II - 2

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Pemesinan
Proses pemesinan adalah proses pemotongan atau pembuangan sebagian
bahan dengan maksud untuk membentuk produk yang diinginkan. Proses
pemesinan yang biasa dilakukan di industri manufaktur adalah proses
penyekrapan (shaping), proses penggurdian (drilling), proses pembubutan
(turning), proses penyayatan atau frais (milling), proses gergaji (sawing), proses
broaching, dan proses gerinda (grinding).
Proses pemesinan dasarnya merupakan suatu proses pembuangan sebagian
bahan benda kerja dimana pada proses pemotongannya akan dihasilkan geram
(chip) yang merupakan bagian benda kerja yang akan dibuang. Proses pemesinan
dibagi menjadi tiga kategori, yaitu :
1. Proses pemotongan (cutting), yaitu proses pemesinan dengan menggunakan
pisau pemotongan dengan bentuk geometri tertentu.
2. Proses abrasi (abrasive process), seperti proses gerinda.
3. Proses pemesinan non tradisional yaitu yang dilakukan secara elektris
kimiawi dan dengan bantuan simber tenaga optik.

2.2 Perencanaan Proses

Perencanaan proses adalah suatu proses pengambilan keputusan menetukan
urutan operasi diman suatu produk dibuat mulai dari bahan baku hingga menjadi
bahan jadi. Perencanaan proses adalah suatu aktivitas untuk merencanakan
bagaimana suatu proses dibuat. Pada perencanaan proses dilakukan analisa
terhadap produk dari sisi bentuk, dimensi, dan komponennya untuk kemudian di-
breakdown kedalam urutan proses (routing). Sebuah desain aliran proses dapat
didefinisikan sebagai pemetaan proses tertentu yang bahan baku, suku dan
subassemblies ikuti ketika mereka bergerak melalui tanaman. [Hitomi, 1996]
 II - 2

2.3 Mesin Drilling

2.3.1 Definisi Mesin Drilling
Proses gurdi adalah proses pemesinan yang paling sederhana di antara
proses pemesinan yang lain. Biasanya di bengkel atau workshop proses ini
dinamakan proses bor, walaupun istilah ini sebenarnya kurang tepat. Proses
gurdi dimaksudkan sebagai proses pembuatan lubang bulat dengan
menggunakan mata bor (Widarto,2008). Mesin Drilling adalah mesin yang
digunakan untuk membuat lubang dalam sebuah obyek dengan menekankan
sebuah gurdi berputar kepadanya. Cara kerja mesin drilling adalah dengan cara
memutar mata bor dengan kecepatan tertentu dan ditekan ke suatu benda kerja.
Fungsi utama dari mesin drilling adalah untuk melubangi benda kerja dengan
ukuran-ukuran tertentu.

2.3.2 Gambar Mesin Drilling

Berikut adalah gambar mesin drilling :

H
B
F

G
D
A

C
E

Gambar 2.3 Mesin Drilling

Keterangan :
A = Ragum
B = Drill Feed Handle
C = Mata Bor
 II - 2

D = Landasan
E = Dudukan
F = Spindel
G = Table lock
H = On/Off Switch

2.3.3 Deskripsi Komponen Mesin Drilling

Berikut adalah deskripsi komponen mesin drilling pada gambar 2.3 :
A. Ragum, digunakan untuk mencekam benda kerja pada saat akan di bor
B. Drill Feed Handle, digunakan untuk menghandel spindle dan mata bor
agar dapat naik dan turun mengenai benda kerja
C. Mata Bor, alat potong pada mesin gurdi yang terdiri dari bor spiral, mata
bor pemotong lurus, mata bor untuk lubang yang dalam, mata bor skop,
dan mata bor stelite.
D. Landasan, digunakan sebagai landasan pada pengeboran lubang tembus,
untuk mencegah ragum atau meja mesin turut terbor
E. Dudukan, digunakan untuk menopang semua komponen mesin bor
F. Spindel, merupakan bagian yang memegang/mencekam mata bor
G. Table lock, digunakan untuk mengunci kedudukan meja
H. On/Off Switch, untuk menghidupkan dan mematikan mesin

