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FORNOS DE REFINARIAS DE PETRÓLEO

E PETROQUÍMICAS

Engenheiro de Processamento Sênior NILO INDIO DO BRASIL


Consultor Sênior

RECURSOS HUMANOS
UNIVERSIDADE PETROBRAS

Edição Revista em setembro de 2013


ÍNDICE

1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................1

1.1. – Utilização Dos Fornos ......................................................................................1


1.2 – Características Gerais dos Fornos Tubulares .................................................1

2. Classificação Dos Fornos ...........................................................................................3

2.1.- Quanto à Aplicação ............................................................................................3


2.1.1. Fornos de Aquecimento ...........................................................................3
2.1.2. Fornos Reatores........................................................................................4
2.2.- Quanto ao Aspecto Construtivo .......................................................................4
2.2.1. Cilíndrico Vertical......................................................................................5
2.2.2. Caixa ou Cabine ........................................................................................5

3. Transferência de Calor dos Gases de Combustão ................................................11

3.1. Generalidades ....................................................................................................11


3.2. Distribuição da Energia Térmica......................................................................12
3.3. Energia Radiante Incidente Corpo Negro.......................................................13
3.4. Corpo Não-Negro. Fatores de Emissão e Absorção ......................................14
3.5. Emissividade Composta (Fator de Emissividade)..........................................14
3.6. Fator de Forma ..................................................................................................15
3.7. Emissão e Absorção de Gases de Combustão...............................................16
3.8. A Radiação nos Fornos ....................................................................................16
3.9. Movimento dos Gases de Combustão na Zona de Radiação ........................18
3.10. Fluxo Médio e Máximo de Calor na Zona de Radiação .................................19

4. Componentes Principais..........................................................................................21

4.1. Estrutura e Painéis Laterais ...........................................................................21


4.2. Refratários e Isolantes ....................................................................................21
4.2.1. Materias Pré-formados ou Moldados ..................................................23
4.2.2. Materiais Moldáveis ou Não Formados...............................................24
4.2.3. Materiais Fibrosos ................................................................................26
4.3. Tubos, Suportes, Curvas e Cabeçotes ..........................................................27
4.3.1. Tubos da Radiação ...............................................................................28
4.3.2. Tubos da Convecção ............................................................................30
4.3.3. Curvas e Cabeçotes de Retorno..........................................................31
4.3.4. Suporte das Serpentinas......................................................................33
4.4. Queimadores ...................................................................................................34
4.4.1. Bloco Refratário ....................................................................................35
4.4.2. Maçarico ................................................................................................36
4.4.2.1. Maçarico a Gás ........................................................................36
4.4.2.1.1. Maçarico a Gás com Pré-mistura ...........................36
4.4.2.1.2. Maçaricos à Gás Direto ...........................................37
4..4.2.2. Maçarico a Óleo ......................................................................38
4.4.2.2.1. Nebulização..............................................................38
4.4.2.2.2. Maçaricos a Óleo de Queima Simples ...................40
4.4.2.2.3. Maçaricos a Óleo de Queima Combinada..............41
4.4.3. Processos de Ignição ...........................................................................43
4.4.4. Verificação e Seleção de Queimadores ..............................................43
4.5. Chaminé e Abafadores....................................................................................47
4.6 Sopradores de Fuligem (Ramonadores) ........................................................48
4.6.1. Rotativos-fixos ......................................................................................48
4.6.2. Retráteis.................................................................................................48
4.6.3. Ramonador sônico.................................................................................48

5 - Combustíveis, Combustão e Eficiência .................................................................49

5.1. Combustíveis ...................................................................................................49

5.1.1- Combustíveis Líquidos .......................................................................49


5.1.1.1. Óleo Combustível ...................................................................49
5.1.1.2. Resíduo de Vácuo ..................................................................50
5.1.1.3. Resíduo Asfáltico ...................................................................51

5.1.2. Combustíveis Gasosos .......................................................................51


5.1.2.1. Gás Combustível de Refinaria...............................................51
5.1.2.2. Gás Natural .............................................................................52

5.1.3. Contaminantes dos Combustíveis .....................................................52


5.1.3.1. Enxofre .....................................................................................52
5.1.3.2. Metais .......................................................................................52
5.1.3.3. Água e Sedimentos .................................................................53

5.2. Teoria da Combustão......................................................................................53

5.2.1. Reações da Combustão ......................................................................54


5.2.1.1. Combustão de Gases..............................................................55
5.2.1.2. Combustâo de Líquidos..........................................................56

5.2.2. Características de Queima dos Combustíveis ...................................57


5.2.3. Variáveis da Combustão ......................................................................57

5.2.4. Estequiometria da Combustão ............................................................59

5.2.4.1. Cálculo da Relação Ar/Combustível e Excesso de Ar..........59

5.3. Eficiência Térmica ...........................................................................................67

5.3.1. Método Direto........................................................................................67


5.3.1.1. Poder Calorífico ou Calor de Combustão .............................68
5.3.1.2. Cálculo da Taxa de Energia Cedida .......................................70

5.3.2 Método Indireto ou das Perdas.............................................................70

5.3.3. Método Gráfico......................................................................................71

5.4. Análise dos Gases de Combustão.................................................................77


5.4.1. Análise de Orsat....................................................................................77
5.4.2. Analisadores de Oxigênio ....................................................................78
5.4.2.1. Analisador de Óxido de Zircônio ou Zirconia .......................79
5.4.2.2. Analisador com Campo Magnético........................................81
5.4.3 Analisador de Monóxido de Carbono...................................................84
5.4.4 Influência da Temperatura na Análise dos Gases ..............................84
5.5 Dinâmica Operacional de um Forno .............................................................86
5.5.1 Influência do Excesso de Ar .................................................................87
5.5.2 Influência da Infiltração de Ar...............................................................88
5.5.3 Influência da Convecção Suja ..............................................................89
5.5.4 Influência da Carga Térmica de Processo ...........................................89
5.5.5 Influência do Preaquecimento do Ar....................................................90

6. Tiragem e Chaminé.....................................................................................................91

6.1. Princípios e Perfil de Pressão.........................................................................91


6.2. Outras Considerações.....................................................................................97
6.3. Altura e Diâmetro da Chaminé.........................................................................98
6.4. Controle .............................................................................................................99

7. Recuperação de Calor ............................................................................................. 100

7.1. Recuperativos (ou Tubulares) ........................................................................ 101

7.2. Regenerativo.................................................................................................... 103

7.2.1. Detalhes Construtivos .......................................................................... 104


7.3. Temperatura Mínima de Saída dos Gases...................................................... 105

9. Instrumentação e Controle ...................................................................................... 112

9.1. Medições de Temperatura ............................................................................... 112

9.2. Medições de Pressão e Vazão......................................................................... 113

9.3. Analisadores dos Gases de Combustão ........................................................ 113

9.4. Detetores de Chama......................................................................................... 114

9.5. Monitoração de Chama .................................................................................... 114

9.6. Ignitor do Piloto ................................................................................................ 115

9.7. Válvulas de Controle e de Bloqueio................................................................ 115

9.8. Controle de Temperatura ................................................................................. 115

9.9. Controle de Pressão.........................................................................................117

9.10. Controle do Teor de O2 nos Gases de Combustão.....................................118

9.11. Sistema de Intertravamento dos Fornos.......................................................118


Introdução 1

1. Introdução

1.1. Utilização Dos Fornos

Nas refinarias de petróleo e petroquímicas, os fornos são incorporados ao processo


com a finalidade de fornecer energia térmica (calor) gerada pela queima de um ou mais
combustíveis e transmitida a um fluido que escoa no interior de um feixe de tubos, ou
seja, uma serpentina. Devido a estas características, os fornos de refinarias são também
conhecidos como fornos tubulares.

De acordo com a Norma NBR-10778 (ABNT-TB-358) forno tubular sujeito a chama


é definido como um equipamento constituído por uma caixa metálica, sustentada por uma
estrutura de vigas e colunas metálicas, internamente revestida de material refratário e
isolante, no interior da qual é efetuada a queima de um ou mais combustíveis (na câmara
de combustão) com a finalidade de aquecer, vaporizar, promover reação química em um
fluido que escoa em serpentinas tubulares cheias ou não de catalisador, atendendo as
condições de processo e combustão preestabelecidas.

Os fornos são equipamentos de grande importância nas Unidades de Processo,


pois a utilização de chama proveniente da queima de combustíveis é ainda a melhor
maneira de se aquecer grandes vazões de fluidos a altas temperaturas ou fornecer calor
para reações endotérmicas. No primeiro caso eles são denominados simplesmente de
fornos e no segundo de fornos reatores.

Os fornos representam cerca de 20 % do investimento total de uma Unidade,


podendo representar parcela bem maior no caso de fornos reatores, devido às suas
características especiais, principalmente os fornos reatores que possuem catalisador no
interior das serpentinas. Os fornos encontram uma ampla utilização na indústria de
petróleo e petroquímica, mas cada caso necessita um estudo e um projeto particular com
a finalidade de se obter um equipamento mais econômico e que melhor se adapte às
condições impostas por cada processo.

Os fornos são equipamentos que requerem uma atenção especial da operação, do


acompanhamento, da manutenção e da inspeção de equipamentos, pois os limites
operacionais das Unidades de Processo, em geral, são fixados por eles, além de ser o
ponto crítico quanto ao tempo de campanha e quanto à duração da parada da Unidade.
Cabe destacar que os fornos são os equipamentos responsáveis pelo maior número de
ocorrências anormais graves em refinarias.

1.2. Características Gerais dos Fornos Tubulares

O forno tubular é um equipamento projetado para transferir ao(s) fluido(s) de


processo certo fluxo de calor, de tal forma que se forem mantidas a(s) vazão(ões) e a(s)
temperatura(s) de entrada também será constante a(s) temperatura(s) de saída. O
aquecimento do fluido de processo pelos gases de combustão ocorre por uma
combinação dos mecanismos de condução, convecção e radiação. A condução ocorre
através da parede dos tubos, entre a superfície externa voltada para os gases de
combustão e a superfície interna em contato com o fluido de processo.
Introdução 2

Em um forno, o calor resultante da queima do combustível é liberado dentro de


uma câmara internamente isolada, chamada câmara de combustão (ou zona de
radiação), através dos queimadores (ou maçaricos) instalados, normalmente, na base ou
nas paredes laterais desta câmara, embora, em algumas aplicações os queimadores
estejam localizados no teto (caso do forno da UGH). Os tubos por onde passam o fluido
de processo recebem parte deste calor liberado e são, geralmente, colocados próximos
às paredes laterais e ao teto da câmara de combustão, onde o mecanismo de
transferência de calor predominante é o da radiação (o mecanismo de convecção também
ocorre nesta seção). Os tubos também podem estar presentes em outra seção do forno
chamada de seção ou zona de convecção, onde a convecção é o principal mecanismo de
transferência de calor (o mecanismo de radiação também ocorre nesta seção). O
escoamento normal do fluido de processo é contracorrente com os gases de combustão,
ou seja, o fluido de processo passa primeiro através da seção de convecção e a seguir na
seção de radiação, enquanto os gases de combustão seguem o caminho inverso. Após os
gases de combustão transferir para o fluido de processo, a taxa de calor economicamente
recuperável (em função da área de troca, ou seja, da área superficial dos tubos), são
lançados à atmosfera, através de uma chaminé, com uma temperatura bem mais baixa do
que a que foi gerada na câmara de combustão.

O ar necessário à combustão pode ser admitido no forno pela depressão (pressão


negativa) reinante na câmara de combustão, devido à tiragem feita pela chaminé ou
através de ventiladores que impulsionam o ar para a câmara de combustão, denominados
de ventiladores de tiragem forçada. Quando esses ventiladores são usados, geralmente,
se aproveita para pré-aquecer o ar por meio de outro equipamento acoplado ao forno
chamado de pré-aquecedor de ar, o que eleva a temperatura da câmara de combustão,
aumentando a transferência de calor pelo mecanismo de radiação. No capítulo 7,
veremos alguns tipos de pré-aquecedores de ar.

A função fundamental de um forno é, portanto, fornecer uma taxa especifica de


calor a elevadas temperaturas para um ou mais fluidos através das superfícies dos tubos
por onde eles escoam. O forno deve ser capaz de alcançar esta função sem
superaquecimento localizado da superfície dos tubos ou dos componentes estruturais. A
taxa de calor liberada pela queima do combustível é sempre superior à taxa de calor
absorvida pelo(s) fluido(s) de processo, pois sempre existe alguma perda de calor para o
exterior, que será maior ou menor em função da eficiência térmica de projeto do forno.
Quanto mais baixa for a temperatura que os gases de combustão forem lançados à
atmosfera, maior será a eficiência térmica do forno; nesse caso, o forno deve possuir uma
grande zona de convecção. No capítulo 5, veremos como calcular a eficiência de um
forno e que fatores afetam esta eficiência.

A capacidade (ou o tamanho) de um forno é traduzida pela carga térmica total de


processo, ou seja, a taxa de energia (ou potência) que deve ser absorvida pelo(s) fluido(s)
de processo. As cargas térmicas abrangem uma larga faixa desde 150 kW para pequenos
fornos de aquecimento até 300 MW para enormes fornos reatores; no entanto, a grande
maioria dos fornos situa-se na faixa de 3 MW a 105 MW.
Classificação dos Fornos 3

2. Classificação Dos Fornos

A padronização dos projetos de fornos é muito difícil devido à diversidade de


aplicações possíveis, o que acarreta a necessidade de se projetar cada forno para cada
aplicação, gerando muitas variações no projeto, no aspecto construtivo e no layout dos
fornos. Apenas por uma questão didática, os fornos serão classificados de duas formas:
quanto à sua aplicação e quanto ao seu aspecto construtivo.

2.1. Quanto a Aplicação


2.1.1. Fornos de Aquecimento

a. Pré-aquecedores de carga de torres de fracionamento

Em refinaria, os casos típicos são os fornos atmosféricos e os fornos de vácuo, em


que a carga, usualmente líquida, sai parcialmente vaporizada do forno (cerca de 50-60%
em volume). Os fornos atmosféricos são de grande porte e operam com temperaturas de
saída relativamente baixas, da ordem de 350 oC–380 oC e são projetados com fluxos de
absorção de calor de até 45,4 kW/m2 [39 Gcal/(h.m2)]. Os fornos de vácuo já operam com
temperaturas de saída mais elevadas (370 oC–430 oC) e projetados com fluxos de
absorção de calor mais baixos, de no máximo 31,4 kW/m2 [27 Gcal/(h.m2)], pois lidam
com frações de alta viscosidade e com elevada tendência de formação de coque. Quanto
maior a tendência de formação de coque do fluido de processo, em função das altas
temperaturas, menor é o fluxo de calor adotado no projeto, para evitar altas temperaturas
na superfície dos tubos (ver item 3.10 – Fluxo médio e máximo de calor na zona de
radiação).

b. Refervedores de torres fracionadoras

O caso típico é o refervedor da torre de pré-flash, em que o resíduo pré-fracionado


sai líquido pelo fundo da torre e retorna à mesma, parcialmente vaporizado e com baixa
temperatura de saída, da ordem de 280 oC a 340 oC. Devido à baixa tendência de
formação de coque, em função da baixa temperatura do fluido, o projeto destes fornos é
feito com o fluxo médio de absorção de calor, de até 34,9 kW/m2 [30 Gcal/(h.m2)].

c. Aquecedores de carga de reatores

Os fornos deste tipo têm como objetivo elevar a temperatura da carga ao nível
necessário para ocorrer a reação química em um reator a jusante do forno. Neste caso se
enquadram, por exemplo, os fornos de Unidades de reforma catalítica, de Unidades de
hidrocraqueamento e de produção de estireno. As condições de entrada e saída do forno
variam muito, dependendo da aplicação. No caso da reforma catalítica, a carga no estado
vapor é aquecida nos fornos a elevadas temperaturas, 510 oC a 550 oC, para que as
reações desejadas possam ocorrer nos reatores. Estes fornos são críticos com relação à
perda de carga ao longo dos tubos e, por isto, é recomendado que o aquecimento da
carga só ocorra na zona de radiação. Devido à elevada temperatura do fluido, as
temperaturas de parede dos tubos também são elevadas e por isto o fluxo de absorção
médio usado em projeto é de no máximo 34,9 kW/m2 [30 Gcal/(h.m2)].
Classificação dos Fornos 4

d. Fornos de aquecimento indireto

Neste tipo de forno, a energia liberada na combustão é usada para aquecer um


fluido de características especiais, que circula pela Unidade de processo aquecendo
outros fluidos e, por conseguinte, retorna ao forno mais frio, para novamente se aquecer.
Este sistema pode ser usado quando se necessita de pequenas taxas de calor em vários
pontos da Unidade de processo, em um nível de temperatura não muito elevado. O fluido
usado para aquecimento deve apresentar alto ponto de ebulição e alta resistência à
decomposição térmica e quase sempre permanece no estado líquido no interior do forno.
Como exemplo, cita-se: sal fundido, água (no caso de plataformas) e fluidos especiais:
“Dowtherm”, “Therminol” etc.

2.1.2. Fornos Reatores

Nesta categoria de fornos estão aqueles em que reações químicas ocorrem no


interior de sua serpentina tubular. São equipamentos de alto custo e tecnologia
sofisticada. Geralmente, estes fornos são especialmente projetados em função de cada
aplicação e seus projetistas procuram patenteá-los.

a. Reformadores para Unidades de Geração de Hidrogênio ou Amônia

A carga, geralmente gás natural ou nafta, reage com vapor d’água na presença de
catalisador produzindo hidrogênio, monóxido de carbono e dióxido de carbono. Os tubos
da câmara de combustão cheios de catalisador funcionam como vasos reatores. Os
reformadores que produzem hidrogênio operam com temperaturas de parede de metal
extremamente elevadas, da ordem de 800 oC a 900 oC, o que implica em projetos muito
complexos, tanto do ponto de vista térmico como mecânico, usando-se fluxo de absorção
de calor máximo da ordem de 14,0 kW/m2 [12 Gcal/(h.m2)].

b. Fornos de pirólise (ou de craqueamento)

A carga, normalmente uma nafta ou um gasóleo, é aquecida à elevada temperatura


(da ordem de 870 oC) em baixas pressões, cerca de 44,1 kPa (4,5 kgf/cm2), gerando
hidrocarbonetos insaturados como, eteno, propeno, butadieno, etc. Os tubos e os
queimadores são arranjados de forma a garantir um controle da queima bastante preciso
e uma boa distribuição de calor.

2.2. Quanto ao Aspecto Construtivo

A principal classificação dos fornos tubulares é baseada na posição dos tubos na


seção de radiação e na forma da carcaça metálica externa, dando origem a fornos
verticais ou horizontais. Os fornos verticais exigem menor área para construção e, em
geral, conduzem a um menor investimento.
Classificação dos Fornos 5

2.2.1. Cilíndrico Vertical

A câmara de combustão tem o formato cilíndrico e os tubos da serpentina são


posicionados verticalmente, acompanhando o formato da câmara, porém um pouco
afastada da mesma. Os queimadores são posicionados no piso de forno, em pequeno
número, formando um círculo de menor diâmetro que o formado pela serpentina, o que
faz com que a chama dos queimadores fique paralela aos tubos da zona de radiação.

Os fornos sem seção de convecção (Figuras a e b), devido ao seu baixo custo, só
são utilizados em serviços de operação esporádica - fornos de partida, por exemplo, ou
em casos de baixas vazões em que se pode usar a serpentina helicoidal (Fig. b), onde só
um percurso é seguido pelo fluido de processo, ou seja, apenas um passe. Uma vez que
a temperatura em que os gases de combustão são liberados para a chaminé é da ordem
de 800 oC a 1000 oC, estes fornos possuem baixa eficiência térmica, o que faz limitar os
seus projetos para uma carga térmica de no máximo 5,8 MW (5,0 Gcal/h).

a) Cilíndrico-Vertical sem b) Cilíndrico-Vertical com c) Cilíndrico-Vertical com


Seção de Convecção Serpentina Helicoidal Seção de Convecção Integral

Os fornos do tipo mostrado na Figura c, que eram muito usados no passado até o
início da década de 60, possuem uma seção de convecção vertical e integrada à seção
de radiação, ou seja, o mesmo tubo passa pelas seções de convecção e radiação. Uma
vez que é quase impossível limpar a seção de convecção, estes fornos eram usados
apenas para a queima de gás. A Petrochem, fabricante de fornos, era detentora de
patente destes tipos de forno, que possuíam um cone radiante montado no topo da zona
de radiação, com o objetivo de aumentar a transferência de calor e melhorar a eficiência;
no entanto, o cone era sujeito a corrosão à alta temperatura.
Classificação dos Fornos 6

d) Cilíndrico-Vertical com Seção de Convecção Horizontal

Os fornos do tipo mostrado na Figura d têm como característica a presença de uma


seção de convecção independente, na qual os tubos são arranjados horizontalmente e
posicionados acima da câmara de combustão. Esta configuração permite um projeto
econômico com um mínimo de área de instalação e eficiência relativamente alta (75 % -80
%), podendo alcançar cargas térmicas de até 60 MW (51,6 Gcal/h).

A grande vantagem dos fornos verticais é a redução da área necessária para a


instalação do forno e das tubulações ao seu redor, além de não necessitar reservar
espaço para a remoção dos tubos verticais. Para a remoção dos tubos verticais, é
prevista a instalação de um trilho no topo da chaminé para permitir o alçamento dos
mesmos. Outra vantagem dos fornos verticais é a alta taxa de transferência de calor e a
boa distribuição de calor ao longo do comprimento dos tubos.

2.2.2. Caixa ou Cabine

Esta classificação é dada em função da forma da carcaça externa, na qual os tubos


são geralmente dispostos horizontalmente ao longo das paredes laterais e teto. O forno
do tipo caixa é aquele cuja seção de radiação tem a configuração genérica de um
paralelepípedo; o do tipo cabine também tem a seção de radiação com a forma de
paralelepípedo, porém a parte superior formada por duas faces inclinadas (Figura e). A
seção de convecção do forno cabine se estende por todo o comprimento da seção de
radiação.

Estes tipos de forno possuem seção de convecção extensa, na qual é absorvida


grande parte da carga térmica (cerca de 30 %); requerem grandes áreas de instalação,
pois além da área realmente ocupada necessitam de espaço para retirada dos tubos, no
caso de substituição, uma vez que os tubos são horizontais. Devido à grande seção de
convecção, estes fornos permitem alta eficiência térmica (80 %-85 %) mesmo sem
sistemas de preaquecimento de ar. São os tipos mais indicados para grandes cargas
térmicas, de 60 MW a 150 MW (52 Gcal/h a 130 Gcal/h) e para cargas que necessitam
limpeza interna dos tubos. Para economia de investimento, há casos com diferentes
cargas compartilhando a mesma câmara de combustão, através do uso de paredes
Classificação dos Fornos 7

divisórias para controle independente da queima, ou várias câmaras de combustão com


uma seção de convecção e chaminé comuns (Figura h).

g) Caixa com Câmaras de


e) Cabine f) Cabine com altar Combustão Independentes

Alguns fornos podem possuir um muro divisório, também conhecido como altar que
funciona como um muro central de rerradiação na câmara de combustão (Figura f) ou
funcionar como uma região de interface das zonas de radiação e convecção (Figuras g, h
e i).

h) Caixa com Tubos Verticais e Câmaras i) Caixa com Seção de Convecção


de Combustão Independentes Lateral
Classificação dos Fornos 8

Dependendo do projeto, os queimadores podem ser posicionados tanto no piso


como nas paredes laterais não cobertas pelos tubos (Figuras i e l). Alguns fornos
especiais também possuem queimadores posicionados no teto da zona de radiação.

Quando se deseja uma distribuição uniforme de transferência de calor entorno da


circunferência dos tubos, como é o caso da aplicação em aquecimento de carga de
reator, a serpentina deve receber calor pelas duas semicircunferências (Figura m). Em
caso específico de alguns fornos reatores em que além da distribuição uniforme de calor
circunferencial se deseja também uma boa distribuição longitudinal, os tubos da seção de
radiação são posicionados verticalmente, recebendo calor dos queimadores posicionados
nas paredes laterais e em diferentes níveis (Figura h).

Quando se deseja aquecer grandes vazões de gás e existem restrições de perda


de carga nos tubos, como é o caso dos fornos aquecedores dos reatores da Unidade de
Reforma Catalítica, pode ser encontrado um tipo especial em que os tubos da seção de
radiação estão em formo de “U“, interligando os terminais de entrada e saída (Figura j).
Este tipo, embora arranjado em uma estrutura do tipo caixa é conhecido como arco ou
capela.

j) Arco (ou Wicket) l) Caixa com Queimadores m) Caixa com Fila Única
Laterais de Tubos na Seção de
Radiação
Classificação dos Fornos 9

Legenda
1 – Muro Divisório (Altar) 11 – Janela de Observação
2 – Zona de Convecção 12 – Porta de Acesso
3 – Zona de Radiação 13 – Coletor de Gases
4 – Interligação 14 – Coifa
5 – Superfície Estendida 15 – Caixa de Cabeçotes
6 – Curva de Retorno 16 – Serpentina
7 – Tubos de Proteção 17 – Queimador
8 – Suporte de Tubo 18 – Chaminé
9 – Espelho 19 – Porta de Alívio de Pressão
10 – Painel Lateral 20 – Estrutura
Classificação dos Fornos 10

Legenda

1 – Turbilhonador
2 – Abafador
3 – Coifa
4 – Tubos da Zona de Convecção
5 – Tubos de Proteção
6 – Guia de Serpentina
7 – Suporte de Tubo
8 – Tubos da Zona de Radiação
9 – Queimador
Transferência de Calor 11

3. Transferência de calor dos gases de combustão

O principal mecanismo do ponto de vista da quantidade de calor transferido é a


radiação, sobre a qual recordaremos alguns conceitos básicos.

3.1. Generalidades

1- Enquanto a transmissão de calor por condução e convecção exige um meio material


para se processar, a radiação de calor se transmite melhor no vácuo;

2- O mecanismo da radiação não é muito bem conhecido mas, de acordo com a teoria de
Maxwell, a energia térmica radiante é da mesma natureza da luz, transmitindo-se em
ondas senoidais eletromagnéticas;

3- O comprimento de onda das radiações distingue os diversos tipos de ondas


eletromagnéticas. A figura 1 mostra os limites aproximados dos comprimentos de onda
das diversas radiações eletromagnéticas conhecidas. Observa-se que as ondas
classificadas como térmicas tem seu comprimento variando entre aproximadamente 10-
5
cm e 10-2 cm (0,1 μm e 100 μm).

4- Todos os corpos emitem radiação continuamente, à qual estamos expostos a todo


instante. Nossos sentidos são capazes de detectar radiação com comprimento de onda
entre 0,1 μm a 100 μm. Nesta faixa, a radiação causa apreciável aquecimento do corpo
receptor. Na faixa de 10-4,42 cm a 10-4,12 cm (0,38 μm e 0,76 μm) a radiação afeta
também o nervo ótico da mesma forma que a luz.

Fig.1 - Ondas Eletromagnéticas


Transferência de Calor 12

5- Nos sólidos, a emissão e a absorção da radiação térmica ocorrem na superfície dos


corpos, enquanto que nos gases a energia radiante emitida ou absorvida é função do
volume.

6- Todas as substâncias emitem energia térmica a todas as temperaturas, menos a


temperatura 0 K (zero absoluto)

7- Deve-se distinguir entre as propriedades monocromáticas e as totais da energia


radiante. As propriedades monocromáticas, na prática, referem-se a um grupo ou faixa
de comprimentos de onda, e as totais, que são iguais à soma algébrica das
propriedades monocromáticas, referem-se a todos os comprimentos de onda. Na
prática, o interesse está nas propriedades totais.

3.2. Distribuição da Energia Térmica

Exitância
Radiante
Monocromática
do
Corpo Negro,

Eb,λ

kW/m3

Comprimento de Onda, λ / μm

Observa-se da figura anterior que:

1- A distribuição da energia térmica depende da temperatura do corpo emissor;

2- Em qualquer temperatura, a potência emissiva por unidade de área (ou volume) e de


comprimento de onda é diferente para os diversos comprimentos de onda;

3- O poder emissivo monocromático do corpo negro, Eb,λ, máximo, desloca-se para a


região dos menores comprimentos de onda, com o aumento da temperatura;
Transferência de Calor 13

4- Para altas temperaturas, a maior parte da radiação é emitida dentro de uma faixa
relativamente estreita para ambos os lados do comprimento de onda, onde a potência
emissiva é máxima.

3.3. Energia Radiante Incidente - Corpo Negro

Quando a energia radiante incide em um corpo, parte é refletida, parte é absorvida e


parte é transmitida.

φi = φr + φa + φt ou α + ρ +τ = 1

na qual:
φa
α= = absortância
φi
φ
ρ = r = refletância
φi
φ
τ = t = transmitância
φi

A grande maioria dos materiais sólidos é opaco à radiação térmica, ou seja, não
transmitem nada, portanto τ = 0, e a expressão torna-se:

α+ρ=1

Um corpo é dito negro quando absorve toda a energia incidente, ou seja, não
transmite e nem reflete nada, logo:

τ = 0, ρ = 0 e α = 1

O corpo negro é apenas um conceito teórico utilizado como padrão de referência


para os demais corpos.
Transferência de Calor 14

3.4. Corpo Não-Negro. Fatores de Emissão e Absorção

A lei de Kirchoff diz: “No equilíbrio térmico, a razão entre a exitância (fluxo radiante)
total e a absortância (fração do fluxo radiante absorvido) de uma superfície é igual para
todos os corpos”, ou seja:

E1 E2 Eb
= =
α1 α 2 1

na qual os índices 1 e 2 se referem a 2 corpos quaisquer e b ao corpo negro.

Como não se pode obter o valor absoluto da exitância radiante total de um corpo,
define-se emissividade como a relação entre o exitância radiante total de um corpo e a
exitância radiante total do corpo negro a uma mesma temperatura.

E1
ε1 = = α1
Eb

o que indica o seguinte enunciado para a lei de Kirchoff: “No equilíbrio térmico, a
emissividade e a absortância de um corpo são iguais”; em outras palavras “um bom
absorvedor é um bom emissor”.

