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CURSO DE CAPACITAÇÃO DE MULTIPLICADORES EM EFICIÊNCIA ENERGÉTICA - MÓDULO VIII

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Co-geração

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CURSO DE CAPACITAÇÃO DE MULTIPLICADORES EM EFICIÊNCIA ENERGÉTICA - MÓDULO VIII

Índice

8.1. INTRODUÇÃO 4

8.2. PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS 5

8.3. ASPECTOS TECNOLÓGICOS: TIPOS DE CO-GERAÇÃO 7

8.3.1. Co-geração com turbinas a vapor 7

8.3.2. Co-geração com turbinas a gás 8

8.3.3. Co-geração com ciclo combinado 9

8.3.4. Co-geração com motores alternativos de combustão interna 10

8.3.5. Co-geração com ciclo de absorção 11

8.4. EQUIPAMENTOS PRINCIPAIS 12

8.4.1. Caldeira de vapor superaquecido 12

8.4.2. Caldeira de recuperação 13

8.4.3. Turbina a vapor 14

8.4.4. Turbina a gás 15

8.4.5. Redutor 16

8.4.6. Gerador de energia elétrica 16

8.4.7. Condensador 17

8.4.8. Absorvedor 17

8.4.9. Motores alternativos de combustão interna 18

8.4.10. Recuperadores de calor 19

8.5. METODOLOGIA DE ANÁLISE E VIABILIDADE DA CO-GERAÇÃO NO SETOR RURAL 20

8.5.1. Potencial de co-geração na agroindústria 20

8.5.2. Potencial do sistema 20

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8.5.3. Equipamentos consumidores 23

8.5.4. Energia elétrica gerada 24

8.5.5. Análise do investimento 25

8.5.5.1. Equipamentos e infra-estrutura 25

8.5.5.2. Custos operacionais 30

8.5.5.3. Receita proveniente da co-geração 32

8.6. ESTUDO DE CASO DE CO-GERAÇÃO NA INDÚSTRIA 34

8.6.1. Descrição de situação atual da indústria 34

8.6.2. Aplicação da co-geração 35

8.6.3. Retorno de investimento com co-geração 36

8.6.4. Análise de sensibilidade do projeto de co-geração 37

8.6.5. Conclusões da aplicação da co-geração 37

8.7. CONCLUSÃO 38

8.8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 38

CRÉDITOS 39

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8.1. Introdução

Co-geração é a produção simultânea e seqüencial de calor e trabalho, através de uma única forte de
energia, que visa o atendimento às necessidades do processo produtivo da unidade. Essa fonte de
energia, normalmente derivada de petróleo, gás natural, carvão ou biomassa, produz calor através de
um processo de combustão, que em adequados sistemas de conversão como turbinas a gás, turbinas a
vapor, etc produzem trabalho mecânico e calor para a unidade.

A principal diferença entre o conceito de co-geração e o da produção de energia elétrica através de uma
termelétrica convencional, é que na co-geração o calor contido na saída do sistema, é ainda aproveitado
no processo produtivo. Na geração termelétrica convencional este calor residual é simplesmente
rejeitado.

Pelos princípios básicos da física, não mais que um terço da energia potencial pode ser convertida em
energia elétrica, quando considerar uma geração de energia termelétrica em ciclo aberto. A co-geração,
ao contrário, permite a utilização desse calor para produção de vapor.

O dimensionamento da co-geração deve ser medido pela necessidade energia térmica no processo
produtivo, sendo a geração de energia elétrica um subproduto da geração de energia térmica. Isto levará
a um preço de energia elétrica gerada extremamente competitiva as legislações vigentes. Uma idéia de
geração de energia elétrica competitiva é um valor de R$ 45,00 /MWh (ciclo aberto), sendo valores de
vapor gerado inferiores a R$ 7,00 /t. O dimensionamento o da geração de energia elétrica é limitada pela
demanda de energia térmica, quando se desejar obter um sistema de co-geração otimizado.

Co-gerador representa a empresa que possui em suas instalações sistemas de co-geração, sendo que
na terminologia do setor elétrico ele pode ser um autoprodutor ou um produtor independente de energia
elétrica – PIE. Existe duas situações de co-gerador:

a) Co-gerador com excesso de energia elétrica : poderá vender a energia elétrica excedente,
sendo possíveis três situações:
• Venda direta: o co-gerador vende diretamente a outro(s) consumidor(es).
• Venda a concessionária: o co-gerador vende para empresa(s) de serviço público.
• Venda através de um comercializador: o co-gerador vende para consumidor(es)
através de um comercializador
b) Co-gerador que supre no todo ou em parte suas necessidades : neste caso o co-gerador
provavelmente complementa as suas necessidades de energia elétrica comprando da
concessionária, de produtor independente ou de outro co-gerador.

Esse Módulo irá apresentar os conceitos básicos que envolvem um sistema de co-geração permitindo
uma análise preliminar da viabilidade de sua implantação.

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Em tempo, lembro que o texto a ser exposto é uma mera introdução a co-geração, portanto não esgotará
sua necessidade de conhecimento.

8.2. Principais Características

As principais características dos sistemas de co-geração podem ser resumidas nos seguintes itens:

• A co-geração na maioria dos casos necessite um investimento menor por kW instalado comparado
coma hidroelétrica.

Tabela 8.1 – Comparativo entre hidroelétrica e co-geração


Processo Investimento por kW Custo da energia até o consumidor
US$/MWh durante
amortização/após amortização
Co-geração US$ 800 - 1.000 40,00 / 25,00
Hidroelétrica US$ 2.000 – 2.500 60,00 / 25,00
(inclui-se geração,
transmissão e distribuição)

• O tempo de retorno na hidroelétrica é de 15 anos, enquanto na co-geração é de 5 anos. A


implantação na hidroelétrica pode levar até 10 anos, enquanto a co-geração pode ser implantada em
até 2 anos.

• Planejamento do setor elétrico prevê que obra para o aumento da capacidade instalada tem um
prazo médio de anos. Isto implica que as condições de atendimento devem ser planejadas com
aproximadamente 15 anos de antecedência. A introdução de sistemas co-geradores completos tem
um prazo médio de 2 anos.

• A flexibilidade do sistema permite a utilização de vários insumos disponíveis na região comum maior
aproveitamento energético. A análise do custo do Gcal útil deve levar em conta os custos de
transporte, armazenagem, pré- aquecimento, manutenção de temperatura, etc

• Diminuição dos impactos ambientais com a menor necessidade de investimentos em hidroelétrica


(informação de lagos) e menor poluição ambiental devido ao maior rendimento global da unidade
(utilização de equipamentos mais eficientes)

• A eletricidade que poderá ser liberada dos sistemas elétricos coma entrada de sistemas co-
geradores, possibilitam o atendimento do outros consumidores, melhorará a confiabilidade e

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retardará a entrada de usinas termelétricas convencionais e hidroelétricas mais caras no sistema


interligado.

• Escassez de recursos públicos para grandes investimentos em sistemas de geração


transmissão/distribuição. Na co-geração teremos a descentralização dos investimentos e a
participação da iniciativa privada.

• A legislação faz referência explícita a dimensionamento dos equipamentos (capacidade de


produção). Uma unidade de co-geração é avaliada pelas medidas referentes ao vapor (e/ou outros
produtos energéticos) e à energia elétrica produzida. A tabela abaixo resume as principais unidades
usadas na prática.

Tabela 8.2 – Unidades práticas de sistemas de co-geração


Produto Tipos Medidas
Energia Potência Normalmente, a legislação usa a medida kW (quilowatt). Os múltiplos MW
Elétrica (capacidade) (megawatt) = 1.000 kW e GW (gigawatt) = 1.000.000 kW, também são
usados na literatura.
Energia kWh (quilowatt-hora) ou seus múltiplos MWh e GWh.
Vapor Capacidade Toneladas de Vapor/hora (t/h).
Energia Toneladas de Vapor (t)
Pressão psi, bar, atm
Frio Capacidade Toneladas de Frio/h (TR/h)
Energia Toneladas de Frio (TR)

• A eficiência de um sistema de co-geração pode ser definido pela relação entre a potência
eletromecânica e o calor útil produzido pela energia térmica fornecida pelo combustível.

Economia da Co-geração: Uma instalação de co-geração é uma usina termelétrica em que o calor
produzido é usado de diferentes formas no processo produtivo (vapor, energia elétrica, força motriz, frio,
etc.) e que aproveita até 85% da energia contida do combustível. A eficiência de uma termelétrica
convencional não ultrapassa no máximo os 50%. Assim, em um exemplo simples, para atender à
demanda de uma unidade de calor e uma unidade de energia elétrica em um consumidor, dentro do
esquema tradicional de atendimento, são necessárias 3,40 unidades energéticas de gás natural.

