Anda di halaman 1dari 110

LAPORAN KERJA PRAKTIK

LAPORAN KERJA PRAKTIK DI PT. PETROKIMIA GRESIK


DEPARTEMEN PRODUKSI I

Periode : 1 Maret 2018 – 30Maret 2018

Disusun oleh:

Neni Ratna Sari 121130131

JURUSAN TEKNIK KIMIA


FAKULTAS TEKNIK INDUTRI
UNIVERSITAS PEMBANGUNAN NASIONAL “VETERAN”
YOGYAKARTA
2018
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN KERJA PRAKTIK
DI DEPARTEMEN PRODUKSI I
PT. PETROKIMIA GRESIK
Periode: 1Maret 2018– 30 Maret 2018

Disusun oleh:

Neni Ratna Sari 121130131

Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta

Menyetujui:
Manager Produksi I Pembimbing

(Rully Eko Ardianto, S.T.) ( Sunardi )

Manager Pengembangan SDM

(Tjaturtjitra Suhitarini, S.E.,M.M.)

ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan rahmat dan
hidayah-Nya sehingga penulis diberi kekuatan dan kesehatan untuk
menyelesaikan Laporan Kerja Praktik ini. Laporan ini dibuat dengan tujuan untuk
memenuhi salah satu persyaratan menyelesaikan program studi Teknik Kimia
Strata I (S-1), Fakultas Teknik, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran”
Yogyakarta.
Penulis melaksanakan Kerja Praktik di bagian Urea Produksi I,
Departemen Produksi I, PT. Petrokimia Gresik selama satu bulan terhitung sejak
tanggal 1 Maret 2018 –30 Maret 2018. Laporan Kerja Praktik ini dilaksanakan
dan disusun berdasarkan hasil pengamatan di lapangan dan studi literatur di PT.
Petrokimia Gresik.
Dalam melakukan kerja praktik, penulis mengucapkan terima kasih
kepada pihak- pihak yang membantu dalam penyusunan Laporan Kerja Praktik
ini:
1. Allah SWT, yang telah mengabulkan doa sehingga penulis dapat
menyelesaikan Laporan Kerja Praktik ini.
2. Kedua orang tua yang telah memberikan restunya dalam pelaksanaan
Kerja Praktik.
3. Ibu Tjatutjitra Suhitarin, selaku Manager Pengembangan SDM
PT.Petrokimia Gresik.
4. Bapak Rully Eko Adrianto, selaku Manager Produksi I PT. Petrokimia
Gresik.
5. Bapak Sunardi, selaku pembimbing lapangan selama kami Kerja Praktek
di PT. Petrokimia Gresik.
6. Segenap pimpinan beserta staf dan karyawan PT. Petrokimia Gresik yang
telah ikut serta dan membantu dalam Kerja Praktik kami.
7. Bapak Dr. Y. Deddy Hermawan, S.T., M.T.,selakuKetua Program Studi
Teknik Kimia, Fakultas Teknik Industri, Universitas Pembangunan Nasional
“Veteran” Yogyakarta.

iii
8. Ibu Titik Mahargiani, M.T. selaku Dosen Pembimbing Kerja Praktik atas
saran dan bimbingannya.
9. Teman-teman seperjuangan kerja praktik periode Maret 2018 Departemen
Produksi I.
Penulis menyadari bahwa Laporan Kerja Praktik ini masih jauh
dari sempurna oleh karena itu saran dan kritik yang membangun sangat
penulis perlukan. Akhir kata semoga dengan tersusunnya Laporan Kerja
Praktik ini dapat bermanfaat bagi semua pihak, penulis sendiri dan para
pembaca dalam menambah wawasan mengenai PT. Petrokimia Gresik
(Persero).

Gresik, Maret 2018

Penulis

iv
DAFTAR ISI
COVER ................................................................................................................ i
LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................ ii
KATA PENGANTAR ......................................................................................... iii
DAFTAR ISI ........................................................................................................ iv
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... vi
BAFTAR TABEL ................................................................................................ vii
BAB I PENDAHULUAN ................................................................................... 1
I.1. Latar Belakang Kerja Praktek................................................................. 1
I.2. Waktu dan Tempat Pelaksanaan .............................................................. 2
I.3. Tujuan Praktik Kerja................................................................................ 2
I.4. Manfaat praktik Kerja .............................................................................. 2
I.5. Ruang Lingkup ........................................................................................ 3
I.6.Tugas Praktik Kerja .................................................................................. 3
I.6.1. Tugas Umum ................................................................................. 3
I.6.2. Tugas Khusus ................................................................................ 3
BAB II TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN.................................................. 4
II.1. Latar Belakang ....................................................................................... 4
II.2. Sejarah Perusahaan ................................................................................ 4
II.3. Perluasan Perusahaan ............................................................................ 6
II.4. Lokasi Pabrik ......................................................................................... 7
II.5. Visi dan Misi serta Nilai-nilai dasar yang dianut PT. Petrokimia Gresik8
II.6. Arti Logo Perusahaan ............................................................................. 9
II.7. Kondisi Terkini Perusahaan ................................................................. 10
II.7.1. Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik .......................................... 10
II.7.2. Ketenaga kerjaan ......................................................................... 11
II.7.3. Unit Produksi................................................................................ 11
II.7.4. Unit Prasaranan ............................................................................ 12
II.7.5. Koperasi Karyawan PT Petrokimia Gresik .................................. 14
II.7.6. Anak Perusahaan dan Usaha Patungan ........................................ 15
II.7.7. Peraturan-Peraturan Kerja Terkait ............................................... 16

v
II.8. Keselamatan dan Kesehatan Kerja ......................................................... 17
II.8.1 Filosofi Dasar Penerapan K3......................................................... 18
II.8.2. Tujuan dan Sasaran K3 ................................................................ 19
II.8.3. Kebijakan K3................................................................................ 19
II.8.4. Organisasi K3 di PT Petrokimia Gresik ....................................... 20
II.8.5. Program Kecelakaan Nihil ......................................................... 24
II.8.6. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja ................................................. 24
II.8.7. Alat Pelindung Diri ...................................................................... 25
BAB III PROSES PRODUKSI PABRIK..................................................................... 31
III.1. Manajemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi .................................... 31
III.I.1 Struktur Organisasi Departemen Produksi I ........................................ 32
III.1.2 Perencanaan dan Pengendalian (Candal) Produksi I ........................... 32
III.I.3 Pengendalian Produksi........................................................................ 34
III.2. Proses Produksi Ammonia ............................................................................. 36
III.2.1. Bahan Baku ....................................................................................... 37
III.2.2. Produk ............................................................................................... 37
III.2.3. Konsep Proses Pembuatan Ammonia ................................................ 38
III.2.4. Konsep Proses Pembuatan Ammonia ................................................ 39
III.3. Proses Produksi ZA I/III ................................................................................ 47
III.3.1. Bahan Baku ........................................................................................ 48
III.3.2. Deskripsi Proses Produksi Ammonium Sulfat ................................... 48
III.3.3. Proses Kontrol ................................................................................... 52
III.4. Produksi Urea .................................................................................................. 53
III.4.1. Bahan Baku............................................................................... 53
III.4.2. Produk....................................................................................... 54
III.4.3. Deskripsi Proses Produksi Urea .............................................. 54
III.5. Utilitas Departemen Produksi I ............................................................. 63
III.5.1. Utilitas Departemen Produksi I ................................................ 64
III.5.2. Penyediaan Steam .................................................................... 75
III.5.3. Penyediaan Steam .................................................................... 76
III.5.4. Penyediaan Udara Tekan ......................................................... 78
BAB IV TUGAS KHUSUS ................................................................................. 79
IV.1. PENDAHULUAN ................................................................................ 79

vi
IV.1.1. Latar Belakang ........................................................................ 79
IV.1.2. Perumusan Masalah.................................................................. 80
IV.1.3. Tujuan....................................................................................... 80
IV.1.4. Manfaat .................................................................................... 80
IV.2. TINJAUAN PUSTAKA ...................................................................... 80
IV.2.1. Teori Pengeringan .................................................................... 80
IV.2.1 Beberapa alat Pengering dengan Proses Pengeringan Continue82
IV.2.3. Rotary Dryer............................................................................ 84
IV.3. PERHITUNGAN .................................................................................. 86
IV.3.1. Neraca Massa ........................................................................... 86
IV.3.2. Perhitungan Neraca Panas ........................................................ 90
IV.3.3. Efisiensi Rotary Driyer............................................................ 96
IV.4. Kesimpulan .......................................................................................... 96
BAB VII PENUTUP............................................................................................ 97
VII.1 Kesimpulan .......................................................................................... 97
VII.2 Saran ..................................................................................................... 98
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 98

vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar
Gambar 1. Logo PT Petrokimia ...................................................................... 9
Gambar 2. Struktur Organisasi K3 PT Petrokimia Gresik ............................ 20
Gambar 3. Struktur Organisasi Departemen Produksi I ...........................................32
Gambar 4. Blok Diagram Proses Pembuatan Ammonia ......................................... 38
Gambar 5. Diagram Proses Primary dan Secondary Reformer ............................... 41
Gambar 6. Diagram CO Shift Converter ................................................................. 42
Gambar 7. Diagram Proses CO2 Removal ............................................................... 44
Gambar 8. Diagram Proses Methanasi .................................................................... 45
Gambar 9. Diagram Proses NH3 Converter dan Refrigeration .............................. 47
Gambar 10. Diagram alir blok produksi pupuk ZA I/III .......................................... 49
Gambar 11. PFD Pabrik ZA I/III ............................................................................. 49
Gambar 12. Diagram alir blok produksi pupuk urea .................................... 55
Gambar 13. Diagram Proses Sintesis ............................................................ 57
Gambar 14. Diagram Proses Purifikasi dan Recovery .................................. 59
Gambar 15. Diagram Proses Konsentrasi dan Prilling.................................. 61
Gambar 16. Diagram Proses Kondensat Treatment ..................................... 63
Gambar 17. Interdependensi Pabrik Amoniak, Urea, dan Utilitas ............... 64
Gambar 18. Lime Softening Unit ................................................................. 66
Gambar 19. Sistem Pengolahan Drinking Water .......................................... 68
Gambar 20. Sistem Interkoneksi Cooling Tower .......................................... 69
Gambar 21. Diagram Proses Demin Plant I ................................................. 74
Gambar 22. Diagram Proses Demin Plant III .............................................. 74
Gambar 23. Diagram Proses Boiler B1102 .................................................. 76
Gambar 24. Diagram Proses Waste Heat Boiler (WHB) B2221 .................. 76
Gambar 25. Diagram Proses Gas Turbine Generator (GT2201) dan
Waste Heat Boiler (B222) ....................................................... 78
Gambar 26. Sistem Penyediaan Plant Air dan Instrument Air .................... 78
Gambar 27. Gambar Alat Pengering Terowongan ....................................... 83
Gambar 28. Gambar Sketsa Rotary Dryer ................................................... 83
Gambar 29. Gambar Sketsa Roto Louvre Dryer ........................................... 84

viii
DAFTAR TABEL

Tabel
Tabel 1. Jumlah Karyawan Berdasarkan Pendidikan ................................................... 11
Tabel 2 Kapasitas produksi dari PT. Petrokimia Gresik .............................................. 12
Tabel 3. Data Jumlah Produksi dan temperatur ZA III tanggal 5-9 Februari 2018 .... 86
Tabel 4. Produk Kristal dari Rotary Dryer.................................................................... 87
Tabel 5. Produk Kristal dari Centrifuge ....................................................................... 87
Tabel 6. Neraca Massa Total ....................................................................................... 90
Tabel 7. Data Jumlah Produksi dan temperatur ZA III tanggal 5-9 Februari 2018 ..... 92
Tabel 8. Tabel nilai kapasitas panas (CP) .................................................................... 92
Tabel 9. Data yang dibutuhkan untuk menghitung aliran C ......................................... 92
Tabel 10. Data yang dibutuhkan pada perhitungan aliran A......................................... 93
Tabel 11. Data yang dibutuhkan pada perhitungan aliran D......................................... 94
Tabel 12. Data yang dibutuhkan pada perhitungan aliran B ......................................... 95
Tabel 13. Neraca panas masuk dan keluar Rotary Driyer............................................. 96

ix
Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

BAB I
PENDAHULUAN

I.1. Latar Belakang Kerja Praktek


Praktik Kerja Konsep pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang
saling berkaitan, yakni praktisi di dunia industri dan akademisi di kalangan
pendidikan. Pembangunan di bidang pendidikan dilaksanakan seiring dengan
pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dengan mengaplikasikan sistem
pendidikan nasional dalam rangka peningkatan kemampuan sumber daya manusia
(SDM) nasional dalam berbagai bidang. Pendidikan tinggi sebagai bagian dari
pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan mahasiswa
kebutuhan pembangunan dan pengembangan IPTEK sehingga dapat dijadikan bekal
pengabdian kepada masyarakat. Pengembangan sumber daya manusia di perguruan
tinggi dilaksanakan melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian
masyarakat.
Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan
dan teknologi dibutuhkan kerjasama dan jalur komunikasi yang baik antara perguruan
tinggi, industri, instansi pemerintah dan swasta. Kerjasama ini dapat dilaksanakan
dengan pertukaran informasi antara masing- masing pihak tentang korelasi antara
ilmu di perguruan tinggi dan penggunaan di dunia industri.
Program Studi Sarjana Teknik Kimia Universitas Pembangunan Nasional
"Veteran" Yogyakarta menetapkan mata kuliah Praktik Kerja (PK) sebagai mata
kuliah wajib bagi mahasiswa Program Studi Sarjana. Dengan melaksanakan mata
kuliah ini, maka diharapkan mahasiswa akan memperoleh banyak ilmu dan
pengalaman lapangan yang akan melengkapi pengetahuan-pengetahuan teoritisnya,
bahkan bisa ikut berperan serta dalam penyelesaian masalah keteknikan yang
terjadipada pabrik. Jika ditinjau dari sudut pandang stakehlder/praktisi industri maka
program praktik kerja ini juga diharapkan menjadi sinkronisasi antara dunia
akademis dan dunia kerja seperti yang diarahkan oleh Menristek RI.

Neni Ratna Sari 121130131 1


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

I.2. Waktu dan Tempat Pelaksanaan


Tempat : PT. PETROKIMIA GRESIK
Waktu : 1 Maret 2018 – 31 Maret 2018

I.3. Tujuan Praktik Kerja


Pelaksanaan program praktik kerja bagi mahasiswa Program Studi Sarjana
Teknik Kimia bertujuan untuk:
a. Memenuhi persyaratan kurikulum pendidikan Program Sarjana Teknik Kimia.
b. Mahasiswa mampu memahami dan mendeskripsikan diagram alir proses
dan sistem pemrosesan yang dilakukan di Departemen Produksi I PT. Petrokimia
Gresik khususnya Unit ZA I/III.
c. Mahasiswa melihat secara langsung wujud dan pengoperasian sistem proses atau
fasilitas pabrik dalam skala industri.
d. Mahasiswa mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan
mendapat peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta
melaksanakan studi perbandingan antara teori yang didapat di bangku kuliah dan
penerapannya di pabrik.
e. Mahasiswa memperoleh pemahaman yang komprehensif akan dunia kerja
melalui learning by doing dan menambah wawasan aplikasi keteknik-kimiaan
dalam bidang industri.

I.4. Manfaat praktik Kerja


Manfaat dari pelaksaan praktik kerja ini adalah sebagai berikut:
a. Bagi Perguruan Tinggi
Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di
Indonesia maupun proses dan teknologi serta dapat digunakan oleh pihak-pihak
yang memerlukan.
b. Bagi Perusahaan

Neni Ratna Sari 121130131 2


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Hasil analisa yang dilakukan selama praktik kerja dapat menjadi bahan masukan
bagi perusahaan di masa yang akan datang.
c. Bagi Mahasiswa
Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang
ada dalam dunia industri sehingga diharapkan mampu menerapkan ilmu yang
telah diperoleh di dunia industry.

I.5. Ruang Lingkup


Hal yang ingin dipelajari dalam praktik kerja kali ini yaitu mengenai proses
produksi yang ada di Departemen Produksi I PT. Petrokimia Gresik khususnya Unit
ZA I/III. Diharapkan penulis dapat lebih memahami serta mampu mengaplikasikan
ilmu yang telah di peroleh dengan melaksanakan kerja praktik ini.

I.6.Tugas Praktik Kerja


I.6.1. Tugas Umum
Membahas dan menyusun laporan mengenai PT. Petrokimia Gresik dan
proses yang terdapat pada Departemen Produksi I serta hal-hal lain yang mendukung
proses tersebut.

I.6.2. Tugas Khusus


Menghitung neraca massa, neraca panas dan efisiensi Rotary Driyer M-203
Unit Produksi ZA III

Neni Ratna Sari 121130131 3


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

BAB II
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN

II.1 Latar Belakang


PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu perusahaan yang berada di
bawah holding company PT. Pupuk Indonesia Persero yang merupakan Badan Usaha
Milik Negara (BUMN). PT. Pupuk Indonesia Persero memiliki anggota PT.
Petrokimia Gresik, PT. Pupuk Iskandar Muda, PT. Pupuk Kaltim, PT. Pupuk Kujang,
PT. Pupuk Sriwijaya, PT. Rekayasa Industri, PT. Mega Eltra, PT. Pupuk Indonesia
Logistik, PT. Pupuk Indonesia Energi.
PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara dalam lingkup
Departemen Perindustrian dan Perdagangan yang bergerak di bidang produksi pupuk,
bahan - bahan kimia dan jasa lainnya seperti jasa konstruksi dan engineering. Nama
Petrokimia berasal dari kata “Petroleum Chemical” di singkat menjadi
“Petrochemical”, yaitu bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas.

II.2 Sejarah Perusahaan


Sebagai sebuah perusahaan yang besar PT. Petrokimia Gresik mempunyai
sejarah yang cukup panjang. Penjelasan secara ringkas tentang sejarah PT.
Petrokimia Gresik sebagai berikut :
Tahun Keterangan
Proyek pendirian PT. Petrokimia Gresik adalah Projek Petrokimia
1960 Soerabaja dengan dasar hukum TAP MPRS No. II/MPRS/1960 dan
Keppres RI No.260 Tahun 1960
Pembangunan fisik tahap pertama Projek Petrokimia Soerabaja didasarkan
1964 pada Inpres RI No. 1/Instr/1963, dilaksanakan oleh Consindit Sp. A dari
Italia.
1968 Proyek ini sempat terhenti karena terjadi pergolakan politik dan keadaan

Neni Ratna Sari 121130131 4


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

ekonomi memburuk
Pabrik beroperasi pertama kali dengan memproduksi pupuk ZA
1970
berkapasitas 150.000 ton/tahun dan pupuk urea sebanyak 61.700 ton/tahun.
Projek Petrokimia Soerabaja diresmikan oleh Presiden Soeharto sebagai
badan usaha berbentuk perusahaan umum dengan nama Perum Petrokimia
1972
Gresik. Selanjutnya setiap tanggal 10 Juli diperingati sebagai Hari Ulang
Tahun PT. Petrokimia Gresik.
1975 Bentuk perusahaan menjadi PT. Petrokimia Gresik (Persero).
PT.Petrokimia Gresik telah berubah status menjadi Holding Company
1997
bersama PT. Pupuk Sriwijaya Palembang.
Pabrik Pupuk Majemuk PHONSKA dengan teknologi Spanyol INCRO
dimana konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa Industri dengan
2000
kapasitas produksi 3000 ton/tahun. Pabrik ini diresmikan oleh presiden
Abdurrachman Wachid pada tanggal 25 Agustus 2000
Pada Bulan Oktober dibangun pabrik NPK blending dengan kapasitas
2003
produksi 60.000 ton/tahun.
Penerapan Rehabilitation Flexible Operation (RFO) ditujukan agar Pabrik
Fosfat I (PF I) dapat memproduksi pupuk PHONSKA selain memproduksi
2004
SP36 dengan harapan dapat memenuhi permintaan pasar akan PHONSKA
yang tinggi sewaktu-waktu.
Bulan Maret diproduksi pupuk Kalium Sulfat (ZK) dengan kapasitas
produksi 10.000 ton/tahun. Bulan Desember diproduksi/dikomersialkan
2005 pupuk petroganik dengan kapasitas produksi 3.000 ton/tahun. Pada bulan
Desember pula dikomersialkan pupuk NPK Granulation dengan kapasitas
produksi 100.000 ton/tahun.

