TOMA DE MUESTRAS DE MEZCLAS ASFÁLTICAS PARA PAVIMENTOS

I.N.V. E - 731

1. OBJETO

Esta norma da procedimientos para la toma de muestras de mezclas de

materiales asfálticos con agregados minerales tal como son preparados para el
uso en pavimentación. Las muestras pueden usarse para los dos propósitos
siguientes:

• Como muestra representativa de las características o condiciones promedio

de la mezcla asfáltica producida.
• Para determinar las variaciones periódicas de las características de las
mezclas con el fin de controlar su uniformidad.

2. SELECCION DE MUESTRAS

La toma de muestras es tan importante como el ensayo, y el encargado debe

tomar las precauciones necesarias para obtener unas muestras que sean
realmente representativas de la mezcla asfáltica.
Se debe tener cuidado al hacer el muestreo para evitar la segregación del
agregado grueso o de mezclas asfálticas; también, debe evitarse la
contaminación por polvo u otras materias extrañas.
Las muestras de mezclas asfálticas sobre las cuales se va a basar la aceptación
o rechazo del lote, deben ser de acuerdo con los procedimientos descritos en
esta norma.

3. TAMAÑO DE LAS MUESTRAS

El tamaño de la muestra estará determinado por el Tamaño máximo del

agregado dentro de la mezcla. El tamaño mínimo de la muestra debe estar de
acuerdo con los requisitos de la Tabla 1.

4. TOMA DE MUESTRAS EN PLANTA DE MEZCLAS ASFALTICAS

De una cochada recién descargada de la mezcladora deberá tomarse una

muestra por medio de una pala o cuchara, tomando material "raspando" la pila
desde el fondo hasta la superficie en dos sitios a 180º uno de lo otro, y
reduciendo al tamaño apropiado por medio de remezclado y cuarteo. Si la
muestra va a representar más de una cochada de la mezcla, se deben tomar
muestras a intervalos regulares, de acuerdo con el procedimiento que se acaba
de mencionar; la muestra acumulativa será colocada en un recipiente de
capacidad apropiada. Después de que se haya tomado el número de muestras
requeridas, la cantidad total se reducirá al tamaño requerido, mezclándola y
cuarteándola sobre una superficie lisa y limpia.

Una muestra no debe representar más de la producci6n de un día. Si es

necesario, la muestra puede ser calentada para facilitar su separaci6n y cuarteo

824
 teniendo cuidado de evitar el sobrecalentamiento de la misma, usando
únicamente el calor necesario para permitir una mezcla satisfactoria.

Si se toman las muestras con el propósito de determinar la uniformidad de la

producción de la planta no deben ser mezcladas entre sí, sino cada toma será
ensayada por separado.

Tabla 1
Tamaño de la muestra

Tamaño nominal máximo Peso mínimo de la Área mínima de la

de los agregados muestra no compactada muestra de pavimento
que pasan por el tamiz Kg. (lb.) compactada cm2 (pulg2)

2.36 mm (No. 8) 1.8 (4) 232 (36)

4.75 mm (No. 4) 1.8 (4) 232 (36)
9.5 mm (3/8”) 3.6 (8) 232 (36)
12.5 mm (1/2”) 5.4 (12) 413 (64)
19.0 mm (3/4”) 7.3 (16) 645 (100)
25.0 mm (1”) 9.1 (20) 929 (114)
37.5 mm (1 ½”) 11.3 (25) 929 (114)
50.0 mm (2”) 15.9 (35) 1453 (225)

4.2 Las muestras tomadas de una pila de almacenamiento deberán obtenerse

por la unión de cantidades iguales de mezcla tomadas de la superficie, centro y
fondo de la pila, a través de huecos excavados en la misma. La reducción de la
muestra al tamaño requerido deberá hacerse como se describió en el numeral
4.1.

4.3 Las muestras tomadas de vehículos transportadores se sacarán de no

menos de seis (6) puntos diferentes, aproximadamente a 305 mm (12”) por
debajo de la superficie, distribuidos sobre el vehículo de tal modo que queden en
los puntos medios de las secciones que representan cada una la sexta parte del
área superficial del vehículo y que se logran suponiendo una línea media a lo
largo y dos líneas transversales que dividen la superficie en tres partes iguales.
En caso de que se requiera un número mayor de muestras para formar la
acumulativa, se tomarán en puntos espaciados de acuerdo con un patrón
geométrico satisfactorio. Estas porciones se mezclarán y reducirán por cuarteo al
tamaño requerido de la muestra.

Nota 1. Se puede fabricar un tomamuestras que sea satisfactorio para mezclas

asfálticas tomando una pala de punta redondeada y doblándola para formar un
tubo de aproximadamente 90 mm (3 ½”) de diámetro.

5. TOMA DE MUESTRAS ASFALTICAS IN SITU

5.1 Las muestras de mezclas asfálticas tomadas del pavimento terminado, para
la determinación de las características de la mezcla, deben tener un área
medida sobre la superficie del pavimento no menor que la indicada en la Tabla 1

825
 y cubrir toda la profundidad de la capa que se está extendiendo. Debe tomarse
por lo menos una muestra de la producción diaria, sacándola de tal manera que
cause la menor perturbación en su densidad, y debe ser transportada firmemente
envuelta y sujeta, para conservar su forma en caso de que se vaya a realizar la
determinación de su densidad.

6. TOMA DE MUESTRAS ASFÁLTICAS MEZCLADAS EN VIA

6.1 Las muestras de mezclas asfálticas sobre la vía, se toman con el objeto de
determinar sus propiedades físicas y contenido de ligante, así como la
uniformidad del contenido de ligante después de haber sido incorporado a la
mezcla.

6.2 Si la mezcla está en cordones, debe tomarse una muestra representativa de

cada uno a intervalos no mayores de 150 m, y ensayarse separadamente. Las
muestras se obtendrán rebajando el tope del cordón aproximadamente 300 mm,
hasta lograr una superficie plana, en la que se tomará la mezcla en tres o más
sitios distribuidos igualmente, hasta obtener el tamaño requerido de muestra
indicado en la Tabla 1.

6.3 Si la mezcla se ha colocado en capas relativamente uniformes, las muestras

se pueden obtener a intervalos no mayores de 150 m y si se quiere un control
más riguroso de la uniformidad de la mezcla se tomarán muestras adicionales en
cada uno de los intervalos de 150 m en puntos aproximadamente a 600 mm del
borde del pavimento. Debe tenerse cuidado para no incluir materiales de la
subbase o base sobre la cual se está construyendo el pavimento.

6.4 Muestras del pavimento colocado y compactado se obtendrán según se

indica en el numeral 5.1.