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GERAÇÃO CENTRAL

3,40 unidades de gás natural 1,18 Caldeira  1 unidade de calor


2,22  Central Elétrica  1 unidade de energia elétrica
Perdas de 1,40 unidades
CO-GERAÇÃO

2,35 unidades de gás natural 2,00  Co-geração  1 unidade de calor


 1 unidade de energia elétrica
Perdas de 0,35 unidades

Assim, para produzir o mesmo efeito, a co-geração usa 30% a menos de gás e, portanto, menos energia.

8.3. Aspectos Tecnológicos: Tipos de Co-geração

A entrada de um sistema co-gerador na matriz energética de uma unidade pode ser feita principalmente
com: turbinas a vapor, turbinas a gás, ciclo combinado. motores de combustão interna e ciclos de
absorção.

Os sistemas são basicamente separados em dois grandes grupos, em função da seqüência de utilização
da energia elétrica, podendo ser de “topping cycle” e “bottoming cycle”. No tipo “topping cycle” o
energético, (gás natural por exemplo) é usado primeiramente na produção de energia elétrica (ou
mecânica) em turbinas ou motores a gás e o calor rejeitado é recuperado par o sistema térmico. No tipo
“bottoming cycle” o energético produz primeiramente vapor, que utilizado para produção de energia
mecânica (e/ou elétrica) em turbinas a vapor, é depois repassado ao processo.

A escolha de um dos sistemas apresentados a seguir, por permitirem diferentes configurações, deve
levar em conta a viabilidade técnica - econômica as necessidades estratégicas da unidade e outras
variáveis como disponibilidade de água, espaço, combustível, condições ambientais, etc.

8.3.1. Co-geração com turbinas a vapor

Sistemas de co-geração com turbinas a vapor são compostos basicamente por caldeira de vapor
superaquecido, turbina a vapor reduto e equipamento acionado (por exemplo: gerador de energia
elétrica).

O combustível queimado na caldeira tem a maior parte de sua energia utilizada para a produção de
vapor a alta pressão e temperatura. Este vapor será utilizado para o acionamento da turbina antes de ser
entregue ao processo produtivo da unidade.

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Esse tipo de co-geração permite utilizar combustíveis menos nobres e mais baratos, como resíduos
industriais, carvão, lenha bagaço de cana, etc. Este item é de fundamental importância, pois torna viável
economicamente o projeto para muitas instalações.

A maior parte dos projetos de instalação de sistemas co-geradores com turbinas a vapor poderá ser
atendidos pelos produtos colocados no mercado interno pelos fabricantes racionais, e são aplicados em
instalações onde o uso de vapor é intermitente. A eficiência de turbinas a vapor empregadas em co-
geração situa-se entre 18% e 36%

Figura 8.1 – Sistema de co-geração com turbinas a vapor

8.3.2. Co-geração com turbinas a gás

As turbinas a gás são equipamentos compostos basicamente por compressor, câmara de combustão e a
turbina propriamente dita. O processo exotérmico resultante da reação entre o ar e o combustível, na
câmara de combustão, gera gases que ao se expandirem na turbina provocam um movimento axial que
resulta em trabalho no eixo.

O eixo da turbina, além de acionar o compressor, pode estar ligado a vários equipamentos tais como
alteradores, bombas, moendas, sopradores, etc, a fim de atender as mais variadas necessidades do
processo.

Os gases de exaustão que atingem temperaturas ao redor de 500º C, podem ser aproveitados para
secagem, geração de vapor através de uma caldeira de recuperação, aquecimento de fluido térmico,
condicionamento ambiental, etc.

Se o calor contido nos gases de exaustão for utilizado para a produção de vapor, uma parte pode ser
desviada e injetada na turbina para melhorar seu rendimento global.

Existem dois tipos das turbinas a gás a "Heavy Duty” (turbina industrial) e a aeroderivada (oriunda de
modificações das turbinas aeronáuticas na década de 50), ambas como mesmo princípio de
funcionamento e com os mesmos componentes principais diferindo apenas na manutenção e a facilidade

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de desmontagem. Outra importante característica desse sistema de co-geração é que suas dimensões
são reduzidas e a área total para sua instalação é pequena.

As turbinas a gás não são totalmente fabricadas no país o que implica que para a introdução de sistemas
co-geradores com este tipo de máquina, será necessária importação de parte dos equipamentos.

A eficiência de turbinas a gás empregadas em co-geração situa-se entre 18% e 35%, sendo que os
valores mais elevados são encontrados em turbinas de maior potência. Exemplo: Uma turbina da marca
ABB, modelo MARS, possui potência elétrica de 8.840 kW, calor útil de 13.925 kW, com uma eficiência
de 31%.

Figura 8.2 – Sistema de co-geração com turbinas a gás

8.3.3. Co-geração com ciclo combinado

O ciclo combinado é o resultado da aplicação conjunta de dois conceitos de co-geração: com turbinas a
vapor e com turbinas a gás.

O combustível usado inicialmente em uma turbina a gás gera trabalho no eixo e calor contido nos gases
de exaustão. Os gases de exaustão, deixam a turbina com uma temperatura de aproximadamente 500º
C e são utilizados como fonte de energia em uma caldeira de recuperação.

Na caldeira de recuperação, pode ser necessária a utilização de uma queima adicional de combustível
para superaquecer o vapor a altas pressões e temperaturas. Este vapor irá por sua vez alimentar uma
turbina a vapor, que fornecerá trabalho no seu eixo e calor contido no vapor de escape.

O calor contido no vapor e o trabalho gerado nos eixos das duas turbinas obtidos com o ciclo combinado,
suprirão em parte ou totalmente as necessidades do processo produtivo.

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Este ciclo apresenta uma grande eficiência e flexibilidade de operação, podendo inclusive utilizar
diversos combustíveis A grande desvantagem é sua complexidade operacional e o seu alto custo inicial
de instalação, pois, reúne em um só sistema duas tecnologias com suas respectivas características e
necessidades.

A eficiência de um ciclo combinado pode chegar próximo de 50%.

Figura 8.3 – Sistema de co-geração com ciclo combinado

8.3.4. Co-geração com motores alternativos de combustão interna

Este conceito de co-geração baseia-se na utilização de motores alternativos de combustão interna


gerando trabalho e calor, a partir do uso de um único insumo energético.

O calor residual, contido nos sistemas de escape, lubrificação e refrigeração, podem ser utilizados para o
aquecimento de água, pré - aquecimento de ar combustível ou até mesmo gerar pequenas quantidades
de vapor a baixa pressão e temperatura. O trabalho obtido no eixo do motor poderá acionar um gerador
de energia elétrica que suprirá a unidade de eletricidade ou qualquer outro equipamento necessário ao
processo.

A quantidade de calor residual aproveitada dos sistemas anteriormente citados não é das mais
expressivas, por isso o seu mercado potencial será formado por empresas que utilizam pequenas
quantidades de calor e grandes quantidades de energia elétrica ou força motriz.

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A principal linha de montagem de motores no país, tem como principal finalidade o atendimento do
mercado veicular, portanto, os equipamentos produzidos aqui, normalmente, se caracterizam pela
pequena potência individual. Para o atendimento de sistemas com grande potencial, será necessária a
formação de bancos de motores ou a importação de unidades de grande potência individual.

Em geral os motores a gás apresentam uma eficiência (de energia elétrica) maior do que as turbinas a
gás, conseguindo converter algo ao redor de 32% a 40% da energia do combustível em energia
mecânica, enquanto as turbinas conseguem tipicamente de 22% a 35% .

Vale lembrar que motores a explosão possuem uma eficiência global entre 27% a 30%, enquanto a
eficiência global de motores a diesel está entre 36% a 45%.

Figura 8.4 – Sistema de co-geração com motores alternativos de combustão interna

8.3.5. Co-geração com ciclo de absorção

O ciclo de absorção á um outro conceito que pode ser utilizado na co-geração. O calor residual
proveniente de algum processo ou equipamento como uma turbina ou um motor, pode ser a fonte quente
desse ciclo.

Para mostrar o princípio básico de funcionamento desse sistema será usado como exemplo uma solução
de amônia. Esta solução (de alta concentração) é bombeada para o interior de um trocador de calor
0
onde á evaporada com a energia proveniente de uma fonte quente (100 - 200 C) dando início ao ciclo.
O vapor de amônia aí resultante será condensado, passará por uma válvula de expansão e por um

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evaporador instalado dentro de uma câmara fria.

