Lomas Bayas

Información general
Principales ejecutivos:

Gerente General: Manuel Novo Villegas.

Subgerente General: Marcelo Jo.

Gerente Mina: Iván Albié Velásquez.

Gerente de Procesos: Miguel Monroy Sepúlveda.

Gerente de Mantención: Bernardo Tapia Pinto.

Gerente de Proyecto Lomas II: Álvaro Jorquera Araya.

Gerente de Administración: Francisco Rojas Alday.

Gerente de Medio Ambiente Salud y Seguridad: Alejandro Rojas Kobbet.

Gerente de Recursos Humanos: Romy Vergara de la Vega.

Producción 2012: 73.333 toneladas de cátodos de cobre.

Misión y Visión de Lomas Bayas:

Visión:

“Ser reconocidos como una empresa de excelencia en la producción de cobre a nivel mundial”.

Misión:

“Somos una Compañía que produce cobre de alta calidad a partir de yacimientos de baja ley. Lo
logramos de la mano de nuestros trabajadores, nuestras familias y stakeholders, de manera
eficiente, cumpliendo los estándares y normas requeridas, asegurando la rentabilidad para
nuestros accionistas y la satisfacción de nuestros clientes”
Instrucción:
Compañía Minera Xstrata Lomas Bayas es una de las operaciones de Xstrata Copper en Chile en la
que se dedican a la producción de cátodos de cobre de alta pureza en pleno Desierto de Atacama
(Chile). En 1998 produjeron los primeros cátodos de cobre y en 2006 fueron adquiridos por Xstrata
Copper como parte de los activos de la empresa Falconbridge en Chile. Desde esa fecha son una
parte de las operaciones de Xstrata, quien dio el sello sostenible actual de la faena, un productor
capaz de satisfacer las exigentes especificaciones de cada cliente y responsable del destino de sus
productos, los que son elaborados con estricto apego a la Política de Desarrollo Sostenible de
Xstrata Copper.

Operan en la comuna de Sierra Gorda, Región de Antofagasta, y se caracterizan por ser una faena
minera que explota a rajo abierto un yacimiento de óxidos de cobre con una ley promedio de
0,27% de Cu soluble, una de las leyes de mineral más bajas de la industria. la producción de
cátodos de alta pureza está certificada por la Bolsa de Metales de Londres y es transada en los
mercados internacionales con la marca “LBF”. Los cátodos son transportados por tierra hasta el
puerto de Antofagasta.

120 kilómetros al oeste del yacimiento aprox. Para ser embargados para su posterior distribución
a los clientes finales. El 40,6% de las exportaciones que realizamos durante el 2012 fueron
destinadas a Corea del Sur, 29,5% se comercializo en China, 24,6% a Brasil, el 3% a Italia y 2,6% a
Estados Unidos.

Durante 2012 la producción alcanzo las 73.33 toneladas de cátodos de cobre con una dotación de
889 trabajadores directos y 975 colaboradores de empresas contratistas. Estos niveles de
producción les permitieron registrar utilidades antes de intereses e impuestos (EBIT) por USD
163,4 millones, y los ingresos por venta alcanzando los USD 588,3 millones.
Premios y Reconocimientos:
Durante 2012 recibimos una serie de reconocimientos por nuestra gestión en los ámbitos de salud,
seguridad, medioambiente y responsabilidad social, entre otros. A continuación, se detallan
algunos de ellos:

• Reconocimiento por la mejor calidad catódica de la historia. Más de un 97% de la producción de

cobre fue premiada por la Bolsa de Metales de Londres con la marca LBF (enero 2012).

• Premio “Gestión Sustentable” de la Asociación de Industriales de Antofagasta (AIA) gracias a

nuestro trabajo de Desarrollo y Conservación del Oasis de Calama (mayo 2012).

• Las empresas colaboradoras Orica y Finning nos eligieron como el “Mejor lugar para trabajar”
(2012).

• Recibimos el importante Premio de Sernageomin a la Seguridad Minera 2011 por contar con los
mejores índices de Seguridad entre empresas con más de un millón de horas hombre. Este premio
correspondió a la gestión 2011 (agosto 2012).

• Mención Honrosa Premio “Benjamín Teplizky Lijavetzky”, por nuestras investigaciones e

innovación en materia de eficiencia hídrica (2012)
Minera Lomas Bayas:
Proceso Hidrometalúrgico:

El yacimiento que explotan en Lomas Bayas se caracteriza por ser un depósito de minerales óxidos
de cobre con una ley mineral muy baja (0,27% de Cu soluble promedio). Esta condición les permite
producir cátodos de cobre de alta pureza a través de un proceso de lixiviación rápido, con bajo
consumo de ácido, y un proceso hidrometalúrgico altamente eficiente.

