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“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

“CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO”

ESTUDIANTES: CÓDIGOS:
 Gálvez Villanueva, Juan Carlos (N00023422)
 García Becerra, Nancy (N00023530)
 Vera Vargas, Neiser (N00037230)
 Infante Atalaya, Fernado (N000
 Calderón Salazar, Nancy (N000
 Llanos medina Royer (N000

CODIGO DE CLASE:
1820
CURSO:
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
DOCENTE:
MANUEL ALEXANDER AND VÁSQUEZ ESPINOZA

Cajamarca, septiembre 2017


Contenido

1. INTRODUCCION: .................................................................................................. 3
2. OBJETIVOS .......................................................................................................... 4
2.1. Objetivo general. ........................................................................................... 4
2.2. Objetivo específicos. .................................................................................... 4
3. JUSTIFICACIÓN. .................................................................................................. 4
4. DESARROLLO DEL TEMA. .................................................................................. 5
5. CONCLUSIONES. ............................................................................................... 23
6. ANEXOS.............................................................................................................. 26
7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS. ................................................................. 228

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1. INTRODUCCION:

Como se conoce, el concreto es una masa endurecida de materiales heterogéneos


y sus propiedades están sujetas a una gran cantidad de variables, las cuales
dependen de los materiales que lo constituyen y de los procedimientos de
producción, transporte y colocación del concreto. Por esta razón, es muy importante
la elaboración y cumplimiento de un plan de control de calidad para el concreto y
los materiales que lo componen, con el fin de poder predecir las propiedades del
concreto en estado endurecido y garantizar que se cumpla con las especificaciones
(necesidades).donde las dudas sobre la resistencia de un concreto conllevan a
consecuencias poco deseadas, ya que las investigaciones que se tienen que
realizar introducen demoras y en ocasiones reparaciones, cuyos costos finalmente
deben ser asumidos por una de las partes interesadas. A través este trabajo se
hará énfasis en el cumplimiento de las normas para alcanzar la calidad deseada en
el concreto, además se proporciona una guía sobre el estado del arte para el control
de calidad, donde los planteamientos están acompañados fórmulas y parámetros
de control estadístico

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2. OBJETIVOS

2.1. Objetivo general.

 Realizar el diseño de mezclas de concreto asignado por el Ing.


docente de curso de materiales de construcción

2.2. Objetivo específicos.

 Conocer prácticamente el procedimiento de elaboración de una


mezcla de concreto
 Realizar los ensayos de prueba de revenimiento (Slump),
Contenido de aire (Olla de Washinton) y temperatura y
moldeado de probetas.
 Determinar la resistencia de las probetas.

3. DESARROLLO DEL TEMA.

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3.1. MATERIALES UTILIZADOS

Agregados grueso (graba)

Agregado fino (arena)

Agua:
En nuestro diseño de mezclas, se empleó AGUA POTABLE, este tipo
de agua es la más usada en las construcciones, ya que se adapta al
tipo de agua ideal que se debe de usar en la preparación del concreto
(siempre y cuando los ácidos y sales se encuentres dentro de los
valores máximos admisibles)
Cemento:
CEMENTO PORTLAND ASTM C-150 TIPO I PACASMAYO.
PESO ESPECIFICO: 3150 Kg/m^3

Sika Aer:
Aditivo líquido inclusor de aire y plastificante para concreto. Incorpora
una cantidad controlada de aire en el concreto a fin de mejorar sus
propiedades. Cumple con la norma ASTM C 260. Sika-Aer se utiliza
principalmente en la elaboración de concretos cuando se requiera:
(Reducir la permeabilidad)

Sikamen 290N
Es un aditivo poli funcional para concretos que puede ser empleado
como plastificante o supe plastificante según la dosificación utilizada.
Muy adecuado para plantas de concreto al obtener con un único aditivo
dos efectos diferentes sólo por la variación de la proporción del mismo

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3.2. RESUMEN DE DOSIFICACIÓN

Cantidad

Cemento 10 Kg

Agua 4.25 L

A. Grueso 18.7 Kg

A. Fino 18.1 Kg

Sika Aer 5 g.

Sikament 290N 79.95 g.

3.3. DESARROLLO DE LOS ENSAYOS EN LABORATORIO.

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A). Adición de los elementos de mezclado.