7. IDENTIFICACION DE LAS MUESTRAS

Cada muestra vendrá acompañada de una descripción dando la siguiente

información:
• Trabajo en el cual se va a usar el material, indicando nombre de la vía y otras
identificaciones geográficas exigidas.
• Para muestras tomadas en planta, debe indicarse: nombre de la empresa,
tipo, capacidad y ubicación de la planta; tipo de ligante asfáltico y agregados
usados en la mezcla.
• Para muestras tomadas en la vía debe indicarse el número de la estación y la
localización transversal del pavimento; también si la muestra es del
pavimento terminado o de los cordones, etc.
• Cantidad representada.
• Nombre y cargo de quien toma la muestra y quien la envía.
• Fecha del muestreo.
• Ensayos requeridos.
• Nombre y cargo de la persona a quien se le enviar el resultado.
• Cuando se trate de mezcla en frío, indicar fecha del mezclado.

8. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS

826
 MOP E 302 (Venezuela)
AASHTO T-168

PESO ESPECIFICO APARENTE Y PESO UNITARIO DE MEZCLAS ASFÁLTICAS

COMPACTADAS EMPLEANDO ESPECIMENES SATURADOS CON SUPERFICIE
SECA
I.N.V. E - 733

1. OBJETO

Este método se refiere a la determinación del peso específico aparente y del

peso unitario de especimenes de mezclas asfálticas compactadas, y deberá
emplearse únicamente con mezclas asfálticas compactadas de granulometría
densa o que prácticamente no sean absorbentes.

2. RESUMEN DEL METODO

2.1 Se sumerge la muestra en un baño con agua a 25 ºC y se anota su peso bajo

el agua. Se seca rápidamente con un trapo húmedo y se pesa al aire. La
diferencia entre los dos pesos se emplea para medir el peso de un volumen igual
de agua a 25 ºC. Con el fin de convertir el peso del agua al peso de referencia de
25 ºC, si el pesaje se efectuó a temperatura diferente a ésta, en la Tabla 1 se
dan los factores de corrección correspondientes.

2.2 El método de ensayo proporciona una guía para la determinación del peso
del espécimen secado al horno o del peso completamente seco del mismo. El
peso específico se calcula a partir de estos pesos. El peso unitario se obtiene
multiplicando el peso especifico del espécimen por el peso unitario del agua.

3. USO Y SIGNIFICADO

827
 3.1 Este método es útil para calcular el porcentaje de vacíos con aire como se
indica en el norma INV E - 736, así como para calcular la compactación y el peso
unitario de mezclas asfálticas densas compactadas.

3.2 Como el peso específico es adimensional, es necesario convertirlo a peso

unitario para los cálculos que requieran unidades. Esta conversión se efectúa
multiplicando el peso especifico a una temperatura dada, por el peso unitario del
agua a la misma temperatura.

4. DEFINICION DE TERMINOS

4.1 Peso específico. En la forma determinada mediante este método, es la

relaci6n del peso de un volumen de materiales dado, a 25 ºC, con respecto al
peso de un volumen igual de agua a la misma temperatura.

Tabla 1
Peso específico del agua y factores de conversión K para diferentes
temperaturas
Temperatura Peso específico Factor de
(ºC) del agua Corrección K
10 0.999728 1.002661
11 0.999634 1.002567
12 0.999526 1.002458
13 0.999406 1.002338
14 0.999273 1.002204
15 0.999129 1.002060
16 0.998972 1.001903
17 0.998804 1.001734
18 0.998625 1.001555
19 0.998435 1.001364
20 0.998234 1.001162
21 0.998022 1.000950
22 0.997801 1.000728
23 0.997569 1.000495
24 0.997327 1.000253
25 0.997075 1.000000
26 0.996814 0.999738
27 0.996544 0.999467
28 0.996264 0.999187
29 0.995976 0.998898
30 0.995678 0.998599

4.2 Peso unitario. Como se determina mediante este método, es el peso de un

volumen conocido del material a 25 ºC.

5. EQUIPO

828
 5.1 Balanza, con capacidad adecuada y sensibilidad suficiente para que los
pesos específicos aparentes de los especímenes puedan calcularse al menos
con tres cifras significativas. Deberá estar provista de un dispositivo de
suspensión adecuado que permita pesar el espécimen, cuando está suspendido
del centro del platillo de la balanza.

Balanzas con sensibilidad de 0.1 g.

5.2 Baño con agua para inmersión del espécimen mientras se halle suspendido
de la balanza, provisto con un rebosadero para mantener el agua a un nivel
constante.

6. TOMA DE MUESTRAS

Obténganse las muestras de acuerdo con el método INV E -731.

7. ESPECIMENES PARA ENSAYO

7.1 Los especímenes para ensayo pueden provenir de mezclas asfálticas

compactadas en el laboratorio o de pavimentos asfálticos construidos.

7.2 Tamaño de los especímenes. Se recomienda: (1), que el diámetro de los

especímenes cilíndricos moldeados o sacados de núcleos, o la longitud de los
lados de especímenes cortados con sierra, sean iguales al menos a cuatro veces
el tamaño máximo del agregado, y (2), que el espesor de los especímenes sea al
menos de una y media veces el tamaño máximo del agregado.

7.3 La extracci6n de los especímenes tomados del pavimento construido deberá

hacerse con taladro sacanúcleos, sierra de diamante o de carburo de silicio, o
mediante otros métodos apropiados.

7.4 Deber tenerse cuidado de evitar distorsiones, pandeos o agrietamiento de

los especímenes durante y después de su remoci6n de los pavimentos o del
molde. Los especímenes deberán almacenarse en un sitio frío y seguro.

7.5 Los especímenes deberán estar libres de materiales extraños tales como los
de las capas de sello, o de liga, materiales de fundación, papeles u hojas.

7.6 Si se desea, los especímenes pueden separarse de las restantes capas de

pavimento aserrándolos o mediante otros métodos adecuados.
8. PROCEDIMIENTO

8.1 Para especímenes que contienen humedad:

• Peso del espécimen en agua. Sumérjase el espécimen en un baño con agua

a 25 ºC (77 ºF) de 3 a 5 minutos y pésese luego en el agua. Llámese a este
peso C. Si la temperatura del espécimen difiere de la del baño en más de 2
ºC (3 ºF) el espécimen deberá sumergirse en el baño entre 10 y 15 minutos.
Mídase la temperatura del agua y si fuere diferente de 25º + 1 ºC (77º + 1.8
ºF) deberá hacérsele una corrección al peso específico aparente con
respecto a 25 ºC de acuerdo con el numeral 10.2.