Após absorver o calor e refrigerar o meio, o vapor de amônia a baixa pressão junta-se novamente à
solução, agora de baixa concentração, dentro do absorvedor e reinicia novamente o ciclo. O mercado
potencial desse sistema será constituído basicamente por setores que necessitam, além da energia
elétrica, de condicionamento ambiental ou sistema de refrigeração para seu funcionamento.

Os absorvedores não são no momento fabricados no país, portanto, para sua introdução em um sistema
de co-geração será necessário importá-los.

A escolha de um dos sistemas apresentados anteriormente, por permitirem diferentes configurações,


deve levar em conta a viabilidade técnico-econômica, as necessidades estratégicas da unidade e outras
variáveis como disponibilidade de água, espaço, combustível, condições ambientais, etc.

8.4. Equipamentos Principais

O rendimento global e o desempenho do sistema de co-geração são funções das características de


operação, da fronteira e do meio escolhidos para análise e das particularidades individuais de cada um
dos seus componentes. Apresenta-se a seguir, de uma maneira sintática, algumas características dos
principais equipamentos que podem compor um sistema de co-geração.

8.4.1. Caldeira de vapor superaquecido

A caldeira de vapor superaquecido é a mais indicada para ser utilizada em sistemas de co-geração a
vapor e deve ser especificada de forma a alcançar uma alta eficiência energética.

Estes equipamentos apresentam as mais variadas e atuais tecnologias de produção de vapor que
permitem a utilização de insumos energéticos regionais, quer sejam sólidos, líquidos ou gasosos e a
obtenção de vapor superaquecido a altas pressões e temperaturas.

Os principais parâmetros para a obtenção de um alto rendimento energético nos sistemas de co-geração
a vapor, além de programas de operação e manutenção adequados, são:

• Pressões e temperaturas de vapor adequado ao sistema como por exemplo:


Pressão Temperatura
21kgf/cm2 300 ºC
30kgf/cm2 350 ºC
42kgf/cm2 400 ºC
62kgf/cm2 450 ºC
• Utilização de pré-aquecedor de ar e economizador;
• Instrumentação em vários níveis, atingindo até a operação totalmente automática;

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Tratamento de água de alimentação (com pressões de trabalho acima de 42 kgflcm , este
item é de importância fundamental);
• A água de alimentação da caldeira deve ter a maior entalpia possível. Para isso é fundamental
o bom aproveitamento do condensado;
• Manter o rendimento da caldeira de vapor superaquecido próximo ao valor fornecido pelo
fabricante. Como por exemplo:

Combustível Temperatura Temperatura


Economizador 80 a 83%
Sólido Economizador e pré-aquecedor de ar 84 a 89%
Economizador 85 a 88%
Líquido e Gasosos Economizador e pré-aquecedor de ar 89 a 95%

A capacidade de geração de vapor da caldeira deve ser aproximadamente 20% superior à quantidade de
vapor que se pretende utilizar no sistema de co-geração para um funcionamento mais adequado e
seguro da unidade agroindustrial.

Na análise da quantidade de caldeiras que serão utilizadas no sistema de co-geração, deve-se levar em
consideração a necessidade de se manter no processo unidades de geração de vapor em "Stand-by"
para o atendimento das principais necessidades do processo produtivo.

8.4.2. Caldeira de recuperação

As caldeiras de recuperação são equipamentos especialmente desenvolvidos para o aproveitamento do


calor residual, de algum sistema ou processo, para a geração de vapor ou para o simples aquecimento
de algum fluído. Esses equipamentos podem apresentar variações construtivas que permitem a
obtenção de ciclos de vapor com características diversas.

Se for necessário um aumento na quantidade de vapor gerada, elevação de pressão ou temperatura,


atendimento de picos de carga ou mesmo para cargas contínuas, pode-se instalar na caldeira de
recuperação queimadores suplementares que funcionam, normalmente, com combustíveis líquidos ou
gasosos.

No caso do aproveitamento dos gases de exaustão de uma turbina a gás aeroderivada, deve-se notar
que apenas uma parcela ao redor de 20 a 35% da massa total de ar introduzida no equipamento é
utilizada na combustão. O restante, que tem a finalidade de resfriar o equipamento é que caracteriza a
possibilidade de uma queima adicional em excelentes condições.

Um cuidado fundamental no uso de uma caldeira de recuperação, é a necessidade da existência de um


"By-Pass" para descarga direta na atmosfera ou em outro local mais adequado dos gases quentes. Este
recurso, que deve ser utilizado pelo menor espaço de tempo possível é necessário para resolver

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eventuais problemas no equipamento ou cumprimento da programação de manutenção.

Os principais parâmetros de controle para a obtenção de um alto rendimento energético, além de


programas de operação e manutenção adequados são:

• níveis de instrumentação adequados ao processo;


• tratamento da água de alimentação;
• temperatura de saída dos gases quentes para que não ocorram desperdícios ou processos de
corrosão desnecessários;
• perda excessiva de pressão dos gases para que o equipamento ou sistema que fornece calor
residual não seja prejudicado em seu funcionamento.

8.4.3. Turbina a vapor

Estes equipamentos podem, em relação às características do vapor na saída da turbina, ser


classificados como sendo de contrapressão ou de condensação apresentando ou não extração de vapor
no seu corpo.

Os equipamentos classificados como de contrapressão, são aqueles nos quais o vapor na saída da
turbina apresenta condições de pressão e temperatura compatíveis com as necessidades do processo
produtivo. Por outro lado os de condensação, normalmente utilizados para priorizar a geração de energia
elétrica, fornecem na saída do equipamento um vapor já com alguma umidade, baixa pressão e
temperatura e em geral com pouca utilidade para o processo. Esse vapor é encaminhado para um
condensador e retornado ao sistema.

Dependendo das particularidades da demanda de vapor a ser atendida, muitas vezes é necessário que
as turbinas a vapor apresentem em seu corpo, condições para que hajam extrações em determinadas
pressões e temperaturas. A quantidade de vapor que pode ser extraída da turbina, a fim de que o
rendimento do sistema não seja muito afetado, depende das características construtivas de cada
equipamento.

Quanto ao número de estágios, as turbinas a vapor podem ser de simples (SE) ou de múltiplos estágios
(ME). Como o rendimento do equipamento aumenta com a diminuição do salto térmico por estágio, as
turbinas de contrapressão de múltiplos estágios apresentam rendimentos consideravelmente maiores
que as de simples estágio.

A escolha do tipo construtivo da turbina é função da quantidade de vapor turbinado (acima de 20 t/h deve
ser analisada necessariamente a de ME), da existência de vapor de extração (necessariamente ME), da
pressão na saída, da variação da vazão que afeta diretamente o rendimento do sistema e da potência do
sistema co-gerador.

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As centrais termelétricas a vapor, que normalmente utilizam turbinas de múltiplos estágios tipo
condensação, trabalham com temperaturas de vapor da ordem de 560 ºC e com uma pressão na saída
da turbina de até 1 polegada de Hg. Essas instalações podem apresentar um rendimento térmico, em
determinadas condições, na faixa de 36 a 39%.

Devido às altas solicitações termomecânicas, alguns cuidados simples, porém fundamentais, devem ser
tomados visando aumentar a vida útil do equipamento, como por exemplo:

• boa drenagem do condensado;


• evitar incrustações (palhetas e canais);
• seguir os planos de operação e manutenção recomendados pelos fabricantes.

8.4.4. Turbina a gás

O princípio de funcionamento da turbina a gás é baseado na compressão do ar por equipamentos de


simples ou de múltiplos estágios e sua injeção em uma câmara de combustão, onde é misturado com o
combustível e queimado. Como somente parte do ar admitido é utilizado na combustão, o restante tem a
função de refrigerar o equipamento de modo a limitar a temperatura máxima nas palhetas.

As turbinas a gás são equipamentos que produzem trabalho a partir dos gases quentes originados na
câmara de combustão e o seu desempenho é baseado no direcionamento contínuo deste fluxo sobre as
pás do rotor da turbina.

Deve-se ressaltar que o nome turbina a gás não significa o tipo de combustível que está sendo utilizado,
e sim o fluido que se expande na turbina, produto de uma combustão. Os combustíveis líquidos, gasosos
e até mesmo os sólidos podem ser utilizados neste tipo de equipamento em função do seu tipo
construtivo

No setor agroindustrial estes equipamentos podem ser empregados para o acionamento mecânico de
geradores de energia elétrica, compressores, bombas, etc. e o seu calor utilizado no processo produtivo.
Já no caso de termelétricas em ciclo aberto, esse calor é rejeitado. Nestas aplicações, dependendo da
tecnologia do equipamento e das condições de instalação e operação, conseguem-se, nas turbinas
aeroderivadas, valores individuais de eficiência acima de 40% e potências de 50 MW. As turbinas
1
denominadas "Heavy Duty" ou "Frame ', apresentam máquinas com potência unitária acima de 200 MW

Devido às suas características construtivas, as turbinas a gás aeroderivadas encontram sua principal
aplicação na aviação civil e militar. Por serem utilizadas em grande escala e sob condições rigorosas,
estas máquinas que tem garantido um grande mercado cativo, apresentam um desenvolvimento em
termos de materiais e performance bem acentuado.