Ainda de acordo com a Lei de Kirchoff, para um corpo negro, a exitância radiante
total Eb é proporcional à quarta potência da temperatura absoluta, ou seja :

Eb = σT 4 , na qual σ é a constante de Stefan-Boltzmann

Para um corpo não negro: E = ε σT 4

EMISSIVIDADE TOTAL DE ALGUMAS SUPERFÍCIES (HOTTEL)

Superfície t (oC) ε
Aço oxidado a 600 ºC 200 - 600 0,79
Fuligem 96 - 271 0,952
Refratários, maus radiadores 600 - 1000 0,65 - 0,70
Refratários, bons radiadores 600 - 1000 0,80 - 0,90

3.5. Emissividade Composta (Fator de Emissividade)

Sejam dois corpos de emissividades diferentes (ε1 =0,5 e ε2 =0,4) e a temperaturas


diferentes situados em planos infinitos e paralelos e seja, por exemplo, 100 kW/m2 a
exitância radiante emitida pelo corpo 1 para o corpo 2. Como o corpo 2 só absorve, no
equilíbrio 40 kW/m2 (40 % do que lhe é emitido), 60 kW/m2 serão refletidos para o corpo 1.
Como o corpo 1 só absorve 50 % do que lhe é emitido, 30 kW/m2 serão absorvidos e os
mesmos 30 kW/m2 serão refletidos de volta para o corpo 2 e, assim sucessivamente.
Transferência de Calor 15

A parcela realmente emitida pelo corpo 1 que foi absorvida pelo corpo 2 será :

φ1→ 2 100 − (30 + 9 + 2,7+... ) 40 + 12 + 3,6 +... 57,14


= = = = 0,5714
E1 100 100 100
φ1→ 2 = 0,5714 E1 = 0,5714 ε1 σ T14 = ( 0,5714) ( 0,5) σ T14 = 0,2857 σ T14

Um raciocínio análogo para emissão de calor do corpo 2 para o corpo 1,


encontramos que a parcela realmente emitida pelo corpo 2 que foi absorvida pelo corpo 1
será :

φ2→1 100 − (20 + 6 + 18


, +...) 50 + 15 + 4,5 +... 7143
,
= = = = 0,7143
E2 100 100 100
φ2→1 = 0,7143 E2 = 0,7143 ε 2 σ T24 = (0,7143) (0,4) σ T24 = 0,2857 σ T24

O fluxo líquido de energia radiante trocado entre os dois corpos será dado por:

(
φliquido = φ1→2 − φ2→1 = 0,2857 σ T14 − T24 )
No exemplo, 0,2857 corresponde ao fator de emissividade ( FE ) de uma forma geral
para dois corpos de emissividades diferentes, onde FE pode ser calculado por :
1
FE =
1 1
+ −1
ε1 ε 2
Logo : (
φ == FE σ T14 − T24 )
3.6. Fator de Forma

O fato de os planos de radiação não serem paralelos implica que nem toda a parcela
radiada por um corpo chega ao outro. O fator de forma tenta corrigir esta diferença
levando em conta os ângulos de incidência entre os planos. O fluxo líquido de energia
radiante trocada passa a ser:
(
φ = FE FA σ T14 − T24 )
3.7. Emissão e Absorção de Gases de Combustão
Transferência de Calor 16

1- Os gases monoatômicos não emitem nem absorvem radiação térmica;

2- Os gases diatômicos de moléculas simétricas (O2, N2, Cl2, por exemplo) só emitem ou
absorvem radiações térmicas a temperaturas muito altas, acima das industriais;

3- Os gases diatômicos assimétricos, ditos binários, emitem e absorvem radiações térmicas


a temperaturas encontradas na prática industrial. Os principais gases deste último tipo
são: CO2, H2O, CO, hidrocarbonetos, SO2, SO3, NH3 e HCl;

4- De acordo com Reed, o grau de emissividade de um gás é uma função do grau de


assimetria da massa molecular, ou seja, da razão de massas atômicas dos componentes.
Assim, o N2 e O2 que são diatômicos e não emissores, tem a razão 14/14 = 16/16= 1.

CO tem razão 16/12 = 1,33


CO2 tem razão 32/12= 2,67
H2O tem razão 16/ 2 = 8,0

3.8. A Radiação nos Fornos

É muito complexa a análise da troca de calor entre a chama de um combustível e a


superfície dos tubos. Lobo,W. & Evans,J. (1939) desenvolveram um método de cálculo,
que é a base dos métodos utilizados pelas principais projetistas de fornos e caldeiras.
Este método semi-empírico considera que a chama a uma temperatura TG forma um
plano paralelo ao plano frio da superfície dos tubos a uma temperatura Tt e de área igual
Acp

A superfície composta pelas paredes dos tubos colocados em frente das


paredes refratárias é quem absorve e transfere calor ao fluido na seção de radiação.
Parte da radiação oriunda dos gases de combustão atinge os tubos diretamente e o
restante alcança a parede refratária através do espaçamento entre os tubos e é
rerradiado para o interior da seção de radiação e novamente parte desta energia
rerradiada é absorvida pelos tubos. Este complexo mecanismo foi substituído por
Lobo&Evans pela superfície plana na região dos tubos com área Acp, definida pela
equação :

Acp = Nt Lt C
na qual
Nt = número de tubos em uma fileira;
Transferência de Calor 17

Lt = comprimento efetivo dos tubos;


C = distância centro a centro dos tubos.

Como a superfície dos tubos não absorve toda a energia radiada para a
superfície plana fria, Hottel criou o fator α (fator de forma) e desenvolveu curvas que
permitem corrigir este fato em função do arranjo e espaçamento entre os tubos. Assim, o
produto αAcp é denominado de superfície plana fria equivalente.

Como também os gases de combustão diferem bastante de um corpo negro e


alguns dos seus componentes são transparentes à radiação térmica, Lobo&Evans
introduziram um outro fator de correção, o fator global de troca, F, que leva em conta a
concentração dos constituintes que mais contribuem para a emissão por radiação (CO2 e
H2O), bem como as temperaturas do gás e da superfície dos tubos e as dimensões
globais da fornalha. Lobo&Evans consideraram a influência da composição dos gases de
combustão e das dimensões do forno pelo produto PL, onde P é a soma das pressões
parciais do CO2 e H2O (em atm) e L é o comprimento médio (em ft) do feixe radiante
calculado por :

L =3,6V/A.

V é o volume total da zona de combustão baseado na linha de centro dos tubos


A é a área total que envolve a zona de combustão.

O fator global de troca depende da emissividade do gás e da energia rerradiada


pelo refratário exposto. Por isto, duas curvas são usadas para o cálculo deste fator de
troca. A primeira calcula a emissividade do gás em função do produto PL e da
temperatura do gás; a outra calcula o fator de troca em função da emissividade do gás e
da relação área de refratário exposta / área plana fria equivalente.

Desta forma, a equação geral da taxa de transferência de calor por radiação,


QR,R, para o caso de um forno, adaptada por Lobo&Evans, será :

(
QR,R = α Acp F σ TG4 − Tt4 )
F é o fator de forma global da fornalha.

Embora a maior parte da taxa de energia transferida na zona de radiação do


forno ocorra por radiação, o mecanismo de convecção pode representar até 30% da taxa
total de energia absorvida no forno. Assim, na zona de radiação deve-se considerar
também a taxa de transferência de calor por convecção, QR,C.

QR,C = hc Att ( TG − Tt )

Assim, a taxa de energia total transferida na zona de radiação será:

( )
QR = QR,R + QR,C = α Acp F σ TG4 − Tt4 + hc Att ( TG − Tt )

3.9. Movimento dos Gases de Combustão na Zona de Radiação


Transferência de Calor 18

1- Embora na zona de combustão ou radiação, o mecanismo de transferência de calor


predominante para os tubos seja a radiação, não se pode desprezar o mecanismo de
convecção, associado ao movimento dos gases de combustão, dentro da fornalha.

2- O movimento dos gases no interior da fornalha é caótico e as velocidades são


variáveis, de acordo com o contorno térmico e com a inércia na descarga do queimador
ou a aceleração quando sai da fornalha;

3- Por esse movimento, os gases entram com contato com os tubos e, portanto,
transferem calor por convecção. Como a área total dos tubos é muito menor que a área
total interna da fornalha, os gases também contatam os refratários. Desde que a
temperatura seja maior que a dos refratários, calor é transferido por radiação dos gases
binários (assimétricos) e por convecção dos gases diatômicos. Este calor é rerradiado
pela superfície dos refratários para os tubos.

4- O movimento dos gases na região entre os tubos e as paredes é devido ao efeito


termo-sifão que existe nas áreas existentes nas partes da frente e detrás dos tubos. Ao
contatar a superfície dos tubos, os gases transferem calor, tornando-se mais frios e,
portanto, mais densos, e descem a velocidades crescentes para o piso do forno. À
medida que os gases descem podem ser reaquecidos, fazendo outro circuito, ou
mesmo saindo da fornalha.

5- Os gases descendentes movem-se a velocidades surpreendentes alcançando até mais


de 15 m/s. A orientação do tubo, seja vertical ou horizontal, não importa neste efeito de
recirculação. Este efeito de recirculação torna-se ótimo quando os tubos estão
afastados entre si de 2 diâmetros (distância centro a centro) e diminui quando esta
distância é menor.

3.9.1. Distância Tubos-Paredes

1- Reed observou que um forno muito antigo e que operava com um tempo de campanha
muito longo, vinha perdendo eficiência sensivelmente sem nenhuma razão aparente
pelo lado de processo (mudança de carga, ΔP elevado, formação de coque).
Entretanto, parte das paredes de refratários estava se movendo na direção dos tubos,
sendo que algumas paredes já estavam encostadas. Após reparo das paredes de
refratários, o forno foi recolocado em operação, obtendo-se a mesma eficiência
anterior, antes da queda das paredes.

2- Reed construiu em escala piloto um forno com dimensões 45 cm x 45 cm x 68 cm, com


tubos de 1/4” de diâmetro externo. Havia possibilidade de ajustar o espaçamento tubos
- paredes. O fluído para aquecimento era ar saturado.

3- A experiência demonstrou que comparando com a condição em que o tubo é tangente


a parede, a transferência de calor aumentou:

13 % para L/D= 0,5


29 % para 1= L/D ≤ 3
< 29 % para L/D > 3
Transferência de Calor 19

4- Foi questionado que o aumento de transferência de calor era devido ao acesso


melhorado do calor radiante na região atrás dos tubos. Reed, então, colocou tiras de mica
de 76 μm de espessura no espaço entre os tubos e a parede na linha de centro dos tubos.
A mica é substancialmente transparente ao infravermelho, o que não impede a
transferência de calor por radiação, mas bloqueia o movimento dos gases naquela região.

O calor transferido aos tubos foi exatamente o mesmo que a condição na qual os
tubos tangenciavam a parede de refratários.

3.10- Fluxo Médio e Máximo de Calor na Zona de Radiação

O fluxo médio de calor é a taxa total de calor transferida na zona de radiação


dividida pela área circunferencial externa da superfície exposta ao aquecimento. A
definição do fluxo médio de calor é o primeiro passo no projeto de um forno e é feita
baseada na literatura e experiência do projetista.

Quanto maior for o fluxo de calor usado no projeto da zona de radiação, menor
será o custo inicial de um forno para uma dada carga térmica de processo. Por outro lado,
fluxos excessivamente altos resultam em maiores custos de manutenção, já que os
refratários e os suportes dos tubos ficam expostos a temperaturas mais altas, ou seja, a
zona de radiação fica mais aquecida. Além disso, poderemos ter valores altos na
temperatura de parede dos tubos e na temperatura interna do fluido, que poderá implicar
em degradação térmica do mesmo, com a conseqüente formação de coque no interior
dos tubos da serpentina.

O fluxo máximo de calor é o fluxo de transferência de calor máximo pontual em


qualquer região da serpentina. O API-RP-530 recomenda usar os fatores de má
distribuição de calor circunferencial e longitudinal em relação aos tubos e o fator de má
distribuição de temperatura de parede. Estes fatores mostram a relação entre o máximo
fluxo de calor local e o fluxo médio ao longo da serpentina.

O fator de má distribuição de calor circunferencial, Fc, é calculado em função da


distância centro a centro dos tubos, do diâmetro externo e da geometria da serpentina,
baseado no trabalho de Hottel.

O fator de má distribuição longitudinal, FL, é de determinação difícil. Usa-se


FL=1,0 para zonas de radiação baixas e largas, e FL=1,5 para zonas altas e estreitas.

O fator de má distribuição de temperatura de parede, FT, é menor do que 1,0


próximo à saída da serpentina ou onde a temperatura de parede for máxima, e maior do
que 1,0 nas regiões de menor temperatura de parede. Este fator é estimado por:
TG4 − Tt4
FT =
4
TG4 − T t
na qual :
TG = Temperatura absoluta média dos gases de combustão na zona de radiação
Tt = Temperatura absoluta de parede no ponto em estudo
T G = Temperatura absoluta média de parede na zona de radiação.
Transferência de Calor 20

Assim: Qmáximo = Qmédio FT FL FC

Na tabela abaixo, encontramos para alguns tipos de fornos, o fluxo médio de


calor usado como referência para projeto. Estas taxas poderão não ser mantidas se
ocorrer superaquecimento localizado. O fluxo absorvido de calor varia nas diferentes
partes da zona de radiação, o que é importante para alguns tipos de cargas como óleos
lubrificantes, cargas pesadas suscetíveis à degradação térmica e outras.

Tipo de Serviço Temperatura de Fração Fluxo médio de calor


Saída / oC Vaporizada / % kW/m2
Refervedor 280 - 300 40 31,4 – 34,9
Atmosférico 350 - 370 60 31,4 – 45,4
Vácuo 380 - 430 50 25,6 – 31,4
Reforma Catalítica 500 - 520 100 23,3 – 34,9
Reformador 800 - 900 100 9,3 – 14,0
Gasóleo (FCC) 300 - 320 0 31,4 – 34,9
Furfural < 240 60 21,0 – 22,7
Componentes Principais 21

4. Componentes principais

4.1. Estrutura e Painéis Laterais

A finalidade da estrutura de um forno é sustentar o peso de todo o forno. Os


painéis laterais, além de servirem de apoio aos materiais refratários, devem garantir a
estanqueidade do forno e resistir aos esforços devido aos ventos. As chapas metálicas
que compõem os painéis laterais são de aço-carbono, de 5 mm ou 6 mm de espessura e
reforçadas com vigas para evitar empenamentos. Os painéis laterais devem ser
revestidos com material antiácido, pois, para evitar perda de energia para o exterior, os
painéis laterais são projetados para operarem com temperaturas abaixo de 80oC, o que
pode provocar a condensação de gases ácidos junto com o vapor d’água presentes no
gás de combustão. Estes gases podem alcançar os painéis laterais através de frestas nos
revestimentos refratários.

4.2. Refratários e Isolantes

Chama-se material refratário ou simplesmente refratário todo material natural ou


manufaturado, em geral não metálico (sem excluir aqueles que contêm componente
metálico), que seja capaz de suportar, sem se deformar ou fundir, a temperaturas
elevadas, em condições específicas de uso.

Chama-se material isolante térmico aquele material capaz de dificultar a


transferência de calor entre duas regiões submetidas a diferentes temperaturas.

Pelas definições apresentadas, materiais refratários e isolantes são dois materiais


diferentes e, como será visto adiante, é impossível se obter um material com as
características comuns aos dois.

Os painéis laterais, o piso e o teto dos fornos são revestidos internamente com
materiais que devem ter as seguintes finalidades:

• rerradiar o calor não absorvido pelos tubos para o interior da câmara de combustão;
• Isolar a câmara de combustão das chapas metálicas externas;
• evitar perdas de calor para o exterior;
• evitar que os gases de combustão que, normalmente, contém gases sulfurosos atinjam
a chapa metálica dos painéis laterais, onde poderiam provocar corrosão ácida pela
condensação do vapor d’água presente nos gases de combustão.

Para alcançar estas finalidades, os materiais empregados devem apresentar as


seguintes propriedades:

• resistência mecânica a altas temperaturas - sem fundir ou se quebrar;


• resistência a choques térmicos - flutuações freqüentes ou extremas de temperaturas
podem desintegrar ou quebrá-los;
Componentes Principais 22

• resistência mecânica - vibrações anormais podem contribuir para a deterioração dos


materiais bem como a expansão ou a contração da estrutura;
• resistência a erosão - provocada por partículas finas em alta velocidade, presentes nos
gases de combustão;
• resistência a ataques químicos - cinzas contendo óxidos de vanádio e de sódio reagem
com os materiais refratários, fundindo-os ou fragilizando-os;
• baixa permeabilidade aos gases de combustão;
• baixa condutividade térmica.

É impossível se obter um único material capaz de associar o conjunto de


propriedades citadas. Por exemplo, um material para apresentar elevadas resistências
mecânica e química, além de alta refratariedade, necessita ser denso e, portanto terá
elevada condutividade térmica. Para o material ser isolante é necessário que tenha
baixíssima condutividade térmica. Além disso, os materiais resistentes quimicamente são
de baixa porosidade e permeabilidade, ou seja, densos e, portanto, não têm
características isolantes. Isto faz com que se torne muito comum a utilização de uma
camada dupla de materiais densos (refratários) e porosos (isolantes); nestes casos, deve-
se usar uma folha fina de alumínio (0,09 mm) entre as camadas, que atua como uma
barreira, impedindo que o material isolante, por ser higroscópico, absorva a água do
concreto.

Propriedade Refratários Isolantes


densidade ≥ 1,7 ≤1,0
condutividade térmica alta baixa

No passado, era comum usar apenas uma camada de material refratário semi-
isolante, com densidade de 1,2 a 1,5 a fim de reduzir o custo. Com a preocupação
constante de economia de energia, torna-se mais vantajoso usar a camada dupla de
materiais refratários e de isolantes.

Os materiais refratários usados em fornos de refinarias e petroquímicos são


classificados como sílicoaluminosos, em que o teor de alumina varia de 15 a 46%, cuja
matéria prima é a argila. A refratariedade destes materiais aumenta com o aumento do
teor de alumina. A determinação das propriedades dos materiais refratários é efetuada de
acordo com normas especiais (ABNT, ASTM) que estabelecem padrões comparativos,
que permitem que sejam selecionados os materiais adequados conforme as
necessidades de uso.

Quanto a forma de apresentação, os materiais refratários podem ser classificados


em :
♦ pré-formados ou moldados
♦ não formados ou moldáveis
• plásticos refratários
• argamassas refratárias
• massas de socar
• concretos refratários
♦ fibrosos
Componentes Principais 23

4.2.1. Materiais pré-formados ou moldados

São materiais pré-queimados na fábrica em formatos definidos, como os tijolos


paralelos, cunhas, arcos, peças em formatos especiais etc. Em fornos, estes materiais
são normalmente usados sob a forma de blocos de queimadores, telhas defletoras de
gases e tijolos para revestimento de paredes.

Os tijolos para revestimento de paredes projetadas em alvenarias foram muito


usados no passado, sendo hoje limitados a serviços de alta temperatura na câmara de
combustão, como no caso de fornos reatores. Na colocação dos tijolos é necessário fazer
a ancoragem ao costado e ao teto para evitar que as paredes empenem e venham a cair
quando em operação, bem como são necessárias as juntas de assentamento, juntas de
expansão e outras. Por isto, a colocação dos tijolos é uma atividade especializada,
principalmente quanto à colocação das juntas, o que requer habilidade para evitar folgas e
trincas durante a operação. Além do alto custo do material, o custo de aplicação é
também elevado, devido ao tempo muito grande necessário para montagem e reparos
dos tijolos.

Instalação Típica de uma Parede Lateral com Tijolos

Instalação Típica de Teto com Tijolos Refratários


Componentes Principais 24

4.2.2. Materiais Moldáveis ou não formados

São os materiais que não apresentam forma física definida, podendo ser fornecidos
em baldes, sacos, caixas etc que, por serem moldáveis, permitem a fabricação de peças
refratárias ou a construção de revestimentos refratários monolíticos. Este grupo é
constituído pelos plásticos, argamassas, massas de socar e os concretos refratários.
Os plásticos são fornecidos prontos para aplicar e são usados para aplicações em
locais de forma indefinida que, normalmente, operam a elevadas temperaturas, tais como
abóbadas e boca de queimador além de serem usados em reparos. São aplicados por
soquetes manuais ou pneumáticos.
As massas de socar são semelhantes aos plásticos, porém diferem na dificuldade
de aplicação, exigindo socadores pneumáticos mais potentes.
As argamassas são materiais usados como agentes ligantes no assentamento dos
materiais refratários moldados. Algumas argamassas são capazes de desenvolver pega
ao ar, adquirindo pega cerâmica após a queima. A aplicação é feita por colher ou imersão,
usando camada fina de 1-2 mm.
Os concretos refratários são obtidos através da mistura de um cimento especial de
pega hidráulica (aluminato de cálcio) com agregados de densidade variável, em função
das características refratárias ou isolantes do concreto desejado, na proporção
volumétrica cimento/agregado de 1/4 a 1/5 (teor em massa de cimento de10 % a 20 %).
Os agregados são constituídos de minerais pré-queimados como tijolo moído,
argila calcinada, cinzas vulcânicas expandidas e outros minerais contendo alumina.
Quando se usam agregados de alta refratariedade, para que o concreto tenha esta
característica, o cimento, que normalmente possui menor refratariedade do que o
agregado, deve ser adicionado na quantidade mínima, o suficiente para proporcionar uma
perfeita ligação entre eles, além do que, quanto mais cimento maior a necessidade de
água, com a conseqüente desvantagem, que é a porosidade no refratário deixada pela
água após a sua evaporação.
Geralmente, os concretos vêm de fábrica com o cimento e o agregado já
misturados, necessitando apenas da homogeneização e a adição de água antes da
aplicação.
Os concretos podem ser aplicados por derramamento (vazamento em formas) ou
projeção pneumática (“gunite”). Para aderência do concreto ao aço, é necessário fazer a
ancoragem para garantir a sustentação da parede refratária, que consiste na soldagem de
elementos de aço tipo pino, grampos (forma de V ou Y) e telas à parede que receberá o
refratário.

Ancoragem tipo Tela Ancoragem tipo “ V “


Componentes Principais 25

Ancoragem com dois componentes

Foto de Chapa com Pinos V de Ancoragem

Ancoragem com dois componentes


A água a ser misturada ao concreto para desenvolver as reações de hidratação
deve ser potável e fresca e utilizada na mínima quantidade possível. A pega hidráulica de
um cimento aluminato de cálcio tem início de 2 h a 8 h após a mistura com água, levando
de 1 h a 2 h para processar totalmente e atingindo endurecimento total (cura) após 24 h.
Quanto maior o teor de alumina mais rápida será a reação de hidratação.

A reação de hidratação é exotérmica, ocorrendo forte liberação de calor, o que


tende a provocar a evaporação da água de dosagem, impedindo a continuidade da
hidratação; por isso faz-se necessário aspergir água sobre o cimento até seu
endurecimento total. A resistência do refratário varia em função dos hidratos formados. A
água adicionada ao concreto é responsável pela trabalhabilidade da mistura e pelo
desenvolvimento do processo de cura. De toda a água adicionada, apenas cerca de 25 %
são consumidos na reação de hidratação; o restante se evapora durante a cura e/ou
permanece retida no concreto.

Para eliminar totalmente a água retida, assim como obter a totalidade das
propriedades do material, é imprescindível a secagem controlada e gradativa do refratário,
para evitar que a evaporação brusca da água possa causar o aparecimento de trincas.
Cada fabricante detém tecnologia própria para a secagem, sendo que as recomendações
das curvas de aquecimento variam com o fabricante e com o produto. Entretanto, devem-
Componentes Principais 26

se destacar alguns cuidados básicos que independem do fabricante e do produto. A curva


de aquecimento deve ser estabelecida, considerando-se: o tipo e a espessura do material,
o método de aplicação, as dimensões e a forma geométrica do forno, o fluxo dos gases
no interior do forno, a posição dos queimadores, o combustível utilizado e as condições
de operação pós-secagem. De acordo com a norma PETROBRAS N-1617a, o requisito
mínimo para secagem e aquecimento de refratários deve atender ao seguinte ciclo
térmico:
• taxa de aquecimento máxima de 20 oC/h até 120 oC;
• permanência mínima de 12 h na temperatura de 120 oC;
• taxa de aquecimento máxima de 50 oC/h até 600 oC. Para concretos com massa
específica aparente maior do que 1500 kg/m3, não se deve ultrapassar 20 oC/h
• permanência mínima de 12 h na temperatura de 600 oC;
• taxa de aquecimento máxima de 100 oC/h até a temperatura de operação;
• taxa de resfriamento máxima de 50 oC/h.

Após a secagem, o revestimento deve ser examinado quanto à presença de


trincas, não sendo aceitas, em hipótese alguma trincas com largura superior a 3,0 mm; no
entanto, se as trincas estiverem espaçadas de no mínimo 300 mm e com profundidade
menor do que 1/3 da espessura do revestimento, elas serão aceitas se tiverem no
máximo 1,5 mm de largura com qualquer comprimento, ou se tiverem profundidade de 1,5
mm a 3,0 mm com um comprimento máximo de 1 m.

Pelo fato de algumas trincas serem inevitáveis na fase de aquecimento dos


refratários, ocorrerá migração dos gases de combustão através das paredes refratárias
com a consequente condensação dos vapores ácidos na chaparia, principalmente quando
se queima óleo combustível. Assim, fornos que queimam óleo combustível, independente
do material refratário utilizado, devem receber uma camada de revestimento antiácido
sobre a chaparia interna.

4.2.3. Materiais Fibrosos

Os materiais fibrosos são obtidos basicamente a partir de argilas naturais ou


misturas sintéticas de alta pureza em alumina e sílica que são fundidos a temperatura
acima de 1920 oC. Os materiais são fundidos e vazados de forma controlada e
submetidos a um jato controlado de ar comprimido, formando fibras, as quais podem ser
manufaturadas em diversas formas como mantas flexíveis, placas rígidas, blocos, peças
moldadas etc.

Fibra Cerâmica ( Instalações Típicas )


Componentes Principais 27

Foto de Manta cerâmica antes da instalação

As vantagens da fibra cerâmica sobre o revestimento refratário convencional são:

• baixa condutividade térmica (economia de combustível);


• baixa densidade, permitindo estruturas menos robustas;
• baixa capacidade de armazenamento de calor, permitindo aquecimentos e
resfriamentos mais rápidos;
• elevada resistência aos choques térmicos;
• fácil aplicação, manuseio e manutenção, dispensando mão de obra especializada;
• dispensam a colocação de juntas de expansão e vedação;
• alta flexibilidade e resiliência (absorve vibrações);
• excelente isolante acústico.

No entanto apresenta as seguintes desvantagens:

• baixa resistência mecânica (não suportam cargas, choques mecânicos);


• sofre ataque químico dos gases de combustão provenientes de óleos combustíveis
contendo altos teores de enxofre e vanádio;
• dificuldade de lavagem externa dos tubos;
• baixa resistência à erosão causada pelas chamas;
• baixa resistência às altas velocidades dos gases;
• alta permeabilidade aos gases;
• são de custo elevado.

4.3. Tubos, Suportes, Curvas e Cabeçotes

A serpentina de tubos de um forno é um dos itens mais importantes na


instalação de um forno, sendo também um dos itens mais caros no investimento global do
forno. As serpentinas podem ser múltiplas, ou seja, o forno pode ter 2, 4 ou até 8 passes
em paralelo, dependendo da capacidade do forno. A serpentina ou um passe da
serpentina consiste de certo número de tubos ligados em série por uma conexão de 180o,
podendo ser uma curva soldada ou um dispositivo conhecido como cabeçote, que pode
ser removido, permitindo a limpeza interna dos tubos. É claro que os tubos, horizontais ou
verticais, necessitam de suportes presos às paredes laterais ou ao piso e teto. Todos os
tubos da serpentina devem ser sem costura e de preferência sem emendas ao longo do
comprimento.
Componentes Principais 28

Dois Passes de serpentina Quatro Passes de serpentina

4.3.1. Tubos da Radiação

Os tubos da zona de radiação são sempre lisos, pois a utilização de tubos com
superfície estendida em uma região onde as taxas de absorção de calor são muito altas
provocaria a formação de pontos quentes nos tubos, acarretando a falha prematura dos
materiais.
Quando possível, os diâmetros dos tubos são selecionados na faixa de diâmetro
nominal de 50 mm a 200 mm (2” a 8”). A maioria dos fornos são projetados usando tubos
de 100 mm a 200 mm (4” a 8”), sendo 100 mm, 125 mm e 150 mm, os diâmetros mais
econômicos. A serpentina pode ter diâmetros variáveis de tubo, quando ocorre
vaporização no interior dos mesmos, como é o caso da serpentina dos fornos das torres
atmosférica e a vácuo. O diâmetro dos tubos e o número de passes são selecionados
para se alcançar uma velocidade mássica desejada do fluido. O número de passes deve
ser consistente com o tipo de forno, de tal forma que cada passe receba a mesma taxa de
calor. Enquanto um forno vertical pode ser projetado para quase qualquer número de
passes, um forno tipo cabine, usualmente requer um número par de passes, para que
eles possam ser arranjados simetricamente. Quando o número de passes é maior do que
4, o arranjo do forno fica complicado, especialmente na zona de radiação.
A definição do número de passes e do diâmetro dos tubos é determinada pelo uso
de velocidades recomendadas para o fluido de processo. Esta velocidade não é a
velocidade média linear e sim a velocidade mássica G em kg/(m.s2). Os valores desta
velocidade estão diretamente relacionados com o tipo de serviço do forno e do fluxo
térmico recomendado. No artigo “Fired Heaters” de Berman,H.L., o autor sugere para
alguns tipos de serviço, a tabela abaixo. De uma forma geral, quando se decide por uma
maior velocidade mássica menor deverá ser o fluxo térmico
Fluxo Térmico/ Velocidade Mássica
W.m-2 kg/(s.m2)
Mínimo Máximo Mínimo Máximo
Forno atmosférico 31550 44170 854 1221
Forno de vácuo 25240 31550 293 488
refervedor 31550 37860 732 976
Óleo térmico 25240 34705 1709 2197
Aquecedor de Reforma Catalítica 23663 37860 220 342
Forno da UCR 31550 34705 1709 2197
Forno de HDT e HCC 31550 732 976
Componentes Principais 29

Quando ocorre escoamento bifásico no interior dos tubos é necessário fazer uma
análise do regime de escoamento, pois regimes como slug, plug e estratificado são
inadequados por poderem causar vibração. A análise do regime pode até afetar a seleção
do tipo do forno. Em algumas situações é mais fácil fugir de regimes ruins usando tubos
horizontais. Ao longo da serpentina é comum mudar o regime, já que muda a relação
vapor/líquido conforme a vaporização vai aumentando.

Alguns regimes de escoamento bifásico

Os seguintes critérios de lay-out devem ser usados em toda a configuração de uma


zona de radiação, para se conseguir o máximo de transferência de calor:

• o espaçamento centro a centro dos tubos adjacentes deve ser 2 vezes o


diâmetro nominal do tubo;
• o espaçamento do centro do tubo a parede de refratários deve ser de 1,5 vezes
o diâmetro nominal do tubo;
• nos vértices da caixa, os tubos devem ser localizados de forma a não ficarem
parcialmente protegidos da radiação pelos tubos adjacentes, para que não
recebam menos fluxo de calor do que o valor médio.

A escolha adequada do comprimento do tubo tem um efeito acentuado no custo de


qualquer tipo de forno. Usualmente, para fornos verticais, para evitar má distribuição de
calor, o comprimento dos tubos se situa na faixa: 1,6 < Lt / Dct < 2,6, onde Lt é o
comprimento dos tubos e Dct é o diâmetro do círculo formado pelos tubos, sendo que o
comprimento máximo não deve passar de 10 m ou 12 m. Já para os fornos horizontais, o
comprimento dos tubos pode ser maior, podendo chegar a 24 m para fornos com uma
câmara de radiação ou 30 m para fornos com dupla câmara de radiação, sendo que o
comprimento usual se situa na faixa de 12 m a 18 m.

O tipo de aço a ser empregado depende das condições de pressão, temperatura,


tempo de vida esperado do material e das resistências à corrosão, oxidação e fluência
(deformação permanente) do material.

O aço-carbono é adequado, quando a corrosão ou oxidação é relativamente


amena. O aço-liga usado para serviços a elevadas temperaturas, geralmente, contém
molibdênio, cromo ou silício. O molibdênio é adicionado, principalmente para dar maior
dureza; o cromo é adicionado para evitar carbonetação (ou mesmo a grafitização) e
melhorar a resistência a oxidação; silício é adicionado para aumentar ainda mais a
resistência à oxidação.
Componentes Principais 30

Os aços inoxidáveis austeníticos são essencialmente ligas de ferro, cromo e níquel,


e são usados para produtos muito corrosivos ou para resistir oxidação severa.