Todo el proceso comienza en el rajo de la mina desde donde extraemos el mineral mediante
operaciones de perforación, tronadura, carguío y transporte. Luego, el mineral es diferenciado de
acuerdo a su ley: el material estéril va al botadero; el de baja ley es destinado a la Pila ROM y el
con mayor ley, denominado HEAP, se envía al chancador para reducir su tamaño y luego ser
depositado en la Pila HEAP. El mineral dispuesto en ambas pilas (ROM y HEAP) se lixivia con ácido
sulfúrico para obtener una solución concentrada de cobre denominada PLS; esta se conduce hacia
la planta de extracción por solventes para luego continuar con el proceso de electro-obtención,
donde se obtienen cátodos de cobre de alta pureza. Finalmente, los cátodos se ordenan en lotes
para ser trasladados por tierra hasta el puerto de Antofagasta, donde se embarcan hacia
diferentes destinos internacionales. Si bien en diciembre de 2012 entró en operación el proyecto
de expansión Lomas II, el cual considera un nuevo rajo y más infraestructura (chancador primario,
correas transportadoras y pilas de lixiviación), el proceso productivo de Lomas Bayas continuará
de acuerdo a las mismas características originales.

Procesos detallados en Lomas Bayas:

Perforación Descripción del proceso:

El proceso consiste en perforar pozos de 17 m aproximadamente, el cual corresponde a 15 m de la

altura del banco y 2m de pasadura para no dañar los pisos, todo esto dentro de una malla
equilátera de 9,4 m (8,14 m burden y 9,4 m de espaciamiento). Actualmente se utiliza malla
rectangular de 7m de burden y 11,5 m de espaciamiento, lo que entrega un pequeño delta de
mayor tonelaje por tiro y menor requerimiento de perforación (6%).

En producción se perfora con 10´´´5/8 con 2 m de pasadura y en recorte y amortiguado con 7´´ 7/8
sin pasadura o bien con 9´´ 7/8, estos últimos son pozos dispuestos en las paredes y rampas para
controlar daños y fragmentación en estas zonas.

Se perforan aproximadamente 25.000 m mensuales. En contrato está establecido por m

perforado. Existe un área de mantención y otra de almacenamiento.

Insumos Principales: Equipos Principales:

- Barras - Drillteck D75K - P&H 100XP

- Triconos - Pulldown (Ibs) 75.000 - Pulldown (Ibs) 125.000
- Adapter - Tipo: Diesel - Tipo: Eléctrico
Tronadura Descripción del proceso:

La infraestructura requerida es la dispuesta por Orica, contratista en tronadura desde julio de

2007 y mantiene en faena equipamiento diverso, más toda la infraestructura para el
almacenamiento de los insumos.

En la actualidad se utiliza el software Shotplus para simular tronaduras y aplicar concepto de

burden de alivio para dar mejor fragmentación y toda la asistencia técnica para realizar mejoras en
el proceso.

En cada pozo existe un taco de 7 m en pozos de producción utilizado ANFO pesado en carga de
fondo y ANFO normal en carga de columna (70% pesado y 30% ANFO 0), un solo APD (iniciador)
con 2 noneles. El factor de carga es de 240 grs/ton, promedio 2007, actualmente el valor es de 250
grs/ton.

En cada pozo existe un taco de 2 m en pozos de recortes y amortiguados, utilizando ANFO normal
con un factor de carga de 120 grs/ton y en amortiguado con 150 grs/ton. Se mantiene como
material tronado aproximadamente 2,5 millones de toneladas.

Los accesorios los provee Explonor con fabrica en Iquique.

Equipos Principales: insumos Principales:

-Dos camiones fabrica que trasportan nitratos, emulsiones y petróleo -Anfo y Anfo pesado

-Un camión de explosivo -Noneles

-Un mini cargador para realizar los tacos. -Tubos iniciadores

-Dos camionetas -Retardos

-Un carriol para trasporte de personal. -APD

Extracción Descripción del proceso:

El proceso consta del carguío de camiones de extracción de 175 toneladas métricas, ya sea en tres
baldadas en el caso de las palas, o 5 en el caso de cargadores, los materiales que se cargan son
HEAP, ROM y lastre. Se utilizan cables eléctricos en las y en un sistema de regaderas para
mantener el frente de carguío húmedo para así minimizar el polvo en el área.

Equipos principales:

-Una pala P&H 2800 Capacidad de baldea 60 ton, en operación desde 1999.

-Una pala P&H 2800 Capacidad de baldea 60 ton, en operación desde 2000.