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Outra importante característica desses equipamentos é a relação rotação/potência que pode ser
administrada com a correta escolha do número de eixos dos equipamentos. As turbinas podem
apresentar um único eixo para o acionamento do compressor e fornecimento da potência útil ou utilizar
vários eixos concêntricos independentes acionados por rotores separados.

A potência fornecida por esse tipo de equipamento varia dependendo do lugar e das condições da
instalação. Para efeito de comparação entre os diversos equipamentos existentes no mercado é normal
se definir a potência disponível nas condições ISO, ou seja, considerando entre outros fatores, uma
temperatura ambiente de 15 ºC e a pressão atmosférica ao nível do mar.

Dentre os diversos parâmetros que afetam a potência de uma turbina a gás destacam-se: altitude,
umidade relativa do ar, temperatura do ar ambiente, perdas de carga nos dutos de admissão e escape
dos gases e o combustível utilizado. Geralmente os dados apresentados se referem à utilização de gás
natural como combustível. Estes equipamentos proporcionam uma relação W/Q (trabalho/calor) maior
que a obtida com turbinas a vapor, o que dá mais flexibilidade de utilização e proporciona mais trabalho
por unidade de calor.

8.4.5. Redutor

O redutor tem a finalidade de transmitir a energia mecânica ao gerador de energia elétrica ou outro
equipamento acionado, sincronizando sua rotação para que não haja distúrbios na freqüência da rede ou
no funcionamento do processo produtivo. Dependendo da potência, outros recursos mais adequados,
técnico-economicamente, são utilizados para que ocorra esta transmissão como por exemplo turbinas de
eixos múltiplos ou até mesmo um projeto que permita o acoplamento direto.

O rendimento médio encontrado para o redutor, após análise de equipamentos de diversos fabricantes
nacionais foi de 97,5%.

8.4.6. Gerador de energia elétrica

A geração convencional de energia elétrica é conseguida através do movimento de um condutor em um


campo magnético. Para que haja o movimento do condutor é necessária energia mecânica para o seu
acionamento.

Estes equipamentos são projetados particularmente para serem acionados por motores ou por meio de
turbinas a gás ou vapor e seu acoplamento podem, dependendo da rotação do eixo de potência, ser
direto ou feito através de redutores de velocidade.

Em um gerador de energia elétrica, o rendimento varia em função da potência gerada e é obtido através
de testes baseados em normas que podem ser acordadas na hora da aquisição do equipamento. É

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recomendável que este equipamento seja adquirido com uma margem de potência de segurança para
que a unidade apresente um funcionamento mais adequado e que pequenos aperfeiçoamentos no
sistema ou no processo produtivo sejam absorvidos e transformados em benefícios adicionais.

O rendimento médio encontrado para o gerador de energia elétrica, após análise de equipamentos de
diversos fabricantes nacionais foi de 94,0%.

8.4.7. Condensador

O vapor residual do processo ou o que sai de uma turbina pode ser descarregado na atmosfera,
tornando-o antieconômico e podendo acarretar sérios problemas ambientais, ou ser reaproveitado
através de uma condensação em um trocador de calor. Esse condensado poderá sofrer um novo
bombeamento para a caldeira e ser reutilizado como água de alimentação.

O condensador é o equipamento que tem a finalidade de transformar vapor em líquido, através da


retirada de calor por meio de um elemento de refrigeração. Os elementos normalmente utilizados são a
água, proveniente de rios, lagos ou mesmo do mar e o ar atmosférico. A utilização de um ou de outro
refrigerante depende do tipo do projeto, do local de instalação, das licenças cabíveis, etc.

Apesar do processo ser de condensação, a pressão é praticamente constante em todos os pontos do


equipamento porque ele funciona em um sistema aberto, ou seja, na medida que o vapor se condensa
ele é retirado e simultaneamente entra uma nova quantidade de vapor para ser processado.

8.4.8. Absorvedor

O sistema de refrigeração por absorção, tem um princípio de funcionamento análogo ao sistema de


refrigeração convencional, sendo que o absorvedor, principal equipamento desse sistema de co-geração,
é constituído principalmente dos seguintes equipamentos; evaporador, tanque de absorção, bomba,
gerador de vapor, condensador e válvula de expansão.

Em ciclos de absorção podem ser empregados vários pares de fluidos absorventes tais como: amônia e
água, brometo de lítio e água (atualmente o mais atualizado para o condicionamento ambiental), etc. A
amônia, apesar de apresentar problemas de corrosão e de toxidade é o mais empregado para o
processo de refrigeração em temperaturas inferiores a 0 ºC.

Quanto ao modo utilizado para o transporte do calor da fonte quente para o absorvedor, pode-se
encontrar equipamentos que operam com ciclo de vapor ou diretamente com o gás de exaustão.

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O uso direto do calor, através do gás de exaustão é uma tecnologia que ainda está sendo aperfeiçoada,
pois apresenta, no momento, como principais problemas para sua difusão:

• dificuldades operacionais com o trocador de calor;


• impurezas carregadas pelo gás direto da exaustão;
• difícil controle da quantidade de gás introduzido no absorvedor.

As máquinas que operam com vapor podem ser de simples ou múltiplos (normalmente dois) estágios de
absorção apresentando como principal inconveniência o tamanho do sistema. Para se ter uma idéia do
porte dos equipamentos, apresenta-se a seguir alguns dados que podem ser utilizados em um pré-
dimensionamento do sistema:

• Máquinas de simples estágio


2
De 9 a 10 kg de vapor saturado (1 kgf/cm )
por TR (Tonelada de Refrigeração)

• Máquinas de múltiplos estágios


2
De 5 a 8 kg de vapor saturado (1 kgf/cm )
por TR (Tonelada de Refrigeração)

O principal cuidado na operação desse sistema, que trabalha em vácuo, é com a entrada de ar que pode
causar cristalização das substâncias utilizadas.

8.4.9. Motores alternativos de combustão interna

O processo de funcionamento desses motores segue os parâmetros dos ciclos Otto ou Diesel, com os
quais convivemos diariamente em automóveis, ônibus, caminhões e barcos.

O trabalho obtido no eixo do motor é utilizado para o acionamento de equipamentos como geradores de
energia elétrica, bombas e compressores, enquanto que a energia contida nos sistemas de exaustão,
lubrificação e refrigeração podem ser em parte aproveitada para calor de processo, aquecimento de
água ou fluido térmico, secagem direta, condicionamento ambiental e até mesmo para a produção de
vapor a baixa pressão e temperatura

Com a utilização de equipamentos auxiliares adequados como compressores, catalisadores,


turbocompressores, pré-aquecedores, resfriadores e de eficientes sistemas de controle e gerenciamento
de operação, pode-se utilizar combustíveis alternativos aos tradicionais líquidos leves e gasosos, com
alto rendimento.

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Além da alta eficiência na conversão da energia do insumo energético em trabalho, os sistemas de co-
geração com estes equipamentos têm como principais características o baixo investimento inicial,
facilidade de operação e manutenção, limitações de potência por unidade instalada e uma restrita faixa
de temperatura para a utilização do calor residual no processo produtivo.

Em relação à quantidade de energia introduzida nesse tipo de equipamento, pode-se estabelecer os


seguintes parâmetros para seu funcionamento:

Geração de Eletricidade 39%


Sistema de Refrigeração e Lubrificação 31%
Sistema de Escape 23%
Perdas 7%

8.4.10. Recuperadores de calor

Dentre os diversos tipos de recuperadores de calor que são utilizados para reduzir os desperdícios de
energia ao longo do processo produtivo, destacam-se os de casco e tubos, placas e serpentinas. Esses
equipamentos que são usados para troca de calor entre gases quentes sob pressão e líquidos, entre
líquidos e líquidos, líquidos e ar, etc. utilizam diversos tipos de materiais dependendo da temperatura do
fluido quente, do tempo de vida do projeto, do tamanho do equipamento e de outros fatores inerentes ao
processo produtivo.

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8.5. Metodologia de Análise e Viabilidade da Co-geração no Setor RURAL

A análise do potencial de co-geração pode ser feita através das necessidades de calor, refrigeração,
força motriz, etc. No caso da auto-suficiência com venda de possíveis excedentes esta análise estará
atrelada, além do processo produtivo, a uma comercialização de energia elétrica.