Temperatura de Projeto máxima segundo API RP530


Material Tipo Tf1 /oC To2 / oC Tc3 /oC
Aço carbono 4 B 540 560 720
5
Aço carbono - 0,5% Mo P1 595 560 720
Aço 1 1/4% Cr - 0,5% Mo P11 595 590 775
Aço 5% Cr - 0,5% Mo P5 650 650 820
Aço 2 1/4% Cr- 1% Mo P22 650 635 805
Aço 9% Cr - 1% Mo P9 705 750 825
6
Aço Inox 18% Cr - 10% Ni 304 815 870 -
6
Aço Inox 18% Cr- 10% Ni - 2,5% Mo 316 815 870 -
Aço Fundido 25% Cr - 20%Ni - 0,4%C 6 HK-40 1010 1100 -
Notas:
1 - Máxima temperatura em que os dados da Norma API-RP-530 são confiáveis
2- Temperatura acima da qual a oxidação torna-se excessiva
3- Temperatura de início de transformação de fase
4 - Possibilidade de ocorrência de grafitização, após longo tempo de operação acima de 430 oC
5 - Idem para nota 4, acima de 470 oC
6 - Suscetíveis à precipitação de fase σ‘; frágil quando em operação contínua acima de 650 oC

A espessura de parede dos tubos é calculada para duas condições: projeto elástico
(baseado na prevenção da falha quando a pressão atinge o seu máximo) e projeto por
ruptura (baseado na prevenção da falha por rompimento devido à fluência durante a vida
útil de projeto).

O critério de projeto por ruptura exige sempre a definição de uma vida útil, ou vida
de projeto, para os tubos da serpentina. Isso se deve ao fato de que os danos sofridos
pelo aço pelo fenômeno de fluência crescem com o tempo, mesmo que a tensão e a
temperatura permaneçam constantes.

O valor usual de projeto para a vida útil de um tubo é de 100 000 h, o que
corresponde a 11 anos aproximadamente de operação contínua nas condições de
temperatura e pressão de projeto. O cálculo da espessura de parede não é uma tarefa
simples, a menos que as condições de operação permaneçam constantes durante toda a
vida do tubo e que não haja corrosão. Na prática, corrosão sempre ocorre e as condições
de operação variam bastante e, além disso, a temperatura não é constante ao longo do
comprimento do tubo e picos de temperatura podem ocorrer ao longo do tubo.

Após um considerável período de operação do forno e, principalmente após


qualquer problema operacional que leve a uma sobre-elevação da temperatura de parede
do tubo, deve-se tomar uma decisão sobre a substituição do mesmo, considerando a
história de vida do mesmo e a previsão das condições de operação nos próximos anos.
Um método de cálculo é apresentado no “API publication RP 530 – The API
recommended practice for calculation of heater tube thickness in petroleum refineries”.

4.3.2. Tubos da Convecção


Componentes Principais 31

A área de troca de calor necessária na seção de convecção é controlada


pelo coeficiente de película no lado dos gases de combustão. Uma forma de aumentar
esta área de troca de calor por comprimento linear de tubo é usar tubos com superfície
estendida. As superfícies estendidas normalmente usadas são as aletas ou os pinos. As
aletas serrilhadas ou sólidas são empregadas em fornos que só queimam gás. Os pinos
são empregados em fornos que queimam óleo combustível, pois estes combustíveis têm
maior tendência à formação de fuligem e os tubos pinados são menos difíceis de serem
limpos do que os aletados. Tubos lisos são empregados apenas na região de transição
entre as zonas de radiação e convecção, ou seja, nas primeiras duas ou três filas da zona
de convecção, por estarem sujeitos a razoáveis taxas de transferência de calor por
radiação. Por isto, estes tubos iniciais da zona de convecção são conhecidos como tubos
escudos ou de proteção (shield tubes).

Aletas serrilhadas Aletas sólidas Pinos

Foto de uma Vista Inferior da Zona de

Enquanto na zona de radiação, os tubos são espaçados para se conseguir uma


melhor transferência de calor, na zona de convecção, os tubos são arranjados mais
próximos e em um arranjo triangular, de forma a se obter uma maior velocidade dos
gases de combustão e, por conseguinte, uma maior transferência de calor. Este arranjo
gera um espaçamento maior em um lado de cada fileira. Para evitar um escoamento
preferencial dos gases nesta região, é colocada uma pequena parede de refratários ao
longo da seção de convecção, conhecida com o nome de corbel.
Componentes Principais 32

4.3.3. Curvas e Cabeçotes de Retorno

A interligação entre os tubos que formam a serpentina pode ser feita por cabeçotes
de retorno ou por curvas soldadas. De acordo com a norma CONTEC N-1671 as curvas
de retorno soldadas são aceitáveis nos seguintes casos:

• serviço limpo (sem coqueamento ou incrustações no interior dos tubos);


• onde é perigoso qualquer vazamento;
• onde é previsto sistema de descoqueamento usando vapor d’água e ar.

Os cabeçotes de retorno devem ser usados quando estas condições não são
atendidas. Em tubos horizontais com comprimento igual ou superior a 18 m, deve-se usar
cabeçotes em ambas as extremidades dos tubos.

O uso de cabeçotes requer que os mesmos sejam instalados externamente à


câmara de combustão, no local conhecido como caixa dos cabeçotes, para evitar o alto
fluxo de calor e, ao mesmo tempo, restringir a esta região qualquer vazamento que
porventura ocorra. As curvas podem ser instaladas no interior da câmara de radiação ou
da convecção.

Cabeçotes de Interligação Detalhe dos Cabeçotes

Foto de Curvas da Zona de Convecção


Componentes Principais 33

4.3.4. Suporte das Serpentinas

Para que a serpentina de um forno cumpra o papel de conduzir o fluido a ser


aquecido, ela necessita de um sistema de suportação que garanta:
• a transmissão das cargas de peso da serpentina para a estrutura do forno,
minimizando as tensões impostas aos tubos e acessórios;
• a livre dilatação térmica da serpentina;
• a manutenção das distâncias e dos espaçamentos previstos pelo projeto térmico do
forno.

Este sistema de suportação é composto basicamente de suportes e guias que,


normalmente, estão em contato direto com os gases de combustão e, por isso, estão
sujeitos a temperaturas de operação mais elevadas que a dos tubos, já que não são
resfriados pelo fluido em escoamento. É recomendado que o máximo espaçamento entre
os suportes dos tubos horizontais não exceda de 35 vezes o diâmetro externo do tubo ou
6 m, o que for menor.

Existe uma variedade muito grande de formas e concepções de suportes e guias,


variando com o tipo de forno, a firma projetista ou a tecnologia envolvida. Para a
serpentina da radiação na posição horizontal e encostada nas paredes é recomendado o
uso de suportes simples do tipo viga em balanço que apóiam apenas um tubo por peça de
suporte. Para paredes inclinadas ou teto da radiação empregam-se suportes do tipo
gancho que apóiam um tubo de cada lado.

Suporte Típico da Seção de Radiação


Nos fornos com a serpentina da radiação na posição vertical, os tubos são
apoiados pelas curvas superiores por meio de suportes do tipo viga em balanço e são
guiados pelas curvas inferiores. Dependendo do comprimento do tubo pode-se ter guias
intermediárias montadas nas paredes do forno.

Na seção de convecção, os suportes são sempre do tipo espelho, que consiste


basicamente em uma placa retangular nervurada, com furos por onde passam e se
apóiam os tubos. Um espelho pode apoiar várias fileiras de tubos. Com as caixas de
cabeçotes são usados espelhos terminais, que consistem de chapas de aço enrijecidas
por nervuras e revestidas com concreto refratário na face em contato com os gases de
combustão, para isolar os cabeçotes da radiação direta dos gases de combustão.

Os materiais empregados nas guias e suportes intermediários devem ser


selecionados em função da temperatura de projeto. Para temperatura de projeto maior
que 650oC e combustível com teor total de vanádio e sódio maior que 100 mg/kg de
combustível, os suportes intermediários devem ser construídos com o aço-liga especial
Componentes Principais 34

tipo 50 % Cr-50 % Ni/Nb. O recurso de proteger os suportes (de metal menos nobre que o
aço especial) com revestimento de concreto refratário de alta densidade é perigoso e
ineficaz. O refratário, ao longo da campanha, invariavelmente, trinca e cai, expondo o
metal à ação das cinzas e a altas temperaturas.

Suporte Típico da Seção de Convecção

4.4. Queimadores

Queimador é um equipamento que gera energia térmica (calor) a partir da reação


de oxidação (combustão) de um combustível, geralmente constituído de hidrocarbonetos.
O calor liberado na combustão é absorvido pelos produtos da reação (gases de
combustão), levando-os a altas temperaturas e gerando grande luminosidade. Devido a
esta luminosidade, a região onde ocorre a reação de combustão é chamada de chama.

As funções do queimador são: admitir quantidades específicas de combustível e de


ar para a câmara de combustão, promover a mistura do combustível com o ar de forma
mais homogênea possível, permitir condições para a queima contínua do combustível
(combustão estável) e, no caso de combustíveis líquidos, nebulizar e vaporizar o
combustível. Adicionalmente, o queimador deve dar forma à chama na câmara de
combustão do forno, de modo a evitar a incidência de chama nos tubos, suportes dos
tubos e nos refratários.

Uma das principais características do queimador é a faixa operacional que o


queimador realiza satisfatoriamente as suas funções. Esta faixa operacional é
caracterizada pelo turndown ratio (razão de redução de queima), que é definido pela
relação entre a máxima e a mínima liberação de calor, com as quais o queimador operará
satisfatoriamente.
~o de Calor
Máxima Liberaça
Tur ndown ratio = ~o de Calor
Mínima Liberaça

Para um dado combustível de poder calorífico definido, a liberação de calor será


função da vazão de combustível a ser queimado e, portanto, o turndown ratio pode
também ser expresso como:

~o Máxima de Combustivel
Capacidade ou Vaza
Tur ndown ratio = ~o Mínima de Combustivel
Capacidade ou Vaza

Esta razão é uma constante que caracteriza cada tipo de queimador, definindo a
sua versatilidade e seu campo de aplicação. A capacidade máxima de um queimador é
limitada pelo fenômeno conhecido como blow-off ou lift-off, quando ocorre o descolamento
Componentes Principais 35

e a conseqüente extinção da chama. Isto acontece quando a velocidade da mistura


combustível - ar torna-se maior do que a velocidade de propagação da chama. A
capacidade mínima é limitada pelo fenômeno conhecido como flash-back ou firing-back,
quando ocorre o retorno da chama na direção do queimador. Isso ocorre quando a
velocidade de propagação da chama é maior do que a da mistura combustível - ar.

Geralmente, o turndown ratio para óleo é de 3:1, sendo a capacidade máxima 20 %


maior do que a capacidade normal exigida pelo projeto, a fim de permitir um aumento de
carga do forno ou da retirada de queimadores para limpeza. Para um queimador a gás
convencional é usual a faixa 3/1 a 5/1. No caso de queimador a gás do tipo “Low NOx” os
valores podem ser de 5/1 a 10/1 (no caso de estagiamento do ar).

Para ocorrer a ignição de uma mistura combustível – ar, podem ser utilizados
métodos que elevem a temperatura da mistura até a temperatura de ignição, tais como:
uso de outras chamas, faísca elétrica, superfícies aquecidas ou ondas de choque. A
chama deve se manter estável após a ignição no queimador, se não, a chama pode se
extinguir (a reação pára) ou ocorrer forte pulsação, com risco de explosão.

Outra característica importante dos queimadores é o formato da chama, que


depende exclusivamente do projeto do queimador. Uma vez que o formato da câmara de
combustão não muda, é importante que o queimador selecionado ofereça um formato de
chama razoavelmente constante, quando a vazão de combustível varia. Não deve se
confundir o formato da chama com o tamanho da mesma; enquanto, o formato da chama
é determinado pela configuração geométrica do queimador e pelas velocidades relativas
que o combustível e o ar são admitidos e misturados, o tamanho da chama é afetado por
inúmeras variáveis, tais como; o tipo de combustível, a temperatura do ar de combustão,
a tiragem disponível no forno e o excesso de ar de operação. Geralmente, uma boa
mistura com um alto grau de turbulência e alta velocidade gera chamas curtas e
espessas, enquanto uma mistura precária e baixas velocidades resultam em chamas
longas e delgadas.

A geometria do forno influi no tipo de queimador a ser utilizado. A câmara de


combustão deve ter um volume tal que possibilite a queima total da mistura antes que ela
alcance os tubos situados no topo da zona de radiação.

Outras características importantes que devem ter os queimadores são: a facilidade


de operação, o nível de ruído gerado, a necessidade de manutenção, a emissão de
poluentes do tipo SOx e NOx e a emissão de particulados.

Os queimadores podem ser de dois tipos:


• simples: queimam unicamente gás ou óleo combustível
• combinado ou misto: podem queimar óleo e/ou gás combustível.
As partes principais de um queimador são: o bloco refratário (ou mufla) e o
queimador propriamente dito (ou maçarico).

4.4.1. Bloco Refratário

É um conjunto de tijolos refratários (ou um bloco monolítico), situado no piso do


forno, possuindo no centro um furo circular ou cônico, por onde a chama do maçarico se
projeta para a câmara de combustão. Para algumas aplicações, o bloco refratário tem a
forma retangular. O desenho interno do bloco refratário influi na forma da chama. O
Componentes Principais 36

diâmetro (ou a largura, no caso do retangular) do bloco refratário é determinado pela


queda de pressão disponível para o ar de combustão (ou a tiragem disponível no
queimador). Ele possui as seguintes finalidades:

• proporcionar uma mistura mais homogênea entre o combustível e o ar devido ao seu


formato (bocal);
• contribuir para aumentar a eficiência da combustão, pois recebe calor da chama e o
transmite à mistura a ser queimada, ajudando na ignição do combustível e na
estabilidade da combustão; por isto, se torna difícil iniciar a queima, quando o bloco
refratário se encontra frio, durante a partida;
• servir para formar o corpo da chama, impedindo ou reduzindo a incidência nos tubos.

O controle da vazão de ar para a zona de combustão


é feita por um controle manual de ar, situado na parte
externa do forno, que determina as características do
escoamento de ar para o interior do bloco refratário.
O projeto do conjunto de admissão de ar depende do
tipo de mistura necessária e do tamanho e forma da
chama a ser alcançada. Para o ajuste da queima e
controle do comprimento da chama, a entrada de ar
pode ser feita pela virola ou pelo dispositivo
conhecido como registro de ar. A virola consiste de
uma cinta metálica, que possui tantas aberturas
quantos são os orifícios do bloco refratário por ela
envolvido, que se desloca de forma a alterar a área
de passagem para o ar. Os registros de ar são
formados por chapas laterais situadas no corpo do
queimador que se movem ao redor de um eixo
soldado no meio destas chapas e acionadas pelo
controle manual de ar.

O ar para a combustão pode ser admitido em mais de uma região. O ar é dito


primário quando é admitido próximo ao bico de liberação de combustível, no caso de
queimadores do tipo simples ou através do venturi em queimadores a gás com pré-
mistura. O ar é dito secundário quando encontra o combustível em um ponto mais
distante do bico do queimador, junto ao bloco refratário, após já ter ocorrido um primeiro
contato com o ar primário. O ar secundário é o responsável pelo formato de chama.

4.4.2. Tipos de queimadores


Os principais tipos de queimadores são:

4.4.2.1. Queimadores de gás


Os maçaricos a gás podem ser: com pré-mistura de ar (ou aspirantes) e de queima
direta (sem pré-mistura de ar).

4.4.2.1.1. Queimadores de gás com pré-mistura (ou aspirantes)

O gás combustível ao passar por um pequeno venturi, aspira e mistura parte do ar


de combustão, ou seja, o ar primário. A vazão de ar aspirado é função da vazão de gás
combustível. Cerca de 50 % a 60 % do ar de combustão é inspirado como ar primário
antes do ponto de ignição. São queimadores de chama curta, de baixa capacidade e de
Componentes Principais 37

baixo turndown ratio. Eles são indicados em fornos onde é necessário um grande número
de queimadores, com uma distribuição mais homogênea de calor e em diferentes
condições de tiragem, quando seria complicado o ajuste individual toda vez que a carga
variasse. No caso de fornos reformadores, onde a chama deve ser a mais curta possível,
o ar aspirado chega a 100 %. Algumas vantagens deste tipo são:

• boa flexibilidade operacional . A quantidade de ar aspirado varia com a pressão do gás.


Para se obter o controle da chama, basta ajustar o ar secundário. Podem operar com
baixo excesso de ar e não são muito afetados por variações na velocidade e direção
dos ventos;
• proporciona chamas curtas e de forma bem definida em altas taxas de liberação de
calor.

Por outro lado, algumas desvantagens são:

• requer pressões de gás relativamente altas. Quando a pressão manométrica do gás


fica abaixo de 70 kPa (0,7 kgf/cm2) no queimador, a quantidade de ar aspirado cai
rapidamente e a flexibilidade é reduzida;

• pode ocorrer retorno da chama para dentro do queimador, por baixa pressão de gás ou
quando é alto o teor de gases com alta velocidade de chama. Por esse motivo, este
tipo de queimador é usado para combustíveis pobres em hidrogênio, como é o gás
natural;

• o nível de ruído é maior do que o tipo sem pré-mistura.

John Zink (HEVD)

4.4.2.1.2. Queimadores de gás direto (sem pré-mistura)

Como o nome diz, o gás combustível chega ao bico do queimador sem pré-mistura
do ar de combustão. O gás é liberado através de orifícios de pequenos diâmetros
existentes no bico. Algumas vantagens deste tipo são:

• apresenta elevado turndown ratio para uma dada condição de combustão;

• pode operar com baixa pressão de gás com uma variedade de combustíveis e sem
retorno de chama para dentro do queimador;

• o nível de ruído é baixo.


Componentes Principais 38

Por outro lado, as desvantagens são:

• a flexibilidade é limitada, devida a necessidade de ajustes do ar de combustão ao variar


a sua capacidade de operação;

• um alargamento das aberturas do bico, geralmente resultam em condições


insatisfatórias de chama;

• quando o queimador é colocado além da altura de projeto, a chama tende a se alongar


e as condições da chama ficam insatisfatórias.

• os orifícios de saída do gás, por serem de pequenos diâmetros, estão sujeitos a


obstruírem a baixas velocidades e altas temperaturas

4.4.2.2. Queimadores de óleo

Ao contrário dos combustíveis gasosos que em seu estado natural já estão em


condições de reagir com o oxigênio, os óleos combustíveis precisam ser processados,
segundo os seguintes estágios:

• nebulização ( indevidamente conhecida como atomização ): o combustível é reduzido a


pequenas gotículas, na faixa de 10 μm - 50 μm, aumentando a área total do óleo e
facilitando a sua vaporização;
• vaporização: as gotículas do óleo nebulizado retiram calor do ambiente passando ao
estado vapor;
• mistura: o combustível, já vaporizado, mistura-se com o oxigênio do ar formando uma
mistura inflamável;
• combustão: a mistura ar-vapor de combustível reage quimicamente, liberando calor.

4.4.2.2.1 Nebulização

Este é o principal problema na operação dos queimadores. Na prática, considera-


se uma nebulização adequada quando 1 cm3 de óleo é transformado em cerca de 10
milhões de gotículas. A ignição do óleo, o tempo de combustão, a velocidade de
propagação da chama e, consequentemente, a estabilidade da chama são dependentes
do grau de nebulização. Estudos comprovam que o tempo total de combustão dos óleos é
2
dado por: t = K do
Componentes Principais 39

onde K é uma função de diversas propriedades do combustível que torna-se mais alto
quanto mais pesado for o combustível e do é o diâmetro da partícula de óleo após a
nebulização ( início da queima ). Portanto, quanto menor for o tamanho das partículas de
óleo nebulizado menor será o tempo da combustão e como conseqüência melhor será a
qualidade da chama. Quanto mais pesado for o óleo combustível, menor deverá ser o
diâmetro das partículas, para compensar o aumento de K.

Tipos de Nebulização
A nebulização pode ser mecânica ou por um fluido auxiliar.

Nebulização Mecânica

Nos nebulizadores mecânicos, a própria pressão do óleo combustível é usada


como agente de nebulização. Ela é obtida por meio de discos, copo rotativo, sprays etc.
Este tipo de nebulização requer altas pressões de óleo (> 2 MPa) e baixas viscosidades
do combustível (<70 SSU) no bico do queimador. Este tipo de nebulização não é
normalmente usado em fornos, embora seja bastante usado em caldeiras.

Nebulização por Fluido Auxiliar ( Vapor D’água ou Ar)


É o tipo mais largamente utilizado, pois requer pressões mais baixas (0,2 MPa a
1,0 MPa) e aceita viscosidades maiores de óleo combustível (< 200 SSU) no bico do
queimador.
O fluido auxiliar pode ser vapor d’água ou ar. Nas refinarias, o vapor d’água é
usado devido principalmente a sua disponibilidade, oferecendo as seguintes vantagens:
• possibilita a variação do formato da chama;
• facilita a limpeza dos queimadores;
• é melhor para combustíveis de alta viscosidade ;
• facilita as reações de combustão (será visto adiante).

Por outro lado, certos requisitos são exigidos:


• o óleo combustível deve ser aquecido a fim de manter na temperatura de queima a
viscosidade entre 100 SSU e 150 SSU;
• a pressão do óleo deverá ser constante sem estar sujeita a flutuações;
• o vapor de nebulização deve ser seco, ou seja, superaquecido, para evitar
formação de fagulhas pela presença de umidade;
• a pressão do vapor de nebulização deve ser aproximadamente 150 kPa superior à
pressão do óleo no queimador;
• o consumo de vapor deve ficar na faixa de (0,15 - 0,35) kg vapor d’água / kg de
óleo (em geral, adota-se 0,3).

4.4.2.2.2. Queimadores de Óleo de Queima Simples

Os queimadores de óleo possuem, além do maçarico propriamente dito, um bloco


de refratários conhecido como bloco primário ou “boca do queimador”, no interior do qual
o maçarico se projeta. O maçarico é a parte do queimador onde se verifica a queima do
óleo e consiste essencialmente de duas peças: o bico e o corpo do maçarico.
Componentes Principais 40

Bicos de Queimador

O bico do maçarico é uma peça de diâmetro reduzido que orienta e forma o corpo
da chama através de um bocal dotado de perfurações de pequenos diâmetros (da ordem
de 2,0 mm a 2,4 mm) e inclinações diversas (geralmente de 30o a 40o em relação ao
centro do bico). O diâmetro, o número de furos e a inclinação influem no rendimento da
queima. Quanto maior a inclinação dos furos mais aberta será a chama, ou seja, menos
longa.

O corpo do maçarico, ou a “caneta” como é conhecido, é constituído de duas


tubulações concêntricas que se ligam por um lado ao sistema de admissão de óleo e de
vapor d’água e, pelo outro lado, ao nebulizador. Pela tubulação interna, de menor
diâmetro, escoa o óleo combustível e pela externa o vapor de nebulização. A admissão de
óleo e vapor d’água é feita através do cabeçote que possui duas entradas: uma de óleo e
outra de vapor que, internamente, são comunicadas às tubulações de óleo e vapor.
Componentes Principais 41

O nebulizador é uma peça cilíndrica dotada, geralmente, de quatro orifícios


colocados diametralmente opostos, e rosqueada à tubulação de óleo, sendo que na face
superior possui uma abertura por onde sai o óleo nebulizado.

É importante que o maçarico esteja sempre em posição vertical (no caso de


queimadores situados no piso), para não provocar a incidência de chama nos tubos.

Nebulização boa Nebulização ruim

4.4.2.2.3. Queimadores de Óleo de Queima Combinada

São os mais empregados em refinarias. No mesmo queimador pode ser queimado


tanto o óleo como o gás. O maçarico a gás pode ser tanto sem pré-mistura como com
pré-mistura.

Queimador UNIMAX

Quando se queima apenas o óleo e o queimador de gás é com pré-mistura, o tubo


venturi funciona apenas como entrada de ar primário e com a regulagem toda aberta.
Quando o queimador queima apenas óleo, é recomendável operar com a entrada de ar
secundário praticamente fechada e a entrada de ar primário toda aberta, para se
conseguir uma mais rápida homogeneização da mistura combustível – ar.

Nos queimadores de queima combinada, os bicos de gás se distribuem ao redor do


bloco primário e o registro de ar secundário (ou a virola) deve ser aberto, tanto na queima
combinada ou quando o queimador só queima gás.
Componentes Principais 42

Quando a disponibilidade de gás é alta e o maçarico queima apenas gás, a caneta


de óleo deverá ser removida, feita a limpeza e colocada próxima ao forno para ser
montada e acesa, quando necessário. No caso de a caneta permanecer instalada, em
geral, deixa-se um fluxo mínimo de vapor d’água através da mesma, para resfriar o bico e
ao mesmo tempo mantê-la aquecida, a fim de permitir a troca rápida de gás para óleo em
caso de emergências. Nem sempre este fluxo de vapor é necessário – dependerá da
temperatura limite do material do bico e da temperatura local. Estudos e testes realizados
na Replan, com corte total do vapor d’água, mostraram que a temperatura do bico era
inferior a 660 oC (temperatura de fusão do alumínio usado como corpo de prova), um
valor menor que a temperatura limite dos materiais normalmente empregados nos bicos.

Os queimadores podem operar em queima simultânea de óleo e gás no maçarico,


ou seja, em queima combinada gás-óleo. Esta operação não é muito fácil, devido às
dificuldades de se manter a queima estável, pois é necessário encontrar a proporção
adequada de gás e óleo a serem queimados. Como o gás tem preferência de queima,
normalmente, se queima mais óleo do que gás nesta situação (em geral óleo/gás=3/1).
Componentes Principais 43

4.4.3. Processos de Ignição

A ignição de um combustível é função de dois fatores principais: a faixa de


inflamabilidade do combustível e a sua temperatura de ignição. Cada combustível tem
uma faixa de mistura com o ar, em que o combustível pode reagir com o ar; a
porcentagem mínima de combustível é chama da de limite inferior de explosividade e a
porcentagem máxima é o limite superior de explosividade. Geralmente, a redução na
pressão e na temperatura do combustível diminui a faixa de inflamabilidade. Para que a
reação se inicie , é necessário que a temperatura da mistura combustível – ar seja igual
ou superior à temperatura de ignição do combustível. Em geral, esta temperatura de
ignição é tão mais baixa quanto mais rica for a mistura combustível – ar, ou seja, quanto
maior for a proporção de combustível.

Para se dar a ignição em uma mistura, muitos métodos podem ser utilizados.

• Ignição Manual

Aquela na qual o operador dá início a combustão, através de uma fonte de ignição


manualmente operada, como uma tocha, construída para este fim, de um vergalhão e
uma bucha de estopa embebida com óleo diesel ou querosene. É o processo
normalmente usado na partida inicial dos fornos.

Ignição Automática

Permite partida segura e eficiente, obedecendo normas de segurança. Pode ser de


dois tipos:

Ignição elétrica: É estabelecida uma diferença de potencial (10 kV para óleos pesados)
entre 2 eletrodos, formando um arco voltaico, que irá servir de fonte de ignição. Devido ao
número elevado de queimadores, não é normalmente usada em fornos.

Ignição com piloto: É utilizada quando se queima um combustível de difícil ignição.


Geralmente, é aplicado em queimadores que utilizam nebulização com fluido auxiliar, que
é o caso usual dos fornos. Consiste de uma chama piloto produzida por um bico
queimando gás combustível, o que aquecerá o bloco refratário, facilitando a ignição do
combustível.

4.4.4. Verificação e Seleção de Queimadores

No projeto e/ou na seleção de queimadores é fundamental a verificação dos


seguintes parâmetros: excesso de ar previsto para a combustão, liberação de calor por
queimador, distância entre os queimadores, pressões disponíveis de óleo e gás, consumo
e pressão do fluido de nebulização do óleo. Atualmente com as restrições ambientais, o
nível de emissão de poluentes, especialmente o NOx e particulados, tem sido um fator
importante na escolha do queimador.
Um queimador deve ser capaz de queimar os combustíveis previstos, com uma
chama estável, dentro da variação de carga térmica liberada possível. Basicamente, dois
fatores são importantes na seleção do queimador: a carga térmica liberada por queimador
e a perda de carga disponível para o ar. A perda de carga disponível para o ar de
combustão, em última análise é a tiragem disponível na base da zona de radiação, ou
Componentes Principais 44

seja, no piso do forno. Quanto maior for esta perda de carga, menor será o diâmetro
necessário do corpo do queimador. Os fornos com tiragem natural têm menor perda de
carga disponível para o ar do que os fornos com tiragem forçada.
Os fabricantes, normalmente fornecem a curva de liberação de calor do queimador
(perda de carga disponível para o ar versus liberação de calor), baseada em uma queima
com 20 % de excesso de ar, uma dada temperatura de ar e pressão barométrica de
projeto. Para o uso dessas curvas, a carga térmica liberada por queimador será a maior
entre:
♦ a razão entre a carga térmica liberada total e o número de queimadores, acrescida de
20 %
♦ a razão entre a carga térmica liberada total e o número de queimadores menos 1.

Esta folga de capacidade de liberação de calor visa manter uma operação eficiente
do forno, principalmente, quando forem retirados queimadores de operação. Esta folga
não pode ser demasiada, para evitar que se opere o forno com queimadores
constantemente apagados.
A figura abaixo mostra a curva de liberação de calor de queimadores de carga
combinada de um dado fabricante.

Se o excesso de ar de projeto do forno for diferente de 20 %, a perda de carga


disponível para o ar é corrigida pela fórmula:
120
ΔPcorrigido = ΔPdisponível ×
100 + % excesso de ar
Com a tiragem corrigida e a carga térmica liberada entra-se no gráfico do fabricante
e escolhe-se o queimador ou verifica-se se o tipo de queimador escolhido está à direita do
ponto marcado. É necessário verificar se o queimador selecionado é compatível com o
forno. Para isto, pelo menos os seguintes pontos devem ser verificados:

♦ altura livre necessária para a retirada das lanças e para a montagem e


desmontagem dos queimadores;
♦ distância mínima entre os queimadores e possíveis interferências com a
estrutura de sustentação do piso;
Componentes Principais 45

♦ diâmetro e altura prevista de chama em carga máxima;


♦ diâmetro do corpo de queimador e sua interferência na distribuição de ar no
plenum ( no caso de tiragem forçada).

Uma vez decidida a compra do queimador, o fabricante deve fornecer (deve ser
cobrado) as seguintes curvas:
♦ liberação térmica x pressão do anel de gás combustível
♦ liberação térmica x pressão do anel de óleo combustível
♦ liberação térmica x perda de carga disponível para o ar

De posse destas curvas, devem ser verificadas se as pressões requeridas pelos


combustíveis nas condições de máxima e mínima de liberação térmica podem ser
atendidas pelo sistema de gás e óleo combustível da Unidade de Processo.
Deve ser verificado, também, se a Unidade dispõe do vapor de nebulização
requerido em quantidade suficiente. O sistema de vapor deve permitir que, passando
vapor para limpeza em pelo menos um dos queimadores, os demais possam continuar
operando satisfatoriamente.
Liberação de Calor Liberação de Calor

óleo gás

Pressão do anel de óleo Pressão do anel de gás

A curva de óleo combustível pode ser utilizada para uma ampla faixa de óleos
combustíveis, desde que seja alcançada a viscosidade requerida pelo fabricante na
entrada do queimador (atuando na temperatura do óleo). A curva é válida para um
determinado Δp vapor de nebulização/óleo.
A curva de gás combustível deve ser corrigida para outros gases com poder
calorífico (e/ou massa molar) diferente do gás de projeto. A figura abaixo mostra curvas
típicas para gás combustível em função do PCI de um dado fabricante.
Liberação de Calor / 106 btu/h

pressão / psig
Componentes Principais 46

É sempre conveniente verificar se as dimensões da câmara de combustão do


forno estão coerentes com o diâmetro e com o comprimento da chama gerados pelo
queimador que se está adquirindo. O fabricante do queimador deve fornecer curvas como
a esquematizada abaixo.

