E PETROQUÍMICAS
RECURSOS HUMANOS
UNIVERSIDADE PETROBRAS
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................1
4. Componentes Principais..........................................................................................21
6. Tiragem e Chaminé.....................................................................................................91
1. Introdução
Os fornos deste tipo têm como objetivo elevar a temperatura da carga ao nível
necessário para ocorrer a reação química em um reator a jusante do forno. Neste caso se
enquadram, por exemplo, os fornos de Unidades de reforma catalítica, de Unidades de
hidrocraqueamento e de produção de estireno. As condições de entrada e saída do forno
variam muito, dependendo da aplicação. No caso da reforma catalítica, a carga no estado
vapor é aquecida nos fornos a elevadas temperaturas, 510 oC a 550 oC, para que as
reações desejadas possam ocorrer nos reatores. Estes fornos são críticos com relação à
perda de carga ao longo dos tubos e, por isto, é recomendado que o aquecimento da
carga só ocorra na zona de radiação. Devido à elevada temperatura do fluido, as
temperaturas de parede dos tubos também são elevadas e por isto o fluxo de absorção
médio usado em projeto é de no máximo 34,9 kW/m2 [30 Gcal/(h.m2)].
Classificação dos Fornos 4
A carga, geralmente gás natural ou nafta, reage com vapor d’água na presença de
catalisador produzindo hidrogênio, monóxido de carbono e dióxido de carbono. Os tubos
da câmara de combustão cheios de catalisador funcionam como vasos reatores. Os
reformadores que produzem hidrogênio operam com temperaturas de parede de metal
extremamente elevadas, da ordem de 800 oC a 900 oC, o que implica em projetos muito
complexos, tanto do ponto de vista térmico como mecânico, usando-se fluxo de absorção
de calor máximo da ordem de 14,0 kW/m2 [12 Gcal/(h.m2)].
Os fornos sem seção de convecção (Figuras a e b), devido ao seu baixo custo, só
são utilizados em serviços de operação esporádica - fornos de partida, por exemplo, ou
em casos de baixas vazões em que se pode usar a serpentina helicoidal (Fig. b), onde só
um percurso é seguido pelo fluido de processo, ou seja, apenas um passe. Uma vez que
a temperatura em que os gases de combustão são liberados para a chaminé é da ordem
de 800 oC a 1000 oC, estes fornos possuem baixa eficiência térmica, o que faz limitar os
seus projetos para uma carga térmica de no máximo 5,8 MW (5,0 Gcal/h).
Os fornos do tipo mostrado na Figura c, que eram muito usados no passado até o
início da década de 60, possuem uma seção de convecção vertical e integrada à seção
de radiação, ou seja, o mesmo tubo passa pelas seções de convecção e radiação. Uma
vez que é quase impossível limpar a seção de convecção, estes fornos eram usados
apenas para a queima de gás. A Petrochem, fabricante de fornos, era detentora de
patente destes tipos de forno, que possuíam um cone radiante montado no topo da zona
de radiação, com o objetivo de aumentar a transferência de calor e melhorar a eficiência;
no entanto, o cone era sujeito a corrosão à alta temperatura.
Classificação dos Fornos 6
Alguns fornos podem possuir um muro divisório, também conhecido como altar que
funciona como um muro central de rerradiação na câmara de combustão (Figura f) ou
funcionar como uma região de interface das zonas de radiação e convecção (Figuras g, h
e i).
j) Arco (ou Wicket) l) Caixa com Queimadores m) Caixa com Fila Única
Laterais de Tubos na Seção de
Radiação
Classificação dos Fornos 9
Legenda
1 – Muro Divisório (Altar) 11 – Janela de Observação
2 – Zona de Convecção 12 – Porta de Acesso
3 – Zona de Radiação 13 – Coletor de Gases
4 – Interligação 14 – Coifa
5 – Superfície Estendida 15 – Caixa de Cabeçotes
6 – Curva de Retorno 16 – Serpentina
7 – Tubos de Proteção 17 – Queimador
8 – Suporte de Tubo 18 – Chaminé
9 – Espelho 19 – Porta de Alívio de Pressão
10 – Painel Lateral 20 – Estrutura
Classificação dos Fornos 10
Legenda
1 – Turbilhonador
2 – Abafador
3 – Coifa
4 – Tubos da Zona de Convecção
5 – Tubos de Proteção
6 – Guia de Serpentina
7 – Suporte de Tubo
8 – Tubos da Zona de Radiação
9 – Queimador
Transferência de Calor 11
3.1. Generalidades
2- O mecanismo da radiação não é muito bem conhecido mas, de acordo com a teoria de
Maxwell, a energia térmica radiante é da mesma natureza da luz, transmitindo-se em
ondas senoidais eletromagnéticas;
Exitância
Radiante
Monocromática
do
Corpo Negro,
Eb,λ
kW/m3
Comprimento de Onda, λ / μm
4- Para altas temperaturas, a maior parte da radiação é emitida dentro de uma faixa
relativamente estreita para ambos os lados do comprimento de onda, onde a potência
emissiva é máxima.
φi = φr + φa + φt ou α + ρ +τ = 1
na qual:
φa
α= = absortância
φi
φ
ρ = r = refletância
φi
φ
τ = t = transmitância
φi
A grande maioria dos materiais sólidos é opaco à radiação térmica, ou seja, não
transmitem nada, portanto τ = 0, e a expressão torna-se:
α+ρ=1
Um corpo é dito negro quando absorve toda a energia incidente, ou seja, não
transmite e nem reflete nada, logo:
τ = 0, ρ = 0 e α = 1
A lei de Kirchoff diz: “No equilíbrio térmico, a razão entre a exitância (fluxo radiante)
total e a absortância (fração do fluxo radiante absorvido) de uma superfície é igual para
todos os corpos”, ou seja:
E1 E2 Eb
= =
α1 α 2 1
Como não se pode obter o valor absoluto da exitância radiante total de um corpo,
define-se emissividade como a relação entre o exitância radiante total de um corpo e a
exitância radiante total do corpo negro a uma mesma temperatura.
E1
ε1 = = α1
Eb
o que indica o seguinte enunciado para a lei de Kirchoff: “No equilíbrio térmico, a
emissividade e a absortância de um corpo são iguais”; em outras palavras “um bom
absorvedor é um bom emissor”.
Ainda de acordo com a Lei de Kirchoff, para um corpo negro, a exitância radiante
total Eb é proporcional à quarta potência da temperatura absoluta, ou seja :
Superfície t (oC) ε
Aço oxidado a 600 ºC 200 - 600 0,79
Fuligem 96 - 271 0,952
Refratários, maus radiadores 600 - 1000 0,65 - 0,70
Refratários, bons radiadores 600 - 1000 0,80 - 0,90
A parcela realmente emitida pelo corpo 1 que foi absorvida pelo corpo 2 será :
O fluxo líquido de energia radiante trocado entre os dois corpos será dado por:
(
φliquido = φ1→2 − φ2→1 = 0,2857 σ T14 − T24 )
No exemplo, 0,2857 corresponde ao fator de emissividade ( FE ) de uma forma geral
para dois corpos de emissividades diferentes, onde FE pode ser calculado por :
1
FE =
1 1
+ −1
ε1 ε 2
Logo : (
φ == FE σ T14 − T24 )
3.6. Fator de Forma
O fato de os planos de radiação não serem paralelos implica que nem toda a parcela
radiada por um corpo chega ao outro. O fator de forma tenta corrigir esta diferença
levando em conta os ângulos de incidência entre os planos. O fluxo líquido de energia
radiante trocada passa a ser:
(
φ = FE FA σ T14 − T24 )
3.7. Emissão e Absorção de Gases de Combustão
Transferência de Calor 16
2- Os gases diatômicos de moléculas simétricas (O2, N2, Cl2, por exemplo) só emitem ou
absorvem radiações térmicas a temperaturas muito altas, acima das industriais;
Acp = Nt Lt C
na qual
Nt = número de tubos em uma fileira;
Transferência de Calor 17
Como a superfície dos tubos não absorve toda a energia radiada para a
superfície plana fria, Hottel criou o fator α (fator de forma) e desenvolveu curvas que
permitem corrigir este fato em função do arranjo e espaçamento entre os tubos. Assim, o
produto αAcp é denominado de superfície plana fria equivalente.