2.3.4 Standar Operasional Prosedur Mesin Drilling

Berikut adalah Standar Operasional Prosedur mesin drilling :
A. Langkah Persiapan
1. Periksa mesin gurdi apakah sudah siap untuk digunakan
2. Pasang mata bor pada pencekam mata bor
3. Putar spindle untuk mengencangkan pencekam mata bor
4. Gunakan pasak pembuka untuk lebih mengencangkan pencekam mata bor
5. Pasang dan atur benda kerja pada ragum hingga bagian yang akan di gurdi
tepat mengenai mata bor, atur table lock bila perlu
6. Setelah tepat, kencangkan ragum
 II - 2

7. Pakailah alat pelindung diri seperti kacamata safety, masker, sarung

tangan, dan baju lengan panjang
B. Langkah Pelaksanaan
1. Hidupkan mesin gurdi dengan menekan tombol on (l)
2. Setelah mata bor berputar dengan sempurna, arahkan mata bor terhadap
benda kerja dengan cara memutar drill feed handel hingga bagian yang
ingin dilubangi bolong secara sempurna
3. Matikan mesin Gurdi dengan menekan tombol off (0)
4. Ambil benda kerja dengan cara mengendurkan pengencang ragum
5. Kembalikan kondisi mesin gurdi ke kondisi awal sebelum digunakan.
C. Langkah Perawatan
1. Bersihkan selalu area kerja
2. Bersihkan mesin drilling dengan kuas dan majun

2.4 Mesin Milling and Drilling

2.4.1 Definisi Mesin Milling and Drilling
Mesin Milling and Drilling adalah mesin yang mampu menghaluskan dan
meratakan benda kerja sesuai dengan dimensi yang dikehendaki. Mesin milling
dan drilling dapat menghasilkan permukaan bidang rata yang cukup tapi proses
ini membutuhkan coolant sebagai pendingin mata bor pada mesin drilling dan
milling tidak cepat aus. Mesin milling adalah mesin perkakas untuk mengerjakan
atau menyelesaikan permukaan suatu benda kerja dengan mempergunakan pisau
sebagai alatnya.
Mesin milling termasuk salah satu mesin perkakas dengan gerak utama
berputar di desain untuk berbagai keperluan, dengan prinsip kerja pahat berputar
dan benda kerja diumpankan. Beberapa jenis mesin milling digunakan semata-
mata untuk pekerjaan dalam produksi, sementara ada pula yang digunakan untuk
keperluan serbaguna (Joshi,2007).
Proses frais dapat diklasifikasikan dalam tiga jenis. Klasifikasi ini
berdasarkan jenis pisau, arah penyayatan, dan posisi relatif pisau terhadap benda
kerja
 II - 2

Proses pemesinan milling adalah proses penyayatan benda kerja

menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang berputar. Proses
penyayatan dengan gigi potong yang banyak yang mengitari pisau ini bisa
menghasilkan proses pemesinan lebih cepat. Permukaan yang disayat biasanya
berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Permukaan benda kerja bisa juga
berbentuk kombinasi dari beberapa bentuk. Mesin yang digunakan untuk
memegang benda kerja, memutar pisau, dan penyayatannya disebut mesin frais
(milling machine).
Hasil frais adalah benda kerja yang dihasilkan setelah mengalami perlakuan
pada mesin frais yang meliputi pengurangan ukuran-ukuran karena pemakanan
yang dilakukan oleh pahat. Hasil frais dapat dikatakan baik atau buruk
didasarkan oleh dua faktor, yaitu ketepatan pada ukuran-ukurannya (kepresisian)
dan tingkat kualitas permukaan yang dihasilkan. Melihat kedua faktor tersebut
maka hasil frais dapat dikatakan baik apabila benda yang dihasilkan sesuai
dengan ukuran yang dikehendaki dan permukaan benda kerja mempunyai
tingkat kekasaran yang rendah (halus). Adapun hal-hal yang mempengaruhi
tingkat kekasaran hasil frais antara lain :
1. Bahan
Bahan merupakan faktor yang ikut menentukan kualitas hasil frais, hal ini
berkaitan dengan sifat-sifat yang dimiliki oleh bahan itu sendiri, seperti : sifat
keras, lunak, liat, dan lainlain. Sifat yang paling dominan terdapat dalam suatu
bahan adalah sifat keras, dimana tingkat kekasaran bahan sangat bervariasi
dengan kandungan kadar karbon (C) dalam bahan tersebut.
2. Pahat
Dalam proses pemotongan pahat frais merupakan perkakas terpenting dari
mesin frais yang fungsinya untuk menyayat benda kerja sehingga menjadi
produk dengan bentuk dan ukuran serta mutu permukaan sesuai yang
direncanakan. Adapun sifat-sifat bahan yang harus dipenuhi untuk setiap bahan
pahat adalah mempu menahan pada pelunakan yang tinggi, harus lebih keras
dari benda kerja dan mempunyai ketahanan yang tinggi untuk mengatasi retakan.
3. Pendingin
 II - 2