 Primero una pequeña cantidad de agua para mojar la superficie de la


mescladora y carretilla.

 Luego se coloca el agregado grueso y el agregado fino, se mezcla


durante un tiempo.

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 Seguidamente se vacía el cemento, se mezcla estos elementos.
 Luego se procede colocar el agua con los aditivos (Sika Aer y
Sikament 290N) batiendo con cuidado para no perder agua, y que la
mezcla se haga conforme al diseño.

 Vaciamos la mezcla del trompo a una carretilla.

B). Medición de la temperatura la temperatura

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Esta medición es aplicable a las mezclas de concreto fresco y generalmente es
empleado para verificar el cumplimiento de un requisito especificado de
temperatura.

Herramientas utilizadas

 MULTI THERMOMETER.

 Carretilla.
 Pala o cucharon.

Descripción de lo realizado en laboratorio.

 Vaciar la mezcal en la carretilla y homogenizarla con el cucharon o pala.


 Coloque el termómetro bimetálico de tal forma que el vástago esté
sumergido un mínimo de 3 pulgadas en la muestra de concreto fresco,
Debes asegurarte que el vástago se cubra con 3 pulgadas de concreto
alrededor de él en cualquier dirección.

9
 Suavemente presione la superficie del concreto alrededor del termómetro,
de tal forma que el vástago quede totalmente cubierto por la mezcla y la
temperatura del aire en el ambiente no afecte la lectura.
 Deje el termómetro dentro de la mezcla de concreto fresco por un período
de 2 minutos o hasta que la lectura se estabilice.
 Y finamente anotamos la lectura que se nos muestra en la pantalla, en el
caso de nuestro ensayo es de 20.7 °C

C). Prueba de revestimiento (SLUM)

Medimos el SLUMP utilizando el cono de abrams

El denominado ensayo de asiento, llamado también de revenimiento o “Slump test”,


se encuentra ampliamente difundido y su empleo es aceptado para caracterizar el
comportamiento del concreto fresco.

Esta prueba, desarrollada por Duft Abrams, fue adoptada en 1921 por el ASTM y
revisada finalmente en 1978.

El ensayo consiste en consolidar una muestra de concreto fresco en un molde


tronco cocino, midiendo el asiento del pastón luego de desmoldeado.

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El comportamiento del concreto en la prueba indica su “consistencia” o sea, su
capacidad para adaptarse al encofrado o molde con facilidad, manteniéndola
homogéneo con un mínimo de vacíos.

Equipo:
 Cono de Abrams
 Barra Compactadora o varilla.
 Instrumento de mediad.
 Regla de metal rígido (wincha)
 Herramientas pequeñas.

Descripción de lo realizado en laboratorio:


 Antes de hacer el llenado del cono se froto las paredes y la base con
petróleo.
 Se sostiene firmemente el molde contra la superficie y se llena en tres capas
de aproximadamente el mismo volumen.

 A cada capa se compactara dando 25 golpes con la barra compactadora.

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 Al colocar la tercera capa se debe dejar material en exceso y dar inicial
mente 15 capas luego agregamos más concreto y continuamos con los otros
10 golpes, luego retiramos el material que haya caído sobre la superficie del
cono.

 Se cogió de las hazas del cono y se alzó hacia arriba con una velocidad no
tan ligera para separar el cono de la mezcla.

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 Finalmente se midió el asentamiento obteniendo una mediad de 3.6
pulgadas.

SLUMP OBERVACION
PROBETA cm Pulg. consistencia
N° 01 9,144 3.6 C. Plástica

La consistencia esperada o asumida fue una consistencia plástica cuyos valores


fluctúan entre 3-4 pulgadas y cómo podemos observar en la tabla adjunta los
valores obtenidos corresponden al asentamiento predeterminado

D). Contenido de aire (Olla de Washington)

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Es el de mayor uso y sirve para determinar el contenido de aire de concretos con
agregados densos y relativamente densos.
Se usa un medidor de aire tipo Washington.

Equipos
 Medidor de aire
 Varilla: ∅ 16 mm (5/8”) Long 500 mm ± 100 mm, punta
semiesférica
 Placa para remover exceso de hormigón

 Equipo de medición de aire:

El equipo consta de un recipiente con tapa de acero cuya capacidad mínima


es de 6 litros. La tapa está provista de un ajuste de goma o caucho para
cierre hermético con el recipiente y lleva además los aditamentos siguientes:

Descripción de lo realizado en laboratorio.