Os queimadores analisados operam em tiragem natural, o que implica que o ar é


admitido no forno com baixo diferencial de pressão, como será visto na seção que
trataremos do conceito de tiragem. Devido a este baixo ΔP é difícil se conseguir uma boa
homogeneização entre o combustível e o ar de combustão, o que gera chamas mais
longas e a necessidade de se operar com excesso de ar da ordem de 10 % a 15 % para
gás combustível e de 20 % a 30 % para óleo combustível.

Quando o forno é dotado de um ventilador que força o ar de combustão para os


queimadores do forno, pode-se utilizar queimadores que operam com maior ΔP obtendo-
se assim chamas mais curtas e operação com excesso de ar de até 2 % para gás
combustível e de até (10-15) % quando operando com resíduo asfáltico. São queimadores
conhecidos como de alta eficiência, desenvolvidos por diversos fabricantes a partir da
segunda metade da década de 70. Em decorrência da operação com baixo excesso de
ar, ao se utilizar estes queimadores, ocorre uma redução significativa de emissão de
poluentes como os óxidos de nitrogênio (NOx) e minimização da formação de SO3 a partir
do SO2. Por isto, estes queimadores são também conhecidos como queimadores de baixo
NOx. Queimadores de alta eficiência, de alta intensidade, de ar forçado são também
outros nomes que os fabricantes dão a estes tipos de queimadores, para ressaltar alguma
característica.

Uma característica especial destes queimadores é a sua elevada razão de redução


de queima (“turn-down ratio”) que pode atingir valores da ordem de 10:1 e a elevada
liberação de calor por queimador, comparada com os convencionais. O ΔP disponível na
caixa de ar (“plenum”) situada na região dos queimadores é, normalmente, da ordem de
(100 a 300) mmH2O, daí a necessidade um ventilador, conhecido como ventilador de
tiragem forçada (VTF). É claro que, este tipo de queimador é bem mais caro que o
convencional de tiragem natural; no entanto, deve-se ressaltar as suas vantagens, entre
elas, a necessidade de menor número de queimadores e a menor emissão de poluentes.
Componentes Principais 47

Alguns tipos destes queimadores encontrados comercialmente são: queimadores


de ar estagiado, queimadores de combustível estagiado, queimadores com recirculação
de gases de combustão, queimadores de combustível estagiado com recirculação de
gases de combustão. Nesta apostila não serão tratados detalhes destes queimadores.

Deve-se ressaltar que, nas modificações/ampliações ocorridas nos fornos da


Petrobras, sob o enfoque de economia de energia, realizadas até então, com a instalação
de preaquecedores de ar, ventiladores de tiragem forçada (VTF) e ventilador de tiragem
induzida (VTI) não foram adquiridos queimadores de alta eficiência. Isto foi uma opção de
projeto, visando a flexibilidade operacional, para permitir que o forno pudesse ser mantido
em operação, em tiragem natural, no caso de pane elétrica que parasse o ventilador de ar
forçado.

4.5. Chaminé e Abafadores

A chaminé tem como finalidades:

♦ Lançar os gases de combustão a uma altura tal que não traga problemas ecológicos
na região;

♦ Fornecer a tiragem necessária, isto é, permitir que por diferença de densidades os


gases, ao subirem, succionem o ar para a combustão;
♦ Manter todo o forno em pressões levemente negativas, a fim de evitar fugas de
gases através das paredes, onde poderiam aquecer a estrutura do forno.

A função do abafador da chaminé é ajustar o perfil de tiragem do forno, controlando


a tiragem na região diretamente abaixo da seção de convecção do forno.

Os abafadores podem ser de folha única ou de folhas múltiplas, quando a chaminé


tiver grandes diâmetros. Eles são operados manualmente do solo, através de cabos. Em
caso de grandes abafadores é possível poder manuseá-los com acionamento
pneumático.

Controle do Abafador Ramonadores Fixos e retráteis


Componentes Principais 48

4.6. Sopradores de Fuligem (Ramonadores)


Os gases de combustão do óleo combustível, ao passarem pela região de
convecção, que é geralmente formada por tubos de superfície estendida, geralmente
pinos, tendem a deixar depósitos que, com o acúmulo, prejudicam sensivelmente a
transferência de calor. Os principais constituintes destes depósitos são: enxofre, vanádio,
sódio e cinzas, sendo as cinzas os principais responsáveis pela alta taxa de deposição.
O método mais usual de se remover em operação estes depósitos é o de se
empregar jatos de vapor d’água de média pressão sobre a superfície dos tubos. Devido
ao alto custo do vapor, a sua operação é intermitente e, quando acontece uma fumaça
preta sai pela chaminé com grande quantidade de fuligem. Devido a este fato, os Órgãos
ambientais têm proibido a operação dos sopradores de fuligem. Os ramonadores são
dispostos horizontalmente ao longo da seção de convecção, podendo ter mais de uma
fila, dependendo da altura da convecção. A operação dos ramonadores é seqüencial e no
sentido do fluxo dos gases.
Os tipos de sopradores de fuligem são:

4.6.1. Rotativos-fixos
Estes tipos são constituídos por lanças com múltiplas perfurações, por onde sai o
vapor. Uma válvula mecânica e um motor de acionamento fazem girar a lança e
automaticamente abre e fecha a válvula de suprimento de vapor. Este tipo apresenta
baixo custo e é normalmente utilizado quando a temperatura dos gases é baixa.

4.6.2. Retráteis
Difere do anterior quanto à lança, que permanece fora do interior da seção de
convecção, quando não está em uso. A lança é provida de 2 perfurações de diâmetro
maior do que as existentes ao longo da lança do tipo fixo. Eles apresentam alto custo e
maior eficiência que os sopradores fixos. O raio de atuação de um soprador deste tipo é
de cerca de 4 filas de tubos enquanto para os fixos é de 3.

4.6.3. Ramonador Sônico


É um equipamento (cornetas acionadas por ar comprimido) colocado na zona de
convecção que emite ondas de baixa freqüência que dificultam a deposição da fuligem
sobre os tubos. Uma vez que a fuligem tenha se depositado, este ramonador não terá
efeito sensível. À semelhança do ramonador convencional, o uso contínuo evitaria a
deposição de fuligem; no entanto, a sua operação é de forma intermitente devido à
poluição sonora que provoca. Ele deve ser acionado por 10 segundos a cada 10 minutos.
O ruído de (90-100) dB provocado pelo ramonador sônico é da ordem de grandeza do
ruído habitual do forno (90 dB).
Combustíveis, Combustão e Eficiência 49

5. Combustíveis , Combustão e Eficiência

5.1. Combustíveis

Os principais combustíveis utilizados em refinarias são:

• Combustíveis líquidos: óleo combustível


• Combustíveis gasosos: gás combustível de refinaria e gás natural

5.1.1. Combustíveis Líquidos

5.1.1.1. Óleo Combustível

O óleo combustível industrial pode ser definido como uma mistura de óleos
residuais de refinaria cujo principal componente é o resíduo de vácuo (RV) ou resíduo
asfáltico (caso de refinarias que possuem o processo de desasfaltação a propano). A
estes resíduos são adicionados frações mais leves com a finalidade de especificar a
viscosidade do óleo. Estas frações mais leves são: óleo decantado e óleo leve de reciclo
da unidade de craqueamento catalítico (UFCC), resíduo aromático (em refinarias que
possuem o conjunto de lubrificantes), gasóleos da unidade de coqueamento retardado
(UCR), óleo diesel e querosene.
Um óleo combustível para ser queimado, precisa primeiramente ser nebulizado,
sendo a qualidade da nebulização tanto melhor quanto mais baixa for a viscosidade do
óleo. Por isso, os óleos industriais são classificados por valores máximos de viscosidades,
e como a viscosidade varia com a temperatura, a Agência Nacional de Petróleo (ANP)
padroniza as viscosidades máximas em dois valores, conforma a tabela abaixo:

Tipo 1 2
SSF@ 50 oC 600 900
cSt (mm2/s) @ 60 oC 620 960

A viscosidade é determinada em aparelhos chamados viscosímetros. São os


seguintes os viscosímetros mais comumente usados: Saybolt (Estados Unidos), Redwood
(Inglaterra), Engler (Alemanha) e Cinemático (Uso Universal). Os Viscosímetros Saybolt,
Redwood e Engler têm uma construção semelhante e se compõem basicamente de um
tubo de seção cilíndrica, com um estreitamento na parte inferior. Uma determinada
quantidade de fluido é contida em um tubo que, por sua vez, fica mergulhado em banho
de água ou óleo de temperatura controlada por termostato. Uma vez atingida e mantida a
temperatura escolhida, deixa-se escoar o líquido através do orifício inferior, ao mesmo
tempo em que se começa a contagem de tempo. Recolhe-se o fluido em frasco graduado
de volume conhecido e, no momento em que o nível atingir o traço de referência do
gargalo, faz-se parar o cronômetro. No método Saybolt, a passagem do óleo do tubo para
o frasco de 60 mL é feita através de um orifício calibrado, verificando-se o tempo
decorrido para seu enchimento até o traço de referência.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 50

O viscosímetro Saybolt possui dois tipos de tubos, conhecidos como: universal e


furol. A diferença entre os dois está no diâmetro do tubo capilar (dfurol = 1,765 mm, duniversal
= 3,15 mm) que regula o escoamento do fluido, sendo que o tubo furol permite um
escoamento em tempo aproximadamente dez vezes menor do que o tubo universal na
faixa de viscosidades de óleos combustíveis na temperatura de referência. A leitura de
tempo do cronômetro dará diretamente a indicação da viscosidade Saybolt do fluido, em
Segundos Saybolt Universal (SSU), ou Segundos Saybolt Furol (SSF), conforme o tubo
utilizado. Normalmente, a viscosidade Saybolt Furol (do inglês Fuel and Road oils) é
empregada para óleos com viscosidade acima de 100 SSF (1000 SSU). Para converter
viscosidade em SSF para SSU, quando a viscosidade for maior do que 100 SSF, o
seguinte fator de conversão é empregado: 1 SSF = 10.SSU.
A viscosidade de líquidos varia significativamente com a temperatura, com
comportamento nitidamente não linear. A ASTM desenvolveu uma carta que permite
linearizar a dependência da viscosidade com a temperatura. Portanto, conhecendo-se a
viscosidade a duas temperaturas, pode-se estimar a viscosidade a uma terceira
temperatura.

O óleo combustível é também classificado, conforme o teor de enxofre, como A ou


B. O óleo é do tipo B (BTE) quando o teor de enxofre é menor do que 1,0 % e é do tipo A
(ATE) quando o teor de enxofre é de até 2,5 %. Assim, um óleo combustível com
viscosidade de 2 000 SSF @ 50 oC e 2,0 % de enxofre é classificado como óleo 3A. O
óleo é de maior valor comercial quanto menor for a sua viscosidade e menor o teor de
enxofre.
Uma especificação importante para o óleo combustível é o ponto de fluidez, sendo
classificados em APF - alto ponto de fluidez (maior que a temperatura ambiente) e BPF -
baixo ponto de fluidez (menor que a temperatura ambiente). Os de alto ponto de fluidez,
produzidos de petróleos com elevado teor de parafinas, são utilizados apenas em
instalações que dispõe de condições de aquecimento para mantê-lo fluido.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 51

5.1.2. Combustíveis Gasosos


5.1.2.1. Gás Combustível de Refinaria
Este gás é, geralmente, uma corrente secundária do processamento nas Unidades
de destilação, craqueamento catalítico, reforma catalítica e coqueamento retardado. O
gás combustível efluente das unidades de craqueamento catalítico e coqueamento
retardado são antes tratados em U-DEA para remoção do H2S.
Exemplos de análises de gases combustíveis efluentes das Unidades produtoras:
Gás 1 Gás 2 Gás 3 Gás 4 Gás 5
PCI, kcal/kg 10 057 12 752 11 117 8 837 11 516
Massa Molar, kg/kmol 19,6 13,3 25,4 36,5 17,8
Razão mássica H/C 0,28 0,38 0,26 0,24 0,30
Componentes Composição molar ou volumétrica / %
hidrogênio 19,06 60,85 9,34 3,90 41,10
Metano 37,44 16,03 50,77 23,38 33,57
etano 16,65 11,38 14,83 13,48 9,74
eteno 13,77 - 2,10 - 7,24
propano 0,34 7,14 8,09 12,03 0,05
propeno 0,94 - 3,70 - 0,18
butanos 0,41 3,42 3,61 17,38 0,23
butenos 0,54 - 2,92 - 0,85
pentanos e +pesados 0,03 1,06 3,12 5,04 6,83
nitrogênio 7,41 0,12 0,86 1,82 0,21
monóxido de carbono 2,36 - 0,51 4,78 -
dióxido de carbono 0,92 - 0,00 0,45 -
gás sulfídrico 0,03 - - 14,33 -
oxigênio 0,10 - 0,15 0,71 -
dióxido de enxofre - - - 2,70 -
Gás 1 - Gás produzido por Unidade de Craqueamento Catalítico
Gás 2 - Gás produzido por Unidade de Reforma Catalítica
Gás 3 - Gás produzido por Unidade de Coqueamento Retardado
Gás 4 - Gás produzido por Unidade de Destilação a Vácuo
Gás 5 - Gás de refinaria com alto teor de H2

5.1.2.2. Gás Natural

O gás natural é encontrado associado ou não ao petróleo. Após ser produzido,


antes de ser enviado para consumo como combustível, geralmente, passa por uma
Unidade de Processamento de Gás Natural (U-PGN) que retira deste gás as frações mais
pesadas, que podem ser incorporadas ao GLP e à gasolina, ou mesmo servir como
matéria prima de petroquímicas.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 52

Exemplos de gás natural seco (após a UPGN):

Componentes Gás Manati Gás UO-AM Gás Bolívia


metano 88,13 68,88 91,80
etano 3,74 12,20 5,58
propano 0,74 5,19 0,97
i-butano 0,16 1,80 0,03
n-butano 0,22 0,02
i-pentano 0,07 0,43
n-pentano 0,81 0,10
C6 e + pesados 0,00 0,18
nitrogênio 5,78 11,12 1,42
dióxido de carbono 0,35 0,20 0,08
Massa Molar, kg/kmol 20,2 17,6
PCI, kcal/kg 11377 11571

Para fornecimento a consumidores externos, a ANP exige o cumprimento das


especificações abaixo:

Densidade (relativa ao ar) 0,60 a 0,81


3
enxofre total / mg/m 110 ( máx)
3
gás sulfídrico / mg/m 29 (máx)
nitrogênio+dióxido de carbono / % 6 (máx)
Poder calorífico (gás @ 20 oC e 1 atm)
Inferior / kcal/m3 7 600 a 11 500
3
Superior / kcal/m 8 500 a 12 500
Obs.: O gás deve ser isento de hidrocarbonetos condensados, óleos e partículas sólidas

5.1.3. Contaminantes dos Combustíveis

5.1.3.1. Enxofre

A presença de enxofre nos combustíveis, principalmente os óleos combustíveis,


além de problemas de poluição atmosférica pelo lançamento de óxidos de enxofre, é o
principal responsável pelos problemas de corrosão nos componentes da região fria dos
fornos( preaquecedores, ventiladores, chaminé e chaparia ) quando estes são dotados de
preaquecedores de ar. Este problema é crítico quando se queima óleo combustível, pela
redução da eficiência térmica, pois para limitar a corrosão em valores aceitáveis, os gases
de combustão não podem ser resfriados a temperaturas inferiores a 140 oC -170 oC,
função do teor de enxofre do óleo combustível.

Algumas indústrias têm outras limitações no teor de enxofre, como a de cerâmica


fina que consome óleo de baixíssimo teor de enxofre, pois este elemento afeta a
coloração da cerâmica.

5.1.3.2. Metais

Normalmente, os petróleos com altos teores de enxofre geram óleos combustíveis


ATE e com teor elevado de metais, como vanádio, níquel, cobre, ferro, que aparecem no
Combustíveis, Combustão e Eficiência 53

óleo combustível inseridos nas estruturas dos asfaltenos; o sódio, em geral, é proveniente
de uma má dessalgação ou da soda usada para controle da corrosão na Unidade de
destilação. Dentre estes metais, destacam-se, pelos problemas que trazem, o vanádio e o
sódio, pois pela queima do óleo são geradas cinzas com altos teores de óxidos de
vanádio e sódio, formando eutéticos de baixos pontos de fusão. Estas cinzas no estado
sólido, ao se depositarem sobre os tubos prejudicam a transferência de calor porém,
quando fundidas, são extremamente agressivas aos tubos e aos refratários.

Composto Temperatura de Fusão / oC


V2O3 1 970
V2O4 1 967
V2O5 675
Na2O.V2O5 630
2Na2O.V2O5 585
3Na2O.V2O5 850
Na2O.3V2O5 675
Na2O.6V2O5 700
5Na2O.V2O4.11V2O5 535

O óxido de vanádio, V2O5, além do problema mencionado acima, é catalisador da


reação do dióxido de enxofre a trióxido de enxofre, que é o principal responsável pela
limitação da redução da temperatura dos gases de combustão.

5.1.3.3. Água e Sedimentos

A presença de água e sedimentos (areia, óxidos de ferro, catalisador etc) no óleo


combustível acarreta uma redução do poder calorífico pela presença de inertes e pela
necessidade de calor adicional para a vaporização da água. Além disso, os sedimentos
são responsáveis pelos seguintes problemas:

• incrustação em linhas e instrumentos;


• entupimentos de filtros e bicos de queimadores;
• erosão de bicos de queimadores, rotores de bombas, instrumentos etc;
• produção de fagulhas e instabilidade de chama;
• emissão de particulados para a atmosfera.

5.2. Teoria da Combustão

Para iniciar uma combustão precisamos do triângulo do fogo:

• Combustível;
• Oxigênio;
• Temperatura.

Porém, para que as reações da combustão ocorram e se mantenham, precisamos


dos três T’s de combustão:

• Temperatura;
Combustíveis, Combustão e Eficiência 54

• Tempo;
• Turbulência.

Estes fatores governam a velocidade e a química da queima do combustível,


depois de sua iniciação.

5.2.1. Reações da Combustão

As reações químicas que ocorrem durante a combustão de um hidrocarboneto são


muito complexas. Muitas reações intermediárias ocorrem antes de chegar aos produtos
finais da combustão: CO2, H2O, SO2, O2, N2 e CO.

A reação de combustão completa de um hidrocarboneto pode ser representada pela


equação geral:

C X H Y + m O 2 + p N2 → b CO2 + n H2O + c O2 + d N2

Genericamente, para o metano, as seguintes reações podem ocorrer: (Tref = 25 oC)

1) CH4 + 2O2 → CO2 + 2H2O(v) +191 760 kcal/kmol


2) CH4 + calor → C + 2H2 − 17 889 kcal/kmol
3) C + O2 → CO2 + 94 052 kcal/kmol
4) 2C + O2 → 2CO + 26 416 kcal/kmol
5) 2CO + O2 → 2CO 2 + 67 636 kcal/kmol
6) C + CO2 → 2CO − 41 220 kcal/kmol
7) 2H2 + O2 → 2H2O (v) + 57 798 kcal/kmol
8) CH4 + H2O (v) → CO +3H2 − 49 271 kcal/kmol

A reação 1 é a reação completa de combustão do metano. As reações 3 e 7, que são


as reações de combustão de carbono e hidrogênio são altamente exotérmicas.

5.2.1.1. Combustão de Gases

A combustão de gases pode se processar de duas formas:

• oxigenação progressiva do combustível


• dissociação ou craqueamento do combustível em carbono e hidrogênio

A oxigenação progressiva do combustível ocorre quando existir um bom contato


combustível-ar. Neste caso, o oxigênio vai continuamente oxidando os hidrocarbonetos
transformando-os em álcoois, aldeídos, ácidos carboxílicos e, por fim nos produtos
finais da combustão, CO2 e H2O.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 55

O resultado desta forma de reação é uma chama azul e sem fuligem, já que não
ocorre a dissociação do hidrocarboneto, que permite a presença de partículas livres de
carbono na envoltória da chama. Este tipo de combustão é mais freqüente quando o
queimador é do tipo com pré-mistura e o combustível tem pequena porcentagem de
frações pesadas e/ou de alta razão hidrogênio/carbono, como será explicado adiante.

Quando não ocorre um bom contato combustível-ar haverá a dissociação ou


craqueamento das moléculas de hidrocarbonetos, deixando livres o hidrogênio e
partículas de carbono (reação 2). O hidrogênio queima extremamente rápido
produzindo uma chama azul clara que é difícil de ser vista, exceto contra um fundo
escuro e o carbono queima como um sólido, lentamente e produzindo muito brilho
amarelado. O resultado de uma combustão assim é uma chama amarelo/alaranjada,
pois ocorre uma queima independente e em velocidades diferentes dos dois elementos.
O carbono, ao se aquecer pelo calor da queima do hidrogênio, se incandesce com
brilho intenso, fazendo com que a luminosidade azul clara da chama do hidrogênio seja
completamente escondida pela cor amarela brilhante do carbono incandescente. No
caso de não haver ar suficiente para a queima ou um bom contato combustível-ar para
completar a reação, pode ocorrer a formação de fuligem na envoltória da chama.

Como a queima com chama amarela ou azul leva aos mesmos produtos finais CO2
e H2O, não há diferença significante na geração de calor se o combustível queima com
chama azul ou amarela. É comum ouvir que chama amarela é decorrente da falta de ar
para a queima, mas esta opinião não é correta porque a chama amarela pode existir
tanto com falta de ar como com elevado excesso de ar. Há uma tendência para queima
com chama amarela à medida que a massa molar do combustível aumenta, quando
são comparados hidrocarbonetos de mesma série. Assim, butano é mais propenso
para chama amarela do que o metano. No entanto, quando se compara
hidrocarbonetos de séries diferentes, nota-se que a massa molar sozinha não é um
bom critério para definir a cor da chama. O etileno é muito mais propenso para a
chama amarela do que o propano, que é relativamente fácil de queimar sem chama
amarela. A razão mássica hidrogênio/carbono é o fator chave para indicar a qualidade
do combustível bem como a sua tendência para chama amarela. Em todos os casos,
quanto maior a relação mássica H/C, melhor é o combustível para a queima. Pode-se
dizer que, se a relação H/C de um dado combustível é maior que 0,200, o combustível
pode ser queimado satisfatoriamente, em condições adequadas de mistura de ar e
turbulência. À medida que esta relação se aproxima de 0,100, técnicas mais difíceis e
mais caras são necessárias para garantir a queima adequada.

“Pode ser dito sem erro, que a queima pode se dar com chama amarela ou chama
azul e às vezes ambas, devida às condições específicas do combustível, da presença
do ar, da turbulência, das condições da mistura combustível-ar, bem como da
temperatura”.

A reação 8 ocorre quando existe a presença de vapor d’água, o que normalmente


acontece quando o combustível tem baixa relação mássica H/C, como é o caso do
butadieno, por exemplo. É extremamente difícil conseguir uma queima rápida e com
Combustíveis, Combustão e Eficiência 56

chama limpa do butadieno em qualquer tipo de queimador. No entanto, este composto


queimará com a qualidade de queima do metano (hidrocarboneto com a maior relação
H/C = 0,333), se vapor d’água é adicionado antes do início da queima.

C4H6(g) + 4H2O(g) → 4CO(g) + 7H2(g)

A queima do CO é muito mais fácil que a do C.

5.2.1.2. Combustão de Líquidos

A combustão de líquidos já é mais complexa do que a de gases devido a


necessidade de se maximizar a superfície de contato entre o combustível e o ar, o que é
feito dividindo o líquido em gotículas em uma etapa anterior à combustão, que é chamada
de nebulização do combustível. Quanto menores forem as gotículas, melhor o contato
combustível / ar, e melhor será a combustão.

O líquido já nebulizado recebe calor ao atravessar a região do bloco primário e


inicia a vaporização. Ao mesmo tempo, a parcela já vaporizada recebe mais calor e,
devido ao mau contato com o oxigênio ocorre o craqueamento dos hidrocarbonetos,
deixando livre hidrogênio, carbono e moléculas de hidrocarbonetos de menor massa
molar. Esses compostos reagem com o oxigênio disponível resultando em CO2, H2O e, se
não houver oxigênio suficiente CO e fuligem.

No caso da queima de combustíveis ultraviscosos, a parte mais pesada do líquido


não se vaporizará resultando em uma esfera que queima lentamente com um mecanismo
semelhante à combustão de carvão pulverizado. Desta combustão resultam partículas
porosas chamadas cenosferas e que representam a maior parcela de combustível não
queimado que se depositará nos tubos e refratários, com a agravante de se concentrarem
nestas partículas a maior parte dos contaminantes (sódio, vanádio etc).

5.2.2. Características de Queima dos Combustíveis

Os combustíveis têm algumas características que afetam a sua reação de


combustão como:
• razão combustível/oxigênio;
• temperatura de ignição;
• velocidade de chama;
• razão mássica H/C.

No quadro abaixo estão apresentadas as características de alguns combustíveis:


RAZÃO FAIXA DE INFLA- VELOCIDADE COMPORTAMENTO
MASSICA MABILIDADE NO AR TEMPERATURA DE CHAMA / QUANTO A
Combustíveis, Combustão e Eficiência 57

0
COMBUSTÍVEL H/C % (1) DE IGNIÇÃO / C (m/s) COMBUSTÃO
H2 - 4,00 - 74,20 573 4,85 Excelente
CH4 0,330 5,00 - 15,00 632 0,72 Bom
C2H6 0,250 3,10 - 12,45 472 0,81 Bom
C3H8 0,222 2,10 - 10,10 481 0,76 Bom
C2H4 0,166 2,75 - 28,60 538 - Difícil
C3H6 0,166 2,00 - 11,10 - - Difícil
C2H2 0,083 2,50 - 80,0 429 2,96 Muito Difícil
Gasolina 1,5 - 7,4 280 - 430 -
Carvão em pó ~0,05 - - - Muito Difícil
Óleo Combustível ~0,11 - - - Difícil
(1) Fonte: Gaseous Fuels, L.Shnidman, American Gas Association.

É bom lembrar que é comum encontrar na literatura valores discordantes de uma


mesma propriedade para um dado hidrocarboneto. Podemos observar que a razão
mássica H/C nos indica se um combustível é bom para a queima. Em geral, quando
H/C > 0,2 , o combustível é bom para a queima.

5.2.3. Variáveis da Combustão

Como sabemos, para que o processo de combustão se mantenha, devemos


assegurar os três T’s da combustão (Temperatura, Tempo e Turbulência). A
temperatura é mantida pelo balanço de calor na fornalha, onde se consegue
temperaturas razoavelmente estáveis, desde que não se interrompa o fluxo de
combustível ou do ar. O tempo necessário para a reação de combustão deve ser
assegurado por projeto, (vmin > vchama ), a não ser que a velocidade mínima caia abaixo
da velocidade de propagação da chama ou seja, vazão abaixo da mínima para o
queimador. A turbulência é o fator mais difícil de ser conseguido, e é necessária para
assegurar uma boa mistura combustível - ar, forma de chama e queima completa do
combustível.

Para se conseguir uma boa combustão deve-se ter:


a) Para gases combustíveis: mistura gás/ar;
b) Para combustíveis líquidos:
• b.1- nebulização do combustível;
• b.2- vaporização do combustível;
• b.3- mistura combustível-ar.

Consequências de ineficiência nas fases de:

• Nebulização - gotejamento, coqueamento no maçarico, fagulha, vaporização


deficiente;
• Vaporização - gotejamento, coqueamento, fagulhamento, má mistura com ar;
• Mistura - combustão incompleta, formação de CO, formação de fuligem, chama
comprida e oscilante, excesso de ar elevado.

Estas fases do processo de combustão influenciam também a forma da chama, da


seguinte maneira:
Combustíveis, Combustão e Eficiência 58

FATORES TAMANHO DA CHAMA


LONGA CURTA
Combustível Óleo Gás
Nebulização Má Boa
Ângulo do “spray” do Combustível Estreito Largo
Temperatura do bloco do queimador Baixa Alta
Tiragem na fornalha Alta Baixa
Δ P no maçarico Baixo Alto
Turbulência do ar Pouca Intensa
Temperatura do ar Baixa Alta

Conclusões: Para se conseguir uma combustão completa, com chama estável e curta, e
baixo excesso de ar é fundamental a boa mistura combustível - ar. Para tal devemos
conseguir a turbulência adequada. Em combustíveis líquidos, para se conseguir boa
mistura, deveremos ter antes boa nebulização e vaporização. Por esta razão é mais difícil
a combustão de líquidos.

Durante a operação do forno, a observação da chama e dos gases no topo da chaminé


dá uma indicação da operação do forno quanto ao excesso de ar de operação.

COMBUSTÃO COM EXCESSO DE AR NORMAL


CHAMA Óleo Combustível Gás natural
Coloração Amarelo claro a laranja amarelado Azul celeste
Tamanho Nem muito curta nem muito longa idem
Aspecto Sem fumaça escura ou fagulhas idem
Condição Sem tocar nos tubos, paredes ou piso idem
CHAMINÉ Cor cinza claro a azulado Azul (quase invisível
Observação: Com gás de refinaria, a coloração azul celeste é contornada com traços de
cor amarelo-alaranjada devido à presença de hidrocarbonetos pesados.

COMBUSTÃO COM EXCESSO DE AR ELEVADO


CHAMA Óleo Combustível Gás natural
Coloração Branca e brilhante Azul claro brilhante
Tamanho Relativamente curta idem
Aspecto Limpa sem fumaça escura e fagulhas idem
CHAMINÉ Coloração branca idem

COMBUSTÃO COM EXCESSO DE AR BAIXO OU INSUFICIENTE


CHAMA Óleo Combustível Gás natural
Coloração Avermelhada Amarelo com contorno escuro
Tamanho Longa, larga e instável Longa com ondulações
Aspecto Com fumaça e fagulhas nas idem
extremidades
CHAMINÉ Coloração negra carregada de fuligem idem
Observação: As fagulhas incandescentes são típicas da presença de carbono não
queimado.

5.2.4. Estequiometria da Combustão


Combustíveis, Combustão e Eficiência 59

Cada combustível necessita de uma quantidade exata de ar para queimar


completamente. Esta quantidade depende dos teores de C e H que o combustível
contém, e é definida pela relação combustível - ar.

O ar seco tem a seguinte composição e volume específico:

COMPONENTES VOLUME / % MASSA / % VOLUME ESPECÍFICO


O2 21,0 23,2
*
79,0 76,8 0,85 m3/kg a 25 oC
N 2

(*) Inclui outros gases inertes como Argônio, CO2, Kr, Ne e Xe.

⎧ 4,76 m 3 Ar 4,76 kmol de Ar


⎪ =
~ Ar ⎪ m 3 O 2 kmol de O 2 29 kg
RELAÇAO ⎨ Massa Molar Média do Ar =
O 2 ⎪ 4,31 kg de Ar kmol
⎪ kg de O
⎩ 2

Oxigênio Teórico (ou estequiométrico) : É a quantidade de oxigênio necessária para a


combustão completa do combustível, em condições ideais, ou seja, sem que haja falta ou
sobra de oxigênio;

Ar Teórico: é a quantidade de ar correspondente ao oxigênio teórico;

Ar real: é a quantidade de ar utilizada efetivamente na combustão, na qual existe mais


oxigênio do que o necessário para a combustão teórica. Esta quantidade adicional é
chamada de excesso de ar e é definida em percentagem do ar teórico;

Gás real: é a quantidade de gases gerada efetivamente na combustão, ou seja, a


quantidade de gases de combustão correspondente ao ar real. O gás real pode ser
apresentado em duas formas: em base seca ou úmida, em função de ser considerada, ou
não, a água contida no mesmo.