829
 • Peso en el aire del espécimen saturado con superficie seca. Séquese
rápidamente la superficie del espécimen con una toalla húmeda y pésese
luego en el aire.
Llámese B a este peso.
• Peso del espécimen secado al horno. Séquese el espécimen hasta peso
constante en un horno aproximadamente a 110 ºC (230 ºF) (son
generalmente suficientes entre 15 y 24 horas). Déjese enfriar el espécimen y
pésese en el aire. Desígnese este peso como A.

8.2 Para especímenes que contienen humedad y disolventes:

• Peso del espécimen en agua. Sumérjase el espécimen en agua a 25 ºC (77

ºF) durante 3 a 5 minutos y pésese luego en agua. Desígnese este peso
como C.
Mídase la temperatura del agua y si fuera diferente de 25º + 1 ºC (77 + 18 ºF)
debe hacérsele una corrección al peso específico aparente con respecto a
25 ºC de acuerdo con el numeral 10.2.
• Peso en el aire del espécimen saturado con superficie seca. Séquese
rápidamente la superficie del espécimen con una toalla húmeda y pésese
luego en el aire.
Llámese B este peso.
• Peso en el aire del espécimen completamente seco. Sométase
inmediatamente el espécimen saturado con superficie seca al procedimiento
de la norma INV E -755, para la determinación del contenido de agua,
empleando una porción representativa si el espécimen completo es aún
demasiado grande. Desígnese como A al peso B menos el peso del
contenido de agua determinado.

8.3 Para especímenes completamente secos:

• Peso en el aire del espécimen seco. Pésese el espécimen después de que

haya permanecido al menos durante 1 hora en el aire, a la temperatura
ambiente.
Llámese A a este peso.
• Peso del espécimen en agua. Sumérjase el espécimen en un baño con agua
a 25 ºC (77 ºF) entre 3 y 5 minutos y pésese luego en el agua. Desígnese a
este peso como C.
Mídase la temperatura del agua y si fuera diferente de 25º + 1 ºC (77º + 1.8
ºF) deber hacérsele una corrección al peso específico aparente con respecto
a 25 ºC de acuerdo con el numeral 10.2.
• Peso en el aire del espécimen saturado con superficie seca. Séquese
rápidamente la superficie del espécimen con una toalla húmeda y pésese
luego en el aire.
Llámese B a este peso.

9. CALCULOS
830
 9.1 Calcúlese el peso específico aparente del espécimen en la siguiente forma:

Peso especifico aparente = A / (B-C)

Donde:

A = Peso del espécimen seco en el aire, g.

B-C = Peso del volumen de agua correspondiente al volumen del
espécimen
a25 0C.
B = Peso en el aire del espécimen saturado con superficie seca, g.
C = Peso del espécimen en agua, g.

9.2 El peso específico aparente del espécimen a 25 ºC puede calcularse a partir

del peso específico aparente del espécimen medido a cualquier temperatura en
la siguiente forma:
Peso específico aparente a 25 ºC = K x peso específico aparente determinado a
otra temperatura cualquiera, donde la constante K es determinada de acuerdo
con la Tabla 1.

El cálculo es válido para la precisión del método de ensayo, si la temperatura del

agua difiere de 25 ºC en menos de 3 ºC (5.4 ºF) para un volumen del espécimen
menor de 275 ml. Para una diferencia de temperatura mayor de 3 ºC (5.4 ºF),
deber hacérsele una corrección al peso del agua desalojada, de acuerdo con la
ecuación siguiente:

Corrección = ∆T x Ks x (B-C)

Donde:
∆T = 25 ºC menos la temperatura del baño. de agua..
Ks = 6 x 10 −5 ml./ml./ ºC coeficiente promedio de la expansión
térmica
cúbica del concreto asfáltico.

9.3 Calcúlese el peso unitario del espécimen así:

Peso unitario = Peso específico aparente x 997.0 (0.9970).

Donde:

997.0 = Peso unitario del agua en Kg./m3 a 25 ºC (0.9970 g./cm3).

10. INFORME

El informe deber incluir lo siguiente:

• Peso especifico aparente de la mezcla, con tres decimales como: peso

específico aparente 25/25 ºC.
• Peso unitario de la mezcla con cuatro cifras significativas en g./m3 como:
peso unitario a 25 ºC.
831
 • Tipo de mezcla.
• Tamaño del espécimen.

11. PRECISION

Dos determinaciones de la gravedad específica efectuadas apropiadamente por

un mismo operador, sobre la misma muestra, se considerar n sospechosas si
difieren en mas de 0.035 entre ellas.

12. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS

ASTM D 2726

832
 PORCENTAJE DE VACIOS CON AIRE EN MEZCLAS
ASFALTICAS COMPACTADAS DENSAS Y ABIERTAS
I.N.V. E - 736

1. OBJETO

Esta norma se refiere a la determinaci6n del porcentaje de vacíos con aire en

mezclas asfálticas compactadas.

2. USO Y SIGNIFICADO

El porcentaje de vacíos con aire en una mezcla asfáltica es uno de los criterios
utilizados tanto en los métodos de diseño, como en la evaluación de la
compactación alcanzada en proyectos de pavimentos asfálticos.

3. DEFINICIONES

3.1 Los términos empleados en este método corresponden a las siguientes

definiciones:

• Peso unitario: es el peso en unidad de volumen de un material a una

temperatura especificada.
• Peso específico: es la relación del peso de un volumen de un material dado,
a una temperatura especificada, con respecto al peso de un volumen igual de
agua a la misma temperatura.

3.2 Otras definiciones

• Vacíos con aire: son las bolsas de aire que se encuentran entre las partículas
de agregados cubiertos con asfalto, en una mezcla asfáltica compactada.
• Mezcla asfáltica densa: es una mezcla asfáltica en la cual, una vez
compactada, los vacíos con aire son menores del 10%.
• Mezcla asfáltica abierta: es una mezcla asfáltica en la cual los vacíos con aire
son del 10% o más, después de compactada.

4. TOMA DE MUESTRAS

Las muestras para este ensayo, serán especímenes provenientes de mezclas

compactadas en el laboratorio o de núcleos tomados de capas asfálticas
compactadas en obra.

5. PROCEDIMIENTO

833
 5.1 Para mezclas asfálticas densas. Se determina el peso específico aparente de
la mezcla compactada mediante las normas INV E -733 o INV E -734. Se
determina el peso especifico teórico máximo mediante la norma JNV E - 735,
sobre una mezcla asfáltica comparable para evitar la influencia de la diferencia
de gradación, del contenido de asfalto, etc.

5.2 Para mezclas asfálticas abiertas. Se determina el peso unitario de una

probeta, conformada en forma regular, de una mezcla asfáltica compactada, a
partir de su peso seco (en gramos) y de su volumen (en cm3). Mídase la altura
del espécimen con especial cuidado y precisión; así mismo, mídase su diámetro
en cuatro sitios diferentes y calcúlese su promedio. Calcúlese el volumen de la
muestra con base en la altura promedio y en la medida del diámetro.