-Un cargador frontal CAT 994 arriendo Capacidad de baldeo 30 ton, en operación 2004 mayo 2005

-Un cargador frontal Le Touneau LT 400. Capacidad de baldeo 28 ton, en operación 1997

-Un cargador frontal Le Touneau LT 400. Capacidad de baldeo 28 ton, en operación 2005
Insumos principales:

-Para pala P&H 2800. Energía/cables/orugas.

-Para cargador Fontal CAT 994 arriendo. Petróleo /neumáticos/GET.

-Para cargadores frontales Le Tourneau LT 400. Petróleo/neumáticos/GET.

Servicio (Planta Botadero) Descripción del proceso:

Estos equipos están destinados a mantener buenas condiciones de caminos, mantener limpio los
avances en la pila ROM y botaderos y cualquier otro requerimiento necesario en operación mina.

Equipos principales:

-Bulldozer 02-05 Komatsu 275

-Bulldozer 06 Komatsu 375

-Motoniveladora 01-02 Komatsu GD 285ª

-Camión Aguatero 04-05 Terex TR100

-Excavadora 01 Komatsu PC-220

-Tractor sobre neumáticos Komatsu WA-500

Insumos principales:

-Para Komatsu 275. Petróleo/orugas/lubricantes

-Para Komatsu 375. Petróleo/orugas/lubricantes

-Para Komatsu GD 285A. Petróleo/neumáticos/reparación tolvas/lubricantes

-Para Terex TR100. Petróleo/neumáticos/reparación tolvas/lubricantes

-Para Komatsu PC-220. Petróleo/orugas/lubricantes

-Para Komatsu WA-500. Petróleo/neumáticos/GET/lubricantes.

Pila ROM Descripción del proceso:

Es la que almacena materiales de baja ley tal como salen de la minan después de la tronadura
(ROM). En esta área se trabaja con equipos para mantener las vías despejadas y el avance natural
del área.

Equipos principales: Insumos Principales:

-Tractores sobre orugas -Orugas

-Motoniveladora -Lubricantes

-Neumáticos

-Cuchillas

Trasporte Descripción del proceso:

El proceso consta del movimiento del material minado con aproximadamente de 175 toneladas
métricas por cada viaje. Los materiales que se trasportan son HEAP, ROM y lastre, todos con un
destino distinto y por ende con perfiles o distancias de trasportes distintas.

Insumos principales:

-Para Komatsu 630. Petróleo/neumáticos/reparación de tolvas/lubricantes.

-Para Unit Rig 3700B. Petróleo/neumáticos/reparación tolvas/lubricantes.

-Equipos principales

-Camión Komatsu 630.

-Camión Unit Ring 3700B.

Chancado Descripción del proceso:

El mineral denominado HEAP, es extraído de la mina y trasportado en camiones de 175 toneladas

de capacidad hasta el chancador primario, a razón de 36.500 ton/día. El producto de este
chancador es llevado por las correas CT-1 y CT-2 a un stock pile de 8.000 toneladas vivas de
capacidad.

El área de chancado fino comprender un chancador secundario y dos chancadores terciarios que
trabajan en paralelo. El mineral es descargado desde stock pile a través de la correa CT-5 hacia un
harnero secundario (banana), en donde el mineral de sobre tamaño alimenta al chancador
secundario, cuyo producto se juntará finalmente con bajo tamaño en la correa CT-6.

Posteriormente, el mineral se conduce a una pequeña tolva de 250 ton. Desde aquí, el mineral es
trasportado a través de las correas 8 y 8-A a los circuitos de harneros y chancadores terciarios.
Tanto el material de bajo tamaño de los harneros com0o el sobre tamaño reducidos por los
chancadores terciarios, llega a la correa CT-10 y de esta a la CT-11. Esta última, extiendo en forma
paralela a lo largo del costado sur de la pila Heap, encontrándose conectada al sistema de correas
portables de apilamiento, a través de un equipo denominado ´´´tripper´´.
Equipos principales:

Chancador primario Allis chalmers

Potencia 450 KW- Capacidad nominal t/h:2300

Alimentador N⁰1

Potencia 77KW

Capacidad nominal t/h 2500

Correa trasportadora N⁰2

Potencia 93,75 KW

Capacidad nominal t/h 2500

Stock pile

8.000 t carga viva

Alimentador N⁰3

Potencia 61 KW

Capacidad nominal t/h 1730

Alimentador N⁰4

Potencia 61 KW

Capacidad nominal t/h 1730

Correa trasportadora N⁰5

Potencia 150 KW

Capacidad nominal t/h 2500

Harnero segundario Metso Banana

Capacidad nominal t/h 2300

Primer Deck

Metso

100 x 100 mm slot cuadrado caucho (2´ x 2´)

Primer Deck

Process

85 x 240 mm slot cuadrado caucho (1´ x 1´)