No processo de combustão industrial é praticamente impossível obter uma


combustão completa sem que se tenha um excesso de ar, devido não se conseguir uma
homogeneização perfeita entre o ar e o combustível. A combustão estequiométrica seria o
ideal, pois não se perderia calor para o aquecimento do excesso de ar.

5.2.4.1. Cálculo da Relação Ar/Combustível e Excesso de Ar

Serão desenvolvidas equações, baseando-se no artigo “Nomograph for


Combustion Calculations” de Mekler & Ungar, Pet. Ref., Jun 56.

O método baseia-se nas seguintes considerações:


• Todo o combustível é queimado completamente sem formação de CO.
• O combustível é composto somente de C e H, ou seja, é desprezado o teor de enxofre.
• É conhecida a composição volumétrica do gás de combustão, em base seca, ou seja, a
análise de Orsat.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 60

Seja a equação:
CxHy + m O2 + 3,76m N2 → b CO2 + n H2O + c O2 + d N2

Base de cálculo: 1 kmol de combustível CxHy


y
Relação H/C (em massa) do combustível: R =
12 x
⎛ y⎞
Quantidade de matéria de O2 necessária para queima de C e H = ⎜ x + ⎟ kmol
⎝ 4⎠
4,76 kmol Ar ⎛ y⎞ ⎛ y⎞
Quantidade de matéria de Ar = ( ) ⎜ x + ⎟ kmol O2 = 4,76 ⎜ x + ⎟ kmol
kmol O 2 ⎝ 4⎠ ⎝ 4⎠
kg
Massa molar do Combustível = (12x + y)
kmol
massa de Ar 4,76 (x + y/4) × 29 138 (x + y/4) 11 , 5 (1 + 3R)
Razão = = =
massa de Combustível 12x + y 12x + y 1+ R

Esta seria a razão teórica (ou estequiométrica) Ar/Combustível (em massa)


necessária para a combustão completa. Depende unicamente de R (razão H/C do
combustível), e quanto maior esta for (mais H e menos C), maior será a necessidade de
ar para a mesma massa de combustível.

Porém, devido à ineficiência na fase de mistura do combustível com o ar, nem todo o
ar estequiométrico vai participar da reação de combustão, pois não estará intimamente
misturado com o combustível. Desta forma haverá falta de ar e a combustão será
incompleta levando à formação de CO e fuligem (C não queimado). Para se evitar esta
combustão incompleta, costuma-se operar na prática com uma quantidade adicional de
ar, acima da necessidade estequiométrica, que chamamos de fração de excesso de ar
normalmente expressa em termos percentuais, e a razão mássica ar/combustível pode
ser calculada por:

massa de Ar
Razão 11,5 (1+3R)(1 + EA)
massa de Combustível =
1+R
O gráfico a seguir mostra a razão mássica ar/combustível em função do excesso de
ar para a queima de um óleo combustível com razão H/C = 0,11 e de um gás combustível
com razão H/C = 0,32, cujas fórmulas de cálculo serão:

Óleo mgás de combustão/móleo = 13,8 (1+EA). Gás mgás de combustão/mgás = 17,1 (1+EA).
Combustíveis, Combustão e Eficiência 61

A fração de excesso de ar de um forno é definida por:


ar em excesso
EA = Excesso de Ar = x100 =
ar estequiométrico

ar total − ar estequiométrico
x 100
ar estequiométrico

A fração de excesso de ar é exatamente igual à fração de excesso de O2.

Assim: O2 em excesso = c kmol (da análise de Orsat)


y
O2 necessário para a queima de C e H = ( x + ) kmol
4
c
EA = Excesso de O2 = × 100
y
x+
4
y y
Como x = b (balanço de Carbono), vem: R= = ∴ y = 12 R b
12 x 12 b
Então:

c c c
EA% = × 100 = × 100 ∴ EA% = x100
12 R b b (1 +3 R ) b (1 + 3R )
b+
4

c = % O2 b = % CO2 R = Razão mássica H/C

Os valores de b e c estão relacionados com R, o que pode ser visto por meio do
balanço material de componentes envolvidos na combustão:

C : x = b (i)
H : y = 2n (ii)
N2 : d = 3,76m = 100 - (b + c) (iii)
n
O2 : m = + b + c (iv)
2
Combustíveis, Combustão e Eficiência 62

De (iv) : n = 2 (m - b - c) (v)

100−(b + c )
De (iii) : m = (vi)
3,76

Substituindo (vi) em (v), vem:

100 − (b + c )
n = 2 − (b + c )
3,76

n = 53,16 - 2,532 (b + c) (vii)

(vii) em (ii) : y = 106,32 - 5,064 (b + c)

y 106,38 − 5,064 (b + c )
Como R= =
12 x 12b

8,86 − 0,422 ( b + c )
∴ R=
b

Portanto, conhecendo-se apenas duas das seguintes informações: teor de O2, teor
de CO2 nos gases da combustão (ambos em base seca) e razão H/C em massa no
combustível poderemos obter a fração de excesso de ar em uma combustão. Se
substituirmos a expressão de R na fórmula de cálculo do excesso de ar (EA) encontra-se
:
c
EA = x 100
0,266 d − c
na qual: c = O2 % d = N2 %
Combustíveis, Combustão e Eficiência 63

Cálculo do Excesso de ar e razão H/C

A figura permite calcular a razão H/C do combustível e a % de excesso de ar


de operação de um forno, conhecendo-se a análise de Orsat dos gases de combustão, ou
seja, a % CO2 e a % de O2. Para isto, basta traçar uma reta unindo a % CO2 com a % de
O2. Os valores de R e de EA% são lidos diretamente nos pontos de interseção da reta
traçada com as linhas que representam R e EA%.

Exemplo 1: Calcular a razão H/C de um combustível e o excesso de ar de um forno, cujo


resultado da análise de Orsat é:
Combustíveis, Combustão e Eficiência 64

CO2 = 9,0 % e O2 = 5,2 %.


Pela leitura do gráfico tem-se: R = 0,32 e EA = 30 %
Usando-se as fórmulas obtemos: R = 0,32 e EA = 29,5 %

Pelo valor de R, pode-se concluir que o combustível deve ser um gás natural, uma vez
que o R de um gás natural, normalmente, fica na faixa de 0,31 a 0,33.

Exemplo 2: O forno do exemplo anterior foi ajustado para redução do excesso de ar,
usando o mesmo combustível, obtendo-se a seguinte análise de Orsat: CO2 = 10,2 % e
O2 = 3,1 %. Calcule o novo excesso de ar.
Pela leitura do gráfico tem-se: R = 0,32 e EA entre 15 % e 16 %.
Usando-se as fórmulas obtemos: R = 0,32 e EA = 15,5 %

Como o combustível é o mesmo, o valor de R tem que ser o mesmo para os dois
casos. Como se pode observar, o uso deste ábaco (ou das fórmulas) permite verificar se
os teores de CO2 e de O2 obtidos por duas análises de Orsat de um forno queimando o
mesmo combustível estão coerentes.

Para um gás natural típico, cuja razão H/C se situa na faixa de 0,31 a 0,32, a
seguinte fórmula pode ser usada para calcular o excesso de ar a partir do teor de O2 nos
gases de combustão.
90 O2
EA = x 100
21 − O2

Se nos gases de combustão for detectada a presença de CO, o excesso de ar é


calculado como se a combustão fosse completa. Assim:

CO
O2 −
EA = 2 × 100
⎛ CO ⎞
0,266 N2 − ⎜ O 2 − ⎟
⎝ 2 ⎠
Esta fórmula é encontrada no livro “Steam: Its Generation and Use”, com ligeira
diferença na constante que multiplica o teor de N2, devido ter sido considerado, naquele
livro, a composição do ar como 20,9 % de O2 e 79,1 % de N2.
A operação de forno sem excesso de ar é indesejável, pois levaria à combustão
incompleta, por ser impraticável a homogeneização perfeita entre o ar e o combustível. A
combustão incompleta apresenta as seguintes desvantagens:
• o combustível não libera todo o calor possível de fornecer, ou seja, é desperdiçado o
calor da combustão do CO a CO2, o que leva a um maior consumo do combustível;
• aumenta a formação de fuligem, principalmente quando se queima óleo combustível;
• a presença do CO e O2 nos gases de combustão pode provocar a queima retardada
do CO à CO2, o que poderá provocar altas temperaturas em locais não desejáveis.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 65

Por outro lado, o excesso de ar desnecessário também é indesejável, pois quanto


maior for a quantidade de ar que deve ser aquecida pela chama, menor será a
temperatura resultante na mesma, o que leva a uma menor troca de calor por radiação e
como conseqüência, diminui a eficiência do forno (fração do calor liberado na combustão,
que é aproveitado), além de reduzir a capacidade do mesmo.

O desejado será operar o forno com o menor excesso de ar, que possibilite a
obtenção de uma combustão completa. Na prática, devemos proceder da seguinte
maneira:

• garantir a boa nebulização. Trabalhar com viscosidade correta do óleo no maçarico,


ajustar o ΔP vapor/óleo correto, manter os queimadores limpos etc...

• ajustar o abafador para tiragem normal (-1 a -3 mmH2O no topo da radiação).

• ajustar cada virola individualmente, verificando o ponto em que começa a aparecer


fuligem (ou CO). Verificar também a forma da chama.

• reajustar o abafador, observando sempre a chama (cor, forma, presença de fuligem).

• procurar o equilíbrio ideal virola/abafador quanto ao excesso de ar.

Se atuarmos somente no abafador poderá ter mistura diferente nos queimadores e,


consequentemente, condições de queima e de excesso de ar diferentes.

O importante para se conseguir trabalhar com o menor excesso de ar é a boa


mistura combustível/ar, o que é conseguido com maior velocidade do ar e um correto
ângulo de incidência ar-combustível.

Ponto de localização do amostrador dos gases de combustão

A localização do amostrador dos gases de combustão pode afetar o resultado do


excesso de ar. Qual será o local mais adequado? No topo da zona de radiação ou no topo
da convecção?
O que se deseja é determinar o ar em excesso usado na combustão, ou seja, o ar
em excesso depois de concluída a reação. Este local é o topo da radiação, embora seja
um ponto de elevada temperatura, o que exige material mais nobre para a sonda de
amostragem. O único cuidado é a garantia de homogeneidade dos gases efluentes dos
diversos queimadores, o que depende da geometria da câmara de combustão e dos
queimadores em operação. Por outro lado, a colocação do amostrador no topo da
convecção (ou na chaminé), apesar da probabilidade de maior homogeneização dos
gases, tem o grande inconveniente da maior probabilidade de entrada de ar falso através
desta região, o que falsificaria o resultado da análise dos gases, com possíveis graves
consequências, que podem levar à falta de ar para os queimadores.

O fluxograma a seguir mostra como deve ser feito o ajuste de um forno em tiragem
natural, para se conseguir uma boa operação do forno, ou seja, com a tiragem e a
porcentagem adequada de excesso de ar.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 66

INÍCIO

VERIFICAR TIRAGEM

TIRAGEM ALTA TIRAGEM BAIXA

TIRAGEM
ADEQUADA
VERIFICAR
EXCESSO DE AR VERIFICAR
EXCESSO DE AR

EXCESSO DE EXCESSO DE EXCESSO DE EXCESSO DE


AR ELEVADO AR BAIXO AR ELEVADO AR BAIXO

FECHAR O ABRIR AS FECHAR AS ABRIR O


ABAFADOR VIROLAS DE AR VIROLAS DE AR ABAFADOR

RETORNAR AO RETORNAR AO
INÍCIO INÍCIO

VERIFICAR
EXCESSO DE AR

EXCESSO DE
EXCESSO DE
AR BAIXO
AR ELEVADO

EXCESSO DE AR
ADEQUADO

FECHAR AS ABRIR AS
VIROLAS DE AR VIROLAS DE AR

RETORNAR AO RETORNAR AO
INÍCIO INÍCIO

OPERAÇÃO
EFICIENTE
Combustíveis, Combustão e Eficiência 67

5.3. Eficiência Térmica

Chama-se eficiência térmica de um forno a relação entre a taxa de energia (carga


térmica) absorvida pelos produtos (carga do forno, geração de vapor d’água,
superaquecimento de vapor etc) e a taxa de energia total cedida ao forno.

η=
taxa de energia absorvida
x 100 (1)
taxa de energia cedida

Dois métodos podem ser usados para este cálculo: o método direto e o método
indireto (ou das perdas).

5.3.1. Método direto

Este método consiste na aplicação direta da fórmula (1). A carga térmica


absorvida pelo(s) fluido(s) de processo é calculada por um balanço de energia entre a
entrada e a saída das serpentinas do forno, conhecendo-se as propriedades e a vazão
dos fluidos de processo, as temperaturas e as pressões na entrada e na saída do forno. A
carga térmica cedida ao forno é calculada conhecendo-se o tipo de combustível
(composição do gás combustível e densidade do óleo combustível), as vazões, as
temperaturas e as pressões do combustível, do vapor de nebulização e do ar de
combustão.

A taxa de energia cedida é composta de duas parcelas: a taxa de calor liberada


na combustão pela queima do combustível (vazão do combustível multiplicada pelo seu
poder calorífico @ temperatura de referência — 25 oC) e os créditos de taxa de energia
associados ao combustível, ao ar e ao vapor de nebulização por estarem a temperaturas
superior a de referência.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 68

Os principais problemas deste método estão associados:


¾ aos erros provocados pela medição das vazões de combustível (quando existe por
forno), ar de combustão e vapor de nebulização e a grande sensibilidade do cálculo a
estes valores;
¾ dificuldade do cálculo da carga térmica absorvida, em alguns casos, inerente à
determinação das propriedades termodinâmicas dos fluidos de processo (na entrada e
na saída).

O método é normalmente usado em projetos, onde a eficiência é definida e a taxa


de energia absorvida é calculada por balanço de energia e queremos calcular a vazão de
combustível.

A eficiência pode ser calculada em relação ao Poder Calorífico Superior (PCS) ou


ao Inferior (PCI). Normalmente, a eficiência procurada é em relação ao PCI, pois não é
desejável a condensação do vapor d’água presente nos gases de combustão, devido aos
problemas de corrosão que eles acarretam.

5.3.1.1. Poder Calorífico ou Calor de Combustão

Chama-se poder calorífico ou calor de combustão a quantidade de calor liberada


na combustão completa de uma unidade de massa ou de quantidade de matéria de um
combustível, sob condições de referência. Para gases, é comum também expressar o
poder calorífico por unidade de volume em condições padrões de temperatura e pressão.

As condições de referência usuais são: pressão de 101,325 kPa e temperatura de


25 °C. Na literatura americana, o valor do poder calorífico é expresso em unidades
inglesas (btu/lb ou btu/lbmol) e a temperatura de referência é 60 °F ao invés de 25 °C.

O poder calorífico de um combustível pode ser determinado em um equipamento


conhecido como calorímetro. Neste equipamento, circundado por um banho de água de
massa conhecida e na temperatura de referência, uma amostra do combustível de massa
conhecida e na mesma temperatura de referência, é colocada em contato com ar e a
mistura é exposta a uma fonte de ignição. A energia desprendida na reação de
combustão é absorvida pelos gases de combustão no interior do equipamento, fazendo
elevar a temperatura no seu interior. O valor da energia liberada é determinado pela
medição da elevação da temperatura da água, que absorve calor proveniente do
calorímetro, levando os produtos de combustão no interior da bomba, de volta à
temperatura inicial (de referência). Como a água produzida no interior do calorímetro está
próxima da temperatura ambiente (embora o gás de combustão dentro do mesmo esteja
saturado com vapor d’água nesta temperatura), praticamente toda a água formada no
processo de combustão é condensada; apenas uma parcela desprezível de vapor d´água
fica em equilíbrio com os gases da combustão.

No processo real de combustão, normalmente não se deseja a condensação do


vapor d’água, para evitar problemas de corrosão associados com a presença de gases
sulfurosos. Neste caso, o calor de condensação do vapor d’água não é recuperado.
Conseqüentemente, podem ser adotados dois valores de poder calorífico para
combustíveis contendo hidrogênio:

• Poder Calorífico Superior (PCS) — aquele em que toda a água formada é condensada.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 69

• Poder Calorífico Inferior (PCI) — aquele em que toda a água formada permanece no
estado vapor.

O Poder calorífico determinado através de ensaios de laboratório é obtido a


volume constante. No entanto, o combustível é queimado a pressão constante nos fornos;
assim sendo, o poder calorífico obtido por laboratório deve ser corrigido para pressão
constante.

Como o ensaio de determinação do Poder calorífico não é tão simples e rápido,


normalmente, para derivados de petróleo de densidade entre 0 oAPI a 30 oAPI, são
válidas as seguintes expressões :

PCSv = 12 400 − 2 100 d 2


H = 26 − 15 d
PCI = PCSv − 50 ,45 H = 11088 ,3 + 756 ,8 d − 2100 d 2 (2)
na qual:

PCSv = Poder Calorífico Superior do óleo a volume constante em kcal/kg


PCI = Poder Calorífico Inferior do óleo a pressão constante em kcal/kg
d = densidade 60/60 oF do óleo
H = percentagem em massa do hidrogênio no óleo

Usando as unidades do Sistema Internacional, a equação do PCI fica:

PCI = 46,43 + 3,16 d 60 − 8,79 d 60


2
(3)

Como a densidade do óleo combustível é normalmente disponível a 20 oC, d20/4, a


equação seguinte pode ser utilizada, para o cálculo do PCI à pressão constante:

PCI = 46,05 + 3,91d 20 − 9,21d 20


2
(4)

Na prática, como não se deseja resfriar os gases de combustão a uma temperatura


abaixo da qual ocorre a condensação do vapor d’água, devido aos problemas de corrosão
associados, usa-se preferencialmente o PCI nos cálculos de eficiência.

Se forem consideradas as impurezas do óleo, a equação válida para o PCI é :

PCIcorrigido = PCI × [ 1 - 0,01× (H2O + cinzas + S )] + 22,5 × S - 5,85 × H2O (5)

H2O = percentagem de água em volume determinada pelo método ASTM D-95


cinzas = percentagem de cinzas em massa determinada pelo método ASTM D-482
S = percentagem de enxofre determinada pelo método ASTM D-129 ou equivalente.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 70

5.3.1.2. Cálculo da Taxa de energia Cedida

Taxa de energia cedida = (PCIcomb)(wcomb)+ créditos (do combustível, do ar, do


vapor de nebulização)

São considerados créditos, a energia das correntes que cruzam a envoltória do


balanço de energia, por estarem acima da temperatura de referência (25oC). Os principais
créditos são :

• crédito devido ao aquecimento do combustível = wcomb cp,comb (Tcomb - 25)


• crédito devido ao aquecimento do ar seco = war cp,ar (Tar - 25)
• crédito devido ao vapor de nebulização = wvapor cp,vapor (Tvapor - 25)
• crédito devido à umidade do ar = wágua(v) cp,vapor (Tar - 25)

Desprezando-se os créditos acima que, normalmente, são valores muito menores


do que a taxa de energia liberada na combustão do combustível, encontramos uma
fórmula simplificada para o cálculo da eficiência:

Q
abs
η= PCIcomb wcomb
×100 (6)

na qual:
Qabs = taxa de energia absorvida pelo processo;
PCIcomb = poder calorífico inferior do combustível;
wcomb = vazão mássica de combustível.

No artigo “Nomograph for Combustion Calculations”, o poder calorífico é estimado


em função do teor de C e H do combustível, desprezando o calor de formação do
combustível. No entanto, de acordo com os autores, a nomografia utilizada corrige este
fato, gerando, resultados coerentes de eficiência.

5.3.2. Método Indireto ou das Perdas

Como: taxa de energia cedida = taxa de energia absorvida + taxa de energia


perdida, vem:

taxa de energia absorvida = taxa de energia cedida - taxa de energia perdida

Substituindo na equação1, obtemos:

⎛ ⎞ ⎛ ⎞
η = ⎜⎜ 1 −
taxa de energia perdida
⎟⎟× 100 = ⎜⎜ 1 −
taxa de energia perdida
⎟ × 100 (7)
⎝ taxa de energia cedida ⎠ ⎝ taxa de energia liberada + créditos ⎟⎠

Por este método, calcula-se a eficiência a partir do conhecimento das perdas de


energia, que representam a parcela da energia cedida que não é absorvida pelo(s)
fluido(s) de processo. Assim, podemos tornar a eficiência independente da vazão de
Combustíveis, Combustão e Eficiência 71

combustível, já que podemos dividir as perdas, os créditos e a energia liberada na queima


pela vazão de combustível.

⎛ perdas / mcomb ⎞
η = ⎜⎜ 1 − ⎟⎟ × 100 (8)
⎝ PCI + créditos / mcomb ⎠

São consideradas perdas, a energia das correntes que cruzam a envoltória do


balanço de energia, por estarem com a temperatura acima da de referência. Como visto
acima, as principais perdas em um forno são:

• perdas associadas aos gases quentes da combustão;


• perdas pelas paredes externas ( consideradas perdas por radiação);
• perdas por combustível não queimado.

As perdas por radiação levam em consideração a taxa de calor perdido através do


piso, paredes laterais, caixa de cabeçotes (quando houver) e, em menor extensão, a taxa
de calor perdida pela zona de convecção do forno. Estas perdas são normalmente
estimadas e, até alguns anos atrás, eram adotadas para projeto, valores da ordem de 2 %
a 3 % em relação ao PCI (valores menores para fornos de maior carga térmica). No
entanto, hoje, devido a minimização do consumo de energia, tem-se usado valores da
ordem de 1,0 % a 1,5 %. Mas, para tal, deve ser feito melhor isolamento do forno,
principalmente da câmara de combustão.

A perda associada à temperatura dos gases de combustão é função do projeto do


forno e da boa operação do mesmo, principalmente quando se queima óleo combustível.

O balanço completo de energia, considerando todas as perdas e todos os créditos,


só é realizado quando calculado por programa de computador à semelhança do que é
feito no programa “Cálculo de Eficiência de fornos e caldeiras” em planilhas de cálculo,
constante do Manual de Análise de Processos (MAP) da Petrobras.

5.3.3. Método Gráfico

Quando não se dispõe da planilha de cálculo mencionada, pode-se utilizar um


método mais simples, através do uso de um gráfico, no qual só serão consideradas as
perdas pelos gases de combustão e as perdas por radiação. Os créditos serão
desprezados, pois normalmente, a sua parcela é bem pequena comparada ao PCI.
Assim:
⎛ perdasgas perdasrad ⎞
⎜ + ⎟
⎛ perdas/mcomb ⎞ ⎜ mcomb mcomb ⎟
η = ⎜⎜ 1 − ⎟⎟ × 100 = ⎜ 1 − ⎟ x 100 (9)
⎝ PCI + creditos/m comb ⎠ PCI
⎜ ⎟
⎜ ⎟
⎝ ⎠
perdasrad
= percentual do P.C.I
mcomb

perdas gas
=
[
mgas H gás (Tgás ) - H gás (Tref ) ]
mcomb mcomb
Combustíveis, Combustão e Eficiência 72

NOMOGRAMA PARA CÁLCULOS DE COMBUSTÃO


Combustíveis, Combustão e Eficiência 73

Conhecendo-se a análise de Orsat dos gases de combustão e através da


estequiometria da combustão, pode-se chegar a uma expressão que permite calcular a
perda de energia através dos gases de combustão.

Desta maneira, podemos calcular a eficiência independente da vazão de


combustível. Precisamos somente do poder calorífico do combustível (PCI), da perda por
radiação (%), dos teores de O2 e CO2 (em base seca) nos gases de combustão e da
temperatura dos gases na chaminé (após a convecção). O nomograma apresentado a
seguir, baseado no artigo “Nomograph for Combustion Calculations” de Mekler&Ungar, de
junho de 1956, pode ser usado para o cálculo do excesso de ar e da eficiência do forno,
considerando as simplificações adotadas. O método não considera pequenas perdas
citadas anteriormente. Deve-se ressaltar que o nomograma apresentado é baseado na
temperatura de referência de 60 oF (15,6 oC), pois ele é uma adaptação do nomograma
original, para as unidades de energia usuais no Brasil.

Exemplo 3: Calcule a eficiência de um forno dotado de zonas de radiação e convecção,


a partir do conhecimento da análise de Orsat e da temperatura de saída dos
gases de combustão para a chaminé. Considere que as perdas por radiação
no forno seja de 2,0 %. A eficiência de projeto deste forno é de 80 %.

Análise de Orsat: CO2 = 5,9 % ; O2 = 8,5 % ; CO = 0 %


Temperatura dos gases = 430 oC

Conforme indicado no nomograma, traça-se a reta que liga os pontos equivalentes a:


CO2 = 5,9 % ; O2 = 8,5 %. Os seguintes valores são lidos do nomograma:

Perda de Calor Sensível nos Gases de Combustão (acima de 15,6 oC) = 8,55 kcal/(kg.oC)
Razão H/C (R) = 0,48
Perda de Calor Latente = 1 650 kcal/kg de combustível
Poder Calorífico Superior = 15 600 kcal/kg de combustível
Excesso de ar = 60 %

Observação: Note que a leitura do P.C.S. não é direta, ou seja, para se ler o valor do PCS
deve-se traçar inicialmente uma horizontal a partir do ponto que a reta traçada corta a
linha R=H/C até a linha de leitura do PCS.

Cálculos:

⎛ 8,55 kcal ⎞
Perdas pelo gás de combustão = ⎜ ⎟(430 − 15,6 ) = 3 543 kcal
⎜ kg o ⎟
⎝ comb ⋅ C ⎠ kgcomb

PCI = PCS – PCL = 15 600 – 1650 = 13 950 kcal / kg de comb

Perdas pela radiação


= 0,02
PCI

perdasgás 3 543 kcal/kg comb


Perdas pelo gás de combustão = = = 0,254
PCI 13 950 kcal/kgcomb
Combustíveis, Combustão e Eficiência 74

⎛ perdas gas + perdas rad ⎞ ⎛ perdas rad perdas gas ⎞


η = ⎜⎜1 − ⎟⎟ × 100 = ⎜⎜1 − − ⎟⎟ × 100
⎝ PCI ⎠ ⎝ PCI PCI ⎠
= (1 − 0,02 − 0,254 ) × 100 = 72,6 %

A eficiência calculada é inferior a de projeto, provavelmente por dois motivos: alto


excesso de ar e alta temperatura de saída dos gases de combustão. Note que o excesso
de ar de operação é de 60 %, muito acima dos valores considerados normais,
principalmente pelo fato que o forno está queimando gás e, com certeza, um gás com
razoável teor de hidrogênio. O metano que é o hidrocarboneto mais leve tem R = 0,33;
portanto, para que o gás tenha R = 0,48, pode-se afirmar que o gás contém hidrogênio.

Exemplo 4: Considere que foi efetuado ajuste no forno para reduzir o excesso de ar e,
após algum tempo, foi efetuada outra análise de Orsat, sem mudar a carga térmica
térmica do forno e nem a qualidade do combustível. Os valores obtidos foram:

Análise de Orsat: CO2 = 8,0 % ; O2 = 3,9 % ; CO = 0 %


Temperatura dos gases = 435 oC

Traça-se a reta que liga os pontos equivalentes a: CO2 = 8,0 % ; O2 = 3,9 %.


Os seguintes valores são lidos do nomograma:

Perda de Calor Sensível nos Gases de Combustão (acima de 15,6 oC) = 6,7 kcal/(kg.oC)
Razão H/C (R) = 0,48 (o mesmo anterior)
Perda de Calor Latente = 1 650 kcal/kg de combustível
Poder Calorífico Superior = 15 600 kcal/kg de combustível
Excesso de ar = 20 %

Observação: Note que como o combustível é o mesmo, o Poder Calorífico tem que ser o
mesmo (só depende da razão H/C).

Cálculos:
⎛ 6,7 kcal ⎞
Perdas pelo gás de combustão = ⎜ ⎟(435 − 15,6) = 2 810 kcal
⎜ kg o ⎟
⎝ comb ⋅ C ⎠ kgcomb

PCI = PCS – PCL = 15 600 – 1650 = 13 950 kcal / kgcomb

Perdas pela radiação


= 0,02
PCI

perdasgas 2 810 kcal/kgcomb


Perdas pelo gás de combustão = = = 0,201
PCI 13 950 kcal/kgcomb

⎛ perdasgas + perdasrad ⎞ ⎛ perdasrad perdasgas ⎞


η = ⎜⎜ 1 − ⎟ × 100 = ⎜ 1 −
⎟ ⎜ − ⎟ × 100

⎝ PCI ⎠ ⎝ PCI PCI ⎠
= (1 − 0,02 − 0,201) × 100 = 77,9%
Combustíveis, Combustão e Eficiência 75

A redução do excesso de ar de 60 % para 20 % fez aumentar a eficiência do forno


de 72,6 % para 77,9 % com uma conseqüente redução do consumo de combustível da
ordem de 6,8 %. Se fosse feito um novo ajuste do forno para reduzir o excesso de ar para
um valor ao redor de 15 %, a eficiência estaria ao redor do valor de projeto (80 %).
Lembre que o método usado é simplificado, pois não leva em consideração os créditos
associados à temperatura do combustível e do ar.

Vimos por meio destes exemplos que a eficiência de um forno pode ser aumentada
atuando-se no excesso de ar de operação do forno. Outro ponto que pode ser atuado
para o incremento da eficiência é acompanhar a temperatura de saída dos gases de
combustão. Nos exemplos acima, em que o forno opera queimando gás, em geral, não
ocorre uma alteração grande na temperatura de saída dos gases ao longo da operação
do forno. No entanto, quando o forno queima óleo combustível, há uma tendência muito
maior de formação de fuligem, a qual se deposita sobre os tubos da convecção, reduzindo
a troca térmica naquela seção, com a conseqüente elevação da temperatura de saída dos
gases de combustão. Isto provoca uma redução da temperatura do fluido de processo e, o
controle do forno automaticamente aumenta a vazão de combustível para o forno, para
manter a carga térmica de processo. Ou seja, a deposição de fuligem sobre os tubos da
convecção provoca um aumento de troca térmica na zona de radiação (com uma
consequente sobrecarga desta zona em termos de temperatura) e uma redução na zona
de convecção. Por isto, há a necessidade de se fazer rotineiramente a ramonagem dos
tubos da convecção. Após a conclusão da ramonagem, nota-se uma redução acentuada
da temperatura dos gases de combustão. Decréscimos da temperatura da ordem de (50 a
80) oC podem ser obtidos ao se fazer uma ramonagem.

Resumidamente, podemos dizer que os fatores que afetam a eficiência de


operação de um forno são:

• Temperatura de saída dos gases de combustão (normalmente por falta de


ramonagem);
• Excesso de ar de queima;
• Combustível não queimado (fuligem, gotejamento, coqueamento);
• Entrada de ar falso (janelas, virolas, zona de convecção);
• Isolamento deficiente;
• Operação longe das condições de projeto (principalmente por sobrecarga).

A eficiência térmica do forno calculada pelo método gráfico é feita de uma forma
rápida e prática, porém é simplificada, pois exige poucas informações. O método gráfico
pode ser usado para uma verificação rápida da eficiência, com o fim de acompanhamento
operacional do equipamento.

