Anda di halaman 1dari 41

PENGARUH PENURUNAN PANJANG SLEEVE PADA BOTOL

LAB (LIQUID ACIDIFIED BEVERAGE) TERHADAP KUALITAS


PRODUK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna


memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan

Oleh :
Tan Mariska Septiani
14.I1.0002

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN


FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA
SEMARANG

2017
HALAMAN PENGESAHAN

i
ii

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur saya panjatkan kepada Tuhan Yesus Kristus karena berkat perlindungan
dan penyertaanNya saya dapat menjalani kerja praktek serta menyelesaikan Laporan
Kerja Praktek yang berjudul „Pengaruh Penurunan Panjang Sleeve Pada Botol LAB
(Liquid Acidified Beverage) Terhadap Kualitas Produk‟. Selama saya menjalankan kerja
praktek di departemen Research and Development PT. Indokuat Sukses Makmur dalam
kurun waktu dua bulan saya mendapatkan banyak pengalaman serta pengetahuan
terutama mengenai uji stabilitas pada produk susu LAB (Liquid Acidified Beverage)
maupun pada susu bantal (pouch).

Saya mengucapkan banyak terima kasih atas bimbingan, dukungan, serta bantuan dari
pihak-pihak yang bersangkutan yang telah membantu saya menyelesaikan kegiatan
kerja praktek serta penulisan laporan kerja praktek ini. Saya mengucapkan banyak
terima kasih kepada:
1. Tuhan Yesus Kristus atas segala kemurahan hati serta penyertaanNya
2. Ibu Dr.V. Kristina Ananingsih, S.T, MSc selaku Dekan Fakultas Teknologi
Pertanian, Program Studi Teknologi Pangan
3. Bapak R. Probo Y. Nugrahedi STP, MSc selaku pembimbing akademik yang telah
membimbing dan mengarahkan saya selama pembuatan laporan kerja praktek
4. Bapak Albertus Adrian Sutanto ST., MT., MSc selaku koordinator kerja praktek
yang telah membimbing kami menyelesaikan proposal kerja praktek
5. Kakak-kakak tim RnD (Kak Vero, Kak Yohanna, Kak Nida dan Kak Annisa)
selaku pembimbing lapangan yang telah membimbing saya selama menjalankan
kerja praktek di PT. Indokuat Sukses Makmur
6. Kak Annisa selaku pembimbing lapangan yang membimbing dan memberikan
pengarahan kepada saya selama melakukan kegiatan kerja praktek
7. Kak Irwandy selaku penanggung jawab laboratorium Quality Control yang telah
mengenalkan cara menggunakan alat alat laboratorim
8. Bapak Nemin selaku manager departemen HRD yang telah mengijinkan saya untuk
melakukan kerja praktek di PT. Indokuat Sukses Makmur
iii

9. Papa, mama, serta adik-adik yang telah memberikan dukungan, semangat, serta doa
selama saya menyelesaikan kerja praktek dan laporan kerja praktek
10. Christine, Melita, Sonia yang menjalani kerja praktek bersama di PT. Indokuat
Sukses Makmur
11. Semua pihak yang membantu serta memberikan masukan bagi saya selama
kegiatan kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek berlangsung yang tidak
dapat saya sebutkan satu persatu.
Saya menyadari bahwa penulisan laporan kerja praktek ini masih jauh dari kata
sempurna. Oleh karena itu, saya mengharapkan adanya berbagai kritik dan saran yang
membangun bagi saya. Sebagai penutup, saya berharap semoga laporan kerja praktek
ini dapat bermanfaat dan memberikan pengetahuan bagi pembaca dan pihak-pihak yang
membutuhkan.

Semarang, 8 Juni 2017

Penulis
DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN .......................................................................................... i


KATA PENGANTAR ..................................................................................................... ii
DAFTAR ISI ................................................................................................................... iv
DAFTAR GAMBAR ....................................................................................................... vi
DAFTAR TABEL .......................................................................................................... vii
1. PENDAHULUAN .............................................................................................. 1
1.1. Latar Belakang Kerja Praktek ............................................................................ 1
1.2. Tujuan Kerja Praktek.......................................................................................... 1
1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek ................................................. 1
1.4. Metode Kerja Praktek ......................................................................................... 2
2. PROFIL PERUSAHAAN .................................................................................. 3
2.1. Profil Singkat Perusahaan .................................................................................. 3
2.2. Sejarah Perusahaan ............................................................................................. 3
2.3. Lokasi Perusahaan .............................................................................................. 4
2.4. Visi dan Misi Perusahaan ................................................................................... 5
2.5. Struktur Organisasi dan Pembagian Kerja Perusahaan ...................................... 5
2.5.1. Departemen R&D (Research and Development) ....................................... 7
2.6. Ketenagakerjaan Perusahaan .............................................................................. 9
3. SPESIFIKASI PRODUK ................................................................................. 11
4. PROSES PRODUKSI MINUMAN LAB ........................................................ 13
4.1. Bahan Baku Minuman LAB ............................................................................. 13
4.2. Produksi Minuman LAB .................................................................................. 14
4.2.1. Persiapan Bahan Baku .............................................................................. 14
4.2.2. Penuangan (Dumping) .............................................................................. 15
4.2.3. Pencampuran Bahan (Mixing) .................................................................. 15
4.2.4. Sterilisasi Produk Secara UHT (Ultra-High Temperature)...................... 16
4.2.5. Filling dan Penutupan Produk .................................................................. 16
4.2.6. Pasteurisasi ............................................................................................... 17
4.2.7. Pelabelan (Sleeving) ................................................................................. 17
4.2.8. Pengepakan ............................................................................................... 18

iv
v

4.2.9. Penyimpanan ............................................................................................ 18


5. PENGEMASAN PRODUK LAB .................................................................... 19
6. PENGUJIAN KUALITAS PRODUK MILKUAT LAB 130 mL
MENGGUNAKAN METODE SUNLIGHT TEST .......................................... 21
6.1. Latar Belakang Penelitian ................................................................................ 21
6.2. Tujuan Penelitian .............................................................................................. 22
6.3. Metode Penelitian ............................................................................................. 22
6.3.1. Sunlight Test ............................................................................................. 22
6.3.2. Uji Fisika-Kimia ....................................................................................... 23
6.4. Hasil dan Pembahasan ...................................................................................... 24
6.4.1. Flavor ....................................................................................................... 27
6.4.2. Off Note .................................................................................................... 28
6.4.3. Overall Quality ......................................................................................... 29
7. KESIMPULAN ................................................................................................ 31
8. DAFTAR PUSTAKA....................................................................................... 32
9. LAMPIRAN ..................................................................................................... 33
9.1. Lembar Penilaian Sensori QDA ....................................................................... 33
DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Peta Lokasi PT. Indokuat Sukses Makmur ..................................................... 4


Gambar 2. Struktur Organisasi PT. Indokuat Sukses Makmur ........................................ 6
Gambar 3. Proses Produksi Minuman LAB ................................................................... 15
Gambar 5. Botol Pengemas Produk LAB 130 mL dilapisi dengan Sleeve .................... 20
Gambar 4. Botol Pengemas Produk LAB 130 mL ......................................................... 20
Gambar 6. Penyajian Sampel Untuk Sensori.................................................................. 27
Gambar 7. Flavor Sampel Sunlight Test ........................................................................ 28
Gambar 8. Off Note Sampel Sunlight Test...................................................................... 29
Gambar 9. Overall Quality Sampel Sunlight Test .......................................................... 30

vi
DAFTAR TABEL

Tabel 1. Produk Minuman Mengandung Susu yang Diproduksi PT. Indokuat Sukses
Makmur ............................................................................................................ 11
Tabel 2. Zona Pasteurisasi .............................................................................................. 17
Tabel 3. Rentang Penilaian Parameter Mutu Produk LAB ............................................ 26

vii
1. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Kerja Praktek


Selama proses perkuliahan, mahasiswa Program Studi Teknologi Pangan Universitas
Katolik Soegijapranata telah mengetahui akan adanya berbagai produk pangan untuk
mencukupi kebutuhan gizi untuk menunjang kesehatan. Mahasiswa telah menerima
teori mengenai dasar industri pangan, namun dalam dunia kerja yang nyata mahasiswa
didorong untuk mempraktekkan teori yang diperoleh selama masa perkuliahan melalui
Kerja Praktek (KP).