 Se seleccionó una muestra respectiva de la carretilla
 Humedecimos el interior del tazón y colocarlo en una superficie plana
nivelada y firme.

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 Llenamos el recipiente con tres capas de igual volumen, sobrellenando
ligeramente la última capa.
 Compactamos cada capa con 25 penetraciones de la punta
semiesférica de la varilla, distribuyendo uniformemente las
penetraciones en toda la sección.
 Compactar la capa inferior en todo su espesor, sin impactar en el fondo
del recipiente con la varilla.
 Limpiamos y humedecimos el interior de la cubierta antes de acoplarla
con las mordazas a la base; las mordazas se sujetan dos a la vez y en
cruz.

 Abrir ambas llaves de purga.


 Cerrar la válvula principal de aire entre la cámara y el tazón y abrir
ambas llaves de purga a través de la cubierta.
 Inyectar agua a través de una de las llaves de purga hasta que se
salga por la otra.
 Continuar inyectando agua por la llave de purga, mientras mueve y
golpea el medidor para asegurar que todo el aire es expulsado.
 Cerrar la válvula de escape de aire y bombear aire dentro de la
cámara hasta que el manómetro este en la línea 3 de presión inicial.

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 Esperar unos segundos para que el aire comprimido llegue a una
temperatura normal y se estabilice la lectura de presión.
 Ajustar el manómetro en la línea de presión inicial por bombeo o deje
escapar aire si es necesario dando ligeros golpes con la mano.
 Cerrar ambas llaves de purga.
 Abrir la válvula principal entre la cámara de aire y el tazón.
 Dar pequeños golpes en los lados del tazón con el mazo.
 Leer el porcentaje de aire que corresponde al 2.8%

E). Elaboración de curado de probetas Cilíndricas

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Equipo:

 Moldes cilíndricos.
 Varilla.
 Maso de goma.
 Pala, plancha de albañil, regla para enrasar.
 Carretilla.

Descripción de lo realizado en laboratorio:

 Limpiamos los moldes y lo cubrimos con petróleo.

 Colocamos los moldes en una superficie nivelada.


 Humedecimos todas las herramientas con agua.
 Llenamos los tres moldes la primera capa.
 Con la varilla compactamos dando 25 golpes si tocar la superficie.

 Luego se puso la segunda capa de mezcla se dio los 25 golpes a los tres
moldes

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 Finalmente se puso la tercera capa dejando material excedente se dio 15
golpes con la varilla se agregó más mezcla y se dio los últimos 10 golpes.

 Se puso a la vibradora por un tiempo de 3 minutos.

 Se Enrazo la superficie con la plancha de albañil.


 Lo protegimos con bolsas para evitar la evaporación.
 A las 24 horas se sacó de los moldes y se puso a una batea con agua para
dar inicio al curado por 7 días

F.) Resistencia:

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Luego de un día de realizada la probeta se desmolda y se deja curar en agua por 7
días, para luego someterla al ensayo a compresión en la maquina universal,
esperando alcanzar entre el 60% a 70% de su resistencia a los 28 días.

Equipo Empleado

Procediendo realizado:

 Sacamos las medidas del diámetro y longitud de las tres probetas.

 Se colocó en la maquina…… con ayuda del asistente de laboratorio y se


empezó aplicar una serie de cargas que iban aumentando.
 Se tomó los datos necesarios para realizar la gráfica en el deformimetro.

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Deformación Unitaria:

𝛿 (𝑚𝑚)
∈=
𝐿

Esfuerzo:

𝑃 (𝑘𝑔)
𝜎=
𝐴 (𝑐𝑚2 )

1ra resistencia:

cm/cm2/cm3 mm
Diámetro 15.27 152.7
Altura 31.09 311
Área 176.2437
Volumen 5322.5586
Medida Deformación Deformación unitaria Carga (kg) Esfuerzo
Total (mm) (Kg/cm^2)