Este trabalho apresentará a seguir os principais parâmetros a serem analisados para a determinação do
potencial de co-geração.

8.5.1. Potencial de Co-geração na agroindústria

A determinação do potencial de co-geração associado a um processo agroindustrial ou a uma instalação


comercial envolve um conjunto de providências, das quais, as principais são listadas a seguir:

Análise e balanço de massa e de energia dos requisitos de energia térmica (nas ruas diferentes
modalidades), acionamentos, energia elétrica, nas condições atuais e no horizonte de vida útil do
projeto;
Modelagem técnica das necessidades de energia nas condições atuais e no horizonte de vida
útil do projeto;
Análise e modelagem econômica das condições de operação atuais e futuras;
Modelagem e análise do impacto ambiental provocado pela implantação deste projeto;
Assegurar o abastecimento de combustível, suprimento de utilidades necessárias à operação
(por exemplo: água), dar destino aos efluentes, prover acessos, prever condições de operação e
manutenção;
Se ocorrer excedentes de energia elétrica, assegurar seu mercado e condições de transporte; e
Se o projeto envolver a produção de energia elétrica, independentemente de ser auto-suficiente
ou não haverá necessidade de ser prever “back-up” de energia elétrica. Este “back-up” pode ser
contratado com terceiros ou com a concessionária local de distribuição de energia elétrica.

Para que o projeto possa se viabilizar é fundamental que as garantias de suprimento, de mercado, de
qualidade técnica, de operação e de manutenção sejam asseguradas. Normalmente estes projetos são a
garantia do próprio financiamento.

8.5.2. Potencial do Sistema

O potencial de co-geração da unidade estudada será determinado pelo tipo de sistema idealizado, pelas
características construtivas do equipamento motriz, eficiência energética, queda entálpica,
características e vazão do vapor ou calor, quantidade e tipo do insumo utilizado, características
ambientais e outras peculiaridades da instalação.

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No caso de um sistema de co-geração com turbinas a vapor, considera-se para eleito de cálculo, quando
ocorre uma extração de vapor em seu corpo. como sendo duas máquinas distintas com suas respectivas
características. A primeira (turbina I) é definida entre o ponto de entrada e o de extração e a segunda
(turbina II) deste ao ponto de saída do vapor para o processo ou para o condensador.

Neste caso, a potência fornecida pela turbina I é função direta da quantidade e das características do
vapor admitido e da potência por tonelada de vapor. A potência da turbina II segue os mesmos
parâmetros anteriores, exceto na quantidade de vapor que, neste caso, é função da quantidade de vapor
admitido menos à quantidade de vapor extraído.

No caso de uma turbina com extração de vapor, a potência instalada será a soma das potências
individuais de cada máquina, acrescido de um fator que caracterizará uma reserva para o melhor
funcionamento do equipamento.

A partir de dados práticos do desempenho de turbinas a vapor, estabeleceu-se o seguinte parâmetro em


relação à queda de pressão:

2 2
Exemplo: Uma turbina tipo ME admite 30 t/h de vapor a 42 kgf/cm e extrai esse vapor a 5kgf/cm . A
potência do sistema é de aproximadamente

2
Queda de pressão na turbina 42 - 5 = 37 kgf/cm
Índice 2,59
Potência 30 x 37 x 2,59 = 2.875 kW

No caso de uma turbina a gás, a sua eficiência térmica está principalmente ligada ao tipo construtivo,
porte do equipamento, combustível utilizado, características operacionais, tipo de ciclo que ela opera,
perdas de carga na entrada e saída do equipamento e das características ambientais do local da
instalação.

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Existem vários fabricantes de turbinas a gás espalhado pelo mundo que apresentam seus equipamentos
avaliados segundo padrões aceitos internacionalmente.

Cada utilização a ser dada ao equipamento deve ser precedida de uma detalhada consulta ao fabricante,
pois se deve levar em consideração todos os fatores acima citados, para que se tenha com certeza a
potência útil fornecida no eixo após o atendimento das necessidades do compressor e dos acessórios do
equipamento.

Não se deve esquecer que o fornecimento ao fabricante, dos maiores detalhes possíveis das
características do combustível que será utilizado e de seu sistema de alimentação é fundamental para
que as particularidades do sistema sejam respeitadas.

Pode-se utilizar para efeito de uma pré-análise os seguintes dados gerais:

combustível utilizado Gás natural


Energia introduzida na turbina 9.400 kcal
Energia elétrica produzida 2,94 kWh
Quantidade de vapor produzido 2,28 k9/kwh

Os motores alternativos de combustão interna apresentam como principais características à eficiência na


geração de eletricidade e pequena sensibilidade no que se refere a alterações em sua carga. Um motor
funcionando a 100% de sua capacidade nominal pode apresentar um rendimento de até 42% enquanto
que a meia carga esse valor pode atingir 38%. Esses valores foram obtidos em condições ideais de
funcionamento e servem para simples referência.

O consumo específico desse tipo de equipamento varia em função do porte da instalação, de suas
características operacionais e do tipo do insumo utilizado. Pode-se utilizar como parâmetro de cálculo os
seguintes valores:

Faixa de Potência Consumo especifico kcaVkWh


Até 450 kW 2.668
De 450 a 800 kW 2.437
De 1.700 a 5.200kW 2.100
De 5.200 a 16.000kW 1.851
Atenção: Esses dados referem-se a equipamentos utilizando gás natural.

No caso de condicionamento ambiental com sistemas de absorção, vários parâmetros técnicos devem
ser levados em consideração, mas de maneira geral pode-se adotar, para um edifício comercial, que
2
cada TR (tonelada de refrigeração) atende a aproximadamente 20 m de área útil. Segundo análises
realizadas por diversos fabricantes, estes equipamentos só começam a ser viáveis economicamente
para sistemas de mais de 400 TR.

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8.5.3. Equipamentos consumidores

O início da análise para se saber qual é o melhor tipo de sistema de co-geração a ser introduzido na
unidade estudada, começa pela determinação das necessidades do processo ou setor a ser atendido e
de suas características.

Dependendo da conjuntura da avaliação técnico-econômica do projeto e das perspectivas do mercado,


será decidido qual a relação ideal W/Q (trabalho/calor) que mais interessa para a unidade. Esta relação
determinará o tipo da instalação, seu modo de operação e o tempo de retorno do investimento.

Neste método, considera-se que os produtos fornecidos pelo sistema de co-geração devem atender às
necessidades básicas, totais ou parcialmente, da produção ou do serviço para que haja uma utilização
mais racional da energia.
Do ponto de vista do custo global (investimento e operação) a parte mais significativa deste custo é
função direta da eficiência com que são gerados o calor e o trabalho. Normalmente, o trabalho vale mais
que o calor, mas isto depende do peso que se vai dar a cada parcela desse binômio que é função direta
do porte da unidade, do grau de tecnologia empregado e de seu ramo de atividade.

No caso de uma unidade implantada que já tem suas necessidades de calor, frio, força motriz, etc.
supridas pela central de utilidades, deve-se começar o processo com uma descrição detalhada dos
dados dos equipamentos já instalados como: ano de fabricação, insumo utilizado, características do
vapor, temperatura do fluido térmico, regime operacional e outras grandezas inerentes ao processo.

No caso de uma unidade nova, este levantamento de dados deverá ser considerado baseado nos
estudos até agora realizados, mas deve-se ter em mente que a possibilidade da introdução de um
sistema de co-geração pode alterar alguns parâmetros até agora considerados.

O próximo passo é a análise das necessidades, ou seja, demanda de vapor, calor, frio, força motriz, etc.
que devem ser atendidas para que as características da central de utilidades sejam adaptadas e supram
os equipamentos do processo produtivo.

Elabore um croqui mostrando a central de produção, as principais linhas de distribuição e a localização


dos equipamentos consumidores da unidade estudada, para que se tenha condições de avaliar a melhor
localização do sistema de co-geração.

Nesta metodologia, o atendimento das necessidades do processo é que determinará o porte, a


quantidade de energia, a relação W/Q, o investimento e sua rentabilidade.

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Se sua unidade não funciona com a mesma freqüência e capacidade durante o ano, tome cuidado na
análise destes dados, principalmente em períodos atípicos e caso haja necessidade estude-os
separadamente analisando soluções específicas.

Uma das melhores maneiras de se visualizar mais claramente o atual funcionamento da unidade é
representar os valores (ou estimativas) anteriores em gráficos de consumo horário, curvas de duração
(colocação dos valores anteriores na forma decrescente) e média do consumo horário, a fim de melhor
representar a energia necessária no período analisado e o dimensionamento do sistema de co-geração.