Dalam melaksanakan kerja praktek ini, PT. Indokuat Sukses Makmur dipilih sebagai
tempat melakukan kerja praktek karena perusahaan ini merupakan salah satu perusahaan
susu segar dan produk susu (susu bubuk susu kental manis, ice cream butter, dan
yoghurt) yang terkemuka di Indonesia serta telah menghasilkan produk-produk yang
sangat inovatif dan kreatif. Selain itu perusahaan sangat peduli terhadap mutu produk
dan keamanan pangan serta sistem jaminan halal sehingga dihasilkan produk yang
bermutu, aman dan halal untuk memenuhi kepuasan konsumen. Tidak hanya dalam
pengolahan, tetapi perusahaan ini juga memperhatikan mutu dan keamanan pangan
mulai dari bahan baku, formula pengolahan, peralatan, kebersihan sarana kerja,
kemasan, hingga limbah.

1.2. Tujuan Kerja Praktek


Tujuan dilakukannya kerja praktek ini yaitu untuk menerapkan teori yang telah diterima
selama perkuliahan ke dalam dunia kerja yang nyata, serta mengetahui pengaruh dari
penurunan panjang sleeve pada botol LAB (Liquid Acidified Beverage) terhadap
kualitas produk yang diuji.

1.3. Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek


Program Kerja Praktek dilaksanakan oleh penulis selama 2 bulan (44 hari kerja).
Program ini dimulai pada Senin, 2 Januari 2017 dan berakhir pada Kamis, 2 Maret
2017. Kerja Praktek ini dilakukan di PT. Indokuat Sukses Makmur, yang bertempat di
Jl. Kranji Blok F-5 Delta Silikon 2 Cikarang, Kab. Bekasi, Jawa Barat.

1
2

1.4. Metode Kerja Praktek


Kerja Praktek dilakukan dengan menggunakan metode praktek langsung dan tidak
langsung. Kegiatan yang dilaksanakan oleh penulis, antara lain :
1. Praktek Langsung
Praktek langsung dilakukan dengan cara melakukan pengujian sunlight test secara
langsung, melakukan pengujian mutu sampel, pengumpulan data, serta diskusi
dengan pembimbing lapangan, R&D, maupun bagian Quality Control.
2. Tidak Langsung
Praktek tidak langsung dilakukan dengan cara mencari literatur yang berhubungan
dengan pengemasan botol produk LAB.
2. PROFIL PERUSAHAAN

2.1. Profil Singkat Perusahaan


PT. Indokuat Sukses Makmur berlokasi di Kawasan Industri Lippo Cikarang, Bekasi.
Alamat lengkap PT. Indokuat Sukses Makmur yaitu di Jl. Kranji Blok F5 No 2A Delta
Silikon II Lippo Cikarang Bekasi 17550, Indonesia. Dalam pelaksanaan Kerja Praktek
ini, mahasiswa ditempatkan di departemen Research and Development (R&D) divisi
Packaging.

2.2. Sejarah Perusahaan


Pada awalnya, perusahaan ini bernama PT. Danone Dairy Indonesia, sebuah perusahaan
multinasional yang bergerak di bidang dairy dengan merk dagang Milkuat. Perusahaan
ini mulai dibangun pada 22 Desember 2003. PT. Danone Dairy Indonesia mulai
melakukan produksi dan peluncuran produk pertamanya pada tahun 2004 dengan target
pasar utamanya yaitu anak-anak dengan rentang usia 6-12 tahun. Produk-produk yang
diluncurkan pada saat itu antara lain Milkuat Liquid Acid Beverage (LAB) dalam botol
mini dan botol berbentuk tiger serta Milkuat bantal (Milkuat Pouch) dengan berbagai
varian rasa.

PT. Danone Dairy Indonesia diakuisisi oleh PT. Indofood CBP Sukses Makmur Tbk.
mulai tanggal 1 Januari 2015. Kemudian perusahaan ini berganti nama menjadi PT.
Indokuat Sukses Makmur terhitung mulai tanggal 28 Januari 2015 yang diikuti dengan
akuisisi merk dagang Milkuat. Hingga kini, perusahaan Indokuat berada di bawah
naungan PT. Indolakto. PT. Indolakto sendiri merupakan perusahaan yang berada di
bawah PT. Indofood CBP Sukses Makmur Tbk., yang bergerak di bidang dairy dengan
merk produk Indomilk. Produk yang kini diproduksi oleh PT. Indokuat Sukses Makmur
antara lain Milkuat bantal (pouch) rasa coklat dan krim stroberi, Milkuat LAB dengan
rasa strawberry splash, mandarin orange, dan cooling apel dengan tetap mengutamakan
target pasar terdahulu yaitu anak-anak.

3
4

2.3. Lokasi Perusahaan


PT. Indokuat Sukses Makmur terletak di kawasan industri Lippo Cikarang, Bekasi,
Jawa Barat dan memiliki tanah seluas 13681,25 m2 serta luas bangunan sebesar 5616
m2. Batas batar yang berada di sekitar pabrik PT. Indokuat Sukses Makmur yaitu:
Batas kanan : PT. Graham
Batas kiri : PT. Abadi Mulia
Batas depan : PT. Danone Indonesia
Batas belakang : PT. Toyoplas
Untuk lebih jelas, peta lokasi pabrik dapat dilihat di Gambar 1.

Gambar 1. Peta Lokasi PT. Indokuat Sukses Makmur

Di PT. Indokuat Sukses Makmur terdapat dua bangunan yaitu bangunan utama pabrik
dan ruang penyimpanan finish good yang terletak di samping gedung utama. Bangunan
utama terdiri dari dua lantai, pada lantai pertama terdiri dari ruang penerimaan, ruang
proses produksi, ruang penyimpanan raw material, ruang laboratorium (Quality
Control), ruang CIP, ruang packaging, klinik, kantin, mushola, ruang laundry, tempat
5

pengolahan limbah, parkiran, serta pos penjaga. Pada lantai dua digunakan sebagai
ruang kantor, administrasi umum, toilet, pantry, laboratorium R&D, serta laboratorium
mikrobiologi.

2.4. Visi dan Misi Perusahaan


PT. Indokuat Sukses Makmur memiliki visi yaitu “A Total Food Solutions Company”.
Selain itu, misi yang dimiliki oleh PT. Indokuat Sukses Makmur yaitu:
Memberikan solusi atas kebutuhan pangan secara berkelanjutan
Meningkatkan kompetensi karyawan, proses produksi dan teknologi
Memberikan kontribusi bagi kesejahteraan masyarakat dan lingkungan secara
berkelanjutan
Meningkatkan nilai pada stakeholder secara berkesinambungan
Di samping itu, nilai yang dijunjung oleh PT. Indokuat Sukses Makmur yaitu “Dengan
disiplin sebagai falsafah hidup; kami menjalankan usaha kami dengan menjunjung
tinggi integritas; kami menghargai seluruh pemangku kepentingan dan secara bersama
sama membangun kesatuan untuk mencapai keunggulan dan inovasi yang
berkelanjutan”.

