13/9/10 E.E.T.

N 4 - Don Torcuato - 4to 1ra

Tema: alto orno -¿Qué es?

Proceso de un alto orno
Proceso de fabricación de los aceros.

Alumno: Matías Vitale

Bibliografía:
http://es.wikipedia.org/wiki/Alto_horn
o
https://upcommons.upc.edu/pfc/bitstrea
m/2099.1/3319/7/55868-7.pdf

ALTO ORNO:
 El alto horno es la instalación industrial dónde se transforma o trabaja el mineral de
hierro. Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero de unos 30
m de alto forrada con un material no metálico y resistente al calor, como asbesto o
ladrillos refractarios. El diámetro de la cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es
máximo en un punto situado aproximadamente a una cuarta parte de su altura total. La
parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares llamadas toberas, por
donde se fuerza el paso del aire que enciende el coque. Cerca del fondo se encuentra un
orificio por el que fluye el arabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese
orificio, pero debajo de las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte
superior del horno contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas
redondas, cerradas por válvulas en forma de campana, por las que se introduce el
mineral de hierro, el coque y la caliza. Una vez obtenido el acero líquido, se puede
introducir en distintos tipos de coladura para obtener unos materiales determinados: la
colada convencional, de la que se obtienen productos acabados; la colada continua, de la
que se obtienen trenes de laminación y, finalmente, la colada sobre lingoteras, de la que
lógicamente se obtienen lingotes.

Procesos de un alto orno:

 El coque se utiliza como combustible dentro del alto
horno, es decir, para aumentar la temperatura interna de la
fundición y llegar y mantener la temperatura de fusión y de
vaciado.

La piedra caliza se utiliza para lograr que el hierro se

separe del mineral que lo contiene, es decir, para separar la
masa de hierro de la masa de mineral que lo contiene y
refinarlo inicialmente para que el hierro así fundido (que se
llama arrabio y en términos de ingeniería de materiales no
sirve absolutamente para nada), pase a los hornos de
refinación (BOF, EAF, etc.), y de ahí a los procesos de de
vaciado (colada continua, vaciado en moldes o vaciado en
lingotes) y fabricación de aceros (planos, de laminación, de
perfiles estructurales y de placas si viene de colada
continua; lingotes si viene de vaciado en moldes o
lingoteras).

Por lo general, los lingotes son utilizados para fabricar

otros aceros que requieren mayor refinación (de
herramienta, de baja o alta aleación, etc.) en hornos de
transformación (BOF, EAF, etc.) que son mucho más
precisos y que requieren ser alimentados con material más
limpio desde su arranque.

Te puedo decir que el proceso de fabricación de acero

mediante alto horno ya cada vez más está en desuso por ser
casi artesanal, lento, sucio, ineficiente y caro comparado
contra los procesos más modernos de reducción directa que
derivan en la fabricación de hierro esponja que está listo
para ser refinado y transformado de inmediato, tras salir
del horno de reducción.
Proceso de fabricación del acero:
El acero se puede obtener a partir de dos
materias primas fundamentales:
• El arrabio, obtenido a partir de mineral
en instalaciones dotadas de alto horno
(proceso
Integral);
• Las chatarras tanto férricas como
inoxidables,
El tipo de materia prima condiciona el
proceso de fabricación. En líneas
generales, para
Fabricar acero a partir de arrabio se
utiliza el convertidor con oxígeno,
mientras que
Partiendo de chatarra como única materia
prima se utiliza exclusivamente el horno
de
Arco eléctrico (proceso electro-
siderúrgico). Los procesos en horno de
arco eléctrico
Pueden usar casi un 100% de chatarra
metálica como primera materia,
convirtiéndolo en un proceso más
favorable desde un punto de vista
Ecológico. Aun así, la media de las
estadísticas actuales calcula que el 85%
de las
Materias primas utilizadas en los hornos
de arco eléctrico son chatarra.
Las estimaciones del porcentaje mundial
de industrias que utilizan el convertidor
con
Oxígeno en 1995 eran del 59% y de un
33% para las que utilizaban horno de arco
Eléctrico
Las aleaciones de acero se realizan
generalmente a través del horno de arco
eléctrico,
Incluyendo el acero inoxidable. En
algunos tipos de acero inoxidable se
añade a su
Composición molibdeno, titanio, niobio u
otro elemento con el fin de conferir a los
Aceros distintas propiedades.
Tras el proceso de reconversión industrial
de la siderurgia en España se abandonó la
vía
Del alto horno y se apostó de forma
decidida por la obtención de acero a
través de horno
Eléctrico. En este proceso, la materia
prima es la chatarra, a la que se le presta
una
Especial atención, con el fin de obtener un
elevado grado de calidad de la misma.
Para
Ello, la chatarra es sometida a unos
severos controles e inspecciones por
parte del
Fabricante de acero, tanto en su lugar de
origen como en el momento de la
recepción del
Material en fábrica. La calidad de la
chatarra depende de tres factores:
- Su facilidad para ser cargada en el horno
- Su comportamiento de fusión (densidad
de la chatarra, tamaño, espesor, forma).

El horno eléctrico consiste en un gran

recipiente cilíndrico de chapa gruesa (15
a 30 mm.
De espesor) forrado de material
refractario que forma la solera y alberga
el baño de
Acero líquido y escoria. El resto del horno
está formado por paneles refrigerados por
Agua. La bóveda es desplazable para
permitir la carga de la chatarra a través
de unas
Cestas adecuadas.
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