Pendingin adalah suatu proses untuk mendinginkan panas yang terjadi

akibat dua benda saling bergesekan. Keuntungan menggunakan cairan pendingin
adalah sebagai berikut :
a) Membuat pahat potong tidak cepat tumpul
b) Untuk mendinginkan pahat potong, maka kecepatan potong yang lebih
tinggi digunakan dan waktu yang dibutuhkan dalam proses permesinan
menjadi lebih singkat
c) Permukaan hasil proses permesinan akan semakin baik dan ketepatan
ukuran dapat tercapai.
4. Tebal Pemakanan
Pemakanan adalah jarak yang ditempuh oleh pahat penyayat ketika
langkah pemakanan berlangsung. Ketebalan pemakanan merupakan besaran
yang menunjukan seberapa tebal penyayatan saat melakukan pemakanan.
5. Kecepatan Potong
Kecepatan potong merupakan kecepatan pemakanan pahat dalam satuan
m/menit atau ft/menit
2.4.2 Gambar Mesin Milling and Drilling

G
E
D
B

A
C

Gambar 2.4 Mesin Drilling and Milling

Keterangan :
A = Control
 II - 2

B = Column / tiang
C = Base
D = Spindle utama
E = Drill Feed Handle
F = Meja / table
G = On/Off Switch

2.4.3 Deskripsi Komponen Mesin Milling and Drilling

Berikut adalah deskripsi komponen mesin milling and drilling :
A. Control , merupakan pengatur dari bagian-bagian mesin yang bergerak.
B. Column / tiang, merupakan badan dari mesin. Tempat menempelnya
bagian-bagian mesin yang lain.
C. Base, merupakan bagian bawah dari mesin milling. Bagian yang
menopang badan / tiang. juga berfungsi sebagai tempat cairan pendingin.
D. Spindle utama , merupakan bagian yang terpenting dari mesin milling.
Tempat untuk mencekam alat potong.
E. Drill Feed Handle, untuk menghandel spindle dan mata bor agar dapat
naik dan turun mengenai benda kerja.
F. Meja / table, merupakan bagian mesin milling, tempat untuk clamping
device atau benda kerja.
G. On/Off Switch, untuk menghidupkan dan mematikan mesin

2.4.4 Standard Operational Prosedure Mesin Milling and Drilling

Berikut adalah Standard Operational Prosedure Mesin Milling and
Drilling:
A. Langkah Persiapan
1. Sebelum memulai pengoperasian mesin milling, pastikan mesin milling
siap untuk digunakan
2. Mengecek peralatan-peralatan yang akan digunakan dalam proses milling
3. Membersihkan mesin dari olie,debu dan chip terutama pada meja, handle,
dan handwheel dengan menggunakan kain lap yang disebut majun
 II - 2

4. Memeriksa ketinggian level olie di dua tempat yaitu pada olie eretan dan
olie head
5. Memeriksa ketinggian permukaaan coolant. Standard ketinggian olie yaitu
diatas olie eretan
6. Membersihkan spindel utama dan alat potong dari debu dan chip
7. Pasang alat potong dan benda kerja
8. Memakai alat pelindung muka dan alat pelindung tangan
B. Langkah Pelaksanaan
1. Masukkan steker ke stop kontak
2. Hidupkan mesin
3. Menggunakan RPM dan feedrate yang benar sesuai dengan jenis material
benda kerja dan alat potong.
4. Mengganti RPM (Radius Per Menit) bila diperlukan pada saat proses
dengan cara mengubah kedudukan belt tetapi tetap sejajar atas bawah.
Pada saat pergantian RPM, spindel harus dalam keadaan berhenti.
5. Mengukur hasil proses milling sesuai dengan tuntutan dan mesin harus
dalam keadaan diam atau tidak berputar
6. Apabila sudah selesai, posisikan keadaan mesin milling ke kondisi semula
C. Langkah Perawatan
1. Merawat alat dan kerapihan harus dilakukan setiap saat terutama alat ukur
harus selalu bersih dan terpisah daribenda lain.
2. Cleaning terutama pada mesin, MTC dan lingkungan harus bersih dari
chip dan tumpahan benda lain (olie, coolant) dengan menggunakan kuas
dan juga majun.
3. Memberikan lapisan minyak pada bagian yang tidak dicat. Dilakukan
sesudah selesai menggunakan mesin.