L =3,6V/A.
(
QR,R = α Acp F σ TG4 − Tt4 )
F é o fator de forma global da fornalha.
QR,C = hc Att ( TG − Tt )
( )
QR = QR,R + QR,C = α Acp F σ TG4 − Tt4 + hc Att ( TG − Tt )
3- Por esse movimento, os gases entram com contato com os tubos e, portanto,
transferem calor por convecção. Como a área total dos tubos é muito menor que a área
total interna da fornalha, os gases também contatam os refratários. Desde que a
temperatura seja maior que a dos refratários, calor é transferido por radiação dos gases
binários (assimétricos) e por convecção dos gases diatômicos. Este calor é rerradiado
pela superfície dos refratários para os tubos.
1- Reed observou que um forno muito antigo e que operava com um tempo de campanha
muito longo, vinha perdendo eficiência sensivelmente sem nenhuma razão aparente
pelo lado de processo (mudança de carga, ΔP elevado, formação de coque).
Entretanto, parte das paredes de refratários estava se movendo na direção dos tubos,
sendo que algumas paredes já estavam encostadas. Após reparo das paredes de
refratários, o forno foi recolocado em operação, obtendo-se a mesma eficiência
anterior, antes da queda das paredes.
O calor transferido aos tubos foi exatamente o mesmo que a condição na qual os
tubos tangenciavam a parede de refratários.
Quanto maior for o fluxo de calor usado no projeto da zona de radiação, menor
será o custo inicial de um forno para uma dada carga térmica de processo. Por outro lado,
fluxos excessivamente altos resultam em maiores custos de manutenção, já que os
refratários e os suportes dos tubos ficam expostos a temperaturas mais altas, ou seja, a
zona de radiação fica mais aquecida. Além disso, poderemos ter valores altos na
temperatura de parede dos tubos e na temperatura interna do fluido, que poderá implicar
em degradação térmica do mesmo, com a conseqüente formação de coque no interior
dos tubos da serpentina.
4. Componentes principais
Os painéis laterais, o piso e o teto dos fornos são revestidos internamente com
materiais que devem ter as seguintes finalidades:
• rerradiar o calor não absorvido pelos tubos para o interior da câmara de combustão;
• Isolar a câmara de combustão das chapas metálicas externas;
• evitar perdas de calor para o exterior;
• evitar que os gases de combustão que, normalmente, contém gases sulfurosos atinjam
a chapa metálica dos painéis laterais, onde poderiam provocar corrosão ácida pela
condensação do vapor d’água presente nos gases de combustão.
No passado, era comum usar apenas uma camada de material refratário semi-
isolante, com densidade de 1,2 a 1,5 a fim de reduzir o custo. Com a preocupação
constante de economia de energia, torna-se mais vantajoso usar a camada dupla de
materiais refratários e de isolantes.
São os materiais que não apresentam forma física definida, podendo ser fornecidos
em baldes, sacos, caixas etc que, por serem moldáveis, permitem a fabricação de peças
refratárias ou a construção de revestimentos refratários monolíticos. Este grupo é
constituído pelos plásticos, argamassas, massas de socar e os concretos refratários.
Os plásticos são fornecidos prontos para aplicar e são usados para aplicações em
locais de forma indefinida que, normalmente, operam a elevadas temperaturas, tais como
abóbadas e boca de queimador além de serem usados em reparos. São aplicados por
soquetes manuais ou pneumáticos.
As massas de socar são semelhantes aos plásticos, porém diferem na dificuldade
de aplicação, exigindo socadores pneumáticos mais potentes.
As argamassas são materiais usados como agentes ligantes no assentamento dos
materiais refratários moldados. Algumas argamassas são capazes de desenvolver pega
ao ar, adquirindo pega cerâmica após a queima. A aplicação é feita por colher ou imersão,
usando camada fina de 1-2 mm.
Os concretos refratários são obtidos através da mistura de um cimento especial de
pega hidráulica (aluminato de cálcio) com agregados de densidade variável, em função
das características refratárias ou isolantes do concreto desejado, na proporção
volumétrica cimento/agregado de 1/4 a 1/5 (teor em massa de cimento de10 % a 20 %).
Os agregados são constituídos de minerais pré-queimados como tijolo moído,
argila calcinada, cinzas vulcânicas expandidas e outros minerais contendo alumina.
Quando se usam agregados de alta refratariedade, para que o concreto tenha esta
característica, o cimento, que normalmente possui menor refratariedade do que o
agregado, deve ser adicionado na quantidade mínima, o suficiente para proporcionar uma
perfeita ligação entre eles, além do que, quanto mais cimento maior a necessidade de
água, com a conseqüente desvantagem, que é a porosidade no refratário deixada pela
água após a sua evaporação.
Geralmente, os concretos vêm de fábrica com o cimento e o agregado já
misturados, necessitando apenas da homogeneização e a adição de água antes da
aplicação.
Os concretos podem ser aplicados por derramamento (vazamento em formas) ou
projeção pneumática (“gunite”). Para aderência do concreto ao aço, é necessário fazer a
ancoragem para garantir a sustentação da parede refratária, que consiste na soldagem de
elementos de aço tipo pino, grampos (forma de V ou Y) e telas à parede que receberá o
refratário.
Para eliminar totalmente a água retida, assim como obter a totalidade das
propriedades do material, é imprescindível a secagem controlada e gradativa do refratário,
para evitar que a evaporação brusca da água possa causar o aparecimento de trincas.
Cada fabricante detém tecnologia própria para a secagem, sendo que as recomendações
das curvas de aquecimento variam com o fabricante e com o produto. Entretanto, devem-
Componentes Principais 26
Os tubos da zona de radiação são sempre lisos, pois a utilização de tubos com
superfície estendida em uma região onde as taxas de absorção de calor são muito altas
provocaria a formação de pontos quentes nos tubos, acarretando a falha prematura dos
materiais.
Quando possível, os diâmetros dos tubos são selecionados na faixa de diâmetro
nominal de 50 mm a 200 mm (2” a 8”). A maioria dos fornos são projetados usando tubos
de 100 mm a 200 mm (4” a 8”), sendo 100 mm, 125 mm e 150 mm, os diâmetros mais
econômicos. A serpentina pode ter diâmetros variáveis de tubo, quando ocorre
vaporização no interior dos mesmos, como é o caso da serpentina dos fornos das torres
atmosférica e a vácuo. O diâmetro dos tubos e o número de passes são selecionados
para se alcançar uma velocidade mássica desejada do fluido. O número de passes deve
ser consistente com o tipo de forno, de tal forma que cada passe receba a mesma taxa de
calor. Enquanto um forno vertical pode ser projetado para quase qualquer número de
passes, um forno tipo cabine, usualmente requer um número par de passes, para que
eles possam ser arranjados simetricamente. Quando o número de passes é maior do que
4, o arranjo do forno fica complicado, especialmente na zona de radiação.