Com o auxílio desses gráficos, pode-se detectar variações muito acentuadas e atípicas no consumo da
unidade. Estude a possibilidade de uma maior uniformização na produção, com a finalidade de
proporcionar um maior rendimento e aumentar a eficiência operacional do sistema de produção.

Após a avaliação dos gráficos citados, identifique um conjunto de opções que inclua o valor médio das
necessidades apuradas anteriormente e as alternativas que serão estudadas, incluindo as futuras
expansões previstas na unidade.

Deste modo, estarão sendo definidas as diversas alternativas de dimensionamento do sistema de co-
geração, que serão avaliadas posteriormente, através de outros critérios.

No caso de sua unidade não apresentar potencial para atingir a auto-suficiência, analise separadamente
o consumo no horário de ponta, principalmente de energia elétrica, para que se verifique a possibilidade
do aumento da geração e conseqüente diminuição da dependência da concessionária local.

Não se esqueça que os produtos obtidos na saída do sistema de co-geração (vapor, calor, frio, energia
elétrica, força motriz, etc.) irão atender total ou parcialmente as necessidades dos pontos de consumo,
devendo, portanto, ter suas características compatíveis com as necessidades do processo produtivo. Ao
levantar os dados dos equipamentos aproveitem e verifiquem se estes estão trabalhando dentro das
especificações recomendadas pelos fabricantes, não esquecendo de levar em consideração as perdas
nos sistemas de distribuição, e se medidas de racionalização energética já podem ser detectadas.

Exclua, neste momento, os equipamentos com características muito diferentes da média para um outro
tipo de análise, pois seu atendimento pode ser feito de outra forma, como por exemplo a utilização de
uma extração de vapor no corpo da turbina ou até mesmo um sistema independente.

8.5.4. Energia elétrica gerada

A energia elétrica gerada á função, principalmente, da potência instalada do sistema de co-geração, da


variação de carga, quantidade de insumo queimado, tecnologia empregada, altitude, temperatura
ambiente, umidade relativa do ar e do número de horas de operação.

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Dependendo das características de cada equipamento, poderá haver uma acentuada queda na eficiência
global do sistema quando a variação da carga, insumo utilizado e tiragem de vapor e gás de exaustão
forem incompatíveis com as características técnicas do equipamento. Se a energia elétrica gerada pelo
sistema de co-geração for superior ao consumo da unidade agroindustrial, analise a possibilidade da
venda desse excedente entrando em contato com a concessionária local.

8.5.5. Análise do investimento

A análise do investimento e seu tempo de retorno em sistemas de co-geração, serão obtidos a partir do
projeto básico analisado. Neste Módulo, são indicados os principais aspectos a serem considerados
sobre equipamentos, obras civis, acessórios, combustível, montagem, manutenção, ligações elétricas e
mão-de-obra.

Os preços dos equipamentos apresentados são mera referência, pois variam em função do fabricante,
recurso tecnológico empregado e tipo de sistema proposto. Esses valores não levam em consideração
os impostos, devido à falta de uniformidade de sua cobrança no País, do fato de que alguns produtos
não são aqui fabricados e das possíveis reduções de alíquotas que determinadas diretrizes e planos
possam estabelecer no momento da análise do projeto.

8.5.5.1. Equipamentos e infra-estrutura

A partir desse ponto serão analisados os investimentos necessários para a instalação do sistema de co-
geração.

• Caldeira

A capacidade de produção de vapor da caldeira superaquecida ou de recuperação, características do


sistema de co-geração analisado, deve ser aproximadamente 20% superior à quantidade nominal do
vapor considerado para o projeto.

O investimento necessário à compra de uma caldeira em substituição a uma já existente pode ser
analisado através de duas hipóteses

1º) Hipótese: Início de operação da unidade ou fim da vida útil do atual equipamento

O investimento que deve ser computado ao sistema de co-geração com a aquisição dessa nova unidade
geradora de vapor, deve ser obtido através da diferença de preço desta em relação à que seria usada se
não fosse instalado o sistema de produção de eletricidade.

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2º) Hipótese: Caldeira atual ainda em condições de uso

O investimento nessa hipótese pode ser determinado através da análise de duas alternativas, ou seja, a
venda do atual equipamento ou sua reforma. No primeiro caso, o investimento na instalação da unidade
de geração de vapor, característico do sistema de co-geração, será conseguido através da diferença
entre o preço de aquisição da nova caldeira e o valor obtido com a venda do atual equipamento.

No caso da reforma, verifique junto ao fabricante do equipamento a possibilidade do atendimento das


novas necessidades energéticas, com a introdução de um sistema de co-geração na unidade.

O custo da reforma desse equipamento depende de seu estado de conservação, do tipo de vapor
desejado, do tipo de combustível que se pretende utilizar, da pressão de trabalho que se pretende atingir
e das modificações estruturais necessárias.

Nas tabelas mostradas a seguir encontra-se uma estimativa de investimentos para as hipóteses
levantadas, no que se refere a caldeiras aquatubulares que produzem vapor superaquecido.

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A determinação do investimento em caldeiras de recuperação, depende do tipo de fluido a ser aquecido


(fluido térmico, água, etc.), da quantidade a ser aquecida, das características necessárias ao processo
(nível de pressão, temperatura, etc.) e necessidade de queima suplementar de combustível.

O valor estimado como adequado para a análise proposta por este trabalho é da ordem de US$ 300 por
kW instalado do sistema de geração de energia elétrica.
A escolha da melhor alternativa apresentada depende das características inerentes ao se processo
produtivo, portanto, após determinação da opção que melhor se adapte ao seu sistema, assuma este
valor como sendo o investimento em caldeira do sistema de co-geração.

As estimativas de investimentos em caldeiras, mostradas neste trabalho, são referentes a equipamentos


fornecidos somente com economizadores. Se suas futuras instalações forem equipadas com pré-
aquecedores de ar, acrescente (para fins de cálculo) 20% ao preço determinado anteriormente.

• Turbina, redutor e gerador de energia elétrica

Para a obtenção do investimento relativo a este item, no que se refere a turbinas a vapor em relação ao
seu tipo construtivo, pode-se apresentar os seguintes parâmetros:

A determinação do investimento em turbinas a gás necessita do exato levantamento de vários fatores do


projeto em questão. Portanto, o valor admitido no desenvolvimento deste trabalho será determinado
pelos seguintes parâmetros:

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Observação: Estes valores são referentes ao país de origem dos equipamentos.

• Motores alternativos de combustão interna

Investimento nos motores alternativos de combustão interna depende, basicamente, dos equipamentos
auxiliares que comporão o sistema, da potência instalada, do tipo de combustível utilizado e da origem
do motor. Pode-se adotar, para esta análise, um valor de referência de US$ 350/kW instalado no país de
origem do equipamento.

• Absorvedor

Investimento nesse equipamento depende do tipo que se pretende adquirir para o projeto analisado. Os
equipamentos que funcionam com ciclo de vapor podem ter seus investimentos balizados pelos
seguintes valores:

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• Bombas

Na compra dos novos equipamentos, normalmente, este item não será levado em consideração, pois já
está incluído no preço. Por outro lado, se houver necessidade de mais alguma bomba para algum
determinado equipamento do sistema, faça uma estimativa própria e assuma este valor como sendo o
investimento em bombas no sistema de co-geração.

• Obras civis

Para a instalação do sistema de co-geração, é necessária uma estimativa do investimento em obras civis
de cada equipamento. No caso de equipamentos já existentes deve-se primeiro verificar se as atuais
estruturas civis atendem às novas necessidades do sistema e se sua localização é satisfatória.

No caso de equipamentos que estão entrando no processo, o valor adotado, neste trabalho, para obras
civis é de até 5% sobre o respectivo investimento. Faça uma análise e estime este valor dentro das
condições de seu estudo.

A soma dos valores determinados nos equipamentos que compõem o sistema de co-geração é que
determinará o investimento total em obras civis no caso em questão.

• Acessórios

Os acessórios básicos necessários à operação dos equipamentos do sistema de co-geração,


normalmente estão incluídos em seus preços. Se for necessário adquirir algum tem de controle particular
ao processo, este valor deverá ser estimado pelo usuário e admitido como investimento em acessórios.

• Montagem

A montagem do sistema de co-geração implica em um custo que, a nível deste projeto, será estimado
em 10% do valor do investimento de cada equipamento. A soma dos valores determinados por este
parâmetro é que será admitida como o investimento na montagem dos equipamentos do sistema de co-
geração.

