadas teniendo como característica su elevado costo. Algunos
de los polímeros de ingeniería pueden funcionar a temperaturas tan altas como
350 °C; otros, usualmente como fibras, tienen resistencias superiores a las del
acero.

(Instituto de Educación Secundaria Ies Villalba Hervás)


Procedimientos de formación de las macromoléculas.
Existen diversos procesos para unir moléculas pequeñas con otras para formar
moléculas grandes. Su clasificación se basa en el mecanismo por el cual se
unen estructuras monómeras o en las condiciones experimentales de reacción.

1.5.1 Polimerización por adicción.


En las reacciones de adición, varias unidades monoméricas se unen, en
presencia de un catalizador, como resultado de la reorganización de los enlaces
C=C de cada una de ellas.
 Adición de moléculas pequeñas de un mismo tipo unas a otras por
apertura del doble enlace sin eliminación de ninguna parte de la molécula
(polimerización de tipo vinilo).
 Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por
apertura de un anillo sin eliminación de ninguna parte de la molécula
(polimerización tipo epóxido).
 Adición de pequeñas moléculas de un mismo tipo unas a otras por
apertura de un doble enlace con eliminación de una parte de la molécula
(polimerización alifática del tipo diazo).
 Adición de pequeñas moléculas unas a otras por ruptura del anillo con
eliminación de una parte de la molécula (polimerización del tipo
aminocarboxianhidro).
 Adición de birradicales formados por deshidrogenación (polimerización
tipo p-xileno).

1.5.2. Polimerización por condensación.


En la reacción de condensación, los monómeros se combinan con la formación y
pérdida de moléculas pequeñas, como agua, alcohol, etc.
 Formación de poliésteres, poliamidas, poliéteres, polianhidros, etc., por
eliminación de agua o alcoholes, con moléculas bifuncionales, como
ácidos o glicoles, diaminas, diésteres...
 Formación de polihidrocarburos, por eliminación de halógenos o haluros
de hidrógeno, con ayuda de catalizadores metálicos o de haluros
metálicos.
 Formación de polisulfuros o poli-polisulfuros, por eliminación de cloruro de
sodio, con haluros bifuncionales de alquilo o arilo y sulfuros alcalinos o
polisulfuros alcalinos.
1.6 Cristalización y deformación.

La cristalinidad, es importante en los polímeros, ya que afecta sus propiedades


mecánicas y ópticas. La cristalinidad se presenta durante el procesamiento de
los polímeros como resultados de cambios en la temperatura y de esfuerzos
aplicados; alentar la cristalización del polímero también ayuda a incrementar su
densidad, resistencia al ataque químico y propiedades mecánicas, incluso a
temperaturas más elevadas, debido a la fuerte unión existente entre las cadenas.
Además la deformación endereza y alinea las cadenas, produciendo una
orientación preferente.

1.6.1 Efecto de la temperatura sobre los termoplásticos.

Las propiedades de los termoplásticos cambian en función de la temperatura. Es


necesario saber la forma en que ocurren estos cambios, ya que pueden
ayudarnos a:
a) El diseño de mejores componentes.
b) Guiar el tipo de técnicas de procesamiento que deban utilizarse.

Se pueden observar varias temperaturas y estructuras críticas, las cuales una


vez que se hayan enfriado por debajo de la temperatura de fusión, los materiales
termoplásticos pueden ser amorfos o cristalinos. Con mayor frecuencia los
termoplásticos de ingeniería están formados por regiones amorfas y
cristalinas. La cristalinidad de los materiales termoplásticos puede introducirse
por temperatura (enfriamiento lento) o mediante aplicación de esfuerzos que
desenreden cadenas.
Efecto de la temperatura en la estructura y en el comportamiento de los materiales
termoplásticos.

1.7 Temperatura de degradación.

A temperaturas muy altas pueden destruirse los enlaces covalentes entre los
átomos dentro de la cadena lineal y el polímero puede quemarse o
carbonizarse. En los polímeros termoplásticos, la descomposición se
presenta en estado líquido esta sería la temperatura de degradación.
Algunos materiales agregados a los termoplásticos como, por ejemplo, la
piedra caliza, el talco, la alúmina, etc. Actúan como estabilizadores térmicos,
es decir, estabilizadores de calor. Absorben el calor protegiendo la matriz
polimérica.
La exposición a otras formas de productos químicos o energías por ejemplo,
oxigeno, radiación ultravioleta y ataques por bacterias también hace que el
polímero se degrade o se envejezca lentamente, incluso a bajas
temperaturas.

1.8 Estado vítreo.


Puesto que las propiedades mecánicas de los polímeros dependen de los
cambios de temperatura. La temperatura de fusión y/o de Transición Vítrea
de un polímero se determina como en el caso de los materiales cerámicos.

Algunos de los factores que


influyen en la Temperatura de
Transición Vítrea es cuando a
bajas temperaturas las
vibraciones de los átomos
tienen pequeñas amplitudes y
son relativamente
independientes. Al aumentar la
temperatura, las vibraciones
incrementan su magnitud y se
coordinan hasta el punto en
que se producen movimientos
de traslación de cadenas que,
a elevada temperatura, implica a muchos átomos en cadena.

A temperatura de fusión el movimiento de las cadenas tiene tanta energía


que es capaz de romper gran número de enlaces secundarios y generar una
estructura molecular altamente desordenada. El valor de temperatura de
fusión de un polímero cristalino o semi-cristalino dependen de los elementos
estructurales que modifican la capacidad de las cadenas para formar
enlaces de van der Waals y/o de hidrógeno.
La temperatura de transición vítrea también depende de la estructura de los
componentes, la cual influye en la capacidad de las cadenas moleculares
para vibrar y rotar a medida de que la temperatura aumenta.
Probablemente la flexibilidad de las cadenas ejerce la mayor influencia.
Cuanto más rígida sea una cadena, la probabilidad que experimente un
movimiento de rotación cuando la temperatura aumenta es menor.

Por debajo de la Temperatura de Transición Vítrea Tg el polímero amorfo


lineal se hace duro, frágil y como el vidrio. Nuevamente no se trata de una
temperatura fija, sino de un rango de temperaturas. Cuando el polímero se
enfría por debajo de la temperatura de transición vítrea, ciertas propiedades,
como la densidad o el módulo de elasticidad, cambian a una velocidad
diferente.

Relación entre densidad y temperatura del polímero mostrando temperaturas de Fusión


(Tm) y de transición vítrea (Tg).

A pesar de que los polímeros vítreos tienen una mala ductilidad y formabilidad,
poseen buena tenacidad, rigidez y resistencia a la termofluencia. Varios
polímeros importantes, tienen temperaturas de transición vítrea por encima de la
temperatura ambiente. La temperatura de transición vítrea comúnmente es de
0.5 a 0.75 veces la temperatura absoluta Tm. también hay muchos materiales
termoplásticos que se vuelven rígidos a temperaturas más bajas.

1.8 Propiedades generales de los plásticos

Propiedades de los plásticos que


pueden ser favorables.
1. Peso ligero.
2. Alta resistencia química y a la
humedad.
3. Lata resistencia al choque y a la
vibración.
4. Transparentes o traslúcido.
5. Tienden a absorber la vibración y el sonido.
6. Alta resistencia a la abrasión y al uso.
7. Prelubricados.
8. Con frecuencia, fáciles de fabricar.
9. Pueden tener color uniforme.
10. Con frecuencia el costo es menor por parte terminada.

Propiedades de los plásticos que pueden ser desfavorables.


1. Baja resistencia.
2. Alta expansión térmica.
3. Más susceptibles a la rotura por fatiga, flujo a temperaturas bajas y
deformación bajo carga.
4. Baja resistencia al calor, tanto a la degradación térmica como a la distorsión
por calor.
5. Más propensos a volverse quebradizos a bajas temperaturas.
6. Suaves.
7. Menos dúctiles.
8. Cambios dimensionales debido a la absorción de humedad y solventes.
9. Flamables.
10. Algunas variedades son degradadas por la radiación ultravioleta.

Propiedades que pueden ser favorables o desfavorables.

1. Son flexibles. Aun las variedades rígidas, tienen mayor resiliencia (capacidad
de sufrir una deformación y regresar a su forma original) que los metales.
2. No conducen la electricidad.
3. Son aislantes térmicos.
4. Son formados a través de la aplicación de calor y presión.
1.2 Materias primas
(Instituto de Educación Secundaria Ies Villalba Hervás)
El componente principal de un plástico son polímeros o resinas artificiales, por lo
general derivados de la celulosa y de los hidrocarburos. Para su utilización hay
que añadirles otros productos que mejoren su mala flexibilidad, mala resistencia
al choque, mala resistencia a bajas temperaturas, agrietamientos... Estos
productos son los modificantes (catalizadores, plastificantes, estabilizadores,
cargas y pigmentos). Por último, para fabricar plásticos con usos especiales se le
añaden armaduras y refuerzos.

El petróleo se refina
para formar moléculas
orgánicas pequeñas,
llamadas monómeros,
que luego se
combinan para formar
polímeros resinosos,
que se moldean o
extruyen para fabricar
productos de plástico.

Del total del petróleo utilizado, el 70% se quema para producir energía, el 20%,
lo utilizan diferentes industrias, el 4% la industria petroquímica lo utiliza para
diferentes usos y sólo el 6% es empleado en la fabricación de plásticos.

(Universidad de Oviedo)
Las materias primas utilizadas en la obtención de los polímeros de síntesis
provienen de los recursos naturales. Éstos se clasifican en renovables —los
procedentes de los seres vivos— y los no renovables, que son los recursos
fósiles
(Instituto de Educación Secundaria Ies Villalba Hervás)
Resinas.
En la tecnología de los
materiales poliméricos: el
término resina se aplica a
todo polímero que
constituye la materia prima
básica en la fabricación de
los productos plásticos
acabados o semiacabados
y a las resinas empleadas
directamente en obra.
Por su procedencia las resinas se clasifican en:
 Resinas naturales: de origen vegetal y raramente de origen animal.
 Resinas artificiales: proceden de la modificación química de ácidos
grasos, de las resinas naturales y de otras sustancias macromoleculares.
 Resinas sintéticas: proceden de reacciones químicas controladas a partir
de materias perfectamente definidas que, en sí mismas, no tienen carácter
de resinas.

1.2.1Modificantes y aditivos.
Las diversas clases de plásticos y sus copolímeros proporcionan una amplia
variedad de propiedades, pero no son suficientes para cubrir las muchas
demandas de características y aplicaciones especiales que se requieren en el
mercado. Los modificantes amplían el campo de aplicación de los plásticos y
proporcionan una variación muy matizada de propiedades principalmente los
plastificantes, estabilizadores, pigmentos o tintes, etc.

(Marcilla, 2012)
La industria de los plásticos conoce desde siempre que la obtención de
productos verdaderamente útiles sólo es posible si a la matriz polimérica se
añaden ciertos aditivos. En general, se consideran aditivos aquellos materiales
que van dispersos
físicamente en una matriz
polimérica, sin afectar a su
estructura molecular. Por
tanto, quedan excluidas
sustancias tales como
catalizadores, reticulantes,
etcétera.
La incorporación de aditivos
a plásticos puede alterar considerablemente las propiedades del material. Por
ejemplo, en el caso del caucho según los aditivos que se empleen se pueden
obtener neumáticos, suelas de zapatillas, colchones, bandas elásticas, gomas de
borrar,
etc. En el caso del PVC se pueden obtener tubos rígidos, botellas,
recubrimientos de cables, bandas transportadoras, ropa, balones, muñecas,
etc., todos ellos materiales con propiedades y aspecto muy diverso.

Los aditivos se clasifican según su función y no en relación con su constitución


química. Por su especial importancia, en este tema trataremos los plastificantes,
estabilizantes, lubricantes, modificadores de impacto, retardantes de llama,
agentes espumantes, cargas y pigmentos y colorantes.

Todos los aditivos deben cumplir una serie de requisitos técnicos. En general se
espera que sean altamente eficaces, de modo que se consigan los objetivos
propuestos a una concentración que sea aceptable económicamente. Ciertas
mejoras en una determinada propiedad pueden dar lugar al empeoramiento de
otras; por tanto, lo que determina la elección final de uno o varios aditivos es el
comportamiento considerado en su conjunto.
En algunos casos, cuando las moléculas de aditivo deben interactuar con las de
polímero es preciso que exista una compatibilidad alta, es decir, una alta
miscibilidad a nivel molecular. Sin embargo en otros casos es deseable que el
aditivo y el polímero formen dos fases bien diferenciadas. Un aditivo, además, no
debe ser volátil en las condiciones del proceso de transformación. Esto significa
que debe tener una tensión de vapor baja a altas temperaturas y no debe tender
a agregarse, lo que daría lugar a un depósito del aditivo en forma de capa fina
superficial. Un aditivo no debe exudar durante su vida en servicio, ya que daría
lugar a problemas de estética y a la pérdida de eficacia por eliminación del
aditivo.

Los aditivos inorgánicos insolubles, tales como pigmentos, cargas, etc., no dan
lugar, en general, a fenómenos de exudación, mientras que los plastificantes de
bajo peso molecular, por ejemplo, tendrán más tendencia a migrar y exudar a la
superficie durante el proceso de transformación y posteriormente por
envejecimiento. Además, pueden ser vehículo para la migración de otros aditivos
solubles. Por último, un aditivo no debe ser tóxico ni perjudicial para la salud del
personal que lo manipule ni tampoco para los usuarios, especialmente cuando el
material se utiliza para entrar en contacto con productos alimentarios,
farmacéuticos o que se emplean en juguetería

Plastificantes.

(Instituto de Educación Secundaria Ies Villalba Hervás)


Son materiales líquidos o sólidos que al
mezclarlos con las resinas las vuelven blandas,
más flexibles, más tenaces (y a veces más
débiles) de lo que serían en cada caso.
Posibilitan a bajas temperaturas lo que podría
hacer el calor a temperaturas más altas, a base
de atenuar las fuerzas de tracción entre las
moléculas lineales y permitiendo que puedan
moverse fácilmente unas con relación a las otras.
Un buen plastificante se caracteriza por:

 Compatibilidad. Esto significa que durante toda la vida del objeto el


plastificante debe permanecer en su sitio. Algunos plastificantes emigran
gradualmente a la superficie; por ejemplo, en hules, la superficie se vuelve
grasienta, mientras que el plástico desnudo se vuelve frágil, se contrae y
se cuartea.
 Estabilidad. El plastificante no se estropeará gradualmente con la edad, lo
que llevaría al deterioro del objeto de plástico.
 No degradabilidad. El plastificante no atacará al plástico, rompiendo las
cadenas largas moleculares en segmentos cortos o de alguna otra forma.
Tampoco dañará a otros constituyentes, tales como estabilizadores o
pigmentos.
 Rendimiento. Una pequeña cantidad cundirá mucho. De forma general,
cuanta menos cantidad se precise mejor es el plastificante.
 Atoxicidad. Aunque siempre es de desear, es particularmente importante
si los objetos pueden llevarse a la boca (juguetes y objetos para niños
pequeños).

Catalizador.
Sustancia cuya presencia hace reaccionar a dos o más productos entre sí, que
por sí solos permanecerían prácticamente inertes unos frente a otros. En la
química macromolecular también se denomina iniciador.

Estabilizadores.
Los plásticos sin mezcla, tales como la tubería de polietileno o la lámina de
cloruro de polivinilo, pueden degradarse cuando se exponen a ciertos ambientes,
como por ejemplo la luz solar. Sin embargo, pueden reforzarse con
estabilizadores, tales como los absorbentes de rayos ultravioleta y antioxidantes.
El negro de humo, por ejemplo, convierte el polietileno, que es un material
rápidamente degradable, en otro que resiste muy bien la luz solar y la
intemperie.
Otros estabilizadores cumplen su cometido sin colorear ni volviendo opaco al
plástico.

Cargas.

Material insoluble en polvo, granos o fibras incorporadas a un compuesto


polimérico para reducir su precio, su exotermia o su retracción y frecuentemente
para aumentar su dureza, su resistencia a la abrasión o al calor u otra propiedad
específica, como por ejemplo:

 Moldeabilidad.
Los plásticos fenólicos en estado puro no se moldean bien y son duros y
quebradizos. Resultan mucho más moldeables cuando se les mezcla con
harina de madera, normalmente de madera dura, en proporción de hasta
un 50 por ciento.
El material mezclado se
contrae y se resquebraja
menos, desgasta menos
los moldes y cuesta
menos que los fenólicos
puros. Puede usarse
cáscara de nuez molida o
ingredientes semejantes.
Con este material, de uso general, se hacen, por ejemplo, piezasde
carpintería.
-
 Resistividad eléctrica.
La resistencia eléctrica de los plásticos fenólicos moldeados puede
aumentarse incorporando mica finamente dividida; muchas piezas
moldeadas para electricidad se hacen de esta manera.

