INFORME DE LABORATORIO

ARENA DE FUNDICON Y SU CLASIFICACION

(PROCESOS DE MANUFACTURA 1)

Jose David gelvez 1120808

Daniel Godoy
Miguel Lizarazo
Cristian Carvajal
Brayan

Presentado a: Ingeniero Meimer Peñaranda

Universidad Francisco de Paula Santander
Facultad de Ingeniería
Ingeniería Mecánica

Resumen: En el siguiente artículo de laboratorio se estudia el proceso mediante el cual

se realizó la clasificación de la arena de moldeo con la que cuenta la universidad francisco
de paula Santander, en consecuencia, se efectuó el análisis químico, contenido de arcilla,
dimensiones de los granos y distribución de los granos y la forma de los granos en la
arena de moldeo de la UFPS.

Abstract: in the following article of the laboratory the process by which the classification
of the sand of molding with the one that counts the university Francisco of Paula
Santander was studied, consequently was carried out the chemical analysis, clay content,
dimensions of the Grains and distribution of the grains and the shape of the grains in the
molding sand of the UFPS.

1. INTRODUCCION. nuestra universidad (UFPS), se dará

cumplimiento a la práctica de laboratorio
Con el objetivo de lograr una en el curso procesos de manufactura 1, y
clasificación de la arena de fundición de de esta manera lograremos determinar

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las propiedades y características de la
arena de fundición, para una posterior
clasificación de esta misma.
Objetivo.
Conocimiento de las propiedades de las
arenas de moldeo.
Objetivos específicos.
 Determinación de la humedad en
la arenas de moldeo.
 Determinación de las cantidades
porcentuales de sílice y arcilla en
las arenas
 Observación en el microscopio
de la forma de los granos
 Determinación del tamaño de
grano con el índice de finura.
 Determinación de
características técnicas de la
arena
2. BASE TEORICA
Arenas de moldeo.
Definición A.F.S.: Es un material
compuesto de granos de materia minera,
distribuidos desde 2 hasta 0.05 mm de
diámetro aprox.
Las arenas de fundición están
compuestas principalmente por Si02
(sílice) asociado con pequeñas
cantidades de micas, feldespatos y otros
minerales.
Clasificación: Sílice (Si02), Zircon
(ZrSi04), Cromita (FeCr2O4), Olivino
((Mg,Fe)2Si04), estaurolita
(FeAl5SiO12OH) y silicatos de
aluminio.
Características exigidas a las arenas
para su empleo en fundición:
 Refractariedad. Resistir la acción
de las temperaturas altas.
Depende de la pureza en su
composición química
 Resistencia, durabilidad o
vitalidad. Debe conservar la
reproducción del modelo y
soportar los choques térmicos sin
fragmentarse, lo cual depende de
la estructura de los granos.
 Permeabilidad. Permite la rápida
evacuación del aire y los gases
que se generan durante la colada.
La distribución granulométrica
debe ser la adecuada.
 Plasticidad: Capacidad de
reproducir el modelo.
 Disgregabilidad: Capacidad de
las
disgregarse fácilmente la arena
después de la colada para
permitir la extracción de la pieza.
Factores que determinan las
propiedades de las arenas:
(a) Composición química, (b) Forma,
tamaño y distribución del grano, (c) tipo
y cantidad del aglomerante, (d) cantidad
de agua, (e) Tipo y cantidad de
impurezas (f) Calidad de mezclado y (g)
Intensidad de apisonado
