BAB 2

LANDASAN TEORI

Terjadinya banyak cacat produk yang mengakibatkan pengerjaan ulang atau

terlambatnya proses, disebabkan oleh beberapa penyebab utama. Penyebab-penyebab

utama inilah yang harus dicari, dikaji, dan ditanggulangi sehingga masalah dapat

diselesaikan hingga akarnya dan diharapkan jika penanggulangan tepat sasaran,

masalah yang menimbulkan cacat produk atau pengerjaan berulang tidak timbul

kembali.

Masalah-masalah yang timbul, diklasifikasikan sesuai jenisnya untuk

mempermudah proses penanggulangan, sehingga kualitas produk dapat dikendalikan

sesuai standard yang ada. Ada beberapa piranti atau alat untuk perbaikan kualitas,

antara lain : Diagram Pareto, Diaram tulang ikan, ataupaun sumbang saran. Berikut

dijabarkan beberapa teori yang terkait dengan masalah-masalah yang dibahas penulis.

2.1 Diagram Pareto

Diagram Pareto (Pareto Chart) adalah diagram yang dikembangkan oleh

seorang ahli ekonomi Italia yang bernama Vilfredo Pareto pada abad XIX (Nasution,

2004: 114). Diagram Pareto digunakan untuk memperbandingkan berbagai kategori

kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang paling besar di sebelah kiri ke

yang paling kecil di sebelah kanan. Susunan tersebut membantu menentukan

 14

pentingnya atau prioritas kategori kejadian-kejadian atau sebab-sebab kejadian yang

dikaji atau untuk memngetahui masalah utama proses.

Kegunaan Diagram Pareto sebagai berikut :

1. Menunjukkan prioritas sebab-sebab kejadian atau persoalan yang perlu

ditangani

2. Membantu memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani

dalam upaya perbaikan.

3. Menunjukkan hasil upaya perbaikan. Setelah dilakukan tindakan koreksi

berdasar proritas, kita dapat mengadakan pengukuran ulang dan memuat

diagram Pareto baru. Apabila terdapat perubahan dalam diagram Pareto baru,

maka tindakan korektif ada efeknya.

4. Menyusun data menjadi informasi yang berguna, data yang besar dapat

menjadi informasi yang signifikan.

Hasil Pareto Chart dapat digunakan pada diagram sebab-akibat untuk

mengetahui akar penyebab masalah. Setelah penyebab potensial diketahui dari

diagram tersebut, diagram Pareto dapat disusun untuk merasionalisasi data yang

diperoleh dari diagram sebab akibat. Selanjutnya, Diagram Pareto dapat digunakan

pada semua tahap PDCA cycle. Pada tahap evaluasi hasil, Diagram Pareto

ditampilkan untuk melihat perbedaan pada waktu sebelum dan sesudah proses

penanggulangan untuk mengetahui efek upaya perbaikan. Berikut adalah contoh

grafik pareto :
 15

Grafik Pareto Waktu Pembuatan Pola

90 100.0%

80

70 75.0%
60

Prosentase
Waktu

50
50.0%
40

30
25.0%
20

10

0 0.0%
l

r
an

an
ia

g
ba
i
ks

tin

in
er
sa

in
m
ru

sh
ou
at

es
ga
ik
st

ni
er

em
y
on

Fi
La

a
g
em

ac
K

on

P
P

B
ot
P

Proses

Grafik 2.1 Contoh Grafik Pareto

2.2 Analisis Sebab Akibat

Diagram sebab-akibat (cause and effect diagram) atau sering disebut sebagai

”diagram tulang ikan” (fishbone diagram) atau diagram Ishikawa (Ishikawa diagram)

diperkenalkan oleh Prof. Karou Ishikawa dari Jepang (Nasution, 2004: 125).

Diagram sebab akibat adalah pendekatan terstruktur yang memungkinkan

dilakukan analisis lebih terperinci dalam menemukan penyebab-penyebab suatu

masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan yang terjadi. Diagram ini digunakan

dalam situasi : (1) terdapat pertemuan diskusi dengan sumbang saran (brainstorming)

untuk mengidentifikasi mengapa suatu masalah terjadi, (2) diperlukan analisis lebih

terperinci terhadap suatu masalah, dan (3) terdapat kesulitan untuk memisahkan

penyebab dari akibat.