Se convierte el peso unitario en peso específico aparente, dividiendo por 0.99707

g./cm3 o 997.07 Kg./m3, peso unitario del agua a 25 ºC (77 ºF). Determínese el
peso específico teórico máximo mediante la norma INV E - 735, sobre una
mezcla asfáltica comparable, para evitar la influencia de diferencias en la
granulometría, contenido de asfalto, etc.

5.3 Con propósitos de referencia, se determina tanto el peso específico aparente

como el peso específico teórico máximo, sobre porciones alícuotas de la mezcla
asfáltica compactada.

6. CALCULOS

Calcúlese el porcentaje de vacíos con aire en una mezcla asfáltica compactada,

en la siguiente forma:

 peso específico aparente 

Porcentaje de vacíos con aire = 100 x 1 = 
 peso específico teórico máximo 

Nota 1. La precisión y exactitud de la determinación depende de la precisión de

los diferentes métodos de ensayo empleados.

7. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS

ASTM D3203

834
 EFECTO DEL AGUA SOBRE LA COHESION DE LAS MEZCLAS ASFALTICAS
COMPACTADAS
(ENSAYO DE INMERSION-COMPRESION)
I.N.V. E - 738

1. OBJETO

1.1 Este método describe el procedimiento que debe seguirse para determinar la
pérdida de cohesión que se produce por la acción del agua sobre las mezclas
asfálticas compactadas, preparadas con cementos asfálticos.

1.2 En el ensayo se obtiene un índice numérico de la pérdida producida al

comparar las resistencias a la compresión simple obtenidas entre probetas
recién moldeadas y curadas al aire y probetas duplicadas sometidas a la acción
del agua, en las condiciones que se prescriben en esta norma.

2. EQUIPO

2.1 Baño de agua. Para la inmersión de las probetas, se dispondrá de un baño

de agua con la suficiente capacidad para mantener las probetas totalmente
sumergidas durante todo el tiempo que dure la inmersión. El baño será de
cobre, acero o cualquier material inalterable en las condiciones del ensayo,
debiendo utilizarse agua destilada o bien agua tratada para eliminar los
electrolitos, la cual se desechará después de cada inmersión, vaciando y
limpiando en seguida adecuadamente el baño. El baño irá provisto de un equipo
de control automático, capaz de regular y mantener la temperatura exigida en el
ensayo con un margen de error de + 1 ºC (+ 1.8 ºF).

2.2 Un baño de aire con control manual o automático de temperatura y con la

capacidad adecuada para mantener completamente las probetas a 25 + 1 ºC (77
+ 1.8 ºF), antes de la rotura a compresión.

2.3 Placas planas de vidrio o metal para soportar las probetas, tanto durante la
inmersión como durante su posterior manejo, para evitar su rotura o
deformación.

2.4 Una balanza con accesorios adecuados para pesar las probetas al aire y en
el agua, para determinar sus pesos unitarios, la cantidad de absorción y
cualquier cambio que resulte del ensayo de inmersión.

3. PROCEDIMIENTO

3.1 Preparación de las probetas. Se preparar n diez (10) especímenes de 101.6

mm (4") de diámetro por 101.6 mm(4") de altura para cada ensayo .Los
aparatos y material necesarios, así como el procedimiento a seguir para la
preparación de las mezclas, moldeo de las probetas Y ensayo de las mismas,

835
 serán los descritos en la norma INV E - 747, “Resistencia a compresión simple
de mezclas asfálticas”.

3.2 Determinación del peso específico aparente. Déjese enfriar cada serie de
probetas al menos durante dos horas, después de sacarlas del horno de curado.
Determínese el peso específico aparente de cada probeta, de acuerdo con el
método INV E - 733, método A, “Saturado con superficie seca”.

3.3 Ejecución del ensayo. Se dividen las diez probetas en dos grupos de cinco,
de manera que el peso específico aparente promedio de cada uno, sea
aproximadamente el mismo y se decide el procedimiento a seguir.

Procedimiento No. 1. Inmersión a 49 ºC (120 ºF)

Grupo No. 1. Las cinco probetas de este grupo se pasan a un baño de

aire o estufa regulado a 25 + 1 ºC (77º + 1.8 ºF) y se mantienen durante
cuatro días en estas condiciones. Finalizando este período se sacan del
baño de aire y se introducen en un baño de agua regulado a 25º + 1 ºC
(77º + 1.8 ºF) durante dos horas, determinando a continuación su
resistencia a compresión de acuerdo con la norma INV E - 747.
Grupo No. 2. Las cinco probetas de este grupo se sumergen en un baño
de agua regulado a 49º + 1 ºC (12º + 1.8 ºF) durante cuatro días. Al final
de este período se sacan del baño y se mantienen durante dos horas a
temperatura ambiente. Seguidamente se introducen en un baño de agua
regulado a 25º + 1 ºC (77º + 1.8 ºF) durante dos horas, determinando a
continuación su resistencia a compresión de acuerdo con la norma INV E
- 747.

Procedimiento No. 2. Inmersión a 60 ºC (140 ºF)

Grupo No. 1. Las cinco probetas de este grupo se pasan a un baño de

aire o estufa regulado a 25º + 1 ºC (77º + 1.8 ºF) y se mantienen durante
veinticuatro horas en estas condiciones. Finalizando este período, se
sacan del baño y se introducen en un baño de agua regulado a 25º + 1 ºC
(77º + 1.8 ºF) durante dos horas, determinando a continuación su
resistencia a compresión de acuerdo con la norma INV E-747.
Grupo No.2.- Las cinco probetas de este grupo se sumergen en un baño
de agua regulado a 60º + 1 ºC (140º + 1.8 ºF) durante veinticuatro horas.
Finalizado este período, se sacan del baño y se mantienen durante dos
horas a temperatura ambiente. Seguidamente se introducen en un baño
de agua regulado a 25º + 1 ºC (77º + 1 .8 ºF) durante dos horas,
determinando a continuación su resistencia a compresión de acuerdo con
la norma INV E-747.

4. CALCULOS

Se calcula el valor de la resistencia a compresión simple de cada grupo de

probetas.
Con estos valores se calcula el índice de resistencia conservada por medio de la
siguiente expresión:

836
 Índice de resistencia conservada, % = (R2 / R1) x 100
donde:

R1 = Resistencia a compresión de las probetas no sumergidas.

(Grupo 1).
R2 = Resistencia a compresión de las probetas sumergidas.
(Grupo 2).