2.5. Struktur Organisasi dan Pembagian Kerja Perusahaan


PT. Indokuat Sukses Makmur memiliki 10 departemen yang dipimipin oleh seorang
factory manager. Kesepuluh departemen tersebut antara lain Departemen Produksi,
PPIC (Production Planning and Inventory Control), Departemen Purchasing,
Departemen Continuous Improvement, Departemen SHE (Safety Health and
Environment), Departemen Gudang, Departemen Engineering, Departemen Finance,
Departemen Human Resource, dan Departemen Quality. Sedangkan departemen R&D
dikepalai oleh seorang General Manager dan Quality Management yang berada di
bawah Corporate R&D. Sehingga departemen ini tidak secara langsung berada di
bawah kepemimpinan factory manager PT. Indokuat Sukses Makmur melainkan di
bawah naungan PT. Indolakto. Struktur organisasi yang terdapat di PT. Indokuat Sukses
Makmur dapat dilihat pada Gambar 2.
6

Gambar 2. Struktur Organisasi PT. Indokuat Sukses Makmur


7

2.5.1. Departemen R&D (Research and Development)


Selama melakukan kerja praktek di PT. Indokuat Sukses Makmur, saya ditempatkan di
departemen R&D. Departemen R&D merupakan departemen yang bertugas melakukan
penelitian dan pengembangan formula, kemasan, serta jenis produk yang dihasilkan.
Tim R&D akan memulai kegiatan penelitian ketika mendapatkan tugas maupun projek
dari bagian pemasaran yang sebelumnya telah melakukan studi lapangan untuk
meningkatkan kualitas dari produk yang diinginkan oleh konsumen maupun untuk
meningkatkan penjualan produk. Selain itu, tim R&D juga bertugas untuk melakukan
pengujian terhadap kualitas bahan baku alternatif yang ditawarkan oleh beberapa
pemasok. Jenis-jenis projek yang biasa dilakukan oleh R&D antara lain perubahan
formulasi produk, substitusi bahan baku produk dengan bahan baku alternatif, maupun
pengembangan produk baru. Setelah mendapatkan projek, dilakukan tiga tahap
penelitian yang meliputi Lab Scale, Pilot Scale/ Pilot Plant, dan Industrial Trial.

2.5.1.1. Lab Scale


Formulasi skala laboratorium atau lab scale merupakan proses produksi yang dilakukan
oleh tim R&D dalam skala kecil, namun secara garis besar menyerupai alur produksi
dari skala pilot dan skala industri. Proses formulasi pada skala laboratorium ini
dilakukan sebagai langkah awal dalam pengembangan produk baru maupun untuk
mencari bahan alternatif dalam pembuatan produk. Proses ini dilakukan untuk
memastikan bahwa produk yang diuji nantinya dapat direalisasikan dan diterima oleh
calon konsumen. Untuk menguji apakah produk yang dihasilkan dari produksi skala
laboratorium ini diterima dengan baik, maka dilakukan uji organoleptik triangle test dan
preference test kepada minimal 30 orang panelis. Sampel yang akan diuji merupakan
sampel hasil formulasi dan sampel yang sebenarnya dan telah beredar di pasaran
(existing). Uji triangle ini dikatakan berhasil apabila para panelis tidak dapat
membedakan antara produk existing dengan produk hasil formulasi skala laboratorium.
Apabila produk hasil formulasi berhasil, maka akan dilanjutkan dengan percobaan skala
pilot.

2.5.1.2.Pilot Scale/ Pilot Plant


8

Tahap kedua adalah pilot scale/ pilot plant. Produksi skala pilot merupakan sistem
produksi dalam skala kecil yang dilaksanakan untuk memperoleh informasi mengenai
desain sistem produksi hasil formulasi dalam skala besar ke depannya. Tujuan
dilakukannya produksi skala pilot ini adalah untuk mengurangi risiko yang mungkin
terjadi selama proses produksi skala besar atau skala industri. Selain itu, produksi skala
pilot ini lebih murah secara ekonomi untuk dijadikan percobaan dibandingkan dengan
produksi skala besar. Segala hambatan dan kemungkinan kegagalan produk masih dapat
diatasi melalui hasil evaluasi dari skala pilot ini.

Dengan adanya tahap pilot, dapat diperoleh informasi yang dapat membantu mengambil
keputusan untuk pengembangan proses skala industri. Tahap ini merupakan jembatan
untuk mendesain proses produksi skala besar karena produksi skala industri sendiri akan
lebih sulit dirancang langsung dari tahap laboratorium. Dari hasil skala pilot ini,
departemen R&D akan melakukan pengujian mutu produk secara berkala. Produk-
produk ini nantinya juga diberi beberapa perlakuan yang berbeda, seperti penyimpanan
di dalam oven suhu 40oC dan lemari pendingin pada suhu 4oC. Pengujian mutu produk
dilakukan tiap minggu dan dibandingkan dengan sampel yang disimpan di dalam oven
dan lemari pendingin. Dari hasil pengujian mutu produk tersebut, akan ditentukan
apakah produk terebut dapat diproduksi dalam skala industri.

2.5.1.3.Industrial Trial
Tahap yang ketiga adalah industrial trial. Pada tahap ini akan dilakukan proses produksi
dengan menggunakan alat-alat di bagian produksi mulai dari persiapan bahan baku,
penuangan bahan baku, pencampuran, sterilisasi UHT, aseptic filling, dan pengepakan.
Hasil produksi skala industri ini juga akan dipantau oleh tim R&D selama proses
penyimpanan. Produk-produk yang ada akan diamati per minggu dan per bulan sesuai
dengan tanggal, jam produksi, nomor mesin, dan kode produksi. Sampel produk yang
akan diuji diberi perlakuan yang berbeda. Pada uji bulanan, produk akan disimpan pada
suhu ruang. Sedangkan pada uji mingguan, produk akan disimpan di dalam oven
(40oC). Kedua sampel hasil perlakuan tersebut nantinya akan dibandingkan dengan
sampel yang disimpan di dalam lemari pendingin (4oC).
9

Setelah dilakukan tahapan penelitian formulasi produk, maka stabilitas dari produk akan
diuji. Pengujian produk yang dilakukan pada tahap pilot scale dan industrial scale
umumnya disebut sebagai uji stabilitas produk. Pengujian yang dilakukan meliputi uji
fisiokimia seperti acidity, pH, kadar brix, total sediment, dan total endapan, sedangkan
dari segi sensori dilakukan uji sensori stability, uji triangle, dan uji tingkat kesukaan.

Untuk pengujian pada kemasan produk, biasanya akan dilakukan pengujian terhadap
perubahan bahan dasar pengemas, ukuran pengemas, maupun pengujian pada bahan
pengemas dari pemasok yang berbeda. Pengujian yang biasa dilakukan pada kemasan
seperti stress test, stacking test, serta pengujian secara manual untuk memastikan
apakah ada kemasan yang rusak selama proses pengujian.

Stress test merupakan pengujian yang biasa diterapkan pada kemasan bantal dengan
cara meletakkan kemasan bantal yang telah diisi dengan produk ke dalam sebuah mesin.
Mesin tersebut kemudian akan memberikan tekanan pada kemasan selama kurang lebih
5 menit. Ketika produk dalam kemasan tidak bocor maka kemasan dianggap baik dan
dapat diterima. Stacking test merupakan pengujian kualitas pada kemasan tersier produk
yang berupa corrugated cardboard. Pada karton yang akan diuji diisi dengan produk
sesuai dengan kapasitas yang ditentukan. Sebanyak 1 tumpukan karton yang akan diuji
diletakkan pada bagian paling bawah pallet, kemudian tumpukan karton yang akan diuji
tersebut ditindih dengan tumpukan karton yang telah digunakan di pasaran sebanyak
sebelas tumpuk. Sebuah pallet berisi tumpukan karton lainnya kemudian diletakkan di
atas pallet yang berisi karton yang akan diuji. Pengujian stacking test pada kemasan
dilakukan selama 14 hari, setelah 14 hari kemasan kemudian diambil dan dilakukan
drop test dengan cara menjatuhkan kemasan dari ketinggian. Kemasan yang akan di
drop test dijatuhkan pada posisi horizontal, vertikal, serta miring dan diamati apakah
kemasan karton mengalami kerusakan.