Segundo Deck
 Metso

75 x 100 mm slot rectangular caucho (1´ x 1´)

Segundo Deck

ICR

70 x 260mm slot rectangular caucho (1´ x 1´)

Chancador secundario Symons Cono

Potencia 375 KW- Capacidad nominal t/h 2500

Correa trasportadora N⁰6

Potencia 300 KW

Capacidad nominal t/h 2500

Correa trasportadora N⁰6

Potencia 90 KW

Capacidad nominal t/h 2500

Alimentador N⁰7A

Potencia 56 KW

Capacidad nominal t/h 1304

Alimentador N⁰7B

Potencia 56 KW

Capacidad nominal t/h 1304

Correa trasportadora N⁰7C

Potencia 37 KW

Capacidad nominal t/h 1304

Surge BIN

Capacidad nominal t/h 250

Correa trasportadora N⁰8

Potencia 90 KW

Capacidad nominal t/h 1304

Correa trasportadora N⁰8

Potencia 75 KW
 Capacidad nominal t/h 1304

Harneros terciarios L1 Metso

Capacidad nominal t/h 1150

Primer Deck

ICR 45 x 100 mm slot rectangular poliuretano (2´ x 1´)

Segundo Deck

ICR 28 x 56 mm slot rectangular poliuretano (1´ x 1´)

Chancador terciario L1 Metso MP-1000 Cono Short Head

Potencia 75 KW- Capacidad nominal t/h 2170

Harnero terciario L2 Metso

Capacidad nominal t/h 1150

Primer Deck

ICR 45 x 100 mm slot rectangular poliuretano (2´ x 1´)

Segundario Deck

ICR 28 x 56 mm slot rectangular poliuretano (2´ x 1´)

Chancador terciario L2 Metso MP-1000 Cono Short Head

Potencia 750 KW- Capacidad nominal t/h 2170

Correa trasportadora N⁰9

Potencia 56 KW

Capacidad nominal t/h 1304

Correa trasportadora N⁰9A

Potencia 22 KW

Capacidad nominal t/h 1630

Correa trasportadora N⁰9B

Potencia 45 KW

Capacidad nominal t/h 1304

Correa trasportadora N⁰9C

Potencia 18 KW

Capacidad nominal t/h 1630

 Correa trasportadora N⁰9D

Potencia 37 KW

Capacidad nominal t/h 1304

Correa trasportadora N⁰10

Potencia 110 KW

Capacidad nominal t/h 2500

Correa trasportadora N⁰11

Capacidad nominal t/h 2500

Tripper

Potencia 150 hp

Capacidad nominal t/h 2500

Correa adición acido super Ram (4 correas)

Potencia 150 hp

Capacidad nominal t/h 2500

Correa portable super Ram (5 correas)

Potencia 150 hp

Capacidad nominal t/h 2500

Correa portable estándar (14 correas)

Potencia 75 hp

Capacidad nominal t/h 2500

Correa portable Ram (3 correas)

Potencia 125 hp

Capacidad nominal t/h 2500

Alimentador puente (1)

Potencia 150 hp

Capacidad nominal t/h 2500

Puente (1)

Potencia 75 hp

Capacidad nominal t/h 2500

 Stacker (1)

Potencia 50 hp

Capacidad nominal t/h 2500

Aglomeración de mineral de cobre trasportada Descripción del proceso:

El mineral que trasporta la correa CT-11 posee una humedad cercana al 2% por humectaciones de
atomizadores de agua y supresores de polvo del circuito de chancado, más agua adicionada para
ajustar la humedad final

En los chutes de transferencia de las 3 primeras cascada del sistema Laurel, se adiciona agua y
ácido sulfúrico concentrado sobre el mineral a razón de 8-10 kg/ton. La adición del ácido tiene con
el objetico de curar el material antes de disponerlo en la pila. Con los sucesivos traspasos del
mineral de una cascada a otra, se logra una distribución más homogénea de este reactivo. La
humedad final en el aglomerado varía entre 3 y 4%. Con esta última etapa del cierre del proceso
del mineral para ingresar al proceso de lixiviación.

Insumos principales:

Ácido sulfúrico

Agua

Equipos principales

Equipos utilizados para el curado del mineral correspondiente a tres correas portables.

Apilamiento Descripción del proceso:

El sistema de apilamiento recibe el mineral desde la correa CT-11 a través de un tripper. Instalado
sobre esta correa. El sistema consiste en un tren de correas trasportadores portables, conocida
también como cascadas, a través de las cuales el mineral es trasportado de una a otra, hasta llegar
al lugar de apilamiento cargado el material con un aplicador radial en pilas en sentido norte sur. En
tres correas portables se adiciona ácido sulfúrico concentrado sobre el mineral, logrando una
distribución más homogénea con los sucesivos traspasos entre correas. La capacidad máxima del
sistema de apilamiento es de 45.000 toneladas de mineral por día.