Exemplo 5: Cálculo de Eficiência de forno por balanço de massa e energia na queima de


gás e de óleo
É possível calcular a eficiência de um forno por um método rigoroso, conhecendo-
se as correntes de entrada (combustível, ar e vapor de nebulização, no caso do óleo), a
corrente de saída (gases de combustão) e as perdas de calor através das paredes. No
entanto, para acompanhamento operacional da eficiência, o método gráfico apresentado
Combustíveis, Combustão e Eficiência 76

anteriormente é suficiente. Os resultados a seguir mostram que a eficiência do forno pode


ser estimada conhecendo-se a temperatura de saída dos gases de combustão, o excesso
de ar e as perdas de calor através das paredes. Independentemente do tipo de
combustível os resultados obtidos são muito próximos.

Caso 1.
Combustível óleo
Razão H/C 0,114
Teor de enxofre 5,5 % (muito elevado)
Vapor de nebulização 0,30 kg vapor/kg óleo
Temperatura do combustível 250 oC
Temperatura do vapor de nebulização 280 oC
Temperatura de ar (bulbo úmido) 22 oC
Temperatura do ar (bulbo seco) 30 oC
Perdas de calor pelas paredes 1,5 %

A tabela e o gráfico abaixo mostram o cálculo da eficiência variando-se o excesso de ar e


a temperatura de saída dos gases de combustão.

Temperatura dos Gases de Combustão / oC


EA/ % 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
20 92,4 90,0 87,5 84,9 82,3 79,7 77,1 74,4 71,7 69,0
30 92,0 89,3 86,7 83,9 81,2 78,4 75,5 72,7 69,8 66,8
40 91,5 88,7 85,8 82,9 80,0 77,0 74,0 70,9 67,8 64,5
50 91,1 88,1 85,0 81,9 78,8 75,6 72,4 69,2 65,9 62,6
60 90,7 87,5 84,2 81,0 77,6 74,3 70,9 67,5 64,0 60,4

Eficiência Térmica (baseada no PCI)

95
Óleo Combustível (H/C) = 0,114
Teor de enxofre = 5,5% massa
90 PCI = 9 023,6 kcal/kg
Vapor de nebulização
85 Quantidade = 0,3 kg/kg óleo
Temperatura = 280oC
Eficiência, %

Ar de combustão
80 Temperatura = 30oC
Umidade = 0,134 kg/kg de ar
Perdas pelas paredes = 1,5 %
75

70 EA=20%
EA=30%
65 EA=40%
EA=50%
60 EA=60%

55
100 200 300 400 500 600 700

Temperatura dos Gases de Combustão, oC

Caso 2.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 77

Combustível gás natural


Razão H/C 0,31
Teor de enxofre 0 % (muito elevado)
Temperatura do combustível 40 oC
Temperatura do vapor de nebulização 280 oC
Temperatura de ar (bulbo úmido) 22 oC
Temperatura do ar (bulbo seco) 30 oC
Perdas de calor pelas paredes 1,5 %

A tabela e o gráfico abaixo mostram o cálculo da eficiência variando-se o excesso de ar e


a temperatura de saída dos gases de combustão.

Temperatura dos Gases de Combustão / oC


EA/ % 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
10 92,7 90,3 87,9 85,4 83,0 80,5 78,0 75,4 72,8 70,2
20 92,5 90,0 87,6 85,1 82,5 79,9 77,3 74,7 72,0 69,3
30 92,0 89,4 86,7 84,0 81,2 78,4 75,6 72,8 69,9 67,0
40 91,6 88,7 85,9 83,0 80,0 77,1 74,1 71,0 68,0 64,9
50 91,1 88,1 85,0 81,9 78,8 75,6 72,43 69,2 65,9 62,6
60 90,6 87,4 84,2 80,9 77,6 74,3 70,9 67,5 64,0 60,5

A análise das duas tabelas mostra que o tipo de combustível (gás ou líquido) não
tem muita influência na eficiência do forno, considerando que a temperatura de saída dos
gases de combustão e o excesso de ar sejam os mesmos. No entanto, há que ressalvar
que a queima de óleo exige operar o forno com excesso de ar maior do que a queima de
gás.
Como graficamente não será possível observar diferenças entre os dois casos, o
gráfico não será apresentado.

5.4. Análise dos Gases de Combustão


A análise dos gases de combustão é ponto importante no controle e operação de
fornos e caldeiras. Como já vimos, com os teores de O2 ou CO2 em base seca podemos
determinar o excesso de ar e a eficiência do equipamento, parâmetros essenciais para
sua boa operação.

Podemos obter estes parâmetros de duas maneiras:

1) Análises de laboratório: Orsat

2) Analisadores contínuos:
• Analisador de O2
• Analisador de CO2
• Analisador de CO

5.4.1. Análise de Orsat

A análise de Orsat é feita tomando-se 100 mL de uma amostra do gás em um


frasco de vidro graduado, sofrendo a seguir absorção do CO2, O2 e CO com soluções de
Combustíveis, Combustão e Eficiência 78

KOH, ácido pirogálico e de cloreto de cobre I, nesta ordem, anotando-se a redução do


volume de gás em cada absorção. O gás residual é o N2, que não é absorvido pelas
soluções.

A análise de Orsat tem limitações quanto à sua precisão, repetibilidade e


reprodutibilidade. Os erros apresentados são causados pelos seguintes fatores:

1) Sensibilidade do resultado da análise à maneira de executá-la;


2) Temperatura de amostragem do gás;
3) Variações na temperatura ambiente (± 1 oC → 1 % de erro);
4) Saturação dos reagentes (principalmente o do O2);
5) Tempo de absorção insuficiente;
6) Vazamentos nas válvulas dos reagentes;
7) Tempo de drenagem da amostra insuficiente.

Segundo Mekler & Ungar no artigo “Nomograph for Combustion Calculations”,


mesmo usando-se reagentes novos, executando-se com boa técnica e sem vazamentos,
a análise de Orsat pode apresentar desvios de ± 0,1 % para o CO2 e ± 0,5 % para o O2.

Robert Reed em seu livro “Furnace Operations” comenta sobre a análise de Orsat:

“Não se questiona que a análise de Orsat feita em laboratório, sob condições


controladas e com um aparelho de boa qualidade pode fornecer informações analíticas de
boa precisão; porém o uso no campo de aparelhos portáteis de Orsat é altamente
questionado quanto à precisão. Em um teste de reprodutibilidade, cinco engenheiros
químicos fizeram análises num mesmo forno em que as condições foram fixadas. Foram
encontrados cinco diferentes resultados com desvios da ordem de 2 % para o CO2 e 3 %
para o O2 e duas análises mostraram CO presente”.

Como visto na seção 5.1, pode-se verificar a validade dos resultados da análise de
Orsat, pelo ábaco de cálculo de R ou pela fórmula equivalente.

5.4.2. Analisadores de Oxigênio

Os analisadores de oxigênio são instrumentos muito importantes utilizados no


controle da combustão, face ao custo dos combustíveis e ao aumento obtido na eficiência
do forno, quando os sinais dos analisadores são usados para controlar a relação ar /
combustível. Dois tipos de analisadores são mais utilizados:

a) analisador de óxido de zircônio - baseado no princípio da célula eletroquímica;

b).analisador com campo magnético - baseado no caráter paramagnético do oxigênio.

5.4.2.1. Analisador de óxido de zircônio ou zirconia (ZrO2)

A célula de análise é constituída de um eletrólito sólido de óxido de zircônio


estabilizado por meio de adições de pequenas quantidades de outros óxidos. As
superfícies opostas deste eletrólito são revestidas de platina porosa que constituem assim
os dois eletrodos da célula. Se a célula assim constituída for mantida numa temperatura
Combustíveis, Combustão e Eficiência 79

suficientemente elevada (~ 700 oC), a cerâmica se torna um condutor eletrolítico devido a


mobilidade dos íons de oxigênio constituintes do óxido.

A célula de zircônio tem freqüentemente a forma de um tubo de ensaio e a


atmosfera de referência fica geralmente na parte interna, podendo inclusive em alguns
modelos ser do tipo natural, isto é, o ar atmosférico não circula no interior da mesma.

Legenda

F – Filtro
O – Orifício
E – Ejetor
C- Célula de ZrO2
A – Amplificador
H – Controlador de
Temperatura

Considerando que o teor de oxigênio na amostra é inferior ao do gás de referência


(ar atmosférico) e que a temperatura da célula é suficientemente alta para liberar íons de
oxigênio da estrutura cristalina do óxido, ocorrerão os seguintes fenômenos:

• As moléculas de oxigênio em contato com a superfície aquecida do eletrólito (o


revestimento de platina é poroso, permitindo este contato) se ionizam;
• Devido a mobilidade iônica promovida pela temperatura alta, o óxido de zircônio
permite a passagem dos íons de oxigênio, embora o óxido seja impermeável às
moléculas dos gases de oxigênio e os outros;
• Como o teor de oxigênio, e conseqüentemente dos íons, é maior no lado do gás de
referência, ocorrerá um fluxo de íons deste lado da célula para o da amostra;
• Entre os dois eletrodos em circuito aberto (sem corrente), aparecerá uma diferença de
potencial devido às reações:

¾ captura de elétrons no lado do gás de referência pelas moléculas de O2, tornando o


eletrodo interno positivo:
O2 + 4 elétrons → 2 (O2- )

¾ formação de moléculas de oxigênio no eletrodo externo (lado da amostra), com a


conseqüente liberação de elétrons neste eletrodo, que fica negativo:
2 (O2- ) → O2 + 4 elétrons

O valor da diferença de potencial desenvolvida na célula em circuito aberto


(corrente zero) é dada pela equação de Nernst, que rege o funcionamento de toda célula
eletroquímica:
RT pO (ref ) pO (ref )
Es = × 10 − 3 ln 2 = kT ln 2
nF pO2 (gas ) pO2 (gas )
na qual:
Combustíveis, Combustão e Eficiência 80

Es = saída da célula sensora, mV


R = constante dos gases ideais = 8,314 J/(mol.K)
T = temperatura absoluta da célula (mantida constante), K
n = número de elétrons na reação do eletrodo, 4
F = constante de Faraday = 9,6487×104 C/mol
pO2 (gás) = pressão parcial do gás amostrado
pO2 (ref) = pressão parcial do gás de referência (ar)
k = constante

Como a pressão parcial de um gás é igual ao produto da pressão total pela fração
molar do gás, podemos escrever:

pO2 (ref )
E s = 2,154 × 10 − 2 T ln
pO2 (gas )

Quando os dois eletrodos estiverem em contacto com gases na mesma pressão e


com diferentes teores de oxigênio, sendo um conhecido (gás de referência, normalmente
é o ar), o teor de oxigênio do outro gás (amostrado na chaminé) será indicado diretamente
pela tensão de saída da célula sensora.

Todo o bloco onde se situa a célula é mantido a uma temperatura constante, por
meio de um forno elétrico, cujo controle é geralmente efetuado por controladores
eletrônicos de ótima estabilidade, utilizando-se termopares ou termorresistências como
sensores junto à célula. O valor de controle desta temperatura depende de cada
fabricante, que usam valores típicos de 695 oC e 815 oC. Para temperaturas muito baixas,
a célula, além de desenvolver tensões pequenas, apresenta também o inconveniente de
aumento excessivo de impedância. Para temperaturas muito altas, a tensão tende a
reduzir devido ao aparecimento de condução eletrônica na rede cristalina do óxido.

A amostra é captada por meio de uma sonda que eventualmente possui um filtro de
partículas na extremidade dentro do processo. Sob ação de um ejetor operado a ar
comprimido, a maior parte da amostra circula em circuito de alta velocidade, retornando
ao processo geralmente no mesmo local da captação. Uma parte pequena da amostra é
Combustíveis, Combustão e Eficiência 81

desviada deste circuito e circula pela parte externa da célula de zircônio, onde ocorrerá a
análise.

A tensão desenvolvida pela célula é amplificada por circuito eletrônico de alta


impedância de entrada que a converte em um sinal padronizado (4 mA a 20 mA). Este
circuito geralmente incorpora uma seção linearizadora, que garante uma escala linear em
termos de concentração de oxigênio na amostra.

5.4.2.2. Analisador com campo magnético

A maioria dos gases é fortemente diamagnética, isto é, não são praticamente


afetados por um campo magnético. O oxigênio, entretanto, é um dos poucos gases
paramagnéticos e pode ser atraído por um campo magnético. Esta força de atração
magnética diminui com o aumento da temperatura.

Um tubo de vidro (1) é montado horizontalmente num anel (2) construído em


bronze ou aço inox. Devido a simetria do anel, as pressões nos extremos do tubo de
vidro (1) serão sempre iguais, independentemente da vazão e composição da amostra, o
que impede a circulação de gás pelo tubo horizontal. Dois filamentos idênticos (3a) e (3b)
são enrolados por fora do tubo de vidro (1). Estes enrolamentos formam dois lados de
uma ponte de Wheatstone e são aquecidos por uma corrente elétrica. O enrolamento (3a)
é colocado entre os pólos de um imã permanente.
A amostra do gás flui pelo anel de entrada (5) para a saída (6). Se houver oxigênio, ele
é atraído pelo campo magnético entre os pólos (4), para dentro do tubo de vidro, onde ele
é aquecido pelo filamento (3a). Com o aumento da temperatura, o paramagnetismo do
oxigênio diminui e o gás frio com paramagnetismo maior na entrada esquerda do tubo de
vidro empurra o oxigênio aquecido para fora do campo magnético em direção a
extremidade direita, provocando um fluxo contínuo de gás da esquerda para a direita
chamado “VENTO MAGNÉTICO”, cuja intensidade é proporcional a suscetibilidade
magnética da amostra.

Esta vazão de gás resfria o filamento (3a) mais do que o filamento (3b) e a diferença de
temperatura resultante entre (3a) e (3b) muda a resistência dos filamentos,
desbalanceando a ponte de Wheatstone. Este desequilíbrio produz uma tensão
proporcional ao teor de oxigênio na amostra de gás. Esta tensão é amplificada e mostrada
Combustíveis, Combustão e Eficiência 82

no indicador local. A célula de análise deve ser mantida em temperatura constante (cerca
de 50 oC), o que é feito por um termostato, que atua em uma resistência de aquecimento.
A precisão do instrumento é influenciada por variações na altitude, que é corrigida por um
potênciometro que corrige a pressão barométrica. Variações na densidade, viscosidade e
capacidade térmica específica da amostra interferem na sensibilidade do instrumento. O
tubo de vidro da célula deve ficar rigorosamente na posição horizontal.

Comparação entre os analisadores

Os analisadores de ZrO2 apresentam uma série de características de operação que os


tornam preferidos quando comparados com os analisadores de campo magnético. As
características de maior destaque são:

a) A amostra circula sempre em temperaturas altas, pois a análise se faz em


temperaturas também altas, geralmente maiores que a existente no ponto de captação
no processo. Esta característica é altamente positiva, quando a aplicação é a análise
de gases de combustão. Estes gases além de apresentar um alto ponto de orvalho,
contém substâncias como o SO2 e NOx que na presença de água transformam-se em
ácidos de alto poder corrosivo. Outro componente, que na presença da água no estado
líquido, provoca problemas é o pó, que entope as passagens da amostra e mesmo
danifica a célula. Nos analisadores do tipo magnético, por exemplo, a temperatura da
amostra tem de ser reduzida a pelo menos 50 °C, o que força a implantação de um
sistema de condicionamento da amostra que diminui a confiabilidade do sistema de
análise, além de aumentar o tempo de resposta.

b) Tempo de resposta extremamente curto (da ordem de 2 segundos), é uma das


principais vantagens do analisador de zircônio, o que o torna apropriado para o controle
em malha fechada.
c) A simplicidade do analisador é uma de suas características mais destacadas. A
unidade de análise, junto ao ponto de captação possui somente componentes simples
e robustos: a célula de análise (o tubo de ZrO2), as resistências de aquecimento, e o
sensor de temperatura. A parte eletrônica (conversor tensão/corrente e controlador de
temperatura) fica geralmente em um local afastado, em condições ambientais
favoráveis. O circuito percorrido pela amostra não apresenta também componentes
complexos e de manutenção difícil.
d) Uma diferença importante entre este analisador e os que requerem condicionamento
da amostra, é que a umidade da amostra é mantida no seu valor original durante a
análise. Este fato faz com que os resultados obtidos através deste analisador sejam
geralmente inferiores aos outros métodos, onde a água é retirada antes da análise.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 83

10,0
9,5
9,0
8,5
8,0
7,5
Análise em Base Seca

7,0
6,5 Gás
6,0 Combustível
5,5
5,0 Óleo
4,5 Combustível
4,0
3,5
3,0
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,5

Análise em Base Úmida


Teor de O2 nos Gases de Combustão
e) Uma particularidade do analisador de ZrO2 é a de reagir qualquer combustível existente
na amostra com o oxigênio, na presença da superfície aquecida da célula reduzindo
assim o teor de oxigênio disponível para a análise. Esta situação ocorre normalmente
quando o teor de oxigênio é baixo nos gases queimados, pois nesta condição é
inevitável a presença de combustível não queimado.
f) A manutenção deste tipo de analisador é bastante simples. A parte eletrônica é
convencional, usual em qualquer instrumento de análise. Eventualmente a linearização
pode ser feita através de técnica digital, mas de complexidade moderada. A parte
analítica propriamente dita, que fica no campo, requer uma atenção maior com
periodicidade que depende da aplicação. Inspeções na faixa de 1 semana até 1 mês no
máximo, são típicas. Os cuidados usuais são referentes à circulação da amostra no
analisador, às vezes, de verificação trabalhosa; verificação da vazão do gás de
referência, verificação de controle de temperatura da célula.
O coração do instrumento é a célula de ZrO2 que requer eventualmente uma
limpeza, no caso de os depósitos de pó atingirem um limite elevado. A limpeza é feita
normalmente com água, evitando-se qualquer processo mecânico na eliminação de pó. A
durabilidade da célula, depende da aplicação, podendo variar de 1 até vários anos.

O ábaco usado para o cálculo do excesso de ar pressupõe o conhecimento da


análise de Orsat (base seca), tal como foi desenvolvido. No entanto, ele pode ser utilizado
se apenas o teor de O2 é conhecido, desde que se conheça a razão H/C do combustível.
Uma análise daquele ábaco nos mostra que se o forno queima apenas óleo combustível
(razão H/C ≅ 0,11) e se deseja controlar o excesso de ar entorno de (20-25) %, o teor de
O2 para controle é da ordem de 3,5 % a 4,2 %(em base seca) ou 3,2 % a 3,9 % (em base
úmida). O forno queimando gás de refinaria (razão H/C ≅ 0,25 – 0,28) e se deseja
controlar o excesso de ar entorno de (15-20) %, o teor de O2 para controle é da ordem de
3,0 % a 3,8 % (em base seca) ou 2,5 % a 3,1 % (em base úmida). Resumindo, se o
analisador disponível é o de óxido de zircônio (base úmida), as seguintes faixas de
controle do teor de O2 podem ser utilizadas:

combustível Teor de O2 EA%


Combustíveis, Combustão e Eficiência 84

gás (H/C ≅ 0,25 – 0,28) 2,5% - 3,1% 15 – 20%


óleo (H/C = 0,11) 3,2% - 3,9% 20 – 25%

5.4.3. Analisador de Monóxido de Carbono


O analisador de CO não é normalmente usado em fornos, embora possa ser usado
para monitoramento em centrais termelétricas. O seu acompanhamento está relacionado
com a perda de energia pela redução da conversão da reação de combustão, conforme
mostram os gráficos abaixo, uma vez que a redução do excesso de ar leva a uma maior
formação de CO bem como de combustível não queimado.

5.4.4. Influência da Temperatura na Análise dos Gases


Nas relações estequiométricas desenvolvidas anteriormente, os teores de CO2 e O2
nos gases de combustão, são usados em base seca. No entanto, em geral, a amostra de
gás de combustão está saturada com vapor d’água na temperatura da análise. Desta
forma, a temperatura de análise dos gases de combustão é muito importante, uma vez
que a quantidade de vapor d’água presente nos gases será função da pressão parcial do
Combustíveis, Combustão e Eficiência 85

vapor d’água e que, devido o gás estar saturado, será igual a sua pressão de vapor na
temperatura da análise.
pH2O ⎧ p = 1atm ⎫⎪
y H2O = onde ⎪⎨ ⎬
p ⎪⎩ pH2O
*
= p (H2 O) = f ( T ) ⎪⎭

Vejamos a influência da temperatura para a queima do metano com 25 % de


excesso de ar:
CH4 + 2,5 O2 + 9,4 N2 → CO2 + 2H2O + 0,5 O2 + 9,4 N2

A composição molar em base úmida dos gases da combustão na temperatura da


fornalha será: CO2 = 7,75 %; O2 = 3,88 %; N2 = 72,87 %; H2O = 15,5 %.

Esta mistura tem o ponto de orvalho de ~55 °C. Se a análise for efetuada em
temperaturas abaixo do ponto de orvalho da mistura ocorrerá condensação de parte do
vapor d’água e permanecerá na mistura vapor d’água em equilíbrio naquela temperatura.
O quadro a seguir mostra a composição do gás de combustão para diferentes
temperaturas de análise.

Temperatura / ºC
Composição / % BASE SECA
> 55 45 35 25 15
CO2 7,75 8,30 8,66 8,89 9,02 9,17
O2 3,88 4,16 4,34 4,45 4,51 4,59
N2 72,87 78,09 81,46 83,54 84,79 86,24
H2O 15,50 9,45 5,54 3,12 1,68 -
Exc. Ar / % (calculado
pelo ábaco - base seca) ~20,0 21,5 23,0 24,0 24,5 25,0

Esta informação toma importância quando analisadores contínuos de O2 são


usados e, que sejam checados contra uma amostra padrão, garantindo assim boa
precisão. Não deve ser aplicado quando é feita a análise de Orsat, onde o erro analítico
pode ser provocado por diferentes fatores, mencionados anteriormente.

Nota-se do quadro que, quanto maior for a temperatura da análise, menor será o
teor de O2, indicado no analisador, o que para um dado combustível significa operação
com menor excesso de ar. É claro que, para temperaturas próximas do ambiente, as
diferenças nos teores de O2 são desprezíveis. Porém, para analisadores contínuos de O2
que operam à temperatura da chaminé, a diferença pode ser sensível, porque todo o
vapor d’água formado na combustão está presente no gás de combustão. No exemplo em
consideração, o excesso de ar, calculado para o teor de O2 de 3,88 % no gás de
combustão, é de ~ 20 % enquanto o excesso de ar estabelecido foi de 25 %.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 86

5.5. Dinâmica Operacional de um Forno

Durante a operação de um forno algumas situações diferentes da de projeto podem


ocorrer, o que irá influenciar no desempenho deste equipamento, tanto sob o ponto de
vista de eficiência como de sobrecarga térmica de alguma região do forno. Vamos fazer
uma análise considerando variações de excesso de ar, de infiltração de ar na zona de
convecção, de carga térmica de processo, de depósito de fuligem na zona de convecção,
de tipo de combustível e de pré-aquecimento do ar.

Antes de iniciarmos a análise, é importante conhecer como a carga térmica


absorvida pelos tubos na zona de radiação é influenciada por algumas variáveis de
processo. Como visto no capítulo 3, a carga térmica absorvida na zona de radiação é a
soma das cargas térmicas absorvidas pelos dois mecanismos (radiação e convecção).

QR = QRR 4
( 4
)
, + QR,C = α Acp F σ TG − Tt + hc Att ( TG − Tt )

Carga Térmica

Aumento do
Fator F

Temperatura

O fator F leva em conta as emissividades da chama e do tubo (que são fortemente


influenciadas pela temperatura do gás de combustão) e a geometria da câmara.
Basicamente, o fator F depende da composição do gás de combustão, da temperatura do
topo da radiação (que afetam a emissividade do gás), da temperatura de parede dos
tubos (que afeta a emissividade dos tubos), da geometria da câmara de radiação e da
relação área efetiva da radiação versus a área de superfície exposta dos tubos.

A temperatura de parede dos tubos se elevando diminui a força motriz para a


transferência de calor, reduzindo a carga térmica absorvida. Ela é influenciada por: fluxo
de carga térmica; vazão, composição e temperatura da carga; excesso de ar; tipo de
combustível e preaquecimento do ar.
Carga Térmica

Elevação da
temperatura do tubo

Temperatura

Por outro lado, a fonte de energia para a transferência de carga térmica para o
fluido de processo é a entalpia dos gases de combustão que à medida que a carga
térmica vai se transferindo, a temperatura dos gases de combustão vai diminuindo.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 87

O conceito de temperatura adiabática de chama nos informa que é a temperatura


alcançada pelos gases de combustão quando toda a energia liberada na combustão é
absorvida pelos gases de combustão sem nenhuma troca de calor. Por outro lado, se
conseguíssemos resfriar os gases de combustão à temperatura de referência da definição
do poder calorífico do combustível (25 ºC), obteríamos a máxima carga térmica possível
de ser absorvida pelo processo, que é a carga térmica liberada na queima do
combustível. Se desprezarmos os créditos associados à entalpia dos combustíveis e do
ar, este valor seria Wcomb PCI comb, onde Wcomb é a vazão mássica de combustível.

wcombPCIcomb Carga Térmica

Temperatura
Tac
Podemos comparar esta curva com a curva de uma bomba que representa a
capacidade do equipamento de transferir energia ao fluido e as curvas anteriores podem
ser comparadas com a curva do processo que representa o que pode ser aproveitado
pelo processo. O ponto de interseção das duas curvas será o ponto de operação da zona
de radiação, representando a carga térmica absorvida na zona de radiação com a
correspondente temperatura do topo da radiação, que é a temperatura de equilíbrio dos
gases na zona de radiação.
Carga Térmica
wcombPCIcomb
Qperdido

QC
Temperatura
Qprocesso Adiabática Tac
QR
Temperatura
TTC TTR Tac
A carga térmica absorvida na zona de convecção será determinada por diferença,
já que a carga térmica global de processo está definida pelo controle do forno.

5.5.1. Influência do Excesso de Ar


Quando se opera o forno com maior excesso de ar as seguintes alterações
ocorrem: redução da temperatura da zona de radiação (pelo abaixamento da temperatura
de chama e pela redução da pressão parcial de CO2 e H2O), redução da eficiência
térmica, redução do teor de CO, redução da emissão de material particulado, redução de
combustível não queimado, redução do ponto de orvalho dos gases (ver capítulo 7).
Quanto à emissão de NOx não é fácil fazer uma predição do que vai ocorrer, pois se por
um lado tende a aumentar pelo mecanismo de reação conhecido como NOx “prompt”, por
outro lado tende a diminuir devido ao mecanismo conhecido como NOx térmico, o qual
diminui com a redução da temperatura da chama.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 88

Carga Térmica
Wcomb PCIcomb
Caso 1 – 20 % de excesso de ar
Caso 2 – 30 % de excesso de ar
Qperdido 2 EA = 30 %
Qperdido 1

QC1 QC2

Qprocesso
EA = 20 %
QR1 QR2
Temperatura
25 oC Tac2 Tac1
TTC1 TTC2 TTR2 TTR1

Repare que com o aumento do excesso de ar, mantendo-se a carga térmica de


processo, além da redução da eficiência de operação, ocorreu uma diferente distribuição
de carga térmica entre as duas zonas. A zona de radiação por ter ficado mais fria trocou
menos carga térmica e a zona de convecção, por ter maior vazão de gases de
combustão, aumenta a carga térmica trocada, apesar de os gases de combustão ainda
irem mais quentes para a chaminé.

O gráfico abaixo permite visualizar a influência do excesso de ar na temperatura e


dos gases de combustão, em caso de projeto, considerando fixas as cargas térmicas
trocadas nas duas zonas.

50%EA
30%EA
10%EA

5.5.2. Influência da Infiltração de Ar

Como um forno opera com pressão negativa, ar pode infiltrar para o interior do
forno através das janelas de observação, das caixas de cabeçotes, das virolas de
queimadores apagados, das portas de alívio de pressão e dos dutos de gases de
combustão (no caso da existência de preaquecedores de ar).
Combustíveis, Combustão e Eficiência 89

Carga Térmica
Wcomb PCIcomb 2

Wcomb PCIcomb 1
Qperdido 2
Qperdido 1
Caso 1 – sem infiltração de ar
QC2 QC1 Caso 2 – com infiltração de ar

Qprocesso
QR2 QR1
Temperatura
25 oC TAC
TTC1 TTC2 TTR1 TTR2

5.5.3. Influência da Convecção Suja

Ao longo da operação do forno, principalmente no caso da queima de


combustíveis, depósitos de fuligem sobre os tubos da convecção, além do aumento da
perda de carga nos escoamento dos gases, vão reduzindo a carga térmica trocada na
zona de convecção, o que deverá ser compensado pela zona de convecção, para manter
a carga térmica de processo.
Carga Térmica
Wcomb PCIcomb 2

Wcomb PCIcomb 1
Qperdido 2
Qperdido 1
Caso 1 – convecção limpa
QC2 QC1 Caso 2 – convecção suja

Qprocesso
QR2 QR1
Temperatura
25oC TAC
TTC1 TTC2 TTR1 TTR2

5.5.4. Influência Da Carga Térmica De Processo

A variação da carga térmica de processo pode ocorrer de duas maneiras: pela


variação das condições de processo (temperatura de saída) com a vazão de carga
constante, ou pela variação da vazão de carga mantendo as condições de processo.
Uma elevação da temperatura de saída do processo acarreta um aumento da
temperatura do topo da radiação (“bridge wall”) com um consequente aumento do fator F,
um aumento das temperaturas de película e de parede dos tubos, um aumento da
formação de NOx, uma aumento da tendência de formação de coquee uma redução da
eficiência térmica do forno.
Combustíveis, Combustão e Eficiência 90

Um aumento na vazão de carga gera um aumento dos mesmos fatores citados


acima, com exceção a tendência de formação de coque pode tanto aumentar como
diminuir, dependendo do mecanismo. A eficiência também diminuirá.

Carga Térmica
Wcomb PCIcomb 2 Caso 1 – carga térmica baixa
Qperdido 2 Caso 2 – carga térmica alta
Wcomb PCIcomb 1
Qperdido 1

QC1 QC2

Qprocesso 1

QR1 QR2
Temperatura
25oC TAC
TTC1 TTC2 TTR1 TTR2

5.5.5. Influência do preaquecimento do ar


O objetivo de se fazer preaquecimento do ar é aumentar a eficiência do forno com
a consequente redução do consumo de combustível. O ar entrando no queimador com
maior temperatura eleva a temperatura da chama aumentando a transferência de carga
térmica na zona de radiação. Desejando-se manter a carga térmica do processo, menor
carga térmica será transferida na zona de convecção.

Carga Térmica
Wóleo PCIóleo 1 Caso 1 – Ar frio
Qperdido 2 Qperdido 1 Caso 2 – Ar preaquecido
Wcomb PCIcomb 2

QC2 QC1

Qprocesso
QR1
QR2

Temperatura
25 oC TAC1 TAC2
TTC2 TTC1 TTR1 TTR2
Tiragem e Chaminé 91

6. Tiragem e Chaminé

Um dos fatores que afeta enormemente a eficiência de um forno é o escoamento


dos gases residuais para a atmosfera através da chaminé, e a consequente entrada de ar
para a câmara de combustão. Este escoamento se dá devido ao fenômeno conhecido
como “efeito de chaminé” ou tiragem.

Por definição, tiragem é a diferença de pressão entre um ponto no interior do forno


e outro ponto no exterior, situado na mesma altura.