2.6. Ketenagakerjaan Perusahaan


PT. Indokuat Sukses Makmur memiliki sekitar 328 karyawan yang bekerja dengan
pembagian 28 orang yang bekerja di kantor (karyawan staf) dan memiliki lima hari
kerja dari Senin hingga Jumat dalam satu minggu dan jam kerja dimulai pukul 08.00
10

hingga 17.00 WIB. Sebanyak 300 orang karyawan non staf memiliki jam kerja enam
hari kerja dalam seminggu dimulai dari hari Senin hingga Sabtu dengan jam kerja
dengan sistem shift.
Sistem shift yang berlaku pada hari Senin - Jumat yaitu:
Shift I : 07.00 - 15.00 WIB
Shift II : 15.00 - 23.00 WIB
Shift III : 23.00 - 07.00 WIB
Untuk hari Sabtu pembagian jam kerja shift yaitu:
Shift I : 07.00 – 12.00 WIB
Shift II : 12.00 – 17.00 WIB
Shift III : 17.00 – 22.00 WIB
3. SPESIFIKASI PRODUK

PT. Indokuat Sukses Makmur telah menghasilkan beberapa produk minuman


mengandung susu seperti minuman bantal, LAB (Liquid Acidified Beverage), serta
minuman bubuk (powder). Masing masing dari produk tersebut memiliki spesifikasi
rasa yang berbeda beda. Jenis dari minuman mengandung susu yang dihasilkan oleh PT
Indokuat Sukses Makmur dapat dilihat pada Tabel 1 di bawah ini.

Tabel 1. Produk Minuman Mengandung Susu yang Diproduksi PT. Indokuat Sukses
Makmur
No Produk Keterangan
1 Milkuat EnerG
Varian kemasan – rasa
350 g – Cokelat

2 Milkuat Pouch
Varian kemasan – rasa
60 mL – Cokelat, Strawberry,
Blackcurrant

3 Milkuat LAB (Liquid Acidified


Beverage)
Varian kemasan – rasa
70 mL – Cooling apple, Mandarin
Orange, Strawberry Splash
130 mL – Cooling apple, Mandarin
Orange, Strawberry Splash

PT. Indokuat Sukses Makmur memiliki beberapa tempat produksi, yaitu di PT. ISAM
Bandung yang memproduksi minuman LAB 130 mL, PT. Indokuat Sukses Makmur
Lippo Cikarang yang memproduksi minuman bantal (pouch) serta LAB 70 mL, dan
pabrik di Ciracas yang memproduksi minuman bubuk. Dalam laporan kerja praktek ini,

11
12

jenis produk yang akan digunakan sebagai objek penelitian yaitu minuman LAB 130
mL rasa strawberry.
4. PROSES PRODUKSI MINUMAN LAB

4.1. Bahan Baku Minuman LAB


Bahan bahan yang digunakan dalam pembuatan produk LAB antara lain sebagai
berikut:
Air
Air yang digunakan merupakan air RO (Reverse Osmosis), air sebelumnya telah
mengalami proses pengolahan dan telah melalui pengujian di departemen Quality
Control.
Gula
Gula yang digunakan yaitu jenis gula pasir. Gula ini memiliki warna putih, rasa manis,
tidak berbau, serta berbentuk seperti kristal.
Skimmed Milk Powder
Merupakan susu bebas lemak yang dihasilkan dari pemisahan lemak dan sebagian besar
air yang terdapat dalam susu segar. Skimmed milk powder berfungsi untuk
meningkatkan nilai total padatan.
Whole Milk Powder
Merupakan susu yang mengandung sekitar 0,5% - 3% lemak bebas yang memiliki
fungsi untuk melindungi partikel bubuk supaya tidak mudah lembab. Whole milk
powder dihasilkan dengan cara menghilangkan air dari susu yang telah mengalami
proses pasteurisasi dan homogenisasi.
Penstabil Nabati
Merupakan bahan tambahan makanan yang berfungsi untuk menjaga struktur makanan,
serta menstabilkan emulsi yang terbentuk. Penstabil dapat berperan dalam mencegah
terpisahnya lapisan minyak dari komponen lainnya dalam produk pangan.
Pengatur Keasaman
Pengatur keasaman merupakan senyawa kimia yang bersifat asam dan merupakan salah
satu bahan tambahan pangan yang sengaja ditambahkan ke dalam pangan dengan
berbagai tujuan seperti penegas rasa dan warna, mencegah pertumbuhan mikroba yang
tidak dikehendaki, dan juga dapat juga bertindak sebagai pengawet (Cahyadi, 2006).
Sementara itu menurut Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia No.

13
14

722/Menkes.Per/IX/88, pengatur keasaman merupakan bahan tambahan pangan yang


dapat mengasamkan, menetralkan, dan mempertahankan derajat keasaman.
Perisa
Perisa yaitu suatu bahan tambahan pangan yang berfungsi untuk menguatkan aroma
dalam produk pangan. Perisa yang digunakan dalam pembuatan produk LAB terdapat
dua jenis, yaitu yang bersifat alami dan sintetis.
Premix Vitamin
Merupakan bahan tambahan pangan yang ditambahkan ke dalam proses pembuatan
bahan pangan dengan tujuan meningkatkan jumlah nutrisi dalam produk pangan
tersebut. Premix mengandung komponen micronutrient seperti asam amino, vitamin,
serta mineral serta vitamin A, B kompleks, serta vitamin D (Wilson dan Shah, 2007).
Jenis vitamin yang terdapat dalam premix vitamin yang digunakan dalam pembuatan
produk LAB terdiri dari vitamin A, B1, B2, B3, B5, B9, B12, dan D. Penambahan premix
vitamin ini tidak mempengaruhi rasa, aroma, tekstur, serta kualitas produk pangan.
Puree
Puree yang digunakan di sini yaitu strawberry puree yang merupakan strawberry pulp
yang telah disaring dan diambil sarinya. Puree ini berfungsi sebagai penambah rasa
pada produk LAB.

4.2. Produksi Minuman LAB


Di PT. Indokuat Sukses Makmur, proses produksi minuman LAB dilakukan dengan
tahapan sebagai dijabarkan dibawah ini.
4.2.1. Persiapan Bahan Baku
Bahan baku yang akan digunakan seperti air, susu segar, gula pasir, susu skim bubuk,
susu full cream bubuk, penstabil nabati, pengatur keasaman, perisa identik alami, perisa
artifisial, premix vitamin, serta puree disiapkan. Umumnya, bahan baku ini disiapkan
oleh bagian raw material sesuai dengan kuantitas yang diminta oleh departemen
produksi. Mutu bahan baku yang akan digunakan diuji terlebih dahulu oleh bagian QC.

Standar yang diterapkan oleh departemen QC antara lain kadar lemak susu full cream >
26% serta kadar air ≤ 5%. Selain itu, terdapat parameter mutu lainnya yang ditetapkan
seperti pH, kadar air, viskositas, brix, dan purity. Setelah QC menetapkan bahwa bahan
15

baku telah memenuhi standar, maka bahan bahan kemudian ditimbang sesuai dengan
formulasi yang telah ditetapkan. Bahan yang telah memenuhi standar yang telah
ditentukan akan diberi stiker berwarna hijau.

Gula pasir, susu


skim bubuk,
Persiapan bahan baku
susu full cream
bubuk, penstabil
nabati, pengatur
Penuangan bahan
keasaman,
perisa indentik
dan artifisial,
Air panas Sterilisasi UHT
premix vitamin,
puree
Botol &
Lid Alu Filling

Air panas Pasteurisasi

Sleeve Pelabelan

Penyimpanan

Distribusi

Gambar 3. Proses Produksi Minuman LAB

4.2.2. Penuangan (Dumping)


Dumping merupakan proses penuangan bahan baku yang akan digunakan ke dalam
mesin triblender.
4.2.3. Pencampuran Bahan (Mixing)
Pencampuran bahan merupakan tahap mencampurkan semua bahan baku yang akan
digunakan supaya campuran yang didapat menjadi homogen. Tahap ini dilakukan di
dalam tangki mixing yang dilengkapi dengan agitator. Selama tahap ini berlangsung
16

terdapat proses sirkulasi yang berlangsung selama 30 menit dengan menghasilkan suhu
campuran sekitar 15-20oC serta proses filtrasi dengan menggunakan alat strainer yang
bertujuan untuk menghilangkan kontaminan fisik yang mungkin terbawa dari proses
sebelumnya.

4.2.4. Sterilisasi Produk Secara UHT (Ultra-High Temperature)


Menurut Widodo (2003) sterilisasi merupakan sebuah proses pengolahan yang memiliki
tujuan membunuh seluruh bakteri baik yang bersifat patogen maupun non-patogen serta
untuk menurunkan jumlah spora bakteri supaya produk memiliki umur simpan lebih
lama. Proses sterilisasi secara UHT ini meliputi beberapa tahap, yaitu pre-heating,
heating, dan cooling. Proses sterilisasi yang dilakukan di PT. Indokuat Sukses Makmur
dalam pembuatan produk LAB menggunakan jenis pemanasan tidak langsung dimana
bahan pemanas tidak bersentuhan langsung dengan produk.