2.5 Mesin CNC Milling

2.5.1 Definisi Mesin CNC Milling
Mesin CNC (Computerized Numerical Control) merupakan mesin yang
memiliki panel kontrol untuk melakukan proses pemesinan. Mesin CNC Milling
 II - 2

adalah mesin yang digunakan untuk melakukan proses penyayatan benda kerja
menggunakan alat potong dengan mata potong jamak yang berputar. Permukaan
yang disayat bias berbentuk datar, menyudut, atau melengkung. Terjadinya
pemotongan/penyayatan dengan kedalaman yang disesuaikan karena alat potong
yang berputar dan gigi potong yang menyentuh permukaan benda kerja yang
dijepit pada ragum meja mesin CNC milling menghasilkan benda produksi
sesuai dengan gambar kerja yang dikehendaki. Proses pemesinan milling sering
digunakan untuk membuat komponen yang mempunyai fitur berupa suatu profil
dan juga trajectory yang kompleks.
Kombinasi karakteristik pengendali dan mesin perkakas menentukan
akurasi hasil akhir dan produktivitas sistern CNC (Koren, 1983). Sebuah sistem
CNC pada dasarnya terdiri atas tiga komponen dasar, yaitu program yang berisi
perintah pengerjaan, unit pengendali mesin (MCU, Machine Control Unit), dan
peralatan proses.
Metode proses milling ditentukan berdasarkan arah relatif gerak makan
meja mesin CNC milling terhadap putaran pisau. Metode proses milling ada dua
yaitu frais naik (up milling) dan frais turun (down milling). Secara umum, cara
mengoperasikan mesin CNC dengan cara memasukkan perintah numeric melalui
tombol-tombol yang tersedia pada panel instrument di tiap-tiap mesin.
Mesin CNC hanya dapat membaca kode standar yang telah disepakati oleh
industri yang membuat mesin CNC. Dengan kode standar tersebut, pabrik mesin
CNC dapat menggunakan PC (Personal Computer) sebagai input yang
diproduksi sendiri atau yang direkomendasikan.

2.5.2 Gambar Mesin CNC Milling

Berikut adalah gambar CNC Milling :
 II - 2

B
A

C D

Gambar 2.5 Mesin CNC Milling

Keterangan :
A = Sumbu utama mesin frais
B = Panel control
C = Ragum
D = Meja mesin frais

2.5.3 Deskripsi Komponen Mesin CNC Milling

Berikut adalah deskripsi komponen mesin CNC milling pada gambar 2.5:
A. Sumbu utama mesin frais, digunakan untuk menempatkan pemegang alat
potong
B. Panel control, berfungsi sebagai pusat pengontrolan gerakan alat potong
mesin frais yang berisikan tombol tombol dan saklar serta dilengkapi
dengan monitor.
C. Ragum, untuk menjepit benda kerjapada saat proses penyayatan. Dapat
diganti secara manual
D. Meja mesin frais, berfungsi untuk meletakkan pemegang benda kerja.

2.5.4 Standard Operational Prosedure Mesin CNC Milling

Berikut adalah Standard Operational Prosedure mesin CNC Milling:
A. Langkah Persiapan
 II - 2

1. Melakukan pelumasan terhadap mesin CNC Milling agar mesin dapat

bekerja secara optimal
2. Menggunakan alat pelindung muka dan alat pelindung tangan
3. Mengecek mesin CNC Milling apakah layak pakai atau tidak
4. Melakukan pemanasan mesin dengan menghidupkan mesin CNC Milling
B. Langkah Pelaksanaan
1. Menempatkan benda kerja (workpiece) pada ragum
2. Memasang alat alat pemotong pada spindle
3. Memprogram data dengan cara mengisi data pada panel control
4. Melakukan pengerjaan
5. Setelah benda kerja jadi, matikan mesin
C. Langkah Perawatan
1. Setiap selesai melakukan proses, bersihkan mesin CNC Milling dari tatal
kasar maupun tatal yang halus
2. Melakukan perawatan dan pengecekan mesin secara berkala