Equipos principales.

9 correas de alta potencia, diseñadas para trabajar en pendientes altas.

9 correas para trabajar en pendientes suaves

14 correas estándar para trabajar en terrenos horizontales

1 alimentador

1 puente

1 stacker (apilador)
Insumos principales:

Correas

Polines

Raspadores

Materiales de desgaste

Lixiviación Descripción del proceso:

El proceso Heap leaching, consiste en la construcción y lixiviación parcializada de una sola pila
permanente de gran dimensión, sobre la que deben ser lixiviadas 150 millones de toneladas de
mineral Heap. Este material es lixiviado en pisos de alturas variables de 6 a 8 m de altura cada una
esta completar una altura final de 10 m.

En cuanto a su geometría, la pila es un tronco piramidal con base rectangular. La base de la pila
corresponde a sulo nativo que fue cubierto con una capa de arcilla de 300 mm, más una lámina de
HDPE de 1,5 mm de espesor, extendido sobre la arcilla y finalmente una capa de material overliner
de 500 mm de espesor, más un sistema de drenaje.

Cada pila está compuesta de 20 módulos, cada uno de ellos apilado en un área de 80 m de ancho x
42,5 m de largo. El apilador forma cada una de estas pilas desde la cota inferior del área de
apilamiento hacia la cota superior a la velocidad de un módulo por día. Cuando una de estas pilas
está terminada, el apilador regresa a la posición del módulo N⁰1 de la nueva pila para continuar el
apilamiento.

El sistema de riego utilizado en el proceso de lixiviación Heap es mediante aspersores. La

instalación de aspersores se realza por módulos utilizados una malla de riego triangular de 6 x 6 m.
cada módulo contiene un área de riego de 80 x 42,5 𝑚2 . El riego de la pila de mineral Heap se
realiza con soluciones intermedias (ILS), la que es bombeada desde su pisina de almacenamiento
con 2 bombas a 2,050 𝑚3 /ℎ𝑟. La tasa de riego utilizada en la lixiviación de mineral Heap es de
𝑙
10 ℎ𝑟 /𝑚2 .

El ciclo de lixiviación de mineral Heap es de 70 días de riego continuo, con una recuperación media
de 85% de cobre soluble.

Lixiviación ROM Descripción del proceso:

La lixiviación ROM consiste básicamente en la construcción y lixiviación parcializada de una sola

pila permanente de gran tamaño. la pila tendrá al final de su construcción y lixiviación 104 m de
altura. El suelo se a preparado del mismo modo que el proceso Heap Leaching.

El mineral ROM es trasportado directamente desde la mina hacia la pila en camiones de 175
toneladas. El flujo medio de mineral cargado es 60.000 ton/día.

Como etapa previa a la lixiviación se realiza un curado acido del mineral a una taza de 4 kg
acido/ton mediante la irrigación de agua acidulada con una concentración de 120 g acido/lt.
Después de unos días de reposo del material, se inicia el ciclo de lixiviación con solución de refino
proveniente de la planta de extracción por solventes. El producto es una solución de concentrado
𝐿𝑡
intermedia ILS, utilizada para el riego de la pila Heap. La tasa de riego varía entre 8 y 9 ℎ𝑟 /𝑚2 . El
ciclo de lixiviación costa de 50 dias de riego continuo sobre cada piso. La recuperación de cobre
soluble de la lixiviación de mineral ROM se estima en 45%.

Equipamiento principal:

A piscinas de colección y bombeo de soluciones.

3 piscinas de emergencia

7 bombas flotantes para bombeo, 2 por cada piscina y 1 stand by.

2 mezcladores de ácido.

Tuberías para realizar el bombeo y mallas de riego sobre la pila para la lixiviación.

Áreas impermealizadas (pad) para disposición del mineral a lixiviar.

Insumos principales:

Acido

Agua

Malla de riego

Extracción por solvente Descripción del proceso:

La planta de SX opera en un circuito cerrado con lixiviación en pilas con una configuración
serie/paralela de 2etapas de extracción en serie (E1 y E3) y una etapa de extracción en paralelo
(E2), más dos etapas de re-extracción en serie (S1 y S2) y una etapa de lavado de 0organico (W1)

Las dimensiones de todos los decantadores de la planta son 26,0 m de ancho por 18,0 m de largo y
1,1 m de alto. El material de construcción es hormigón cubierto con polietileno de alta densidad
(HDPE). El extractante utilizado es una cetoxima. La concentración de extractante en el orgánico es
de 26% v/v. el solvente utilizado es el Shellsol 2046AR.