Proses sterilisasi produk LAB dimulai dengan tahap pre-heating menggunakan air
panas sebagai media untuk meningkatkan suhu dari produk mencapai 70oC – 85oC.
Tahap heating dilakukan dalam alat THE (Turbular Heat Exchanger) untuk mencapai
suhu 131oC selama 50 detik. Produk kemudian dihomogenisasi dengan menggunakan
alat homogenizer bertekanan 200 bar pada suhu 65oC. Proses homogenisasi ini
bertujuan untuk menyeragamkan ukuran dari globula-globula lemak yang terdapat pada
produk. Tahap terakhir yang dilakukan dalam proses sterilisasi ini yaitu cooling, produk
didinginkan hingga suhu turun mencapai 25oC. Produk kemudian dimasukkan ke tangki
UCT (Ultra Clean Tank) untuk menampung sementara produk sebelum dipindahkan
produk ke mesin filling. Suhu produk yang ditampung dalam tangki UCT berkisar
antara 25 – 30oC

4.2.5. Filling dan Penutupan Produk


Proses pengisian produk ke dalam pengemas berupa botol dimulai dengan memasukkan
botol-botol yang berasal dari pemasok ke dalam mesin. Botol dimasukkan ke dalam
mesin menggunakan conveyor kemudian botol mengalami proses unscramble, yaitu
proses membalik botol dengan menggunakan mesin khusus dan botol akan disemprot
17

dengan udara yang bertujuan untuk menghilangkan kontaminan yang mungkin masih
tertinggal di dalam botol.

Proses filling produk ke dalam produk dilakukan secara otomatis oleh mesin Rotary
Filling Machine dan penutup botol berupa lid alu direkatkan ke botol. Suhu dari produk
yang akan dimasukkan ke dalam botol yaitu sekitar 25oC. Setelah lid alu direkatkan ke
bibir botol, kode produksi, tanggal kadaluwarsa, serta informasi lainnya dicetak secara
otomatis pada bagian atas lid alu dengan menggunakan sensor yang ada di dalam mesin.

4.2.6. Pasteurisasi
Proses pasteurisasi dilakukan setelah proses filling produk ke dalam botol. Proses
pasteurisasi ini bertujuan untuk memastikan ulang tidak terdapat mikroba dalam produk
maupun menghilangkan mikroba kontaminan yang mungkin masih terdapat dalam botol
selama proses filling. Proses pasteurisasi menggunakan air panas dengan suhu yang
berbeda beda pada zona yang berbeda sebagai media. Alat yang digunakan dalam
proses pasteurisasi dinamakan Tunnel Pasteurized. Pada tabel 2 di bawah ini akan
dijabarkan suhu, waktu serta tahapan yang terjadi pada zona yang berbeda.

Tabel 2. Zona Pasteurisasi


Zona Suhu Tahap
1 80 Pre-heating I
2 89.5 Pre-heating II
3 89.5 pasteurisasi
Heating
4 89.5 15 menit
5 80 Cooling I
6 65 Cooling II
7 50 Cooling II

Perbedaan zona yang ada dalam proses pasteurisasi ini didasarkan atas perbedaan suhu
yang digunakan selama proses, sehingga dari perbedaan suhu ini dapat
dikarakteristikkan tahap pasteurisasi yang sedang dilakukan.

4.2.7. Pelabelan (Sleeving)


Proses pelabelan dimulai dari setelah botol keluar dari proses pasteurisasi. Botol akan
berjalan melalui conveyor dan masuk ke sleeving machine. Di dalam mesin, sleeve akan
18

menyelubungi botol dan terpotong secara otomatis dengan cara membaca sensor yang
ada pada lembaran sleeve. Botol yang keluar dari sleeving machine kemudian akan
masuk ke shrink tunnel machine untuk melekatkan sleeve pada botol mengikuti bentuk
botol dengan menggunakan sistem uap dengan suhu 102oC – 104oC bertekanan 5 atm.

4.2.8. Pengepakan
Setelah keluar dari shrink tunnel machine botol kemudian akan dikemas ke dalam
karton. Botol diambil oleh mesin pick and place robotic dan dimasukkan ke dalam
karton lalu oleh operator ditambahkan sedotan secara manual. Karton berisi botol
kemudian disealing secara otomatis menggunakan carton sealer machine serta pada
karton dicetak tanggal dan kode produksi. Karton lalu dipindahkan melalui conveyor
menuju ke ruang finish good.

4.2.9. Penyimpanan
Produk disimpan di ruang warehouse atau finish good dengan cara karton ditumpuk di
atas pallet. Untuk produk LAB 70 mL dalam 1 pallet terdiri dari 11 tumpuk dengan
masing masing tumpuk terdiri dari 10 karton. Untuk produk LAB 130 mL dalam 1
pallet terdiri dari 9 tumpuk dengan masing masing tumpuk terdiri dari 15 karton.
Produk dikeluarkan dari warehouse dengan sistem FEFO (First expired first out) dan
produk akan disimpan dahulu di gudang selama 4 hari sebelum dipasarkan untuk
menunggu hasil analisa dari QC bahwa produk telah memenuhi standar yang
ditetapkan.
5. PENGEMASAN PRODUK LAB

Pengemasan pada makanan memiliki tujuan yaitu untuk mempertahankan mutu


makanan, menjaga warna makanan supaya tidak berubah, memikat konsumen,
memberikan kemudahan penyimpanan dan distribusi, serta untuk meminimalisasi
kemungkinan terjadinya kontaminasi dari udara, air, maupun tanah yang disebabkan
baik oleh mikroorganisme maupun bahan kimia (Winarno, et al., 1986).

Selain itu ada juga beberapa faktor yang harus dipertimbangkan terkait dengan
pengemasan bahan pangan, seperti:
a. Sifat bahan pangan
b. Keadaan lingkungan
c. Sifat bahan pengemas
Terdapat dua jenis atau wadah pengemasan bahan pangan, yaitu wadah utama (primer)
dan wadah kedua (sekunder). Wadah primer merupakan wadah yang berhubungan
secara langsung dengan bahan pangan sementara wadah sekunder merupakan wadah
yang tidak berhubungan langsung dengan bahan pangan. Karakteristik dari wadah
primer yang harus dipenuhi yaitu bersifat non toksik dan inert. Selain itu menurut
Winarno (1983) ada juga syarat-syarat tertentu yang harus dipenuhi oleh wadah primer
tergantung dari jenis bahan pangan yang dikemas, seperti melindungi bahan pangan dari
kontaminasi, melindungi kandungan air dan lemak, mencegah masuknya bau dan gas,
melindungi bahan pangan dari paparan cahaya matahari, serta tahan terhadap tekanan
maupun benturan.

Pada wadah sekunder biasanya dilengkapi dengan label dan hiasan yang memiliki
fungsi yaitu:
a. Memudahkan dalam mengidentifikasi produk yang dikemas
b. Memberi informasi mengenai merek dagang dan kualitasnya
c. Menarik minat konsumen
d. Memberi keterangan mengenai cara penggunaan produk yang dikemas
(Sacharow & Griffin, 1980)

19
20

Jenis bahan pengemas yang digunakan sebagai pengemas primer produk LAB ini
terbuat dari plastik jenis HDPE, sedangkan untuk pengemas sekunder digunakan plastik
jenis PVC yang dilapisi dengan film berwarna hitam. Untuk kemasan tersier digunakan
kertas karton jenis corrugated cardboard. Untuk penutup dari botol plastik digunakan
lembaran aluminium (Lid Alu). Plastik HDPE memiliki jumlah rantai cabang lebih
sedikit dibandingkan dengan LDPE, hal ini menyebabkan plastik HDPE memiliki sifat
bahan lebih kuat, keras berwarna putih buram, serta memiliki daya tahan lebih tinggi
dalam suhu tinggi (Harper, 1975). Untuk penutup botol digunakan bahan berupa lid alu,
dimana bahan ini terdiri dari tiga lapisan, yaitu lapisan pertama berupa PET
(Polyethilene Terephthalate), alumunium untuk lapisan kedua, serta L-LDPE (Linier
Low Density Polyethylene) untuk lapisan ketiga.