A definição do número de passes e do diâmetro dos tubos é determinada pelo uso
de velocidades recomendadas para o fluido de processo. Esta velocidade não é a
velocidade média linear e sim a velocidade mássica G em kg/(m.s2). Os valores desta
velocidade estão diretamente relacionados com o tipo de serviço do forno e do fluxo
térmico recomendado. No artigo “Fired Heaters” de Berman,H.L., o autor sugere para
alguns tipos de serviço, a tabela abaixo. De uma forma geral, quando se decide por uma
maior velocidade mássica menor deverá ser o fluxo térmico
Fluxo Térmico/ Velocidade Mássica
W.m-2 kg/(s.m2)
Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Forno atmosférico 31550 44170 854 1221
Forno de vácuo 25240 31550 293 488
refervedor 31550 37860 732 976
Óleo térmico 25240 34705 1709 2197
Aquecedor de Reforma Catalítica 23663 37860 220 342
Forno da UCR 31550 34705 1709 2197
Forno de HDT e HCC 31550 732 976
Componentes Principais 29
Quando ocorre escoamento bifásico no interior dos tubos é necessário fazer uma
análise do regime de escoamento, pois regimes como slug, plug e estratificado são
inadequados por poderem causar vibração. A análise do regime pode até afetar a seleção
do tipo do forno. Em algumas situações é mais fácil fugir de regimes ruins usando tubos
horizontais. Ao longo da serpentina é comum mudar o regime, já que muda a relação
vapor/líquido conforme a vaporização vai aumentando.
A espessura de parede dos tubos é calculada para duas condições: projeto elástico
(baseado na prevenção da falha quando a pressão atinge o seu máximo) e projeto por
ruptura (baseado na prevenção da falha por rompimento devido à fluência durante a vida
útil de projeto).
O critério de projeto por ruptura exige sempre a definição de uma vida útil, ou vida
de projeto, para os tubos da serpentina. Isso se deve ao fato de que os danos sofridos
pelo aço pelo fenômeno de fluência crescem com o tempo, mesmo que a tensão e a
temperatura permaneçam constantes.
O valor usual de projeto para a vida útil de um tubo é de 100 000 h, o que
corresponde a 11 anos aproximadamente de operação contínua nas condições de
temperatura e pressão de projeto. O cálculo da espessura de parede não é uma tarefa
simples, a menos que as condições de operação permaneçam constantes durante toda a
vida do tubo e que não haja corrosão. Na prática, corrosão sempre ocorre e as condições
de operação variam bastante e, além disso, a temperatura não é constante ao longo do
comprimento do tubo e picos de temperatura podem ocorrer ao longo do tubo.
A interligação entre os tubos que formam a serpentina pode ser feita por cabeçotes
de retorno ou por curvas soldadas. De acordo com a norma CONTEC N-1671 as curvas
de retorno soldadas são aceitáveis nos seguintes casos:
Os cabeçotes de retorno devem ser usados quando estas condições não são
atendidas. Em tubos horizontais com comprimento igual ou superior a 18 m, deve-se usar
cabeçotes em ambas as extremidades dos tubos.
tipo 50 % Cr-50 % Ni/Nb. O recurso de proteger os suportes (de metal menos nobre que o
aço especial) com revestimento de concreto refratário de alta densidade é perigoso e
ineficaz. O refratário, ao longo da campanha, invariavelmente, trinca e cai, expondo o
metal à ação das cinzas e a altas temperaturas.
4.4. Queimadores
~o Máxima de Combustivel
Capacidade ou Vaza
Tur ndown ratio = ~o Mínima de Combustivel
Capacidade ou Vaza
Esta razão é uma constante que caracteriza cada tipo de queimador, definindo a
sua versatilidade e seu campo de aplicação. A capacidade máxima de um queimador é
limitada pelo fenômeno conhecido como blow-off ou lift-off, quando ocorre o descolamento
Componentes Principais 35
Para ocorrer a ignição de uma mistura combustível – ar, podem ser utilizados
métodos que elevem a temperatura da mistura até a temperatura de ignição, tais como:
uso de outras chamas, faísca elétrica, superfícies aquecidas ou ondas de choque. A
chama deve se manter estável após a ignição no queimador, se não, a chama pode se
extinguir (a reação pára) ou ocorrer forte pulsação, com risco de explosão.
baixo turndown ratio. Eles são indicados em fornos onde é necessário um grande número
de queimadores, com uma distribuição mais homogênea de calor e em diferentes
condições de tiragem, quando seria complicado o ajuste individual toda vez que a carga
variasse. No caso de fornos reformadores, onde a chama deve ser a mais curta possível,
o ar aspirado chega a 100 %. Algumas vantagens deste tipo são:
• pode ocorrer retorno da chama para dentro do queimador, por baixa pressão de gás ou
quando é alto o teor de gases com alta velocidade de chama. Por esse motivo, este
tipo de queimador é usado para combustíveis pobres em hidrogênio, como é o gás
natural;
Como o nome diz, o gás combustível chega ao bico do queimador sem pré-mistura
do ar de combustão. O gás é liberado através de orifícios de pequenos diâmetros
existentes no bico. Algumas vantagens deste tipo são:
• pode operar com baixa pressão de gás com uma variedade de combustíveis e sem
retorno de chama para dentro do queimador;
4.4.2.2.1 Nebulização
onde K é uma função de diversas propriedades do combustível que torna-se mais alto
quanto mais pesado for o combustível e do é o diâmetro da partícula de óleo após a
nebulização ( início da queima ). Portanto, quanto menor for o tamanho das partículas de
óleo nebulizado menor será o tempo da combustão e como conseqüência melhor será a
qualidade da chama. Quanto mais pesado for o óleo combustível, menor deverá ser o
diâmetro das partículas, para compensar o aumento de K.
Tipos de Nebulização
A nebulização pode ser mecânica ou por um fluido auxiliar.
Nebulização Mecânica
Bicos de Queimador
O bico do maçarico é uma peça de diâmetro reduzido que orienta e forma o corpo
da chama através de um bocal dotado de perfurações de pequenos diâmetros (da ordem
de 2,0 mm a 2,4 mm) e inclinações diversas (geralmente de 30o a 40o em relação ao
centro do bico). O diâmetro, o número de furos e a inclinação influem no rendimento da
queima. Quanto maior a inclinação dos furos mais aberta será a chama, ou seja, menos
longa.
Queimador UNIMAX
Para se dar a ignição em uma mistura, muitos métodos podem ser utilizados.
• Ignição Manual
Ignição Automática
Ignição elétrica: É estabelecida uma diferença de potencial (10 kV para óleos pesados)
entre 2 eletrodos, formando um arco voltaico, que irá servir de fonte de ignição. Devido ao
número elevado de queimadores, não é normalmente usada em fornos.
seja, no piso do forno. Quanto maior for esta perda de carga, menor será o diâmetro
necessário do corpo do queimador. Os fornos com tiragem natural têm menor perda de
carga disponível para o ar do que os fornos com tiragem forçada.
Os fabricantes, normalmente fornecem a curva de liberação de calor do queimador
(perda de carga disponível para o ar versus liberação de calor), baseada em uma queima
com 20 % de excesso de ar, uma dada temperatura de ar e pressão barométrica de
projeto. Para o uso dessas curvas, a carga térmica liberada por queimador será a maior
entre:
♦ a razão entre a carga térmica liberada total e o número de queimadores, acrescida de
20 %
♦ a razão entre a carga térmica liberada total e o número de queimadores menos 1.
Esta folga de capacidade de liberação de calor visa manter uma operação eficiente
do forno, principalmente, quando forem retirados queimadores de operação. Esta folga
não pode ser demasiada, para evitar que se opere o forno com queimadores
constantemente apagados.
A figura abaixo mostra a curva de liberação de calor de queimadores de carga
combinada de um dado fabricante.
Uma vez decidida a compra do queimador, o fabricante deve fornecer (deve ser
cobrado) as seguintes curvas:
♦ liberação térmica x pressão do anel de gás combustível
♦ liberação térmica x pressão do anel de óleo combustível
♦ liberação térmica x perda de carga disponível para o ar
óleo gás
A curva de óleo combustível pode ser utilizada para uma ampla faixa de óleos
combustíveis, desde que seja alcançada a viscosidade requerida pelo fabricante na
entrada do queimador (atuando na temperatura do óleo). A curva é válida para um
determinado Δp vapor de nebulização/óleo.