6.1. Princípios e Perfil de Pressão

Para compreendermos o conceito de tiragem, vamos partir de um modelo


hipotético, composto de uma chaminé metálica, suportada sobre uma estrutura aérea,
dispondo de uma resistência elétrica que mantém aquecido o ar contido.

Caso 1 - Tiragem Natural

Como a chaminé é aberta no topo, a pressão interna no ponto (A) é igual à pressão
num ponto situado externamente na mesma altura (A’). Logo:

P(A) = P(A’ )

A pressão no ponto B será igual à pressão no ponto A mais o peso da coluna de AR


QUENTE, situada entre A e B. Considere que esta coluna de ar quente corresponda à
pressão de 10 mmH2O. Logo:

P(B) = 10 300 + 10 = 10 310 mmH2O


Tiragem e Chaminé 92

A pressão no ponto B′ será igual à pressão no ponto A′ mais o peso da coluna de


AR FRIO, situada entre A′ e B′. Esta coluna de ar frio deverá corresponder a uma pressão
maior do que os 10 mmH2O da coluna A-B, pois o ar frio é mais pesado que o ar quente.
Considere então, que esta coluna de ar frio entre A′ e B′ corresponda à pressão de 15
mmH2O.

Logo:

P(B′) = 10 300 + 15 = 10 315 mmH2O

Da mesma forma:

P(C) = P(B) + peso da coluna (B-C)


P(C) = 10 310 + 10 = 10 320 mmH2O
P(C′) = P(B′) + peso da coluna (B′-C′)
P(C′) = 10 315 + 15 = 10 330 mmH2O

Observe que, em todos os pontos da chaminé, a pressão interna é sempre menor


que a pressão externa, num ponto situado na mesma altura. Assim, se um pequeno furo
for aberto na chapa que tampa o fundo da chaminé, será estabelecido um fluxo de ar
continuamente para dentro da chaminé, devido à diferença de pressão entre o ponto de
maior pressão (C′) e o de menor pressão C.

Este furo se comportará como uma placa de orifício, cuja vazão de ar dependerá
do diâmetro do furo e da diferença de pressão através do furo.

Se for aberto um furo de mesmo diâmetro no ponto B por onde entrará mais ar?
Pelo furo do fundo ou pelo furo do ponto B? Já que ambos têm o mesmo diâmetro,
entrará mais vazão de ar no ponto onde for maior a diferença de pressão. Logo, entrará
mais ar pelo fundo do que pelo ponto B.

Vemos aí, a importância que tem a diferença entre a pressão interna e a pressão
externa em pontos situados na mesma altura de uma chaminé. Isto é tão importante, que
recebeu o nome de TIRAGEM. Então:

TIRAGEM em um ponto interno de uma chaminé, é a diferença entre a


pressão absoluta neste ponto (interno) e a pressão em um ponto externo à
chaminé situado na mesma cota.

Neste caso 1

A TIRAGEM no ponto (B) é: -5 mmH2O

A TIRAGEM na base da chaminé é: -10 mmH2O


Tiragem e Chaminé 93

caso 2 - Tiragem Natural com abafador meio aberto

A mesma chaminé, nas mesmas condições, dispõe de um damper (ABAFADOR)


situado no ponto B, e uma abertura na base:

P(B) = P(A) + peso da coluna A-B. Logo:


P(B) = 10 300 + 10 = 10 310 mmH2O
P(B”) = P(B) +_perda de carga no ABAFADOR.

Seja esta perda = 2 mmH2O. Logo:

P(B”) = 10 310 + 2 = 10 312 mmH2O


P(C) = P(B”) + peso da coluna B-C. Logo:
P(C) = 10 312 + 10 = 10 322 mmH2O
P(B′) = 10 315 mmH2O, como no caso 1, e
P(C′) = 10 330 mmH2O, como no caso 1

Caso 3 - Tiragem Natural com abafador estrangulado

A mesma chaminé na qual fechamos mais o abafador, aumentando sua perda de


carga de 2 mmH2O para 8 mmH2O.

Observe o que ocorreu quando se fecha demasiadamente o abafador.


Tiragem e Chaminé 94

1- A tiragem na base da chaminé caiu de -8 mmH2O para -2 mmH2O.

2- Parte da chaminé passou a ter tiragem positiva (pressão interna maior que a externa na
mesma altura).

3- O perfil da tiragem acima do abafador não se alterou.

4- A soma das perdas de carga no abafador e na abertura da base permaneceu


constante:

LOCAL CASO 2 CASO 3 CASO 1


ABAFADOR 2 8 0
ABERTURA 8 2 10
TOTAL 10 10 10

5. Toda perda de carga localizada desloca o perfil de tiragem para a esquerda (isto é,
para a região mais positiva).

Devido a observação 1, pode-se concluir que a vazão de ar que entra pela


abertura da base diminui quando fechamos o abafador. Concluímos então, que o
abafador permite controlar a vazão de ar que entra.

Devido a observação 2, pode-se concluir que se houver uma abertura na


chaminé, no trecho em que a tiragem é positiva, o que irá ocorrer será vazamento de ar
para fora da chaminé. Se esta abertura estiver situada em qualquer outro trecho da
chaminé, irá ocorrer infiltração de ar exterior para a chaminé.

Forno real

Pode-se agora, fazendo analogia com o que foi apresentado, chegar ao que ocorre
num forno real:
Tiragem e Chaminé 95

Admitamos que as perdas de carga (em mmH2O) sejam:

TIRAGEM CASO 4 CASO 5

no abafador 10 15,2
na zona de convecção 8 6
na zona de radiação desprezível desprezível
nos queimadores 11 8
na chaminé 1 0,8

Total 30 30

Os perfis de tiragem ficarão:

Caso 4 : Abafador meio aberto

Caso 5 : Abafador mais fechado

Observe que ao fechar o abafador, o perfil de tiragem e a distribuição das perdas


de carga se alteraram. Assim, nos pontos situados abaixo do abafador a pressão interna
se aproximou mais da externa, quando fechamos mais o abafador. Desta forma, a perda
de carga disponível para os queimadores reduziu de 11 mmH2O para 8 mmH2O,
reduzindo também a vazão de ar através dos queimadores e, por conseqüência, o
excesso de ar para combustão.
Tiragem e Chaminé 96

Se quisermos reduzir ainda mais o excesso de ar, sem alterar o perfil de tiragem,
como poderíamos fazer?

A vazão de ar que passa pelos queimadores depende da diferença de pressão (da


perda de carga) através dos queimadores, bem como da área de passagem de ar. Para a
mesma perda de carga (por exemplo, 8 mm H2O no caso 5), se quisermos reduzir o
excesso de ar, bastará reduzir a área de passagem do ar através dos queimadores, isto é,
fechar mais as virolas.

Que importância tem o perfil de tiragem na zona de radiação e de convecção?

Se a tiragem for excessivamente negativa, haverá infiltração de ar FALSO (falso


porque não passa através dos queimadores), através de quaisquer frestas, tais como:
janelas de observação, caixas de cabeçote, janelas de explosão, etc. Esse ar entra no
forno, frio, se aquece, ROUBANDO calor dos gases de combustão e sai da chaminé
levando consigo uma grande quantidade de energia, sem ajudar a melhorar a queima nos
maçaricos. Isto é:

TIRAGEM MUITO NEGATIVA = INFILTRAÇÃO AR FALSO = BAIXA EFICIÊNCIA

Em um forno de uma refinaria, foi possível reduzir o excesso de ar mínimo na


chaminé de 40 % para 20 %, através da redução de infiltrações de ar falso no forno.Se a
tiragem for positiva em algum ponto da zona de radiação ou convecção, haverá
VAZAMENTO de gases para fora do forno, através das frestas. Isto, além de causar
perda de energia, representa também um perigo para o operador, pois ele poderá receber
uma baforada de gases QUENTES e TÓXICOS. Além disso, o vazamento de gases
contendo compostos de enxofre (SO2 e SO3) causa a corrosão da chaparia do forno, pois
haverá a condensação de ácido sulfúrico, formado pela reação à frio do SO3 com a
umidade.

TIRAGEM POSITIVA = VAZAMENTO DE GASES = INSEGURANÇA = CORROSÃO NA CHAPARIA

Onde devemos controlar a tiragem, e em que valor?

Para evitar os inconvenientes de termos tiragem muito negativa ou positiva,


devemos controlá-la:

• No ponto onde ela mais se aproxima de zero, isto é, no topo da radiação. Se neste
ponto ela não está positiva, então em nenhum outro ponto estará.

• O valor recomendado é manter cerca de -2 mmH2O (entre -1,3 mmH2O e -2,6 mmH2O)
no topo da radiação, medido através de um DG no campo e/ou um indicador no painel.

Além da medição e controle da tiragem no topo da radiação é recomendável que se


tenha facilidades para medição da tiragem no piso do forno e na região abaixo do
abafador.
Tiragem e Chaminé 97

Em que local deve ser amostrado o gás de combustão para análise?

Como o objetivo da amostragem é o cálculo do excesso de ar e da eficiência do


forno, a amostra deve representar o resultado da combustão que ocorre ao longo da
chama, ou seja, na zona de radiação. Durante muito tempo, o local de amostragem
previsto nos projetos tem sido na base da chaminé, logo após a zona de convecção. Este
não é o melhor local face à maior probabilidade de entrada de ar falso na zona de
convecção do forno. No entanto, era um local muito utilizado pelas seguintes razões:
ƒ a amostra está mais homogênea ao passar pela zona de convecção;
ƒ método de análise em base seca, seja a análise de Orsat ou o analisador de O2
baseado em campo magnético precisar resfriar a amostra;
ƒ a menor temperatura da região exigir material menos nobre para as sondas ou as
tubulações de amostragem
No entanto, para o resultado da análise, o melhor local é o topo da radiação, onde é a
menor tiragem do forno e, portanto, onde é mínima a entrada de ar falso, em um forno
com boa manutenção e com cuidados operacionais. A zona de convecção usualmente
tem muitas fontes de entradas de ar falso. O teor de excesso de O2 para o controle da
combustão tem que se basear no teor existente na base dos queimadores para evitar que
uma ação do operador para reduzir o excesso de ar leve a uma insuficiência de ar de
combustão que gere formação de CO e combustíveis não queimados. É recomendado
que a sonda de amostragem se estenda por no mínimo 50 cm além da parede da zona de
radiação para amostrar um gás mais representativo, uma vez que o ar que infiltra na
câmara tende a permanecer próximo às paredes à medida que se encaminha para a
chaminé.

6.2. Outras Considerações

A tiragem dentro do forno é afetada pelos seguintes fatores:


1- altura da chaminé;
2- temperatura da atmosfera ambiente;
3- temperatura dos gases na entrada da chaminé;
4- perda de temperatura dos gases dentro da chaminé devido a transmissão de calor
para a atmosfera e infiltração de ar.
5- perda de carga devido ao atrito dos gases no escoamento.

A tiragem estática (dada pelo efeito de chaminé), que depende basicamente da


altura da chaminé e da temperatura dos gases de combustão na chaminé, deve ser
suficiente para vencer a perda de carga dos gases de combustão no escoamento e ainda
manter uma pressão negativa na fornalha.
A tiragem disponível acima do abafador é função da altura da chaminé acima do
abafador e da temperatura dos gases de combustão na chaminé (~20 mmH2O).
A tiragem abaixo do abafador depende da perda de carga através do abafador e é
igual a tiragem acima do abafador menos a perda de carga através do abafador
(desprezando o efeito de chaminé no abafador).
O ponto de tiragem mínima (topo da zona de radiação) é igual a tiragem abaixo do
abafador mais a tiragem produzida pela diferença de elevação, menos a perda de carga
devido a resistência ao escoamento dos gases na seção de convecção.
Tiragem e Chaminé 98

A tiragem disponível nos maçaricos é função da temperatura da câmara de


combustão e da altura do ponto de tiragem mínima acima dos maçaricos.
Como a tiragem estática ou teórica devido ao feito de chaminé é criada pela
diferença de densidade entre o gás de combustão e o ar atmosférico, ela pode ser
expressa da seguinte forma:
Tiragem (ΔP) = H (ρar - ρgás) g/gc (em kgf/cm2)

A tiragem é normalmente expressa em coluna de água, mm H2O ou in H2O.

Tiragem (ΔP) = 1000 H (ρar - ρgás) Tiragem (ΔP) = 0,192 H (ρar - ρgás)

ΔP = tiragem, mmH2O ΔP = tiragem, in H2O


H = altura da chaminé, m H = altura da chaminé, ft
ρar = massa específica do ar, g/cm3 ρar = massa específica do ar, lb/ft3
ρgás = massa específica do gás, g/cm3 ρgás = massa específica do gás, lb/ft3

Devido às perdas de calor através da chaminé e à infiltração de ar frio que pode


ocorrer, a temperatura do gás de combustão no topo da chaminé é substancialmente mais
baixa que na base da chaminé. Esta diferença de temperatura depende entre outros
fatores, do tipo, diâmetro e altura da chaminé, além da eficiência do isolamento da
chaminé. Para muitas aplicações, a temperatura média do gás de combustão na chaminé
pode ser conservativamente estimado como 40 °C a 55 °C a menos que a temperatura na
base da chaminé.

Considerando comportamento ideal do ar e gás, vem:


P ⎛M M gas ⎞
ΔP = (1000) H ⋅⎜ ar − ⎟
R ⎜⎝ Tar Tgas ⎟⎠
Supondo Mgás = Mar = 29 kg/kmol e P = 1 atm, vem:
⎛ 1 1 ⎞⎟
ΔP = 354 H ⎜ −
⎜ Tar Tgas ⎟
⎝ ⎠
na qual:
ΔP = tiragem teórica ou estática / mmH2O
H = altura da chaminé / m
T = temperatura / K

6.3. Altura e Diâmetro da Chaminé

Em várias instalações a altura mínima é fixada pela necessidade de dispersão dos


gases, principalmente se há estruturas altas adjacentes, ou para satisfazer qualquer
regulamento da refinaria ou da municipalidade. Na ausência de regulamentação local, o
topo da chaminé deverá situar-se pelo menos 5 m acima da mais alta plataforma.

A altura mínima da chaminé é estabelecida de tal forma que a tiragem disponível


seja igual às perdas de pressão através do sistema. Se não há limitações externas, a
melhor combinação econômica de diâmetro e altura pode ser selecionada.
Tiragem e Chaminé 99

As chaminés podem ser suportadas através da estrutura do forno, montadas no


topo da seção de convecção ou então no piso. Alturas máximas econômicas para
chaminés suportadas no topo situam-se entre (70 a 80) m acima do piso. Acima de 80 m,
devem ser consideradas chaminés suportadas no piso.

O diâmetro da chaminé é função da quantidade de gases de combustão para a


qual o forno foi projetado. O diâmetro ótimo normalmente é conseguido baseado na
velocidade dos gases. Via de regra, usa-se 8 m/s para chaminés de tiragem natural e 20
m/s para chaminés de tiragem induzida. Quando são necessárias chaminés relativamente
altas, por critérios de controle de poluição ou regulamentação ambiental, velocidade maior
do que 8 m/s pode ser usada para compensar a excessiva tiragem.

Todas as chaminés devem ser refratadas internamente para proteger a chaparia


contra altas temperaturas (acima de 425 oC) para garantir a integridade do material e
segurança do pessoal e contra baixas temperaturas (abaixo de 200 oC) para evitar
corrosão ácida dos gases de combustão. Dependendo do material refratário, uma
espessura de (40 a 50) mm é suficiente para proteger a chaminé.

Quando a velocidade dos ventos pode provocar vibrações na chaminé são


previstos turbilhonadores pelo menos ao longo do terço superior da chaminé.

6.4. CONTROLE

Como controlar excesso de ar e tiragem simultaneamente?

Forno opera em tiragem natural

O controle será simultâneo sobre o abafador, de modo a se ter -2 mm H2O no


topo da radiação e, ao mesmo tempo sobre as virolas para conseguirmos obter o excesso
de ar desejado.

Forno opera em tiragem balanceada ou forçada

O controle de tiragem deverá ser feito sobre o abafador do forno e/ou do ventilador
de tiragem induzida, de modo a se obter -2 mm H2O no topo da radiação. O controle de
excesso de ar deverá ser feito sobre o DAMPER de sucção do ventilador de tiragem
forçada e/ou DAMPER no duto de ar quente.

As virolas devem ser usadas para agir sobre a distribuição de ar entre os maçaricos.

Porque não adianta agir sobre as virolas para ajustar o excesso de ar, quando o forno
opera em tiragem balanceada ou forçada, mas em tiragem natural adianta?

Quando o forno opera em tiragem natural, a única força motriz que faz o ar atravessar
os queimadores é a tiragem na base do forno. Mas quando a tiragem é forçada ou
balanceada, a força motriz passa a ser o ventilador de tiragem forçada. Esse ventilador
da mesma forma que uma bomba, possui uma curva pressão de descarga x vazão, e
para variar a vazão através do ventilador, é preciso variar a pressão de descarga do
ventilador em vários milímetros de H2O.
Recuperação de Calor 100

7. Recuperação de calor

O objetivo da instalação de um sistema de recuperação de calor em um forno é


aumentar a sua eficiência térmica a fim de reduzir o consumo de combustível a ser
queimado. Os sistemas que podem ser adotados incluem um sistema de preaquecimento
do ar e/ou aumento da área de troca de calor na seção de convecção.

A recuperação de calor adicional na seção de convecção deverá existir quando a


temperatura dos gases de combustão na saída dessa zona estiver com valores altos. O
ganho conseguido através do uso de sistemas de recuperação de calor pode ser visto por
meio do seguinte exemplo.

A carga térmica de processo de um forno é 59,3 MW (51 x 106 kcal/h) e funciona


com 20 % de excesso de ar, queimando óleo combustível (10°API). Se os gases de
combustão forem lançados na atmosfera a 480 °C, a eficiência térmica do forno será de
76,3 % (na base PCI) e o consumo de combustível será de 6 720 kg/h. Se o mesmo forno
estiver equipado com um sistema de recuperação de calor tal que os gases de
combustão forem descarregados a 180°C. a eficiência poderá atingir 92 % na base PCI e
o consumo de combustível cairá para 5600 kg/h, gerando uma economia de 1120 kg/h, o
que equivale a uma economia de 16,7 % de combustível.

Para tanto, vários esquemas podem ser adotados em função dos níveis de
temperatura que dispomos.

1- Aumento da área superficial de transferência de calor na zona de convecção.

Isto pode ser realizado através da adição de novas fileiras de tubos, caso o forno
tenha sido projetado prevendo-se expansões da unidade ou, instalando-se tubos de
superfície estendida, quando for o caso.

2- Unidades suplementares de recuperação de calor.

Frequentemente necessitamos gerar vapor ou superaquecê-lo para o processo,


para isso podemos instalar serpentinas independentes (waste heat boiler) com esta
finalidade. Entretanto podemos notar que nos dois esquemas de recuperação de calor,
instalados na seção de convecção, resultará na redução da tiragem, quer devido a
menor temperatura de saída dos gases, quer devido ao aumento de perda de carga.
Portanto torna-se imperativo que ao se efetuar quaisquer das modificações, deve-se
antecipadamente recalcular a tiragem na chaminé com o propósito de se verificar se
uma alteração na altura da chaminé será necessária.

3- Preaquecedores de ar.

O aumento da eficiência dos fornos por utilização do preaquecimento do ar de


combustão fornece uma contribuição muito importante na luta contra o desperdício de
Recuperação de Calor 101

combustíveis. A ideia básica é reduzir substancialmente a temperatura dos gases de


combustão antes de serem lançados na chaminé, aquecendo o ar de combustão.

A introdução do preaquecimento de ar conduz a uma elevação da temperatura


adiabática de chama, com o consequente aumento da taxa de calor absorvido na zona
de radiação e redução na zona de convecção (para a mesma carga térmica de
processo), redução da temperatura de saída dos gases de combustão, aumento na
eficiência térmica do forno e diminuição do consumo de combustível.

Resumindo, o forno fica mais radiante, ou seja, mais calor é trocado na zona de
radiação do forno pelo preaquecimento do ar, em detrimento da zona de convecção,
devido principalmente a redução da vazão dos gases de combustão, em função do
menor consumo de combustível.

Embora o aquecimento do ar de combustão tenha sido utilizado há muitos anos


com sucesso nas centrais térmicas de produção de eletricidade e para caldeiras
industriais, seu uso só recentemente vem sendo difundido em refinarias e em
petroquímica.

Dois tipos de preaquecedores de ar podem ser encontrados :

• Sistemas Recuperativos (ou Tubulares)


• Sistemas Regenerativos

7.1. Recuperativos (ou Tubulares)

Nesse tipo de preaquecedor, calor é transferido dos gases de combustão para o ar


através de um trocador de calor tubular, no qual o ar a ser aquecido passa dentro dos
tubos, enquanto os gases atravessam o feixe tubular externamente.

Podemos encontrar esse tipo instalado dentro de forno acima da zona de


convecção, caso a estrutura do forno seja suficientemente sólida e com isso podemos
reduzir o investimento inicial, ou então instalado ao nível do forno, como é o caso mais
freqüente.

O material selecionado para superfícies de transferência de calor, dependerá do


ponto de orvalho dos gases. Se a temperatura dos gases estiver acima do ponto de
orvalho, tubos de ferro fundido podem ser utilizados tendo internamente e externamente
aletas, porém se a temperatura estiver abaixo, tubos de vidro à base de borosilicato são
usados com o propósito de minimizar a corrosão.

Os preaquecedores do tipo recuperativo têm como vantagem não possuir partes


móveis, e com isso apresentam pouco ou nenhum vazamento de ar. São geralmente de
difícil limpeza e se o sistema utilizar, para transferência de calor, um fluido ou parte da
corrente do processo problemas de segurança e equipamentos adicionais serão
encontrados.
Recuperação de Calor 102

Preaquecedor Recuperativo Tubular Preaquecedor Recuperativo de Placas

Alguns sistemas de preaquecimento de ar dos dois tipos são mostrados a seguir.

Sistema Recuperativo - Ar x Gases de Combustão Sistema Recuperativo - Ar x Fluido de Processo

Sistema Recuperativo - Ar x Fluido Térmico Sistema Regenerativo - Ar x Gases de Combustão


Recuperação de Calor 103

7.2. Regenerativo

Este tipo de preaquecedor tem as seguintes vantagens em relação ao recuperativo:

• maior flexibilidade de arranjo;


• menor peso total e menor espaço requerido;
• para um mesmo teor de enxofre no combustível pode-se obter temperaturas
de gases mais baixas;
• se houver problemas de corrosão na zona fria do preaquecedor, apenas a
recuperação de calor do forno fica reduzida, enquanto no recuperativo o mesmo deve
ser retirado de operação para troca dos tubos corroídos;
• baixa perda de carga;
• permite fácil substituição dos elementos corroídos.

No entanto, este preaquecedor opera com vazamentos de ar para os gases de


combustão, que reduzem efetivamente o sistema de preaquecimento do ar e aumenta a
potência dos ventiladores de tiragem induzida. Adicionalmente, possui um mecanismo
rotativo que requer uma lubrificação constante, além de um pequeno motor, o que
implicará em um maior consumo de energia elétrica.

Este preaquecedor regenerativo (PAR)


é um permutador de calor, tipo especial,
idealizado por Ljungstrom. Consiste de
elementos metálicos contidos num cilindro,
subdividido em seções que giram
continuamente.
Os gases escoam por uma seção de
cilindro aquecendo seus elementos enquanto
que pela outra seção, escoa o ar. Como o
cilindro gira a baixa rotação, (2 a 40) rpm, os
elementos aquecidos continuamente
transferem calor para o ar frio.
As chicanas internas que subdividem
o cilindro, bem como a selagem existente
entre o cilindro e a carcaça, ajudam a
minimizar o vazamento de ar para os gases.

Este vazamento decorrente de uma pressão diferencial entre o ar e os gases de


combustão no lado frio do PAR, encontra-se normalmente na faixa de (10 a 15) % da
vazão total de ar, dependendo do tamanho do preaquecedor. Esse vazamento deve ser
considerado na determinação das capacidades dos ventiladores de tiragem forçada e
induzida, bem como na determinação da temperatura (corrigida) dos gases na saída do
preaquecedor.

Se houver problemas de corrosão na zona fria pode-se facilmente fazer a


substituição dos elementos corroídos. Há uma previsão de se substituir estes elementos a
cada dois anos, função de análise econômica considerando o custo destes elementos e a
perda de combustível pela menor recuperação de calor no PAR.
Recuperação de Calor 104

7.2.1. Detalhes Construtivos

1- CARCAÇA

É o elemento envoltório
do rotor. Tem o formato de um
prisma octogonal possuindo nas
extremidades duas conexões
independentes destinadas a
passagem de gás e ar em cada
metade de preaquecedor.

Tem elementos para


suportação adequada dos aces-
sórios auxiliares (sopradores de
fuligem e tubo de lavagem) e
dos acionadores e possui uma
janela removível para possi-
bilitar a instalação e retirada das
cestas. É fabricada com chapas
de aço tipo “corten”, e suportada
por perfís “L” nas extremidades;

2- ROTOR
É o principal elemento
mecânico do preaquecedor. Tem
o formato aproximado de um
tambor cilíndrico, aberto nas
extremidades e subdividido em
12 compartimentos radiais.
Recuperação de Calor 105

3- CESTAS
As cestas, com o formato de
um prisma com base trapezoidal,
são compostas de centenas de
lâminas de formato especial para
que possam gerar grande área
de troca térmica.

4. SELOS METÁLICOS

Os selos têm o objetivo de minimizar a passagem do ar para o lado do gás. São


constituídos por um jogo de lâminas metálicas presas na estrutura do rotor.

Os selos existentes são classificados em:


• radiais
• axiais
• circunferenciais

Os selos radiais estão presos nas


extremidades laterais de cada placa
divisória dos compartimentos do rotor. São
regulados para proporcionar uma pequena
folga com a chapa radial que separa as
correntes de ar e gás.
Os selos axiais estão presos na periferia
de cada placa divisória dos compar-
timentos do rotor. São lâminas angulares
que ficam paralelas ao eixo. Os selos
axiais guardam uma pequena folga com as
placas curvas (formato de telha) montadas
nas partes superior e inferior da carcaça.
Os selos circunferenciais são instalados
nas extremidades periféricas do rotor e na
parte central do cubo.

7.3. Temperatura Mínima de Saída dos Gases

Podemos utilizar os preaquecedores de ar com os gases provenientes da


combustão de todos os tipos de combustíveis. Mas, frequentemente, nos combustíveis
encontrados na indústria do petróleo e na indústria petroquímica, encontra-se um
elemento que é preciso levar, ao máximo, em consideração que é o enxofre. Esse
elemento quando associado ao vanádio, notadamente quando os combustíveis são
resíduos de destilação, é transformado parcialmente em SO3, pois é bem conhecido que o
V2O5 catalisa a reação de oxidação de SO2 em SO3, o qual se transforma em ácido
sulfúrico por ocasião da condensação do vapor d’água. Portanto, os teores de enxofre nos
Recuperação de Calor 106

combustíveis utilizados devem ser conhecidos, pois a temperatura à qual os gases se


condensam, dependem do teor de SO3. Todavia, outro fator que deve ser igualmente
considerado, é o excesso de ar, uma vez que a transformação de SO2 em SO3 é tanto
mais reduzida quanto menor é o excesso de ar. O SO3 quando misturado ao vapor d’água
e abaixo da temperatura de orvalho dos gases de combustão condensa formando o
H2SO4, que provoca um violento processo de corrosão no equipamento. Os fabricantes
fornecem curvas de recomendação do tipo de material a ser utilizado no preaquecedor de
ar, em função do teor de enxofre do combustível e da média aritmética entre a
temperatura de entrada do ar e a temperatura de saída dos gases de combustão. De
acordo com estas curvas, para um combustível com mais do que 2,5 % de enxofre, se o
material empregado na fabricação dos elementos da zona fria do preaquecedor for um
aço de baixa liga resistente à corrosão, a média mínima das temperaturas da zona fria
deve ser de 112,5 oC (235 oF), ou seja se a temperatura de entrada do ar for de 30 oC, a
temperatura mínima recomendável dos gases (não corrigida) deve ser de 195 oC.

Temperatura de Metal Mínima Recomendada para Aço Carbono

Logicamente, para temperaturas de ar mais baixas e no caso de operação do forno


com carga parcial, a temperatura média na zona fria estará abaixo do valor mínimo
recomendado pelo fabricante e, neste caso, pode ocorrer corrosão severa no
preaquecedor. A fim de evitar este problema, torna-se necessário fazer o controle da
temperatura dos gases na saída do preaquecedor. Os dois métodos mais usados são:

• instalação de desvio para o ar no preaquecedor


• Instalação de preaquecedor de ar a vapor d’água de baixa pressão

Nos sistemas instalados na Petrobrás foi adotada a instalação do preaquecedor de


ar a vapor d’água (PAV). O ar sendo preaquecido com vapor, mesmo para os dias de
temperatura normal de ar, permitirá que os gases de combustão saiam com a temperatura
mais baixa. Considerando a temperatura média na zona fria de 112,5 oC e se o ar for
preaquecido até 55 oC, a temperatura de saída dos gases poderá ser de 170 oC.
Recuperação de Calor 107

Comparando esta temperatura com a obtida sem o PAV (195 oC), se constata que
haverá um ganho de eficiência. O PAV pode ser dimensionado de modo a garantir
sempre a temperatura média na zona fria, para qualquer condição de operação, seja para
carga parcial do forno, para os dias frios ou para ambos, sem grande aumento do custo.
No entanto, o uso do PAV irá acarretar um aumento no custo do preaquecedor de ar a
gás devido a maior temperatura de entrada de ar, por esse motivo não se deve
preaquecer o ar excessivamente. O ar deve ser preaquecido até uma temperatura entre
(50 e 60) oC, aproximadamente. Além disso, haverá um aumento na potência do
ventilador de tiragem forçada pela perda de carga no PAV.

No acompanhamento da operação do PAF é usada a temperatura média do lado


frio, que é definida como sendo a média aritmética entre a temperatura do ar na entrada
do PAR e a temperatura de saída dos gases de combustão, não diluída. Esta temperatura
do gás frio não diluído é a temperatura que o gás teria se não houvesse vazamento de ar
para os gases de combustão e tem que ser calculada. Os valores mínimos recomendados
para esta temperatura são os indicados no gráfico abaixo, que depende do teor de
enxofre do combustível. O controle da temperatura média do lado frio é feito atuando-se
na vazão de vapor para o PAV. O PAV permite que a temperatura do ar seja elevada da
temperatura to (ambiente) até a temperatura t1. Com isto diminuímos a diferença média da
temperatura entre o fluído quente (gás de combustão) e o fluído frio (ar) no preaquecedor
a gás. Como a taxa de calor trocado é proporcional a esta diferença, pois Q = UAΔT,
diminuímos também este calor e, consequentemente, aumentamos a temperatura da
saída dos gases (T2).

Há uma tendência na operação do preaquecedor a ar em manter elevada a


temperatura do ar na saída do PAV, para evitar a corrosão na zona fria do preaquecedor,
no entanto, isto leva a um maior consumo de combustível. Como mencionado
anteriormente, é prevista a troca destes elementos da zona fria a cada dois anos.

Como mencionado, o vazamento de ar de combustão para o lado dos gases é


inevitável devido as características do preaquecedor. Este vazamento ocorre
principalmente pela selagem do lado frio já que é nesta região que existe o maior
diferencial de pressão. Uma pequena parte do vazamento (cerca de 1 %) ocorre pela
selagem do lado quente, além de uma parcela ainda menor que passa para o lados gases
Recuperação de Calor 108

e vice-versa entranhada nos vazios dos elementos metálicos. O vazamento pode ser
calculado, usando as análises de Orsat na entrada e saída do PAR.