Sementara untuk pengemas sekunder digunakan plastik jenis PVC yang dilapisi dengan
film berwarna hitam. Pengemas sekunder ini disebut juga dengan sebutan sleeve.
Polyvinyl chloride (PVC) merupakan hasil dari polimerisasi dengan bantuan katalis dari
monomer vinyl chloride. Pemilihan jenis plastik PVC sebagai pengemas sekunder
karena sifatnya yang mudah dibentuk selama proses sleeving. Bagian dalam dari sleeve
dilapisi dengan film berwarna hitam yang berfungsi untuk perlindungan terhadap
masuknya sinar UV kedalam produk. Jika sleeve tidak dilapisi dengan lapisan film
hitam, maka dapat terjadi kemungkinan migrasi molekul gas dari dan ke dalam produk
melalui pori-pori pada plastik sleeve. Untuk pengemas tersier, digunakan bahan berupa
corrugated cardboard yang berfungsi untuk mengurangi pergeseran dari bagian dalam
kemasan sehingga mampu menahan beban yang diberikan dari atas dan mampu
menahan tekanan yang diberikan selama proses transportasi.

Gambar 4. Botol Pengemas Gambar 5. Botol Pengemas Produk


Produk LAB 130 mL LAB 130 mL dilapisi dengan Sleeve
6. PENGUJIAN KUALITAS PRODUK MILKUAT LAB 130 mL
MENGGUNAKAN METODE SUNLIGHT TEST

6.1. Latar Belakang Penelitian


Pengemasan merupakan suatu cara untuk melindungi bahan pangan dari kontaminasi,
menjaga mutu makanan, serta memudahkan untuk penyimpanan. Di PT. Indokuat
Sukses Makmur terdapat botol HDPE yang digunakan sebagai pengemas primer, plastik
PVC yang dilapisi dengan film hitam sebagai pengemas sekunder, serta corrugated
cardboard yang berfungsi sebagai pengemas tersier. Bahan-bahan pengemas tersebut
didapatkan dari pemasok yang berbeda-beda. Pemasok yang dapat melakukan kerja
sama dengan PT. Indokuat Sukses Makmur tentu telah memenuhi standar dan
pertimbangan yang telah ditentukan oleh perusahaan. Untuk mengemas produk dengan
menggunakan bahan pengemas, tentu dibutuhkan biaya untuk operasional maupun
bahan pengemas itu sendiri. Dalam perjalanannya PT. Indokuat Sukses Makmur akan
mencari inovasi untuk menurunkan biaya produksi sehingga keuntungan yang
dihasilkan akan semakin besar.

Salah satu inovasi yang dilakukan oleh PT. Indokuat Sukses Makmur yaitu dengan
menurunkan panjang dari sleeve produk LAB 130 mL dari 130 mm menjadi 128 mm.
diketahui bahwa sleeve ini dilapisi dengan lapisan film hitam berfungsi untuk mencegah
sinar Ultraviolet (UV) masuk ke dalam produk. Sinar Ultraviolet (UV) yang terkandung
dalam sinar matahari dapat mempengaruhi kualitas dari produk yang terpapar. Pengaruh
sinar UV tersebut antara lain:
Pengaruh sinar UV terhadap Warna
Pewarna yang digunakan dalam produksi makanan maupun minuman pada dasarnya
mampu menangkal pengaruh paparan sinar UV. Ketika bahan pewarna direaksikan
dengan material tertentu maka pewarna menjadi tidak stabil. Salah satunya yaitu ketika
senyawa asam ditambahkan ke produk minuman maka akan menyebabkan warna
menjadi memudar ketika terpapar sinar UV.
Pengaruh sinar UV terhadap Vitamin

21
22

Vitamin merupakan nutrien yang sensitif terhadap perubahan suhu, oksigen, dan
cahaya. Jenis vitamin yang sensitif terhadap perubahan cahaya antara lain vitamin A,
B2, B6, B12, serta asam folat.
Pengaruh sinar UV terhadap Rasa
Rasa dari suatu produk dapat berubah karena adanya sinar UV, seperti penurunan cita
rasa setelah terpapar sinar matahari. Flavor yang terdapat dalam produk juga turut
mempengaruhi perubahan rasa yang terjadi, flavor memiliki sifat volatil dan rentan
terhadap panas. Ketika suatu produk terpapar cahaya maka flavor akan mengalami
degradasi dan mengubah rasa pada produk.

Dengan penurunan panjang sleeve ini, dikhawatirkan akan mempengaruhi kualitas dari
produk. Untuk mengetahui terjadinya perubahan kualitas produk perlu dilakukan suatu
penelitian. Salah satu metode penelitian yang dapat digunakan yaitu metode sunlight
test. Sunlight test merupakan suatu analisa kuantitatif dalam sensori dengan
menggunakan metode QDA (Quantitative Descriptive Analysis). Sunlight test dilakukan
dengan meletakkan sampel di bawah sinar matahari selama waktu yang telah
ditentukan. Pengujian dengan menggunakan metode sunlight test ini bertujuan untuk
mengetahui adanya perbedaan yang terjadi ketika komposisi dari bahan pengemas
produk mengalami modifikasi, sehingga dapat diketahui ada tidaknya pengaruh maupun
perubahan yang terjadi dari mutu produk dalam kemasan yang terpapar sinar matahari.

6.2. Tujuan Penelitian


Tujuan dilakukannya penelitian ini yaitu untuk mengetahui pengaruh dari penurunan
panjang sleeve pada botol LAB (Liquid Acidified Beverage) terhadap kualitas produk
yang diuji.

6.3. Metode Penelitian


6.3.1. Sunlight Test
Metode sunlight test ini dilakukan dengan meletakkan botol yang berisi produk dan
dibungkus dengan plastik wrap yang kemudian diletakkan di bawah paparan sinar
matahari. Pengujian dilakukan selama dua minggu, dan selama masa pengujian pada
23

hari ke 0, 3, 6, 11, dan 14 produk diambil dan dilakukan pengujian sensori oleh tim
R&D.

Dalam pengujian menggunakan metode sunlight test ini, terdapat dua jenis sampel yang
digunakan, yaitu sampel existing dengan panjang sleeve 130 mm serta sampel trial
dengan panjang sleeve 128 mm. Selain itu juga terdapat dua kondisi atau suhu yang
digunakan yaitu pada suhu refrigerator sebagai kontrol dan pada kondisi terbuka yang
terkena paparan sinar matahari secara langsung. Sampel yang akan digunakan untuk
analisa sunlight test diletakkan di tempat terbuka yang terkena paparan sinar matahari
selama 14 hari. Pada hari ke 0, 3, 7, 10, serta 14 masing masing sampel diambil dan
dilakukan uji fisika-kimia maupun uji sensori untuk mengetahui perubahan mutu
terhadap kualitas produk.