Tipos de arena de moldeo:
Según el contenido de arcilla
 Mezcla Magra: 5-8% de arcilla,
también llamadas arenas verdes.
Se utilizan en su estado natural de
humedad y arcilla. Contiene la
cantidad adecuada de arcilla para
ser utilizada en la elaboración de
moldes
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  Semiarcillosas o semigrasas, 8-
18%
 Grasas: También llamadas
arenas secas. Poseen más del
18% de arcilla. Estos moldes que
después de confeccionados se
llevan a un proceso de secado. Se
utiliza mucho en piezas grandes.
Se logra mayor exactitud
dimensional, mayor resistencia y
cohesión de la arena y mayor
permeabilidad.
 Arenas silicas cuyos contenidos
de arcilla es inferior al 5%.
Según su origen:
 Naturales: Arena que se utiliza
tal como se encuentra en el
yacimiento.
 Sintéticas: Se preparan
artificialmente mezclando sílice
pura con agua y con aglutinante
y/o aglomerante adecuado
Según se les haya empleado o no en el
proceso
 Nueva: Es aquella que se va a
emplear por primera vez en el
proceso
 Vieja: Arena usada en coladas
anteriores y es reutilizada.
Según su aplicación en el moldeo
 De contacto: Son arenas
preparadas con calidades
especiales que se usan para
formar una pequeña capa sobre el
modelo.
 De relleno: Son arenas viejas
procedentes del desmoldeo que
se utilizan para complementar el
llenado del molde a continuación
de la arena de contacto
Según su utilización
 Para moldes
 Para machos
De acuerdo al tamaño de grano
Tabla 1
Aglutinantes.
Son productos capaces de conferir
cohesión y plasticidad a una mezcla en
determinadas proporciones con agua y
arena. Una característica de los
aglutinantes es la adhesión ya que
forman películas alrededor de la arena y
adhieren a ella cuando son mezclados
con una cantidad definida de arena.
Deben de proporcionar: Cohesión,
plasticidad, durabilidad, control de
defectos de expansión de la sílice,
fluidez a las mezclas y capacidad de
posibilitar el desmoldeo.
Clasificación: Existen dos grandes
grupos:
Inorgánicos: son arcillas y son de tres
tipos:
 Caolinitas Al203.SiO2.2H2O.
Estas mantienen su estructura
cristalina hasta los 450ºC, a partir
de esta temperatura pierde sus
propiedades como arcilla.
 Bentonitas. Arcilla plástica
derivada de la descomposición
de cenizas volcánicas
compuestas principalmente por
montmorillonita
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 (Al1.67Mg0.33Si8020(OH)4.
Pierden su estructura cristalina a
los 600ºC.
 Illitas Al4K2(Si6Al2)020(OH).
Pierden su estructura cristalina a
los 400ºC.
Orgánicos.
La mayoría aumenta la cohesión de la
arena en verde y arde a temperaturas
bajas. Se adiciona a la arena silícea a
cantidades que van de 1-3%.
El principal es la dextrina. Se emplea
generalmente para impedir que la
superficie del molde pierda muy rápido
su humedad. Presentan algunos
problemas como la obstrucción de los
huecos de la arena disminuyendo así su
permeabilidad.
Resinas + S02 CO2 + Silicato de
Na → Na2CO3+Si02
 Por endurecimiento en la caja.
p.e. Cemento portland más agua,
silicatos inorgánicos, resinas
sintéticas de auto endurecimiento
rápido
3. MATERIALES Y EQUIPO
Arena, balanza, mufla u horno,
recipiente de vidrio, hidróxido de sodio,
agua destilada, juego de tamices.
4. METODOLOGIA
Preparación del recipiente a depositar
la arena en estudio.