5. INFORME

En los resultados se incluirán los siguientes datos:

• Condiciones de inmersión.
• Peso específico medio de cada grupo de probetas.
• Resistencia a compresión simple, de cada grupo, en Pa y kgf/cm2 (1b/pulg2).
• Índice de resistencia conservada. Los resultados del índice de resistencia
conservada se darán con aproximación del 1%.

6. PRECISION

Repetibilidad: los resultados de dos ensayos realizados por el mismo operador y

con el mismo material, no diferirán en más del 18%.
Reproducibilidad: los resultados de dos ensayos realizados por dos laboratorios
diferentes sobre el mismo material, no diferirán en más del 50%.

7. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS

ASTM D 1075
NLT 162
AASHTO T 165

ANEXO
ENSAYO DE INMERSION
COMPRESION SOBRE MEZCLAS PREPARADAS EN FRIO CON EMULSION ASFALTICA

1. OBJETO

El ensayo de inmersión-compresión también es aplicable para la determinación

de la pérdida de cohesión que se produce por la acción del agua sobre mezclas
asfálticas compactadas, preparadas con emulsiones asfálticas.

2. PROCEDIMIENTO

2.1 Número, tamaño y forma de las probetas. Se fabricar n por lo menos seis
(6) probetas para cada variación en proporción o calidad de los ingredientes de
la mezcla. Las probetas ser n de forma cilíndrica, de 101,6 mm (4") de altura y
101,6 mm (4") de di metro.

2.2 Preparación de las mezclas. La cantidad de mezcla necesaria para la

fabricación de cada probeta se preparar mediante el procedimiento que se
describe a continuación.

837
2.2.1 Agua en la mezcla. El agua total en la mezcla vendrá determinada por el
valor de la humedad óptima del próctor modificado, efectuado sobre el agregado
pétreo solo, tal como lo describe la norma INV E-142. Si la emulsión empleada
en la mezcla es aniónica, se considerará como agua total en la mezcla, toda el
agua que tenga la emulsión más el 100% de ligante que contenga dicha
emulsión, es decir el porcentaje de agua será el mismo que se calcula como
porcentaje teórico de emulsión.

En caso de que la emulsión utilizada sea catiónica, sólo se considerará como

agua la que realmente tenga la emulsión.

Previamente a la elaboración de la mezcla, se adicionará el agua necesaria para

que se complete, como agua total, la correspondiente a la humedad óptima del
ensayo
Proctor modificado.

2.2.2 Contenido óptimo teórico de emulsión. Se determina mediante algún

procedimiento basado en el cálculo de la superficie específica del agregado
pétreo.

2.2.3 Composición de la mezcla. Es necesario fabricar probetas de prueba,

cuyo contenido de emulsión sea el óptimo teórico, para tratar de conseguir el
tamaño adecuado de 101.6 mm (4”) de diámetro y 101.6 mm (4") de altura,
corrigiéndose, si fuera necesario, los pesos de cada componente: agregados,
agua y emulsión. Con el fin de obtener la altura especificada, a veces es
necesario fabricar dos o tres probetas de prueba.

Una vez determinada la composición de la probeta patrón, se fabricarán series

de seis (6) probetas cada una, con variaciones de uno en uno por ciento de
emulsión, de tal manera que se tengan por lo menos dos valores por debajo del
óptimo teórico y dos por encima de dicho valor. La granulometría, en todos los
casos, será igual a la obtenida en la fórmula de trabajo.

La cantidad de emulsión bituminosa necesaria para cada mezclada se obtendrá

después de agitar el recipiente donde se encuentra, de tal manera que sea
homogénea y representativa.

2.3 Fabricación y curado de las probetas

2.3.1 Mezcla. Cuando se tengan preparados los agregados, el agua y la

emulsión, se vierten los primeros en la mezcladora mecánica mencionada en el
numeral 2.7. de la norma INV E-747, incorporándose el agua y agitándose hasta
la distribución homogénea de la misma, que suele lograrse entre 15 y 20
segundos. A continuación, se va vertiendo la emulsión sin parar la agitación
hasta conseguir la completa envuelta de la mezcla. Esta última fase se logra en
un lapso de 30 a 40 segundos.

2.3.2 Compactación de probetas. Una vez conseguida una mezcla homogénea

se coloca el molde cilíndrico sobre el pistón inferior (ver norma INV E-747),
manteniéndolo apoyado en los soportes, introduciéndose un papel de filtro en la
base. Se vierte aproximadamente la mitad de la mezcla en el molde y se
distribuye por medio de 25 golpes de espátula, aplicando los 15 primeros en la

838
 periferia para evitar la formación de hormigueros junto a las paredes del molde, y
los 10 restantes sobre el centro. Se vierte entonces la otra mitad y se aplican de
forma similar otros 25 golpes de espátula. A la parte superior se le da una forma
ligeramente redondeada para conseguir que el pistón superior quede
perfectamente asentado, colocándose un papel de filtro antes de proceder a la
compactación.

Dispuesta la mezcla para la compactación, ésta se realizará conforme se

describe en el numeral 3.5 de la norma INV E-747, “Resistencia a la compresión
simple de mezclas bituminosas”.

2.3.3 Curado de probetas. Una vez terminada la compactación, se extraen las

probetas mediante un dispositivo adecuado de extracción, aplicando una ligera
carga a la parte superior por medio del pistón, de manera que la probeta se
deslice de una manera suave y uniforme, apreciándose este hecho por la
ausencia de carga en el manómetro de la prensa.

Con las probetas ya desmoldadas, se inicia el período de curado.

La mitad de cada serie se mantiene al aire a 25 ºC durante catorce (14) días

antes de proceder a su rotura. La otra mitad de la serie sufre el mismo curado
durante siete (7) días, sumergiéndose a continuación en baño de agua a igual
temperatura (25 ºC) durante siete (7) días más, antes de proceder a su rotura.

Inmediatamente antes de la inmersión, se determinará la densidad de los

probetas de acuerdo con la norma INV E-733.

2.3.4 Rotura de probetas. Pasados los catorce (14) días se procede a la rotura
de probetas, obteniéndose resultados de compresión axial sin soporte lateral. La
velocidad de rotura será la indicada en el numeral 9.2 de la norma INV E-747.

Grupo No. 1. Son las probetas curadas durante 14 días en aire a 25 ºC. Los
valores obtenidos con estas probetas se denominan resistencia a compresión.

Grupo No. 2. Son las probetas curadas durante 7 días en aire y 7 días en agua.
Los valores obtenidos en la rotura de estas probetas se llaman resistencia a
inmersión.

3. CALCULOS

3.1 Resistencia a compresión. Se expresará mediante el cociente entre la carga

máxima obtenida en el ensayo, y la sección transversal de las probetas curadas
en aire.

3.2 Resistencia a inmersión. Se expresa igual a la anterior, pero con las probetas
curadas siete (7) días en aire y siete (7) días en agua.