6.3.2. Uji Fisika-Kimia


Parameter yang diuji dalam uji fisika – kimia ini meliputi pH, brix, sedimen, total solid,
serta acidity. Sebelum dilakukan pengujian, sampel dikocok terlebih dahulu sehingga
tidak terdapat endapan di bagian dasar botol.
pH
Pengujian pH dilakukan dengan menggunakan pH meter. Sebelum digunakan, pH
meter akan dikalibrasi terlebih dahulu dengan menggunakan larutan buffer pH 4 dan
7. Kemudian pH meter dicelupkan ke dalam sampel dan ditunggu beberapa saat
hingga muncul nilai pH. Pengulangan pengukuran nilai pH dilakukan beberapa kali
untuk mendapatkan nilai yang stabil.
Brix
Pengujian brix dilakukan untuk mengetahui tingkat kepekatan warna dari sampel.
Pengujian ini dilakukan dengan meletakkan beberapa tetes sampel ke alat brix
refractometer digital. Kemudian alat akan memancarkan sinar untuk mengukur
intensitas cahaya yang dapat ditembus. Semakin tinggi nilai yang dihasilkan oleh
brix, maka tingkat kepekatan akan semakin tinggi (Harrill, 1998).
Sedimen
Pengujian sedimen ini dilakukan dengan menggunakan sentrifugasi. Sampel akan
dimasukkan ke dalam tabung sentrifugasi sebanyak 10 mL dan disentrifugasi selama
24

10 menit dengan kecepatan 5000 rpm. Kemudian bagian cairan dibuang dan volume
endapan yang terbentuk dihitung.
Total Solid
Pengujian total solid dilakukan dengan menggunakan alat moisture balance. Sampel
akan disebarkan secara merata pada plate sebanyak 1 gram dan kemudian akan
diproses dengan menggunakan panas, kadar total solid dibaca dalam satuan
persentase.
Acidity
Pengukuran tingkat acidity ini dilakukan dengan cara menuangkan sebanyak 1 gram
sampel ke dalam erlenmeyer. Kemudian sampel dilarutkan dengan menambahkan
air hingga mencapai 25 mL dan ditambah dengan indikator PP sebanyak 3 tetes.
Sampel kemudian dititrasi dengan menggunakan larutan NaOH 0,1N hingga warna
berubah menjadi merah muda. Volume yang digunakan selama titrasi dicatat dan
tingkat acidity diukur menggunakan rumus.

6.4. Hasil dan Pembahasan


Terdapat berbagai metode analisa yang dapat digunakan untuk menganalisa data yang
dihasilkan. Di PT. Indokuat Sukses Makmur sendiri menggunakan metode Quantitative
Descriptive Analysis (QDA). Quantitative Descriptive Analysis (QDA) merupakan salah
satu metode utama analisa deskriptif dalam evaluasi sensori. Tujuan awal dari analisa
ini yaitu untuk menangani analisa statistik yang buruk dari data yang didapat dari flavor
profile serta metode deskriptif lainnya (Meilgaard et al., 2007). Pemilihan penggunaan
metode QDA ini dikarenakan dengan menggunakan metode ini analisa sensori yang
dihasilkan lebih rinci serta perhitungan dengan statistik dapat lebih luas. Menurut Clark
et al. (2009) evaluasi sensori merupakan salah satu komponen kritis yang dapat
mempengaruhi persepsi kualitas oleh konsumen terhadap suatu produk minuman.
Karena itu penting dalam proses pengembangan suatu produk baru untuk diuji dari segi
sensori apakah produk baru tersebut dapat diterima dengan baik di kalangan konsumen.

Dalam metode QDA, evaluasi produk dilakukan pada waktu yang bersamaan oleh
beberapa panelis yang ditempatkan pada lokasi yang berbeda untuk mencegah
terjadinya interaksi antar panelis serta konsentrasi panelis dalam melakukan sensori
25

tidak terganggu (Meilgaard et al., 2007). Teori yang disampaikan ini kurang sesuai
dengan yang dilakukan di PT. Indokuat Sukses Makmur karena waktu sensori yang
dilakukan oleh panelis berbeda-beda. Perbedaan waktu yang terjadi ini karena panelis
yang melakuka sensori tidak selalu berada di tempat dan tidak dapat melakukan
pengujian secara langsung.

Uji QDA digunakan untuk menilai karakteristik dari atribut mutu sensori dalam bentuk
angka pada range tertentu. Metode QDA ini dalam lingkup industri dapat berguna
untuk:
Menilai mutu sampel baru terhadap sampel lama
Mendapatkan mutu sampel yang seragam dari waktu ke waktu
Menganalisa penyebab penurunan mutu sampel
Metode QDA yang dilakukan di PT. Indokuat Sukses Makmur yaitu dengan cara
menyajikan sampel untuk panelis dalam beberapa cup sampling yang telah diberi kode
tertentu dan diletakkan dalam sebuah tray. Kode yang digunakan dalam pengujian ini
yaitu berupa campuran 3 digit yang terdiri dari angka dan huruf yang ditulis secara acak
namun panel harus mengetahui jenis sampel yang diberi kode. Pemberian kode ini
berfungsi supaya produk yang diuji tidak tertukar. Dalam pemberian kode sebaiknya
dihindari adanya angka maupun huruf ganda, angka maupun huruf yang
merepresentasikan perusahaan, kode area, maupun urutan angka sampel sehingga tidak
menyebabkan penilaian menjadi bias (Meilgaard et al., 2007). Panelis kemudian akan
menilai sensori dari sampel yang meliputi parameter flavor, off note, serta overall
quality dalam range angka dari 0 hingga 7. Hasil dari pengujian QDA ini kemudian
akan dianalisa dengan menggunakan statistik metode T- Test. Menurut Meilgaard et al.
(2007) data hasil sensori panelis tidak didiskusikan satu sama lain oleh antar panelis
setelah mereka selesai melakukan uji sensori. Hasil sensori kemudian dianalisa secara
statistik dan dihasilkan data berupa grafik.

Jenis metode statistik yang digunakan untuk analisa data yang diperoleh yaitu dengan
menggunakan metode T-Test. Uji T-Test digunakan untuk mencari perbedaan pada
perlakuan yang sama sekali berbeda atau dari kedua perlakuan yang dianggap
berpasangan (Inc, 2010). Dalam pengujian ini perlakuan berbeda yang dimaksud yaitu
26

antara botol LAB dengan panjang sleeve 130 mL dan 128 mL. Pengujian T-Test ini
dilakukan dengan menggunakan perhitungan melalui Ms.Excel. Dalam proses
perhitungan ini, diperlukan adanya hipotesis untuk menjawab pertanyaan yang berkaitan
dengan tujuan penelitian. Hipotesis yang dibuat yaitu :
H0 : Pengurangan panjang sleeve pada botol LAB tidak mempengaruhi kualitas
produk
H1 : Pengurangan panjang sleeve pada botol LAB mempengaruhi kualitas produk
Parameter yang dihitung dalam pengujian T-Test ini antara lain count, varian, F Tabel,
F Hitung, serta P Value. Nilai P Value merupakan tingkat kesalahan yang didapat dari
perhitungan. Dalam pengujian ini, digunakan batas kritis (α) sebesar 0,05. Jika nilai P-
Value yang didapat lebih besar α maka nilai H0 diterima dan sebaliknya. Count di
gunakan untuk menghitung jumlah data yang digunakan. Nilai varian dihitung untuk
mengetahui keberagaman data yang ada. Untuk nilai F Tabel menunjukkan tingkat
signifikansi dari sebuah analisis, sementara F Hitung menunjukkan nilai perhitungan
yang kemudian dibandingkan dengan F Tabel.

Panelis yang menilai parameter merupakan staf yang bekerja di departemen RnD yang
terdiri dari 5 orang. Penjelasan dari range penilaian parameter flavor, off note, serta
overall quality dapat dilihat pada tabel 3 dibawah ini.

Tabel 3. Rentang Penilaian Parameter Mutu Produk LAB


Parameter Mutu
Flavor Off Note Overall Quality
0 : tidak berbau
1 : sangat tidak baik 1 : sangat lemah 1 : sangat tidak baik
2 : tidak baik 2 : lemah 2 : tidak baik
3 : agak tidak baik 3 : cukup lemah 3 : agak tidak baik
4 : netral 4 : netral 4 : netral
5 : agak baik 5 : cukup kuat 5 : agak baik
6 : baik 6 : kuat 6 : baik
7 : sangat baik 7 : sangat kuat 7 : sangat baik
27

Gambar 6. Penyajian Sampel Untuk Sensori

6.4.1. Flavor
Untuk mempermudah proses analisa sensori QDA, maka dalam pembacaan grafik
digunakan kode untuk membedakan sampel yang diujikan. Untuk sampel dengan
panjang sleeve 130 mm diberi kode „Ex‟ yang berarti existing, sementara untuk sampel
dengan panjang sleeve 128 mm akan diberi kode „128‟