 Resistencia al calor.

Las cargas de amianto aumentan enormemente la resistencia al calor de


los plásticos fenólicos y otros plásticos termoestables. Otras cargas
inorgánicas importantes son el sílice, arcilla y carbonato cálcico. Este
último, a menudo, en forma de piedra caliza molida o polvo de mármol.

 Tenacidad.
La fragilidad es superada
generalmente, además de con
el uso de plastificantes o por
copolimerización,
incorporando cargas fibrosas,
normalmente cortadas en
longitudes de 1,5 m m a 15 m.
Estos rellenos pueden ser
fibras naturales tales como el algodón, cáñamo, o bien sintéticas, tales
como el rayón, nylón, poliéster y fibra de vidrio.

Pigmentos
Muchos plásticos son transparentes e incoloros y por lo tanto coloreables; otros,
admiten coloración limitada. Los acrílicos, por ejemplo, pueden incluirse en los
de la primera clase, los fenólicos, en la segunda. En algunos casos, el color
puede ser tanto en transparente como en opaco, en otros sólo en opaco.
Los tintes proporcionan colores transparentes; los pigmentos, opacos.
Los colores deben ser compatibles con el plástico y sus constituyentes, tales
como plastificantes y
estabilizadores, así como entre
ellos. La estabilidad a la luz es
normalmente función de la
estabilidad inherente del tinte o
del pigmento, pero puede ser
afectada por interacciones a
largo plazo con el plástico y sus
constituyentes.

Armaduras y refuerzos.
Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la
adición de algún material de
refuerzo (normalmente fibras
de vidrio o de carbono) a la
matriz de la resina plástica.
Los materiales compuestos
tienen la resistencia y la
estabilidad de los metales,
pero por lo general son más
ligeros. Las espumas
plásticas, un material compuesto de plástico y gas, proporcionan una masa de
gran tamaño pero muy ligera.

Lubricantes.
Los lubricantes mejoran la procesabilidad de los polímeros, realizando varias
importantes funciones.
 Reducen la fricción entre las partículas del material, minimizando el
calentamiento friccional y retrasando la fusión hasta el punto óptimo.
 Reducen la viscosidad del fundido promoviendo el buen flujo del material.
 Evitan que el polímero caliente se pegue a las superficies del equipo de
procesamiento.
1.3 Procesos de fabricación de los plásticos

1.3.1 Mecanismos de mezclado


(Marcilla, 2012)
El tipo de equipamiento requerido para producir las mezclas de polímeros y
aditivos depende sobre todo de su estado físico: Los polímeros se sirven en
formas muy diferentes, que van desde gránulos (granzas), polvos, planchas (en
el caso del caucho natural), resinas líquidas de peso molecular bajo (en el caso
de los termoestables), etc. Además el tipo de mezclador depende del grado de
dispersión que se desee alcanzar entre el polímero y los aditivos. Según esto se
distingue dos tipos de mezclado que pueden aparecer en la bibliografía con los
siguientes nombres:
•Mezclado extensivo, distributivo, o simplemente mezclado (blending).
•Mezclado intensivo o dispersivo (compounding).

Mezclado extensivo
Consiste en mezclar los componentes de una formulación mediante la agitación
de los mismos. De este modo se obtiene una mezcla que en principio podría ser
separada (aunque obviamente en la práctica resultaría difícil). El equipo
requerido es un sencillo mezclador en el que todos los ingredientes se añaden a
la vez y está provisto de aspas o palas que giran a una velocidad moderada y no
es necesario aplicar calor durante el proceso (incluso en algunos casos se
requiere de refrigeración).

Ejemplo de mezclador extensivo (blending).


El mezclado intensivo implica una dispersión de los diferentes componentes
mucho más íntima. Este tipo de mezclado por lo general implica un cambio en
estado físico de los componentes; el polímero debe estar en estado fundido
durante el mezclado, por lo que se deben aplicar altas temperaturas para
conseguir la fusión del polímero y en algunos casos de otros componentes de la
mezcla y por lo general se requieren cizallas muy elevadas. Por lo general la
mezcla debe ser granulada o troceada antes de introducirla en el proceso de
transformación. Los mezcladores de este tipo son lógicamente mucho más
complejos que los de tipo extensivo.

Mezclador intensivo tipo Banbury.

El mezclado extensivo se emplea preferentemente frente al intensivo en


aquellos casos en los que el método de transformación implique una cizalla
elevada y en concreto en el caso de las formulaciones de materiales
termoestables y para mezclar pigmentos y cargas en materiales termoplásticos.
Por otra parte, el mezclado intensivo se prefiere al extensivo cuando se
requiera una distribución completamente uniforme de los diferentes aditivos de la
formulación, así como en el caso de que en el proceso empleado las cizallas
aplicadas no sean excesivamente grandes.

1.3.2 Procesos de conformado


(Rodriguez, 2012) El plástico se procesa de formas distintas, según sea
termoplástico o termoestable. Los termoplásticos, formados por polímeros
lineales o ramificados, pueden fundirse. Se ablandan cuando se calientan y se
endurecen al enfriarse. Lo mismo ocurre con los plásticos termoestables que
están poco
entrecruzados. No
obstante, la mayoría de
los termoestables ganan
en dureza cuando se
calientan; el
entrecruzado final que
los vuelve rígidos se
produce cuando se ha
dado forma al plástico.
Las técnicas empleadas
para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos dependen de tres
factores: tiempo, temperatura y deformación. La naturaleza de muchos de estos
procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como continuos o
semicontinuos.

Una de las operaciones más comunes es la extrusión. Una máquina de extrusión


consiste en un aparato que bombea el plástico a través de un molde con la forma
deseada. Los productos extrusionados, como por ejemplo los tubos, tienen una
sección con forma regular. La máquina de extrusión también realiza otras
operaciones, como moldeo por soplado o moldeo por inyección.

Otros procesos utilizados son el moldeo por compresión, en el que la presión


fuerza al plástico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en
el que un pistón introduce el plástico fundido a presión en un molde. El
calandrado es otra técnica mediante la que se forman láminas de plástico.

Algunos plásticos, y en particular los que tienen una elevada resistencia a la


temperatura, requieren procesos de fabricación especiales. Por ejemplo, el
politetrafluoretileno tiene una viscosidad de fundición tan alta que debe ser
prensado para conseguir la forma deseada, y sinterizado, es decir, expuesto a
temperaturas extremadamente altas que convierten el plástico en una masa
cohesionada sin necesidad de fundirlo.

1.3.2.1 Inyección
(Instituto de Educación Secundaria Ies Villalba Hervás) Consiste en introducir el
plástico granulado dentro de un cilindro, donde se calienta. En el interior del
cilindro hay un tornillo sinfín que actúa de igual manera que el émbolo de una
jeringuilla. Cuando el plástico se reblandece lo suficiente, el tornillo sinfín lo
inyecta a alta presión en el interior de un molde de acero para darle forma. El
molde y el plástico inyectado se enfrían mediante unos canales interiores por los
que circula agua.
Este proceso está muy extendido, porque permite fabricar artículos moldeados
de alta calidad, normalmente sin necesidad de ninguna operación posterior de
acabado, incluso para piezas de formas complicadas que han de estar
sometidas a tolerancias dimensionales estrictas. Se aplica, sobre todo, a los
termoplásticos, y, en menor escala, a los elastómeros ya los termoestables.

(Rodriguez, 2012) El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la
fabricación de artículos muy diferentes.
La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que
pueden fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos
de prototipos rápidos, altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja
automatización según el costo de la pieza, geometrías muy complicadas que
serían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas requieren muy poco
o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada,
color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas
moldeadas con o sin insertos y con diferentes colores.

En el proceso de inyección de plástico el material entra a través de una tolva,


después, pasa por un cilindro de calentamiento o plastificación donde es
derretido para ser inyectado en la cavidad del molde por medio de un pistón
accionado hidráulicamente, o de un tornillo sinfín; la acción del tornillo no sólo
es giratoria sino que también se mueve longitudinalmente como el pistón de
inyección, lo que permite incrementar la capacidad de inyección de la máquina.

Diseño genérico de la unidad de inyección


El proceso de inyección

El proceso de inyección es discontinuo, y es llevado totalmente por una sola


máquina llamada inyectora con su correspondiente equipo auxiliar o periférico.

El proceso de inyección consiste básicamente en:


a) Plastificar y homogenizar con ayuda de calor el material plástico que ha
sido alimentado en la tolva y el cual entrara por la garganta del cilindro.

b) Inyectar el material fundido por medio d presión en las cavidades del


molde, del cual tomará la forma o figura que tenga dicho molde.

c) En el tiempo en el que el plástico se enfría dentro del molde se está


llevando a cabo el paso "a", posteriormente se abre el molde y expulsa la
pieza moldeada.

A continuación se describe en una forma más detallada lo que ocurre en los


pasos del proceso de moldeo por inyección.
1. Se cierra el molde vacío, mientras se tiene lista la cantidad de material
fundido para inyectar dentro del barril. El molde se cierra en tres pasos:
primero con alta velocidad y baja presión, luego se disminuye la velocidad
y se mantiene la baja presión hasta que las dos partes del molde hacen
contacto, finalmente se aplica la presión necesaria para alcanzar la fuerza
de cierre requerida.
Inyección del material

2. El tornillo inyecta el material, actuando como pistón, sin girar, forzando el


material a pasar a través de la boquilla hacia las cavidades del molde con
una determinada presión de inyección.

Inyección del material

3. Al terminar de inyectar el material, se mantiene el tornillo adelante


aplicando una presión de sostenimiento antes de que se solidifique, con
el fin de contrarrestar la contracción de la pieza durante el enfriamiento. La
presión de sostenimiento, usualmente, es menor que la de inyección y se
mantiene hasta que la pieza comienza a solidificarse.

Aplicación de la presión de sostenimiento


4. El tornillo gira haciendo circular los gránulos de plástico desde la tolva y
plastificándolos. El material fundido es suministrado hacia la parte
delantera del tornillo, donde se desarrolla una presión contra la boquilla
cerrada, obligando al tornillo a retroceder hasta que se acumula el material
requerido para la inyección.

Plastificación del material

5. El molde cierra y se reinicia el ciclo.

Enfriamiento y extracción de la pieza

6. El material dentro del molde se continúa enfriando en donde el calor es


disipado por el fluido refrigerante. Una vez terminado el tiempo de
enfriamiento, la parte móvil del molde se abre y la pieza es extraída.
1.3.2.2 Moldeo por soplado

(Rodriguez, 2012) El moldeo por soplado es un proceso utilizado para fabricar


piezas de plástico huecas gracias a la expansión del material. Esto se consigue
por medio de la presión que ejerce el aire en las paredes de la preforma, si se
trata de inyección-soplado, o del párison, si se habla de extrusión- soplado.
Este proceso se compone de varias fases, la primera es la obtención del
material a soplar, después viene la fase de soplado que se realiza en el molde
que tiene la geometría final, puede haber una fase intermedia entre las dos
anteriores para calentar el material si fuera necesario, seguidamente se enfría la
pieza y por último se expulsa. Para facilitar el enfriamiento de la pieza los moldes
están provistos de un sistema de refrigeración así se incrementa el nivel
productivo.

Proceso de soplado de una preforma obtenida mediante inyección.


Moldeo por inyección-soplo
El moldeo por inyección-soplado consiste en la obtención de una preforma
del polímero a procesar, similar a un tubo de ensayo la cual posteriormente se
calienta y se introduce en el molde que alberga la geometría deseada, en
ocasiones se hace un estiramiento de la preforma inyectada, después se
inyecta aire, con lo que se consigue la expansión del material y la forma final de
la pieza y por último se procede a su extracción.
En muchas ocasiones es necesario modificar el espesor de la preforma, ya sea
para conseguir una pieza con diferentes espesores o para lograr un espesor
uniforme en toda la pieza, pues en la fase de soplado no se deforman por igual
todas las zonas del material. La ventaja de usar preformas consiste en que
estas se pueden inyectar y almacenar, producir diferentes colores y tamaños,
los cuales pueden hacerse en lugares distintos a donde se realizará el soplado.
Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta según la
demanda requerida.
a)

b)

c)

a) Obtención de la preforma b) Operación de soplado y c) extracción de la pieza


1.3.2.3 Moldeo por compresión

(Rodriguez, 2012)El moldeo por compresión es un método de moldeo en el que


el material de moldeo, en general precalentado, es colocado en la cavidad del
molde abierto. El molde se cierra, se aplica calor y presión para forzar al material
a entrar en contacto con todas las áreas del molde, mientras que el calor y la
presión se mantiene hasta que el material de moldeo se ha curado. El proceso
se emplea en resinas termoestables en un estado parcialmente curado, ya sea
en forma de pellets, masilla, o preformas.
El moldeo por compresión es un método de alta presión, adecuado para el
moldeo de piezas complejas, de alta resistencia con refuerzos de fibra de vidrio.
Los compuestos termoplásticos, aunque en menor medida, también pueden ser
moldeados por compresión con refuerzos de cintas unidireccionales, tejidos,
fibras orientadas al azar o de hilos cortados.

Moldeo por compresión


La ventaja de moldeo por compresión es su capacidad para moldear piezas
grandes, bastante intrincadas o complejas. Además, es uno de los métodos de
más bajo costo en comparación con el moldeo por otros métodos tales como
moldeo por transferencia y moldeo por inyección, por otra parte se desperdicia
poco material, dándole una ventaja cuando se trabaja con compuestos caros. Sin
embargo, el moldeo por compresión a menudo proporciona productos de pobre
consistencia y dificultad en el acabado, y no es adecuado para algunos tipos de
piezas.

Esquema del proceso


El moldeo por compresión se inicia, con una cantidad determinada de colocada o
introducida en un molde. Luego el material se calienta a un estado maleable y
moldeado. Poco después, la prensa hidráulica comprime el plástico flexible
contra el molde, dando como resultado una pieza perfectamente moldeada que
mantiene la forma de la superficie interior del molde. Después la prensa
hidráulica retrocede, un pin eyector en el fondo del molde rápidamente expulsa la
pieza final fuera del molde y entonces, el proceso concluye.

Esquema del proceso


1.3.2.4 Termoformado

(Rodriguez, 2012) El termoformado es un proceso secundario el cual


consiste en dar forma a una lámina de un termoplástico. Consta de dos pasos
principales: calentamiento y formado. El calentamiento se realiza por medio
de calentadores eléctricos en ambos lados de la lámina. La duración del ciclo
de calentamiento debe ser suficiente para ablandar la lámina dependiendo el
tipo de plástico, el espesor y su color. Los métodos de formado se pueden
clasificar en tres categorías:

•Termoformado mecánico : usa un par de moldes (positivo y negativo) que


se aplican contra la lámina de plástico caliente forzando a adquirir la forma.
En este método no se usa vacio ni presión de aire.

Termoformado mecánico.

•Termoformado al vacío: Es aquel en el cual se usa una presión de vacío


para adherir la lámina precalentada a la cavidad del molde.
1. Se suaviza la lámina por medio de calentamiento.
2. Se coloca sobre la cavidad de un molde.
3. El vacio atrae la lámina hacia la cavidad.
4. El plástico se endurece al contacto con la superficie fría del molde, la parte
se retira y luego se recorta de la hoja.

Se
muestran los pasos principales del termoformado al vacío. 1. Calentamiento.2 acoplamiento. 3.
Succión de la lámina. 4. Enfriamiento y corte.
•Termoformado a presión: este utiliza tanto el vacío como presión de aire
positiva para forzar a la lámina precalentada dentro de la cavidad del molde.
El proceso es similar al termoformado al vacío la diferencia es que se aplica
una presión de aire para que la lámina ya suavizada entre en contacto con la
cavidad del molde.

Termoformado a presión.