839
3.3 Resistencia conservada. Es el cociente, expresado en tanto por ciento, del
valor medio de resistencia a inmersión dividido por el valor medio de resistencia
a compresión, para cada juego de probetas preparado con el mismo contenido
de emulsión.

840
841
 RESISTENCIA A LA COMPRESION SIMPLE DE MEZCLAS BITUMINOSAS
I.N.V. E -747

1. OBJETO

1.1 Este método describe el procedimiento que debe seguirse para determinar la
resistencia a la compresión simple de mezclas bituminosas compactadas en
caliente.

1.2 El procedimiento consiste en la fabricación de probetas cilíndricas de altura

igual a su diámetro, las cuales se ensayan posteriormente según los
procedimientos indicados en esta norma.

2. EQUIPO

2.1 Moldes. Para la compactación de las probetas se dispondrá de moldes y

pistones cilíndricos de acero, con la forma y dimensiones detalladas en la Figura
1. Podrán utilizarse también moldes y pistones de otros tamaños, siempre que el
diámetro del molde sea, como mínimo, equivalente a cuatro veces el tamaño
máximo nominal del agregado grueso empleado. En ningún caso se utilizarán
moldes de diámetro inferior a 50.8 mm (2").

El pistón de compactación detallado en la Figura 1 podrá tener más de tres

aletas.

2.2 Soportes. Los soportes para mantener eventualmente los moldes por
encima de la base de sustentación del pistón inferior, estarán formados por dos
varillas de acero de sección cuadrada de 25.4 mm (1") y 76.2 mm (3") de largo.

2.3 Máquina para ensayo. La máquina para ensayar las probetas puede ser
cualquier tipo de prensa que cumpla las condiciones de capacidad de carga y
velocidad exigidas por esta norma. La velocidad de deformación está
especificada en 1.3 mm./min. (0.05”/min.) por cada 25 mm (1”) de altura de la
probeta y como pueden ensayarse probetas con alturas entre 50.8 mm (2”) para
las más pequeñas y 203.2 mm (8”) para las mayores, para cumplir el requisito de
velocidad anterior, se precisa que la máquina pueda dar velocidades de
deformaciones entre 2.5 mm./min. (0.1” min.) y 10.2 mm./min. (0.4”/min.), según
los tamaños de las probetas que se ensayen. La máquina llevará dos platos de
carga planos, de acero y con sus superficies endurecidas; la superior provista de
un asiento esférico y la inferior plana para servir de base a la probeta. El tamaño
de ambos platos deberá ser ligeramente superior al diámetro máximo de las
probetas a ensayar y con sus superficies de apoyo rectificadas, no permitiéndose
variaciones con respecto al plano verdadero, superiores a 0.013 mm (0.0005”) en
platos nuevos y a 0.025 mm (0.001”) en platos en uso. En el plato superior con
apoyo esférico, el centro de la esfera deberá coincidir con el centro geométrico
del plato, el cual estará en todo momento firmemente sostenido en su apoyo;
esta unión, sin embargo, deberá permitir que el plato gire y bascule libremente
en todas direcciones.

842
 2.4 Horno. Para el calentamiento previo de los agregados, material asfáltico y
conjunto de compactación, se dispondrá de un horno capaz de alcanzar la
temperatura de mezcla especificada para el ligante bituminoso empleado, desde
la temperatura ambiente hasta 163 ºC (325 ºF) dentro de una variaci6n de + 3 ºC
(5.4 ºF).

2.5 Baño de Aire. Un baño de aire con control automático o manual de la

temperatura y con suficiente capacidad para mantener las probetas a 25 + 1 ºC
(77º + 1.8 ºF) hasta el momento del ensayo.

2.6 Balanza, de 2.000 g de capacidad y 0.1 g de sensibilidad.

2.7 Mezcladora mecánica. Las mezclas deberán prepararse preferiblemente en

una mezcladora mecánica, pudiendo utilizarse para esta finalidad cualquier tipo,
siempre que pueda mantener la temperatura especificada de mezcla y
proporcionar un mezclado completo y homogéneo, sin segregaciones, en un
tiempo máximo de 2 minutos. La forma y disposici6n de las paletas deberá
reducir al mínimo la adherencia a éstas de parte de la mezcla, que pudiera
alterar la correcta proporción de finos y de asfalto de la misma. Si fuera
necesario, el mezclado puede efectuarse manualmente, aunque debe tenerse en
cuenta que, en las mezclas en caliente, los tiempos necesarios para conseguir
un cubrimiento correcto pueden ser excesivos y, además, los resultados de los
ensayos suelen ser menos uniformes que cuando se emplea el mezclado
mecánico.

3. PREPARACION DE LAS PROBETAS

3.1 Dimensiones de las probetas. Generalmente, las probetas para este

ensayo serán cilíndricas, de 101.6 mm (4.0”) de diámetro y 101.6 + 2.5 mm (4.0
+ 0.1”) de altura. Se admite, sin embargo, que se puedan fabricar probetas
cilíndricas de otros tamaños, desde probetas con 50.8 mm (2”) de diámetro y
altura para las más pequeñas, hasta probetas con 203.2 mm (8”) también de
diámetro y altura para las mayores, aunque, debido a que el tamaño de la
probeta influye en los resultados del ensayo de resistencia a compresión, se
deberán tener en cuenta las siguientes consideraciones:

• La altura de la probeta será igual a su diámetro + 2.5 %.

• El diámetro de la probeta no será inferior a cuatro veces el tamaño máximo
nominal del agregado grueso empleado.
• En ningún caso, el diámetro de la probeta será inferior a 50.8 mm (2”).

3.2 Preparación de los agregados. Las distintas fracciones de agregado

grueso, fino y llenante necesarias para la mezcla, se prepararán por separado,
combinándolas posteriormente para la obtención de la granulometría proyectada.
Se recomienda el fraccionamiento de los agregados con los siguientes tamices:
25.0 mm (1”), 19.0 mm (3/4”), 9.5 mm (3/8”), 4.75 mm (No. 4), 2.36 mm (No. 8),
425 µm (No.. 40), 75 µm (No. 200).

843
3.3 Temperaturas de mezcla y compactación. Si el ligante empleado es un
cemento asfáltico, sus temperaturas de mezcla y compactación serán las
adecuadas para que su viscosidad en el proceso de mezcla sea de 170 + 20 cSt
(85 + 10 s SF) y en el de compactación de 280 + 30 cSt (140 + 15 s SF). Si se
utiliza un alquitrán, las viscosidades respectivas serán de 25 + 3º Engler para la
mezcla y 40 + 5º Engler para la compactación.