Di PT. Indokuat Sukses Makmur, standar flavor yang ditentukan yaitu tidak boleh di
bawah 4. Pada Gambar 7 di bawah ini dapat dilihat bahwa sampel yang disimpan
dalam suhu refrigerator tidak mengalami penurunan nilai yang signifikan. Sementara
untuk sampel existing dan 128 diketahui mengalami penurunan nilai yang cukup
signifikan selama rentang waktu hari ke 3 hingga ke 7, dan selama rentang waktu hari
ke 10 hingga ke 14 diketahui nilai flavor mengalami penurunan hingga di bawah 4.
Sampel 128 mengalami penurunan nilai flavor yang lebih rendah dibandingkan dengan
sampel existing. Penurunan nilai ini dapat terjadi karena pengaruh dari pengurangan
panjang sleeve sehingga kesempatan produk terpapar sinar matahari lebih tinggi, dan
dapat menyebabkan flavor yang memiliki sifat volatile dan rentan terhadap panas
mengalami degradasi dan mengubah rasa pada produk.
28

Gambar 7. Flavor Sampel Sunlight Test


Sementara ketika diuji dengan menggunakan metode T-Test, di dapatkan hasil nilai dari
P value lebih dari 0,05, hal ini menjelaskan bahwa tidak terdapat perbedaan nyata
antara sampel existing yang memiliki panjang sleeve 130 mm dengan sleeve yang
memiliki panjang 128 mm. Meskipun hasil pada grafik menunjukkan bahwa sampel
dengan panjang sleeve 128 menghasilkan nilai flavor lebih rendah dibandingkan
dengan sampel existing, hasil perhitungan T-test menunjukkan bahwa tidak terdapat
perbedaan nyata antara sampel existing dengan sampel dengan panjang sleeve 128 mm.
Hal ini dikarenakan panelis merasa bahwa flavor yang dihasilkan oleh sampel dengan
panjang sleeve 128 mm masih dapat diterima oleh indera.

6.4.2. Off Note


PT. Indokuat Sukses Makmur mencantumkan standar bahwa nilai dari off note tidak
boleh melebihi dari 2. Pada Gambar 8 dibawah ini, dapat dilihat bahwa nilai dari
sampel yang di simpan pada suhu refrigerator tidak mengalami kenaikan nilai yang
signifikan dan berada pada nilai 0 yang berarti tidak berbau dan mulai terdapat bau
pada hari ke 14. Sementara untuk sampel existing dan 128 diketahui mengalami
kenaikan nilai yang cukup signifikan pada rentang waktu hari ke 3 hingga hari ke 7 dan
pada hari ke 10 nilai dari off note melebihi dari 2 dimana menunjukkan bahwa produk
sudah tidak di kehendaki.
29

Pada sampel 128 diketahui memiliki kenaikan nilai yang cukup tinggi di bandingkan
dengan sampel existing, terutama pada rentang waktu hari ke 10 hingga hari ke 14.
Kenaikan nilai ini mengindikasikan bahwa sampel 128 memiliki aroma plastik yang
lebih terasa dan hal ini dapat terjadi karena adanya penurunan panjang sleeve sehingga
memungkinkan cahaya matahari yang mengandung sinar UV masuk ke dalam produk
dan produk mengalami kontak langsung sinar matahari sehingga terjadi migrasi partikel
dari plastik ke produk. Selain itu, menurut Clark et al. (2009) off note dapat terjadi
karena komponen penyusun kemasan akan mempercepat proses auto-oksidasi lemak

dan mengahasilkan senyawa-senyawa seperti aldehid, keton, dan kesan bau busuk
lainnya pada produk apabila plastik pelapis dalam kemasan mengalami degradasi

Sementara jika dilihat dari hasil perhitungan T-Test, diketahui bahwa nilai P value
lebih besar dari 0,05. Hal ini menandakan bahwa tidak terdapat perbedaan secara nyata
antara sampel existing dengan panjang sleeve 130 mm dan 128 mm dan masih dapat
diterima. Sama seperti hasil analisa flavor, meskipun hasil pada grafik menunjukkan
bahwa sampel dengan panjang sleeve 128 menghasilkan nilai off note lebih rendah
dibandingkan dengan sampel existing, hasil perhitungan T-test menunjukkan bahwa
tidak terdapat perbedaan nyata antara sampel existing dengan sampel dengan panjang
sleeve 128 mm. Hal ini dikarenakan panelis merasa bahwa tingkat off note yang
dihasilkan oleh sampel dengan panjang sleeve 128 mm masih dapat diterima oleh
indera.

6.4.3. Overall Quality

Gambar 8. Off Note Sampel Sunlight Test


30

Overall quality merupakan kualitas produk secara keseluruhan yang dapat dirasakan
oleh indera yang meliputi aroma, rasa, penampakan, maupun warna. PT. Indokuat
Sukses Makmur mencantumkan standar dimana nilai parameter dari overall quality
yang dicapai tidak boleh dibawah 4. Pada gambar 9 di bawah ini, dapat dilihat overall
quality dari produk yang disimpan dalam suhu refrigerator memiliki kualitas yang
relatif stabil pada rentang nilai 6 dan mulai menurun pada hari ke-14. Untuk sampel
existing dan 128 dapat diketahui mengalami penurunan nilai seiring dengan lama waktu
yang diberikan. Penurunan nilai paling signifikan terjadi pada rentang waktu hari ke 3
hingga ke 7. Sementara pada hari ke 14 diketahui overall quality yang didapat telah
mencapai angka dibawah 4. Pada grafik juga ditunjukkan bahwa nilai dari sampel
existing lebih tinggi dibandingkan dengan sampel 128

Untuk mengetahui ada tidaknya pengaruh pengurangan panjang sleeve, maka dilakukan
uji T-Test. Dari hasil penghitungan dengan menggunakan metode T-Test didapatkan
hasil berupa tidak terdapat perbedaan nyata dari sampel dengan panjang sleeve 130 mm
dan 128 mm, hal ini dikarenakan nilai dari P value yang didapat lebih besar dari 0,05.
.

Gambar 9. Overall Quality Sampel Sunlight Test


7. KESIMPULAN

Berdasarkan hasil pengujian fisika-kimia yang meliputi parameter pH, brix, sedimen,
total solid, dan acidity, serta evaluasi sensori yang dilakukan oleh panelis dengan
menggunakan metode T-Test dapat diketahui bahwa tidak terdapat perbedaan nyata
dalam hal parameter mutu produk pada sampel dengan penurunan panjang sleeve
menjadi panjang 128 mm dengan panjang sleeve existing 130 mm. Kualitas produk
masih dapat diterima oleh konsumen secara sensori.

31
8. DAFTAR PUSTAKA

Cahyadi, Wisnu. (2006). Analisis & Aspek Kesehatan Bahan Tambahan Pangan.
Jakarta. PT. Bumi Aksara.

Clark, S. et al. (2009). The Sensory Evaluation of Dairy Products 2, Illustr ed., Springer
Science & Business Media.

Harrill, Rex. (1998). Using A Refractometer To Test The Quality of Fruits &
Vegetables. Keedysville. Pineknoll Publishing.

Inc, Minitab. (2010). "Statistical Inference and t-Tests." Vers. 1.0.


www.minitab.com..http://www.minitab.com/uploadedFiles/Documents/sample-
materials/TrainingTTest16EN.pdf. Diakses 24 Mei 2017.

Meilgaard M., Civille GV., Carr BT. (2007). Sensory Evaluation Techniques. 4th ed.
Boca Raton, FL. CRC Press.

Peraturan Menteri Kesehatan Republik Indonesia No. 722/Menkes.Per/IX/88.

Sacharow. S. & R.C. Griffin. (1980). Principles of Food Packaging. The AVI
Publishing. Co. Inc. Westport. Connecticut.

Widodo. (2003). Teknologi Proses Susu Bubuk. Yogyakarta. Lacticia Press.

Wilson, N, & N.P. Shah. (2007). Microencapsulation of Vitamins. ASEAN Food


Journal 14 (1): 1-14.

Winarno, F.G. (1983). Gizi Pangan, Teknologi dan Konsumsi. Jakarta. Gramedia.

Winarno, F.G., Srikandi F. & Dedi F. (1986). Pengantar Teknologi Pangan. Jakarta. PT.
Media.

32
9. LAMPIRAN

9.1. Lembar Penilaian Sensori QDA

33