1.3.2.5 Extrusión

(Rodriguez, 2012) La extrusión es un proceso por el cual es posible obtener


productos acabados o semiacabados en régimen continuo.
Utilizándose equipos que funden, homogeneizan y fuerzan al polímero a pasar a
través de matrices de forma definida – asociados a equipos auxiliares como
corte, conformación, soldadura, etc. – se pueden producir tubos, películas,
chapas, filamentos perfiles, frascos, bidones, etc. Este proceso puede ser
también empleado para el revestimiento de substratos como papel, aluminio y
conductores eléctricos.
La extrusión es un término que asocia al equipo (extrusora), utilizado para
efectuar tal proceso, al procesamiento del polímero, propiamente dicho. A pesar
de ser distintos, todavía así se torna difícil separarlos, pues, la verdad, uno
complementa al otro. De este modo, se hace una descripción unificada
proceso/equipo, una descripción sucinta de cada proceso de extrusión para la
obtención de diversos tipos de productos acabados y de las características del
tipo de PEAD, que puede ser utilizado.

(Instituto de Educación Secundaria Ies Villalba Hervás) Es un proceso continuo


utilizado para la fabricación de
productos semiacabados tales
como perfiles, tuberías, planchas
y hojas, que deben someterse a
acabado antes de ser puestos
en servicio.
Consiste en moldear productos
de manera continua, ya que el
material es empujado por un
tornillo sinfín a través de un
cilindro que acaba en una
boquilla, lo que produce una tira de longitud indefinida.
Cambiando la forma de la boquilla se pueden obtener barras de distintos perfiles.
También se emplea este procedimiento para la fabricación de tuberías,
inyectando aire a presión a través de un orificio en la punta del cabezal.
Regulando la presión del aire se pueden conseguir tubos de distintos espesores.
1.4 Termoestables

1.4.1 Definición

(Oros, 08)Son formados mediante calor y con o sin presión, resultando un


producto que es
permanentemente duro. El calor
ablanda primero al material,
pero al añadirle más calor o
sustancias químicas especiales,
se endurecen por un cambio
químico conocido como
polimerización y no puede ser
reblandecido.

(Desconocido)Las resinas termoestables son aquéllas que cambian


irreversiblemente bajo la influencia del calor, de la luz, de agentes fotoquímicos y
de agentes químicos, pasando de un material fusible y soluble a otro no fusible e
insoluble, por la formación de un retículo tridimensional covalente. En el proceso
reactivo de entrecruzamiento o de curado, las cadenas poliméricas (reactivos
termoplásticos o líquidos) reaccionan entre sí y, a la vez, con un agente
entrecruzador, formándose macromoléculas orientadas en todas las direcciones
y con numerosos enlaces covalentes entre ellas. El retículo tridimensional
formado confiere al material curado unas propiedades mecánicas, térmicas y de
resistencia química muy elevadas que los hacen aptos para múltiples
aplicaciones.

(Universidad Politécnica de Valencia)Estos polímeros presentan una estructura


del tipo reticular a base de uniones covalentes, con entrelazamiento transversal
de cadenas producido por el calor o por una combinación de calor y presión
durante la reacción de polimerización.
A menudo, los polímeros termoestables se obtienen en forma de dos resinas
liquidas. Una contiene los agentes de curado, endurecedores y plastificantes, la
otra materiales de relleno y/o reforzantes que pueden ser orgánicos o
inorgánicos.
Cuando se mezclan estos dos componentes, se inicia la reacción de
entrecruzado, de igual modo que en otros se inicia por calor y/o presión. Debido
a esto, los termoestables no pueden ser recalentados y refundidos como los
termoplásticos. Esto es una desventaja pues los fragmentos producidos durante
el proceso no se pueden reciclar y usar.
En general, las ventajas de los plásticos termoestables para aplicaciones en
ingeniería son:
 Alta estabilidad térmica.
 Alta rigidez.
 Alta estabilidad dimensional.
 Resistencia a la termofluencia y deformación bajo carga.
 Peso ligero.
 Altas propiedades de aislamiento eléctrico y térmico
 No se pueden derretir, antes de derretirse pasan a un estado gaseoso
 Generalmente no se hinchan ante la presencia de ciertos solventes
 Son insolubles.
 Alta resistencia al fenómeno de fluencia

(Universidad Aútonoma de San Luis Potosí) Es un grupo especial de polímeros


en los cuales las cadenas moleculares están enredadas pero no
interconectadas, se funden con facilidad y se moldea en formas útiles. Los
polímeros termoplásticos difieren de los polímeros termoestables en que
después de calentarse y moldearse pueden calentarse y formar otros objetos,
mientas que en el caso de los termoestables o termoduros, después de enfriarse
la forma no cambia.
La reticulación espacial que da lugar a la formación de la macromolécula
termoestable tiene lugar por reacción química (curado) durante el moldeo de la
pieza. Puesto que no funden Los termoestables son materiales que adquieren
un estado final reticulado (entrecruzado), que los hace insolubles e incapaces de
fundir. A estos materiales se llega partiendo de materias primas de bajo peso
molecular de las que se obtiene, en una primera fase, un producto intermedio
(prepolímero), muy poco o nada reticulado, todavía capaz de fundir y fluir, y por
tanto de rellenar un molde. La reticulación y no reblandecen son materiales que
presentan muy buenas propiedades a elevadas temperaturas. Junto con su alta
resistencia térmica presentan alta resistencia química, rigidez, dureza superficial,
buena estabilidad dimensional, entre otras ventajas sobre otros materiales.
Sin embargo el empleo de estos materiales ha ido disminuyendo en los últimos
años. Existen numerosas razones por las que esto ha ocurrido. Los
termoestables requieren métodos de transformación lentos, puesto que la
reacción de polimerización tiene lugar dentro del molde. Los acabados son
pobres comparados con los de la mayoría de los termoplásticos; por lo general
las resinas termoestables son bastantes opacas y en muchos casos presentan
cierta coloración amarillenta.
1.4.2 Curado
(Desconocido)La reacción de curado es crucial en la utilización del material
termoestable. Es importante conocer perfectamente la naturaleza de la misma.
El curado de termoestables es complejo e incluye varias etapas. Como se ilustra
en la Figura 1.1, la química del proceso de curado empieza con la formación y el
crecimiento lineal de las cadenas que pronto empiezan a ramificarse y

posteriormente a entrecruzarse. A medida que la reacción avanza el peso


molecular aumenta rápidamente y varias cadenas se unen en un retículo de
peso molecular infinito.

La transformación, que ocurre rápidamente y de forma irreversible, en la que el


material pasa desde un estado de líquido viscoso hasta un estado de gel
elástico, que marca el inicio de la aparición del retículo, suele llamarse punto de
gel.

1.4.3 Gelificación
(Desconocido) Es una característica de los termoestables y tiene una gran
importancia en el procesado. El punto de gel es crítico en la manipulación de los
materiales termoestables, ya que a partir de este estado el material deja de fluir y
no puede ser procesado. El fenómeno de la gelificación ocurre en una etapa
determinada del proceso reactivo y depende de la funcionalidad, reactividad y
estequiometría de las especies reactivas.
La gelificación no inhibe el proceso de curado (p.e. la velocidad de reacción
puede no variar), por lo que no puede ser detectada por técnicas sensibles
solamente a la reacción química, como pueden ser la DSC y la TG. Después de
la gelifícación, la reacción continúa hasta la formación de un retículo infinito, con
un aumento sustancial de la densidad de entrecruzamiento, de la temperatura de
transición vitrea y de las propiedades físicas últimas alcanzadas.
Si bien el tiempo necesario para que aparezca la gelifícación (tiempo de
gelifícación) debería estar perfectamente definido y ser fácilmente calculable,
dependiendo de la interpretación que se dé al fenómeno de la gelifícación, su
valor puede variar.
Otro fenómeno distinto de la
gelifícación y que puede ocurrir
durante el curado es la
vitrificación de las cadenas que
están creciendo o del retículo.
Esta transformación, desde un
estado de líquido viscoso o de
gel elástico a un estado vitreo,
empieza a ocurrir cuando la
temperatura de transición vitrea
de las cadenas crecientes o del
retículo coincide con la temperatura de curado. A partir de aquí, el curado es
extremadamente lento y, a efectos prácticos, la vitrificación supone una parada
brusca del curado. La vitrificación es un fenómeno reversible y el curado puede
ser completado por calentamiento, desvitrificándose el termoestable
parcialmente curado. La vitrificación puede ser una de las causas del paso de
control químico a control por difusión y puede ser observada por una disminución
importante de la velocidad de reacción.
1.4.4 Resinas de fenol-formaldehido

Definición
(Mariano, 2013) Las resinas de fenol formaldehído (PF: del inglés Phenol-
Formaldehyde) son polímeros sintéticos obtenidos por la reacción de fenol o
fenol sustituido con formaldehído. Otros nombres con los cuales se suele
denominar a las resinas fenol formaldehído son: fenoplastos, resinas
formofenólicas o simplemente resinas fenólicas. Las resinas fenólicas se utilizan
principalmente en la producción de placas de circuitos. Son más conocidos sin
embargo, para la producción de productos moldeados incluyendo bolas de billar,
encimeras de laboratorio y como recubrimientos y adhesivos. En forma de
baquelita, son consideradas las primeras resinas sintéticas comerciales.

(Anónimo) Resinas Fenólicas


Nombre común: Bakelitas
Se forman por policondensación de los fenoles (ácido fénico o fenol) y el
formaldehído o formol. Este último es el estabilizador de la reacción. Su
proporción en la solución determina si el material final es termoplástico o
termoestable.

Tenemos estos tipos de bakelita:


Es uno de los
principales plásticos
termofraguantes que
se usan en la
actualidad en la
industria. Dicha
resina sintética se
elabora mediante la
reacción del fenol con el formaldehído, forma un material duro, de alta
resistencia, durable, capaz de ser moldeado bajo una amplia variedad de
condiciones. Este material tiene alta resistencia al calor y al agua y puede
producirse en una gran variedad en colores. Se usa en la fabricación de
materiales de revestimiento, productos laminados, ruedas de esmeril y agentes
aglutinantes para metal y vidrio, pudiendo moldearse en muchas formas útiles,
tales como cajas moldeadas, clavijas eléctricas, tapones de botella, perillas,
carátulas, mangos para cuchillos, gabinetes para radio y otras numerosas partes
eléctricas. Los compuestos fenólicos son moldeados por compresión o moldeo
de transferencia.

Historia
(Mariano, 2013) Hacia el 1872, A.V.
Baeyer observó que la reacción de
condensación entre fenoles y aldehídos
daba lugar a sustancias resinosas. En
1893, G. T. Morgan produjo la primera
resina fenol-formaldehído. Sin embargo,
fue el trabajo de L. H. Baekeland y otros
colaboradores quienes pusieron ímpetu
en la producción de resinas fenólicas a
nivel industrial. Baekeland con sus
aplicaciones y patentes en 1908
(presión y calor de curado, etc.) fue reconocido como el pionero de la industria
de los plásticos.
La primera resina tipo revestimiento fue producida industrialmente por la
compañía Louis Blumer en Zwickan (Alemania). Para ser capaces de utilizar las
resinas en el sector de revestimientos, fue necesario desarrollar resinas
modificadas.
En 1910, se fundó en Erkner (Alemania) la compañía Bakelite para la producción
de resinas tipo baquelita. El desarrollo de los procesos de preparación y curado
fueron realizados por M. Koebner, N. Megson y colaboradores.
En 1937, A. Greth y K. Hultzsch desarrollaron resinas fenólicas para aplicaciones
en pinturas. A partir de aquí, se realizaron estudios en busca de la obtención de
resinas fenólicas para otras aplicaciones.
Hoy en día, juegan un importante papel en la tecnología moderna (automoción,
aeroespacial), en aplicaciones para fibras sintéticas, ordenadores, construcción.

Estructura química y síntesis


(Mariano, 2013) Las resinas fenólicas, también llamadas fenoplastos, son de las
primeras resinas que se sintetizaron. Han sido realizados numerosos estudios
sobre sus mecanismos de reacción en la síntesis y su reacción con otras
sustancias. Se obtienen mediante la reacción de fenoles y aldehídos, siendo el
fenol y el formaldehído las materias primas más importantes en la producción de
resinas fenólicas.
Determinadas condiciones de operación, principalmente el pH y la temperatura,
tienen un gran efecto sobre el carácter de los productos obtenidos en las
reacciones entre el fenol y el formaldehído. Estas tienen tres etapas diferentes:
- La adición inicial del formaldehído al fenol para dar metilolfenoles.
- Crecimiento de la cadena mediante condensaciones y adiciones alternativas a
temperaturas por debajo de 100ºC, y reticulación y endurecimiento de las resinas
a temperaturas por encima de 100ºC.Las resinas se obtienen mediante la
reacción de fenol y formaldehido bajo condiciones básicas con exceso molar en
formaldehído. La relación molar fenol-formaldehído es 1:(1.2-3) y el catalizador
empleado es el NaOH (hidróxido de sodio).
La formación del resol se produce mediante los siguientes pasos:
1.- En una primera etapa, se forma el anión fenolato con deslocalización de la
carga negativa en las posiciones orto y para.

2.- A continuación tiene lugar la metilolación.

Sustitución orto favorecida por iones Ba+2, Ca+2, Mg+2 (pH bajos)
Sustitución para favorecida por iones K+, Na+ (pH altos)
3.- Polimetilolación
4.- El peso molecular se incrementa por condensación de los grupos metilol
formando puentes metileno o puentes éter. En este último caso puede producirse
una pérdida subsiguiente de formaldehído con formación de puentes metileno.

5.- Si estas reacciones continúan (catalizadas por calor o por adición de ácidos a
temperatura ambiente) pueden condensar gran cantidad de núcleos fenólicos
para dar lugar a la formación del retículo.

6.- Durante el entrecruzamiento pasa por tres estados:


- Líquido, fusible y soluble
- Intermedio (resitol), prácticamente infusible, pero moldeable por efecto del
calor, se hincha con algunos disolventes y posee baja resistencia mecánica.
- Estado final, infusible, insoluble y con alta resistencia mecánica.
Producción
(Mariano, 2013) Además de las materias primas mencionadas anteriormente, se
tendrán en cuenta los siguientes factores que afectan a la producción de las
resinas formofenólicas:
- Relación molar fenol / formaldehído.
- Tipo y concentración de catalizador.
- pH.
- Temperatura.
- Tiempo de reacción.
- Contenido de agua en la disolución de formaldehido.
- Fenol residual.
- Modificación con otros compuestos.
- Utilización eficiente del fenol.
- Seguridad medioambiental.
Los reactores pueden ser de tipo encamisado realizados en acero inoxidable. El
fenol de gran pureza no ataca dicha aleación, incluso a su punto de ebullición. La
corrosión se produce más frecuentemente con fenol líquido que en fase vapor.
Dicha corrosión depende del rango de pH.
Aplicaciones

Forros para frenos Ruedas abrasivas

Adhesivos Interruptores eléctricos


1.4.5 Aminorresinas

(Universidad Politécnica de Valencia) Se producen por reacción controlada de


formaldehído con compuestos que tienen el grupo amino, -NH2-. Los dos tipos
de resinas más importantes son la urea-formaldehído y la melamina-
formaldehído, que se producen por mecanismo de condensación,
proporcionando un grupo amino en el extremo de la cadena que da lugar a una
estructura reticular muy rígida con un elevado grado de entrecruzamiento. Se
emplean para placas de pared y receptáculos eléctricos, adhesivos para madera
etc.

Las resinas más importantes son formaldehído de urea y formaldehído de


melanina. Este componente plástico, también termofraguante, se puede obtener
en forma de polvo para moldear o en solución para usarse como liga y adhesivo.
A la vez se combina con una variedad de relleno, mejora las propiedades
mecánicas y eléctricas. Las buenas características de flujo de la resina de
melanina hacen un modelo de transferencia, conveniente para tales artículos
como vajillas, piezas de encendido, perillas y estuches para rasuradoras.
1.4.5.1 Resinas de urea-formaldehído
Definición
(Mariano, 2013) La urea-formaldehído (UF), también conocido como urea-
metanal, llamado así por su vía de síntesis y estructura general común, es una
resina o plástico termoestable, hecho a partir de urea y formaldehído se calienta
en presencia de una base débil, tales como amoníaco o piridina. Estas resinas
se utilizan en adhesivos, acabados, MDF (tableros de densidad media) y objetos
moldeados. Por sus grupos amino en su estructura química, constituye una de
las resinas denominadas comúnmente como amino-plásticas.