%CO2 ,entrada − %CO2 , saida


%vaz = × 90
%CO2 ,entrada

%vaz = vazamento (em %) da vazão mássica de gás na entrada do PAR


90 = fator para mudança de volume para massa

Para limitação do vazamento do PAR é importante que, além dos cuidados com o
ajuste de selagem, seja mantido durante a operação do sistema o menor diferencial
possível no lado frio do PAR.

Para se recuperar todo o calor possível operando com a máxima eficiência, porém
sem corrosão nos equipamentos, deve-se reduzir a temperatura dos gases (T2),
reduzindo vapor no preaquecedor a vapor, até um limite que será a temperatura em que
começaremos a ter formação de H2SO4.

O problema passa a ser então a determinação desta temperatura.

Condensação de ácido sulfúrico

Como já visto o SO3 e o vapor d’água formados na combustão reagem entre si e


condensam abaixo de certa temperatura. Esta temperatura é o ponto de orvalho do
H2SO4. Existem inúmeros trabalhos de pesquisa procurando determinar o ponto de
orvalho, alguns termodinamicamente e outros empiricamente. Os mais conhecidos são os
trabalhos de Thomas & Barker, Lisle & Sensenbaugh, Francis, Hase & Borgmann.
Verhoff,F.H. & Banchero,J.T. (1974) fizeram uma análise crítica dos dados disponíveis e
propuseram uma correlação cuja concordância com os melhores trabalhos experimentais
é excelente e que apresenta em relação a estes dados experimentais um desvio máximo
de 7 °C. A correlação é a seguinte:
10 6
T po
(
= 2276 − 29,43 L n p H 2 O − 85,8 L n p SO 3 + 6,20 L np H 2 O L n p SO 3 )
válida para :

Tpo = Temperatura do ponto de orvalho / K


pH2O = Pressão parcial do vapor d’água / mmHg
pSO3 = Pressão parcial do SO3 / mmHg

Para as pressões parciais dadas em atmosfera, O ponto de orvalho em K é dado


por :

10 4
T po
(
= 17,8445 + 0,1169 L ny H 2 O − 0,4467 L ny SO 3 + 0,0620 L ny H 2 O L ny SO 3 )
Como podemos verificar, o ponto de orvalho depende basicamente das pressões
parciais de vapor d’água e SO3, que por outro lado dependem:
• do teor de enxofre no combustível;
Recuperação de Calor 109

• do excesso de ar;
• da conversão do enxofre a SO3;
• da razão H/C do combustível;
• da relação vapor de nebulização / óleo combustível;
• da umidade relativa do ar.

Destes fatores, os mais significantes são os três primeiros: o teor de enxofre do


combustível, o excesso de ar e a conversão de S para SO3.

A conversão para SO3 se dá nas etapas:


(1) S + O2 → SO 2
(2) SO2 + ½ O2 → SO3

A reação (1) é muito rápida e ocorre na chama com o oxigênio atômico.


A reação (2) ocorre por dois mecanismos: via oxigênio atômico ainda na chama
(aproximadamente 1%) e via oxigênio molecular que é uma reação demorada e
reversível. A reação (2) é a base da reação de produção comercial do ácido sulfúrico e é
catalisada por produtos como o pentóxido de vanádio e o óxido de ferro. Esta reação de
conversão de SO2 a SO3 pode ser afetada por:
• Excesso de ar;
• Temperatura dos gases de combustão;
• Teor de ferro e vanádio no óleo combustível, cujos teores são mais altos nos
óleos mais pesados e com maior teor de enxofre (ver tabela na seção 5.1.1.1);
• Teor de fuligem nos gases de combustão, uma vez que os óxidos de vanádio e
ferro tendem a se acumular sobre ela nas superfícies metálicas da zona de
convecção;
• Tempo de residência dos gases de combustão na zona de convecção;
• Tempo de operação do equipamento, principalmente se a fuligem não for
removida pela ramonagem.

Alguns autores, como Robert Reed, falam em valores de 5 % a 10 % para a


conversão de S a SO3. Outros trabalhos como o de Bennett & Handelsman, apresentam
uma correlação empírica para o óleo número 6 americano. Esta correlação apresenta
tendência crescente com o aumento do excesso de ar até o valor de 12 % de excesso de
ar. A partir daí, a conversão permaneceria constante em um valor entorno de 6 % de
conversão.

Considerando os fatores enumerados acima que influenciam o cálculo do ponto de


orvalho, calculamos o ponto de orvalho, utilizando a equação de Verhoff & Banchero
mostrada anteriormente, para as seguintes condições:
queima de óleo combustível;
teor de enxofre variando de 0,5 % a 5,0 %;
excesso de ar variando de 20 % a 100 %;
conversão de SO2 a SO3 variando de 6 % a 10 %;
razão H/C do óleo variando de 0,10 a 0,13;
razão vapor de nebulização/óleo combustível variando de 0,2 a 0,5.
Recuperação de Calor 110

Uma análise de sensibilidade mostrou que se pode desprezar a influência da razão


H/C do óleo e da razão do vapor de nebulização, pois dentro das faixas consideradas
acima, a alteração no ponto de orvalho não foi modificada em mais de 1 oC. Desta forma
consideramos, para o cálculo do ponto de orvalho, o valor de H/C = 0,13 (o mais
conservativo para o cálculo do P.O.) e de razão vapor de nebulização/óleo = 0,3 ( valor
considerado padrão de projeto).

As figuras abaixo mostram as curvas de ponto de orvalho dos gases de combustão


gerados na queima de óleos combustíveis tendo o como parâmetro o excesso de ar, para
duas conversões de SO2 a SO3: 6 % e 10 %.
Conversão de SO2 a SO3 = 6% Conversão de SO2 a SO3 = 10%
170 180

165 175 EA=20%

Ponto de Orvalho, C
EA=40%
Ponto de Orvalho, C

170

o
EA=60%
o

160 EA=80%
165 EA=100%
155
160
150 155
145 150
145
140
140
135
135
130 130
0 1 2 3 4 5 6 0 1 2 3 4 5 6
Teor de enxofre, % massa Teor de enxofre, % massa

Abaixo está esquematizado o perfil de tiragem de um forno com tiragem balanceada.


Perfil de Tiragem de um Forno com PAF
Balanço de Pressão (mmH2O)
Tiragem Perda Carga
VTF 113
VTI 111
Rad 5
Conv 3
Cham 11
PAV 30
PAR(Ar) 80
PAR(gás) 100
Queim 10
Abaf 7
Duto 6
Conv 8
Saída Cham 2

Total 243 243


Instrumentação 112

9. Instrumentação e Controle

9.1. MEDIÇÕES DE TEMPERATURA

Temperatura da Seção de Radiação - usada como guia para controle da queima e para
evitar superaquecimento nos tubos ou na câmara. É recomendável instalar um medidor a
cada 9 m, sendo no mínimo 2 termopares. O termopar recomendado para esta seção é do
tipo K (cromo-alumínio), com isolamento mineral e o material do poço é o AISI 446 ou
347.

Temperatura da Seção de Convecção - serve para monitorar a eficiência do forno e


limitar as condições de operação dentro dos requisitos dos materiais dos tubos e
suportes. É recomendável instalar um medidor a cada 9m e, caso haja múltiplos serviços
de processo, inserir um termopar entre os mesmos, sendo no mínimo 2 após o último
serviço. Em caso de múltiplas câmaras de radiação, deve-se instalar 2 termopares na
parte inferior da convecção, antes dos tubos de proteção ( tubos escudos ). O material
recomendado para o poço é o AISI 347.

Temperatura da Chaminé - a temperatura muito alta na chaminé pode indicar ruptura de


tubo, parada do preaquecedor de ar (se houver), convecção muito suja (baixa troca de
calor na seção de convecção). É recomendável instalar o termopar após o abafador de
controle (próximo ao ponto de amostragem para análise dos gases de combustão) e,
quando houver preaquecedor de ar, após o abafador de vedação. O material
recomendado para o poço é o AISI 347.

Temperatura da Carga - para fornos simples é recomendada a medição da temperatura


apenas na entrada e na saída do forno. Para os demais, com multipasses é recomendado
instalar medidor: na tubulação geral de entrada, cada passagem (crossover) da seção de
convecção para a radiação, cada saída de passe do forno e na tubulação geral de saída
do forno (após a junção dos passes). Onde puder ocorrer coqueamento interno, deve-se
medir a temperatura 2 ou 3 tubos antes da saída. O material do poço é normalmente o
AISI 304.

Temperatura de parede dos tubos (skin point) - é essencial para a operação dentro
dos limites do material dos tubos. É usada também para indicar coqueamento dos tubos.
Estas temperaturas devem ter indicação, registro e alarme. É recomendável instalar pelo
menos 2 por passe do forno, sendo um na seção de radiação ( no ponto de maior
temperatura de parede do tubo, calculado no projeto) e um na entrada da seção de
convecção (tubo escudo). A localização do termopar deve ser tal que permita ser
visualizado pela janela de inspeção, a fim de servir como referência para o ensaio por
termografia. Para isto, a janela de inspeção deve ser projetada para permitir visualizar a
maior parte possível dos tubos no interior do forno. Além, dos locais definidos acima,
deve-se instalar termopares adicionais nos pontos críticos observados pelos históricos de
inspeção do forno. Dois modelos de medidores podem ser usados; o fixo, onde o
termopar é soldado a superfície externa do tubo e o removível, idealizado na REPAR, que
tem a vantagem de ser substituído em operação, pois estes medidores são normalmente
deteriorados ao longo da campanha do forno.
Instrumentação 113

Temperatura do Combustível - a temperatura do gás combustível deve ser medida para


correção da medição de vazão, quando puderem ocorrer variações significativas. A
temperatura do óleo combustível deve ser medida para determinação da viscosidade do
óleo para a queima.

Temperaturas no Preaquecedor de Ar - servem para avaliar o desempenho do


preaquecedor a ar e como guia para manter a temperatura do gás de combustão e/ou do
ar acima do ponto de orvalho dos gases de combustão. As medições de temperatura
deverão ser na entrada e saída do ar e dos gases de combustão.

9.2. MEDIÇÕES DE PRESSÃO E VAZÃO

Tiragem - A indicação de tiragem deve ser feita na seção de radiação, próxima aos
queimadores e no topo da radiação. Para fornos com preaquecimento de ar, deve-se
instalar pelo menos dois medidores (DG), um antes e outro após cada ventilador (VTI e
VTF) e um na chegada da câmara plena.

Pressão de Combustível - devem sempre ser medidas as pressões de gás e de óleo


combustível.

Vazão de Combustível - a vazão de gás é normalmente medida por placa de orifício


localizada a montante do controle de vazão. Quando a densidade do gás puder variar (o
que acontece quando a composição do gás é capaz de sofrer flutuações), é
recomendável a correção da vazão pela densidade. Para os óleos combustíveis viscosos
é necessário aquecimento e circulação com retorno para tanque e, neste caso, deve ser
também medida a vazão de retorno, para se obter a vazão de óleo queimado. Os
medidores de óleo que têm apresentado bom desempenho são os do tipo coriolis.

Vazão de Ar - para fornos com preaquecimento de ar é instalado um medidor após o


preaquecedor de ar. Os medidores mais utilizados são do tipo; venturi, aerofólio e
annubar, sendo que nenhum deles tem apresentado bons resultados. Para se garantir um
bom funcionamento do medidor deve-se ter velocidade ou ΔP suficientes para a medição
(poderá ser necessário prever uma redução do duto e posterior ampliação após o
medidor) e trechos retos a montante e a jusante.

Vazão de Carga – É recomendado se fazer o controle de vazão por passe na entrada do


forno.

9.3. ANALISADORES DOS GASES DE COMBUSTÃO

Analisador de O2 - é usado para medição do excesso de ar e da qualidade de combustão


com o objetivo de eficiência e segurança. Há normalmente duas alternativas para
localização: na base da convecção, que é a região menos sujeita à infiltração de ar falso,
e no topo da convecção, que é a região onde a mistura dos gases está mais homogênea,
apresentando maior repetibilidade na leitura.
Instrumentação 114

Analisador de CO - para um controle mais efetivo da combustão, pois poderá desta


forma se detectar teores muito baixos deste componente, da ordem de 100 mol/Mmol a
200 mol/Mmol. Geralmente, este analisador é usado em grandes centrais termoelétricas,
onde o ganho com esta monitoração é muito grande.

Emissão de Poluentes - instalar tomadas na chaminé para amostragem dos gases CO,
CO2, SOx, NOx e material particulado. A Norma ABNT NBR-10700 e 10701 estabelecem
a quantidade e o projeto das tomadas.

Medição de Fumaça ( Opacímetro ) - é exigido em certos locais para o controle da


poluição ambiental.

9.4. DETETORES DE CHAMA

Barra de ionização (Flame Rod) - durante a combustão ocorre a formação de íons e


elétrons livres no interior da chama e na sua envoltória, fazendo com que a chama se
torne um meio condutor de eletricidade. São usados dois eletrodos, um a ser inserido na
chama (flame rod) e um eletrodo terra (o próprio queimador), gerando uma corrente
retificada que será ampliada. É usado para detectar chama de gás combustível, podendo
ser instalado na chama de gás piloto, gás combustível ou na inserção das duas chamas.
É relativamente barato mas, para operar continuamente seu funcionamento é duvidoso.

Fotocélula - está associada a emissão da energia radiante em diferentes comprimentos


de onda, aproximadamente entre 0,1 μm e 100 μm. Na parte visível da chama, que
compreende os raios violeta e vermelho, o comprimento de onda se situa entre 0,38 μm e
0,76 μm. A maior parcela da radiação térmica se situa dentro da faixa de comprimento de
onda do raio infravermelho(>0,76 μm) e uma pequena parcela dentro da faixa do
ultravioleta (<0,38 μm). Os dois sensores de chama óticos mais usuais são baseados nas
radiações do infravermelho e do ultravioleta.

Detetor de Chama Infravermelho - a célula é baseada em sulfeto de chumbo, que é um


material cuja resistência cai quando submetido à radiação IV. Se uma tensão é aplicada a
este material uma corrente elétrica irá fluir quando a célula for exposta à radiação IV. A
radiação do material refratário do forno será sentida, mas poderá ser diferenciada por ser
estável, enquanto que a radiação da chama é pulsante. Este detetor é mais indicado para
chama de óleo combustível

Detetor de Chama Ultravioleta - A célula consiste de dois eletrodos dentro de um tubo


de vidro de quartzo selado com um gás. O vidro é transparente à radiação UV. Sendo
aplicada uma tensão entre os eletrodos e, quando o tubo for exposto à radiação UV, o
catodo emitirá elétrons que irão ionizar o gás dentro do tubo, fazendo cair a tensão
bruscamente. A radiação do refratário não será sentida. O detetor é mais indicado para
gás combustível. A célula deve ser protegida contra altas temperaturas.

9.5. MONITORAÇÃO DE CHAMA


Câmeras de TV - indicadas para visualizar: incidência de chama, verificação de
queimadores apagados, condições de combustão e forma da chama. A quantidade a
Instrumentação 115

localização das câmeras é função da geometria e dimensões da câmara de radiação e


também do tipo da câmara de TV, se fixa ou giratória, e abertura da lente.

9.6. IGNITOR DO PILOTO


Há dois tipos: elétrico de alta tensão (utilizado no forno da UCR da REGAP) e o
eletromagnético (REPLAN e RLAM). O tipo elétrico de alta tensão apresentou problema
de coqueamento da vela. O tipo eletromagnético está sendo testado com sucesso, até o
momento.

9.7. VÁLVULAS DE CONTROLE E DE BLOQUEIO

Controle de Vazão de Carga - uma para cada passe do forno

Controle de Vazão de Combustíveis - uma para o óleo e outra para o gás, instaladas no
distribuidor geral.

Bloqueio dos Combustíveis - além das válvulas de bloqueio individuais para cada
queimador, deve ser instalada uma válvula do tipo shut-off nos distribuidores gerais de
óleo e gás combustível, com bloqueio duplo inserido na malha de controle.

9.8. CONTROLE DE TEMPERATURA


O objetivo de um forno é o aproveitamento da carga térmica liberada na queima de
um ou mais combustíveis. Quando se usa controle por computador, a malha de controle
principal de um forno está relacionada com a carga térmica absorvida pelo processo. No
entanto, é mais usual para a maioria dos fornos apenas o controle da temperatura de
saída do fluido de processo. Neste caso, o controlador de temperatura manipula a vazão
ou a pressão de um combustível.
Instrumentação 116

A malha de controle poderá ser tão sofisticada quanto sejam as variáveis


perturbadoras do sistema. As variáveis perturbadoras principais são:
• Vazão do fluido de processo
• Temperatura de entrada do fluido de processo
• Qualidade do fluido de processo
• Poder calorífico dos combustíveis
• Pressão de suprimento dos combustíveis
• Retirada de operação de queimadores

Um forno que opera em tiragem natural não tem uma malha de controle tão
complexa quanto a que pode ser projetada para um forno em tiragem forçada ou
balanceada. O fato da tiragem natural não permitir a medição da vazão de ar, o controle
se apóia apenas nos combustíveis. Para melhorar a resposta, o controle de temperatura
pode atuar em cascata na pressão ou na vazão do combustível.
Saída do Forno

TT

TC

PC PC

PT PT

Òleo Combustível Gás Combustível


Saída do Forno

TT

TC

FC FC

FT FT

Òleo Combustível Gás Combustível


Instrumentação 117

Se a vazão de ar puder ser medida, o controle de temperatura faria o ajuste


proporcional da vazão de ar em relação ao combustível.

Saída do Forno

TT

TC

FC PC PC

FT PT PT

Ar de Combustão Òleo Combustível Gás Combustível

9.9. CONTROLE DE PRESSÃO

O principal controle de pressão do forno é o da fornalha, ou seja, a pressão dos


gases de combustão na zona de radiação, que é importante para a movimentação dos
gases de combustão no interior do forno e a admissão de ar de combustão.

PC

9.10. CONTROLE DO TEOR DE O2 NOS GASES DE COMBUSTÃO

A eficiência de um forno é fortemente afetada pelo teor de O2 nos gases de


combustão. Quando o forno possui tiragem forçada ou balanceada é possível introduzir
esta informação na malha de combustão. É claro que a qualidade do controle será
influenciada pela confiabilidade do instrumento de análise.
Instrumentação 118

AC

Ar

9.11. SISTEMA DE INTERTRAVAMENTO DOS FORNOS


Os objetivos de um sistema de intertravamento são:

• Conduzir o forno, seus acessórios e os sistemas auxiliares a condições seguras nos


momentos de emergências operacionais, provocadas por falta de energia elétrica e/ou
ar de instrumento;
• Impedir a operação do forno em condições que possam colocar em risco a segurança
pessoal e/ou do patrimônio;
• Minimizar as possibilidades que levem a operação do forno com o sistema de
intertravamento desviado.

A elaboração desses sistemas de intertravamento depende de diversos fatores


como: tipo de combustível, confiabilidade do suprimento de combustível, tipo e
confiabilidade dos pilotos, tipo e tamanho do forno, tipo de processo, número de
operadores e das normas aplicáveis. No entanto, algumas recomendações devem sempre
ser seguidas, tais como:

• O sistema deve ser cuidadosamente estudado para que não possa levar o
equipamento a condições inseguras, não dificulte desnecessariamente a partida ou
leve a paradas desnecessárias do equipamento;
• Os desvios do sistema utilizados durante a partida devem ser sinalizados visualmente
para a sala de controle;
• Todas as falhas (do sistema de intertravamento, da energia ou do ar de instrumentos)
devem levar as válvulas para a condição segura, permanecendo nessa posição até
serem reajustadas elétrica ou manualmente;
• Prever sempre a parada de forma manual;
• Os elementos sensores e os circuitos do sistema de intertravamento devem ser
independentes de todos os elementos sensores e circuitos de controle. A exceção é
feita para os detetores de chama de queimadores individuais que podem também ser
utilizados para inicializar os sistemas de desarme do forno.
Instrumentação 119

Atualmente, o sistema de intertravamento é executado tanto por relés, PLC


(Controlador Lógico Programável) quanto por SDCD. No futuro, todas as Unidades
deverão estar utilizando o SDCD monitorando o sistema.

Os desarmes (trip) de um forno podem ser de três tipos: geral do forno, geral e
individual de combustíveis.

Desarme Geral do Forno

As causas básicas (ou mandatórias) que provocam o desarme geral são:

• Botoeira de campo e de painel acionadas propositalmente;


• Nível alto no tambor de gás combustível;
• Baixa pressão simultânea de óleo, gás e pilotos;
• Baixa vazão de produto (por passe ou total);
• Pressão alta na câmara de combustão;
• Perda total ou parcial das chamas, acusada por células fotoelétricas;
• Falta de ar de instrumento;
• Falta de energia elétrica (corrente alternada e/ou corrente contínua).

Os efeitos do desarme são:

• Corte do óleo combustível


• Corte do gás combustível para os queimadores;
• Corte do gás combustível para os pilotos;
• Injeção automática de gás de purga (vapor d´água ou ar, na ausência de vapor);

Quando o forno é dotado de preaquecedor de ar:

• Parada do VTI (Ventilador de tiragem induzida);


• Abertura do “damper” de vedação;
• Abertura do “damper” de controle (abafador).

A seguinte tabela de causa e efeito para um forno em tiragem natural é adotada na


Petrobras.
Instrumentação 120

Corte Corte do Corte do Injeção de vapor


do gás gás óleo de abafamento e
piloto combustível combustível abertura total do
(1) (1) (2) (6) (10)
abafador
Vazão baixa de carga (3) X X
Trip de processo X X
Nível alto no tambor de gás X X X X
Pressão alta na câmara de X X X X
combustão (4)
Pressão baixa de gás piloto X
Pressão alta de gás piloto X
Pressão baixa de gás X
combustível
Pressão alta de gás X
combustível
Pressão baixa de óleo X
combustível
Pressão alta de óleo X
combustível
Temperatura baixa de óleo X
combustível (5)
Baixo ΔP vapor-óleo X
(7)
Botoeiras de parada geral X X X X
Baixa pressão simultânea de X X X X
piloto/gás/óleo
Perda parcial de chamas (8) X X
(9)
Perda total de chamas X X X X
Falta de energia elétrica X X X X
Falta de ar de instrumentos X X X X
Observações:
1 – implica em fechar o bloqueio duplo e abrir o vent entre os bloqueios
2 – implica em fechar o suprimento e o retorno de óleo combustível.
3 – vazão baixa de carga em qualquer dos passes.
4 – temporizado. Para ocorrer o trip, a pressão deverá permanecer alta por 5 segundos.
5 – usar um termostato para cada tipo de óleo disponível ou um medidor de viscosidade.
6 – o intertravamento deverá permitir, sob comando do operador, a abertura do anel
interno de óleo combustível, para deslocamento, por um tempo máximo de 15 min.
7 – deverá ser disponível no mínimo 3 comandos: no campo, no SDCD e na casa de
controle externo ao SDCD, atuando diretamente no sistema de intertravamento.
8 – o sistema atua se tiver 30% dos queimadores apagados, caso haja sensor de chama.
9 – o sistema atua se tiver todos os queimadores apagados, caso haja sensor de chama.
10 – durante a operação, a válvula de retorno de óleo combustível poderá ser fechada por
comando do operador. Esta válvula abrirá e fechará simultaneamente á abertura e
fechamento da válvula de bloqueio de óleo.

A seguinte tabela de causa e efeito para um forno em tiragem balanceada é adotada na


Petrobras.
Corte Corte do Corte do Injeção de Abertura Parada Parada Parada do
do gás gás óleo vapor de do do VTI do VTF PAR
piloto combustível combustível abafamento e damper
(4) (8)
abertura total de
do abafador vedação
Vazão baixa de carga (1) X X
Trip de processo X X
Nível alto no tambor de gás X X X X X X X X
Pressão alta na câmara de X X X X X X X X
combustão (2)
Pressão baixa na câmara de X X X X X X X X
combustão (11)
Pressão baixa de gás piloto X
Pressão alta de gás piloto X
Pressão baixa de gás X
combustível
Pressão alta de gás X
combustível
Pressão baixa de óleo X
combustível
Pressão alta de óleo X
combustível
Temperatura baixa de óleo X
combustível (3)
Baixo ΔP vapor-óleo X
Botoeiras de parada geral (5) X X X X X X X X
Baixa pressão simultânea de X X X X X X X X
piloto/gás/óleo
Perda parcial de chamas (6) X X
Perda total de chamas (7) X X X X X X X X
Falta de energia elétrica X X X X X X X X
Falta de ar de instrumentos X X X X
Abertura Fechamento Transferência Parada Partida Alarme
do das das do do controle de VT VTF PAR VT VTF PAR de
damper janelas janelas damper pressão para I I incêndio
de de tiragem de tiragem de damper de no
vedação natural natural vedação controle PAR
Parada do VTF (13) (14) (15) X X X X X
Parada do VTI (13) (16) (18) X X
Parada do PAR (12) (13) (16) X X X
Temperatura alta no PAR (17) X
Temperatura alta dos gases X X X
na saída do PAR (12) (16) (18)
Vazão baixa de ar para X X X X X X
combustão (15)
Botoeira de transferência para X X X X X
tiragem balanceada
Botoeira de transferência para X X X X X
tiragem forçada (12) (14)
Botoeira de transferência para X X X X X
tiragem natural (12) (14) (18)

Observações:
1 a 10 – as mesmas observações da tabela anterior
11 – usado caso a pressão negativa de projeto estrutural do forno possa ser ultrapassada
12 – a parada do PAR deve ser temporizada, após a parada do VTI
13 – a parada do VTI, VTF e PAR será reconhecida pelo C.C.M. ou por chave de baixa rotação.
14 – em caso de falha na transferência de tiragem será iniciado automaticamente um trip geral no forno
15 – transferência para tiragem natural
16 - transferência para tiragem forçada
17 – utilizar 3 sensores de temperatura
18 – na parada do VTI e com o VTF em operação, o PAR só deverá ser parado após temporização ou quando a temperatura do ar
na saída atingir a temperatura ambiente.
Instrumentação 123

9.12. Sequenciamento de partida


Antes de ser iniciada a partida, deve ser efetuada a purga do forno. Para ser dado
o início da contagem de tempo de purga, as seguintes condições devem estar satisfeitas:
• Não deve existir causa de trip geral;
• As válvulas de bloqueio de gás piloto e gás combustível do tronco geral devem estar
fechadas e os vents abertos;
• As válvulas de bloqueio do suprimento e do retorno de óleo combustível devem estar
fechadas;
• Todas as válvulas de bloqueio individuais (geralmente manuais) de cada combustível
(piloto, gás e óleo) de cada queimador devem estar fechadas. A garantia do
fechamento de todas essas válvulas, pelo sistema de intertravamento, só será
possível com o uso de chaves de fim de curso, com atuação no fechamento de cada
válvula;

Atendidas as condições acima deve ser comandada a injeção de vapor de


abafamento e abertura total do abafador, quando então pode ser iniciada a purga com a
sinalização de “ Permissão para início de purga”.

Para início da contagem do tempo é necessário ainda que acionado o “Comando


para início de purga”, quando então será sinalizado “Purga em andamento”. O tempo de
duração da purga deve ser calculado em função da vazão de vapor de abafamento,
para a renovação do volume interno do forno igual a 5 vezes e no mínimo o tempo
de purga deverá ser de 5 minutos.

Ao final da purga, a válvula de vapor de abafamento deverá ser fechada e sinalizada


“Purga completa” e “Permissão para ignição”. O operador terá, então, 30 segundos
(tempo ajustável) para acender o primeiro piloto. Neste período as seguintes ações
devem ser efetuadas:

• Comandar a liberação do gás piloto, que abrirá as duas válvulas de bloqueio e fechará
o vent simultaneamente. A atuação do pressostato de baixa pressão é temporizada
por 30 segundos (ajustável) após a abertura das válvulas de bloqueio. As demais
proteções estarão permanentemente ativas;
• Abrir válvula de bloqueio individual do primeiro piloto a ser aceso. Em geral, esta
válvula é de comando manual. Caso seja automática, o comando de ignição poderá
ser simultâneo;
• Comandar a ignição. A duração da ignição, caso seja automática, será de 10
segundos a cada comando. Devem ser permitidas, no máximo, 3 tentativas de ignição
sem a necessidade de uma nova purga.

Se o forno for dotado de sensores de chama, o acendimento do primeiro piloto


manterá as válvulas de bloqueio do tronco de gás abertas, e poderá ser dado
prosseguimento ao acendimento dos demais pilotos. Para cada forno deverão existir
recomendações sobre a ordenação do acendimento dos queimadores de modo a
proporcionar, além de uma melhor distribuição de calor, maior segurança na operação.

A falha da ignição do primeiro piloto, dentro do tempo para acendimento citado (30
segundos), implicará na necessidade de nova purga, que deverá ser comandada após a
verificação das causas do problema.
Instrumentação 124

Caso não sejam utilizados sensores de chama, deverá constar no Manual de


Operação a atenção necessária no momento do primeiro acendimento e a necessidade
de nova purga no caso de falha nas tentativas de ignição, durante o período
recomendado.

Para fornos com mais de 4 queimadores, é recomendado o uso de uma alívio de


gás piloto para a tocha, com abertura automática no momento do comando de “Liberação
do gás piloto”. A válvula de alívio permanecerá aberta pelo tempo necessário para o
acendimento de 30% dos pilotos. O objetivo desta ação é garantir uma boa
controlabilidade para a válvula reguladora de pressão do tronco geral do gás piloto,
facilitando o acendimento.

Após o acendimento de todos os pilotos, poderá ser comandada a liberação do gás


combustível e/ou a liberação do óleo combustível. Caso sejam utilizados sensores de
chama, o intertravamento impedirá a liberação do gás ou do óleo, se houver 30% ou mais
de pilotos apagados. Na partida, a atuação dos pressostatos de baixa pressão, tanto do
gás quanto do óleo, é temporizada por 30 segundos (ajustável) após a abertura das
válvulas de bloqueio do tronco geral. As demais proteções estarão permanentemente
ativas.

Particularidades do óleo combustível

Antes da partida, poderá ser necessária a circulação do óleo combustível. Para


isto, deverá existir um comando para “desvio da partida – liberação de óleo” que abrirá as
válvulas de bloqueio de suprimento e retorno de óleo por 15 minutos, desde que todos os
bloqueios individuais estejam fechados. A qualquer momento, os bloqueios do tronco
geral poderão ser fechados a partir de um comando. Antes da purga, estes dois bloqueios
deverão estar fechados.

Durante a operação normal do forno, poderá ser prevista também a possibilidade


de ser fechado, por comando, o retorno de óleo combustível. A reabertura do retorno será
feita a qualquer tempo pela atuação do comando de “liberação de óleo combustível”. No
momento da partida, quando for comandada a liberação de óleo combustível, ocorrerá a
abertura simultânea dos dois bloqueios (suprimento e retorno). No momento da
ocorrência de qualquer trip que provoque o corte do óleo combustível, os dois bloqueios
serão fechados simultaneamente.

SISTEMAS DE CONTROLE DE COMBUSTÃO

O objetivo principal do sistema de controle de combustão é manter


automaticamente a carga térmica requerida pelo fluido de processo. Normalmente, é feita
pela regulagem da vazão de combustível para os queimadores em função da temperatura
de saída do fluido de processo.

As folhas seguintes mostram a Padronização de Instrumentação para fornos


adotadas na Norma Petrobras 1672b – Anexo VIII.
Instrumentação 125

Sistema de Gás Piloto

Sistema de Gás Combustível


Instrumentação 126

Sistema de Óleo Combustível