Neni Ratna Sari 121130131 5


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

II.3 Perluasan Perusahaan


Pada masa perkembangannya, PT. Petrokimia Gresik telah mengalami
beberapa kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah sebagai
berikut :
• Perluasan I (29 Agustus 1979)
Pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles dari
Perancis, meliputi pembangunan Prasarana Pelabuhan dan Penjernihan
Air dan Booster Pump di Gunungsari Surabaya.
• Perluasan II (30 Juli 1983)
Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles
dari Perancis, dilengkapi pembangunan Perluasan Prasarana
Pelabuhan dan Penjernihan Air dan Booster Pump di Babat.
• Perluasan III (10 Oktober 1984)
Pabrik Asam Fosfat dan Produk Samping, pelaksana pembangunan
Hitachi Zosen dari Jepang, meliputi :
a. Pabrik Asam Sulfat
b. Pabrik Asam Fosfat
c. Pabrik Cement Retarder
d. Pabrik Aluminium Fluorida
e. Pabrik Ammonium Sulfat
f. Unit Utilita
• Perluasan IV (2 Mei 1986)
Pabrik Pupuk ZA III dikerjakan sendiri oleh tenaga-tenaga PT.
Petrokimia Gresik.
• Perluasan V (29 April 1994)
Pabrik Amoniak dan Urea baru, teknologi proses dikerjakan oleh
Kellog Amerika dan konstruksi oleh PT. IKPT pada awal 1991.
• Perluasan VI (25 Agustus 2000)

Neni Ratna Sari 121130131 6


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Pabrik pupuk NPK dengan nama Pupuk “ Phonska ” pembangunan


konstruksi oleh PT. Rekayasa Industri, dengan teknologi dari Incro
Spanyol. Kapasitas produksi : 300.000 ton/tahun.
• Perluasan VII ( 22 Maret 2005 )
Pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas 10.000 ton/tahun.
Pabrik ini menggunakan proses “MANNHEIM” (Eastern Tech).
• Perluasan VIII ( tahun 2006 – tahun 2009 )
Perluasan yang dilaksanakan meliputi pembangunan Petrobio, NPK
Kebomas II, III & IV, & Phonska II & III
• Perluasan IX (2009)
Pembangunan Pabrik RFO II (Pupuk PHONSKA) berkapasitas
480.000 ton/tahun dan konversi batubara untuk utilitas.
• Perluasan XII (2010-2013)
1. Pembangunan tangki amonia berkapasitas 10.000 ton.
2. Penambahan pabrik DAP (Diammonium phosphate) berkapasitas
120.000 ton/tahun.
3. Pembangunan pabrik ZK II berkapasitas 10.000 ton/tahun.
4. Melakukan joint venture dengan Jordan Phosphate Mining Co
(JPMC) untuk membangun pabrik Phosporic acid (PAJVC)
berkapasitas 200.000 ton/tahun.
5. Pembangunan pabrik ammonia II berkapasitas 660.000 ton/tahun
dan urea II berkapasitas 570.000 ton/tahun.
6. Pada akhir pengembangan akan dibangun satu unit ZA IV dengan
kapasitas produksi 250.000 ton/tahun.

II.4. Lokasi Pabrik


Daerah Gresik dipilih sebagai lokasi pabrik pupuk berdasarkan hasil studi
kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan Proyek-Proyek Industri (BP3I)

Neni Ratna Sari 121130131 7


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

yang dikoordinir oleh Departemen Perindustrian Dasar dan Pertambangan. Gresik


dianggap ideal dengan pertimbangan berikut ini :
1. Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif.
2. Tersedianya sumber air dari aliran sungai Brantas dan Bengawan Solo.
3. Dekat dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan dan petani
tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, maupun
pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai, antara
lain tersedianya tenaga – tenaga terampil.
PT. Petrokimia Gresik menempati lahan kompleks seluas 450 Ha di Area
Kawasan Industri Gresik. areal tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang
meliputi 11 desa, yaitu:
• Kecamatan Gresik, antara lain:Desa Ngipik, Desa Tlogopojok, Desa
Sukorame, Desa Karang Turi. Desa Lumpur
• Kecamatan Kebomas, antara lain : Desa Tlogopatut, Desa Randuagung,
Desa Kebomas
• Kecamatan Manyar, antara lain : Desa Pojok Pesisir, Desa Romo Meduran,
Desa Tepen

II.5 Visi dan Misi serta Nilai-nilai dasar yang dianut PT. Petrokimia Gresik
Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi
dan produknya paling diminati konsumen.
Misi
• Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.

Neni Ratna Sari 121130131 8


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

• Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kalancaran kegiatan operasional


dan pengembangan usaha.
• Mengembangkan potensi usaha untuk memenuhi industri kimia nasional dan
berperan aktif dalam community development.

Nilai-nilai dasar yang dianut PT. Petrokimia Gresik:


• Safety (Keselamatan) :Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta
pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.
• Innovation (Inovasi) :Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
• Integrity (Integritas) :Mengutamakan integritas di atas segala hal.
• Synergistic Team (Tim yang Sinergis) :Berupaya membangun semangat
kelompok yang sinergistik.
• Customer Satisfaction (Kepuasan Pelanggan) : Memanfaatkan
profesionalisme untuk meningkatkan kepuasan pelanggan.

II.6. Arti Logo Perusahaan


`Logo PT Petrokimia Gresik dapat ditunjukkan pada gambar 1. Logo
perusahaan ini memiliki makna dan filosofi tersendiri dan memiliki tiga unsur
utama, yakni :

Gambar 1. Logo PT Petrokimia

Arti
Logo dengan gambar kerbau berwarna emas, dipilih sebagai penghormatan
terhadap daerah Kecamatan Kebomas. Kerbau juga melambangkan sikap yang suka

Neni Ratna Sari 121130131 9


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

berkerja keras, loyal, dan jujur. Selain itu Kerbau adalah hewan yang dikenal luas
oleh masyarakat Indonesia sebagai Sahabat Petani.
• Warna kuning emas pada hewan Kerbau melambangkan Keagungan.
• Daun hijau berujung lima melambangkan kesuburan dan kesejahteraan
• Lima ujung daun melambangkan kelima sila dari Pancasila.
• Huruf PG berwarna putih singkatan dari PETROKIMIA GRESIK
• Warna putih pada huruf PG melambangkan kesucian.
Logo mempunyai arti keseluruhan “Dengan hati yang bersih berdasarkan
kelima sila Pancasila, PT. Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat yang
adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa”.

II.7. Kondisi Terkini Perusahaan


II.7.1. Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik
Pada PT Petrokimia Gresik, susunan pimpinan perusahaan dapat dijelaskan
sebagai berikut :
a. Dewan Komisaris
1. Komisaris Utama : Ir. M. Djohan Safri, MM
2. Anggota Komisaris : Andi Muawiyah Ramly
Ir. Mahmud Nurwindu
Hari Priyono
Ir. Yoke C. Katon, MM
Heriyono Harsoyo, S.Psi, M.Sp
b. Dewan Direksi
1. Direktur Utama : Ir. S. Nugroho Christjianto, MM
2. Direktur Komersiil : Pardiman, SE, MM
3. Direktur Teknik dan Pengembangan : Ir. Arif Fauzan, MT
4. Direktur Produksi : Ir. I Ketut Rusnaya, MM
5. Direktur SDM dan Umum : Rahmad Pribadi

Neni Ratna Sari 121130131 10


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

II.7.2. Ketenaga kerjaan


Berdasarkan data yang diperoleh dari Profil Perusahaan PT Petrokimia Gresik
pada Bulan Maret 2018, jumlah tenaga kerja di PT Petrokimia Gresik adalah
sebesar 3.218 orang. Dengan rincian sebagai berikut :

Tabel 1. Jumlah Karyawan Berdasarkan Pendidikan


Pendidikan Jumlah
Pasca Sarjana 79
Sarjana 561
Sarjana muda 124
SLTA 2.308
SLTP 146
Jumlah 3.218

II.7.3. Unit Produksi


Saat ini PT. Petrokimia Gresik mengelola kawasan industri secara terpadu
yang menghasilkan produk pupuk dan non-pupuk. Perusahaan ini memiliki tiga unit
produksi utama, yaitu :

a. Unit I, merupakan pabrik berbasis nitrogen dengan produk Pupuk Urea dan
ZA. Selain itu, produk lain yang dihasilkan dari unit ini antara lain Amoniak,
dan CO2 Cair.
b. Unit II, merupakan pabrik berbasis fosfat dengan produk Pupuk Phonska,
SP-36, NPK Kebomas, TSP, DAP, dan ZK.
c. Unit III, merupakan pabrik pendukung dan penyedia bahan baku untuk Unit
II. Pada unit ini diproduksi Asam Sulfat (H2SO4), Asam Fosfat (H3PO4),
Cement Retarder, Alumunium Fluorida (AlF3), ZA dan purified gypsum.

Neni Ratna Sari 121130131 11


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Tabel 2 Kapasitas produksi dari PT. Petrokimia Gresik.

Sumber: Company Profile PT. Petrokimia Gresik

II.7.4. Unit Prasarana


Unit-unit prasarana berfungsi untuk menunjang kegiatan operasional
perusahaan. Unit-unit prasarana yang dimiliki oleh PT. Petrokimia Gresik adalah
sebagai berikut:
1. Dermaga Khusus
Dermaga ini berfungsi sebagai fasilitas pendukung distribusi
bahan baku maupun produk. PT Petrokimia memiliki dermaga bongkar
muat yangberbentuk huruf T, dengan panjang 625 m dan lebar 36 m, yang
mampu disandari tiga buah kapal berbobot 40.000 – 60.000 ton pada
bagian darat. Dermaga ini dilengkapi dengan fasilitas bongkar muat yang
meliputi Continuous Ship Unloader (CSU) untuk membongkar bahan

Neni Ratna Sari 121130131 12


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

curah berkapasitas 1.000 ton/jam, Multiple Loading Crane yang dapat


memuat hasil produksi ke kapal dalam bentuk curah dengan kapasitas 300
ton/jam.
Selain itu, dermaga milik PT Petrokimia Gresik memiliki dua
buah Cangaroo Crane yang merupakan alat bongkar curah dengan
kapasitas masing-masing 350 ton/jam, serta Belt Conveyor yang terbagi
dalam tiga unit dengan panjang keseluruhan mencapai 22 km. Ketiga
unit Belt Conveyor tersebut meliputi satu unit untuk pemuatan produksi
kantong kemasan berkapasitas 120 ton/jam dan dua unit untuk
pembongkaran bahan baku curah masing-masing berkapasitas 1.000
ton/jam. Untuk penyaluran bahan baku cair, diberikan fasilitas pompa
dan pipa yang berkapasitas 350 ton/jam untuk Amoniak dan 200 ton/jam
untuk Asam Sulfat.
2. Unit Pengolahan Air
Kebutuhan akan air bersih untuk keperluan air proses produksi
dan keperluan lainnya dipenuhi oleh dua unit pengolahan air, yaitu :
a. Pengolahan Air Gunung Sari Surabaya. Dari sungai brantas
dialirkan melalui pipa sepanjang 22 km dengan diameter 14 in
yang berkapasitas 720 m3/jam.
b. Pengolahan Air Babat. Dari sungai bengawan solo dialirkan ke
Gresik dengan pipa berdiameter 28 in sepanjang 60 km dengan
kapasitas sebesar 2500-2900 m3/jam.
3. Pembangkit Tenaga Listrik
Penggunaan tenaga listrik dilakukan melalui sistem interkoneksi
(menggabungkan semua sumber listrik baik internal GTG, STG, UUB,
maupun eksternal PLN) yang didistribusikan ke seluruh pabrik dan
fasilitas lainnya. PT Petrokimia Gresik memiliki dua unit pembangkit
tenaga listrik, antara lain:
a. Gas Turbin Generator (GTG) dengan kapasitas 32 MW.

Neni Ratna Sari 121130131 13


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

b. Steam Turbin Generator (STG) dengan kapasitas 17,5 MW.


c. Unit Utilitas Batubara (UBB) dengan kapasitas 32 MW.
d. Co-Generation dengan kapasitas 12,5 MW.
4. Unit Industri Peralatan Pabrik
Berfungsi untuk menunjang pemeliharaan pabrik yang telah ada
dan dapat digunakan untuk fabrikasi peralatan pabrik dan permesinan atas
pesanan perusahaan lain.
5. Belt Conveyor
Ban berjalan merupakan sarana penunjang transportasi bahan
baku dan hasil produksi yang menghubungkan antara unit Pabrik I, Pabrik
II, dan Pabrik III dengan dermaga sepanjang 25 km.
6. Kereta Api
Kereta api merupakan sarana transportasi yang digunakan untuk
menyalurkan hasil produksi dari PT Petrokimia Gresik ke kota lainnya
agar penyalurannya lebih lancar dan tepat waktu, namun sekarang sudah
tidak di aktifkan lagi.
7. Unit Pengolahan Limbah
Pengolahan limbah di PT Petrokimia Gresik memiliki kemampuan
menampung dan mengolah limbah cair (satu unit dengan kapasitas total
sebanyak 240 m3/jam), limbah padat (berupa debu), dan limbah gas (dua
unit pengelolahan/pengendalian).

II.7.5. Koperasi Karyawan PT Petrokimia Gresik


Untuk lebih meningkatkan kesejahteraan karyawan, sejak tanggal 13 Agustus
1983 telah didirikan Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG).
Tujuan didirikannya koperasi karyawan ini, antara lain:
1. Sebagai salah satu anggota dari PT Petrokimia Gresik yang bergerak di
bidang perkoperasian.

Neni Ratna Sari 121130131 14


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

2. Sebagai sarana pendukung karyawan dan keluarga besar PT Petrokimia


Gresik.
3. Sebagai lahan untuk lapangan pekerjaan bagi masyarakat sekitar PT
Petrokimia Gresik.
Bidang usaha yang dijalankan oleh Koperasi Karyawan Keluarga Besar
Petrokimia Gresik (K3PG) antara lain : unit pertokoan, unit apotek, unit kantin, unit
SPBU, unit simpan pinjam, dan jasa lainnya.

II.7.6. Anak Perusahaan dan Usaha Patungan


PT. Petrokimia Gresik pada saat ini memiliki beberapa anak perusahaan,
yakni sebagai berikut:
a. Anak Perusahaan
1. PT Petrosida Gresik (Tahun 1984)
99,9% sahamnya dimiliki PT Petrokimia Gresik dan
menghasilkan bahan aktif pestisida untuk memasok bahan baku PT
Petrokimia Kayaku, dengan jenis produk :
• Diazinon (Kapasitas Produksi 2.500 ton/tahun)
• MIPC (Kapasitas Produksi 700 ton/tahun)
• Carbofuron (Kapasitas Produksi 900 ton/tahun)
• Carbaryl (Kapasitas Produksi 200 ton/tahun)
• BPMC (Kapasitas produksi 2.500 ton/tahun)
2. PT Petrokimia Kayaku (Tahun 1977)
Merupakan pabrik formulator yang memiliki hasil produksi
dari perusahaan ini antara lain :
• Pestisida cair (Kapasitas Produksi 3.600 ton/tahun)
• Pestisida butiran (Kapasitas Produksi 12.600 ton/tahun)
• Pestisida tepung (Kapasitas Produksi 1.800 ton/tahun)

Neni Ratna Sari 121130131 15


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

b. Perusahaan Patungan
1. PT Kawasan Industri Gresik
Perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik dengan
saham 35% dan perusahaan lain dengan saham 65%. Perusahaan ini
bergerak dibidang penyiapan kavling industri siap pakai seluas 135 ha
termasuk Export Processing zone (EPZ).
2. PT Petronika (Tahun 1985)
Perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik dengan
saham 20% dan perusahaan lain dengan saham 80% dengan hasil
produksi berupa DOP (Diocthyl Phthalate) berkapasitas 30.000
ton/tahun.
3. PT Petrocentral (Tahun 1990)
Perusahaan patungan dari PT Petrokimia Gresik dengan
kepemilikan saham sebesar 9,8% dan perusahaan lain sebesar 90,2%.
Hasil produksi berupa STTP (Sodium Tripoly Phosphate) dengan
kapasitas produksi 40.000 ton/tahun.
4. PT Pupuk Indonesia Energi
Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik (10%
kepimilikan saham).
5. PT Petro Jordan Abadi
Perusahaan patungan antara PT Petrokimia Gresik dengan
kepemilikian saham (50%) dan PT Jordan Phosphate Mine Co, Plc.
sebesar 50%. Produk utama dari perusahaan PT. Petro Jordan Abadi
adalah asam fosfat (H3PO4).

II.7.7. Peraturan-Peraturan Kerja Terkait


PT. Petrokimia Gresik menganut Tri Dharma Karyawan perusahaan, yaitu:
1. Rumongso Melu Handarbeni (Merasa Ikut Memiliki)
2. Rumongso Melu Hangrungkebi (Merasa Ikut Memelihara)

Neni Ratna Sari 121130131 16


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

3. Mulatsariro Hangrosowani (Berani Mawas Diri)


PT. Petrokimia Gresik memiliki tekad menjadi produsen pupuk dan produk
kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen
dengan kinerja unggul dan berkelanjutan. Oleh karena itu, perusahaan ini memiliki
kebijakan sistem manajemen sebagai berikut :
• Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk pupuk,
produk kimia dan jasa dengan tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis, tepat
tempat, tepat waktu, dan tepat harga.
• Mencegah pencemaran lingkungan signifikan dengan mengendalikan
emisi udara, limbah cair, limbah padat dan kebisingan, serta menerapkan
Reduce, Recycle, dan Reuse (3R).
• Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta kerusakan sarana
dan prasarana dengan mengendalikan potensi bahaya sehingga tercipta
budaya dan sistem kerja yang aman.
• Mentaati dan mematuhi Peraturan Perundangan dan persyaratan lainnya
yang berlaku; tanggap terhadap isu-isu K3, lingkungan global dan
konservasi sumber daya alam, dengan menerapkan Responsible Care dan
Corporate Social Responsibility (CSR).

II.8. Keselamatan dan Kesehatan Kerja


Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) menjadi aspek yang sangat penting
dalam setiap pekerjaan yang dilakukan di PT Petrokimia Gresik, agar tercipta
lingkungan kerja yang aman, sehat dan berbudaya K3. Penerapan K3 di lingkungan
PT Petrokimia Gresik sebagai usaha penjabaran Undang – Undang No. 1 Tahun
1970 dan peraturan mengenai K3 yang lainnya dalam rangka perlindungan terhadap
seluruh aset perusahaan, baik sumber daya manusia (SDM) maupun faktor produksi
lainnya.
Program K3 ini telah terintegrasi dalam seluruh fungsi perusahaan, baik
fungsi perencanaan, produksi, pemasaran, dan fungsi lain di dalam perusahaan.
Neni Ratna Sari 121130131 17
Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Tanggung jawab pelaksanaannya merupakan kewajiban seluruh karyawan dan orang


yang berada atau bekerja di lingkungan perusahaan. Keberhasilan penerapan K3
didasarkan atas kebijakan pengelolaan K3 yang diambil oleh pimpinan perusahaan
yang diantaranya adalah :
a. Komitmen top manajemen
b. Kepemimpinan yang tegas
c. Organisasi K3 dalam struktur organisasi perusahaan
d. Sarana dan prasarana yang memadai
e. Integrasi K3 pada semua fungsi perusahaan
f. Dukungan seluruh karyawan dalam K3
Sasaran pencapaian pengelolaan K3 adalah nihil-kecelakaan dan nihilpenyakit
akibat kerja. Dengan demikian diharapkan tujuan perusahaan dapat dicapai secara
optimal.

II.8.1 Filosofi Dasar Penerapan K3


a. Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas keselamatan
dan kesehatan dalam melakukan pekerjaan untuk meningkatkan produksi
dan produktivitas.
b. Setiap orang lainnya (yang bukan karyawan perusahaan) yang berada di
tempat kerja perlu terjamin keselamatannya.
c. Setiap sumber produksi harus dapat digunakan secara aman dan efisien.
d. Pimpinan perusahaan wajib memenuhi dan mentaati semua syarat dan
ketentuan keselamatan dan kesehatan kerja yang berlaku bagi usaha dan
tempat kerja yang dijalankan.
e. Setiap orang yang memasuki tempat kerja wajib mentaati semua
pesyaratan keselamatan dan kesehatan kerja.
f. Tercapainya kecelakaan nihil.

Neni Ratna Sari 121130131 18


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

II.8.2. Tujuan dan Sasaran K3


Tujuan K3
Tujuan dari adanya K3 adalah menciptakan sistem K3 di tempat kerja dengan
melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang
terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja
serta tercapainya tempat kerja yang aman, nyaman, efisien, dan produktif.
Sasaran K3
Sasaran dari adanya K3 adalah sebagai berikut :
1. Memenuhi Undang – Undang No. 1 / 1970 tentang keselamatan kerja.
2. Memenuhi peraturan menteri tenaga kerja No. PER / 05 / MEN / 1996 tentang
sistem Manajemen Kerja.
3. Mencapai nihil kecelakaan.

II.8.3. Kebijakan K3
PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk serta bahan kimia
lainnya yang produknya paling dinikmati oleh konsumen, yang mengutamakan K3
dan pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasionalnya. sesuai
dengan nilai – nilai dasar tersebut, Direksi PT Petrokimia Gresik menetapkan
kebijakan K3 sebagai berikut :
1. PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk kimia
lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya diminati oleh konsumen.
2. Penyediaan produk pupuk, produk kimia dan jasa yang berkualitas sesuai
pelanggan dilakukan melalui proses produksi dengan menerapkan system
manajemen yang menjamin mutu, pencegahan pencemaran dan berbudaya K3
serta penyempurnaan secara bertahap dan berkesinambungan. Untuk
mendukung tekad tersebut, manajemen berupaya memenuhi standar mutu
yang ditetapkan, peraturan lingkungan, ketentuan dan norma – norma K3 serta
peraturan atau perundangan terkait lainnya.

Neni Ratna Sari 121130131 19


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

3. Seluruh karyawan bertanggung jawab dan mengambil peran dalam upaya


meningkatkan keterampilan, kedisiplinan untuk mengembangkan produkdan
jasa yang berkualitas, pentaatan terhadap peraturan lingkungan dan ketentuan
K3 serta menjunjung tinggi integritas.