(Anónimo) Son compuestos termofraguantes que se obtienen mediante la


reacción de a urea con la formaldehído. Alrededor de 1929 estas resinas habían
alcanzado un apreciable desarrollo comercial gracias a sus propiedades y al bajo
costo. Como las melanímicas. Tienen el aspecto de un polvo finísimo blanco que
se elabora generalmente por estampado a compresión dentro de un molde y con
la acción del calor. El principal empleo de las resinas uréicas es el campo de los
adhesivos y de las colas; como masas de estampado se utilizan para producir
platos, partes de electrodomésticos, componentes eléctricos, teléfonos, aparatos
radio, muebles.

Se obtienen por policondensación de la urea con el formaldehído.

Propiedades y características generales:

 Similares a las bakelitas


 Pueden colorearse
 Ventajas: resistencia muy elevada a las corrientes de fuga superficiales
 Desventajas: Menor resistencia a la humedad y menor estabilidad
dimensional.

Historia
(Mariano, 2013) Las patentes de resinas termoestables duras y transparentes
basados en urea y formaldehído se les concedió a los químicos alemanes y
británicos en la década de 1920. En 1925 la British Cyanides Company, Ltd.,
(ahora British Industrial Plastics, Ltd.) presentó una mesa de luz irrompible hecha
de su resina urea-formaldehído bajo la marca registrada Beetle, y dentro de dos
años, la American Cyanamid Company había adquirido los derechos para
producir Beetleware en los Estados Unidos Estados. Clara en su estado puro, la
urea-formaldehído podría fortalecerse con celulosa y teñirse con pigmentos
numerosos para hacer artículos de luz, delgado, duro, fuerte, colorido y
translucidos para el hogar y la cocina. Su resistencia a muchos productos
químicos lo hacía adecuado para frascos de cosméticos y otros recipientes, y su
resistencia eléctrica deseable para productos tales como los tomacorrientes de
pared y placas de interruptores.
La urea-formaldehído comenzó a ser sustituido en artículos moldeados en los
años 1950 por resina de melamina-formaldehído y por nuevas resinas
termoplásticas tales como poliestireno. Al igual que las resinas fenólicas y de
melamina, la urea-formaldehído se emplean ahora sobre todo como adhesivos
para madera. Son menos duraderas que las otras dos resinas y no tienen
resistencia a la intemperie suficiente para ser utilizadas en aplicaciones
exteriores. Debido a que las resinas de urea-formaldehído son de color más
claro que las resinas de fenol-formaldehído, tradicionalmente están reservadas
para contrachapado interior y el revestimiento decorativo. Pero la preocupación
por la liberación de formaldehído al aire han conducido a la sustitución, incluso
allí, por resinas fenólicas.

Estructura química y síntesis


La estructura química de las resinas de UF se puede describir como la de grupos
metileno unidos a los nitrógenos del grupo diamida. Esta descripción deja los
detalles de la estructura indeterminada, que puede variar entre lineal y
ramificado. Éstos se agrupan por su promedio de masa molar y el contenido de
grupos funcionales diferentes. Los cambios de las condiciones de síntesis de las
resinas dan buenas posibilidades para el diseño de la estructura y propiedades
de la resina.
Estructura quimica de la resina urea-formaldehído

Las resinas de urea-formaldehído se obtienen, como se ha dicho, por


condensación de la urea (diamida del ácido carbónico) y el formaldehído
obtenidos del amonio y el metanol respectivamente. Ambos pueden ser
sintetizados a partir del gas natural.

Síntesis de resina urea-formaldehído

En la producción industrial, las resinas están hechas por la condensación de

formaldehído y urea en una solución acuosa, utilizando amoniaco como un


catalizador alcalino. La reacción de condensación da una solución incolora,
como melaza, que puede ser secada por pulverización para dar un polvo para su
posterior uso en revestimientos o adhesivos, también puede ser mezclado con
celulosa como relleno para producir polvos para el moldeo de objetos sólidos.
Bajo la influencia de calor y presión, la resina, que en este punto se compone en
gran parte de polímeros intermedios o prepolímeros de bajo peso molecular, se
cura a su estado final, que consiste en una red tridimensional de polímeros

interrelacionados.
Obtención de resinas UF y MF a partir del gas natural

Aplicaciones
Aproximadamente, 1 millón de
toneladas métricas de urea-
formaldehído son producidas
cada año. Más del 70% de esta
producción es destinada al uso
de productos de la industria
maderera. En la cual constituye
una resina apropiada para la
unión de tableros de partículas
o aglomerado (61%), tablero de fibra de densidad media (27%), madera
contrachapada de madera dura (5%) y adhesivo de laminación (7%).
La urea-formaldehído está en todas partes y
se utiliza en muchos procesos de fabricación
debido a sus propiedades útiles. Los ejemplos
incluyen laminados decorativos, textiles,
papel, moldes de fundición de arena, telas
antiarrugas, mezclas de algodón, rayón, pana,
etc. También se utiliza para pegar madera
juntos. La urea formaldehído se utiliza
habitualmente cuando se producen revestimiento de aparatos eléctricos (por
ejemplo, lámparas de escritorio).
La UF también ha sido utilizada como resina de moldeo de adornos y otros
utensilios similares, aunque hoy en día se utiliza en muy poca medida siendo
reemplazado por materiales termoplásticos.
Las resinas ureicas se
especifican para lacas y
barnices para maderas
(curado térmico) y para
recubrimientos plastificantes
para pisos (dos componentes
de curado catalizado por
ácidos). El producto es ampliamente elegido como una resina adhesiva debido a
su alta reactividad, buen rendimiento, y bajo precio.
También se preparan adhesivos fenol-urea-formaldehído modificados con
taninos (PUFT) por copolimerización a temperatura ambiente de taninos de
corteza de pino con prepolímeros fenol-urea-formaldehído (PUF) previamente
elaborados. La adición de taninos a los prepolímeros PUF modifica su
comportamiento reológico, que pasa de prácticamente newtoniano a
pseudoplástico. Esta es una característica muy deseable ya que los adhesivos
se vuelven más fluidos durante su aplicación, aumentando posteriormente su
viscosidad aparente. Además, el consumo de
adhesivo en la preparación de los tableros
contrachapados se reduce
significativamente.

La urea-formaldehído también se usa en la


agricultura como fuente de liberación
controlada de fertilizantes de nitrógeno. La
tasa de descomposición de la urea-
formaldehído en CO2 y NH3 está
determinada por la acción de los microbios
que se encuentran naturalmente en la mayoría de los suelos. La actividad de
estos microbios, y, por lo tanto, la velocidad de liberación de nitrógeno, es
dependiente de la temperatura. La temperatura óptima para la actividad
microbiana es de aproximadamente 70-90°F (20-30°C aproximadamente).
El aislamiento de espuma de urea-formaldehído (UFFI) puede constituir un gran
aislamiento sintético.
Se trata básicamente
de una espuma
parecida a la crema
de afeitar y fácilmente
inyectable en paredes
con una manguera.
Se hace mediante el
uso de un conjunto de
una bomba y
manguera con una pistola de mezcla para mezclar el agente de formación de
espuma y la resina.
1.4.5.2 Resinas de melamina-formaldehído

Definición
(Mariano, 2013) La resina melamina, resina MF o resina melamina-formaldehído
(a veces también acortada a simplemente melamina) es un material
termoendurecible duro, hecho por condensación de melamina y formaldehído.
En su forma butilado, este se disuelve en n-butanol y xileno. Se utiliza entonces
para reticulación con resina alquídica, epoxi, acrílica y poliéster, usados en
revestimientos de superficies. Existen muchos tipos, variando desde resinas de
curado muy lento a muy rápido. Fue descubierto inicialmente por William F.
Talbot. Tanto la urea-formaldehído como la melamina-formaldehído tienen
propiedades generales muy similares, aunque existe mucha diferencia en sus
aplicaciones. A ambas resinas se les conoce como amino-resinas o resinas
amínicas. Las amino-resinas se usan principalmente como adhesivos para hacer
madera aglomerada y contrachapado, usados en la construcción residencial,
fabricación de muebles (laminados decorativos).
(Anónimo) Las resinas melamínicas, como las uréicas, pertenecen al grupo de
compuestos termofraguantes llamados aminoplasta. Las melamínicas se
produjeron en forma industrial a partir del final de los años Treinta. Tienen una
importancia fundamental en la fabricación de laminados y también para vajillas,
platos, partes de electrodomésticos, muebles, artículos decorativos y elementos
de aislamiento.
Se forman por policondensación de la fenilamina y del formol.

Características y propiedades generales:


 Color rojizo o castaño.
 Alto punto de reblandecimiento
 Escasa fluidez
 Insolubles a los disolventes comunes
 Resistencia a los álcalis
 Poco factor de pérdidas a alta frecuencia
 Excelentes: Resistencia al aislamiento
 Rigidez dieléctrica

Síntesis y estructura química


(Mariano, 2013) Las resinas de melanina-formaldehido se forman por
condensación de la melamina y del formaldehído.
Síntesis de resina de melanina-formaldehído
La identificación genérica de las melaminas como resinas induce a pensar que
son materiales de naturaleza polimérica. Sin embargo, no son polímeros ya que
su distribución de pesos moleculares promedio indica que son monómeros,

dímeros, trímeros y excepcionalmente tetrámeros y pentámeros.

Estos materiales no tienen adecuadas propiedades como formadores de película


ya que éstas son duras y quebradizas. En consecuencia, se combinan con
resinas alquídicas, acrílicas, poliésteres o epoxis para generar sistemas
termoestables o termo convertibles (curado químico a alta temperatura, es decir
horneables).
Melamina
(Mariano, 2013) La melamina es un compuesto orgánico que responde a la
fórmula química C3H6N6, y cuyo nombre por IUPAC es 2,4,6-triamino-1,3,5-
triazina. Es levemente soluble en agua, y naturalmente forma un sólido blanco.
La melamina es un trímero (está constituida por tres moléculas iguales) de
cianamida, formando un heterociclo aromático que puede reaccionar con el
formaldehído, dando la resina melamina-formaldehído.
La melamina fue sintetizada por
primera vez por el químico
alemán Justus von Liebig en
1834. Inicialmente, en la
producción de melamina,
primero cianamida de calcio se
convertía en diciandiamida,
después se calentaba por
encima de su temperatura de
fusión para producir melamina. Sin embargo, los fabricantes de hoy en día,
utilizan la urea en la siguiente reacción para producir melamina:
6 (NH2) 2CO → C 3H6N6 + 6 NH3 + 3 CO2
Se puede entender como dos pasos.
En primer lugar, la urea se descompone en ácido cianhídrico y amoníaco en una
reacción endotérmica:
(NH2)2CO → HCNO + NH3
Entonces, el ácido cianhídrico se polimeriza para formar melamina y dióxido de
carbono:
6 HCNO → C3H6N6 + 3 CO2
La segunda reacción es exotérmica, pero el proceso global es endotérmico.
La reacción anterior puede llevarse a cabo por cualquiera de dos métodos:
producción en fase gaseosa catalizada o producción en fase líquida de alta
presión. En el primer método, urea fundida se introduce en un lecho fluidizado
con el catalizador para la reacción. Gas caliente de amoníaco está también
presente para fluidificar el lecho e inhibir la deamonización. El efluente luego se
enfría. El amoníaco y el dióxido de carbono en los gases residuales se separan
de la suspensión de melamina. La suspensión se concentra y cristaliza aún más
para producir melanina. Los principales fabricantes y proveedores de licencias,
como Orascom Construction Industries, BASF y Eurotecnica han desarrollado
algunos métodos patentados.
El gas contiene grandes cantidades de amoníaco. Por lo tanto, la producción de
melamina, a menudo se integra en la producción de urea, que utiliza amoníaco
como materia prima.
La cristalización y el lavado de melamina generan una cantidad considerable de
aguas residuales, lo cual es un contaminante si se descargan directamente en el
medio ambiente. El agua residual puede ser concentrada en un sólido (1,5 a 5%
del peso) para facilitar su eliminación. El sólido puede contener
aproximadamente 70% de melamina, oxitriazinas 23% (amelina, amelida y ácido
cianúrico), 0,7% policondensados (Melem, melam y melon). En el proceso
Eurotecnica, sin embargo, no hay residuos sólidos y los contaminantes se
descomponen en amoníaco y dióxido de carbono y se envía como suministro de
gas a la planta de urea, en consecuencia, el agua residual puede ser reciclada a
la planta de melamina o se utiliza como agua de refrigeración limpia.
Formaldehido
El formaldehído o metanal es un compuesto
químico, más específicamente un aldehído (el
más simple de ellos) es altamente volátil y
muy inflamable, de fórmula H2C=O. Fue
descubierto en 1867 por el químico alemán
August Wilhelm von Hofmann. Se obtiene por
oxidación catalítica del alcohol metílico.
La síntesis industrial del metanal se basa en la
oxidación catalítica y semiparcial del metanol
(H3COH), óxidos de metales (habitualmente una mezcla de óxido de hierro,
molibdeno y vanadio) o la conversión de metanol en hidrógeno elemental y
formaldehído en presencia de plata elemental.
H3COH → H2CO + H2
Características y propiedades
Existen resinas sólidas con las características y propiedades generales de las
resinas en polvo. Entre sus principales características se encuentran:
Alto punto de reblandecimiento.
Insolubles en los disolventes comunes.
Resistencia a los álcalis.
Bajo factor de pérdidas a alta frecuencia.
Excelente resistencia al aislamiento.
Alta frecuencia sintética de valor agregado.
Rigidez dieléctrica.
Termoestable.
No es reciclable.
Elevada rigidez dieléctrica
Buena resistencia a las corrientes de fuga superficiales
Buena resistencia a la humedad
Buena resistencia a los disolventes
Buena resistencia al arco eléctrico
Excelente estabilidad dimensional
Arden con dificultad y con un humo muy negro

Aplicaciones

(Mariano, 2013)
Hogar
La resina de melamina se utiliza a menudo en utensilios de cocina y platos
(como Melmac). Utensilios de resina de melamina y cuencos no sirven para
microondas.
Al igual que con todos
los materiales
termoestables, la resina
de melamina no puede
ser fundida y, por tanto,
no se pueden reciclar a
través de fusión.
Material de construcción
La resina de melamina es el
componente principal de
laminados de alta presión
(HPL), como Formica y
Arborite y de suelos
laminados. Los paneles de
pared de resina de
melamina también se
pueden utilizar como
pizarras (blancas).

Formica, es una marca de materiales compuestos fabricados por la Corporación


Formica. En el uso común, el término se refiere al producto clásico de la
compañía, un laminado de papel o de tela con resina de melamina resistente al
calor y fácil de limpiar. Si bien inicialmente se utilizaba resinas de fenol-
formaldehido, alrededor de 1937 se empezó a utilizar resina de melamina.

Fabricación de muebles y gabinetes


La resina de melamina a menudo se utiliza para saturar papel decorativo que se
lamina bajo calor y presión y luego pegado en los tableros de aglomerado, el
panel resultante es a menudo llamado
melamina y se utiliza comúnmente en
muebles listos para ensamblar y
muebles de cocina baratos.
La melamina se encuentra disponible
en diferentes tamaños y espesores, así
como un gran número de colores y
patrones. Los laminados son pesados.
La resina es propensa a saltar al ser
cortado con sierras de mesa convencionales
Melamina espumada
Es una forma especial de resina de
melamina. Se utiliza principalmente
como material aislante y de
insonorización y más recientemente
como un abrasivo de limpieza.
La espuma melamina es una material
espumado que consiste de un
copolímero formaldehído - melamina -
bisulfito de sodio.
1.4.5.3 RESINAS FENÓLICAS

Definición
(Quipasur) Es una resina fabricada a partir de Alcohol Furfurilico y polímeros
Fenólicos.
La adición necesaria de aglomerante es baja e incluso trabajando con arena
recuperada se consiguen muy buenas resistencias. El sistema posibilita desde
trabajos automáticos con tiempos de endurecimiento muy cortos, hasta trabajos
más sofisticados que requieren una vida de banco prolongada. Los aglomerantes
se adecuan en función del ritmo productivo requerido y del metal a moldear, por
ejemplo resinas de bajo nitrógeno para fundición de acero y sistemas de bajo
azufre para fundición de esferoidal de alta calidad.
El mecanismo de cura de estas resinas lo podemos sintetizar en:

(Cosmos) Se caracterizan por ser polímeros basados en el núcleo furano


(heterociclo de cinco miembros, cuatro átomos de carbono y uno de oxígeno),
unidos entre sí por grupos metilenos.
Las más importantes resinas furánicas, son aquellas basadas en alcohol
furfuriles, en términos de uso y volumen.
Este tipo de resinas son consumidas en relativas bajas proporciones y sus
aplicaciones son muy específicas debido a sus características especiales.
Son resinas de alta resistencia química y térmica; además su toxicidad es menor
que en resinas utilizadas con los mismos fines. Una de sus desventajas es su
rápido envejecimiento; aproximadamente de 6 meses.
Son resinas de tipo fenólico, debido a que derivan de esta molécula.