A curva de gás combustível deve ser corrigida para outros gases com poder
calorífico (e/ou massa molar) diferente do gás de projeto. A figura abaixo mostra curvas
típicas para gás combustível em função do PCI de um dado fabricante.
Liberação de Calor / 106 btu/h
pressão / psig
Componentes Principais 46
♦ Lançar os gases de combustão a uma altura tal que não traga problemas ecológicos
na região;
4.6.1. Rotativos-fixos
Estes tipos são constituídos por lanças com múltiplas perfurações, por onde sai o
vapor. Uma válvula mecânica e um motor de acionamento fazem girar a lança e
automaticamente abre e fecha a válvula de suprimento de vapor. Este tipo apresenta
baixo custo e é normalmente utilizado quando a temperatura dos gases é baixa.
4.6.2. Retráteis
Difere do anterior quanto à lança, que permanece fora do interior da seção de
convecção, quando não está em uso. A lança é provida de 2 perfurações de diâmetro
maior do que as existentes ao longo da lança do tipo fixo. Eles apresentam alto custo e
maior eficiência que os sopradores fixos. O raio de atuação de um soprador deste tipo é
de cerca de 4 filas de tubos enquanto para os fixos é de 3.
5.1. Combustíveis
O óleo combustível industrial pode ser definido como uma mistura de óleos
residuais de refinaria cujo principal componente é o resíduo de vácuo (RV) ou resíduo
asfáltico (caso de refinarias que possuem o processo de desasfaltação a propano). A
estes resíduos são adicionados frações mais leves com a finalidade de especificar a
viscosidade do óleo. Estas frações mais leves são: óleo decantado e óleo leve de reciclo
da unidade de craqueamento catalítico (UFCC), resíduo aromático (em refinarias que
possuem o conjunto de lubrificantes), gasóleos da unidade de coqueamento retardado
(UCR), óleo diesel e querosene.
Um óleo combustível para ser queimado, precisa primeiramente ser nebulizado,
sendo a qualidade da nebulização tanto melhor quanto mais baixa for a viscosidade do
óleo. Por isso, os óleos industriais são classificados por valores máximos de viscosidades,
e como a viscosidade varia com a temperatura, a Agência Nacional de Petróleo (ANP)
padroniza as viscosidades máximas em dois valores, conforma a tabela abaixo:
Tipo 1 2
SSF@ 50 oC 600 900
cSt (mm2/s) @ 60 oC 620 960
5.1.3.1. Enxofre
5.1.3.2. Metais
óleo combustível inseridos nas estruturas dos asfaltenos; o sódio, em geral, é proveniente
de uma má dessalgação ou da soda usada para controle da corrosão na Unidade de
destilação. Dentre estes metais, destacam-se, pelos problemas que trazem, o vanádio e o
sódio, pois pela queima do óleo são geradas cinzas com altos teores de óxidos de
vanádio e sódio, formando eutéticos de baixos pontos de fusão. Estas cinzas no estado
sólido, ao se depositarem sobre os tubos prejudicam a transferência de calor porém,
quando fundidas, são extremamente agressivas aos tubos e aos refratários.
• Combustível;
• Oxigênio;
• Temperatura.
• Temperatura;
Combustíveis, Combustão e Eficiência 54
• Tempo;
• Turbulência.
C X H Y + m O 2 + p N2 → b CO2 + n H2O + c O2 + d N2
O resultado desta forma de reação é uma chama azul e sem fuligem, já que não
ocorre a dissociação do hidrocarboneto, que permite a presença de partículas livres de
carbono na envoltória da chama. Este tipo de combustão é mais freqüente quando o
queimador é do tipo com pré-mistura e o combustível tem pequena porcentagem de
frações pesadas e/ou de alta razão hidrogênio/carbono, como será explicado adiante.
Como a queima com chama amarela ou azul leva aos mesmos produtos finais CO2
e H2O, não há diferença significante na geração de calor se o combustível queima com
chama azul ou amarela. É comum ouvir que chama amarela é decorrente da falta de ar
para a queima, mas esta opinião não é correta porque a chama amarela pode existir
tanto com falta de ar como com elevado excesso de ar. Há uma tendência para queima
com chama amarela à medida que a massa molar do combustível aumenta, quando
são comparados hidrocarbonetos de mesma série. Assim, butano é mais propenso
para chama amarela do que o metano. No entanto, quando se compara
hidrocarbonetos de séries diferentes, nota-se que a massa molar sozinha não é um
bom critério para definir a cor da chama. O etileno é muito mais propenso para a
chama amarela do que o propano, que é relativamente fácil de queimar sem chama
amarela. A razão mássica hidrogênio/carbono é o fator chave para indicar a qualidade
do combustível bem como a sua tendência para chama amarela. Em todos os casos,
quanto maior a relação mássica H/C, melhor é o combustível para a queima. Pode-se
dizer que, se a relação H/C de um dado combustível é maior que 0,200, o combustível
pode ser queimado satisfatoriamente, em condições adequadas de mistura de ar e
turbulência. À medida que esta relação se aproxima de 0,100, técnicas mais difíceis e
mais caras são necessárias para garantir a queima adequada.
“Pode ser dito sem erro, que a queima pode se dar com chama amarela ou chama
azul e às vezes ambas, devida às condições específicas do combustível, da presença
do ar, da turbulência, das condições da mistura combustível-ar, bem como da
temperatura”.
0
COMBUSTÍVEL H/C % (1) DE IGNIÇÃO / C (m/s) COMBUSTÃO
H2 - 4,00 - 74,20 573 4,85 Excelente
CH4 0,330 5,00 - 15,00 632 0,72 Bom
C2H6 0,250 3,10 - 12,45 472 0,81 Bom
C3H8 0,222 2,10 - 10,10 481 0,76 Bom
C2H4 0,166 2,75 - 28,60 538 - Difícil
C3H6 0,166 2,00 - 11,10 - - Difícil
C2H2 0,083 2,50 - 80,0 429 2,96 Muito Difícil
Gasolina 1,5 - 7,4 280 - 430 -
Carvão em pó ~0,05 - - - Muito Difícil
Óleo Combustível ~0,11 - - - Difícil
(1) Fonte: Gaseous Fuels, L.Shnidman, American Gas Association.
Conclusões: Para se conseguir uma combustão completa, com chama estável e curta, e
baixo excesso de ar é fundamental a boa mistura combustível - ar. Para tal devemos
conseguir a turbulência adequada. Em combustíveis líquidos, para se conseguir boa
mistura, deveremos ter antes boa nebulização e vaporização. Por esta razão é mais difícil
a combustão de líquidos.
(*) Inclui outros gases inertes como Argônio, CO2, Kr, Ne e Xe.
Seja a equação:
CxHy + m O2 + 3,76m N2 → b CO2 + n H2O + c O2 + d N2
Porém, devido à ineficiência na fase de mistura do combustível com o ar, nem todo o
ar estequiométrico vai participar da reação de combustão, pois não estará intimamente
misturado com o combustível. Desta forma haverá falta de ar e a combustão será
incompleta levando à formação de CO e fuligem (C não queimado). Para se evitar esta
combustão incompleta, costuma-se operar na prática com uma quantidade adicional de
ar, acima da necessidade estequiométrica, que chamamos de fração de excesso de ar
normalmente expressa em termos percentuais, e a razão mássica ar/combustível pode
ser calculada por:
massa de Ar
Razão 11,5 (1+3R)(1 + EA)
massa de Combustível =
1+R
O gráfico a seguir mostra a razão mássica ar/combustível em função do excesso de
ar para a queima de um óleo combustível com razão H/C = 0,11 e de um gás combustível
com razão H/C = 0,32, cujas fórmulas de cálculo serão:
Óleo mgás de combustão/móleo = 13,8 (1+EA). Gás mgás de combustão/mgás = 17,1 (1+EA).