II.8.4. Organisasi K3 di PT Petrokimia Gresik


Organisasi K3 yang dibentuk dibagi menjadi dua jenis, yaitu :
1. Organisasi structural
2. Organisasi non structural
Organisasi Struktural
Organisasi K3 struktural dibentuk agar dapat menjamin penerapan K3 di PT
Petrokimia Gresik sesuai dengan Undang – Undang No. 1 / 70 serta peraturan K3
lainnya dan penerapan K3 dapat dilaksanakan sebaik – baiknya sehingga tercapai
kondisi yang aman, nyaman, dan produktif. Organisasi struktural yang membidangi
K3 adalah K3 dan bertanggung jawab kepada biro lingkungan dan K3.

Gambar 2. Struktur Organisasi K3 PT Petrokimia Gresik

Tugas - tugas Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja antara lain


adalah:
1. Menjamin pelaksanaan Undang – Undang No. 1 Tahun 1970 dan peraturan –
peraturan K3 di tempat kerja.

Neni Ratna Sari 121130131 20


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

2. Melakukan pengawasan K3 di tempat kerja.


3. Melakukan pembinaan K3 kepada setiap orang yang berada di tempat kerja.
4. Menjamin tersedianya Alat Pelindung Diri (APD) bagi karyawan sesuai
dengan bahaya kerja di tempat kerjanya masing – masing.
5. Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja
karyawan.
6. Pemeriksaan lingkungan kerja.
Organisasi Non Struktural
1. Panitia Pembinaan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) dibentuk
sebagai pemenuhan Bab VI Pasal 10 Undang – Undang No. 1 / 1970, sebagai
wadah kerjasama antara pimpinan perusahaan dan tenaga kerja dengan tugas
menangani aspek K3 secara strategis di perusahaan. Tugas dan tanggung
jawab P2K3 yaitu :
a. Mengembangkan kerjasama saling pengertian dan partisipasi aktif antara
pimpinan perusahaan dengan setiap orang di tempat kerja, dalam
melaksanakan tugas dan kewajibannya di bidang keselamatan dan
kesehatan kerja.
b. Menyelenggarakan pembinaan dan pengawasan bagi setiap orang di
tempat kerja dalam usaha pencegahan kecelakaan, kebakaran, dan
pencemaran lingkungan (tempat) kerja.
c. Mengembangkan kerjasama di bidang keselamatan dan kesehatan kerja
dengan lembaga pemerintahan dan atau lembaga lainnya untuk
pengembangan dan peningkatan dalam pelaksanaan keselamatan dan
kesehatan kerja di PT Petrokimia Gresik.
d. Menyelenggarakan sidang P2K3 secara periodic
2. Sub P2K3 adalah organisasi yang dibentuk di unit kerja untuk menangani
aspek K3 secara teknis di Unit Kerja Kompartemen. Tugas sub P2K3 yaitu :
a. Membuat program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit kerjanya.
b. Melaksanakan pengawasan dan pembinaan K3 di unit kerjanya.

Neni Ratna Sari 121130131 21


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

c. Melakukan pemeriksaan K3 (safety patrol) yang meliputi kondisi tidak


aman, sikap tidak aman, kebersihan lingkungan kerja dan estetika secara
periodik.
d. Mengadakan sidang Sub P2K3 setiap satu bulan sekali.
e. Melakukan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan K3, hasil sidang atau
rapat K3 di masing - masing unit kerjanya
f. Melaporkan temuan yang mempunyai bahaya tinggi dan atau
permasalahan yang belum terpecahkan (dalam sidang SP2K3) pada sidang
P2K3.
3. Safety Representative
Safety Representative adalah komite pelaksana K3 yang mempunyai tugas
untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan K3 perusahaan serta melakukan.
peningkatan – peningkatan K3 di unit kerja yang menjadi wewenang dan
tanggung jawabnya. Tugas dan tanggung jawabnya yaitu :
1) Safety Representative Tetap
• Bertanggung jawab melaksanakan peneapan K3 di unit kerjanya.
• Menjamin pelaksanaan peraturan K3 di unit kerjanya.
• Menjadi fasilitator dan menciptakan kultur K3 di unit kerjanya.
• Bertanggung jawab atas tindak lanjut terhadap temuan K3 di unit
kerjanya.
• Menggerakkan aktifitas anggota Safety Representative Bergilir di
unit kerjanya.
2) Safety Representative Bergilir
• Menjadi teladan pelaksanaan K3 di unit kerjanya.
• Menegakan peraturan K3 di unit kerjanya.
• Memberikan teguran dan/atau saran kepada setiap orang yang
melakukan penyimpangan / pelanggaran peraturan dan prosedur K3
yang ditetapkan pimpinan perusahaan.

Neni Ratna Sari 121130131 22


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

• Melakukan safety patrol / pemeriksaan K3 di unit kerjanya secara


mandiri atau gabungan bersama tim Sub P2K3 yang
mencangkupsikap dan kondisi yang tidak aman, pemerisaan
lingkungan kerja, estetika dan aspek K3 lainnya, secara rutin.
• Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan, keindahan,
kenyamanan dan menjaga kerapian baik di dalam maupun di luar
gedung di unit kerjanya.
• Mencatat semua temuanan secara rutin membuat laporan kegiatan
sesuai dengan prosedur pelaporan dan pemantauan K3.
• Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut setiap
temuan K3 di unit kerjanya.
• Berperan aktif dalam :
➢ Upaya pencegahan kecelakaan, kebakaran, penyakit akibat kerja
dan pencemaran lingkungan di unit kerjanya.
➢ Melakukan pengawasan pemakaian sepeda static (crosstasioner)
yang ada di unit kerjanya.
➢ Menghadiri undangan Rapat Sub P2K3 dan/atau rapat-rapat K3
yang diadakan oleh Sub P2K3 atau unit kerjanya
• Sebagai unit bantuan penanggulangan kebakaran dan penaggulangan
keadaan darurat pabrik di unit kerjanya dan / atau diseluruh kawasan
perusahaan.
• Sebagai unit bantuan pengamanan perusahaan di unit kerjanya.
• Memantau fasilitas, yaitu:
➢ Kotak P3K dan kelengkapan isinya serta memberikan saran
pengisiannya.
➢ Alat Pemadam Api Ringan yang ada di unit kerjanya serta
memberikan saran penggantian apabila tidak layak digunakan.
➢ Penempatan bendera petunjuk evakuasi.

Neni Ratna Sari 121130131 23


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

• Sebagai pembawa bendera evakuasi yang ada di unit kerjanya untuk


tindakan evakuasi ke Assembly Point pada saat terjadi kondisi
darurat.
• Mengikuti pelatihan K3 yang dilaksanakan oleh perusahaan.

II.8.5. Program Kecelakaan Nihil


Dalam usaha untuk mencapai nihil kecelakaan, dibutuhkan dukungan dari
semua jajaran karyawan, mulai dari bawah sampai atas harus ikut berperan aktif dan
bertanggung jawab terhadap program K3 yang diarahkan. Aktivitas K3 yang
dilakukan untuk mencapai program kecelakaan nihil di antaranya adalah :
• Penerapan Sistem Manajemen K3 pada operasional perusahaan.
• Pembinaan, pengawasan dan pengembanagn K3.
• Mengidentifikasi dan menginventarisasi sumber-sumber bahaya.
• Membuat standar-standar bahaya.
• Membuat analisa data dan permasalahan K3.
• Menyediakan peralatan K3.
• Mengesahkan surat ijin keselamatan kerja.
• Pemeriksaan alat angkat dan angkut.
• Melaksanakan safety contact, safety talk, safety patrol dan safety
promotion.
• Membuat safety poster dan safety sign.
• Melaksanakan pengukuran / evaluasi K3.
• Melaksanakan K3.

II.8.6. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja


• Menjadi Safety Man di unit kerjanya.
• Membudayakan K3 di unit kerjanya.
• Mengevaluasi bahaya kerja di unitnya dan mencari solusi terbaik.

Neni Ratna Sari 121130131 24


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

• Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation


(JSA/JSO).
• Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap
yang membahayakan, serta kebersihan lingkungan kerja.
• Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan
bahaya kerja di unit kerjanya serta melakukan pengawasan
pemakaiannya.
• Mengawasi dan melaksanakan peraturan, prosedur dan ketentuan K3
di unit kerjanya.

II.8.7. Alat Pelindung Diri


Alat pelindung diri bukan merupakan alat yang digunakan untuk melenyapkan
bahaya di tempat kerja, namun hanya merupakan upaya untuk mencegah dan
meminimalisir kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan standar kerja
yang diijinkan. Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan
tanggung- jawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU
No. 1 tahun 1970.
Syarat alat pelindung diri :
• Memiliki daya pencegah dan memberikan perlindungan yang efektif
terhadap jenis bahaya yang dihadapi oleh karyawan.
• Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang
berlaku.
• Efisien, ringan dan nyaman dipakai.
• Tidak mengganggu gerakan-gerakan yang diperlukan.
• Tahan lama dan pemeliharaannya mudah
Kelemahan - Kelemahan Penggunaan Alat Pelindung Diri :
• Tidak enak dipakai atau kurang nyaman
• Sangat sensitif terhadap perubahan waktu

Neni Ratna Sari 121130131 25


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

• Mempunyai masa kerja tertentu


• Dapat menularkan penyakit apabila digunakan secara bergantian
Jenis – Jenis Alat Pelindung Diri :
1. Topi keselamatan (safety head)
Untuk melindungi kepala dari resiko benturan, tertimpa benda - benda yang
jatuh, melindungi bagian kepala dari kejutan listrik maupun terhadap kemungkinan
terkena bahan kimia yang berbahaya. Alat ini digunakan selama jam kerja di daerah
instalasi pabrik.
2. Alat pelindung mata (Eye Goggle)
3. Untuk melindungi mata dari benda yang melayang, percikan bahan kimia dan
cahaya yang menyilaukan. Alat ini digunakan ketika :
• Di daerah berdebu
• Menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan mem-frais.
• Dimana terdapat bahan kimia yang berbahaya termasuk asam atau
alkali.
• Pengelasan.
4. Alat pelindung muka
Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher. Berikut ini beberapa jenis
pelindung muka :
• Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang berbahaya
(warna kuning). Digunakan ketika menangani bahan asam atau alkali.
• Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna abu-abu).
Digunakan di tempat kerja dimana pancaran panas dapat
membahayakan karyawan.
• Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultra violet dan infra merah.

Neni Ratna Sari 121130131 26


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

5. Alat pelindung telinga


Digunakan untuk melindungi telinga dari kebisingan, dimana bila alat tersebut
tidak dipergunakan dapat menyebabkan penurunan daya pendengaran dan ketulian
yang bersifat tetap. Jenis – jenis alat pelindung pendengaran :
• Ear Plug
Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan sampai
dengan 95 dB.
• Ear Muff
Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan lebih besar
dari 95 dB.
6. Alat pelindung pernafasan
Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan yang dapat
membahayakan karyawan. Terdiri dari:
• Masker kain
Dipakai di tempat kerja dimana terdapat debu berukuran lebih dari 10
mikron.
• Masker dengan filter untuk debu
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan dapat
menyaring debu berukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak 98%.
• Masker dan filter untuk debu dan gas
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu, gas asam,
uap bahan organik, fumes, asap dan kabut. Dapat menyaring debu
pada ukuran rata - rata 0,6 mikron sebanyak 99,9% dan dapat
menyerap gas / uap / fumes sampai 0,1% volume atau 10 kali
konsentrasi maksimum yang diijinkan.
• Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas / uap /
fumes yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan
kesehatan kerja. Syarat - syarat pemakaian :
Neni Ratna Sari 121130131 27
Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

 Tidak boleh untuk pekerjaan penyelamatan korban atau


dipergunakan di ruangan tertutup.
 Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas tidak dikenal
atau di daerah dengan kontaminasi lebih dari 1% untuk
ammonia.
 Konsentrasi oksigen harus di atas 16%.
 Tabung penyaring yang dipergunakan harus sesuai dengan
kontaminasi gas / uap / fumes.
• Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self containing
breathing apparatus).
Digunakan untuk melindungi mata, hidung dan mulut dari gas / uap /
fumes yang dapat menimbulkan gangguan keselamatan dan
kesehatan karyawan. Syarat pemakaian :
 Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang
dari 16%.
 Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan
pemakaian tabung penyaring (kontaminasi> 1%).
 Dapat dipergunakan untuk penyelamatan korban.
 Waktu pemakaian 30 menit.
• Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (Supplied air
respirator).
Digunakan untuk melindungi mata, hidung dan mulut dari gas, uap,
ataupun fumes yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan
dan kesehatan tenaga kerja. Masker ini juga digunakan di daerah
yang konsentrasi oksigennya rendah, kontaminasi gas, uap,ataupun
fumes yang tinggi dan dapat digunakan secara terus menerus
sepanjang suplai udara dari tabung tersedia.
• Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a
hand operated blower)
Neni Ratna Sari 121130131 28
Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari gas/uap/fumes


yang dapat menimbulkan gangguan pada keselamatan dan kesehatan
karyawan. Syarat pemakaian yaitu : dapat digunakan di daerah yang
kadar oksigennya kurang, kontaminasi gas/uap/ fumes yang tinggi
dan dapat dipergunakan terus menerus sepanjang blower diputar,
dimana pengambilan udara blower harus dari tempat yang bersih,
bebas dari kontaminasi.
7. Alat Pelindung kepala
Jenis-jenis alat pelindung kepala :
• Kerudung kepala (Hood)
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka
terhadap kotoran bahan yang dapat membahayakan maupun yang
dapat mengganggu kesehatan karyawan.
• Kerudung kepala dengan alat perlidungan nafas
Digunakan di daerah kerja yang berdebu, terdapat gas / uap / fumes
yang tidak lebih dari 1% volume atau 10 kali dari konsentrasi
maksimum yang diijinkan.
• Kerudung kepala anti asam atau alkali
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka dari
percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali.
8. Sarung tangan
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik, kimia dan
listrik. Berikut ini beberapa jenis sarung tangan :
• Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang kasar,
tajam.
• Sarung tangan asbes, digunakan bila bekerja dengan benda yang
panas. Sarung tangan katun, digunakan bila bekerja dengan peralatan
oksigen.

Neni Ratna Sari 121130131 29


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

• Sarung tangan karet, digunakan bila bekerja dengan bahan kimia


yang berbahaya, korosif dan iritatif.
• Sarung tangan listrik, digunakan bila bekerja dengan kemungkinan
terkena bahaya listrik.
9. Sepatu Pengaman
Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan
karyawan di tempat kerja. Berikut ini beberapa jenis sepatu pengaman :
• Sepatu keselamatan
Digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau tajam,
menghindari resiko luka bakar karena bahan kimia yang korosif,
tertembus benda tajam dan untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh
terpeleset oleh air / minyak.
• Sepatu karet
Digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan kimia yang
berbahaya.
• Sepatu listrik
Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat bahaya
listrik.
10. Baju Pelindung
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai gangguan
yang dapat membahayakan karyawan. Berikut ini jenis baju pelindung :
• Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna kuning)
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan
bahan kimia yang berbahaya baik asam maupun alkali.
• Baju pelindung terhadap percikan pasir
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap percikan
pasir pada saat membersihkan logam dengan semprotan pasir.

Neni Ratna Sari 121130131 30


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

BAB III
PROSES PRODUKSI PABRIK

III.1. Manajemen Perencanaan dan Pengendalian Produksi


Manajemen produksi merupakan salah satu kegiatan perencanaan,
pengorganisasian, pengelolaan dan pengawasan dari produksi dan proses produksi
guna mencapai tujuan dan sasaran produksi. Manajemen produksi diperlukan dalam
suatu perusahaan untuk mengatur agar proses produksi yang berlangsung dapat
menghasilkan hal yang diinginkan, baik secara kuantitas, kualitas, waktu serta biaya
yang direncanakan. Fungsi utama dari adanya manajemen produksi adalah untuk
mengatur penggunaan sumber daya yang dimiliki berupa bahan baku, tenaga kerja,
mesin-mesin produksi, dan perlengkapan pendukung yang lain agar seluruh proses
produksi yang dilakukan dapat berjalan secara efektif dan efisien.
Segala macam kegiatan yang meliputi manajemen produksi yang ada di
Departemen produksi I, dilakukan oleh Bagian Perencanaan dan Pengendalian
(Candal) Produksi I. Di bidang perencanaan, bagian ini bertanggung jawab menyusun
alternatif rencana produksi. Di bidang pengendalian bertanggung jawab
memonitoring jalannya proses produksi dan memberikan saran serta usulan
pengendalian kepada kepala Departemen Produksi. Manajemen produksi yang
diterapkan pada PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa sasaran, antara lain:
1. Mencapai target yang telah disetujui pimpinan perusahaan dan sesuai keinginan
konsumen dalam hal jumlah, mutu, dan waktu penyerahan produk.
2. Menekan biaya produksi serendah mungkin.
3. Menekan down time.
4. Meningkatkan pemakain kapasitas mesin secara optimal.
5. Meningkatkan sistem keamanan dan keselamatan kerja agar dicapai zero
accident.

Neni Ratna Sari 121130131 31


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

III.1.1 Struktur Organisasi Departemen Produksi I


Berikut ini merupakan diagram struktur organisai pada Departemen Produksi I.

Gambar 3. Struktur Organisasi Departemen Produksi I

Dari gambar 3. Dapat dilihat bahwa departemen produksi I membawahi beberapa


bagian diantaranya yaitu bagian ammonia, urea, ZA I/III, utilitas, candal dan
pengantongan I & produk samping.

III.1.2. Perencanaan dan Pengendalian (Candal) Produksi I


Perencanaan dan pengendalian (candal) produksi adalah penentuan atau
penetapan kegiatan produksi yang akan dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan
dan pengendalian kegiatan pelaksanaan proses dan hasil produksi.Candal produksi
mengkoordinasi bagian-bagian yang terkait dalam pelaksanaan proses produksi,
mulai dari suplai bahan baku, suplai energi, kestabilan kualitas produk, hingga tingkat
biaya produksi. Secara umum, maksud dan tujuan candal produk I adalah sebagai
berikut:
1. Berproduksi pada tingkat efisiensi dan efektivitas tinggi.
2. Menggunakan sumber daya yang ada seoptimal mungkin.
3. Menguasai pasar yang luas dengan cara berproduksi dengan biaya yang
rendah sehingga produk berharga jual rendah dan mampu bersaing dengan
kompetitor serta menjual produk dalam jumlah banyak sehingga
memperkecil biaya produksi dan perusahaan bisa memperluas pangsa pasar.

Neni Ratna Sari 121130131 32


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

4. Memperluas lapangan kerja sesuai dengan perkembangan dan kemajuan


perusahaan.
5. Memperoleh keuntungan yang cukup besar bagi pengembangan dan
kemajuan perusahaan.
Bagian candal akan menentukan dan menetapkan kegiatan produksi yang akan
dilakukan untuk mencapai tujuan perusahaan dan pengendalian proses dan hasil
produksi. Tugas candal dalam proses produksi sebagai langkah untuk menjalankan
fungsi candal yaitu sebagai berikut:
1. Memonitor pelaksanaan rencana produksi dan mengendalikannya bila terjadi
penyimpangan (membuat laporan produksi dan kinerjanya).
2. Mengestimasi dan merencanakan jumlah produksi serta kebutuhannya sebagai
fungsi waktu.
3. Memonitor persediaan bahan baku dan penolong untuk kebutuhan produksi
serta meminta proses pembeliannya.
4. Merencanakan dan melakukan program evaluasi produksi dengan dasar-dasar
statistik.
Di dalam menyusun rencana produksi, ada dua hal yang dijadikan
pertimbangan, yaitu:
1. Kebutuhan pasar
2. Kapasitas Produksi
Bagian Candal produksi bertugas memadukan antara kemampuan pasar dan
kemampuan pabrik dalam memproduksi produksi dengan beberapa alternatif yang
telah disusun.Apabila kebutuhan pasar lebih besar dari kapasitas produksi, maka
langkah yang diambil oleh bagian candal adalah melakukan upaya pemaksimalan
produksi atau peningkatan kapasitas produksi. Sedangkan apabila kebutuhan pasar
lebih kecil daripada kapasitas produksi, maka bagian candal akan mengadakan rapat
dengan bagian-bagian yang terkait (misalnya bagian pemasaran, bagian akuntansi,
bagian gudang) untuk mengambil langkah yang perlu dilakukan sehingga hasil

Neni Ratna Sari 121130131 33


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

produksi tetap dapat terserap pasar dan rencana produksi yang dibuat tetap dapat
menghasilkan keuntungan bagi pabrik.
Pada bagian perencanaan candal terdapat dua periode produksi yaitu stream
day (pabrik mampu memproduksi produk) dan down time (pabrik tidak mampu
memproduksi produk).Pada saat down time digunakan untuk memperbaiki instrument
dan peralatan produksi.Down time dibagi menjadi dua yaitu:
1. Scheduled down time (perbaikan tahunan), merupakan proses down time yang
sudah terjadwal. Waktu scheduled down time PT. Petrokimia Gresik biasanya
dilakukan pada musim kemarau, karena pada musim kemarau tersebut,
kebutuhan akan pupuk tidak banyak seperti pada musim hujan, selain itu
cuaca pada musim kemarau juga cocok untuk proses perbaikan pabrik dengan
tidak diganggu oleh cuaca buruk yang dapat mengganggu proses perbaikan
pabrik.
2. Unscheduled down time (perbaikan mendadak), merupakan proses down time
yang mendadak akibat gangguan internal maupun eksternal. Gangguan
internal seperti kerusakan instrumentasi dan mesin produksi yang
mengakibatkan pabrik berhenti berproduksi. Gangguan eksternal seperti
kebijakan pemerintah yang mengurangi produksi pupuk PT. Petrokimia
Gresik yang merupakan Badan Usaha Milik Negara yang berproduksi atas
instruksi dari pemerintah, khususnya Kementerian Pertanian.