Los flujos nominales de operación en extracción son de 1.000 𝑚3 /ℎ de PLS para el circuito E1-E3 y
1.050 𝑚3 /ℎ de PLS para la etapa paralela E2. El flujo de orgánico es de 1.050 𝑚3 /ℎ para todo el
circuito. La solución de alimentación a extracción (PLS), desciende gravitatoriamente desde una
piscina de PLS.

Los productos de las etapas de extracción son el refino y el orgánico cargado. El refino abandona la
planta SX y en impulsa a la lixiviación de la pila ROM. El orgánico cargado es recirculado en la
planta, primero a un lavado de orgánico y después a las etapas de re-extracción.

Equipos principales: Insumos principales:

6 mezcladores decantadores. Extractante. Cetoxima al 26% v/v

3 etapas de extracción. Diluyente Shellsol 2046 AR

2 de Re extracción. Ácido sulfúrico

1 lavador Agua desmineralizada

2 coalescedores Baker Hughes.

Estanques.

Tuberías.

Válvulas.

Bombas.

Electro- Obtención Descripción del proceso:

el proceso de Electro-Obtención corresponde al diseño convencional de cátodos permanentes,

con maquina automática lavadora, despegadora y que muestrea, enzuncha y pesa el producto
final (Kidd Process Falconbridge Limited)

El proceso de desarrollo en 180 celdas de hormigón polimérico agrupadas en 2 circuitos

independientes de 90 celdas cada uno. La capacidad de cada celda es de 60 cátodos y 61 ánodos
de plomo calcio. El peso del depósito de cobre por cátodo, varía entre 75 y 85 Kg. La densidad de
corriente de diseño es de 300 𝑎𝑚𝑝/𝑚2 .

La planta cuenta con 4 rectificadores, 2 por circuito. La capacidad nominal de cada una es 22.000
amperes. Además, existe 2 grupos generadores electrógenos (500 amperaje/circuito) en caso de
corte de energía. Existen dos puentes grúas con capacidad de 7,5 ton cada una, para las
operaciones de cosechas de cátodos.

La planta de Electro-Obtención trabaja bajo un estricto control de todas sus variables metalúrgicas
y operaciones. El control está basado en el establecimiento de los rangos críticos de variación y la
toma sistemática de acciones para reducir al mínimo las deviaciones del proceso, para asegurar de
esta manera el cumplimiento del programa de producción y calidad establecidos.

Equipos principales: Insumos principales:

180 celdas de EW Energía Eléctrica

4 Trafo- Rectificadores Sulfato de Cobalto

1 maquina despegadora de cátodos Kindd Process. Galactasol

2 puente grúa Acido, Petróleo

10,800 cátodos aceros inoxidables. FC 1100

10.980 ánodos de plomo calcio en operación. Agua Desmineralizada

Intercambiadores de calor. Calentadores de agua.

Trasporte final:

El trasporte de ácido y la producción de cátodos se realiza con una empresa de servicios. El

sistema de trasporte es combinado, vía ferrocarril de Antofagasta- Baquedano-Antofagasta, y vía
camiones de Baquedano- Lomas Bayas- Baquedano.

Suministros:

La captación de aguas se sitúa en la cuenca hidrográfica del rio Loa, aproximadamente 135 Kms, al
noreste del área Mina-Planta y actualmente incluyen dos fuentes de abastecimiento: Canal Núñez
y Canal La Prensa, los cuales obtienen agua del rio Loa.

En ambos casos el agua se canaliza hasta una piscina de regulación de 500 𝑚3 que tiene CMFLB en
la parcela N⁰11 de Calama. Desde este estanque se impulsa el agua mediante bombas hacia la
faena de Lomas Bayas a través de un acueducto de aproximadamente 135 Km de longitud. En la
planta el agua se almacena en una piscina de 12.000 𝑚3 de capacidad, desde done es distribuido a
las distintas instalaciones.

Energía:

Energía 18.000.000 KWh (mensual)

Potencia contratada:35 MW

Empresa abastecedora: AES Gener

Fecha de inicio y termino del contrato: 1999- 2008

Punto donde se conecta a la red: Laberinto

Características de la línea: 220 KV, cables Flint, largo 5 Km (Laberinto-Lomas Bayas)

Lomas Bayas ll:

De acuerdo a la planificación, durante diciembre de 2012 entró en operación Lomas II, el proyecto
de expansión de las operaciones de Lomas Bayas que permitirá mantener el nivel de producción
de 75.000 toneladas anuales de cobre en cátodos y extender la vida útil del sitio en 16 años hasta
el 2028.