Combustíveis, Combustão e Eficiência 61
ar total − ar estequiométrico
x 100
ar estequiométrico
c c c
EA% = × 100 = × 100 ∴ EA% = x100
12 R b b (1 +3 R ) b (1 + 3R )
b+
4
Os valores de b e c estão relacionados com R, o que pode ser visto por meio do
balanço material de componentes envolvidos na combustão:
C : x = b (i)
H : y = 2n (ii)
N2 : d = 3,76m = 100 - (b + c) (iii)
n
O2 : m = + b + c (iv)
2
Combustíveis, Combustão e Eficiência 62
De (iv) : n = 2 (m - b - c) (v)
100−(b + c )
De (iii) : m = (vi)
3,76
100 − (b + c )
n = 2 − (b + c )
3,76
y 106,38 − 5,064 (b + c )
Como R= =
12 x 12b
8,86 − 0,422 ( b + c )
∴ R=
b
Portanto, conhecendo-se apenas duas das seguintes informações: teor de O2, teor
de CO2 nos gases da combustão (ambos em base seca) e razão H/C em massa no
combustível poderemos obter a fração de excesso de ar em uma combustão. Se
substituirmos a expressão de R na fórmula de cálculo do excesso de ar (EA) encontra-se
:
c
EA = x 100
0,266 d − c
na qual: c = O2 % d = N2 %
Combustíveis, Combustão e Eficiência 63
Pelo valor de R, pode-se concluir que o combustível deve ser um gás natural, uma vez
que o R de um gás natural, normalmente, fica na faixa de 0,31 a 0,33.
Exemplo 2: O forno do exemplo anterior foi ajustado para redução do excesso de ar,
usando o mesmo combustível, obtendo-se a seguinte análise de Orsat: CO2 = 10,2 % e
O2 = 3,1 %. Calcule o novo excesso de ar.
Pela leitura do gráfico tem-se: R = 0,32 e EA entre 15 % e 16 %.
Usando-se as fórmulas obtemos: R = 0,32 e EA = 15,5 %
Como o combustível é o mesmo, o valor de R tem que ser o mesmo para os dois
casos. Como se pode observar, o uso deste ábaco (ou das fórmulas) permite verificar se
os teores de CO2 e de O2 obtidos por duas análises de Orsat de um forno queimando o
mesmo combustível estão coerentes.
Para um gás natural típico, cuja razão H/C se situa na faixa de 0,31 a 0,32, a
seguinte fórmula pode ser usada para calcular o excesso de ar a partir do teor de O2 nos
gases de combustão.
90 O2
EA = x 100
21 − O2
CO
O2 −
EA = 2 × 100
⎛ CO ⎞
0,266 N2 − ⎜ O 2 − ⎟
⎝ 2 ⎠
Esta fórmula é encontrada no livro “Steam: Its Generation and Use”, com ligeira
diferença na constante que multiplica o teor de N2, devido ter sido considerado, naquele
livro, a composição do ar como 20,9 % de O2 e 79,1 % de N2.
A operação de forno sem excesso de ar é indesejável, pois levaria à combustão
incompleta, por ser impraticável a homogeneização perfeita entre o ar e o combustível. A
combustão incompleta apresenta as seguintes desvantagens:
• o combustível não libera todo o calor possível de fornecer, ou seja, é desperdiçado o
calor da combustão do CO a CO2, o que leva a um maior consumo do combustível;
• aumenta a formação de fuligem, principalmente quando se queima óleo combustível;
• a presença do CO e O2 nos gases de combustão pode provocar a queima retardada
do CO à CO2, o que poderá provocar altas temperaturas em locais não desejáveis.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 65
O desejado será operar o forno com o menor excesso de ar, que possibilite a
obtenção de uma combustão completa. Na prática, devemos proceder da seguinte
maneira:
O fluxograma a seguir mostra como deve ser feito o ajuste de um forno em tiragem
natural, para se conseguir uma boa operação do forno, ou seja, com a tiragem e a
porcentagem adequada de excesso de ar.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 66
INÍCIO
VERIFICAR TIRAGEM
TIRAGEM
ADEQUADA
VERIFICAR
EXCESSO DE AR VERIFICAR
EXCESSO DE AR
RETORNAR AO RETORNAR AO
INÍCIO INÍCIO
VERIFICAR
EXCESSO DE AR
EXCESSO DE
EXCESSO DE
AR BAIXO
AR ELEVADO
EXCESSO DE AR
ADEQUADO
FECHAR AS ABRIR AS
VIROLAS DE AR VIROLAS DE AR
RETORNAR AO RETORNAR AO
INÍCIO INÍCIO
OPERAÇÃO
EFICIENTE
Combustíveis, Combustão e Eficiência 67
η=
taxa de energia absorvida
x 100 (1)
taxa de energia cedida
Dois métodos podem ser usados para este cálculo: o método direto e o método
indireto (ou das perdas).
• Poder Calorífico Superior (PCS) — aquele em que toda a água formada é condensada.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 69
• Poder Calorífico Inferior (PCI) — aquele em que toda a água formada permanece no
estado vapor.
Q
abs
η= PCIcomb wcomb
×100 (6)
na qual:
Qabs = taxa de energia absorvida pelo processo;
PCIcomb = poder calorífico inferior do combustível;
wcomb = vazão mássica de combustível.
⎛ ⎞ ⎛ ⎞
η = ⎜⎜ 1 −
taxa de energia perdida
⎟⎟× 100 = ⎜⎜ 1 −
taxa de energia perdida
⎟ × 100 (7)
⎝ taxa de energia cedida ⎠ ⎝ taxa de energia liberada + créditos ⎟⎠
⎛ perdas / mcomb ⎞
η = ⎜⎜ 1 − ⎟⎟ × 100 (8)
⎝ PCI + créditos / mcomb ⎠
perdas gas
=
[
mgas H gás (Tgás ) - H gás (Tref ) ]
mcomb mcomb
Combustíveis, Combustão e Eficiência 72
Perda de Calor Sensível nos Gases de Combustão (acima de 15,6 oC) = 8,55 kcal/(kg.oC)
Razão H/C (R) = 0,48
Perda de Calor Latente = 1 650 kcal/kg de combustível
Poder Calorífico Superior = 15 600 kcal/kg de combustível
Excesso de ar = 60 %
Observação: Note que a leitura do P.C.S. não é direta, ou seja, para se ler o valor do PCS
deve-se traçar inicialmente uma horizontal a partir do ponto que a reta traçada corta a
linha R=H/C até a linha de leitura do PCS.
Cálculos:
⎛ 8,55 kcal ⎞
Perdas pelo gás de combustão = ⎜ ⎟(430 − 15,6 ) = 3 543 kcal
⎜ kg o ⎟
⎝ comb ⋅ C ⎠ kgcomb
Exemplo 4: Considere que foi efetuado ajuste no forno para reduzir o excesso de ar e,
após algum tempo, foi efetuada outra análise de Orsat, sem mudar a carga térmica
térmica do forno e nem a qualidade do combustível. Os valores obtidos foram:
Perda de Calor Sensível nos Gases de Combustão (acima de 15,6 oC) = 6,7 kcal/(kg.oC)
Razão H/C (R) = 0,48 (o mesmo anterior)
Perda de Calor Latente = 1 650 kcal/kg de combustível
Poder Calorífico Superior = 15 600 kcal/kg de combustível
Excesso de ar = 20 %
Observação: Note que como o combustível é o mesmo, o Poder Calorífico tem que ser o
mesmo (só depende da razão H/C).