 16

Penggunaan diagram sebab akibat mengikuti langkah-langkah (Gaspertz,

1997:112) berikut :

1) Dapatkah kesepakatan tentang masalah yang terjadi dan ungkapkan masalah

itu sebagai suatu pertanyaan masalah.

2) Temukan sekumpulan penyebab yang mungkin, dengan menggunakan teknik

brainstorming atau membentuk anggota tim yang memiliki ide-ide yang

berkaitan dengan masalah yang sedang dihadapi.

3) Gambarkan diagram dengan pertanyaan mengenai masalah untuk ditempatkan

pada sisi kanan (membentuk kepala ikan) dan kategori utama, seperti bahan

baku, metode, manusia, mesin, dan lingkungan ditempatkan pada cabang

utama (membentuk tulang-tulang besar dari ikan). Kategori utama dapat

diubah sesuai kebutuhan.

4) Tetapkan setiap penyebab dalam kategori utama yang sesuai dengan

menempatkannya pada cabang yang sesuai.

5) Untuk setiap penyebab yang mungkin, tanyakan ”mengapa” untuk

menemukan akar penyebab, kemudian tulis akar-akar penyebab itu pada

cabang-cabang yang sesuai dengan kategori utama (membentuk tulang-tulang

kecil dari ikan). Untuk menemukan akar penyebab, kita dapat menggunakan

teknik bertanya ”mengapa ” sampai lima kali, tapi jika pada pertanyaan ke-1

atau 2 kali sudah tidak bisa dilakukan, maka akar utama sudah ditemukan.

6) Interprestasi atas diagram sebab-akibat itu adalah dengan melihat penyebab-

penyebab yang muncul secara berulang, kemudian dapatkan kesepakatan

 17

melalui konsensus tentang penyebab tersebut. Selanjutnya, fokuskan perhatian

pada penyebab yang dipilih melalui konsensus. Alasan yang lebih kuat untuk

menentukan prioritas dominan adalah dengan mereferensi data yang

ditemukan saat analisa kondisi yang ada di lapangan.

7) Terapkan hasil analisis dengan menggunakan diagram sebab-akibat, dengan

cara mengembangkan dan mengimplementasikan tindakan korektif yang

dilakukan efektif karena telah menghilangkan akar penyebab dari masalah

yang dihadapi.

Penyebab terjadinya masalah umumnya dibagi menjadi 5 faktor, yaitu :

- Faktor Manusia

- Faktor Metode

- Faktor Alat / Mesin

- Faktor Material, dan

- Faktor Lingkungan

Sumbang saran dan penelusuran lanjut diperlukan unutk menentukan faktor-faktor

penyebab terjadinya masalah tersebut. Setiap faktor, dibagi lagi menjadi akar-akar

kecil sampai penyebab sesungguhnya kenapa masalah tersebut terjadi ditemukan.

Tidak semua faktor digunakan untuk mencari penyebab terjadinya masalah,

tetapi hanya faktor-faktor yang berhubungan dengan kondisi yang ada saja yang

ditarik akar penyebabnya. Bisa jadi dalam satu masalah hanya ada 1 faktor saja,

namun terdiri dari beberapa penyebab.

 18

Berikut adalah contoh diagram tulang ikan :

"Faktor Mesin/Alat" "Faktor Metode" "Faktor Manusia"

POKOK
PERMASALAHAN

"Faktor Lingkungan" "Faktor Material"

Gambar 2.1 Diagram Tulang Ikan

2.3 Siklus PDCA

Siklus PDCA adalah suatu metode pemecahan masalah yang terencana dengan

baik dari awal perencanaan suatu pemecahan masalah hingga tahap implementasi.

Disebut siklus karena dilakukan berulang (membentuk suatu lingkaran tindakan).