3.4 Preparación de las mezclas. Todas las probetas se prepararán

individualmente, limitando las cantidades en cada bachada a las requeridas para
una probeta. La cantidad de ligante calculada se calienta a la temperatura
necesaria, según el numeral 3.3, en un recipiente que en ningún caso estará en
contacto con la llama o placa de calefacción sin interponer la debida protección,
agitándolo continuamente mientras dure el calentamiento.
Podrá optarse también por calentar el material bituminoso necesario para el
trabajo de una jornada en un recipiente con baño interpuesto de parafina; en este
caso, todo el material sobrante de la jornada será desechado. Las cantidades
pesadas de cada agregado se mezclarán en seco completamente, calentándose
a continuación a la misma temperatura que el ligante. Cuando los agregados y el
ligante hayan alcanzado la temperatura de mezcla, se carga el recipiente de
mezclado, previamente calentado a una temperatura aproximada a la de los
agregados, con la cantidad necesaria de éstos, ya premezclados, pesando a
continuación sobre el mismo recipiente la cantidad calculada de ligante e
iniciando seguidamente el proceso de mezcla, cuya duración deberá estar
comprendida entre 1.5 y 2 minutos. Debe evitarse una excesiva pérdida de calor
durante el tiempo de mezclado, la que puede disminuirse colocando debajo del
recipiente de mezcla una pequeña placa de calefacción, un baño caliente de
arena o una lámpara de rayos infrarrojos. La primera mezcla fabricada se
utilizará para embadurnar las paletas y paredes de la mezcladora, extrayéndola
seguidamente y raspando con una espátula flexible el interior del recipiente y las
paletas, no debiendo emplearse en esta operación trapos ni disolventes hasta
cuando haya finalizado el trabajo o hubiera que cambiar de ligante. En primer
lugar, se fabricará una probeta de prueba, con objeto de calcular la cantidad de
mezcla necesaria para conseguir la altura prescrita en el numeral 3.1; si se
desea, puede destinarse para esta finalidad la mezcla inicial empleada en
embadurnar la mezcladora.

3.5 Compactación de las probetas. Las mezclas recién fabricadas se dejarán

enfriar en la mezcladora hasta cuando alcancen la temperatura de compactación
indicada en el numeral 3.3. Cuando se vaya a realizar el ensayo con mezclas
fabricadas anteriormente y frías, se calentarán éstas en una estufa en forma
suave y uniforme, hasta la temperatura de compactación correspondiente. Los
moldes y los pistones de compactación se calientan en el horno o estufa a una
temperatura próxima a la de la compactación; se retiran y se engrasa
ligeramente su interior mediante un trapo limpio impregnado con algunas gotas
de aceite, colocando finalmente el molde sobre el pistón inferior, intercalando las
dos varillas de soporte. Tan pronto como la mezcla haya alcanzado su
temperatura de compactación, comprendida dentro de los límites marcados para
el ligante en el numeral 3.3, se vierte aproximadamente la mitad de la misma en
el molde, distribuyéndola mediante 25 golpes aplicados con una espátula
caliente, aplicando los 15 primeros en la periferia y distribuyendo los restantes al
azar; seguidamente, se añade el resto de la mezcla y se aplican en forma similar
otros 25 golpes con la espátula. En estas operaciones la espátula deberá

844
 penetrar lo más profundamente posible en la mezcla, habiéndose encontrado
ventajoso el empleo de una espátula con sus bordes redondeados.

Finalmente, a la parte superior de la mezcla se le dará un acabado ligeramente

cónico o esférico, para facilitar el asentamiento del pistón superior. A
continuación, se coloca el pistón superior, y manteniendo todavía las varillas
soporte intercaladas, se aplica sobre la mezcla una presión inicial o de
asentamiento de 1 MPa (10 Kgf/cm2) o de 150 lb/pulg2, con objeto de asentar
inicialmente la mezcla; se retiran entonces las dos varillas de soporte, para
compactar por el sistema de doble émbolo, y se comienza la compactación
definitiva de la mezcla mediante la aplicación de una carga creciente, regulando
la velocidad lo más uniformemente posible, hasta alcanzar, en un tiempo de 2 a
3 minutos, una presión máxima de 20 MPa (210 kgf/cm2) o de 3000 lb/pulg2,
manteniendo esta presión sobre la mezcla durante 2 minutos. Para las probetas
normalizadas de 101.6 mm (4”) de diámetro, esta presión viene a representar
una carga de unos 170 kN. Las probetas se dejan enfriar dentro del molde
durante 2 horas y se extraen a continuación mediante cualquier dispositivo que
permita deslizar de una manera suave y uniforme la probeta. Una vez extraídas,
se dejarán al aire durante un tiempo aproximado de 18 horas antes de
ensayarlas.

Cuando se opere con mezclas recalentadas, debe tenerse en cuenta en

la realización del ensayo, que este tipo de probetas suelen dar valores de
la resistencia más altos que cuando se trata de mezclas recién
preparadas.

3.6 Peso específico de las probetas. La determinación del peso específico de las
probetas, se puede realizar una vez transcurrido el período de 18 horas descrito
en el numeral 3.5. La norma INV E - 733 detalla el procedimiento a seguir,
empleando el método saturado con superficie seca.

4. PROCEDIMIENTO

4.1 Antes de ensayarlas, las probetas se introducirán en un baño de aire

regulado a 25 + 1 ºC (77 + 1.8 ºF) durante un tiempo mínimo de 4 horas.

4.2 A continuación, se coloca la probeta en el centro de la placa de carga de la

máquina de ensayo y se somete a compresión axial sin soporte lateral, a una
velocidad de deformación constante equivalente a 1.3 mm./mm. (0.05”/min.) por
cada 25 milímetros (1”) de altura de la probeta. Para las probetas normalizadas
de 101.6 mm de diámetro (4”) este valor representa una velocidad de
deformación de 5.08 mm./mm. (0.2”/min.).

5. CALCULOS

5.1 Se determinará la resistencia a compresión simple de cada probeta,

dividiendo la carga máxima obtenida en el ensayo por el área de su sección
transversal (81.1 cm2 para las probetas de 101.6 mm (4”) de diámetro).

5.2 En cada ensayo se empleará un mínimo de tres probetas y el valor medio

de las tres resistencias obtenidas se tomará como resultado del ensayo a la
compresión simple.

845
6. INFORME

Los resultados del ensayo deberán incluir los siguientes datos de las probetas:

• Altura y diámetro nominales, en cm (pulg).

• Pesos específicos aparentes.
• Resistencia a compresión simple, en Pa y Kgf/cm2 (lb./pulg2).

7. PRECISION

Se define en esta norma como un resultado de ensayo, el valor medio de un

mínimo de tres medidas individuales de la resistencia a la compresi6n simple.