Cálculos:
⎛ 6,7 kcal ⎞
Perdas pelo gás de combustão = ⎜ ⎟(435 − 15,6) = 2 810 kcal
⎜ kg o ⎟
⎝ comb ⋅ C ⎠ kgcomb
Vimos por meio destes exemplos que a eficiência de um forno pode ser aumentada
atuando-se no excesso de ar de operação do forno. Outro ponto que pode ser atuado
para o incremento da eficiência é acompanhar a temperatura de saída dos gases de
combustão. Nos exemplos acima, em que o forno opera queimando gás, em geral, não
ocorre uma alteração grande na temperatura de saída dos gases ao longo da operação
do forno. No entanto, quando o forno queima óleo combustível, há uma tendência muito
maior de formação de fuligem, a qual se deposita sobre os tubos da convecção, reduzindo
a troca térmica naquela seção, com a conseqüente elevação da temperatura de saída dos
gases de combustão. Isto provoca uma redução da temperatura do fluido de processo e, o
controle do forno automaticamente aumenta a vazão de combustível para o forno, para
manter a carga térmica de processo. Ou seja, a deposição de fuligem sobre os tubos da
convecção provoca um aumento de troca térmica na zona de radiação (com uma
consequente sobrecarga desta zona em termos de temperatura) e uma redução na zona
de convecção. Por isto, há a necessidade de se fazer rotineiramente a ramonagem dos
tubos da convecção. Após a conclusão da ramonagem, nota-se uma redução acentuada
da temperatura dos gases de combustão. Decréscimos da temperatura da ordem de (50 a
80) oC podem ser obtidos ao se fazer uma ramonagem.
A eficiência térmica do forno calculada pelo método gráfico é feita de uma forma
rápida e prática, porém é simplificada, pois exige poucas informações. O método gráfico
pode ser usado para uma verificação rápida da eficiência, com o fim de acompanhamento
operacional do equipamento.
Caso 1.
Combustível óleo
Razão H/C 0,114
Teor de enxofre 5,5 % (muito elevado)
Vapor de nebulização 0,30 kg vapor/kg óleo
Temperatura do combustível 250 oC
Temperatura do vapor de nebulização 280 oC
Temperatura de ar (bulbo úmido) 22 oC
Temperatura do ar (bulbo seco) 30 oC
Perdas de calor pelas paredes 1,5 %
95
Óleo Combustível (H/C) = 0,114
Teor de enxofre = 5,5% massa
90 PCI = 9 023,6 kcal/kg
Vapor de nebulização
85 Quantidade = 0,3 kg/kg óleo
Temperatura = 280oC
Eficiência, %
Ar de combustão
80 Temperatura = 30oC
Umidade = 0,134 kg/kg de ar
Perdas pelas paredes = 1,5 %
75
70 EA=20%
EA=30%
65 EA=40%
EA=50%
60 EA=60%
55
100 200 300 400 500 600 700
Caso 2.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 77
A análise das duas tabelas mostra que o tipo de combustível (gás ou líquido) não
tem muita influência na eficiência do forno, considerando que a temperatura de saída dos
gases de combustão e o excesso de ar sejam os mesmos. No entanto, há que ressalvar
que a queima de óleo exige operar o forno com excesso de ar maior do que a queima de
gás.
Como graficamente não será possível observar diferenças entre os dois casos, o
gráfico não será apresentado.
2) Analisadores contínuos:
• Analisador de O2
• Analisador de CO2
• Analisador de CO
Robert Reed em seu livro “Furnace Operations” comenta sobre a análise de Orsat:
Como visto na seção 5.1, pode-se verificar a validade dos resultados da análise de
Orsat, pelo ábaco de cálculo de R ou pela fórmula equivalente.
Legenda
F – Filtro
O – Orifício
E – Ejetor
C- Célula de ZrO2
A – Amplificador
H – Controlador de
Temperatura
Como a pressão parcial de um gás é igual ao produto da pressão total pela fração
molar do gás, podemos escrever:
pO2 (ref )
E s = 2,154 × 10 − 2 T ln
pO2 (gas )
Todo o bloco onde se situa a célula é mantido a uma temperatura constante, por
meio de um forno elétrico, cujo controle é geralmente efetuado por controladores
eletrônicos de ótima estabilidade, utilizando-se termopares ou termorresistências como
sensores junto à célula. O valor de controle desta temperatura depende de cada
fabricante, que usam valores típicos de 695 oC e 815 oC. Para temperaturas muito baixas,
a célula, além de desenvolver tensões pequenas, apresenta também o inconveniente de
aumento excessivo de impedância. Para temperaturas muito altas, a tensão tende a
reduzir devido ao aparecimento de condução eletrônica na rede cristalina do óxido.
A amostra é captada por meio de uma sonda que eventualmente possui um filtro de
partículas na extremidade dentro do processo. Sob ação de um ejetor operado a ar
comprimido, a maior parte da amostra circula em circuito de alta velocidade, retornando
ao processo geralmente no mesmo local da captação. Uma parte pequena da amostra é
Combustíveis, Combustão e Eficiência 81
desviada deste circuito e circula pela parte externa da célula de zircônio, onde ocorrerá a
análise.
Esta vazão de gás resfria o filamento (3a) mais do que o filamento (3b) e a diferença de
temperatura resultante entre (3a) e (3b) muda a resistência dos filamentos,
desbalanceando a ponte de Wheatstone. Este desequilíbrio produz uma tensão
proporcional ao teor de oxigênio na amostra de gás. Esta tensão é amplificada e mostrada
Combustíveis, Combustão e Eficiência 82
no indicador local. A célula de análise deve ser mantida em temperatura constante (cerca
de 50 oC), o que é feito por um termostato, que atua em uma resistência de aquecimento.
A precisão do instrumento é influenciada por variações na altitude, que é corrigida por um
potênciometro que corrige a pressão barométrica. Variações na densidade, viscosidade e
capacidade térmica específica da amostra interferem na sensibilidade do instrumento. O
tubo de vidro da célula deve ficar rigorosamente na posição horizontal.
10,0
9,5
9,0
8,5
8,0
7,5
Análise em Base Seca
7,0
6,5 Gás
6,0 Combustível
5,5
5,0 Óleo
4,5 Combustível
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5
vapor d’água e que, devido o gás estar saturado, será igual a sua pressão de vapor na
temperatura da análise.
pH2O ⎧ p = 1atm ⎫⎪
y H2O = onde ⎪⎨ ⎬
p ⎪⎩ pH2O
*
= p (H2 O) = f ( T ) ⎪⎭
Esta mistura tem o ponto de orvalho de ~55 °C. Se a análise for efetuada em
temperaturas abaixo do ponto de orvalho da mistura ocorrerá condensação de parte do
vapor d’água e permanecerá na mistura vapor d’água em equilíbrio naquela temperatura.
O quadro a seguir mostra a composição do gás de combustão para diferentes
temperaturas de análise.
Temperatura / ºC
Composição / % BASE SECA
> 55 45 35 25 15
CO2 7,75 8,30 8,66 8,89 9,02 9,17
O2 3,88 4,16 4,34 4,45 4,51 4,59
N2 72,87 78,09 81,46 83,54 84,79 86,24
H2O 15,50 9,45 5,54 3,12 1,68 -
Exc. Ar / % (calculado
pelo ábaco - base seca) ~20,0 21,5 23,0 24,0 24,5 25,0
Nota-se do quadro que, quanto maior for a temperatura da análise, menor será o
teor de O2, indicado no analisador, o que para um dado combustível significa operação
com menor excesso de ar. É claro que, para temperaturas próximas do ambiente, as
diferenças nos teores de O2 são desprezíveis. Porém, para analisadores contínuos de O2
que operam à temperatura da chaminé, a diferença pode ser sensível, porque todo o
vapor d’água formado na combustão está presente no gás de combustão. No exemplo em
consideração, o excesso de ar, calculado para o teor de O2 de 3,88 % no gás de
combustão, é de ~ 20 % enquanto o excesso de ar estabelecido foi de 25 %.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 86
QR = QRR 4
( 4
)
, + QR,C = α Acp F σ TG − Tt + hc Att ( TG − Tt )
Carga Térmica
Aumento do
Fator F
Temperatura
Elevação da
temperatura do tubo
Temperatura
Por outro lado, a fonte de energia para a transferência de carga térmica para o
fluido de processo é a entalpia dos gases de combustão que à medida que a carga
térmica vai se transferindo, a temperatura dos gases de combustão vai diminuindo.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 87
Temperatura
Tac
Podemos comparar esta curva com a curva de uma bomba que representa a
capacidade do equipamento de transferir energia ao fluido e as curvas anteriores podem
ser comparadas com a curva do processo que representa o que pode ser aproveitado
pelo processo. O ponto de interseção das duas curvas será o ponto de operação da zona
de radiação, representando a carga térmica absorvida na zona de radiação com a
correspondente temperatura do topo da radiação, que é a temperatura de equilíbrio dos
gases na zona de radiação.