(Universidad de Alcalá) Las resinas furánicas son productos de la condensación


lineal del alcohol furfurílico (FA) u otros condensados que contengan anillos
furánicos, catalizadas por ácidos y favorecidas por calor.
Pertenecen al grupo de adhesivos poliméricos renovables derivados de
productos de desecho agrícolas. Las cadenas lineales de estas resinas solubles
curan a temperatura ambiente o a elevadas temperaturas en medios ácidos o
catalizados por oxígeno. Las resinas furánicas más importantes desde el punto
de vista industrial son aquellas cuya base es el FA. La reacción de
autocondensación catalizada por ácidos conduce a la formación de olígomeros
lineales, que contienen metilenos y metiléteres cruzados con las secuencias de
anillos furánicos.
Además de los productos de autocondensación se generan otros secundarios
por la reacción del FA y el formaldehído. Estas resinas se utilizan principalmente
en la industria metalúrgica para recubrir insertos y moldes de arena. Una vez
recubiertos tienen una estabilidad térmica excepcional y una gran resistencia
química. Sin embargo es el rápido curado de estas resinas lo que ha generado
gran interés. Su invención significó no sólo una disminución en los ciclos de
fundición y por ende, un aumento en la precisión de la producción sino que, a
pesar de que estas resinas son ligeramente más caras que otras matrices,
ofrecen la posibilidad de moldear con arena en los ciclos de fundición, lo que
reduce los costes Generalmente estas resinas se usan en combinación con otras
como resinas fenólicas y de urea.
Su modificación con adiciones de tipo urea/formaldehído o fenol/formaldehído
(novolaca) suele estar sujeta a razones económicas; así como las cantidades de
cada componente dependerán siempre de la casa que lo comercialice y de la
aplicación industrial que se les vaya a dar.
Tienen una extraordinaria resistencia a ácidos y a bases fuertes (ac. clorhídrico,
ac. fosfórico, ac. sulfúrico, ac. acético y sus cloroderivados), y no suelen ser
atacadas, ni siquiera, por disolventes orgánicos hirviendo (cloroformo, tolueno,
clorobenceno, acetona, éter o ésteres). Solamente pueden atacarlas agentes
oxidantes muy fuertes.
Las resinas furánicas se utilizan en lugares donde es imprescindible una gran
resistencia a la corrosión: morteros y cementos, sistemas de eliminación de
residuos y alcantarillados, suelos de contenedores ácidos y recubrimiento de
tanques criogénicos. También, gracias a su resistencia química y estabilidad
térmica, suelen usarse para el sellado de pozos en yacimientos petrolíferos.
Su proceso de curado, fácilmente controlable, hace de estas resinas unos de los
materiales más utilizados como adhesivos, sobretodo en tableros de madera
expuestos a la humedad y a compuestos químicos.

Mecanismo de curado de las resinas furánicas:

La principal ruta de policondensación y crecimiento de cadenas es la formación


del alcohol 5- furfuril-furfurílico. Tanto en el equilibrio como en reacciones
consecutivas, tienen lugar reacciones de cocondensación, llamadas
autocondensaciones de FA.
El curado de las resinas con base FA esta catalizado por ácidos y a temperatura
ambiente, además se ve acelerado con calor, oxigeno, con ácido para-
toluensulfónico (PTSA) y al añadir ciertos compuestos como fenol y urea. El
mecanismo de entrecruzamiento o curado también depende de la atmósfera en
la que tenga lugar la reacción. El nivel de entrecruzado puede seguirse por
espectroscopia de Infrarrojo (IR), Calorimetría diferencial de barrido (DSC) y
Resonancia Magnética Nuclear de 13C en estado sólido (13C-RMN ).

(Atanor) Se trata de productos líquidos viscosos.


Las principales aplicaciones de estas resinas se dan en la industria de la
fundición, en abrasivos y en pisos antiácidos.

Aplicaciones

Reforzantes para industria del


caucho
Poliéster para ceras
Materiales de fricción para
industria automotriz Inhibidores de corrosión

Pegazulejos
1.5 Celulosas, poliestirenos, polietilenos y
propilenos.

1.5.1 Definicón de celulosas


(ARAUCO Corporativo, 2014)
La celulosa o fibra es el elemento constitutivo de la madera. Desde el punto de
vista químico, la celulosa es un polímero natural formado por unidades de
glucosa. Las fibras se encuentran en la madera unidas entre sí por un
compuesto químico complejo llamado lignina que le da la rigidez. La fabricación
de la celulosa consiste en separar la fibra de la lignina mediante procesos
industriales químicos o mecánicos.
(Escuela de Ingenierías Industriales, 2008)
La Celulosa es la principal componente de las paredes celulares de los árboles y
otras plantas. Es una fibra vegetal que al ser observada en el microscopio es
similar a un cabello humano, cuya longitud y espesor varía según el tipo de árbol
o planta. Las fibras de algodón, por ejemplo, tienen una longitud de 20-25 mm,
las de Pino 2-3 mm y las de Eucalipto 0,6-0,8 mm. De igual manera, el contenido
de celulosa varía según el tipo de árbol o planta que se considere.
(Kalpakjian & R. Schmid, 2002)
Mediante varias reacciones químicas, se modifica la celulosa convirtiéndose en
acetato de celulosa que se utiliza para fabricar películas fotográficas (celuloide),
hojas de empaque y fibras textiles; en nitrato de celulosa para plásticos y
explosivos; en rayón una fibra textil de celulosa) y en barnices.
La estructura de la celulosa se forma por la unión de moléculas de ß-glucosa a
través de enlaces ß-1,4-glucosídico, lo que hace que sea insoluble en agua. La
celulosa tiene una estructura lineal o fibrosa, en la que se establecen múltiples
puentes de hidrógeno entre los grupos hidroxilo de distintas cadenas
yuxtapuestas de glucosa, haciéndolas muy resistentes e insolubles al agua. De
esta manera, se originan fibras compactas que constituyen la pared celular de
las células vegetales, dándoles así la necesaria rigidez.
Los árboles utilizados para producir celulosa se clasifican en dos grandes
grupos dependiendo de las características de su madera:
 Las coníferas o árboles de fibra larga (Softwood).
 Y las latifoliadas, o árboles con maderas de fibra corta (Hardwood).
Entre las coníferas destacan diferentes especies de pinos y abetos, y en las
maderas de fibra corta encontramos a las diversas variedades de eucaliptos, los
abedules, álamos, acacias y varias otras especies tropicales.
Creación
(Escuela de Ingenierías Industriales, 2008)
Los árboles, plantas y algas fabrican las sustancias para su crecimiento
mediante el proceso de la fotosíntesis (foto = luz/síntesis = hacer). En el caso de
los árboles y plantas verdes, consiste en una reacción química que se produce
en las hojas con la ayuda de la clorofila (pigmento verde que absorbe la energía
de la luz del sol para convertirla en alimento) y que combina la energía de la luz
solar, el dióxido de carbono del aire y el agua absorbida del suelo. A través de
este proceso el árbol obtiene alimento en la forma de azúcares, tales como la
sacarosa y la maltosa. Toda esta cadena concluye con la instalación de la
glucosa en el cambium (capa situada entre la corteza y la madera del árbol) para
ser sintetizada, dando origen a la celulosa.

1.5.1.1 Proceso de obtención de celulosa.


1. La fase inicial del proceso de fotosíntesis es la descomposición del agua
(H2O) en Oxígeno, que es liberado a la atmósfera a través de las estomas
y el Hidrógeno. Se requiere luz directa para realizar este proceso.
2. Posteriormente este Hidrógeno más el Carbono y el Oxígeno del dióxido
de carbono (CO2) son transformados en una secuencia de compuestos
cada vez más complejos, los cuales finalmente dan origen a un
compuesto orgánico estable denominado Glucosa (C6H12O6) y Agua.
Esta fase del proceso utiliza la energía
acumulada y por lo tanto puede desarrollarse
en la oscuridad. En general, los resultados de
este proceso son los inversos a los de la
respiración, en la cual los carbohidratos son
oxidados para liberar la energía, produciendo
dióxido de carbono y agua.
3. El principal producto de la fotosíntesis,
la glucosa, es la piedra angular de los
carbohidratos (azúcares, almidones y
celulosa). Los azúcares solubles (sacarosa y
maltosa) son usados como fuente inmediata
de energía. Los almidones no solubles son
almacenados como pequeños gránulos en
distintas partes de la planta, principalmente
hojas y raíces (incluyendo los bulbos) desde
donde pueden ser consumidos por la planta
cuando requiera de energía, y en los frutos.
4. La celulosa es usada para construir las paredes rígidas de las células, que
son la principal estructura soportante de las plantas.
5. La glucosa llega al cámbium a través del floema, la otra componente del
“sistema circulatorio” de las plantas. El cámbium es un tejido vegetal
específico de las plantas leñosas, ubicado entre la corteza y la madera,
compuesto normalmente por una capa única de células embrionarias que
son las responsables del crecimiento de las plantas.
En los árboles, cada año el cámbium origina dos capas de células adultas. La
primera, hacia el interior, es de
madera o albura, cuyo nombre
científico es xilema y se
reconoce al momento de
cortar el árbol como los anillos
de crecimiento del tronco.
1.5.1.2 Proceso de Produccion de celulosa kraft.
(Escuela de Ingenierías Industriales, 2008)
Es un proceso químico de fabricación, denominado kraft o al sulfato, en el cual
se separan las fibras de la lignina que las une a través de un ataque químico de
la madera, previamente convertida en astillas. El proceso kraft permite obtener
una pulpa de alta resistencia, ya que la separación de las fibras se produce sin
mayor daño a ellas. Por otra parte, mediante procesos auxiliares y
complementarios se pueden recuperar los productos químicos que intervienen
en la producción de la pulpa y volver a usarse en un ciclo siguiente.
Cada una de las fases del proceso de producción de la celulosa se caracteriza
por aspectos técnicos particulares, lo que las diferencia y les confiere la calidad
de unidades específicas. Ellas cumplen secuencialmente el rol de eslabones de
una cadena de cuatro fases que dan cuerpo al proceso global:
 Fase 1: Preparación de la Madera.
 Fase 2: Cocción.
 Fase 3: Blanqueo ECF.
 Fase 4: Secado y Embalado.

Fase 1: Preparación de la madera.


I. La madera, principal materia prima para la fabricación de la celulosa, llega a
la Planta generalmente en la forma de troncos de dimensiones
estandarizadas, denominados rollizos. En menor medida también se utilizan
astillas de aserradero y lampazos (restos perimetrales de troncos
aserrados).
II. El proceso se inicia cuando los rollizos de madera son cargados en los
descortezadores, que son tambores rotatorios de grandes dimensiones que
giran a una velocidad de 6 a 10 revoluciones por minuto.
III. La corteza no se desperdicia, sino que es llevada a través de una cinta
transportadora para ser quemada en una caldera, denominada caldera de
biomasa.
IV. Los troncos descortezados son transformados en astillas (chips), las cuales
luego de ser acopiadas para su homogeneización en grandes pilas, pasan a
continuación por un proceso de clasificación por tamaño. Los chips de
tamaño normal continúan a la fase siguiente, los de gran tamaño son
devueltos para ser astillados nuevamente y los finos convergen junto con la
corteza a la caldera de biomasa, donde son quemados para generar vapor,
el cual posteriormente, en un equipo denominado turbogenerador, se usa
para producir energía eléctrica.
Como se observa en el diagrama, los lampazos siguen el mismo tratamiento que
los rollizos de madera y las astillas de aserradero se incorporan directamente a
la pila de astillas.
Fase 2: Cocción

I. Las astillas procedentes de la pila de acopio son conducidas hacia la tolva de


astillas, donde son impregnadas con vapor de agua para eliminar su contenido
de aire. Para asegurar una mayor uniformidad de la cocción en el digestor, las
astillas pasan por un tanque a alta presión donde son pre-impregnadas con
licor blanco. Esta mezcla finalmente entra por la parte superior del digestor
continuo.
II. En el digestor las astillas son literalmente cocidas con una sustancia
denominada Licor Blanco, a alta temperatura y presión. El Licor Blanco es una
solución acuosa compuesta por sulfuro de sodio (Na2S) e hidróxido de sodio
(NaOH).
Su función es romper las uniones de lignina y liberar las fibras de celulosa.
Físicamente, el digestor continuo es un gran estanque cilíndrico de varias
secciones, con una red de tuberías a través de las cuales se le adicionan o
extraen los líquidos de cocción. Tiene un eje vertical para revolver la mezcla y
una tubería para drenar la celulosa. El rango de temperatura de cocción varía
entre 130º C y 170° C, siendo más alta en la parte superior del digestor (etapa
inicial).
III. En la medida que las astillas avanzan hacia abajo en el digestor, se van
transformando en pasta de celulosa. Esto explica porque el proceso de
cocción opera en forma continua. Al final de la cocción, además de la pasta de
celulosa, se genera un residuo denominado Licor Negro, que está compuesto
por el Licor Blanco mezclado con la lignina y otras sustancias de la madera.
Este Licor Negro es recuperado para ser procesado en otro sector de la Planta
de Celulosa denominado Sistema de Recuperación de Productos Químicos y
Energía. Este importante proceso permite la recuperación de productos
químicos valiosos. En la práctica, sólo un porcentaje muy minoritario de los
residuos sólidos del digestor debe ser enterrado en los vertederos (áreas de
disposición controlada).
IV. Al llegar a la parte inferior del digestor, la pasta de celulosa es sometida a un
lavado a altas temperaturas, donde flujos de agua a contracorriente le van
eliminando el Licor Negro. Luego, la pasta pasa por un estanque de soplado,
cuya función es reducir bruscamente la presión, con el objeto de liberar las
fibras que aún permanecen compactas. El proceso de soplado se realiza a
menores temperaturas; para ello se inyecta agua fría a la pasta, con el fin de
bajar su temperatura al rango 75-80° C.

V. La pasta de celulosa que sale del digestor es lavada y clasificada a través de


varios filtros. Los nudos de la madera y otros chips que no pasan por los filtros
son enviados de vuelta al digestor. La pasta filtrada y lavada por segunda vez
constituye lo que se denomina celulosa cruda o celulosa sin blanquear,
líquida. Esta pasta de celulosa tiene aún un contenido importante de lignina,
que le da una tonalidad color café, similar al color natural de la madera.
La celulosa cruda es el principal insumo en la producción de los papeles y
cartones de color café que se usan para embalaje o para producir envases como
los sacos, saquitos y cajas de cartón corrugado.
Fase 3: Blanqueo ECF.

Dado que la celulosa es el principal insumo en la producción de papeles blancos,


es necesario someter a la pulpa de celulosa a un tratamiento con productos
químicos en orden a extraer el remanente de lignina, las resinas, iones metálicos
y otras sustancias que podrían afectar el proceso de producción del papel.
Diferentes productos químicos, como el dióxido de cloro, el oxígeno y el peróxido
de hidrógeno (H2O2-agua oxigenada) son agregados en forma secuencial a la
pasta de celulosa para blanquearla eliminando la lignina. De esta manera, los
consumidores de celulosa reciben un producto que les permite producir papeles
con los atributos requeridos de blancura y brillo, los que además no decaen
significativamente con el paso del tiempo. Los productos químicos actualmente
en uso en esta fase del proceso han sustituido a otros que fueron eliminados, por
cuanto se demostró que generaban componentes nocivos para el medio
ambiente.
El proceso de blanqueo significa, necesariamente, una reducción de rendimiento
de la madera, medido en m3 de madera por tonelada de celulosa; por cuanto se
elimina una parte importante de la lignina que aún permanece en la pasta café y
además, una parte de las fibras de celulosa se degradan debido a los agentes
químicos que intervienen en el proceso. Normalmente, en todo el proceso de
blanqueo se pierde entre un 5 y 9% de la pasta café, para alcanzar blancura
estándar de 87-90%, según la norma ISO-2470.
I. Las plantas de celulosa modernas han incorporado en forma previa a las
distintas etapas que componen el proceso de blanqueo, una etapa
denominada deslignificación con oxígeno, que como su nombre lo indica,
consiste en aplicar altas dosis de oxígeno a la pasta café para producir la
oxidación de la lignina. Esta reacción química se realiza en un estanque
presurizado, a elevadas temperaturas y en un medio alcalino (pH > 7).
Esta etapa tiene dos importantes beneficios: Se reduce sustancialmente el
consumo de químicos en las etapas posteriores de blanqueo y además,
permite que la lignina removida en la primera estación de lavado pueda ser
reprocesada en el Sistema de Recuperación de Productos Químicos y
Energía.
II. El blanqueo de la celulosa continúa agregando en sucesivas etapas distintos
productos químicos que oxidan o modifican la estructura molecular de la
lignina y otros elementos presentes en la pasta de celulosa cruda, facilitando
su disolución y posterior extracción. La pasta es lavada al final de cada etapa
para remover los materiales orgánicos solubles. Estas reacciones químicas se
realizan en estanques a alta temperatura y en un ambiente ácido (pH < 4).
Dado que en este proceso se generan algunos componentes orgánicos que
no son solubles en un ambiente ácido, es necesario intercalar etapas en las
que se utilizan productos químicos que generan un medio alcalino, de tal
forma de poder extraer estos componentes en la estación de lavado.
El residuo líquido procedente de la planta de blanqueo, denominado efluente, es
conducido a las plantas de tratamiento, con el objeto de ser purificado,
eliminando todas las sustancias nocivas para el medio ambiente antes de
devolverlo a los ríos.
Fase 4: Secado y embalado.