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• Ligações Elétricas

A interligação e a proteção do sistema de distribuição interno da unidade agroindustrial devem ser feitas
com cuidado para que o processo seja suprido com energia elétrica adequada às suas necessidades.
Quando não forem necessários investimentos em transformadores, pode-se adotar um percentual
correspondente a 10% do custo do conjunto turbina, redutor e gerador de energia elétrica como sendo o
investimento em ligações elétricas.
Se a unidade de co-geração for operar em paralelo com o sistema elétrico local ou exportar excedentes,
deve-se contatar o Departamento Comercial da concessionária para que um detalhado estudo da rede
seja realizado. Os custos, a operacionalização, a manutenção e outros detalhes inerentes à operação
deste intercâmbio, serão determinados neste momento.

Após a determinação dos parâmetros anteriormente citados, deve-se realizar a soma dos valores e
considerá-la como sendo o investimento total em ligações elétricas.

8.5.5.2. Custos operacionais

Nesta parte da análise serão considerados os gastos correspondentes ao combustível utilizado,


manutenção e mão-de-obra do sistema de co-geração proposto.

• Combustível

No caso da utilização de um sistema com turbinas a vapor, a energia térmica necessária à produção
desse vetor energético com a entalpia característica do processo de co-geração virá, a princípio, de um
aumento no consumo de combustível. Entretanto, deve-se levar em consideração, quando houver troca
ou reforma da caldeira, a diferença dos rendimentos destes equipamentos que poderá compensar o
novo conteúdo energético do vapor produzido.

Se o vapor utilizado no sistema de co-geração for proveniente de mais de uma caldeira (ou utilize mais
de um insumo), analise separadamente cada caso, verificando inclusive a possibilidade de utilizar
combustíveis com maior segurança no fornecimento, preços mais estáveis e que selam mais eficientes.

Se este item apresentar sinal negativo, significa que na realidade obteve-se uma receita proveniente da
melhoria na eficiência do sistema de geração de vapor. No caso do sistema que utiliza turbina a gás
aeroderivada, este item é de importância fundamental, pois a qualidade do insumo influirá de forma
decisiva no seu desempenho e em sua durabilidade. Por outro lado, as “Heavy Duty” apresentam maior
tolerância ao tipo de combustível utilizado”.

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Dependendo do tipo de combustível disponível à unidade, o equipamento utilizado no sistema de


combustão pode ser externo à máquina o que permite a queima de vários tipos de insumos, pois a
utilização desse combustor não apresenta, a priori, limitação de espaço para sua construção.

No caso de motores alternativos, deve-se levar em consideração os aspectos técnicos inerentes ao


sistema, pois os insumos básicos utilizados neste tipo de equipamento são líquidos ou gasosos. A
utilização de combustíveis não tradicionais, para este tipo de equipamento, como óleos ultraviscosos e
gases pobres, só deve ser feita após criteriosa análise do fabricante do equipamento.

Os diferentes tipos de combustíveis existentes que podem ser utilizados em um sistema de co-geração,
significam diferentes rendimentos, custos e eficiências energéticas que afetam de forma direta o
desempenho do sistema. Portanto, é importante que durante a elaboração do projeto todas as variáveis
sejam analisadas e indicadas posteriormente aos fabricantes de equipamentos para que o rendimento do
sistema não fique comprometido.
O investimento em combustível referente ao sistema de co-geração deve caracterizar exclusivamente a
parcela correspondente a introdução da unidade de geração devendo representar a sazonalidade da
unidade, os novos custos inerentes ao sistema ou a mudança do insumo e, se houver, o seu acréscimo.

• Manutenção

Os equipamentos do sistema de co-geração exigem uma manutenção simples, porém cuidadosa. Para
esse estudo recomenda-se adotar o valor de 2% ao ano sobre o investimento do respectivo
equipamento.

Em equipamentos já existentes no processo produtivo, este valor será a diferença do custo de


manutenção do atual, em relação ao instalado em virtude do sistema de co-geração. Em casos
especiais, o número deverá ser determinado pelo usuário para que as particularidades do processo
fiquem representadas.

Em relação às turbinas apresentadas anteriormente, que podem compor o sistema de co-geração, as


turbinas a gás aeroderivadas apresentam um considerável custo de manutenção em virtude dos
materiais empregados em sua construção, da necessidade de equipamentos e mão de obra específicos
e encontrados em poucos locais do País.

Um detalhado estudo da configuração e localização do sistema, pode significar na hora da manutenção,


substituição de equipamentos e mesmo de operação, significativos ganhos tanto no que se refere ao
tempo, como aos custos.

Como exemplo desse fato, cita-se a localização do eixo de potência das turbinas a gás que podem ser
encontradas do lado quente ou do lado frio e que em alguns casos são fundamentais para o cotidiano do

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processo produtivo. Denomina-se lado frio de uma turbina a gás, o lado do compressor e o lado quente o
da saída dos gases da combustão.

A vantagem de se operar do lado frio do equipamento são as condições de acoplamento e alinhamento


do conjunto, a não transmissão de altas temperaturas para a máquina acionada e ainda a possibilidade
de inspeção, manutenção e reparo imediato, evitando-se gastar horas para o resfriamento das peças.

A manutenção das linhas de distribuição/transmissão, referentes exclusivamente ao sistema de co-


geração, determinadas na análise elétrica do projeto devem ser consideradas nesta parte do estudo.
A soma dos valores determinados por esta análise é que será admitida como o custo anual de
manutenção dos equipamentos do sistema co-gerador.

• Mão-de-obra

Para a operação do sistema de co-geração será necessário no mínimo um operador por turno. Isto
implicará em um custo adicional anual com a contratação ou um custo fixo com o treinamento de um
funcionário da unidade.

Estime os custos das opções anteriores ou adote, como parâmetro, os seguintes valores:

Contratação da mão-de-obra
Homem - hora = US$ 2

Treinamento de mão de obra


Custo / Funcionário = US$ 1.000

8.5.5.3. Receita proveniente da co-geração

As receitas provenientes da introdução do sistema de co-geração, que amortizará o investirammento em


obras e equipamentos mais os custos de operação e manutenção, será determinada pela quantidade de
energia elétrica que se deixará de adquirir da concessionária ou da economia gerada pelo
aproveitamento do calor residual no processo. As eventuais comercializações de excedentes devem
também ser levadas em consideração.

• Energia elétrica

O preço final da energia elétrica fornecida pela concessionária local leva em conta os seguintes
parâmetros: modalidade tarifária, subgrupo de tensão, demanda, consumo e os fatores de carga e
potência.

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Analise suas últimas 12 contas de energia elétrica emitidas pela concessionária local e determine o
preço médio em US$/MWh. A receita proveniente deste item será função direta da energia cogerada e
do custo que a eletricidade representava quando era adquirida.

Com a finalidade de compatibilizar os novos contratos com a concessionária, faça uma análise detalhada
das curvas de demanda e de produção de energia elétrica para que estes, inclusive os de DSR
(Demanda Suplementar de Reserva), sejam adequadas com a nova realidade da unidade.

Não esqueça de levar em consideração, no caso da realização de um contrato de DSR, a contabilização


da parte da demanda (paga mensalmente à concessionária) e da energia (caso haja fornecimento).
No caso de haver suprimento de eletricidade da unidade com sistema de co-geração ao sistema elétrico,
considere mais esta fonte de receita em sua análise.

• Calor residual

O calor residual proveniente do sistema de co-geração e aproveitado para o processo produtivo desloca
ou elimina, em muitos casos, o consumo direto ou indireto de algum insumo energético. Analise o seu
caso baseado no mesmo princípio do tem anterior, ou seja, do montante economizado no processo com
a introdução da co-geração e o conseguinte aproveitamento do calor residual proveniente do mesmo.

Para se obter o melhor retorno financeiro num processo de recuperação de calor é essencial atingir a
melhor relação entre a quantidade ou percentagem de calor recuperado e o capital investido, acrescido
do custo operacional do equipamento para a recuperação do calor.

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8.6. Estudo de Caso de Co-geração na Indústria

Apresentamos a seguir um caso aplicado ao setor agroindustrial tendo como combustível a utilização de
biomassa.

8.6.1. Descrição de Situação Atual da Indústria

A co-geração apresenta uma alternativa energética para a INDÚSTRIA A devido sua matriz energética
demonstrar uma grande necessidade térmica.

O combustível a ser utilizado seria o próprio cepilho hoje já utilizado possuindo um poder calorífico
estimado de 2.100 kcal/kg. O consumo atual de cepilho é de 3.200 t/mês equivalendo a 28.136,64 GJ,
enquanto a energia elétrica representa um valor de 5.861,44 GJ.

O fornecimento seria de indústrias de móveis nas redondezas da empresa em estudo, sendo que hoje é
adquirido a um custo de R$ 13,50 /t.