El primer paso consistido en la elección

Aglomerantes. del recipiente en cual se depositaria la
Clasificación: arena de fundición, en la figura 1 se
muestra un vistazo de dicho recipiente.
De acuerdo al tipo de producto que También fue necesario obtener el peso
emplean. del recipiente ya que sería de vital
importancia para el resto del
 Los que emplean productos procedimiento, siendo así que se obtuvo
inorgánicos. Cementos, silicatos, el peso de recipiente y este fue de 73,5
sulfitos, etc. gramos.
 Los que emplean productos
orgánicos. Aceites, resinas
sintéticas, oleorresinas y silicatos
Figura 1
orgánicos.

De acuerdo al mecanismo de
endurecimiento.

 Endurecimiento con aporte de

calor
 Endurecimientos sin aporte de
calor. Por la inyección de un gas.
p.e. a. Silicato sádico + C02 b.

pág. 4

Carga de arena de fundición.
Después de la elección del recipiente se
procedió a cargarlo con arena de
fundición, en este caso después de
depositar cierto contenido de arena en el
recipiente, se pesó nuevamente en la
balanza y se determinó el siguiente valor
estando el recipiente ya cargado con
arena esto fue 123,5 gramos de esto se
tiene que:
𝑃. 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃. 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 + 𝑃. 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
123,5𝑔𝑟 = 73,5𝑔𝑟 + 𝑃. 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎
𝑃. 𝑎𝑟𝑒𝑛𝑎 = 50𝑔𝑟
De donde: 𝑷 𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑠𝑜
Determinación de la humedad
Ahora para determinar la humedad de la
arena en estudio se introdujo el reciente
lleno de arena en la mufla u horno a una
temperatura de 300ºF, y después de un
determinado 35 minutos se extrajo el
recipiente del horno y se llevó a la
balanza y el resultado fue:
𝑃`𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 120𝑔𝑟
Entonces diferencia 𝑃. 𝑎𝑔𝑢𝑎 = 3,5 𝑔𝑟
De aquí se dedujo el porcentaje de
humedad de la siguiente forma
50𝑔𝑟 → 100%
3,5 𝑔𝑟 → 𝑥
3,5𝑔𝑟 ∗ 100%
𝑥= = 7%
50𝑔𝑟
Este es el porcentaje de humedad
obtenido.
Determinación de las cantidades de
sílice y arcilla
Después el siguiente paso fue el de
determinar el contenido de arcilla y sílice
de la arena en estudio, se inició un lavado
con hidróxido de sodio que consistió en
batir la arena durante un corto tiempo y
luego expulsar el agua turbia del
recipiente, este proceso se reiteró varias
veces pero esta vez proporcionando agua
en vez de hidróxido de sodio, hasta
lograr un agua clara o limpia lo que
indicaría que se ha retirado el contenido
arcilloso de la arena de fundición.
Ahora por diferencia de peso se obtiene
el porcentaje de arcilla y sílice
𝑃`` = 109𝑔𝑟 Peso después de lavar con
hidróxido de sodio
Se deduce que 𝑃. 𝑎𝑟𝑐𝑖𝑙𝑙𝑎 = 11𝑔𝑟
Ahora el porcentaje es de
50𝑔𝑟 → 100%
11𝑔𝑟 → 𝑥
11𝑔𝑟 ∗ 100
𝑥= = 22%
50𝑔𝑟
Este es el contenido de arcilla.
Luego el porcentaje de sílice se obtiene
así:
pág. 5
 %𝑠𝑖𝑙𝑖𝑐𝑒 = 100% − 22% − 7% o relacionar la A.F.S con la norma
= 71% ASTM E11.

Determinación del índice de finura Observación de la arena en el

microscopio
Tabla 2
Luego de realizar el análisis
Después de esto se empezó con el granulométrico se procedió a observar
análisis granulométrico que consistió en las muestras de arena de cada cedazo en
hacer pasar los granos de sílice por una el microscopio y se obtuvieron los
serie de cedazos metálicos de mallas siguientes resultados, los cuales se dejan
decrecientes, se pesaron las cantidades ver en las figuras 2,3,4
de arenas contenidas en cada cedazo, y
establecimos el reparto porcentual de los Figura 2
granos, para luego determinar nuestro
índice de tamaño que nos indicara el
valor medio del tamaño de los granos de
la muestra.

A continuación la tabla 2.

𝑖
𝑃1 ∗ 𝐹1 + 𝑃2 ∗ 𝐹2 + 𝑃3 ∗ 𝐹3 … … … +
=
𝑃𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙
Figura3

=
7,11∗10+6,7∗20+9,55∗30+56,30∗40+11,38∗50+8,94∗70
100

ἰ=39,4

Donde ἰ es índice de finura.

NOTA: en los cálculos realizados

anteriormente para la determinación del
índice de finura se debe tener en cuentas Figura 4
que fueron realizados con los factores (F)
correspondientes a las series unificadas
de cedazos de la A.F.S, y no a los de la
norma ASTM E11 a la cual pertenecen
los cedazos utilizados en nuestra prueba
de laboratorio. Esta falla se debe a que no
pudimos encontrar la forma de convertir

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 Al final de nuestro laboratorio, por
resultados obtenidos y analizando la base
teórica con respecto a las arenas de
fundición, podemos concluir, que la
universidad cuenta con una arena de
fundición de tipo arcillosa, esto está
demostrado por el porcentaje de arcilla
que se registró en la práctica el cual fu de
un porcentaje del 22%.
Figura 5 Según el índice de finura la arena la
arena es de tipo media ya que le valor
esta entre 35 y 60 y con tamaños de
grano que varían desde 0,25 a 0,5 mm,
podríamos también concluir que la arena
de la universidad tiene una buena
refractariedad debido a que el tamaño no
muy grueso es de 0,25 a 0,5 mm,
aseguran una refractariedad adecuada,
Figura 6 esto es debido a que a granos gruesos
menor facilidad sinteriza, el cual no es
el caso.

Referencias:

https://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_e
n_arena_verde

www.utp.edu.co/~publio17/laboratorio/
ensayo_arena.htm

www.ehu.eus/manufacturing/docencia/3
89_ca.pdf
5. CONCLUSIONES

pág. 7
pág. 8