III.1.3 Pengendalian Produksi


Pengendalian produksi adalah kegiatan untuk mengkoordinasi aktivitas
pengelolaan produksi sehingga jumlah produksi dapat dicapai rencana dengan sesuai
standart mutu dan tepat waktu.Pengendalian produksi dijalankan dengan tujuan agar
kegiatan produksi dilaksanakan sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan.
Pengendalian produksi meliputi tiga unsur, yaitu:

Neni Ratna Sari 121130131 34


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

1. Pengendalian Kualitas
Pada proses kontinyu, kualitas produk tidak banyak berubah dan
penyimpangan yang terjadi frekuensinya sangat rendah. Penyimpangan kualitas yang
terjadi karena hal sebagai berikut:
• Kesalahan operasi
• Kerusakan alat
Penyimpanan kualitas dapat diketahui dari hasil monitoring yang
dikerjakan oleh bagian laboratorium.Apabila penyimpangan tersebut disebabkan
karena kesalahan operasi, biasanya langsung dapat diketahui dan selanjutnya
diadakan perbaikan-perbaikan operasi langsung oleh petugas operasional. Disisi
lain apabila penyimpangan karena kerusakan alat, seringkali juga dapat langsung
diketahui adanya kerusakan pada bagian alat tersebut dan diadakan perbaikan.
Namun pada kasus tertentu penyimpangan tidak dapat segera diketahui
penyebabnya sehingga perlu diadakan pengamatan secara khusus.Pada kasus ini
pengamatan dilakukan secara terpadu dengan melibat beberapa departemen sesuai
dengan tugasnya masing-masing.
2. Kuantitas
Kuantitas dalam pengendalian yaitu bagaimana memproduksi dalam
jumlah yang banyak dan efisien. Penyimpangan kuantitas dipengaruhi oleh
kerusakan alatalat, keterlambatan perbaikan, dan efisiensi alat yang rendah.
Penyimpangan tersebut perlu diidentifikasi penyebabnya dan diadakan evaluasi
yang selanjutnya dilakukan re-planning atau perencanaan kembali sesuai dengan
keadaan yang ada.
3. Waktu
Pada proses kontinyu, pengendalian waktu telah termasuk dalam
pengendalian kuantitas, karena untuk mencapai kuantitas tertentu perlu adanya
waktu tertentu pula. Sehingga antara kuantitas dan waktu adalah saling mengikat
satu sama lain.Pengendalian waktu sangat penting dalam pabrik pupuk, karena
apabila pupuk tidak dihasilkan tepat waktu dan tidak sampai ke konsumen tepat

Neni Ratna Sari 121130131 35


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

waktu maka akan terjadi kelangkaan pupuk dan naiknya harga pupuk. Dari hal
tersebut, perlu dilakukan pengendalian dalam hal distribusi dan waktu produksi.
Secara umum, fungsi pengendalian produksi adalah:
1. Membantu tercapainya operasi produksi yang efisien dalam suatu perusahaan,
agar dicapai pengeluaran yang minimum, efisiensi yang optimum, serta
keuntungan perusahaan maksimal.
2. Membantu merencanakan prosedur pekerjaan agar tidak terlalu rumit dan lebih
sederhana. Dengan demikian pekerjaan lebih mudah dilaksanakan, sehingga
pekerja lebih senang untuk bekerja dan untuk menaikkan moral pekerja.
3. Menjaga agar tersedia pekerjaan atau kerja yang dibutuhkan pada titik minimum,
sehingga bisa dilakukan penghematan dalam penggunaan bahan baku atau
penolong dan tenaga kerja.
Dalam melaksanakan pengamatan proses produksi dan peyusunan informasi,
bagian Candal Produksi menyusun beberapa laporan seperti berikut:
1. Pengamatan produksi harian
2. Laporan problem harian dan hasil rapat harian
3. Laporan produksi harian
4. Laporan produksi bulanan
5. Laporan produksi tahunan

III.2. Proses Produksi Ammonia


Produk utama yang dihasilkan pada Departemen Produksi I adalah ammonia
(NH3).Ammonia digunakan sebagai bahan baku utama pabrik I pada proses
pembuatan urea dan ZA serta pembuatan Phonska di pabrik II. Ammonia diproduksi
dengan mereaksikan gas alam, steam, dan udara.Kapasitas produksi ammonia di PT
Petrokimia Gresik sebesar 445.000 ton/tahun atau sekitar 1350 ton/hari.

Neni Ratna Sari 121130131 36


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

III.2.1. Bahan Baku


Bahan baku yang digunakan untuk membuat ammonia di PT Petrokimia
Gresik adalah sebagai berikut.
1. Gas alam dengan komposisi:
Kadar CH4 : 98-99%
Suhu : 15,6 ᵒC
Tekanan : 19,3 kg/cm2g
Total S : 16 ppm
Bahan baku gas alam disuplai oleh Pertamina yang mengolah gas alam
dari Pulau Kangean Madura. Gas tersebut dipisahkan dari liquid yang
mungkin terbawa ketika didistribusikan. Gas alam yang akan didistribusikan
dalam bentuk gas, kemudian dikompresi menggunakan kompresor 102 J
sehingga tekanan gas menjadi 40 kg/cm2. Sebelum masuk ke proses
selanjutnya, gas alam harus dimurnikan terlebih dahulu karena terdapat
senyawa yang beracun bagi katalis dalam pembuatan ammonia.
2. Udara
Komponen udara yang diambil adalah N2 (79% mol).Gas nitrogen
yang berfungsi sebagai reaktan dalam pembuatan amoniakberasal dari udara.
Udara yang dibutuhkan sebesar 61,8 ton/jam. Sebelum digunakan,udara ini
ditekan hingga 37,7 kg/cm2gr (3,8 ×106 Pa). Udara mengandung 21%
oksigen dan 79% nitrogen.

III.2.2. Produk
Produk yang dihasilkan pada ammonia plant adalah ammonia (NH3) cair dan
CO2 dengan spesifikasi sebagai berikut :
1. NH3(Amoniak)
NH3 = 99,5% berat (min.)
H2O = 0,5% berat (max.)
T/P = + 30oC / 20 kg/cm2 untuk Urea

Neni Ratna Sari 121130131 37


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

T/P = + 1oC / 4 kg/cm2untuk ZA


T/P = - 33oC atm untuk Storage
2. CO2 (Karbon Dioksida)
Kemurnian gas CO2 produk: 99,5% (min.)

III.2.3. Konsep Proses Pembuatan Ammonia


Teknologi proses pembuatan amoniak di PT Petrokimia Gresik berasal dari
The M.W.Kellogg Company, Amerika. Bahan baku dalam proses ini adalah gas alam,
steam dan udara.Pembuatan gas sintesa, H2 dan N2, untuk pembuatan amoniak
menggunakan proses steammethane reforming.Proses pembuatan ammonia dibagi
menjadi beberaoa tahapan sebagai berikut.
1. Penyediaan Gas Sintesa
2. Pemurnian Gas Sintesis
3. Sintesis Ammonia
4. Refrigerasi
5. Recovery Purge Gas
Secara garis besar, blok diagram pembuatan amoniak dapat dilihat pada
Gambar

Gambar 4. Blok Diagram Proses Pembuatan Ammonia

Neni Ratna Sari 121130131 38


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

III.2.4. Konsep Proses Pembuatan Ammonia


1. Penyediaan Gas Sintesa
Gas sintesa diperoleh dengan mereaksikan gas alam (kandungan CH4
tinggi) dan steam. Gas alam yang digunakan sebagai inlet masihmengandung
sulfur sebesar 25 ppm yang mampu merusak katalis. Oleh karena itu ada
beberapa tahap dalam penyediaan gas sintesa yaitu sebagai berikut.
a. Desulfurisasi
Desulfurasi merupakan langkah untuk menghilangkan senyawa
belerang (S) yang terkandung dalam gas alam (feed gas). Pada
desulfurisasi terdapat katalis yang berfungsi untuk menangkap sulfur
gas alam, karena sulfur (S) mampu meracuni katalis dalam reformer.
Ada dua macam unsur sulfur dalam gas alam yaitu senyawa sulfur
reaktif (sulfur anorganik) dan non reaktif (sulfur organik).
Terdapat dua katalis yang digunakan dalam proses desulfurisasi yaitu
katalis CoMo dan ZnO, dengan reaksi sebagai berikut.
Reaksi yang terjadi pada katalis Co-Mo:
CH3HS + H2→ CH4 + H2S + panas
C4H4S + 4H2→ n-CH4H2O + H2S + panas
Reaksi yang terjadi pada katalis ZnO:
H2S + ZnO → ZnS + H2O + panas
Senyawa sulfur reaktif (H2S) dapat dengan mudah ditangkap
oleh katalis ZnO. Sedangkan senyawa sulfur non reaktif (CH3HS dan
C4H4S) sulit ditangkap oleh katalis ZnO sehingga dapat dihilangkan
dengan mengubahnya menjadi senyawa sulfur reaktif (H2S) dengan
katalis Co-Mo (Cobalt Molybdate). Senyawa non reaktif yang telah
diubah menjadi H2S selanjutnya akan ditangkap oleh katalis ZnO.
Pada reaksi katalis Co-Mo, H2 digunakan untuk menghidrogenasi
senyawa sulfur. Gas H2diperoleh dari aliran recycle syngas yang kaya
akan hidrogen pada discharge kompresor tahap pertama syngas.

Neni Ratna Sari 121130131 39


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Proses desulfurisasi terjadi dalam bejana Co-Mo/ZnO


Desulfurizer Vessels 108-DA/B yang masing-masing mengandung
4,25 m3 katalis Co-Mo dan 35,4 m3 katalisZnO. Temperature proses
dijaga 350-400°C untuk meminimalkan terjadinya cracking pada
produkumpan. Dalam proses ini, kandungansulfur pada gas alam dapat
berkurang hingga menjadi 0,1 ppm. Konsentrasi sulfurpada keluaran
bejana yang melebihi 0,5 ppm menandakan telah terjadinya
breakthrough yang dapat disebabkan oleh berbagai faktor seperti bed
yang telahjenuh, katalis yang sudah rusak, temperatur terlalu rendah,
dan laju alir yang terlalubesar sehingga beda tekanan meningkat.
b. Steam Reforming (Primary Reforming)
Primary reformer bertujuan untuk membentuk syngas dengan
mereaksikan gas alam dengan steam.Pada steam reforming digunakan
katalis nikel-alumina yang ada dalam tube-tube untuk mempercepat
reaksi gas alam dan steam. Reaksi yang terjadi dalam primary
reforming adalah sebagai berikut.
CH4 + H2O +panas CO + H2 ΔH = 49,3 kkal/mol
CO + H2O CO2 + H2 + panas ΔH = -9,8 kkal/mol
Reaksi keseluruhan berlangsung secara endoterm dengan
temperatur sebesar 800ᵒC dan tekanan 33 kg/cm2. Jumlah steam yang
diperlukan untuk reaksi di primary reformer ditentukan dari
perbandingan antara mol steam dengan mol carbon dalam gas alam
(Steam to Carbon Ratio S/ C Ratio). Rasio S/C yang baik adalah 3,0 –
3,5. Rasio S/C yang rendah dapat menyebabkan terbentuknya deposit
carbon pada permukaan katalis. Gas yang dihasilkan pada primary
reformer mengandung methane 10 – 12%. Komposisi gas out primary
reformer yang terdiri dari CH4 12,17%, N2 0,58%, H2 65,76%, CO2
11,26%, CO 10,23% dan Argon 0%.
c. Autothermal Reforming (Secondary Reformer)

Neni Ratna Sari 121130131 40


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Gas dari primary reformer direaksikan lebih lanjut hingga


methane 0,3%, dalam bejana bertekanan yang dilapisi batu tahan api.
Panas yang diperlukan diperoleh dari pembakaran gas dengan udara
luar menghasilkan N2 untuk sintesa NH3. Pada secondary reformer
terjadi proses autokatalitik yang tidak melibatkan pembakaran bahan
bakar maupun menggunakan steam murni. Udara proses akan bereaksi
dengan gas H2 dari hasil primary reformer. Reaksi yang terjadi dalam
secondary reformer adalah sebagai berikut.
2H2 + O2 ↔ 2H2O ΔH = -57,58 kkal/mol
CH4 + H2O + panas ↔ CO + H2
CO + H2O ↔ CO2 + H2 + panas
Reaksi pembakaran gas H2 merupakan reaksi
eksotermis.adanya panas reaksi, temperatur keluaran secondary
reformer mencapai 965°C. Syngas panas keluaran secondary
reformer digunakan sebagaipembangkit steam dalam Waste Heat
Boiler.Sebelum memasuki High Temperature Shift Converter,
temperatur gas panas turun menjadi 371°C. Komposisi gas outlet
secondary reformer terdiri dari N2 23,31%, H2 54,31%, CH4 0,33%,
Ar 0,33%, CO27,93%, CO 13,83%. Adapun diagram proses primary
dan secondary reformer dapat dilihat pada Gambar 5.

Gambar 5. Diagram Proses Primary dan Secondary Reformer

Neni Ratna Sari 121130131 41


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

d. Shift Converter
Shift Converter berfungsi untuk mengkonversi CO menjadi
CO2. CO merupakan gas yang beracun bagi katalis sehingga mampu
mengoksidasi Fe pada sintesis ammonia. Ada dua tahap dalam
mengkonversi CO menjadi CO2 yaitu High Temperature Shift
Converter(HTS) dan Low Temperature Shift Converter (LTS). Reaksi
yang terjadi pada reaktor HTS dan LTS adalah sebagai berikut:
CO + H2O → CO2 + H2 ΔH = -98 kkal/mol
Kinetika reaksi akan maksimal pada temperatur tinggi
sedangkan konversi tinggi akan tercapai dalam kondisi operasi
bertemperaturrendah. Oleh karena itu, HTS untuk mereaksikan
sebagian besar CO pada suhu tinggi (425ᵒC) bertekanan 35,88 kg/cm2
dengan katalis besi (Fe2O3), sedangkan LTS untuk mereaksikan sisa
CO sehingga menghasilkan kadar CO yang rendah yang bisa diterima
di proses methanasi. Reaksi LTS terjadi pada suhu 225ᵒC dengan
katalis Cu-ZnO. Blok diagram proses pada HTS dan LTS dapat dilihat
pada Gambar

Gambar 6. Diagram CO Shift Converter

Neni Ratna Sari 121130131 42


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Gas outlet HTS akan masuk ke waste heat boiler (WHB) 103-
C1/C2 dengan kadar CO 3,65% sedangkan gas keluarkan LTS dengan
kadar CO 0,3% panas reaksinya digunakan untuk menyediakan energy
yang diperlukan untuk CO2 removal dan pemanasan BFW.

2. Pemurnian Gas Sintesa


Gas sintesa yang dihasilkan dari tahap penyediaan masih mengandung
CO2 dalamjumlah cukup besar. Gas CO2 merupakan racun bagi katalis
Fe2O5dalam sintesa ammonia sehingga perlu dipisahkan dari gas N2 dan H2.
Terdapat dua cara pemurnian gas sintesa yaitumelalui CO2 removal dan
methanator
a. CO2 Removal
Menghilangkan CO2 dari gas sintesis menggunakan Benfield
Low Heat Process. Larutan befield berfungsi sebagai penyerap CO2
dengan komponenkomponen sebagai berikut:
• K2CO3 dengan konsentrasi 25 – 30%
• DEA (Diethanol Amine) sebagai activator
• KNO2 (Potasium Nitrit) : mengontrol keadaan oksidasi dari
vanadium . V+4 + KNO 2 → V+5 + N 2 + NO
• V2O5 sebagai corrosion inhibitor
Membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber
dan menurunkan atau meminimalisir korosi pada pipa, vessel,
dan pompa
- Absorber
Penghilangan gas CO2 dilakukan dengan cara absorbs
gas CO2 oleh media K2CO3aliran counter currentpada tekanan
tinggi 28 – 32 kg/cm2g dengan temperatur 70ᵒC. Reaksi
Absorbsi:
K2CO3 + H2O + CO2 → 2KHCO3

Neni Ratna Sari 121130131 43


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

- Stripper
CO2 yang telah terserap dalam larutan Benfield akan masuk ke
dalam stripper. Di dalam stripper terjadi pelepasan CO2 dari larutan
Benfield dengan bantuan steam dengan kondisi operasi yang
berkebalikan dengan tekanan rendah 0,5-1 kg/cm2g dan temperature
100-130ᵒC (pada temperature jenuh). Reaksi pelepasan CO2 yaitu:
2KHCO3 → K2CO3 + H2O + CO2
Larutan Benfield yang sudah tidak mengandung CO2
kemudian direcycle kembali ke dalam absorber dengan laju alir
recycle sebesar 1350 ton/jam sebagai semi lean solution. Komposisi
gas keluaran dariabsorber ini yaitu 25.3% N2, 73.59% H2, 0.36%
CH4, 0.32% Ar, 0.06% CO2 dan 0.3% CO. Adapun diagram proses
CO2 removal:

Gambar 7. Diagram Proses CO2 Removal

b. Methanator
Sisa gas CO dan CO2 yang masih terkandung dalam gas hasil
proses sebelumnyadiubah kembali menjadi CH4 (gas metana) dengan
direaksikan bersama H2, CH4bersifat inert bagi katalis dalam sintesis
amoniak. Reaksi yang terjadi dalammethanator yaitu

Neni Ratna Sari 121130131 44


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

CO + 3H2 → CH4 + H2O + panas ΔH = -49,3 kkal/mol


CO2 + 4H2→ CH4 + 2H2O + panas ΔH = -639,4 kkal/mol
Persamaan reaksi dalam unit metanator bersifat
eksotermis.Kondisi operasi yangdigunakan dalam metanator adalah
340°C dan 30 kg/cm2.Kadar CO dan CO2 yang keluar kurang dari 10
ppm. Reaksinya sangat eksotermis sehingga kenaikan CO dan CO2
sedikit saja akan menaikan suhu dengan cepat. Alir proses yang terjadi
pada tahap ini, dapat dilihat pada Gambar:

Gambar 8. Diagram Proses Methanasi

3. Sintesis Ammonia
Pembentukan ammonia berlangsung pada unit ammonia converter. Proses
sintesis ammonia dihasilkan dari reaksi antara H2 yang berasal dari reaksi gas alam
dengan steam dan N2 yang diperoleh dari udara bebas yang dimasukkan ke dalam
sistem. Syngas didinginkan hingga mencapai 37ᵒC dan tekanan dinaikkan secara
bertahap sebelum masuk ke dalam konverter ammonia (syngas compressor).
Disamping CO dan CO2, H2O juga bersifat racun terhadap katalis konverter
ammonia yaitu besi (Fe2O5).Oleh karena itu molecular sieve dryer dipasang untuk
memisahkan H2O sebelum masuk konverter ammonia.Selain itu, molecular sieve
dryer juga berfungsi untuk menyerap sisa CO2 yang masih ada. Ada dua alat penting
yang digunakan dalam proses sintesa ammonia yaitu:

Neni Ratna Sari 121130131 45


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

a. Syngas compressor
Bertujuan untuk mengkompresi sisntesis gas pada tekanan operasi
Suhu input 37oCdan suhu output 42oC Tekanan input 32 kg/cm2dan
tekanan output 184 kg/cm2
b. Ammonia Converter
Reaksi yang terjadi pada unit ini adalah:
N2 + 3H2↔ 2NH3 + panas
Tekanan operasi pada unit ini adalah 183 kg/cm2g dan suhunya
500-550oC denganmenggunakan katalis besi (Fe2O5). Konversi Ammonia
yang didapat sebesar 16,8% dengan desain alat 17,2% dimanayang menjadi
limiting reaktan adalah N2 sehingga sisa H2 akan di recycle.

4. Refrigerasi
Refrigerasi berfungsi untuk mengkondensasikan ammonia dari vent gas
dan purge gas serta menurunkan jumlah H2O dari gas sintesia. Gas-gas lain yang
keluar converter ammonia akan terpisah dari produk berupa ammonia. Sistem
refrigerasi terdiri atas compressor, refrigerant condenser, evaporator dan flashdrum.
Refrigerasi digunakan untuk mendinginkan amoniak dan mengubahnya dalam
bentukcair, serta sebagai pendingin make up gas sebelum masuk ke dryer. Amoniak
yang masukdalam sistem refrigerasi berasal dari syn loop, serta recovery amoniak
dari purge dan flash.Refrigerant yang digunakan adalah amoniak. Ammonia akan
dicairkan hingga suhu -32 oC dengan tekanan 0,06 kg/cm2. Ammonia didinginkan
dengan refrigerant sistem yang menggunakan empat tingkat, dengan 4 level suhu
yang berbeda-beda yaitu 13oC, -1 oC, -13 oC, -32 oC. sebagian besar berupa liquid
(cairan) dan sebagian berupa vapor yang digunakan untuk bahan baku pembuatan
pupuk ZA di unit ZA I dan III. Adapun diagram proses NH3 Converter dan
Refrigeration dapat dilihat pada gambar:

Neni Ratna Sari 121130131 46


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Gambar 9. Diagram Proses NH3 Converter dan Refrigeration

5. Recovery Purge Gas


Unit recovery purge gas atau PGRU (Purge Gas Recovery Unit) dan
HRU (Hydrogen Recovery Unit) digunakan untuk merecovery atau memisahkan dan
menggunakan ulang gas-gasyang dapat digunakan. PGR dapat me-recover (daur
ulang) gas amoniak dan HR dapatme-recover H2.Gas H2 dan NH3 dipisahkan ke
dalam syn loop untuk digunakan kembali ataudijual.Selain itu, gas-gas keluaran PGR
dan HR masih memiliki nilai kalor (GHV) yangcukup tinggi, sehingga dapat
dimanfaatkan sebagian ke tungku primary reformer sebagaibahan bakar. Dengan
memanfaatkan purge gas sebagai bahan bakar, pabrik amoniak dapatmengurangi
konsumsi bahan bakar dalam tungku reformer

III.3. Proses Produksi ZA I/III


PT Petrokimia Gresik memiliki unit produksi ZA I/III, dengan kapasitas
produksi 610 ton/hari. Pabrik ini beroperasi dengan menggunakan reaktan murni,
seperti ammonia yang diperoleh dari pabrik ammonia dan asam sulfat dari proses
kontak. Pupuk ZA (Zwalzure amonium) dikenal juga dengan nama ammonium sulfat
((NH4)2SO4), merupakan salah satu pupuk nitrogen dengan menghidrolisis ion
NH4+.Karakteristik Pupuk ZA dapat dilihat lebih rinci sebagai berikut.
a. Berat molekul : 132 g/mol
b. Berat jenis : 1,77 g/cm3

Neni Ratna Sari 121130131 47


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

c. Bentuk : kristal
d. Warna : putih
e. Kadar nitrogen : 20,8 % berat, minimum
f. Kadar H2SO4 bebas : 0,1 % berat, minimum
g. Kadar H2O : 0,15 % berat, maksimum
h. Ukuran Kristal : 75 % yang tertinggal pada ayakan 30 US-mesh
i. Mudah larut dalam air

III.3.1. Bahan Baku


Bahan baku yang digunakan untuk membuat ammonia di PT Petrokimia
Gresik adalah sebagai berikut.
a. Amoniak
Wujud : uap, tidak berwarna
Bau : khas amoniak
Temperatur : 1 °C from evaporator/ ± 100 oC from 105 joule ( Amonia
plant) (E.304 oC)
Tekanan : 2 – 4 kg/cm2
Komposisi : NH3 min : 99 – 99,9% berat.
Impuritas dengan sedikit oil
b. Asam Sulfat
Wujud : gas, tidak berwarna
Bau : khas asam sulfat
Tekanan : 5 kg/cm2
Temperatur : ambient
Komposisi : H2SO4 min : 98 – 99,5% berat.
H2O max : 0,5 – 1% berat
c. Uresoft 150 (Bahan aditif)
Digunakan sebagai bahan anti caking

Neni Ratna Sari 121130131 48


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

III.3.2. Deskripsi Proses Produksi Ammonium Sulfat


Proses pembuatan pupuk ZA pada unit produksi I/III menggunakan proses
netralisasi antara ammonia dan asam sulfat di dalam saturator hingga terjadi proses
kristalisasi. Reaksi pembentukan ammonium sulfat yang terjadi adalah sebagai
berikut :
2 NH3 + H2SO4 → (NH4)2SO4
Reaksi ini bersifat sangat eksotermis.

Gambar 10. Diagram alir blok produksi pupuk ZA I/III

Gambar 11. PFD Pabrik ZA I/III

Neni Ratna Sari 121130131 49


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Tahapan – tahapan proses pembuatan pupuk ZA pada unit produksi I/III,


adalah sebagai berikut :
a. Proses penguapan ammonia
Seperti yang telah ditunjukkan oleh gambar 1, bahwa ammonia
yang digunakan pada proses netralisasi adalah dalam bentuk gas. Sehingga
apabila ammonia masih berbentuk liquid, diperlukan suatu proses
evaporasi untuk mengubahnya ke bentuk gas. Proses evaporasi dilakukan
dalam ammonia vaporizer E 304 C. Pemanas yang digunakan adalah low
pressure steam bertekanan 10 kg/cm3 dan suhu 178 - 180 °C. Tahapan ini
hanya akan digunakan ketika laju uap ammonianya terlalu rendah atau
apabila pabrik ammonia sedang tidak beroperasi. Namun sejak tahun 2006
evaporator hanya di standby-kan saja, ammonia dikirim langsung dari
pabrik ammonia dalam bentuk gas.
b. Proses netralisasi dan kristalisasi
Reaksi netralisasi digunakan untuk mereaksikan gas ammonia dan
asam sulfat. Feed gas NH3yang dimasukkan dari pabrik ammonia, dengan
konsentrasi 99,5-100%, sedangkan asam sulfat diperoleh dari tangki asam
sulfat TK-200 yang berasal dari pabrik 3, dalam bentuk larutan asam sulfat
pekat dengan konsentrasi 98-98,5%, pada suhu ambient dan tekanan 5
kg/cm3. Kedua reaksi tersebut berlangsung dalam saturator R-301 ABCD.
Uap amoniak masuk melalui sparger di bagian bawah saturator, sedangkan
asam sulfat masuk melalui sparger di dekat dinding saturator. Kondisi
operasi yang perlu dijaga dalam reaktor , adalah:
- Konsentrasi kristal : 50% ZA : 50% Mother Liquor
- Keasaman : 0,2 – 1 %
- Level reaktor : 3,5 – 4,5 m
- Suhu reaktor : 105 – 113 °C
Tiap saturator dilengkapi dengan kondensor E-301 ABCD. Alat ini
berfungsi untuk mengkondensasi uap hasil reaksi eksotermis di dalam

Neni Ratna Sari 121130131 50


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

saturator, sehingga dapat menjaga keseimbangan air. Proses ini juga


berfungsi untuk memperkecil kehilangan ammonia. Hasil kondensat akan
dimasukkan ke dalam tangki kondensat TK-301, dan kemudian dapat
dikembalikan ke dalam saturator.
Setelah dilakukan proses netralisasi, lalu dilanjutkan dengan proses
kristalisasi, yang berfungsi untuk memekatkan hasil reaksi produk
ammonium sulfat yang terbentuk. Sebenarnya larutan induk yang berada di
dalam saturator ini adalah larutan ammonium sulfat jenuh, lalu dengan
ditambahkannya ammonia dan asam sulfat secara terus menerus akan dapat
menghasilkan larutan yang lebih jenuh lagi (oversaturated).
Kristal ammonium sulfat cenderung akan mengendap di dasar
saturator. Untuk memperbesar ukuran kristal dan menghomogenkannya,
dilakukan pengadukan dengan cara memasukkan udara bertekanan ke
bagian tengah reaktor.
Densitas larutan dalam reaktor diatur oleh kecepatan pengeluaran
kristal, dengan cara menjaga jumlah kristal dalam reaktor tidak lebih dari
50%. Apabila jumlahnya melebihi, maka akan terjadi penumpukan jumlah
kristal yang dapat menyebabkan penyumbatan di bagian outlet saturator.
c. Proses Pemisahan
Setalah kristal telah mencapai ukuran yang telah dikehendaki,
selanjutnya dilakukan proses pemisahan kristal dari larutan induknya
dengan menggunakan sentrifugal separator M 301 AB.
Umumnya,perbandingan antara kristal ammonium sulfat dan larutan
induknya adalah 1 : 1. Larutan induk yang telah dipisahkan, akan
dimasukkan ke dalam tangki penampung D 301 AB, untuk kemudian
dikembalikan ke dalam saturator.
d. Proses Pengeringan
Butiran kristal ammonium sulfat selanjutnya akan dibawa menuju
ke rotary dryer M-302 menggunakan alat wet belt conveyor M-303 dan

Neni Ratna Sari 121130131 51


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

screw conveyor M-307 dengan menginjeksikan pewarna dan uresoft 150


ppm/ton dengan konsentrasi 5% untuk mencegah terjadinya
penggumpalan ZA selama masa penyimpanan. Rotary dryer digunakan
untuk mengeringkan kristal ZA basah, dengan aliran co-current antara
udara dengan kristal ammonium sulfat. Udara dilewatkan melalui sisi
shell, dengan suhu udara masuk pada 150 °C dan keluar pada 60 °C.
Rotary dryer dilengkapi dengan exchenger (E 302) low pressure steam
bertekanan 10 kg/cm2 dan memiliki temperatur 178 - 180 °C.
Udara yang keluar dari dryer akan membawa sejumlah debu ZA,
untuk itu perlu dilewatkan melalui dry cyclone D-303 dan wet cyclone D
309 untuk memisahkan antara debu ZA dengan udara. Udara kemudian
dibawa oleh blower, untuk dilepaskan ke atmosfer. Sedangkan debu ZA
direcycle kembali dengan cara dimasukkan ke D 307 selanjutnya masuk
dalam tangki penampung D-301 AB, untuk kemudian dimasukkan lagi ke
dalam saturator.
e. Penampungan dan Pengemasan Produk
Kristal ZA yang telah keluar dari rotary dryer dimasukkan ke
dalam bucket elevator, dengan menggunakan alat vibrating feeder M-308,
lalu diangkut menggunakan bucket elevator M-306 setinggi 16,6 m
menuju bin (bagging). Kristal ammonium sulfat dibawa menuju bin
untukditampung, dengan menggunakan belt conveyor. Kristal ammonium
sulfat ini dikemas di dalam karung plastik dengan berat sebesar 50 kg..

III.3.3. Proses Kontrol


Hal yang sangat penting untuk diperhatikan dalam operasi pada pabrik ZA
I/III yaitu:
a. Pengamatan jumlah H2SO4 bebas dalam larutan di saturator. Asam sulfat
bebas iniharus dijaga antarta 2 - 4 gr/liter dan tidak diperbolehkan lebih
dari 10 gr/liter.

Neni Ratna Sari 121130131 52


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

b. Rate kedua bahan baku dan jumlah kristal yang masuk ke centrifuge harus
sebisa mungkin dijaga konstan.
c. Kadar impurity di dalam larutan induk harus benar – benar diamati. Kadar
Fe tidak boleh melebihi 30 ppm; Cr dan Al tidak boleh lebih dari 10 ppm.
d. Banyak sedikitnya cooling water ke kondensor E 301 dapat diatur, sehingga
diperoleh keseimbangan jumlah kondensat di dalam sistem. Jika
memungkinkan, jumlah kondensat dalam sistem tidak boleh melebihi
kebutuhan unit dan jangan sampai mengadakan make-up ke sistem.
Kelebihan – kelebihan sudah cukup dari air pembersih (flushing) pipa-pipa
dan valve - valve.

III.4. Produksi Urea


Pupuk urea merupakan salah satu pupuk nitrogen yang mengandung sekitar
46% nitrogen yang diproduksi oleh PT Petrokimia Gresik dalam bentuk prill. Bentuk
prill ini dipilih karena di bidang pertanian, bentuk ini lebih mudah untuk digunakan
oleh petani dibandingkan dalam bentuk tablet.
Pabrik urea ini memiliki kapasitas produksi 1400 ton/hari. Bahan baku yang
digunakan untuk pembuatan urea ini adalah NH3 cair dan gas CO2.Ammonia cair
yang digunakan berasal dari pabrik ammonia dari Departemen Produksi I, sedangkan
CO2 berasal dari produk samping pabrik ammonia tersebut.Produk yang dihasilkan
berupa ammonium karbamat dan selanjutnya mengalami dehidrasi menjadi urea.
Proses paten yang digunakan adalah Acess Process dari Toyo Engineering
Corporation (TEC), Jepang.

III.4.1. Bahan baku


a. Ammonia
Wujud : cair, tidak berwarna
Bau : khas ammonia
Temperatur : 20 °C

Neni Ratna Sari 121130131 53


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Tekanan : 20 kg/cm2
Komposisi : NH3 99,9%
Impuritas dengan sedikit oil
Kandungan oil 5 ppm
b. Karbon Dioksida
Wujud : gas
Temperatur : 35 °C
Tekanan : 0,8 kg/cm2
Komposisi : CO2 99%
H2O 0,8% (saturated)

III.4.2. Produk
Pupuk urea memiliki karakteristik sebagai berikut :
a. Ukuran butir : 1 – 3,55 mm
b. Bentuk : butiran
c. Warna : putih (non subsidi); merah muda (subsidi)
d. Kadar nitrogen total : 46% berat, maksimum
e. Kadar biuret : 1,2% berat, maksimum
f. Kadar H2O : 0,5% berat, maksimum
g. Ukuran partikel :100% lewat 6 US mesh; 97% min lewat 6 – 18 US mesh;
1% maks lewat 25 US mesh.

III.4.3. Deskripsi Proses Produksi Urea


Jenis proses produksi urea pada PT. Petrokimia Gresik tergolong ke dalam
proses recycle total. Dimana pada proses ini seluruh ammonia dan CO2 yang tidak
terkonversi akan dikembalikan ke reaktor, sehingga konversi ammonia mampu
mencapai 90%.
Reaksi umum pembentukan urea, yaitu :
• Pembentukan ammonium carbamat :

Neni Ratna Sari 121130131 54


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

2NH3 + CO2 → NH2COONH4 + Q


• Dehidrasi ammonium carbamat:
NH2COONH4 → NH2CONH2 + H2O – Q
Adapun proses produksi urea terdiri atas beberapa tahapan, yaitu :
a. Unit sintesis
b. Unit purifikasi
c. Unit recovery
d. Unit konsentrasi
e. Unit prilling
f. Unit pengolahan kondensat proses

Gambar 12. Diagram alir blok produksi pupuk urea

a. Unit Sintesis
Unit ini bertujuan untuk membentuk urea dengan cara mereaksikan NH3 cair
dan gas CO2. Ammonia cair berasal dari pabrik ammonia, yang kemudian
ditampung di dalam reservoir FA-105.Ammonia tersebut lalu dipompakan ke
dalam reaktor DC101. Rasio molar antara NH3 dan CO2 dibuat berlebih (4 : 1),
sehingga dapat mencapai konversi urea sebesar 68%. Larutan karbamat yang
berasal dari karbamat kondensor EA 101 dan 102, dimasukkan juga ke dalam
reaktor DC-101, sehingga terjadi kontak dengan amoniak dan selanjutnya akan

Neni Ratna Sari 121130131 55


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

terjadi pembentukan karbamat dan urea. Reaktor ini dilengkapi 9interval baffle
plate di dalamnya untuk menghindari turunnya reaksi ke bawah.Waktu yang
diperlukan selama di reaktor, yakni sekitar 36 menit.Reaktor DC-101 dioperasikan
pada tekanan 175 kg/cm2 dan temperatur 180-184°C.
Produk urea dan karbamat kemudian dialirkan menuju stripper DA-
101.Stripper berguna untuk menguraikan larutan karbamat, serta memisahkan
ammonia dan CO2 yang tidak terkonversi dari larutan urea dengan menggunakan
stripping CO2 yang berasal dari CO2 kompressor GB-101. Proses stripping
dilakukan dengan cara dipanaskan menggunakan steam. Stripper beroperasi pada
tekanan 175 kg/cm2 dan suhu 175 – 177°C.
Gas dari stripper kemudian dialirkan menuju karbamat kondensor EA 101
dan 102.Karbamat kondensor berfungsi untuk mengabsorb gas dari stripper
dengan menggunakan larutan karbamat dari scrubber DA-102, di bagian atas
kemudian dikondensasi, sehingga terjadi reaksi karbamat yang bersifat eksotermis.
Reaksi eksotermis tersebut dimmanfaatkan untuk menghasilkan saturated steam.
Sedangkan karbamat EA-102 berfungsi untuk mengabsorb gas dengan
menggunakan larutan karbamat recycle. Panas yang dihasilkan dimanfaatkan
untuk memanaskan urea (di bagian shell) sebelum dimasukkan ke dalam HP
decomposer.Larutan karbamat yang terbentuk di kondensor EA 101 dan 102
dialirkan ke reaktor untuk diproses lebih lanjut sehingga menghasilkan urea.
Kedua kondensor inui dioperasikan pada tekanan 163 – 175 kg/cm2 dengan
temperatur 170 -180°C
Gas yang keluar dari reaktor dimasukkan ke dalam scrubber DA-102 yang
berfungsi untuk mengabsorbsi gas - gas yang masih mengandung sejumlah
ammonia dan CO2 dengan menggunakan larutan karbamatrecycle. Hasil reaksinya
kemudian dialirkan menuju karbamat kondensor EA-10.

Neni Ratna Sari 121130131 56


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Gambar 13. Diagram Proses Sintesis

b. Unit purifikasi
Larutan urea dari unit sintesis dimasukkan ke dalam unit purifikasi.Excess
ammonia dan ammonium karbamat yang terkandung dalam larutan urea diuraikan
dan dipisahkan sebagai gas. Proses ini dilakukan dengan cara pemanasan dan
penurunan tekanan dalam dua tingkatan decomposer yaitu HP decomposer DA
201 dan LPdecomposer DA-202. Larutan urea dipurifikasi hingga mencapai
konsentrasi 70% dan ammonia sisa 0,4%, untuk selanjutnya dikirim ke unit
konsentrasi.
Di dalam HP decomposer, karbamat diuraikan menjadi gas ammonia dan
CO2, dengan cara dipanaskan menggunakan steam kondensat, untuk selanjutnya
dikirim menuju unit recovery (HP absorber EA-401). Sebelum dimasukkan ke HP
decomposer, larutan urea sintesis dipanaskan terlebih dulu hingga suhu 155 °C.
HP dekomposer beroperasi pada suhu 158 – 159 °C. Selanjutnya tekanannya
diturunkan dari 175 kg/cm2 ke 17,5 kg/cm2. Laju dekomposisi akan meningkat
seiring dengan penurunan tekanan.
Larutan urea dari HP dekomposer yang masih mengandung NH3, CO2, dan
karbamat dimurnikan lebih lanjut menggunakan LP decomposer DA-202. Larutan

Neni Ratna Sari 121130131 57


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

yang berasal dari bottom HP decomposer mengandung ammonia 6,9%w dan CO2
2,9%w akan mengalir ke bagian atas LP decomposer. Proses pemurnian dilakukan
dengan penurunan tekanan dari 17,5 kg/cm2 menjadi 2,5 - 2,6 kg/cm2. LP
dekomposer beroperasi ada suhu 123 – 125°C. Gas CO2 ditambahkan untuk
mempercepat proses dekomposisi karbamat. Laju alir CO2 dijaga pada laju 150 –
160 Nm3/jam, apabila lajunya terlalu tinggi dapat meningkatkan kadar CO2 yang
mengakibatkan urea berubah menjadi kristal (solidification temperature).
Selanjutnya larutan urea dialirkan menuju flash separator FA-205 untuk
memisahkan gas – gas yang masih tersisa. Larutan urea diekspansi menjadi
tekanan atmosfer, sehingga gas yang terlarut akan terlepas. Gas yang terlepas
kemudian dialirkan menuju unit recovery. Larutan urea kemudian dialirkan
menuju solution tank FA-201.
c. Unit Recovery
Gas ammonia dan CO2 yang terlepas dari unit purifikasi, diambil kembali
dalam dua tingkatan absorber, yakni menggunakan HP absorber EA-401 A/B dan
LP absorber EA-402. Absorben yang digunakan adalah kondensat proses.
HP absorber EA-401A/B berfungsi untuk mengontakkan gas CO2 dan
ammonia dari HP decomposer dengan absorben berupa larutan karbamat dari LP
absorber.Aliran gas dimasukkan dari bagian bawah, sedangkan absorben dialirkan
dari bagian atas.Kontak ini menghasilkan reaksi pembentukan karbamat dan aqua
ammonia. HP absorber beroperasi pada tekanan 17,3 kg/cm2 dan suhu 58 – 98 °C.
Panas yang dihasilkan oleh proses ini dapat dimanfaatkan untuk memanaskan
larutan urea di vacuum concentrator FA-202 B. Gas yang tidak terabsorb akan
dialirkan menuju washing column DA-451, untuk discrub menggunakan larutan
karbamat dari LP absorber. Larutan karbamat yang dihasilkan dari proses ini akan
dipompakan menuju scrubber DA-102 dan kondensor karbamat EA-102.
LP absorber berfungsi untuk mengabsorb gas NH3 dan CO2 dari LP
decomposer menggunakan absorben dari washing column DA 451.Temperatur

Neni Ratna Sari 121130131 58


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

operasi dijaga 40 °C. Pada suhu ini akan terbentuk padatan karbamat. Gas yang
tidak terabsorb dialirkan menuju final absorber DA-503.
Washing column DA-451 berfungsi untuk mengabsorb gas – gas yang tidak
terabsorb di EA-401 dengan menggunakan absorben dari EA-402. Gas –gas yang
tidak terabsorb kemudian dibuang ke atmosfer. Suhu operasi bagian atas kolom
sebesar 49 °C sedangkan bagian bawah sebesar 65 °C.

Gambar 14. Diagram Proses Purifikasi dan Recovery

d. Unit Konsentrasi
Unit ini berfungsi untuk memekatkan larutan urea dari 70% sampai dengan
99,7% dengan menggunakan penguapan dan tekanan vacuum. Proses ini
menggunakan alat vacuum concentrator FA-202AB. Larutan urea dari FA-201
dipompakan ke dalam FA-202B. Larutan urea divakumkan menggunakan steam
ejector hingga kevakuman 125 - 185 mmHg (kondisi desain 150 mmHg) Dengan
pemvakuman akan menurunkan titik didih air, sehingga akan memudahkan
pemisahan air dari larutan. Temperatur operasi dijaga di atas titik didih air yaitu
pada 81 °C. larutan dari FA-202 B yang memiliki kepekatan sebesar 84%,
kemudian dimasukkan ke vacuum contrator upper FA-202 A. Pada alat ini, air

Neni Ratna Sari 121130131 59


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

diupkan dan dipisahkan dari larutan urea. Temperatur operasi yang digunakan
yakni sebesar 133 – 134 °C.
Di bagian final separator, larutan urea akan dipekatkan hingga mencapai
konsentrasi 99,7 %. Larutan urea dipanaskan menggunakan steam bertekanan
rendah 4 kg/cm2 dan temperature 138,5 – 140 °C.

e. Unit Prilling
Pada unit ini, larutan urea berkonsentrasi 99,7% dialirkan menuju prilling
tower. Di dalam prilling tower, larutan urea dispray, didinginkan, dan dipadatkan
untuk menghasilkan urea prill. Unit ini terdiri atas beberapa bagian yakni Head
Tank FA301, Fluidizing Cooler FD-302, dan Dust chamber FC-302.
Head tank FA-301 berfungsi untuk mengatomisasi larutan urea sebelum
didinginkan. Proses atomisasi dilakukan dengan bantuan distributor berupa
accoustic granulator, yaitu alat yang terdiri dari piringan logam yang berlubang
dan filter untuk menyaring kotoran. Rentang suhu operasi yang digunakan adalah
139 – 140 °C. Butiran urea yang dispray pada accoustic granulator (FJ-301A-I)
membentuk tetesan– tetesan dan akan jatuh secara perlahan dari prilling tower
yang memiliki ketinggian 80 m dari atas permukaan tanah. Partikel dengan ukuran
yang sesuai akan melayang ke bawah tower untuk didinginkan. Pendinginan
menggunakan udara pendingin yang disemprotkan oleh blower dari bagian bawah.
Partikel larutan yang didinginkan akan membentuk granul yang selanjutnya akan
ditampung di bagian bawah tower.
Tetesan urea dari accoustic granulator didinginkan di fluidizing cooler (FC-
302) menggunakan udara dari blower (GB-302). Buti ranurea akan disaring
menggunakan bar screen, butiran berukuran diameter lebih besar dari 1,7 mm akan
dilarutkan kembali di FA-302 dan dicampur dengan larutan pencuci dari dust
chamber (FC302). Produk yang berwarna putih terkumpul di bawah selanjutnya
dialirkan dengan belt conveyor untuk ditambahkan bahan aditif (pewarna dan anti-

Neni Ratna Sari 121130131 60


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

caking). Produk yang sudah jadi selanjutnya dialirkan ke unit pengantongan. Di


gudang BS (bulk Storage yang akan dipai sebagai BB pabrik 2 (NPK/Phonska)

Gambar 15. Diagram Proses Konsentrasi dan Prilling

f. Unit PCT (Process Condensate Treatment)


Tahap ini berfungsi untuk mengambil urea, gas NH3 dan CO2 yang masih
terdapat di dalam uap air yang terdapat pada tahap pemekatan. Sebagian proses
kondensat dikumpulkan dan disimpan dalam process condensat tank (FA-501),
lalu dikirim ke LP absorber (EA-402) sebagai make up absorbent dan sisanya
dikirim ke process kondensat stripper (DA-501).
Proses condensate stripper (DA 501) mempunyai internal sieve tray dan
beroperasi pada tekanan 3,0 kg/cm2. Alat ini digunakan untuk memisahkan
amoniak dan CO2 dari kondensat dengan cara stream stripping, menggunakan
steam bertekanan 5 kg/cm2. Steam diinjeksikan secara langsung dari bagian
bottom. Gas dari bagian atas dikirim ke LP decomposer (DA-202) untuk
pemanfaatan panas dan recovery NH3 dan CO₂ di unit recovery.
Kondensat proses dari bagian tengah kondensat stripper dikirim menuju urea
hydrolizer (DA-502) setelah dipanaskan menggunakan preheater EA-505. Urea

Neni Ratna Sari 121130131 61


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

hydrolizer dioperasikan pada tekanan 18 kg/cm2 dan suhu 2000C untuk


menghidrolisis urea menjadi NH3 dan C0₂.
Proses kondensat yang bersih setelah di treatment mengandung kurang dari 5
ppm urea dan 5 ppm amoniak. Sebagian proses kondensat bersih dikirim ke dust
chamber untuk make up air sistem dust recovery dan sisanya dikirim ke unit water
treatment.
Kira-kira dua kali kondensat yang direcovery disirkulasikan melalui final
absorber DA-503. Final absorber merupakan packed column yang digunakan
untuk menyerap NH3 dan CO2 dari urea solution tank FA-201, ammonium
carbonat solution tank FA401 dan surface condenser.
Penguapan air di bawah tekanan vacuum 25 mmHg dalam final separator FA-
203 di unit konsentrasi dan dikirim ke surface condenser EA-503 pada tekanan
operasi 70 mmHg dan suhu 40 °C untuk dikondensasi. Penguapan air pada tekanan
vacuum 150 mmHg dalam vacuum concentrator FA-202 A/B pada unit
konsentrasi dikirim bersama-sama dengan gas yang tidak terkondensasi dari
surface condenser EA-503 menuju ke first surface condenser EA-501 yang
beroperasi pada tekanan 140 mmHg dan 44 °C untuk dikondensasi. Sisa uap air
yang tidak terkondensasi dalam first surface condenser EA-501 dimasukkan ke
second surface EA-502 yang beroperasi pada tekanan 250 mmHg dan suhu 42 °C
untuk dikondensasi.
Tekanan gas yang tidak terkondensasi dari second surface condenser EA-502
akan dicuci dengan proses kondensat dalam final absorber DA-503 yang
dioperasikan pada suhu 45 °C dan tekanan atmosfer untuk mengambil NH3 dan
CO2 sebelum gas divent ke udara. Proses kondensat ini sebelumnya terlebih dulu
didinginkan dalam final absorber cooler EA-507 sebelum dimasukkan ke final
absorber DA-503.
Gas yang mengandung NH3 dan CO2 dari flash separator FA-205 dikirim ke
flash gas condenser EA-506, yang beroperasi pada tekanan 410 mmHg dan suhu
54 °C untuk dikondensasi. Gas yang tidak terkondensasi dari flash gas condenser

Neni Ratna Sari 121130131 62


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

EA-506 dikirim ke system vacuum generation untuk selanjutnya diambil NH3 dan
CO2.

Gambar 16. Diagram Proses Kondensat Treatment

Steam kondensat dari pemanas proses dan turbin condenser EA-104 dipolish
dengan unit water treatment bersama - sama dengan proses kondensat dari process
condensat stripper DA-501. Kondensat didinginkan ke suhu 50 °C pada condensat
cooler EA-801. Kemudian kondensat dikirim ke unit polisher CP-801, dimana
kondensat dipolish supaya kualitasnya aman untuk boiler feedwater. Polish water
dipompa untuk dikirim ke daerator. Secara periodik polisher diregenerasi dengan
caustic soda dan asam sulfat. Air buangan hasil regenerasi polisher dinetralkan
dalam neutralizing pond (AD 801) dan dikirim ke battery limit plant.

III.5. Utilitas Departemen Produksi I


Departemen Produksi I memiliki sebuah unit penunjang yang bertugas untuk
menyediakan fasilitas dan sarana prasarana yang dapat mendukung proses produksi
pabrik, terutama dalam hal penyediaan energi. Suatu proses produksi harus mendapat
dukungan dari unit utilitas yang memadai agar proses produksi dapat berjalan secara
maksimal. Apabila tidak sesuai dengan spesifikasi kebutuhan yang dibutuhkan

Neni Ratna Sari 121130131 63


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

proses, maka akan mengganggu jalannya proses produksi, bahkan mampu


menyebabkan berhentinya proses produksi(shutdown). Unit utilitas I bertugas
sebagai:
1. Unit Penyediaan dan Pendistribusian
2. Unit Penyediaan Steam
3. Unit Penyediaan Listrik
4. Unit Penyediaan Udara Instrumen

Gambar 17. Interdependensi Pabrik Amoniak, Urea, dan Utilitas

III.5.1. Utilitas Departemen Produksi I


Air yang digunakan untuk pabrik Petrokimia Gresik disuplai dari 2 sumber
air yaitu Sungai Emas, anak Sungai Brantas (Water Intake Gunung Sari) dan Sungai
Bengawan Solo (Water Intake Babat). Masing-masing sumber air ini menyuplai air
dengan kapasitas yang berbeda. Water Intake Gunung Sari menyuplai sebanyak 750
m3/jam sedangkan Water Intake Babat menyuplai sebanyak 3000 m3/jam. Berikut
adalah kualitas dari air baku :
- pH : 7-8,5
- Turbidity : 2000 NTU
- Alkalinity : 250 ppm

Neni Ratna Sari 121130131 64


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

- Total hardness : 350 ppm


- SiO2 : 300 ppm
- Cl- : 100 ppm
Air baku ini terlebih dahulu diproses di pengolahan air pada water intake
Babat dan Gunung Sari sebelum nantinya digunakan untuk kebutuhan service water,
hydrant water, cooling water, drinking water, umpan untuk lime softening water unit,
serta dikirim ke pabrik I, II, III dan ke seluruh anak perusahaan PT Petrokimia
Gresik. Berikut ini adalah kualitas air yang telah diolah dari water intake Babat dan
Gunung Sari (hard water):
- pH : 7,5 − 8,5
- Turbidity : 8,3 NTU
- Ca hardness : 180 ppm
- Mg hardness : 20 ppm
- SiO2 : 30 ppm
- 30 ppm : 30 ppm
+
- Na : 140 ppm

Hard water dari water intake Gunung Sari dan Babat selanjutnya dikirim ke
unit utilitas I. Di unit utilitas I terdapat 4 buah tangki yang menampung hard water
yaitu TK951 dengan kapasitas 15.000 m3, TK-1103 dengan kapasitas 23.000 m3,
TK-191 dengan kapasitas 18.200m3 dan TK-953 dengan kapasita 32.000. Air di
TK951 digunakan untuk memproduksi drinking water, make up cooling water, dan
soft water. Sedangkan air di TK-1103 digunakan untuk produksi service water,
hydrant water, dan untuk didistribusikan ke anak perusahaan Petrokimia Gresik yang
terinterkoreksi dengan TK-191, TK-1103, dan TK-953.
A. Lime Softening Unit
Fungsi Lime Softening Unit (LSU) adalah mengolah hard water menjadi soft
water dengan penambahan larutan kapur dan polylectrolite pada circulator clarifier
demgan kapasitas 300 m3/jam untuk dua buah circulator. Hard water dari TK-951

Neni Ratna Sari 121130131 65


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

pada pH 7-8, TH 200 ppm menjadi soft water dengan pH 9-10, TH < 100 ppm.
Larutan kapur (lime) berfungsi untuk membantu proses penggumpalan, menurunkan
kesadahan air, dan menaikkan pH. Polylectrolite berfungsi untuk mempercepat
penggump alan partikel koloid. Air dari TK-951 memiliki spesifikasi sebagai berikut:
- Ca2+ : 200 ppm sebagai CaCO3
- Mg2+ : 20 ppm sebagai CaCO3
- Na+ : 140 ppm sebagai CaCO3
- CO3H+ : 250 ppm sebagai CaCO3
- Cl-` : 30 ppm sebagai CaCO3
- SO42- : 80 ppm sebagai CaCO3

Gambar 18. Lime Softening Unit

Air spesifikasi di atas pada TK-951 dipompa dengan menggunakan pompa


P2201A/B/C kemudian masuk ke dalam circulator clarifier (R-2210/20/30) yang di
bagian bawahnya dilengkapi dengan nozzle untuk menghisap lumpur–lumpur di
sekitarnya dan mensirkulasikannya ke dalam difusser.
Lime (Ca(OH)2 solution 3% wt) dari 03TK-2203AB dan polyelectrolyte
solution (FeCl2+6H2O 10% wt) dari 03TK-2203AB diinjeksikan melalui bagian atas
clarifier.
Reaksi dengan injeksi lime adalah sebagai berikut:
Ca(OH)2 (aq) + Ca(HCO3)2 (aq) → 2CaCO3 + 2H2O
Neni Ratna Sari 121130131 66
Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

2Ca(OH)2 (aq) + Mg(HCO3)2 (aq) → 2CaCO3+ Mg(OH)2 + 2H2O


Penginjeksian lime berfungsi untuk menurunkan hardness (terutama garam-
garam Mg dan Ca) serta mengatura pH air menjadi basa. Polyelectrolit untuk
mengikat ionion dan partikulat dalam air dengan membentuk flock–flock sehingga
garam-garam Mg dan Ca yang diikatoleh lime dapat mengendap. Sludge yang
terbentuk akan di–blow down bila telah mencapai 10% padatan. Jumlah padatan
dijaga antara 6–8% dan dibuang secara otomatis setiap 30 menit selama 10 detik.
Sedangkan air yang bersih akan naik ke atas dan overflow dari circulator clarifier
dilewatkan ke aquazur “T” filter. Filter ini berisi pasir silika dan dilengkapi dengan
syphoon bertekanan vakum yang berfungsi untuk menjaga level dalam bak filter.
Filter ini di-back wash melalui tiga tahapan. Pertama, dengan udara dari kompresor
C-2202AB yang dihembuskan dari bagian bawah filter sehingga kotoran yang
menutupi filter akan terlepas dan terangkat ke permukaan air. Kedua, dengan
dihembuskan udara dan air dan terakhir dengan menghembuskan air sehingga
kotoran-kotoran tersebut dapat ikut mengalir secara over flow ke saluran
pembuangan. Lama waktu masing-masing back wash adalah selama 5 menit. Air
produk yang sudah bersih kemudian mengalir keluar melalui syphoon bertekanan
vakum lalu ditampung di reservoir R-2201 untuk dialirkan dengan pompa P-2206 ke
tangki 1201, produksi II, III dan ke tangki TK-10 untuk dialirkan ke demin plant.
B. Drinking Water (Air minum)
Kebutuhan air minum ke sebagian instalasi perusahaan (perumahan dan
pabrik I) dilayani dengan membentuk jaringan yang melingkar. Kebutuhan air minum
yang diperlukan yaitu sekitar 220 m3/jam. Jaringan yang dibentuk ini meliputi ring
utara dan selatan dan saling bertemu di ujung. Kualitas air yang ditetapkan pada unit
ini yaitu:
- pH : 6,8–8,4
- Cl2 sisa : maks 0,2 ppm
- Turbidity : maks 5 NTU
Adapun alur proses yang terjadi yaitu:

Neni Ratna Sari 121130131 67


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

• Ring Utara
Hard water (TK-951/191/1103) → P-1234A/B F-1204A/B (Carbon Filter) → TK-
1202A → P-1207AB
• Ring Selatan
Hard water → P-1240 → F-1104 (Carbon Filter) → TK-1202B → P-1207C/D
Hard water → P-1243CD → F-1204CD → F-1205CD → TK-1202B →P1207CD

Gambar 19. Sistem Pengolahan Drinking Water

C. Cooling Tower
Cooling tower adalah suatu alat yang digunakan untuk mendinginkan air
proses dengan cara menkontakkannya dengan udara. Prinsip pendinginannya
adalah evaporasi sejumlah air yang bertemperatur tinggi. Udara memiliki
humidity atau kelembaban yang tertentu. Apabila udara dikontakkan dengan
air (dalam hal ini adalah hot water), maka udara tersebut akan mengevaporasi
sebagian air menggunakan panas evaporasi yang diperoleh dari umpan hot
water tersebut. Akibatnya air yang tidak ikut terevaporasi akan mengalami
pendinginan. Dikarenakan prinsip pendinginannya dengan cara evaporasi air
oleh udara, maka kualitas udara sangat berpengaruh pada proses ini. Semakin
rendah humidity udara, maka semakin banyak air yang dapat diuapkan dan
produk keluaran cooling tower akan semakin rendah temperaturnya.

Neni Ratna Sari 121130131 68


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Pada unit cooling tower, terdapat dua tipe cooling tower yaitu tipe cross-flow
(T2211A & B) dan tipe counter-flow (T-1201A). Unit ini bertugas untuk
menyediakan air pendingin dengan suhu 30-33oC untuk unit utilitas dan
proses. Kapasitas produksi keseluruhan adalah 23.000 m3/jam.
Cooling tower T-2211A, digunakan untuk mendinginkan cooling water di
plant amoniak. Terdiri dari 5 cell dengan flow sirkulasi 15000 m3/jam.
Cooling tower T2211B, digunakan untuk mendinginkan cooling water di
plant urea. Terdiri dari 3 cell dengan flow sirkulasi 5000 m3/jam. Cooling
tower T-1201A, terdiri dari 6 cell dan terinterkoneksi dengan cooling tower T-
2211A. Cell A-D berfungsi untuk mendinginkan cooling water di plant
amoniak dan cell E-F untuk mendinginkan cooling water di plant ZA I/III dan
CO2. Flow sirkulasinya 3000 m3/jam.

Gambar 20. Sistem Interkoneksi Cooling Tower

Air dari sirkulasi proses dengan temperatur 40–43C masuk ke cooling tower
di bagian atas, lalu jatuh ke dalam basin melalui distributor dan splashing cup dalam
bentuk butiran hujan. Udara luar masuk melaui siri-sirip basin yang terhisap oleh fan
yang berada di puncak cooling tower. Di bagian dalam cooling tower, udara terkontak
langsung dengan air yang turun ke basin, mengevaporasi sebagian air dan keluar
melalui puncak cooling tower. Air yang tidak teruapkan turun ke basin dengan
temperatur 28–30C dan selanjutnya didistribusikan ke tiap plant.

Neni Ratna Sari 121130131 69


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Cooling water di pabrik I harus memenuhi syarat bebas korosi, bebas kerak,
bebas jamur, dan bebas bakteri. Untuk itu perlu diinjeksikan beberapa bahan kimia
seperti berikut (dari Nalco):
- 3D Trasar 3DT 129 : corrosion inhibitor
- 3D Traser 3DT 190 : anti scaling
- Acti-Brom 1318
- Nalco 7330
- Nalco H-130 M
- Gas Klorin
- TCCA 90%
- H2SO4
D. Unit Demineralisasi
Unit ini mengolah soft water menjadi air bebas mineral (demin water) yang
digunakan untuk air proses dan air umpan boiler. Terdapat 2 unit demineralisasi yaitu
demin plant I dengan kapasitas 105 m3/jam dan demin plant II dengan kapasitas 120
m3/jam. Pada Demin Plant I, air dari tangki TK-1201 dipompa dengan pompa (P-
1203A/B/C), disaring di carbon filter (F-1202A/B/C/D), kemudian dialirkan ke
cation exchanger D-1208A/B/C/D melalui nozzle. Setelah itu air tersebut dialirkan ke
bagian atas degasifier D-1221 disertai dengan udara yang dihembus dari blower
C1243 melalui bagian bawah degasifier. Tujuannya untuk menurunkan kadar O2
dan CO2 dalam air. Dari bagian bawah degasifier, air dipompakan oleh pompa P-
1241A/B ke bagian atas anion exchanger D-1209A/B/C/D melalui nozzle, kemudian
dialirkan ke mixed bed exchanger D-1210A/B/C. Produknya sebagian besar dipakai
langsung sebagai air umpan di TK-1102 dan sebagian lagi ditampung di TK-1206 dan
TK-1209 untuk regenerasi unit demin plant juga untuk membantu kekurangan air
proses di demin plant II bila diperlukan serta untuk proses di urea plant.
• Carbon Filter (F-1202A/B/C/D)
Alat ini berisi gravel dan karbon aktif yang berfungsi untuk menurunkan
turbidity (kekeruhan) soft water hingga menjadi 2 NTU. Kapasitas desain tiap vessel

Neni Ratna Sari 121130131 70


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

adalah 35 m3/jam. Namun dalam operasi dapat ditingkatkan menjadi 65 m3/jam.


Indikator kejenuhan filter dapat dilihat dari kenaikan pressure drop dan turbidity air.
Back wash dilakukan dengan menghembuskan udara dari bawah vessel, kemudian
mengalirkan soft water dari TK 1201 untuk melakukan pembilasan. Saat ini Quartzite
Filter (sand filter) telah diganti menjadi Carbon Filter baik untuk Demin Plant I
maupun II, karena selain menurunkan turbidity juga Cl2 masih terkandung dalam soft
water
• Cation Exchanger (D1208A/B/C/D)
Alat cation exchanger ini berisi resin yang berfungsi untuk mengikat ion – ion
positif melalui reaksi:
RH2 + 2 NaCl → RNa2 + 2 HCl
RH2 + CaCO3 → RCa + H2CO3
RH2 + BaCl2 → RBa + 2 HCl
Resin akan jenuh setelah terjadi kenaikan konduktivitas anion, FMA (Free
Mineral Acid), kenaikan pH dan Na serta total hardness yang lebih besar dari 10.
Resin yang jenuh akan diregenerasi dengan menggunakan larutan H2SO4. Reaksi
yang terjadi selama regenerasi adalah :
RNa2 + H2SO4 → RH2 + Na2SO4
RCa + H2SO4 → RH2 + CaSO4
RBa + H2SO4 → RH2 + BaSO4
Spesifikasi air yang keluar dari cation exchanger:
- pH : ±3
- Total Hardness : 0
- FMA : konstan
Prosedur regenerasi resin kation dilakukan menurut langkah berikut:
1. Level discharge selama 5 menit
2. Backwash selama 20 menit dengan menggunakan air dari filter
3. Level discharge selama 5 menit lagi

Neni Ratna Sari 121130131 71


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

4. Regenerasi I menggunakan H2SO4, 2% volume (kemurnian 98%) yang


dicampur dengan air dari filter dengan flow 43 m3/jam selama 23 menit
dengan densitas 1.01 gr/ml.
5. Regenerasi II H2SO4 (4%) dengan flow air diubah menjadi 23 m3/jam selama
2 menit dengan densitas 1.02 gr/ml
6. Pencucian I dengan air quartzite filter dengan flow 23 m3/jam selama 40 menit
7. Pencucian II menggunakan air quartzite filter dengan flow 27 m3/jam selama 2
jam
• Degasifier (D-1221)
Degasifier berfungsi untuk mengikat gas CO2 yang terlarut di dalam air
dengan cara produk air yang keluar dari cation exchange di spray dari atas digester
dan dikontakkan dengan udara terkompresi oleh blower C-1234 dari bawah.
• Anion Exchanger (D-1209A/B/C/D)
Unit ini berfungsi untuk mengikat ion–ion negatif yang terkandung di dalam
air dengan menggunakan resin. Reaksi–reaksi yang terjadi adalah:
R(OH)2 + H2SO4 → RSO4 + 2 H2O
R(OH)2 + 2 HCl → RCl2 + 2 H2O
R(OH)2 + H2CO3 → RCO3 + 2 H2O
Resin akan menjadi jenuh setelah terjadi indikasi air yang keluar mengandung
silica lebih dari 0,2 ppm, pH air yang keluar turun, dan konduktivitas turun drastis.
Reaksi – reaksi yang terjadi pada saat regenerasi adalah :
RSO4 + 2 NaOH → R(OH)2 + Na2SO4
RCl2 + 2 NaOH → R(OH)2 + 2 NaCl
RCO3 + 2 NaOH → R(OH)2 + Na2CO3
Proses regenerasi anion selesai apabila kadar silica < 0,2 ppm, konduktivitas
maksimum 45μS/cm dan ph sekitar 9,7. Prosedur regenerasi resin pada anion
exchanger adalah sebagai:
1. Level discharge selama 5 menit
2. Back wash selama 15 menit dengan menggunakan air demin

Neni Ratna Sari 121130131 72


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

3. Level discharge selama 5 menit


4. Preheating selama 15 menit dengan menggunakan air demin yang
dilewatkan pada heat exchanger hingga mencapai 50ᵒC
5. Regenerasi menggunakan larutan NaOH 4% selama 60 menit dengan laju
alir 15 m3/jam
6. Pencucian I menggunakan air jenuh demin dengan laju alir 13 m3/jam
selama 60 menit.
7. Pencucian II menggunakan air demin dengan laju alir 25 m3/jam selama 30
menit
8. Level mixing resin selama 25 menit
9. Pencucian akhir dilakukan dengan menggunakan air demin dengan laju alir
30 m3/jam selama 60 menit.
• Mixed Bed Exchanger (D-1210A/B/C)
Unit ini berfungsi untuk mengikat sisa–sisa kation dan anion yang masih
terkandung di dalam air setelah melewati cation dan anion exchanger. Tangki
mixed bed exchanger berisi campuran resin kation dan anion. Karena perbedaan
berat jenis, maka resin kation dan anion akan terpisah. Resin anion berada di lapisan
atas dan resin kation berada di lapisan bawah. Resin pada mixed bed exchanger
dapat mengalami kejenuhan setelah terjadi indikasi konduktivitas naik terus, kadar
silika lebih besar dari 0,2 ppm, total hardness lebih besar dari 0,1 ppm, dan pH
cenderung naik terus atau turun terus (pada batas pH kation dan anion). Spesifikasi
air yang keluar dari mixed bed exchanger adalah sebagai berikut :
- pH : 7,0
- Konduktivitas : < 2 mohms
- Kadar silika : < 0,2 ppm
- Total Hardness : > 0
- pH : cenderung naik/ turun terus (tergantung resin yang jenuh)

Neni Ratna Sari 121130131 73


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Gambar 21. Diagram Proses Demin Plant I

Pada demin plant II, prosesnya sama dengan demin plant I. Air dari LSU
dialirkan ke carbon filter (F2211A/B), kemudian dialirkan ke cation exchanger
D2211A/B. Setelah itu air tersebut dialirkan ke bagian atas degasifier D2212 untuk
menghilangkan gas-gas CO2 dan O2. Dari bagian bawah degasifier, air dipompakan
menuju anion exchanger D2213A/B, kemudian dialirkan ke mixed bed exchanger
D2218A/B. Produknya ditampung di TK2212 (kapasitas 400 m3).

Gambar 22. Diagram Proses Demin Plant III

Di service unit plant amoniak terdapat unit demineralisasi dengan air umpan
yang berasal dari steam condensate dan process condensate dari plant amoniak.
Unit demineralisasi ini terdiri dari carbon filter, cation exchanger, dan mixed bed
exchanger (polisher).

Neni Ratna Sari 121130131 74


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

TK2212 menampung produk demin plant II serta produk demin plant dari
service unitplant amoniak. Air demin yang dihasilkan pada demin plant II ini
memiliki kualitas yang lebih baik dibanding air demin dari demin plant I. Sehingga
produk demin plant II digunakan untuk proses di amoniak dan menghasilkan steam
sebagai penggerak turbin di WHB (B2221). Sedangkan produk demin plant I
digunakan untuk memproduksi steam proses di boiler (B1102).

III.5.2. Penyediaan Steam


Kebutuhan steam di Departemen Produksi I dipenuhi oleh 2 boiler utilitas I
yaitu (B1102) dan Waste Heat Boiler (B2221). B1102 menyediakan steam untuk
keperluan proses di plant amoniak, ZA, utilitas I dan CO2,. Pada kondisi normal
operasi, pabrik amoniak mengimpor Medium Pressure Steam (MPS) dengan
tekanan 45 kg/cm2 dari B1102 sebanyak ±120 ton/jam.
Pada saat start up, maka kebutuhan steam akan lebih banyak lagi yaitu lebih
dari 120 ton/jam. WHB memproduksi steam dengan tekanan 65 kg/cm2 sebanyak
70-75 ton/jam untuk keperluan start up amoniak. Bila unit amoniak beroperasi
secara normal, steam produk WHB dipakai untuk unit urea.
Proses pembuatan steam pada boiler B1102 yaitu, umpan demin water dari
TK1206 dipompa ke deaerator D1105 dengan menggunakan pompa P1108A/B.
Didalam deaerator, gas-gas O2 yang masih terkandung dalam air dihilangkan
dengan bantuan penambahan hydrazine dari tangki D11022 sebagai pengikat O2
yang terlarut. Air yang sudah hilang O2-nya kemudian dipompa dengan
P1103A/B/C untuk kemudian dipanaskan di E11021. Sebelum masuk ke dalam
boiler, air umpan ditambahkan dengan fosfat dari tangki D11021 dan amine dari
tangki D11023. Penambahan fosfat berfungsi untuk mencegah korosi pada tube-
tube dalam boiler dan amine berfungsi untuk pengaturan pH air agar menjadi 9,2-
10,2.
Setelah itu air umpan dimasukkan ke dalam ruang bakar boiler melalui tube-
tube. Udara panas dan natural gas diumpakan masuk ke dalam ruang bakar dan

Neni Ratna Sari 121130131 75


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

menjadi bahan bakar pembentuk steam. Steam yang terbentuk masih berupa
saturated steam sehingga dipanaskan kembali di superheater E11022 hingga
menjadi superheated steam. Produk steam yang dihasilkan memiliki tekanan 45
kg/cm2 dan temperature ± 410ᵒC selanjutnya dikirim ke plant amoniak. Sedangkan
untuk WHB, prinsip pembuatan steamnya sama dengan boiler B1102. Namun,
bahan bakarnya memanfaatkan gas buangan dari GTG (gas turbine generator).

Gambar 23. Diagram Proses Boiler B1102

Gambar 24. Diagram Proses Waste Heat Boiler (WHB) B2221

III.5.3. Penyediaan Steam


Kebutuhan listrik di Departemen Produksi I dipenuhi oleh Gas Turbine
Generator (GTG) dengan kapasitas operasi normal 25 MW dan output 11,6 KV.
Pada operasi normal, GTG menggunakan bahan bakar gas alam dari Pertamina

Neni Ratna Sari 121130131 76


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

(PHE), Madura sebesar 6–8 MMSCFD. Apabila terjadi penurunan laju alir gas
hingga pada tekanan dengan batas tertentu, maka automatic swicth fuel gas akan
diganti dengan solar. Gas buang yang dihasilkan oleh GTG memiliki jumlah kalori
yang cukup tinggi sehingga dimanfaatkan untuk menghasilkan steam pada WHB
B2221 dengan fasilitas additional firing dengan bahan bakar gas alam.
GTG terdiri dari beberapa bagian yaitu filter udara, kompresor, ruang bakar,
turbin dan generator. Prinsip kerjanya, udara dari luar dihisap melalui filter udara
yang dilengkapi dengan automatic blowing system. Filter udara ini berfungsi untuk
menyaring udara dari partikulat atau debu yang dapat menyumbat nozzle-nozzle
pada ruang bakar. Udara yang dimasukkan ini jumlahnya berlebih gunanya untuk
membantu mendinginkan casing mesin. Kemudian udara tersebut dikompresi
dengan compressor axial yang memiliki 17 tingkatan hingga tekanannya menjadi 7
atm dan temperatur 68ᵒC. Pada saat start up digunakan bantuan diesel starter untuk
menggerakkan turbin dan kompresor di awal. Setelah tenaganya tercukupi bagi
turbin untuk melakukan putaran sendiri, diesel ini dimatikan.
Udara dari kompresor selanjutnya dialirkan ke ruang bakar. Fuel gas
dimasukkan ke dalam ruang bakar kemudian mengalami pembakaran oleh udara
hingga temperaturnya naik drastis menjadi 1100ᵒC. Karena kenaikan temperatur
yang drastis ini, maka seketika gas mengalami ekspansi sehingga dapat mendorong
sudu-sudu turbin. Ruang bakar pada GTG terdiri dari 10 ruang bakar, 10 fuel nozzle,
10 cross fire tuber, 10 transition piece, 2 spark plug, dan 4 photocell.
Turbin berfungsi untuk menggerakkan shaft compressor dan generator.
Putaran dari turbin akan mengkonversikan energi yang dihasilkan oleh pembakaran
gas menjadi energi gerak yang menggerakkan generator. Selanjutnya generator akan
mengkonversikan energi gerak dari turbin agar menjadi energi listrik. Listrik yang
dihasilkan GTG sebesar 11,6 KV. Selain menggunakan GTG, suplai listrik juga
diperoleh dari PLN. Suplai listrik dari PLN ini digunakan ketika GTG bermasalah
atau mati, dilakukan dengan sebuah alat yang menginterkoneksikan listrik dari PLN
secara otomatis.

Neni Ratna Sari 121130131 77


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Gambar 25. Diagram Proses Gas Turbine Generator (GT2201) dan


Waste Heat Boiler (B222)

III.5.4. Penyediaan Udara Tekan


Udara instrument digunakan sebagai penggerak control valve pneumatic.
Udara ini berasal dari kompresor udara 101J di plant amoniak dan juga dari
MC2231C/D/E. Udara tersebut dialirkan ke K.O Drum D2231 pada unit utilitas 1
untuk dipisahkan dari kondensatnya kemudian didistribusikan ke user sebagai plant
air. Sedangkan yang digunakan untuk udara instrument harus diproses lebih lanjut
dengan memfilter udara di Fil-2231A/B kemudian dikeringkan di dalam dryer
D2232A/B/C/D. Keluar dryer,udara kembali difilter di Fil-2232A/B baru kemudian
dimasukkan masuk ke K.O Drum D2233 untuk dipisahkan dari sisa-sisa
kondensatnya. Produk udara instrument selanjutnya didistribusikan untukdigunakan
di pabrik amoniak, urea, ZA I/III, utilitas, dan CO2 dengan tekanan 7 kg/cm².
Berikut ini adalah diagram proses penyediaan plant air dan instrument air.

Gambar 26. Sistem Penyediaan Plant Air dan Instrument Air

Neni Ratna Sari 121130131 78


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

BAB IV
TUGAS KHUSUS

IV.1. PENDAHULUAN
IV.1.1. Latar Belakang
Ammonium Sulfat (ZA) merupakan salah satu produk utama PT.
Petrokimia Gresik yang diproduksi di unit produksi I (Pabrik ZA III). Pabrik
ZA III ini memiliki kapasitas produksi 610 ton/hari. Produk ammonium sulfat
yang berasal dari reaksi netralisasi antara ammonia dan asam sulfat berupa
kristal dengan spesifikasi produk kadar air maksimal 0,15 % berat. Untuk
mendapatkan produk dengan spesifikasi tersebut, maka diperlukan proses
pengeringan kristal dengan rotary dryer.
Keberadaan rotary dryer (M-302) sangat penting pada unit ammonium
sulfat. Rotary dryer yang digunakan oleh PT. Petrokimia Gresik merupakan
rotary dryer jenis co-current yang menggunakan udara panas sebagai media
pengering dimana material basah dialirkan searah dengan aliran udara panas
masuk. Kontak udara pengering dengan material kristal menyebabkan transfer
massa dan panas di antara keduanya. Perubahan temperatur yang terjadi akibat
adanya kontak antara udara pengering dengan material kristal sangat
mempengaruhi kadar air dalam produk. Sehingga sangatlah penting kontrol
temperatur udara pengering dengan material kristal untuk mendapatkan
produk kristal yang sesuai dengan spesifikasi kadar air maksimal 0,15 %
berat. Rotary dryer di pabrik ZA III ini sudah bekerja sejak awal pabrik mulai
beroperasi. Untuk itu perlu dilakukan evaluasi terhadap rotary dryer, dimana
alat yang sudah lama digunakan akan mengalami keausan yang menyebabkan
kinerja dari rotary dryer tidak optimal lagi, sehingga dapat mempengaruhi
kadar air dalam produk kristal.

Neni Ratna Sari 121130131 79


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

IV.1.2. Perumusan Masalah


Kinerja dari rotary dryer M-302 dievaluasi dengan mendasarkan pada
perhitungan neraca massa dan neraca panas masing-masing arus yang masuk
dan keluar rotary dryer. Dalam hal ini, untuk membatasi permasalahan kinerja
rotary dryer hanya akan dievaluasi effisiensi thermal ( η ) sehingga dari
evaluasi ini dapat dketahui apakah alat tersebut masih dapat bekerja dengan
baik atau tidak.

IV.1.3. Tujuan
Menghitung neraca massa, panas dan efisiensidi Rotary Driyer M-203
Unit Produksi ZA III

IV.1.4. Manfaat
Manfaat dari tugas khusus ini adalah dapat mengetahui kinerja dari
rotary dryer M-302, sehingga dapat digunakan sebagai rekomendasi
untukmelakukan pemeliharaan maupun penggantian rotary dryer untuk
mengoptimalkan kinerja dari alat tersebut agar produk kristal ammonium
sulfat yang dihasilkan dapat memenuhi spesifikasi kadar air yang telah
ditentukan.

IV.2. TINJAUAN PUSTAKA


IV.2.1. Teori Pengeringan
Proses pengeringan (Drying) adalah proses penghilangan sejumlah
kecil liquid dari zat padatnya, dengan cara mengalirkan udara panas. Proses
pengeringan ini dilakukan hingga batas kandungan zat cair (biasanya air) pada
zat padat tersebut mencapai batas yang diinginkan (Treybal, 1980). Prinsip
dasar pengeringan adalah terjadi penguapan air ke udara panas karena
perbedaan kandungan air pada kedua zat tersebut.
Proses pengeringan dapat diklasifikasikan menjadi 4, yaitu :

Neni Ratna Sari 121130131 80


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

1. Pengeringan berdasarkan perpindahan panas


Proses pengeringan ini dibagi lagi menjadi dua yaitu :
a. Pengeringan langsung
Proses pengeringan dapat dikatakan secara langsung apabila
zat yang dikeringkan dikontakkan secara langsung dengan udara panas
yang juga berfungsi sebagai pembawa uap air darizat yang dikeringkan
tersebut. Karakteristik pengeringan ini adalah menggunakan
perpindahan panas konveksi, dipengaruhi oleh kelembaban, maksimal
1000K dan efisiensi semakin naik dengan naiknya suhu. Contoh alat
pengering yang menggunakan pengeringan secara langsung adalah
tray, pneumatic, rotary, spray dan fluid bed dryer.
b. Pengeringan tak langsung
Prinsip pengeringan ini adalah panas yang tidak diberikan
secara langsung melalui udara panas, melainkan melalui rambatan
panas (konduksi) pada dinding logam atau radiasi. Sehingga
pengeringan ini tergantung dari luas transfer panas atau bidang kontak.
Karakteristik pengeringan ini adalah menggunakan perpindahan panas
konduksi, tekanan operasi rendah, menggunakan condensing fluid
untuk zat yang mudah berdebu. Contoh alat pengering yang
menggunakan prinsip pengeringan ini anatara lain cylinder, drum
screw conveyor, vibrating, agitated, freeze dan vacuum rotary dryer.
2. Pengeringan berdasarkan metode (mekanis)
Proses pengeringan berdasarkan metode (mekanis) juga dibagi
lagi menjadi dua yaitu :
a. Continuous drying
Pengeringan secara terus-menerus (Continuous drying)
merupakan pengeringan dimana pemasukan dan pengeluaran bahan
dilakukan secara terus menerus.

Neni Ratna Sari 121130131 81


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

b. Batch drying
Pengeringan secara batch drying merupakan pengeringan
dimana bahan yang dikeringan masuk ke dalam alat pengering hingga
kering, baru kemudian dikeluarkan dan dimasukkan bahan yang lain.
3. Pengeringan berdasarkan sifat bahan yang dikeringkan.
Bahan yang dikeringkan kebanyakan adalah zat padat berupa:
a. Zat padat yang kaku (kayu)
b. Material yang heksikal (kain atau serat)
c. Zat padat yang granular (Kristal)
4. Berdasarkan aliran bahan dan udara panas
a. Counter-current, apabila aliran antara bahan dan udara panas
arahnya berlawanan
b. Co-curren , apabila aliran antara bahan dan udara panas arahnya
searah.
Proses pengering anter sebut tidak terlepas dari alat sebagai
tempat berlangsungnya proses pengeringan yaitu pengering (dryer).
Terdapat berbagai macam dryer tergantung jenis proses pengeringan
sebagai mana yang telah disebutkan. Dryer yang banyak digunakan
diindustri (pabrik) adalah jenis pengering dengan proses pengeringan
langsung.

IV.2.2. Beberapa alat Pengering dengan Proses Pengeringan Continue


1. Pengering Terowongan
Biasanya digunakan untuk mengeringkan batu bara, keramik
dan bahan lainyangdikeringkan denganagak lambat tetapi jumlahnya
besar.

Neni Ratna Sari 121130131 82


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Gambar 27. Gambar Alat Pengering Terowongan

2. Pengering Putar (RotaryDryer)


Jenis pengering berputar ini digunakan untuk mengeringkan zat
padat berbutir atau berbentuk kristal. Alat pengering ini berupa silinder
yang dipasang agak miring terhadap sumbu horizontal dan
ditempatkan diatas tower, sehingga silinder dapat berputar. Bahan
yang akan dikeringkan dimasukkan secara perlahan-lahan dan akan
bergerak menuju ujung silinder yang lebih rendah dan akhirnya
dikeluarkan dari alat pengering. Biasanya panas diberikan secara
langsung mengalir dalam silinder yang searah dengan aliran zat padat
maupun berlawanan.

Gambar 28. Gambar Sketsa Rotary Dryer

Neni Ratna Sari 121130131 83


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

3. Pengering Roto Louvre Dryer


Pengering roto louvre dryer adalah suatu modifikasi dari rotary
dryer. Pada alat pengering jenis ini prinsip pengeringannya adalah
udara dialirkan melalui tumpukkan bahan yang akan dikeringkan.
Udara ini dilewatkan pada dinding alat yang mempunyai lapisan
berlubang seperti terlihat pada gambar II.3.

Gambar 29. Gambar Sketsa Roto Louvre Dryer

IV.2.3. Rotary Dryer


Rotary dryer berupa silinder horizontal yang berputar diatas roller supp
Ort den gan membentuk sudut bidang miring sebesar 4o. Perputaran terjadi karena
alat ini dilengkapi dengan gear yang dipasang padas hell dan dihubungkan dengan
suatu motor drive kemotor penggerak. Sebagai media pemanas atau pengering
digunakan udara sekitar yang dipanasi dengan steam pada alat penukar panas.
Rotary dryer yang digunakan dipabrik ZA III juga menggunakan media
pemanas udara yang dipanasi dengan steam pada alat penukar panas 06E-301.
Udara pengering dialirkan searah dengan aliran kristal ZA atau cocurrent (searah).
Untuk membantuk dengan cara udara pengering digunakan blower C-302 AB.
Rotary dryer dipabrik ZA III menggunakan tipe direct heat contact rotary
dryer (pemanas secara langsung), adapun dasar pemikiran ini adalah:
1. Produk kristal yang diinginkan mempunyai kadar air yang seragam.

Neni Ratna Sari 121130131 84


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

2. Proses yang diinginkan adalah countinue, sehingga dalam


pengoprasiannya dapat diintegrasi dengan proses lain yang juga
continue.
3. Operasi alat relatif sederhan ada biaya pengeringan persatuan produk
relatif kecil. Kristal yang keluar rotary dryer dengan kadar air
maksimum 1% berat dan setelah dikeringkan diharapkan maksimal
0,15% berat.
Kondisi operasi rotary dryer M-302 pabrik pupuk ZA III adalah
sebagai berikut:
1. Kadar air feed lebih kuarng 2% yang akan dikeringkan dirotary dryer
M-302, untuk mencapai spesifikasi produk.
2. Kemiringan rotary dryer antara 2-5o.
3. Kecepatan putar rotary dryer 3 rpm.
4. Udara panas disupply dari exhaustfan C-302 yang dipanaskan melalui
heat exchanger E-302 denganL Psteam 10 kg/cm3 5. Temperatur udara
masuk 90-110 oC.
Pada rotary dryer terdapat bagian bagian tertentu yang sangat penting
dalam operasi pengheringan seperti :
1. Knocker
Knocker terdapat pada sisi luar silinder yang menempel pada shell,
knocker ini berfungsi untuk memberi ketukan pada shell. Padatan-padatan
yang menempel pada sisi dalam shell silinder akan lepas dan bertaburan
ke sisi bawah sehingga tidak ada padatan yang menempel pada shell
2. Flight lifting
Flight lifting terdapat didalam siliinder shell dengan bentuk flight
yang bervariasi. Flight ini bertujuan unntuk mengangkat padatan seiring
dengan putaran silinder. Pada posisi flight didasar silinder atau shell,
maka flight akan membawa padatansampai pada sisi putar silinder bagian
atas padatan akan tumpah bertaburan kebagian bawah shell silinder.

Neni Ratna Sari 121130131 85


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Padatan yang bertaburan tersebutakan kontak dengan udara panas.


Sehingga luas permukaan kontak padatan dengan udara panas semakin
luas. Beberapa bentuk flight bervariasi sesuai dengan padatan yang akan
dikeringkan.
3. Girtgear dan drive assembly
Drivear asembly merupakan seperangkat motor penggerak yang
Berfungsi untuk memutar silinder yang berhubungan dengan girtgear.
Girtgear merupakan roda bergigi yang diikat pada shell sehingga
motorakan menggerakan silinder dengan putaran tertentu.
4. Trunnion roll assembly
Trunnion roll assembly adalah perangkat pendukung yang berfungsi
untuk menahan silinder dan terdapat roll yang ikut berputar bersamaan
dengan silinder pada rotarydryer.

IV.3. PERHITUNGAN
IV.3.1. Neraca Massa
Data yang diperoleh untuk mendukung perhitungan neraca massa rotary
dryer pada proses produksi ZA III dapat diperoleh dari hasil pengamatan pabrik
pada tanggal 5 Februari 2018 – 9 Februari 2018 di control room pabrik ZA I/III.
Tabel 3. Data Jumlah Produksi dan temperatur ZA III tanggal 5-9 Februari 2018
Jumlah Produksi T udara in T udara out T produk
Tanggal
(ton/hari) (oC) (oC) (oC)
5 Maret 2018 654 153,92 53,54 53,92
6 Maret 2018 654 155,75 52,63 54,50
7 Maret 2018 613,5 154,25 44,50 53,92
8 Maret 2018 603 154,33 52,71 53,92
9 Maret 2018 603 154,17 52,83 51,54
Rata-rata 623,7 154,48 51,24 53,43

Neni Ratna Sari 121130131 86


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Tabel 4. Produk Kristal dari Rotary Dryer


H2O H2SO4
Tanggal
% %
5 Maret 2018 0,55 0,015
6 Maret 2018 0,13 0,028
7 Maret 2018 0,39 0,029
8 Maret 2018 0,69 0,06
9 Maret 2018 0,54 0,03
Rata-rata 0,328 0,0324

Tabel 5. Produk Kristal dari Centrifuge


H2O H2SO4
Tanggal
% %
5 Maret2018 0,72 0,024
6 Maret 2018 0,17 0,034
7 Maret 2018 0,39 0,039
8 Maret 2018 0,69 0,066
9 Maret 2018 0,54 0,027
Rata-rata 0,502 0,038

Neni Ratna Sari 121130131 87


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Udara Kotor
Udara Udara=.....
C D
10449 kg/jam H2O= ....
ZA = 5%
Totary Dryer
A M-302 B
Feed ZA Produk ZA
ZA = 99,46% ZA = 99,64%
H2O=0,328% H2O =0,502%
H2SO4=0,0324% H2SO4 = 0,038 %

Keteranagan:
A = Massa feed ZA (basah)
XA1 = Fraksi ZA aliran A
XA 2 = Fraksi air aliran A
XA 3 = Fraksi H2SO4 aliran A
B = Massa produk ZA
XB1 = Fraksi ZA aliran B
XB2 = Frasi air aliran B
XB3 = Fraksi H2SO4 aliran B
C = Massa udara panas masuk
XC1 = fraksi ZA aliran C
XC2 = Fraksi air aliran C
D = Massa udara panas keluar
XD1 = Fraksi ZA udara D
XD2 = Fraksi air aliran D

Neraca Massa Total A+ C = B +D


A. Komposisi aliran B
Kapasitas Produksi ZA = B
= 623,7 Ton/tahun . 1000/24
= 25987,5 kg/jam

Neni Ratna Sari 121130131 88


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Massa air dalam ZA = XB2. B


= 0,33% . 25987,5 kg/jam
= 85,239 kg/jam
Massa H2SO4 dalam ZA = XB3.B
= 0,03% . 25987,5 kg/jam
= 8,420 kg/jam
Massa Za dalam aliran B = (25987,5-85,239 – 8,420) kg/jam
= 25893,8 kg/jam
B. Neraca Massa Komponen ZA
(A . XA1) + (C . XC1) = (B . XB1) + (D . XD1)
(A . 99,536% ) + ( 0 ) = 25893,8 + (5 % (99,536% . A))
99,536% . A = 25893,8 + (0,0498 . A)
94,559% . A = 25893,8
A = 27383,7 kg/jam
C. Komponen Aliran A
Massa ZA dalam Aliran A = XA1 . A
= 99,536 % . 27383,7 kg/jam
= 27256,7 kg/jam
Massa air dalam ZA = XA2 . A
= 0,502 % . 27256,7 kg/jam
= 136,829 kg/jam
Massa H2SO4 dalam ZA = XA3 . A
= 0,038% . 27256,7 kg/jam
= 10,3575 kg/jam
D. Neraca massa aliran D
D = A + C- B
= 2738,7 + 10449– 2598,5 kg/jam
= 11845,2 kg/jam
E. Komposisi Aliran D

Neni Ratna Sari 121130131 89


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Massa Za Dalam Aliran D = 5% . A


= 5% . 27256,7 kg/jam
= 1362,82 kg/jam
Massa Air Dalam Aliran D = (XA2 . A) – (XB2 . B)
= 136,829 kg/jam – 85,239 kg/jam
= 51,5895 kg/jam
Massa H2SO4 dalam aliran D = 10,3575 kg/jam –8,42995 kg/jam
= 1,93759 kg/jam

Tabel 6. Neraca Massa Total


Massa masuk (kg/jam) Massa keluar (kg/jam)
Komponen
A C B D
ZA 27256,7 25893,8 1362,83
Air 136,829 85,239 51,5895
H2SO4 10,3572 8,41995 1,93759
Udara 10449 10449
Total 27403,9 25987,5 11865,4
Total In-out 37852,9 37852,9

IV.3.2. Perhitungan Neraca Panas


Udara C D Udara Kotor
154,48 oC
Totary Dryer 53,02 oC
Feed ZA A M-302 B Produk ZA
60 oC 53,43 oC

Neni Ratna Sari 121130131 90


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Data Efisiensi desain Rotary Dryer yang didapatkan dari design awal rotary
dryer M-302 pabrik ZA III
a. Laju udara masuk : 10300 kg/jam
b. Total Produksi ZA : 25887,5 ton/jam
c. Temperatur udara sekitar : 32 oC
d. Relative humidity : 65,5 %
e. Temperature udara masuk : 88 oC
f. Temperature udara keluar : 82 oC
g. Temperature ZA masuk : 70 oC
h. Temperatur ZA keluar : 55 oC
i. Cp ZA : 4,224 kj/kg oC
j. Cp udara : 1,642 kj/kgoC
k. Kadar air kristal ZA masuk : 1 %
l. Kadar air ZA keluar : 0,15 %

Data aktual rotary dryer ang dibutuhkan untuk menyelesaikan tugas


khusus ini adalah sebagai berikut:
a. Laju udara masuk : 10300 kg/jam
b. Kapasitas produksi ZA III : 25887,5 ton/jam
c. Temperatur udara sekitar : 32 oC
d. Relatif humidity : 65,5 %
e. Temperatur udara masuk : 154,48 oC
f. Temperatur udara keluar : 53,02 oC
g. Temperatur feed ZA : 60 oC
h. Temperatur produk ZA : 53,43 oC
i. Kadar air feed ZA : 0,502 %
j. Kadar air produk ZA : 0,328 %
k. ZA masuk cyclone : 0,5 % massa ZA pada
feed

Neni Ratna Sari 121130131 91


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Tabel 7. Data Jumlah Produksi dan temperatur ZA III tanggal 5-9 Februari 2018
Jumlah T udara T udara T
Tanggal Produksi in out produk
(ton/hari) (oC) (oC) (oC)
5 Maret 2018 654 153,92 53,54 53,92
6 Maret 2018 654 155,75 52,63 54,50
7 Maret 2018 613,5 154,25 44,50 53,92
8 Maret 2018 603 154,33 52,71 53,92
9 Maret 2018 603 154,17 52,83 51,54
Rata-rata 623,7 154,48 51,24 53,43

Tabel 8. Tabel nilai kapasitas panas (CP)


Komposis Suhu (oC) Nilai Cp Sumber
37,8 1,0048 kj/kg.k
65,6 1,0090 kj/kg.k
Udara Geankoplis
121,1 1,032 kj/kg.k
148,9 1,0174 kj/kg.k
65.3 4,187 kj/kg.k
Air Perry’s
93,3 4,229 kj/kg.k
ZA - 52,6 cal/mol.K Geankoplis

A. Neraca panas aliran C


Tabel 9. Data yang dibutuhkan untuk menghitung aliran C
Mr Suhu
Massa
Komponen Cp
oC oK (kg)
(kg/jam)
Udara 28,96 154,48 427,48 10300 Interpolasi
(154,48 −121,1 )
Cp udara = x (1,0174 − 1,0132) + 1,0132
(148,90−121,1)

Neni Ratna Sari 121130131 92


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

= 1,0182 kj/kg oK
Qc = Qudara = massa udara masuk aliran C x Cp Udara x dT
= 10300 kg . 1,0182 kj/kg . (427,48 oK - 273 oK)
= 1620207,0353 kj

B. Neraca panas aliran A


Karena H2SO4 yang terkandung sangan kecil, maka dalam
perhitungan neraca panas dapat diabaikan
Tabel 10. Data yang dibutuhkan pada perhitungan aliran A
Komponen Mr Suhu Massa Mol Cp
(kg/kol) oC oK (kg)
Za 132,14 60 333 27256,675 206271,188 15,6 cal/moloK
Air 18,02 136,829 7593,147 Interpolasi

(60−65,5)
Cp H2O = x (4,229 − 4,187) + 4,187
(93,3−65,5)

= 4,1785kj/kg.K
Q ZA = mol ZA masuk aliran A x Cp ZA x dT
= 206271,188kg . 51,6 cal/mol . (333oK - 273oK)
= 638615598.2156 cal
= 2671967,6629 kj
Q H2O = massa H2O masuk aliran A x Cp H2O x dT
= 136,829 kg . 4,1785kj/mol . (33 oK - 273 oK)
= 34304,3492 kj
QA = Q ZA + Q H2O
= 2671967,6629 kj + 34304,3492 kj
= 2706272,0121 kj

C. Neraca panas aliran D

Neni Ratna Sari 121130131 93


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Tabel 11. Data yang dibutuhkan pada perhitungan aliran D


Komponen Mr Suhu Massa (kg) Mol Cp
(kg/jam) oC oK
ZA 132,14 53,02 326,02 1362,8337 10313,559 51,06 (cal/molok)
Air 18,02 51,5895 2862,903 Interpolasi
Udara 28.96 10300 10300 Interpolasi
(53,02 −37,8)
Cp Air = x (4,187 − 4,183) + 4,183
(65,6−37,8)

= 4,1852kj/kg oK
(53,02−37,8)
Cp udara = x (1,009 − 1,0048) + 1,0048
(65,6−37,8)

= 1,0071 kj/kg oK
Q ZA = mol ZA keluar aliran D x Cp ZA x dT
= 1362,8337kg.51,06 cal/mol.(326,02oK -273 oK)
= 28217052,8139cal
= 118060,1490 KJ
Q H2O = massa H2O keluar aliran D x Cp H2O x dT
= 51,5895 kg . 4,1852kj/mol .(326,02 oK-273 oK)
= 11448,0088KJ
Q Udara = massa udara keluar aliran D x Cp ZA x dT
= 10300kg . 1,0071 kj/mol . (326,02 oK - 273 oK)
= 550000,4643 kj
QD = Q ZA + Q Air + Q Uadara
= 118060,1490kj+ 11448,0088kj+ 550000,4643kj
= 679508,6221 kj

Neni Ratna Sari 121130131 94


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

D. Neraca Panas Aliran B

Tabel 12. Data yang dibutuhkan pada perhitungan aliran B


Komponen Mr Suhu Massa (kg) Mol Cp
(kg/Kmol) oC oK
ZA 132,14 53,43 326.43 25893,8141 195558,05 51,06 cal/mol.oK
Air 18,02 85,239 4730,2442 4,19

Q ZA = mol ZA keluar aliran B x Cp ZA x dT


= 195558,05kg.51,06cal/mol . (326,42oK-273oK)
= 53177818,3429cal
= 2255919,9919 kj
Q H2O = massa H2O keluar aliran B x Cp H2O x dT
= 85,239kg .4,19 kj/kg . (326,43 oK - 273 oK)
= 19069,8787 kj
QB = Q ZA + Q Air
= 2255919,9919 kj +19069,8787 kj
= 2274989,8706 kj

E. Perhitungan panas yang hilang


Q loss = (Q A + Q C) – ( Q B + Q D)
= 2706272,0121 + 1620207,0353 –2274989,8706
- 679508,6221
= 1371980,5547 kj

Neni Ratna Sari 121130131 95


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Tabel 13. Neraca panas masuk dan keluar Rotary Driyer


Qin Qout
Komponen
QA Qc QB QD Q loss
ZA 2671967,6629 2255919,9919
Air 34304,3492 19069,8787 11448,0088 1371980,5547
Udara 1620207,0353 550000,4643
Total 2706272,0121 1620207,0353 2274989,8706 679508,6221 1371980,5547
Total in-
4326479,0475 4326479,047
out

IV.3.3. Efisiensi Rotary Driyer


(QB +QD )
Efisiensi = x 100 %
(Q Total )
2274989,8706+679508 ,6221
= 𝑥𝑥 100 %
4326479 ,047

= 68,29%

IV.4. Kesimpulan
Dari perhitungan Neraca Massa pada Rotary Driyer M-203 Unit
Produksi ZA III Departemen roduksi I PT Petrokimia Gresik didapet sebesar
37852,9 kg/jam, Neraca Panas Rotary Driyer M-203 yaitu sebesar
4326479,047 kj, dan Efisein thermal rotary dryer teoritis68,29 % maka
rotary dryer tersebut masih layak digunakan.

Neni Ratna Sari 121130131 96


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

BAB VII
PENUTUP

VII.1 Kesimpulan
Kesimpulan yang dapat diambil setelah melakukan kerja praktek di
Departemen produksi I, khususnya bagian ZA I/III PT Petrokimia Gresik adalah
sebagai berikut :
1. PT Petrokimia Gresik merupakan perusahaan BUMN produk berupa pupuk
(ZA, Urea, NPK, ZA, dll) dan produk non-pupuk (CO2 cair, dry ice, semen
retarder, dll).
2. PT Petrokimia Gresik memiliki 3 Departemen Produksi, yaitu Dept.
Produksi 1 (Pabrik Pupuk Nitrogen), Dept. Produksi II (Pabrik Pupuk
Fosfat), dan Dept. Produksi III (Pabrik Bahan Kimia/Asam Sulfat).
3. Dept. Produksi I terdiri 4 bagian, yaitu Bagian Produksi Urea, Bagian
Produksi Amoniak, Bagian Produksi ZA I/III, dan Bagian Utilitas Pabrik
ZA I/III .
4. Bahan baku yang digunakan pada pabrik ZA I/III adalah gas amoniak yang
dikirim dari pabrik amoniak di Departemen Produksi I, dan asam sulfat
dikirim dari pabrik asam sulfat di Departemen Produksi III.
5. Proses pembuatan ZA I/III menggunakan metode netralisasi yaitu dengan
mereaksikan uap NH3 dan H2SO4 ke dalam saturator secara kontinyu
dengan bantuan udara sebagai pengaduk dan air sebagai penyerap panas.
6. Proses yang terjadi pada produksi pabrik ZA I/III adalah proses netralisasi,
kristalisasi, pemisahan kristal dan pengeringan kristal.
7. Bagian utilitas I adalah bagian pada Departemen produksi I yang
bertanggung jawab terhadap penyediaan steam, air, listrik dan udara
instrumen

Neni Ratna Sari 121130131 97


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

VII.2 Saran
1. Bagi mahasiswa yang sedang melaksanakan kerja praktek di PT Petrokimia
Gresik perlu dioptimalkan waktu untuk peninjauan lapangan.
2. Pabrik di PT Petrokimia Gresik harus mampu menjaga kualitas produk
serta selalu mengutamakan kesehatan dan keselamatan kerja (K3) unutk
mencapai target zero accident seperti yang diharapkan.
3. Perlu dilakukan pergantian beberapa fasilitas yang sudah tua dalam pabrik
sehingga saat fasilitas tersebut digunakan tidak menimbulkan bahaya bagi
pekerja dan tidak akan mengalami pabrik tidak produksi yang tidak
direncanakan.
4. Perlu dilakukan pergantian beberapa fasilitas yang sudah tua dalam pabrik
sehingga saat fasilitas tersebut digunakan tidak menimbulkan bahaya bagi
pekerja dan tidak akan mengalami pabrik tidak produksi yang tidak
direncanakan.
5. Ada baiknya jika dilakukan pemasangan alat pengukur laju alir massa
untuk udara pengaduk dalam saturator.
6. Lebih baik dijaga kefektifkan penurunan heat loss, dengan menjaga
isolasinya.

Neni Ratna Sari 121130131 98


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

DAFTAR PUSTAKA

Agata Anuncia Putri. 2017.” Laporan Kerja Praktek Lapangan di Departemen


Poduksi I ZA I/III PT Petrokimia Gresik” UPN “Veteran” Yogyakarta
Ammonium Sulphate I Basig Design, PT Petrokimia Gresik, Gresik, Jawa Timur
Anonim.”Module 2 Lecture 7” (diakses tanggal 15 Maret 2018, www.nptel.ac.in)
Anonim.2016.”Paper Amonium Sulfat”(di akses tanggal 16 Maret 2018,
www.akhwatkami.blogspot.co.id)
Anonim.2011.”Proses Pembuatan Ammonium Sulfat”(di akses tanggal 16 Maret
2018, www.irbmevonnovembri.blogspot.co.id)
Bagian produksi I PT. Petrokimia Gresik, Unit Produksi ZA I/III, PT Petrokimia
Gresik, Gresik, Jawa Timur.
Della Ariesta Febriana, Marieta Sri Prihantari.2016.” Laporan Kerja Praktek
Lapangan di Departemen Produksi I ZA I/III PT Petrokimia Gresik”,
Universitas Brawijaya. Malang.
Gowariker, Krishnamurthy, Sudha, Manik, Kalyani. 2009. The Fertilizer
Encyclopedia. USA: John Wiley and Sons Inc.
Kamsi, Winya, Rahayu.2016.”Laporan Kerja Praktek Departemen Produksi I PT
Petrokimia Gresik”. Universitas Muhammadiyah Surakarta. Surakarta.
Lutfiana, Lu’luatul.2017.”Laporan Kerja Praktek di PT Petrokimia Gresik
Departemen Produksi I”, Universitas Negeri Semarang. Semarang.
Yaws, C. L., 1999, “Chemical Properties Handbook”, McGraw Hill Company, Inc.,

Neni Ratna Sari 121130131 99


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Neni Ratna Sari 121130131 100


Laporan kerja praktek PT. Petrokimia Gresik
Departemen Produuksi I

Neni Ratna Sari 121130131 101