Metode PDCA ini biasa digunakan dalam proses kontrol kualitas dalam proses yang

berkesinambungan.
 19

Tahapan Metode PDCA adalah sebagai berikut :

a. Plan : Tahap Perencanaan Perencanaan Penanggulangan masalah.

b. Do : Tahap Pelaksanaan Penanggulangan masalah

c. Check : Tahap Evaluasi atau Pemeriksaan Hasil, pada tahapan ini dilakukan

evaluasi dari semua penanggulangan yang dilakukan.

d. Action : Langkah lanjut untuk setelah masalah dievaluasi. Misal terjadi kasus

hasil yang diinginkan tidak tercapai, maka dilakukan perencanaan ulang

untuk menanggulangi penyebab masalah yang masih ada. Bila hasil sudah

baik (sesuai target), dilakukan standardisasi dan sosialisai dari

penanggulangan yang telah dilakukan. PDCA dilakukan berulang-ulang atau

membentuk suatu siklus sampai hasil yang ditargetkan tercapai.

TINDAKAN PERENCANAAN
ACTION PLAN

PEMERIKSAAN PELAKSANAAN
CHECK DO

Gambar 2.2 Siklus PDCA

 20

2.4 NC Program

NC program atau juga disebut NC data adalah suatu program yang terdiri dari

kode-kode huruf dan angka tertentu yang digunakan untuk menggerakakn mesin

CNC (Computer Numerical Control). Kode-kode ini biasa disebut G-Code, karena

banyak terdiri dari kode dengan huruf G di depan angka. Kode-kode lain yang

mengatur kontrol mesin selain G adalah M, I, J, K, D, O, dan R. Untuk mengatur

kecepatan putar spindle mesin digunakan kode S, sedangkan untuk mengatur feeding

digunakan kode F.

Angka dibelakang kode huruf mengandung arti berbeda-beda. Contohnya G00

untuk positioning mata potong (cutter) dengan kecepatan tinggi (rapid speed). Dalam

kondisi kecepatan tinggi ini, motor servo mesin untuk mengarahkan spindle ke arah

x, y, dan z bergerak secepat-cepatnya membentuk diagonal ke koordinat yang dituju.

Contoh lain adalah G01 yang berfungsi untuk proses pemakanan (cut feed/linear

interpolation). Saat mesin bergerak dengan kode ini, mata potong yang ada di spindle

bergerak sesuai kecepatan pemotongan (feeding) yang ditunjukkan oleh F-Code.

Semakin tinggi angka pada F-Code, semakin cepat pula pemotongan yang dilakukan

oleh cutter (alat potong).

Untuk operasi fungsi di mesin digunakan M-Code. M-Code tidak mengatur

pergerakan mesin sesuai koordinat, tapi mengatur operasi-operasi khusus mesin

seperti arah putaran spindle (searah/berlawanan jarum jam), penyemprotan coolant

(bahan pendingin), High Speed Control, dan fungsi operasi mesin CNC yang lain.
 21

Pembacaan data oleh mesin tergantung bahasa yang disertakan oleh pabrik

pembuat mesin. Program bahasa/kode untuk mesin CNC mempunyai seri-seri tertentu

yang dikeluarkan oleh perusahaan bahasa khusus mesin FANUC LTD. Tiap-tiap

mesin bisa mengguakan Fanuc yang berbeda-beda, semakin tinggi fanuc yang

digunakan, semakin lengkap kode yang dapat dioperasikan mesin. Untuk mesin-

mesin CNC di PT. TMMIN, menggunakan Fanuc Series 150 yang merupakan fanuc

terlengkap sehingga semua bahasa NC bisa diartikan dan dijalankan di mesin.

Pembuatan data dengan mesin CNC bisa dibuat manual atau dengan software

CAD/CAM. Proses pembuatan untuk pekerjaan secara manual, tanpa NC data dari

CAD/CAM dapat dilakukan dengan menuliskan program secara langsung di pendant

mesin CNC.

Gambar 2.3 Pendant Mesin CNC

Disamping menggunakan G-Code, mesin CNC dapat dioperasikan dengan

program makro. Program ini dibuat secara langsung oleh operator dengan

menulisakannya di komputer, dan selanjutnya disimpan di dalam mesin. Karena daya

 22

simpan mesin tidak begitu besar, jumlah program yang dapat disimpan langsung di

mesin tidak banyak. Keuntungan dengan dibuatnya program makro, pekerjaan yang

berulang dapat dipermudah karena operator mesin tinggal menginputkan beberapa

kode/angka parameter saja untuk mengerjakan benda kerja.