0 0 0 0 0
1 0.385 0.000012 1000 5.67
2 0.5 0.000016 2000 11.35
3 0.686 0.000022 3000 17.02
4 0.77 0.000025 4000 22.70
5 0.83 0.000027 5000 28.37
6 0.98 0.000032 6000 34.04
7 1.058 0.000034 7000 39.72
8 1.063 0.000034 8000 45.39
9 1.252 0.000040 9000 51.07
10 1.338 0.000043 10000 56.74
11 1.4 0.000045 11000 62.41
12 1.49 0.000048 12000 68.09
13 1.553 0.000050 13000 73.76
14 1.619 0.000052 14000 79.44
15 1.67 0.000054 15000 85.11
16 1.7 0.000055 16000 90.78
17 1.78 0.000057 17000 96.46
18 1.819 0.000059 18000 102.13
19 1.882 0.000061 19000 107.81
20 1.93 0.000062 20000 113.48
21 1.972 0.000063 21000 119.15
22 2.01 0.000065 22000 124.83

20
23 2.04 0.000066 23000 130.50
24 2.0812 0.000067 24000 136.18
25 2.12 0.000068 25000 141.85
26 2.15 0.000069 26000 147.52
27 2.188 0.000070 27000 153.20
28 2.22 0.000071 28000 158.87
29 2.251 0.000072 29000 164.54
30 2.29 0.000074 30000 170.22
31 2.328 0.000075 31000 175.89
32 2.355 0.000076 32000 181.57
33 2.38 0.000077 33000 187.24
34 2.41 0.000078 34000 192.91
35 2.475 0.000080 35000 198.59
36 2.498 0.000080 36000 204.26
37 2.515 0.000081 37000 209.94
38 2.55 0.000082 38000 215.61
39 2.58 0.000083 39000 221.28
40 2.6 0.000084 40000 226.96
41 2.635 0.000085 41000 232.63
42 2.651 0.000085 42000 238.31
43 2.665 0.000086 43000 243.98
44 2.699 0.000087 44000 249.65
45 2.72 0.000087 45000 255.33
46 2.749 0.000088 46000 261.00
47 2.77 0.000089 47000 266.68
48 2.79 0.000090 48000 272.35
49 2.83 0.000091 49000 278.02
50 2.856 0.000092 50000 283.70
51 2.87 0.000092 51000 289.37
52 2.895 0.000093 52000 295.05
53 2.919 0.000094 53000 300.72
54 2.943 0.000095 54000 306.39
55 2.98 0.000096 55000 312.07
56 3.01 0.000097 56000 317.74
57 3.04 0.000098 57000 323.42
58 3.08 0.000099 58000 329.09
59 3.142 0.000101 57448 325.96

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400.00
ESFUERZO VS DEFORMACIÓN UNITARIA

350.00
y = 5E+10x2 - 2E+06x + 33.976
300.00

250.00
ESFUERZ0(σ)

200.00

150.00

100.00

50.00

0.00
0.000000 0.000020 0.000040 0.000060 0.000080 0.000100 0.000120
DEFORMACIÓN (ε)

 Calculo y resultados:

Esfuerzo máximo alcanzado a los 7 días de curado: 325.96 kg/ cm2


 Para verificar si llegamos al porcentaje de resistencia requerido para los 7
días, hacemos:
7 días………… 75.5 %f’c = 280 kg/ cm2
7 días…………. x %f’c = 325.96 kg/ cm2

X = 87.8928% f’c

 2da resistencia:

cm/cm2/cm3 mm
Diámetro 15.27 152.7
Altura 30.65 302
Área 176.95
Volumen 5343.8986