Carga Térmica
wcombPCIcomb
Qperdido
QC
Temperatura
Qprocesso Adiabática Tac
QR
Temperatura
TTC TTR Tac
A carga térmica absorvida na zona de convecção será determinada por diferença,
já que a carga térmica global de processo está definida pelo controle do forno.
Carga Térmica
Wcomb PCIcomb
Caso 1 – 20 % de excesso de ar
Caso 2 – 30 % de excesso de ar
Qperdido 2 EA = 30 %
Qperdido 1
QC1 QC2
Qprocesso
EA = 20 %
QR1 QR2
Temperatura
25 oC Tac2 Tac1
TTC1 TTC2 TTR2 TTR1
50%EA
30%EA
10%EA
Como um forno opera com pressão negativa, ar pode infiltrar para o interior do
forno através das janelas de observação, das caixas de cabeçotes, das virolas de
queimadores apagados, das portas de alívio de pressão e dos dutos de gases de
combustão (no caso da existência de preaquecedores de ar).
Combustíveis, Combustão e Eficiência 89
Carga Térmica
Wcomb PCIcomb 2
Wcomb PCIcomb 1
Qperdido 2
Qperdido 1
Caso 1 – sem infiltração de ar
QC2 QC1 Caso 2 – com infiltração de ar
Qprocesso
QR2 QR1
Temperatura
25 oC TAC
TTC1 TTC2 TTR1 TTR2
Wcomb PCIcomb 1
Qperdido 2
Qperdido 1
Caso 1 – convecção limpa
QC2 QC1 Caso 2 – convecção suja
Qprocesso
QR2 QR1
Temperatura
25oC TAC
TTC1 TTC2 TTR1 TTR2
Carga Térmica
Wcomb PCIcomb 2 Caso 1 – carga térmica baixa
Qperdido 2 Caso 2 – carga térmica alta
Wcomb PCIcomb 1
Qperdido 1
QC1 QC2
Qprocesso 1
QR1 QR2
Temperatura
25oC TAC
TTC1 TTC2 TTR1 TTR2
Carga Térmica
Wóleo PCIóleo 1 Caso 1 – Ar frio
Qperdido 2 Qperdido 1 Caso 2 – Ar preaquecido
Wcomb PCIcomb 2
QC2 QC1
Qprocesso
QR1
QR2
Temperatura
25 oC TAC1 TAC2
TTC2 TTC1 TTR1 TTR2
Tiragem e Chaminé 91
6. Tiragem e Chaminé
Como a chaminé é aberta no topo, a pressão interna no ponto (A) é igual à pressão
num ponto situado externamente na mesma altura (A’). Logo:
P(A) = P(A’ )
Logo:
Da mesma forma:
Este furo se comportará como uma placa de orifício, cuja vazão de ar dependerá
do diâmetro do furo e da diferença de pressão através do furo.
Se for aberto um furo de mesmo diâmetro no ponto B por onde entrará mais ar?
Pelo furo do fundo ou pelo furo do ponto B? Já que ambos têm o mesmo diâmetro,
entrará mais vazão de ar no ponto onde for maior a diferença de pressão. Logo, entrará
mais ar pelo fundo do que pelo ponto B.
Vemos aí, a importância que tem a diferença entre a pressão interna e a pressão
externa em pontos situados na mesma altura de uma chaminé. Isto é tão importante, que
recebeu o nome de TIRAGEM. Então:
Neste caso 1
2- Parte da chaminé passou a ter tiragem positiva (pressão interna maior que a externa na
mesma altura).
5. Toda perda de carga localizada desloca o perfil de tiragem para a esquerda (isto é,
para a região mais positiva).
Forno real
Pode-se agora, fazendo analogia com o que foi apresentado, chegar ao que ocorre
num forno real:
Tiragem e Chaminé 95
no abafador 10 15,2
na zona de convecção 8 6
na zona de radiação desprezível desprezível
nos queimadores 11 8
na chaminé 1 0,8
Total 30 30
Se quisermos reduzir ainda mais o excesso de ar, sem alterar o perfil de tiragem,
como poderíamos fazer?
• No ponto onde ela mais se aproxima de zero, isto é, no topo da radiação. Se neste
ponto ela não está positiva, então em nenhum outro ponto estará.
• O valor recomendado é manter cerca de -2 mmH2O (entre -1,3 mmH2O e -2,6 mmH2O)
no topo da radiação, medido através de um DG no campo e/ou um indicador no painel.
Tiragem (ΔP) = 1000 H (ρar - ρgás) Tiragem (ΔP) = 0,192 H (ρar - ρgás)
6.4. CONTROLE
O controle de tiragem deverá ser feito sobre o abafador do forno e/ou do ventilador
de tiragem induzida, de modo a se obter -2 mm H2O no topo da radiação. O controle de
excesso de ar deverá ser feito sobre o DAMPER de sucção do ventilador de tiragem
forçada e/ou DAMPER no duto de ar quente.
As virolas devem ser usadas para agir sobre a distribuição de ar entre os maçaricos.
Porque não adianta agir sobre as virolas para ajustar o excesso de ar, quando o forno
opera em tiragem balanceada ou forçada, mas em tiragem natural adianta?
Quando o forno opera em tiragem natural, a única força motriz que faz o ar atravessar
os queimadores é a tiragem na base do forno. Mas quando a tiragem é forçada ou
balanceada, a força motriz passa a ser o ventilador de tiragem forçada. Esse ventilador
da mesma forma que uma bomba, possui uma curva pressão de descarga x vazão, e
para variar a vazão através do ventilador, é preciso variar a pressão de descarga do
ventilador em vários milímetros de H2O.
Recuperação de Calor 100
7. Recuperação de calor
Para tanto, vários esquemas podem ser adotados em função dos níveis de
temperatura que dispomos.
Isto pode ser realizado através da adição de novas fileiras de tubos, caso o forno
tenha sido projetado prevendo-se expansões da unidade ou, instalando-se tubos de
superfície estendida, quando for o caso.
3- Preaquecedores de ar.
Resumindo, o forno fica mais radiante, ou seja, mais calor é trocado na zona de
radiação do forno pelo preaquecimento do ar, em detrimento da zona de convecção,
devido principalmente a redução da vazão dos gases de combustão, em função do
menor consumo de combustível.
7.2. Regenerativo
1- CARCAÇA
É o elemento envoltório
do rotor. Tem o formato de um
prisma octogonal possuindo nas
extremidades duas conexões
independentes destinadas a
passagem de gás e ar em cada
metade de preaquecedor.
2- ROTOR
É o principal elemento
mecânico do preaquecedor. Tem
o formato aproximado de um
tambor cilíndrico, aberto nas
extremidades e subdividido em
12 compartimentos radiais.
Recuperação de Calor 105
3- CESTAS
As cestas, com o formato de
um prisma com base trapezoidal,
são compostas de centenas de
lâminas de formato especial para
que possam gerar grande área
de troca térmica.