I. La pasta procedente de la planta de blanqueo es preparada para su secado.


El porcentaje de fibras contenida en la pasta a la entrada de la máquina
secadora (consistencia inicial), es de aproximadamente 1 a 2%, es decir, la
pasta tiene un gran contenido de agua.
Desde la caja de entrada a esta máquina, la pasta es distribuida
uniformemente sobre el fourdrinier o mesa formadora de la hoja. Este equipo
es accionado por varios rodillos que sacan el agua de la pasta por gravedad y
bombas de vacío, dándole la forma de una lámina.
II. La lámina, que a estas alturas posee una consistencia de aproximadamente
un 46%, entra a los pre-secadores, grandes cilindros en cuyo interior circula
vapor a altas temperaturas.
III. Luego pasa a los secadores principales, que por dentro están equipados de
diversos rodillos calientes que conducen la lámina a través de calentadores
por convección y radiadores infrarrojos. Este sistema de rodillos secadores se
puede sustituir por un sistema de secado con aire caliente, donde la hoja de
celulosa pasa libre a través de corrientes de aire caliente seco para eliminar el
agua. A la salida de esta área, la lámina posee una consistencia de 87-92%
seco.
IV. Después, esta lámina pasa por la unidad cortadora, que la deja en forma de
pliegos.
V. Los que se apilan, se prensan y se embalan en una unidad denominada fardo,
con un peso de 250 k. Finalmente agrupando 8 fardos en dos
columnas de 4 se forman los units, los que se pesan antes de
almacenarlos en las bodegas.
1.5.2 Poliestirenos
(Escuela de Ingenierías Industriales, 2008)
El poliestireno (PS) es un polímero termoplástico que se obtiene de la
polimerización del estireno. Existen cuatro tipos principales: el PS cristal, que es
transparente, rígido y quebradizo; el poliestireno de alto impacto, resistente y
opaco, el poliestireno expandido, muy ligero, y el poliestireno extrusionado,
similar al expandido pero más denso e impermeable.
(Perera Magaña, 2013)
Es un material adaptado especialmente para moldeo por inyección y extrusión.
Algunas de sus características más notables son. Su bajo peso específico (1.07),
es fácil de obtener en colores claros a opaco,
resistentes al agua y a la mayor parte de los agentes
químicos, estabilidad dimensional y buenas
características de aislamiento.
(QuimiNet, 2005)
El Poliestireno se designa con las siglas PS.,
estructuralmente, es una cadena larga de carbono e hidrógeno, con un grupo
fenilo unido cada dos átomos de carbono. Es producido por una polimerización
vinílica de radicales libres a partir del monómero de estireno. A temperatura
ambiente, el poliestireno es un sólido termoplástico que puede ser derretido a
altas temperaturas para moldearlo por extrusión y después resolidificarlo.

1.5.2.1 Tipos de poliestireno


(Escuela de Ingenierías Industriales, 2008)
 El producto de la polimerización del estireno puro se denomina poliestireno
cristal o poliestireno de uso general (GPPS, siglas en inglés). Es un sólido
transparente, duro y frágil. Es vítreo por debajo de 100°C. Por encima de esta
temperatura es fácilmente moldeable y puede dársele múltiples formas.
 Para mejorar la resistencia mecánica del material, se puede añadir en la
polimerización hasta un 14% de caucho (casi siempre polibutadieno). El
producto resultante se llama poliestireno de alto impacto (HIPS, High Impact
Polystyrene, siglas en inglés). Es más fuerte, no quebradizo y capaz de
soportar impactos más violentos sin romperse. Su inconveniente principal es
su opacidad.
 Otro miembro de esta familia es el poliestireno expandido (EPS, siglas en
inglés). Consiste en 95% de poliestireno y 5% de un gas que forma burbujas
que reducen la densidad del material. Su aplicación principal es como aislante
en construcción y para el embalaje de productos frágiles.
 A partir de poliestireno cristal fundido se puede obtener, mediante inyección
de gas, una espuma rígida denominada poliestireno extruido (XPS). Sus
propiedades son similares a las del EPS, con el cual compite en las
aplicaciones de aislamiento. El poliestireno extruido presenta burbujas
cerradas, por lo que puede mojarse sin perder sus propiedades aislantes. El
EPS también dispone de variedades de baja absorción de humedad. Ambos
pueden ser usados en la fabricación de las cubiertas invertidas.
 En las últimas décadas se ha desarrollado un nuevo polímero que recibe el
nombre de poliestireno sindiotáctico. Se caracteriza por que los grupos fenilo
de la cadena polimérica están unidos alternativamente a ambos lados de la
misma, mientras que el poliestireno "normal" o poliestireno atáctico no
conserva ningún orden con respecto al lado de la
cadena donde están unidos los grupos fenilos. El
"nuevo" poliestireno es cristalino y funde a 270°C, pero
es mucho más costoso. Sólo se utiliza en aplicaciones
especiales de alto valor añadido.

1.5.2.2 Estructura
(Kalpakjian & R. Schmid, 2002)
El poliestireno comercial es completamente amorfo. En el material amorfo las
cadenas están más separadas que en la estructura laminar y esto se refleja en
una disminución de la densidad, aunque se tenga la misma composición química.
Quiere decir, que existen cadenas de polímero sin un orden a largo rango. La
organización amorfa de las cadenas a menudo quedan descrita como un plato de
espagueti o como gusanos en una cubeta, todos entrelazados entre sí.
Los polímeros amorfos no tienen un punto de fusión específico, pero sufren un
cambio claro en su comportamiento mecánico en un rango de temperatura
angosto. A temperaturas bajas, son duros, rígidos, frágiles y vidriosos; a
temperaturas elevadas, son semejantes al hule o correosos. La temperatura a la
cual ocurre la transición se llama temperatura de transición vítrea (Tg), también
se conoce como el punto vítreo o la temperatura de vítrea.
El término “vítreo” se utiliza porque los vidrios, que son sólidos amorfos, se
comportan igual.

1.5.2.3 Propiedades térmicas


(Escuela de Ingenierías Industriales, 2008)
El poliestireno "compacto" (sin inyección de gas en su interior) presenta la
conductividad térmica más baja de todos los termoplásticos. Las espumas
rígidas de poliestireno XPS (extruido) presentan valores aún más bajos de
conductividad, incluso menores de 0,03 W K-1 m-1, por lo que se suele utilizar
como aislante térmico.
Sin embargo, tiene relativamente poca resistencia a la temperatura, ya que
reblandece entre 85 y 105°C (el valor exacto depende del contenido en aceite
mineral).
Cuando el poliestireno es calentado las cadenas son capaces de tomar
numerosas conformaciones. Esta capacidad del sistema para deformarse con
facilidad sobre su temperatura de transición vítrea permite que el poliestireno sea
moldeado por calentamiento fácilmente.

1.5.2.4 Propiedades ópticas


(Escuela de Ingenierías Industriales, 2008)
Mientras que el PS choque es completamente opaco, el PS cristal es
transparente. Tiene un índice de refracción en torno a 1,57, similar al del
policarbonato y el PVC.
Las mezclas de PS choque y cristal son más translúcidas pero también más
frágiles cuanto más PS cristal contienen. Es posible encontrar un compromiso
entre ambas propiedades de forma que los objetos fabricados, por ejemplo
vasos desechables, sean transparentes a la vez que aceptablemente resistentes.

1.5.2.5 Propiedades eléctricas


(Escuela de Ingenierías Industriales, 2008)
El poliestireno tiene muy baja conductividad eléctrica (típicamente de 10-16 S m-
1), es decir, es un aislante. Por sus propiedades suele usarse en las
instalaciones de alta frecuencia.

1.5.2.6 Proceso de Producción


(QuimiNet, 2005)
El proceso mediante el cual se produce el poliestireno es la polimerización,
consiste en la unión de muchas moléculas pequeñas para lograr moléculas muy
grandes.
 A escala industrial, el poliestireno se prepara calentando el etilbenceno
(C8H10) en presencia de un catalizador para dar lugar al estireno (C8H8).
 La polimerización del estireno requiere la presencia de una pequeña
cantidad de un iniciador, entre los que se encuentran los peróxidos, que
opera rompiéndose para generar un radical libre.
 Este se une a una molécula de monómero, formando así otro radical libre
más grande, que a su vez se une a otra molécula de monómero y así
sucesivamente. Finalmente se termina la cadena por reacciones tales
como la unión de dos radicales.
 Los procesos de prepolimerización y polimerización son iniciados en un
tanque de polimerización con un agitador, se alimenta el monómero de
estireno y los aditivos químicos, la reacción inicia cuando
aproximadamente el 90% del compuesto es convertido en solución.
 La solución, conteniendo el polímero, es bombeada hacia un
desvolatizador, donde los residuos del monómero de estireno que no
reaccionaron son vaporizados, condensados y reciclados continuamente
tras la primera etapa de polimerización.
 El poliestireno fundido fluye del alimentador de base cónica del
desvolatizador dentro de un moldeador que da forma, refrigera, seca y
filtra el poliestireno en forma de píldoras o comprimidos.
 Luego, los comprimidos de poliestireno son transportados a los depósitos
de almacenamiento
 .
1.5.2.7 Transformación del poliestireno
(Escuela de Ingenierías Industriales, 2008)
El poliestireno puede transformarse mediante los siguientes procesos:

Extrusión: Este proceso ha tenido un enorme desarrollo por la elevada


producción de lámina para
termoformar. El polímero es
calentado y empujado por un
tornillo sin fin y pasa a través de un
orificio con forma definida (dado) de
acuerdo a la forma deseada. Se
producen por extrusión, tuberías,
láminas, perfiles, vigas y materiales
similares.

Inyección: El poliestireno ha tenido un gran desarrollo en este tipo de proceso,


con los grados de alto flujo que
favorecen la elevada productividad
de las empresas transformadoras
obteniendo una cantidad mayor de
producción en un mismo tiempo.
El polímero se funde con calor y
fricción (a través de un tornillo
sinfín) y se inyecta en un molde
frío donde el plástico solidifica adoptando la forma del molde. Este método se
usa para fabricar objetos como bolígrafos, utensilios de cocina, juguetes, etc.
Termoformado: Este proceso tiene gran aceptación principalmente en el sector
de envase de alimentos, médico y promocional. Siendo favorecidos por la
elevada productividad que se llega a obtener con resinas como el poliestireno.
Consiste en partir de una lámina que se coloca por encima o por debajo de un
molde (a veces se usa un molde macho y otro hembra y la lámina se coloca en
medio de ambos). Se
aplica calor para que la
lámina se reblandezca y
una vez que esto sucede,
se empuja el molde hacia
la lámina para que tome
la forma de éste.
Alternativamente se
aplica presión positiva o
vacía para que la lámina
se adose al molde y adquiera su forma.
1.5.3 Polietilenos
(Textos Científicos, 2005)
El polietileno (PE) es un material termoplástico blanquecino, de transparente a
translúcido, y es frecuentemente fabricado en finas láminas transparentes. Las
secciones gruesas son translúcidas y tienen una apariencia de cera. Mediante el
uso de colorantes pueden obtenerse una gran variedad de productos coloreados.
(Perera Magaña, 2013)
El polietileno es uno de los plásticos más ligeros, pudiendo flotar en el agua,
tiene una densidad de .91 a .96 es uno de los plásticos más económicos y sus
características de resistencia a la humedad favorecen para envolver y para hacer
bolsas.
(Escuela de Ingenierías Industriales, 2008)
El polietileno es un termoplástico que consiste en largas cadenas
hidrocarbonadas. Dependiendo de la cristalinidad y el peso molecular podrá
observarse o no un punto de fusión y de transición vítrea. La temperatura a la
que esto ocurre varía fuertemente dependiendo del tipo de polietileno. Para los
grados comerciales más comunes de polietileno de media y alta densidad el
punto de fusión ronda los 120-180ºC. En el caso del polietileno de baja densidad
la temperatura esta entorno a los 100ºC.
1.5.3.1 Tipos de Polietileno
(Seminara, 2012)
En general hay dos tipos de polietileno:
 De baja densidad (LDPE)
 De alta densidad (HDPE).
El de baja densidad tiene una estructura de cadena enramada, mientras que el
polietileno de alta densidad tiene esencialmente una estructura de cadena recta.
1.5.3.2 Estructura Química
(Seminara, 2012)
Una molécula del polietileno no es nada
más que una cadena larga de átomos de
carbono, con dos átomos de hidrógeno
unidos a cada átomo de carbono.

A menudo, con el fin de abreviar la escritura se representa de la siguiente forma:

A veces algunos de los carbonos, en lugar de tener hidrógenos unidos a ellos,


tienen asociadas largas cadenas de polietileno. Esto se llama polietileno
ramificado, o de baja densidad, o LDPE. Cuando no hay ramificación, se llama
polietileno lineal, o HDPE. El polietileno lineal es mucho más fuerte que el
polietileno ramificado, pero el polietileno ramificado es más barato y más fácil de
fabricar.

1.5.3.3 Propiedades físicas


(Seminara, 2012)
El polietileno es un polímero termoplástico que consiste en largas cadenas de
hidrocarburos. Dependiendo de la cristalinidad y el peso molecular, un punto de
fusión y de transición vítrea puede o no ser observables. La temperatura a la que
esto ocurre varía fuertemente con el tipo de polietileno. Para calidades
comerciales comunes de polietileno de media y alta densidad, el punto de fusión
está típicamente en el rango de 120 a 130°C (248 a 266°F). El punto de fusión
promedio polietileno de baja densidad comercial es típicamente 105 a 115°C
(221 a 239°F).

1.5.3.4 Propiedades químicas


(Seminara, 2012)
La mayoría de los grados de polietilenos de baja, media y alta densidad tienen
una excelente resistencia química, lo que significa que no es atacado por ácidos
fuertes o bases fuertes. También es resistente a los oxidantes suaves y agentes
reductores. El polietileno se quema lentamente con una llama azul que tiene una
punta de color amarillo y desprende un olor a parafina. El material continúa
ardiendo con la eliminación de la fuente de llama y produce un goteo. El
polietileno (aparte del polietileno reticulado) generalmente se puede disolver a
temperaturas elevadas en hidrocarburos aromáticos tales como tolueno o xileno,
o en disolventes clorados tales como tricloroetano o triclorobenceno.

1.5.3.5 Clasificación
(Seminara, 2012)
El polietileno se clasifica en varias categorías basadas sobre todo en su
densidad y ramificación. Sus propiedades mecánicas dependen en gran medida
de variables tales como la extensión y el tipo de ramificación, la estructura
cristalina y el peso molecular. Con respecto a los volúmenes vendidos, los
grados de polietileno más importantes son el HDPE, LLDPE y LDPE.
 Polietileno de ultra alto peso molecular (UHMWPE)
El UHMWPE es un polietileno con un peso molecular por lo general entre 3,1 y
5,67 millones. El peso molecular alto hace que sea un material muy duro, pero
resulta en un empaquetado menos eficiente de las cadenas en la estructura
cristalina como se evidencia por las densidades menores que el polietileno de
alta densidad (por ejemplo, 0,930-0,935 g/cm3). El UHMWPE se puede hacer a
través de cualquier tecnología de catalizadores, aunque los catalizadores Ziegler
son los más comunes. Debido a su extraordinaria tenacidad, bajo desgaste y
excelente resistencia química, el UHMWPE se utiliza en una amplia gama de
aplicaciones. Estas incluyen piezas de manipulación de máquinas, piezas
móviles de las máquinas de tejer, rodamientos, engranajes, articulaciones
artificiales y tablas de cortar de carnicería. Compite con las aramidas de
chalecos antibalas, bajo los nombres comerciales Spectra y Dyneema, y se
utiliza comúnmente para la construcción de partes articulares de los implantes
utilizados para la cadera y prótesis de rodilla. Grandes láminas de éste se
pueden utilizar en lugar de hielo para pistas de patinaje
 Polietileno de alta densidad (HDPE)
El HDPE está definido por una densidad mayor o igual a 0,941 g/cm 3. El HDPE
tiene un bajo grado de ramificación y por lo tanto fuertes fuerzas
intermoleculares y resistencia a la tracción. El HDPE puede ser producido por
catalizadores cromo/sílica, catalizadores de Ziegler-Natta o catalizadores de
metaloceno. La falta de ramificación se asegura por una elección apropiada de
catalizador (por ejemplo, catalizadores de cromo o catalizadores de Ziegler-
Natta) y condiciones de reacción. El polietileno de alta densidad se utiliza en
productos y envases, tales como jarras de leche, botellas de detergente,
envases de margarina, contenedores de basura y tuberías de agua. Un tercio de
todos los juguetes están fabricados en polietileno de alta densidad. En 2007, el
consumo de polietileno de alta densidad global alcanzó un volumen de más de
30 millones de toneladas.
 Polietileno reticulado (PEX o XLPE)
El PEX es un polietileno de media a alta densidad que contiene enlaces
entrecruzados introducidos en la estructura del polímero, cambiando el
termoplástico en un termoestable. Las propiedades a alta temperatura del
polímero se mejoran, su flujo se reduce y su resistencia química es mayor. El
PEX se utiliza en algunos sistemas de tuberías de agua potable ya que los tubos
hechos del material puede ser dilatado para ajustarse sobre una junta o nipple
de metal y poco a poco volverá a su forma original, formando una conexión
permanente con estanqueidad al agua. El PEX también es utilizado para bidones
y tanques de combustibles.
 Polietileno de media densidad (MDPE)
El MDPE está definido por un intervalo de densidad de 0,926-0,940 g/cm3. El
MDPE puede ser producido por los catalizadores de cromo/sílica, catalizadores
de Ziegler-Natta o catalizadores de metaloceno. El MDPE tiene buenas
propiedades de resistencia al choque y la caída. También es menos sensible a la
muesca que el LDPE y la resistencia al agrietamiento por tensión es mejor que el
HDPE. El MDPE se suele utilizar en tuberías y accesorios de gas, sacos, film
retráctil, película de embalaje, bolsas de plástico y los cierres de los tornillos.
 Polietileno de baja densidad lineal (LLDPE)
El LLDPE se define por un intervalo de densidad de 0,915-0,925 g/cm3. El
polietileno lineal se produce normalmente con pesos moleculares en el rango de
200.000 a 500.000, pero puede ser mayor aún. El LLDPE es un polímero
sustancialmente lineal con un número significativo de ramas cortas, comúnmente
realizados por copolimerización de etileno con alfa-olefinas de cadena corta (por
ejemplo, 1-buteno, 1-hexeno y 1-octeno). El LLDPE tiene mayor resistencia a la
tracción que el LDPE, exhibe mayor resistencia al impacto y a la perforación que
el LDPE. Se pueden soplar menores de espesor (calibre) de films, en
comparación con el polietileno de baja densidad, con una mejor resistencia al
agrietamiento (ESCR), pero no es tan fácil de procesar. El LLDPE se utiliza en
envases, en particular en films para las bolsas y láminas. Un menor espesor
puede ser utilizado en comparación con el LDPE. Otros usos pueden ser:
recubrimiento de cables, juguetes, tapas, cubetas, recipientes y tuberías.
Mientras que otras aplicaciones están disponibles, el LLDPE se utiliza
principalmente en aplicaciones de film, debido a su dureza, flexibilidad y
transparencia relativa. Ejemplos de estos productos van desde películas
agrícolas, Saran Wrap y bubble wrap hasta films de múltiples capas y de material
compuesto. En 2009 el mercado de LLDPE mundial alcanzó un volumen de casi
24 mil millones dólares EE.UU. (€ 17 mil millones).
 Polietileno de baja densidad (LDPE)
El LDPE se define por un intervalo de densidad de 0,910-0,940 g/cm3. El LDPE
tiene un alto grado de ramificaciones en la cadena polimérica, lo que significa
que las cadenas no se empaquetan muy bien en la estructura cristalina. Por lo
tanto, las fuerzas de atracción intermoleculares son menos fuertes. Esto se
traduce en una menor resistencia a la tracción y el aumento de ductilidad. El
LDPE se crea por polimerización por radicales libres. El alto grado de
ramificación con cadenas largas da al LDPE propiedades de flujo en fundido
únicas y deseables. El LDPE se utiliza tanto para aplicaciones de envases
rígidos y de películas de plástico tales como bolsas de plástico y películas para
envolturas.
 Polietileno de muy baja densidad (VLDPE)
El VLDPE está definido por un intervalo de densidad de 0,880-0,915 g/cm3. El
VLDPE es un polímero sustancialmente lineal con altos niveles de cadena corta
ramificada, comúnmente realizados por copolimerización de etileno con alfa-
olefinas de cadena corta (por ejemplo, 1-buteno, 1-hexeno y 1-octeno). El
VLDPE es comúnmente producido utilizando catalizadores de metaloceno,
debido a la mayor incorporación de comonómeros exhibida por estos
catalizadores. El VLDPE se utiliza para las mangueras y tubería, bolsas para
hielo y alimentos congelados, envasado de alimentos y film estirable (stretch
wrap), y también como modificadores de impacto cuando se mezclan con otros
polímeros.
Actividad de investigación recientemente se ha centrado en la naturaleza y
distribución de las ramificaciones de cadena larga en el polietileno. En polietileno
de alta densidad un número relativamente pequeño de estas ramas, tal vez 1 en
100 o en 1000 ramificación por cadena carbonada, puede afectar
significativamente las propiedades reológicas del polímero.
 Polietileno de ultra bajo peso molecular (ULMWPE)
El ULMWPE es un polietileno con un peso molecular entre 2500 y 3500. El bajo
peso molecular hace que sea un material blando ceroso. Su densidad esta entre
0.93-0.95g/cm3 y su punto de ablandamiento se sitúa entre 95-100°C. Es
utilizado como aditivo lubricante del PVC (en la fabricación de tubos) y también
en el caucho, dispersante en tintas y pinturas y otros compuestos plásticos
(WPC: composite de plástico-madera), pegamento de fusión en caliente (hot-
melt) y en la fabricación de concentrados de color (masterbatch).
 Polietileno espumado
En su forma de espuma, el polietileno se utiliza en la amortiguación de
vibraciones, de envasado y el aislamiento, como un componente barrera o de
flotabilidad, o como material para la amortiguación. La espuma de polietileno se
ve con mayor frecuencia como un material de envasado. La espuma de
polietileno es flotante, por lo que es popular para usos náuticos. Muchos tipos de
espuma de polietileno están aprobados para uso en la industria alimentaria. Se
encuentra en muchos tipos de envases, la espuma de polietileno se utiliza para
el embalaje de muebles, componentes informáticos, electrónicos, bolas de
boliche, productos de metal y otros a fin de evitar raspaduras por golpes
originados en el transporte.

1.5.3.6 Transformación del Polietileno


(Escuela de Ingenierías Industriales, 2008)
 Extrusión
En la extrusión el material plastificado fluye por una boquilla que lo conforma y el
enfriamiento se efectúa a la salida de la misma, en contacto con el aire, agua o
una superficie frío. El método es continuo y proporciona perfiles macizos o
huecos de sección transversal constante, que se cortan en largos
estandarizados. La función de la máquina de extrusión (Figura 0.1.a), es fundir y
mezclar la alimentación (pellets) y bombearla o empujarla hacia fuera a través de
una boquilla o dado a velocidad uniforme. El producto debe ser enfriado tan
rápidamente como sea posible, por lo general en un baño de agua.
 Moldeo por inyección
En el moldeo por inyección (Figura 0.1.b) el material fundido fluye a través de
unas boquillas que comunican con uno o varios moldes cerrados en los que el
material se enfría y adquiere la forma definitiva. El método es discontinuo por la
necesidad de abrir los moldes y extraer las piezas. Igualmente un tornillo de
extrusión es usado para fundir y mezclar la alimentación, que a continuación se
alimenta en un segundo cilindro. Cuando se tiene la cantidad de material
requerida, el émbolo de inyección empuje el material hacia delante para que
entre en el molde. La temperaturas de molde esta, considerablemente, por
debajo de la del fundido para asegurar un rápido enfriamiento del material.
 Moldeo por soplado
En este proceso (Figura 0.1.c), un tubo obtenido por extrusión (parison) es
encerrado en un molde abierto, que a continuación se cierra y el parison es
inflado para tomar la forma de la superficie de molde. Alternativamente, el
parison puede ser moldeado por inyección antes de su inflado. Como en el caso
del moldeo por inyección, el molde esta frío en relación con el polímero fundido,
de modo que el producto moldeado sea enfriado rápidamente. Este proceso es
usado para producir componentes huecos como botellas, contenedores grandes
y depósitos de gasolina de automóviles.

 Moldeo rotacional
Los artículos huecos también pueden ser producidos por moldeo rotacional
(Figura 0.1.d), que implica el giro de un molde calentado, que contiene el
polímero en polvo, de modo que el polímero fundido forma una capa homogénea
sobre la superficie del molde. El molde entonces se enfría mientras todavía está
girando. Aunque es un proceso más lento que el moldeo por soplado, esta
técnica es capaz de producir grandes componentes con un espesor muy
uniforme de la pared, de hasta 10 mm.
1.5.4 Propilenos
(Perera Magaña, 2013)
El propileno (C3H6) es un gas combustible incoloro con un olor natural picante.
Aunque es similar al propano, que tiene un doble enlace que le da una ventaja
de combustión. Este gas combustible es altamente inflamable y no tóxico.
(Petróleos Mexicanos, 2014)
El propileno o propeno (H2C=CH–CH3) es un hidrocarburo perteneciente a los
alquenos, incoloro e inodoro. Es un homólogo del etileno. Como todos los
alquenos presenta el doble enlace como grupo funcional. Es el segundo
compuesto más utilizado en la industria química en todo el mundo.
(INVENTEC, 2013)
El propileno (C3H6) o propano es un gas inflamable. Poco tóxico pero
ligeramente narcótico, se emplea principalmente en la industria química para la
fabricación de óxido de propileno, propilenglicol, polipropileno, acroleína,
isopropanol o cloruro de alilo. El propileno se obtiene durante la refinación de la
gasolina. Pero también puede ser producida por la división, el agrietamiento y la
reforma de mezclas de hidrocarburos.
Propileno es una alternativa atractiva a propano para la calefacción y de corte
debido a su rendimiento de la combustión superior. También se utiliza
ampliamente como un gas combustible en los procesos de combustible de
oxígeno de alta velocidad (HVOF). Además, las industrias de los plásticos y
químicos dependen de propileno como un gas combustible.
Las aplicaciones no-combustible incluyen la síntesis orgánica para producir
materiales tales como acetona. El propileno puede ser polimerizado para formar
plástico de polipropileno. También se puede emplear como un refrigerante, en
mezclas de calibración y como intermediario químico. Además, se utiliza para la
prueba de la eficiencia de quemadores de gas y motores.
Polipropileno
(PETROQUIM, 2008)
El Polipropileno es un termoplástico que
es obtenido por la polimerización del
propileno, subproducto gaseoso de la
refinación del petróleo. Todo esto
desarrollado en presencia de un
catalizador, bajo un cuidadoso control de
temperatura y presión. El Polipropileno
se puede clasificar en tres tipos
(homopolímero, copolímero rándom y copolímero de alto impacto), los cuales
pueden ser modificados y adaptados para determinados usos.
Cumple una doble tarea, como plástico y como fibra. Como plástico se utiliza
para hacer cosas como envases para alimentos capaces de ser lavados en un
lavaplatos. Esto es factible porque no funde por debajo de 160 oC. El polietileno,
un plástico más común, se recalienta a aproximadamente 100 oC, lo que significa
que los platos de polietileno se deformarían en el lavaplatos. Como fibra, el
polipropileno se utiliza para hacer alfombras de interior y exterior, la clase que
usted encuentra siempre alrededor de las piscinas y las canchas de mini-golf.
Funciona bien para alfombras al aire libre porque es sencillo hacer polipropileno
de colores y porque el polipropileno, a diferencia del nylon, no absorbe el agua.
 Homopolímeros
Los homopolímeros son altamente isotácticos y por ende muy cristalinos. Los
artículos producidos con estos materiales presentan alta rigidez, dureza y
resistencia a la deformación por calor.
 Copolímeros de Impacto
Los copolímeros de impacto son copolímeros en bloque de etileno-propileno que
muestran una alta resistencia al impacto tanto a temperatura ambiente como a
bajas temperaturas. La línea de productos ofrece una extensa gama de
fluencias. El rango de resistencia al impacto se extiende desde moderada a muy
alta, con materiales que poseen un alto contenido de goma y una alta resistencia
al impacto a muy bajas temperaturas. En el otro extremo se encuentra el 2240P,
que es un material de moderado impacto, elevada rigidez y alta resistencia a la
deformación por calor.
 Copolímeros Random
Los copolímeros random poseen un menor grado de cristalinidad que los
homopolímeros, por lo que presentan un rango de fundido más amplio, mayor
transparencia y son más resistentes al impacto a temperatura ambiente.
1.5.4.1 Estructura
(Textos Científicos, 2005)
Estructuralmente es un polímero vinílico, similar al polietileno, sólo que uno de
los carbonos de la unidad monomérica tiene unido un grupo metilo. El
polipropileno se puede hacer a partir del monómero propileno, por polimerización
Ziegler-Natta y por polimerización catalizada por metalocenos.

1.5.4.1 Características.
(Seminara, 2012)
2 Versatilidad: compatible con la mayoría de las técnicas de procesamiento
existentes y usado en diferentes aplicaciones comerciales, como,
packaging, industria automotriz, textiles, medicina, tuberías, etc.
 Buena procesabilidad: es el material plástico de menor peso especifico
(0,9 g/cm3), lo que implica que se requiere de una menor cantidad para la
obtención de un producto terminado.
 Barrera al vapor de agua: evita el traspaso de humedad, lo cual puede ser
utilizado para la protección de diversos alimentos.
 Buenas propiedades organolépticas, químicas, de resistencia y
transparencia.

1.5.4.2 Proceso de Fabricación de Polipropileno (PP)


(PETROQUIM, 2008)
El polipropileno puede ser moldeado por la mayoría de los diferentes procesos
de transformación de plásticos, entre los cuales pueden destacarse:
Moldeo por inyección
(Seminara, 2012)
Este proceso consiste en la fusión del material, junto con colorantes o aditivos,
para luego forzarlo bajo presión dentro de un molde. Este molde es refrigerado,
el material se solidifica y el artículo final es extraído. Este método es usado para
hacer muchos tipos de artículos, como por ejemplo frascos, tapas, muebles
plásticos, cuerpos de electrodomésticos, aparatos domésticos y piezas de
automóviles. El polipropileno es apreciado por su fácil proceso y por sus
excelentes propiedades finales, que incluyen baja densidad, alto brillo y rigidez,
resistencia térmica y química, entre otras.

Silla de jardín de polipropileno

Extrusión
(Seminara, 2012)
Por este proceso pueden ser obtenidos un sinnúmero de artículos continuos,
entre los que se incluyen tubos, chapas, fibras, etc. Las chapas de polipropileno
son hechas mediante el pasaje del material fundido a través de una matriz plana,
y posteriormente enfriado en cilindros paralelos. Las chapas pueden ser usadas
para la producción de varios artículos a través de su corte y doblez, o
termoformadas para la producción de potes, vasos, etc. Las fibras son
producidas por el corte y posterior estiramiento de una chapa, que luego son
utilizadas en telares para la producción de tejidos, bolsas, etc.
Tubo corrugado

Fibras de polipropileno
(Seminara, 2012)
Son empleadas para la producción de alfombras, tapices y hilos, entre otros.
Para su elaboración, el material fundido es plastificado en una extrusora y
forzado a través de minúsculos orificios, formando las fibras. De modo semejante
son producidos los no tejidos de polipropileno, que son ampliamente utilizados
en productos higiénicos desechables, ropas protectoras, etc. Estos productos se
benefician de la tenacidad y flexibilidad de los nuevos materiales.

Hilos de polipropileno

Películas de polipropileno
(Seminara, 2012)
Son largamente empleadas en el embalaje de alimentos y otros artículos. Son
fabricadas por extrusión, forzando el pasaje del material fundido a través de una
matriz tubular o plana. La película producida de esta forma puede ser orientada
posteriormente, obteniéndose una película más resistente (Polipropileno
biorientado BOPP).

Película de polipropileno
Moldeo por soplado
(Seminara, 2012)
Es usado para la producción de frascos, botellas, tanques de vehículos, etc. En
este proceso, un tubo de material fundido es soplado dentro de un molde y toma
la forma de la cavidad. Cuando es enfriado, el molde es abierto y el artículo
extraído.

Botella de polipropileno
1.6 Materiales Cerámicos
1.6.1 Definición

(Otero, 2011)

Son aquellos productos constituidos por compuestos inorgánicos, no metálicos


producidos mediante tratamiento térmico. Comparados con los metales y
plásticos son duros, no combustibles y no oxidables. Pueden utilizarse en
ambientes con temperatura alta, corrosivos, etc.

En dichos ambientes muchas cerámicas exhiben buenas propiedades


electromagnéticas, ópticas y mecánicas. Una característica fundamental del
término material incluye que puedan fabricarse en formas con dimensiones
determinadas.

(CAICEDO, 2012)

La materia prima principal del proceso de fabricación de la cerámica, es la arcilla.


Existe una gran variedad de arcillas utilizadas en la fabricación de cerámica, las
diferencias se reflejan en su composición química que afecta directamente en las
propiedades físico-químicas de los productos obtenidos y en las emisiones
residuales, generadas durante todo el proceso. También se utilizan en mucha
menor proporción, otras sustancias tales como: cuarzo, arena, feldespato,
granito, etc.

(F. Ashby, 2008) La palabra cerámica


deriva del vocablo griego keramos,
cuya raíz sánscrita significa quemar.
En su sentido estricto se refiere a la
arcilla en todas sus formas. Sin
embargo, el uso moderno de este
término incluye a todos los materiales
inorgánicos no metálicos. Desde la
década de los 50′s en adelante, los
materiales más importantes fueron las arcillas tradicionales, utilizadas en
alfarería, ladrillos, azulejos y similares, junto con el cemento y el vidrio. El arte
tradicional de la cerámica se describe en alfarería. También puede buscarse la
historia del rakú, singular técnica milenaria oriental.

Históricamente, los productos cerámicos han sido duros, porosos y frágiles. El


estudio de la cerámica consiste en una gran extensión de métodos para mitigar
estos problemas y acentuar las potencialidades del material, así como ofrecer
usos no tradicionales.

Ejemplos de materiales cerámicos


• Nituro de silicio (Si 3 N 4), utilizado como polvo abrasivo.
• Carburo de boro (B4C), usado en algunos helicópteros y cubiertas de tanques.
• Carburo de silicio (SiC), empleado en hornos microondas, en abrasivos y como
material refractario.
• Diboruro de magnesio (Mg B 2), es un superconductor no convencional.
• Óxido de zinc (ZnO), un semiconductor.
• Ferrita (Fe 3 O 4) es utilizado en núcleos de transformadores magnéticos y en
núcleos de memorias magnéticas.
• Esteatita, utilizada como un aislante eléctrico.
• Ladrillos, utilizados en construcción
• Óxido de uranio (UO2), empleado como combustible en reactores nucleares
• Óxido de itrio, bario y cobre (Y Ba 2 Cu 3 O 7-x), superconductor de alta
temperatura.

1.6.2 Propiedades

(James P. Schaffer, 2000)


o Mecánicas: Son deformables a elevadas temperaturas. Son duros, no
combustibles y no oxidables.
o Eléctricas: Tiene baja constante dieléctrica.
o Térmicas: Tiene baja conductividad térmica
El número de materiales cerámicos diferentes es muy elevado, pero todos ellos
tienen una serie de características en común:
 Son materiales duros y frágiles.
 Son muy resistentes al desgaste, por eso, se usan para fabricar
herramientas de corte.
 Son muy resistentes a la oxidación y a la corrosión.
 Son inertes y biocompatibles, de ahí que sean muy útiles en la fabricación
de prótesis y articulaciones en medicina.
 Poseen puntos de fusión altos, motivo por el cual resisten temperaturas
más elevadas que los metales.
 Son económicos, debido a que la materia prima de la que están
compuestos es muy barata, aunque su proceso de fabricación resulte
elevado.

(Jacomino, 2007) Los materiales cerámicos son generalmente iónicos o


vidriosos. Casi siempre se fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan
poca elasticidad, dado que tienden a ser materiales porosos. Los poros y
otras imperfecciones microscópicas actúan como entallas o concentradores
de esfuerzo, reduciendo la resistencia a los esfuerzos mencionados.

Estos materiales muestran


deformaciones plásticas. Sin
embargo, debido a la rigidez de
la estructura de los componentes
cristalinos hay pocos sistemas de
deslizamientos para
dislocaciones de movimiento y la
deformación ocurre de forma
muy lenta.
Con los materiales no cristalinos (vidriosos), la fluidez viscosa es la principal
causa de la deformación plástica, y también es muy lenta. Aun así, es omitido en
muchas aplicaciones de materiales cerámicos.

Tienen elevada resistencia a la compresión y son capaces de operar en


temperaturas altas. Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado
como abrasivo y como puntas cortantes de herramientas.

1.6.3 Clasificación

(Newell, 2011)

o Los materiales cerámicos tradicionales están fabricados con materias


primas de yacimientos naturales, con o sin proceso de beneficiación para
eliminar impurezas a fin de aumentar su pureza, tales como los materiales
arcillosos.
o Los materiales cerámicos avanzados están fabricados con materias
primas artificiales que han sufrido un importante procesado químico para
conseguir una pureza alta y una mejora de sus características físicas.

1.6.4 Estructura de los materiales cerámicos


(Newell, 2011)
Debido a que las cerámicas están compuestas al menos de dos o más
elementos y con frecuencia de más, su estructura cristalina es más compleja que
la de los metales.
El enlace atómico de estos materiales varía desde puramente iónico hasta
totalmente covalente y muchas cerámicas presentan una combinación de estos
dos tipos de enlace, dependiendo del grado de carácter iónico de la
electronegatividad de los átomos.
Los materiales cerámicos más comunes contienen el mismo número de cationes
y aniones. A menudo se les llama compuesto AX, existen las siguientes
estructuras:

1) Estructura de la sal gema


2) Estructura del cloruro de cesio
3) Estructura de la blenda de zinc
4) Estructura de los silicatos

1)
2)
3) 3)
1.6.5 Estructura y propiedades de cerámicos.

(F. Ashby, 2008) Tienen baja conductividad eléctrica y térmica y son usados a
menudo como aislantes. Son fuertes y duros, aunque frágiles y quebradizos.
Nuevas técnicas de procesos consiguen que los cerámicos sean lo
suficientemente resistentes a la fractura para que puedan ser utilizados en
aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de materiales se encuentran: el
ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los abrasivos.

Materiales cerámicos
Entre los metales cerámicos puros destacan el óxido de aluminio, el nitruro de
silicio y el carburo de tungsteno.

Estos materiales presentan una


estructura atómica formada por
enlaces híbridos iónico-covalentes
que posibilitan una gran estabilidad
de sus electrones y les confieren
propiedades específicas como la
dureza, la rigidez y un elevado
punto de fusión.

Sin embargo, su estructura reticular tiene menos electrones libres que la de los
metales, por lo que resultan menos elásticos y tenaces que éstos.

Según su microestructura, podemos clasificarlos en: cerámicos cristalinos,


cerámicos no cristalinos o vidrios y vitro cerámicos.

Cerámicos cristalinos
Se obtienen a partir de sílice fundida.
Tanto el proceso de fusión como el de
solidificación posterior son lentos, lo que
permite a los átomos ordenarse en cristales regulares. Presentan una gran
resistencia mecánica y soportan altas temperaturas, superiores a la de
reblandecimiento de la mayoría de los vidrios refractarios.

Cerámicos no cristalinos
Se obtienen también a partir de sílice pero, en este caso, el proceso de
enfriamiento es rápido, lo que impide el proceso de cristalización. El sólido es
amorfo, ya que los átomos no se ordenan de ningún modo preestablecidos.

Vitro cerámicos
Se fabrican a partir de silicatos
de aluminio, litio y magnesio
con un proceso de enfriamiento
también rápido. Químicamente
son similares a los vidrios
convencionales, pero la mayor
complejidad de sus moléculas
determina la aparición de micro
cristales que les confieren mayor resistencia mecánica y muy baja dilatación
térmica.

1.6.6 Propiedades y aplicaciones


Los materiales cerámicos se caracterizan por las siguientes propiedades:
• Son muy duros y presentan una gran resistencia mecánica al rozamiento, al
desgaste y a la cizalladora.
• Son capaces de soportar altas temperaturas
• Tienen gran estabilidad química y son resistentes a la corrosión
• Poseen una amplia gama de cualidades eléctricas.

Los materiales cerámicos son materiales ligeros. Su densidad varía según el tipo
de cerámica y el grado de compacidad que presenten. Son mucho más duros
que los metales. A diferencia de éstos, se trata de materiales relativamente
frágiles, ya que los enlaces iónico-covalentes.

Su fragilidad es muy baja y las fracturas se propagan de manera irreversible.


Para mejorar sus propiedades, se han desarrollado materiales híbridos o
compositores. Estos compuestos constan de una matriz de fibra de vidrio, de un
polímero plástico o, incluso, de fibras cerámicas inmersas en el material
cerámico, con lo que se consigue que el material posea elasticidad y tenacidad,
y, por tanto, resistencia a la rotura.

Los materiales cerámicos también se utilizan en la fabricación de otros


materiales híbridos denominados cermet, abreviatura de la expresión inglesa
ceramic metals, compuestos principalmente de óxido de aluminio, dióxido de
silicio y metales como el cobalto, el cromo y el hierro.

Para obtenerlos, se emplean dos técnicas: el sintetizado y el fritado.


El sintetizado consiste en compactar los polvos metálicos cuando presentan
dificultad para ser aleados. El fritado consiste en someter el polvo metálico junto
al material cerámico a una compresión dentro de un horno eléctrico para obtener
una aleación.

1.6.7 Resistencia a la temperatura

Esta propiedad se fundamenta en tres características de los materiales


cerámicos: elevado punto de fusión, bajo coeficiente de dilatación y baja
conductividad térmica.
Su elevado punto de fusión supera el de todos los metales, si exceptuamos el
volframio.

Su bajo coeficiente de dilatación los hace particularmente resistentes a los


choques térmicos. Otros materiales, en esta circunstancia, experimentan
cambios de volumen que determinan la aparición de grietas y su posterior rotura.
Su baja conductividad térmica permite su empleo como aislantes.
Resistencia a los agentes químicos
La estructura atómica de los materiales cerámicos es la responsable de su gran
estabilidad química, que se manifiesta en su resistencia a la degradación
ambiental y a los agentes químicos.
Las aplicaciones de los diferentes tipos de materiales dependen de su estructura
y de los agentes químicos a que vayan ser sometidos.
La alúmina de elevada pureza se emplea en prótesis o implantes óseos o
dentales por su resistencia al desgaste y a la corrosión, y su gran estabilidad a lo
largo del tiempo.

1.6.7 Cerámicas Tradicionales.


(Jacomino, 2007)Normalmente los materiales cerámicos tradicionales están
constituidos por tres componentes básicos: arcilla, sílice(pedernal) y feldespato.
Los productos cerámicos más tradicionales y técnicos son manufacturados
compactando polvos o partículas en matrices que son posteriormente calentados
a enormes temperaturas para enlazar las partículas entre si.
Las etapas básicas para el proceso de cerámica de aglomeración de partículas
son:
1 preparación de material
2 moldeado o fundido
3 tratamiento térmico por secado y horneado por calentamiento de la pieza de
cerámica a temperaturas
suficientemente altas para
mantener las partículas
enlazadas.
Cerámicas muy complejas
y ampliamente utilizadas
•Productos de alfarería
•Ladrillos y tejas
•Azulejos
•Porcelana
•Aislantes
•Refractarios

1.6.8 Propiedades generales y aplicación de los cerámicos.

(A.M., 2002)En comparación con los metales, los cerámicos tienen las siguientes
características relativas: fragilidad, alta resistencia mecánica y dureza a
temperaturas elevadas, módulo de elasticidad elevado y tenacidad, densidad,
dilatación térmica y conductividad térmica y eléctrica bajas. sin embargo, en
vista de la amplia diversidad de composiciones de material cerámico y de
tamaños de grano, las propiedades mecánicas y físicas de os cerámicos varían
significativamente. Por ejemplo la conductividad eléctrica de los cerámicos se
puede modificar de mala a buena. en vista de sus sensibilidad a los defectos y
fallas, así como a las grietas superficiales e internas, a la presencia de diferentes
tipos y niveles de impurezas y debido a métodos diferentes de manufactura, las
cerámicas pueden tener una amplia gama de propiedades.

1.6.9 Aplicaciones de los cerámicos

Los cerámicos tienen numerosas aplicaciones en productos de consumo e


industriales. se utilizan varios tipos de cerámicos en las industrias eléctrica y
electrónica, debido a que tienen una resistividad eléctrica elevada, una
resistencia dieléctrica alta y propiedades magnéticas adecuadas para
aplicaciones tales como imanes para bocinas. un ejemplo es la porcelana, que
es una cerámica blanca compuesta de caolín, cuarzo y feldespato; su mayor uso
se encuentra en aparatos domésticos y sanitarios.

La capacidad de los cerámicos a conservar su resistencia y rigidez a


temperaturas elevadas los hace atractivos para aplicaciones a temperaturas
elevadas. Su resistencia al desgaste elevada, los hace adecuados para
aplicaciones como camisas de cilindro, bujes, sellos y cojinetes. Las mayores
temperaturas de operación posibles gracias al uso de componentes cerámicos
significan una combustión más eficiente del combustible y una reducción en las
emisiones de los automóviles.
Conclusión

En general, un plástico es un material que está formado por moléculas de


gran longitud (macromoléculas) de átomos de Carbono e Hidrógeno, es
resistente, poco pesado y aislante de la electricidad y del calor. Se emplea
mucho en la industria porque es fácil de fabricar y moldear, es económico,
ligero y admite pigmentos de gran variedad de colores. Además, puede
combinarse con otros materiales y mejorar así sus propiedades.
Aunque existen plásticos naturales, como la celulosa y el caucho, la gran
mayoría de los plásticos son materiales sintéticos. Se obtienen de materias
primas como el petróleo, el carbón o el gas natural, y se le pasa por el proceso
de la polimerización para obtener el polímero.
De igual forma existen dos tipos de plásticos: termofraguantes y termoplásticos.
Los termofraguantes son formados mediante calor y con o sin presión,
resultando un producto que es permanentemente duro, ya que al añadirle más
calor o sustancias químicas especiales, se endurecen por un cambio químico
conocido como polimerización y no puede ser reblandecido. Mientras los
termoplásticos es un material que a temperaturas altas, se vuelve deformable o
flexible, se derrite cuando se calienta y se endurece cuando se enfría lo
suficiente y normalmente son procesados principalmente por inyección o moldeo,
soplado, extrusión y termoformado.
Hablando de los materiales cerámicos, estos son sólidos formados por un metal
y un no metal, y la unión entre los átomos se da mediante enlaces iónicos
(atracción de iones que ostentan diferente signo) o covalentes (compartimiento
de electrones entre dos o más átomos).
Dependiendo del tipo de enfriamiento, se pueden tener materiales cerámicos
cristalinos o amorfos.
Los amorfos comúnmente se le llama a los vidrios, el cual es fundido cercano a
los 1500° C que es enfriado hasta un estado sólido dándole una determinada
forma compuesto de arena de sílice, carbonato de sodio y carbonato de calcio.
Mientras que los materiales cerámicos cristalinos, se producen de una manera
similar a los vidrios, pero en este caso el enfriamiento es muy lento, lo cual
permite que sus átomos se orden en cristales regulares.
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