7.1 Repetibilidad. La desviación típica de un resultado de ensayo para un solo

operador es 145 kPa (1.5 kgf/cm2 ó 21 lb./pulg2). Por tanto, los valores de dos
resultados de ensayo no diferirán en más de 407 kPa (4.2 kgf/cm2 ó 59 lb./pulg2)
y la diferencia entre el valor más alto y el más bajo de las medidas individuales,
utilizadas en el cálculo de la media, no ser mayor de 841 kPa (8.6 kgf/cm2 ó 122
lb./pulg2).

7.2 Reproducibilidad. La desviación típica de un resultado de ensayo para

diferentes laboratorios es 372 kPa (3.8 kgf/cm2 6 54 lb./pulg2). Por tanto, los
valores de dos resultados de ensayo sobre el mismo material, no diferirán en
más de 1055 kPa (10.8 kgf/cm2 ó 153 lb./pulg2).

8. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS

NLT 161
ASTM D 1074
AASTHO T 167

HUMEDAD O DESTILADOS VOLATILES EN MEZCLAS ASFALTICAS

PARA PAVIMENTOS
I.N.V. E - 755

846
1. OBJETO

Este método está destinado a la determinación, por medición directa, de la

humedad o de las fracciones volátiles del asfalto utilizado en mezclas asfálticas
para pavimentos.

2. EQUIPO

2.1 Alambique metálico. Debe ser vertical y cilíndrico, de reborde superior plano
,para ajustar herméticamente la cabeza por medio de una mordaza. La cabeza
debe ser metálica, preferiblemente de cobre o latón, provista con un tubo de 25.4
mm (1”) de diámetro interior.

2.2 Condensador. Ha de ser del tipo de tubo de vidrio con agua de reflujo
enfriada; su cubierta tendrá una longitud no menor de 400 mm (15 3/4”) y un
tubo interno de 9.5 a 12.7 mm (3/8” a ½”) de diámetro externo. El extremo del
condensador que se introduce en la trampa debe ser inclinado un ángulo de 30º
desde el eje vertical del condensador. Para mezclas con solventes muy volátiles,
es necesario utilizar un condensador adicional, de características similares al
primero.

2.3 Trampa. Debe ser de vidrio bien templado y, dependiendo del propósito del
ensayo, puede ser de uno de los siguientes tipos:

• Para la determinación del agua en mezclas asfálticas para pavimentos

deber usarse una trampa de 10 a 25 ml de capacidad. La trampa deberá
estar graduada con divisiones de 0.1 ml y un error máximo de 0.05 por
debajo de 1 ml, y con divisiones de 0.2 ml con un error máximo de + 0.1 ml
sobre la medida de l ml.
• Para la determinación de la fracción volátil del asfalto, la trampa deberá
cumplir con las dimensiones mostradas en la Figura 1, a).

2.4 Solvente. Se prefiere un solvente aromático, para uso general, ya que tiene
gran solvencia y poder dispersante para la mayoría de asfaltos. Se recomienda
xileno, o una combinación de 20% de benzol y 80% de xileno. Para asfaltos y
productos similares del petróleo, puede ser usado como solvente un destilado del
petróleo, 5% de ebullición entre 90 y 100º (194-212 ºF), y 90% destilado por
debajo de los 210 ºC (410 ºF). Para alquitrán de hulla, alquitrán de agua y gas, y
materiales similares, debe ser usado el solvente aromático.

847
848
 2.5 Aparato calentador. Puede ser cualquier fuente satisfactoria de calor que
mantenga una velocidad de destilación de 85 a 95 gotas por minuto.

3. MUESTRA

La muestra debe ser representativa del material y debe ser de tamaño tal, que
prácticamente llene el recipiente en el cual es transportada al laboratorio. Para
ensayos duplicados, es satisfactorio usar un recipiente de 2 litros.

4. PREPARACION DE LA MUESTRA

4.1 Mézclese cuidadosamente la muestra y pásese una cantidad que se estime

proporcionará un porcentaje de humedad o de diluente que se encuentre dentro
de la capacidad de la trampa. Guárdese el resto de la mezcla en su recipiente
hermético. La muestra pesada debe ser preferiblemente no menor de 500 g para
mezclas normales. Disgréguese cuidadosamente esta muestra para evitar la
existencia de grumos y colóquese en el alambique.

5. PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LA HUMEDAD

5.1 Después de que la muestra haya sido colocada en el alambique, añádanse

200 ml de solvente y agítese rápidamente. Ajústese firmemente la cubierta del
alambique y ensámblese la trampa y el condensador como se muestra en la
Figura 1, b). Aplíquese calor de forma tal que el efluente comience a aparecer de
5 a 10 minutos después de comenzar a aplicarlo, y que el solvente gotee dentro
de la trampa a una rata de 85 a 95 gotas por minuto. Continúese la destilación
hasta que tres lecturas sucesivas de la trampa, a intervalos de 15 min., muestren
que no hay incremento del agua condensada, pero en ningún caso el tiempo de
destilación exceder las 1 ½ horas.

5.2 Regístrese el volumen de agua en la trampa, y calcúlese como porcentaje en

peso de la muestra tomada.

6 PROCEDIMIENTO PARA DETERMINAR LOS DESTILADOS VOLATILES

6.1 Después de colocar la muestra en el alambique, añádanse 350 ml de agua y

aproximadamente 3 g de carbonato de sodio (Na2 CO3) y agítese rápidamente.
Ajústese firmemente la cubierta y ensámblese la trampa y el condensador como
se muestra en la Figura 1, b), exceptuando que la trampa utilizada es la descrita
en el numeral 2.3 para este caso.

6.2 Aplíquese calor en forma tal que el agua y el solvente comiencen a

condensarse entre los 5 y 10 minutos siguientes al comienzo de aplicación del
calor y que el goteo se produzca a una rata de 85 a 95 gotas por minuto. En caso
de que la muestra contenga una gran cantidad de solvente volátil, puede ser
necesario añadir un segundo condensador enfriado, colocado sobre el primero o
reducir un poco la rata de destilación para prevenir el escape del solvente.

6.3 Continúese la destilación hasta que tres lecturas sucesivas de los niveles
superior e inferior del diluente, a intervalos de 15 minutos, muestren que no hay
incremento en la cantidad condensada. Remuévase entonces la fuente de calor y

849
 déjese reposar el aparato por ½ hora para permitir el enfriamiento y separación
del solvente.

6.4 Regístrese el volumen del diluente en la trampa y calcúlese y repórtese

como porcentaje en peso de la muestra tomada, usando la gravedad específica
del diluente a 25 ºC (77 ºF).

7. CORRESPONDENCIA CON OTRAS NORMAS

AASHTO T 110
ASTM D 1461

850