As necessidades estimadas qualitativamente para a INDÚSTRIA A são:

DADOS BÁSICOS DA NECESSIDADE

ENERGIA ELÉTRICA
Demanda de Energia Elétrica 2.777 kW
Demanda Média 2.678 kW
Fator de Carga Médio 0,84
Fator de Potência Médio 91,40%
Preço Médio R$ 106,58 /MWh
Fatura Mensal R$ 173.535,08 /mês

ENERGIA TÉRMICA
Produção de Vapor 13,12 t/h
Preço Médio Estimado de Produção R$ 6,87 /t
Fatura Mensal Estimada de Produção R$ 64.387,70 /mês

Custo Total Estimado da Energia Utilizada R$ 2.855.073,36 /ano

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8.6.2. Aplicação da Co-geração

Trabalharemos nossa análise qualitativa com os dados do fornecedor onde se dimensionou uma sistema
com:

DADOS BÁSICOS DA CO-GERAÇÃO

ENERGIA ELÉTRICA
Demanda de Energia Elétrica 3.000 kW
Demanda Média Fornecida 2.434 kW
Consumo Produzido (8.424h/ano) 19.243,8 MWh/ano
Custo Evitado Previsto R$ 2.051.004,20 /ano
Demanda Suplementar 2.650 kW
Consumo Suplementar 294,32 MWh/ano
Custo de Demanda Suplementar R$ 466.582,34 /ano
(A3a (30 a 44 kV) H S V

ENERGIA TÉRMICA
Produção de Vapor 25,00 t/h
Energético Cepilho
Poder Calorífico Inferior Estimado 2.100 kcal/kg
Consumo de Biomassa Previsto 7,18 t/h
Custo Evitado Previsto R$ 772.652,40 /ano

Receita Total R$ 2.892.234,92 /ano


Custo com Combustível (R$ 13,50 /t) R$ 816.538,32 /ano
Custo de Manutenção (R$ 5,00 /MWh) R$ 102.537,21 /ano
Custo de Operação R$ 105.600,00 /ano
Custo Total com O & M R$ 1.491.257,87 /ano

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8.6.3. Retorno de Investimento com Co-geração

RETORNO DO INVESTIMENTO
INVESTIMENTO
1.1 Investimento total R$ 4.075.726,39
1.2 Investimento evitado, com a instalação da geração R$ 0,00
1.3 ICMS dos equipamentos, creditado na emissão da nota fiscal R$ 314.920,25
1 Investimento líquido R$ 3.760.806,14
ENERGIA ELÉTRICA GERADA
2.1 Potência média gerada kW 2.434
2.2 Energia disponível para fornecimento à fábrica MWh/ano 19.244
2.3 Energia evitada com a instalação da geração MWh/ano 0
2.4 Energia excedente para fornecimento à concessionária MWh/ano 1.264
2 Energia Total Gerada (2.2) + (2.4) MWh/ano 20.507,4
TARIFAS
3.1 Custo da tarifa de venda de energia da concessionária R$/MWh 106,58
3.2 Tarifa de compra de energia excedente pela concessionária R$/MWh 0,00
RECEITAS
4.1 Custo evitado com compra de energia (2.2)x(3.1) R$/ano 2.051.004,20
4.2 Custo evitado em energia, c/ a instalação da geração (2.3)x(3.1) R$/ano 0,00
4.3 Custo evitado com Produção de Vapor R$/ano 772.652,40
4 Receita total com energia elétrica (4.1)+...+ (4.3) R$/ano 2.823.656,60
CUSTOS
5.1 Custo com combustível para geração R$/ano (816.538,20)
5.2 Custo médio de manutenção + lubrificação R$/ano (102.537,21)
5.3 Custo com operação R$/ano (105.600,00)
5.4 Custo anual com contrato de Energia Emergencial R$/ano (466.582,34)
5 Custo total com operação, por ano (5.1)+...+ (5.4) R$/ano (1.491.257,75)
LUCRO
6.1 Lucro Bruto da operação (4) - (5) R$/ano 1.332.398,85
6.2 Contribuição Social + Imposto de Renda R$/ano (276.568,52)
6 Lucro Líquido da operação (6.1) - (6.2) R$/ano 1.055.830,33
TEMPO DE RETORNO
7.1 Tempo de retorno, sem juros (1):(6) anos 3,56
7.2 Tempo de retorno, com juros ((1)+ juros):(6) anos 3,85
7.3 Taxa Interna de Retorno (IRR) antes dos impostos, 15 anos (%) 11,30%
CUSTO DA ENERGIA GERADA
8.1 Amortização anual, sem juros (1):6 (amortização em 6 anos) R$ 626.801,02
8.2 Custo anual da geração, sem juros (5) + (8.1) R$ 2.118.058,77
8.3 Custo da energia gerada, sem juros (8.2):(2.2) R$/MWh 103,28
8.4 Amortização anual, com juros ((8.1) + juros) R$ 671.930,70
8.5 Custo anual de geração, com juros (5) + (8.4) R$/MWh 2.163.188,45
8.6 Custo da energia gerada, com juros (8.5):(2.2) R$/MWh 105,48
8 Custo da energia, após amortização (5):(2.2) R$/MWh 72,72
Custo da tarifa venda de energia pela concessionária R$/MWh 106,58

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8.6.4. Análise de Sensibilidade do Projeto de Co-geração

É verificado o tempo de retorno da co-geração em função do custo do combustível (cepilho).

RETORNO DE INVESTIMENTO - COGERAÇÃO

12

10

8
Tempo de Retorno (anos)

0
0,00 13,50 16,50 19,50 22,50 25,50 28,50
Preço do Cepilho (R$/toneladas)

8.6.5. Conclusões da Aplicação da Co-geração

Comparando-se o preço da energia gerada após a amortização com o preço médio de venda de energia
elétrica pela COPEL, podemos verificar que a co-geração apresenta uma redução de custo de 31,77%
para um custo do combustível de R$ 13,50 /t. Dentro do tempo de amortização o custo da energia
gerada é praticamente igual ao preço médio de venda da COPEL.

O preço do combustível é a variável mais sensível do projeto, pois com o custo atual o tempo de retorno
é de 3,56 anos e cresce praticamente exponencialmente ao aumento do custo do combustível.

Para um preço do combustível de R$ 24,98 /t o preço da energia gerada após a amortização é igual ao
preço médio da energia elétrica utilizada hoje, sendo que no período de amortização é 30,74% superior.
O tempo de retorno nesse cenário é de 7 anos.

A co-geração se apresenta como uma grande alternativa energética, porém o projeto depende do
combustível fornecido para garantir o tempo de retorno num período aceitável. Problemas futuros como
fornecimento do cepilho e preço deste fornecimento são considerações que expõem ao projeto sua
fragilidade momentânea.

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8.7. Conclusão

Verifica-se, de um modo geral, que a conversão de calor em trabalho ainda se faz de uma maneira
bastante ineficiente. Realizar essa conversão de uma forma mais racional e econômica é o grande
desafio da ciência e da engenharia nos atuais processos produtivos brasileiros, portanto, analise o
retorno do investimento de todas as opções estudadas e escolha a que lhe traga os maiores benefícios.

8.8. Referências Bibliográficas

[1] INSTITUTO BRASILEIRO DO COBRE-PROCOBRE. “Manual de Administração de Energia”, São


Paulo, 1998,

[2] GUIMARÃES. ENG. EDISON TITO. Artigo Técnico COGERAR, Sistemas de Co-Geração.

[3] COELHO, SUANI T.. VÉLAZQUÉZ, SILVIA M.S.G.. VARKULKA JR., AMÉRICO. Artigo Técnico A
Co-Geração de Eletricidade no Setor de Papel e Celulose : Avaliação Técnica e Econômica, XV-
COBEM-1999.

[4] KOBLITZ, ENG. LUIZ OTÁVIO. Artigo Técnico KOBLITZ, Co-Geração de Energia.

[5] JORTI JULIA. Palestra INEE, Opções Básicas da Co-Geração e sua Evolução na Europa, ICAEN,
Espanha.

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CRÉDITOS

PROJETO

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SETOR RURAL E AGROINDUSTRIAL

COORDENAÇÃO

Ana Maria Kersting Battaglin COPEL Distribuição – DCOD/ASGMK


Jamilton Watanabe Lobo COPEL Distribuição – DCOD/ASGMK

AUTORES

Fábio Antônio Filipini ESCOELECTRIC Ltda.


Satoru Nakamura ESCOELECTRIC Ltda.

REVISÃO

Jamilton Watanabe Lobo COPEL Distribuição – DCOD/ASGMK

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