Lomas II consideró una inversión de USD 300 millones para su desarrollo, el que incluyó el diseño y
construcción de un nuevo rajo –“Fortuna de Cobre”– situado a tres kilómetros del original, un
chancador primario, un sistema de correas transportadoras y pilas de lixiviación de mineral de baja
y alta ley. Para la producción de cátodos continuaremos utilizando la actual planta de extracción
por solventes (SX-EW).

El proceso de desarrollo y construcción de Lomas II tuvo un destacado desempeño en materia de

seguridad y consideró más de 4.500 empleos, con un promedio mensual que varió entre 650 y 700
colaboradores de empresas contratistas. Solo se registró una lesión con tiempo perdido en más de
3,7 millones de horas hombre, es decir, una tasa de frecuencia total de lesiones registrables (TRIFR
por su sigla en inglés) de 1,07 por millón de horas hombre trabajadas.

La operación de Lomas II significa un aumento de 50 puestos de trabajo permanentes, adicionales

a la dotación actual del sitio. De esta forma, continuaremos con nuestra contribución a las
comunidades locales, a la Región de Antofagasta y a todo país por medio de la generación de
empleo, inversiones en asociaciones y proyectos sociales, el desarrollo de proveedores locales y
pagos fiscales al Estado. Con la misión de poner en marcha el plan de expansión Lomas II antes del
2013, durante 2012 logramos exitosamente la ejecución de la Fase Heap del proyecto, la cual
consideró una serie de obras de gran envergadura tales como la construcción de la Pila de
Lixiviación Heap Fase V, la construcción del muro de tierra armada, la construcción y montaje del
nuevo chancador primario y la construcción y montaje de cuatro correas transportadoras overland
con un total de 4,3 kilómetros de extensión.

El desarrollo del total de estas obras significó una dedicación -aproximadamente - de 1.250.000
horas/hombre de trabajo y una dotación de 6.601 colaboradores de empresas contratistas FTE
(Full Time Equivalent), es decir, registramos un promedio mensual de 620 trabajadores y un pick
de 1.000 personas entre miembros de la Gerencia de Proyectos y de miembros de empresas de
servicios externos.

El desempeño en materia de seguridad a lo largo de los tres años que se prolongó el proyecto fue
excepcional. Registramos un índice LTIFR de 0,8 sólo como consecuencia de un único incidente
ocurrido en septiembre de 2012 a pesar de las más de 3,5 millones de horas/hombre de trabajo
que se necesitaron para la totalidad del proyecto .Este exitoso desempeño en seguridad se debió,
en parte, a la buena acogida que tuvo la campaña denominada “Lomas Seguras”, la cual estuvo
orientada a los colaboradores de empresas contratistas a través de actividades lúdicas, premios,
concursos y una comunicación constante de los diferentes tópicos de seguridad. Por su parte, la
construcción de la nueva Pila de Lixiviación Heap Fase V incluyó una serie de innovaciones
consideradas como buenas prácticas, las cuales se tradujeron en ahorros financieros significativos,
el cumplimiento de los plazos, un buen desempeño en seguridad y un menor impacto
medioambiental:
- Se consideró una pendiente de 0,6% en el diseño de la pila y no el 1% estándar. Para su
construcción se utilizaron ripios ya lixiviados en la otra Pila HEAP como material para el cover.
Ambas innovaciones permitieron una reducción significativa en el volumen de material movido, lo
cual tiene una serie de beneficios asociados a la reducción de costos, de generación de material
particulado, de consumo de agua para el riego de caminos y de áreas intervenidas por la
operación.

- Se redujo la exposición de las personas al riesgo gracias a la incorporación de tecnología GPS en

algunos equipos y a la manipulación vía control remoto en otros casos, evitando así la interacción
entre personas y equipos pesados. Asimismo, se implementó un limitador de velocidad en los
camiones tolva utilizados para el transporte del material para el cover.

- Se utilizó una homogeneizadora de suelo Wirtgen WR 2000 para la preparación de superficie,

reduciendo la interacción hombre - máquina, minimizando la polución, consumo de agua y
mejorando los tiempos de construcción. Por medio de estas iniciativas alcanzamos un costo de
USD 18,5 por metro cuadrado de pila, por lo cual ya fueron aplicadas en la construcción de otras
pilas y también debieran ser consideradas en el desarrollo de la fase II de la Pila ROM que tendrá
867.103 𝑚2 .

Proyecto Sulfuros de Lomas Bayas:

Desde la entrada en operaciones en 1998, sea explotado un yacimiento de óxidos con una de las
leyes de mineral más bajas de la industria. Solo la buena gestión y excelencia operacional a lo largo
de los años les ha otorgado la viabilidad financiera necesaria para un yacimiento de estas
características. En este sentido, las exploraciones y estudios realizados en el sitio buscan aumentar
la vida útil del yacimiento hasta el año 2039 a través del desarrollo del Proyecto Sulfuros, el cual
considera explotar los 585 millones de toneladas de mineral sulfurado que subyacen a los óxidos
que se explotan en la actualidad.