22
Medida Deformación Total Deformación Carga (Kg) Esfuerzo (Kg/cm^2)
(mm) unitaria

0 0 0.000000 0 0.00
1 0.4025 0.000013 1000 5.65
2 0.5046 0.000016 2000 11.30
3 0.6071 0.000020 3000 16.95
4 0.801 0.000026 4000 22.61
5 1.02 0.000033 5000 28.26
6 1.082 0.000035 6000 33.91
7 1.16 0.000038 7000 39.56
8 1.235 0.000040 8000 45.21
9 1.282 0.000042 9000 50.86
10 1.412 0.000046 10000 56.51
11 1.491 0.000049 11000 62.16
12 1.528 0.000050 12000 67.82
13 1.587 0.000052 13000 73.47
14 1.641 0.000054 14000 79.12
15 1.671 0.000055 15000 84.77
16 1.701 0.000055 16000 90.42
17 1.703 0.000056 17000 96.07
18 1.706 0.000056 18000 101.72
19 1.79 0.000058 19000 107.37
20 1.82 0.000059 20000 113.03
21 1.843 0.000060 21000 118.68
22 1.87 0.000061 22000 124.33
23 1.9 0.000062 23000 129.98
24 1.929 0.000063 24000 135.63
25 1.96 0.000064 25000 141.28
26 2.01 0.000066 26000 146.93
27 2.029 0.000066 27000 152.59
28 2.048 0.000067 28000 158.24
29 2.075 0.000068 29000 163.89
30 2.099 0.000068 30000 169.54
31 2.119 0.000069 31000 175.19
32 2.135 0.000070 32000 180.84
33 2.15 0.000070 33000 186.49
34 2.169 0.000071 34000 192.14
35 2.196 0.000072 35000 197.80
36 2.22 0.000072 36000 203.45
37 2.241 0.000073 37000 209.10
38 2.25 0.000073 38000 214.75
39 2.263 0.000074 39000 220.40
40 2.286 0.000075 40000 226.05
41 2.298 0.000075 41000 231.70

23
42 2.336 0.000076 42000 237.36
43 2.356 0.000077 43000 243.01
44 2.371 0.000077 44000 248.66
45 2.38 0.000078 45000 254.31
46 2.391 0.000078 46000 259.96
47 2.408 0.000079 47000 265.61
48 2.424 0.000079 48000 271.26
49 2.442 0.000080 49000 276.91
50 2.475 0.000081 50000 282.57
51 2.509 0.000082 51000 288.22
52 2.529 0.000083 52000 293.87
53 2.56 0.000084 53000 299.52
54 2.598 0.000085 54000 305.17
55 2.646 0.000086 55000 310.82
56 2.679 0.000087 56000 316.47
57 2.789 0.000091 57000 322.12
58 2.799 0.000091 58000 327.78
59 2.801 0.000091 58709 331.78

Esfuerzo vs deformación
400.00

350.00
y = 548.95ln(x) + 5444.4

300.00

250.00
ESFUERZ0(σ)

200.00

150.00

100.00

50.00

0.00
0.000000 0.000010 0.000020 0.000030 0.000040 0.000050 0.000060 0.000070 0.000080 0.000090 0.000100
DEFORMACIÓN (ε)

 Calculo y resultados:

Esfuerzo máximo alcanzado a los 7 días de curado: 331.78 kg/ cm2

24
 Para verificar si llegamos al porcentaje de resistencia requerido para los 7
días, hacemos:
7 días………… 75.5 %f’c = 280 kg/ cm2
7 días…………. x %f’c = 331.78 kg/ cm2

X = 89.4621 % f’c

4. CONCLUSIONES.
 En conclusión se logró realizar en un 90% correcto, el diseño de mezclas de
concreto asignado por el Ingeniero docente.
 Así mismo, se conoció cuales deben ser los pasos correctos para realizar el
procedimiento de elaboración de una mezcla de concreto.
 En resumen, se realizó los el ensayo de prueba de revenimiento (Slump),
obteniendo un muy buen resultado de 3.6 in lo cual está el rango de 3-4 lo
que podemos afirmar que nuestro ensayo está correctamente elaborado.
 En síntesis, se llevó acabo el correcto ensayo de contenido de aire
obteniendo un resultado de 2.8% que se encuentra en un rango de 1%-3%.
 En el moldado de probetas, nuestros resultados obtenidos son de un 90%
ya que al momento de sacarlos del molde estas no tenían espacios vacíos
(cangrejeras)
 Para finalizar, los resultados que se obtuvo de la resistencia de las probetas
son muy favorables que en la primera probeta se tiene un 87.8928% de
resistencia y la segunda 89.4621 % f’c

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5. ANEXOS.

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6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.
 Normas ASTM C-33, Agregados para el concreto, American Society for
Testing and Materials, Easton, 1998.
 Normas ASTM C-39, Método de ensayo estándar para compresión de
especimenes de cilindro de concreto, American Society for Testing and
Materials, Easton, 1998.
 Normas ASTM C-143, Método estándar para asentamiento del concreto con
cemento hidráulico, Ame.

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