4. SELOS METÁLICOS
Comparando esta temperatura com a obtida sem o PAV (195 oC), se constata que
haverá um ganho de eficiência. O PAV pode ser dimensionado de modo a garantir
sempre a temperatura média na zona fria, para qualquer condição de operação, seja para
carga parcial do forno, para os dias frios ou para ambos, sem grande aumento do custo.
No entanto, o uso do PAV irá acarretar um aumento no custo do preaquecedor de ar a
gás devido a maior temperatura de entrada de ar, por esse motivo não se deve
preaquecer o ar excessivamente. O ar deve ser preaquecido até uma temperatura entre
(50 e 60) oC, aproximadamente. Além disso, haverá um aumento na potência do
ventilador de tiragem forçada pela perda de carga no PAV.
e vice-versa entranhada nos vazios dos elementos metálicos. O vazamento pode ser
calculado, usando as análises de Orsat na entrada e saída do PAR.
Para limitação do vazamento do PAR é importante que, além dos cuidados com o
ajuste de selagem, seja mantido durante a operação do sistema o menor diferencial
possível no lado frio do PAR.
Para se recuperar todo o calor possível operando com a máxima eficiência, porém
sem corrosão nos equipamentos, deve-se reduzir a temperatura dos gases (T2),
reduzindo vapor no preaquecedor a vapor, até um limite que será a temperatura em que
começaremos a ter formação de H2SO4.
10 4
T po
(
= 17,8445 + 0,1169 L ny H 2 O − 0,4467 L ny SO 3 + 0,0620 L ny H 2 O L ny SO 3 )
Como podemos verificar, o ponto de orvalho depende basicamente das pressões
parciais de vapor d’água e SO3, que por outro lado dependem:
• do teor de enxofre no combustível;
Recuperação de Calor 109
• do excesso de ar;
• da conversão do enxofre a SO3;
• da razão H/C do combustível;
• da relação vapor de nebulização / óleo combustível;
• da umidade relativa do ar.
Ponto de Orvalho, C
EA=40%
Ponto de Orvalho, C
170
o
EA=60%
o
160 EA=80%
165 EA=100%
155
160
150 155
145 150
145
140
140
135
135
130 130
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
Teor de enxofre, % massa Teor de enxofre, % massa
9. Instrumentação e Controle
Temperatura da Seção de Radiação - usada como guia para controle da queima e para
evitar superaquecimento nos tubos ou na câmara. É recomendável instalar um medidor a
cada 9 m, sendo no mínimo 2 termopares. O termopar recomendado para esta seção é do
tipo K (cromo-alumínio), com isolamento mineral e o material do poço é o AISI 446 ou
347.
Temperatura de parede dos tubos (skin point) - é essencial para a operação dentro
dos limites do material dos tubos. É usada também para indicar coqueamento dos tubos.
Estas temperaturas devem ter indicação, registro e alarme. É recomendável instalar pelo
menos 2 por passe do forno, sendo um na seção de radiação ( no ponto de maior
temperatura de parede do tubo, calculado no projeto) e um na entrada da seção de
convecção (tubo escudo). A localização do termopar deve ser tal que permita ser
visualizado pela janela de inspeção, a fim de servir como referência para o ensaio por
termografia. Para isto, a janela de inspeção deve ser projetada para permitir visualizar a
maior parte possível dos tubos no interior do forno. Além, dos locais definidos acima,
deve-se instalar termopares adicionais nos pontos críticos observados pelos históricos de
inspeção do forno. Dois modelos de medidores podem ser usados; o fixo, onde o
termopar é soldado a superfície externa do tubo e o removível, idealizado na REPAR, que
tem a vantagem de ser substituído em operação, pois estes medidores são normalmente
deteriorados ao longo da campanha do forno.
Instrumentação 113
Tiragem - A indicação de tiragem deve ser feita na seção de radiação, próxima aos
queimadores e no topo da radiação. Para fornos com preaquecimento de ar, deve-se
instalar pelo menos dois medidores (DG), um antes e outro após cada ventilador (VTI e
VTF) e um na chegada da câmara plena.
Emissão de Poluentes - instalar tomadas na chaminé para amostragem dos gases CO,
CO2, SOx, NOx e material particulado. A Norma ABNT NBR-10700 e 10701 estabelecem
a quantidade e o projeto das tomadas.
Controle de Vazão de Combustíveis - uma para o óleo e outra para o gás, instaladas no
distribuidor geral.
Bloqueio dos Combustíveis - além das válvulas de bloqueio individuais para cada
queimador, deve ser instalada uma válvula do tipo shut-off nos distribuidores gerais de
óleo e gás combustível, com bloqueio duplo inserido na malha de controle.
Um forno que opera em tiragem natural não tem uma malha de controle tão
complexa quanto a que pode ser projetada para um forno em tiragem forçada ou
balanceada. O fato da tiragem natural não permitir a medição da vazão de ar, o controle
se apóia apenas nos combustíveis. Para melhorar a resposta, o controle de temperatura
pode atuar em cascata na pressão ou na vazão do combustível.
Saída do Forno
TT
TC
PC PC
PT PT
TT
TC
FC FC
FT FT
Saída do Forno
TT
TC
FC PC PC
FT PT PT
PC
AC
Ar
• O sistema deve ser cuidadosamente estudado para que não possa levar o
equipamento a condições inseguras, não dificulte desnecessariamente a partida ou
leve a paradas desnecessárias do equipamento;
• Os desvios do sistema utilizados durante a partida devem ser sinalizados visualmente
para a sala de controle;
• Todas as falhas (do sistema de intertravamento, da energia ou do ar de instrumentos)
devem levar as válvulas para a condição segura, permanecendo nessa posição até
serem reajustadas elétrica ou manualmente;
• Prever sempre a parada de forma manual;
• Os elementos sensores e os circuitos do sistema de intertravamento devem ser
independentes de todos os elementos sensores e circuitos de controle. A exceção é
feita para os detetores de chama de queimadores individuais que podem também ser
utilizados para inicializar os sistemas de desarme do forno.
Instrumentação 119
Os desarmes (trip) de um forno podem ser de três tipos: geral do forno, geral e
individual de combustíveis.
Observações:
1 a 10 – as mesmas observações da tabela anterior
11 – usado caso a pressão negativa de projeto estrutural do forno possa ser ultrapassada
12 – a parada do PAR deve ser temporizada, após a parada do VTI
13 – a parada do VTI, VTF e PAR será reconhecida pelo C.C.M. ou por chave de baixa rotação.
14 – em caso de falha na transferência de tiragem será iniciado automaticamente um trip geral no forno
15 – transferência para tiragem natural
16 - transferência para tiragem forçada
17 – utilizar 3 sensores de temperatura
18 – na parada do VTI e com o VTF em operação, o PAR só deverá ser parado após temporização ou quando a temperatura do ar
na saída atingir a temperatura ambiente.
Instrumentação 123
• Comandar a liberação do gás piloto, que abrirá as duas válvulas de bloqueio e fechará
o vent simultaneamente. A atuação do pressostato de baixa pressão é temporizada
por 30 segundos (ajustável) após a abertura das válvulas de bloqueio. As demais
proteções estarão permanentemente ativas;
• Abrir válvula de bloqueio individual do primeiro piloto a ser aceso. Em geral, esta
válvula é de comando manual. Caso seja automática, o comando de ignição poderá
ser simultâneo;
• Comandar a ignição. A duração da ignição, caso seja automática, será de 10
segundos a cada comando. Devem ser permitidas, no máximo, 3 tentativas de ignição
sem a necessidade de uma nova purga.
A falha da ignição do primeiro piloto, dentro do tempo para acendimento citado (30
segundos), implicará na necessidade de nova purga, que deverá ser comandada após a
verificação das causas do problema.
Instrumentação 124