La explotación del Proyecto Sulfuros se considera una operación a rajo abierto con procesos de
molienda y flotación con capacidad para 90.000 toneladas por día: por lo tanto, se estima una vida
útil de 19 años de acuerdo a esta capacidad para poder procesar los 585 millones de toneladas
que contempla esta nueva fase de Lomas Bayas. Los recursos sulfurados presentan una ley de
cobre de 0,34%, levemente superior al 0,27% que presentan los óxidos del yacimiento actual y,
además, un contenido interesante de molibdeno y contenidos menores de oro y plata.

En consecuencia, los productos que se obtendrían serían concentrados de cobre y molibdeno que
se transportarían en camiones hacia el Complejo Metalúrgico Alto norte y el Puerto de Mejillones
para su procesamiento y distribución, respectivamente. Para estos efectos, nuestro Proyecto
Sulfuros completó su etapa de prefactibilidad socio-ambiental, técnica y económica a fines de
2012 y sus resultados serán presentados al Comité Ejecutivo de Xstrata Copper durante el primer
semestre de 2013. En paralelo, se ha desarrollado el correspondiente Estudio de Impacto
Ambiental (EIA), el cual se presentará a la autoridad pertinente el primer semestre de 2013
dependiendo de la autorización del Comité Ejecutivo para iniciar y desarrollar la etapa de
factibilidad del proyecto durante el mismo año.

En el marco del EIA que se realizó durante 2012 se analizaron los impactos y alcances del proyecto
en materia de medio humano, fauna terrestre, flora y vegetación, medio marino, patrimonio
arqueológico, vialidad, calidad del aire, geología, hidrología, hidrogeología, suelo, paisaje,
ordenamiento territorial y uso actual del suelo. Adicionalmente, este trabajo permitió la
actualización de la línea base de flora y fauna.

En términos de sostenibilidad, el Proyecto Sulfuros está alineado con los estándares de Desarrollo
Sostenible de Xstrata Copper y con las directrices del IFC en el marco de la evaluación de impactos
para el proceso de financiamiento y, por lo tanto, durante 2012 se realizó una fase de difusión y
consulta temprana a los grupos de interés presentes en las zonas de influencia del proyecto con
los siguientes

objetivos:

• Involucrar e informar de forma anticipada a las autoridades y comunidades sobre los objetivos y
alcances del proyecto.

• Identificar las expectativas de la comunidad y autoridades sobre el proyecto.

• Reconocer las principales preocupaciones de la comunidad y autoridades sobre el proyecto.

• Identificar los problemas anteriores o actuales de proyectos similares.

• Incorporar, si resulta técnica y económicamente viable, las observaciones de los diversos actores
en el estudio de impacto ambiental y en el diseño del proyecto. Entre los resultados de este
proceso de consulta temprana se debieron tomar varias consideraciones, producto de las
características del proyecto, en especial respecto a la instalación de la planta de bombeo de agua
de mar y el sistema de tuberías para llevarla hasta el sitio: se incorporó la localidad de Mejillones
como Área de Influencia Directa del proyecto; se cambió el trazado de la tubería producto de la
presencia de sitios arqueológicos en el camino; y la presencia de la especie gaviotín chico en la
zona de Mejillones implicó algunas modificaciones en la construcción de la planta de captación de
agua.

El desarrollo del Proyecto Sulfuros contempla las siguientes obras: planta concentradora de
minerales sulfurados, posible ampliación de la planta de óxidos, depósito de relaves espesados al
interior del área actual del sitio, captación y conducción de agua de mar sin desalar para los
procesos del Proyecto Sulfuros, lo cual permitirá mejorar la eficiencia hídrica y, si bien el Proyecto
Sulfuros utilizará energía eléctrica convencional del sistema SING, se está analizando la
incorporación parcial de energía limpia a través de paneles solares.

Considerando que la captación de agua de mar se ubicaría en ese sector costero de Mejillones y
sería trasladada hacia Lomas Bayas a través de una nueva tubería, se deberán ampliar las
instalaciones eléctricas actuales para construir una línea de transmisión exclusiva para el sistema
de bombeo entre el sitio y Mejillones.

De esta forma, el Proyecto Sulfuros se plantea en el uso eficiente de la explotación de minerales

de baja ley, lo que es posible con la aplicación de procesos y prácticas productivas de alta
eficiencia y bajo costo.

Diagrama de proceso 2012:

.
Diagrama 2007: