Mesin Pembentuk Plastik,Metode injeksi

Cetakan (mold) merupakan suatu alat / tool yang digunakan untuk membentuk part sesuai deng
an desain yang kita inginkan (bentuk & dimensi). Definisi lainnya, cetakan (mold) merupakan sua
tu rongga yang memiliki bentuk tertentu (sesuai design) agar dapat membuat suatu produk dala
m waktu yang cepat dalam satu tahapan dan murah. Karena harga pembuatan mold ini sangat
mahal, biasanya pembuatan mold dilakukan untuk suatu produksi masal.

Konstruksi bahan dasar cetakan terdiri dari hardened steel, pre-hardened steel, aluminium & bery
llium copper alloy. Tetapi, pemilihan material mold secara garis besar tertuju kepada pertimbang
an ekonomis dengan mempertimbangkan umur pemakaian mold tersebut (biasanya dinyatakan d
engan “shot”).Secara umum, komponen dari mold dapat digambarkan sebagai berikut

Mesin plastic injection molding (PIM) sesuai dengan namanya merupakan salah satu mesin yang
berfungsi untuk proses manufaktur plastik dari raw material (berupa butiran pelet plastik) sampai
menjadi suatu produk plastik sesuai dengan bentuk yang kita inginkan [sesuai dengan bentuk ce
takannya (mold)].

Ukuran mesin plastic injection ini biasanya dinyatakan dalam satuan TON FORCE atau biasa dise
but dengan sebutan TON oleh para praktisi di lapangan. Kapasitas mesin injection bervariasi mul
ai dari yang kecil (sekitar 50 Ton) sampai dengan yang besar (sekitar 3000 Ton). Apabila kita tel
ah mengetahui ukuran part yang akan dibuat, ukuran mesin injection dapat dicari dengan persa
maan sebagai berikut :

F = A x P x S …….. Ton Force

Dimana :
F : Gaya tahanan yang diperlukan pada saat cetakan tertutup. (Kgf)

A : Luas proyeksi permukaan part yang akan dibuat (cm2)

P : Tekanan rata2 didalam cetakan (Kgf/cm2)

S : Safety factor (dgn mempertimbangkan bentuk part yang akan dibuat)

Secara sederhana, dasar prinsip kerja dari mesin ini dibagi menjadi beberapa tahap :

1. Tahap Pelelehan Material (pelet plastik).

2. Tahap Pengaliran Material Ke Cetakan.

3. Tahap Pembentukan & Pengerasan Mater

ial di dalam cetakan.

Proses 1 & 2 terjadi di dalam mesin injection dan proses 3 terjadi pada mold (cetakan) yang di
pasangkan pada mesin injection untuk mendapatkan bentuk yang kita inginkan.

Untuk memahami cara kerja mesin injection molding tidaklah sulit, jika anda lihat gambar diatas
dan bayangkan kalau diri anda berubah menjadi sebuah “pelet plastik” (dalam hal ini diasumsika
n untuk material thermosetting). Pertama2 anda akan dimasukkan ke dalam hopper, lalu jatuh ke
dalam screw, dialirkan oleh screw sesuai arah putaran poros. Dalam perjalanan dari hopper sam
pai ke nozzle, anda akan mengalami pemanasan di dalam barrel, kemudian dengan tekanan scre
w anda akan ditekan melalui sebuah lubang kecil yang dinamakan nozzle. Setelah melewati nozz
le, akibat tekanan screw, anda akan mengalir mengisi rongga2 cetakan (mold) sampai pada kon
disi anda tidak mendapatkan tekanan lagi, Setelah itu anda akan mengalami pendinginan di dala
m cetakan (mold), sehingga anda akan mengeras dan berubah menjadi fase padat. Setelah anda
dingin, anda dikeluarkan dari mold (bisa secara manual / dengan tangan, ataupun secara otom
atis / dgn robot) dan jadilah anda sesuai dengan bentuk cetakan.

1. TA H Tahap I PEMASUKAN MATERIAL KE MESIN HOPPER

1. TAHAP PEMASUKAN MATERIAL KE DALAM MACHINE HOPPER

Pertama2 material dikeringkan didalam dryer, tujuannya untuk menguapkan uap air yg terdapat
didalam pellet (menghindari cacat pada material dan cacat pada cetakan akibat pemanasan dan
tekanan yg tinggi pada saat memasuki cetakan) dan mempercepat proses pelelehan material den
gan menaikkan temperatur pellet sebelum dimasukkan kedalam screw. Proses transport material
dari kantong penyimpanan kedalam dryer, lalu dilanjutkan dari dryer ke machine hopper dilakuka
n dengan bantuan JET LOADER.

Apabila part menggunakan warna (colorant), maka sebelum machine hopper biasanya dipasangka
n color mixer yang berfungsi untuk mengatur perbandingan antara material inti & colorant.

Tujuan utama dari penggunaan dryer sangat terkait dengan kelembaban material yg dipengaruhi
oleh kelembaban ruangan tempat produksi berlangsung. Untuk beberapa material, contoh: PP
material, ada yang mengandung “talc”. “Talc” ini berfungsi sebagai pengering (menolak uap air),
sehingga menjaga material agar tetap kering. Apabila material dasar telah mengandung “talc”, bi
asanya tidak memerlukan dryer untuk mengeringkan material.

Point penting pada tahap ini adalah :

(1). Kelembaban Material, menentukan perlu tidaknya material dipanaskan dengan menggunakan
dryer.
(2). Apabila material mengandung “talc”, biasanya tidak perlu pre heating.

(3). Volume produksi, menentukan perlu tidaknya menggunakan jet loader dan color mixer. Untu
k volume produksi rendah biasanya menggunakan ember / gelas takar untuk menentukan jumla
h material yg akan dimasukkan dan perbandingan material inti dan colorant ke dalam machine
hopper.

(4). Untuk keperluan Otomatisasi (berhubungan juga dengan volume produksi yang tiggi) di dala
m proses produksi, ada kalanya material dryer, jet loader & installasi yg digunakan disesuaikan d
engan kebutuhan otomatisasi.

Tahap II PELELEHAN DAN INJEKSI MATERIAL

2. TAHAP PELELEHAN DAN INJEKSI MATERIAL

Setelah memasuki screw material bergerak dan terbawa oleh perputaran gigi2 screw sampai ke
arah nozzle. Pada saat melewati BARREL (tungku pemanas), material dipanaskan secara bertahap
sampai mencapai temperatur lelehnya (bisa dilihat pada tabel untuk material ybs). Akibat putaran
screw yg terus membawa lelehan material sehingga menumpuk di INJECTION CHAMBER (ruang
kosong antara ujung screw dengan nozel. Biasanya dikenal dengan “metering stroke”). Pada suat
u saat material akan ditekan oleh screw untuk di supply masuk ke dalam cetakan. Banyaknya m
aterial yg ditembakkan harus > atau = volume cavity dari cetakan + faktor penyusutan (suatu a
ngka untuk mengantisipasi penyusutan material, sehingga didapat dimensi material yang diingink
an). Pada saat di injeksikan kedalam cetakan, temperatur material masih tinggi, sehingga perlu di
dinginkan didalam cetakan dan screw akan terus menekan material yg masuk kedalam cetakan s
ampai material dingin (biasanya sampai temperatur 40 derajat celcius) dan kembali ke proses pe
nekanan & pelelehan material selanjutnya.

Tahap III PENDINGINAN (PEMBENTUKAN DAN PENGERASAN MATERIAL)

3. PROSES PENDINGINAN & PENGERASAN MATERIAL

Proses ini terjadi di dalam cetakan (mold) yg merupakan unit terpisah dari mesin PIM. Cetakan
dipasangkan pada platen (pelat vertikal yg terdapat pada mesin injeksi / fixed & movable plat )
dan dikencangkan dengan baut atau bisa juga dengan hydraulic clamp. Cetakan inilah yang aka
n menghasilkan bentuk produk plastik yang kita inginkan. Karena material akan menyusut pada s
aat proses pendinginan, maka :

Volume cetakan = volume material + faktor penyusutan.

Penyusutan material pada saat pendinginan tidak dapat kita hindari, tetapi dapat kita prediksi da
n kita kendalikan sehingga kita mendapatkan produk plastik sesuai dengan ukuran yang diingink
an.