Conceptos Basico de Corrosión PDF

Tecnología de Recubrimientos 1 (PIR) – Proyecto DC-Msl – Módulo 5 Nivel Básico Página 1
Corrosión y Control de
Corrosión
Muchos artículos o estructuras están pintadas en primera instancia por
decoración, para cambiar su apariencia. Cuando se utilizan Corrosión
Recubrimientos Protectores, generalmente la intención es proteger la
superficie contra la corrosión. La mayoría de los recubrimientos, desde
luego protegerán y decorarán la superficie a la que éstos se aplican.
Una comprensión básica del proceso de corrosión ayudará a los Balseros de Tanque Oxidado
inspectores a entender el porqué se utilizan los recubrimientos En vivo
protectores y les ayudará a aplicar las especificaciones que encontrarán.
Tanque Picado y Soporte
Todos han sido testigos de la corrosión en una forma u otra. Existen
En vivo
muchos ejemplos de corrosión en el lugar de trabajo y en la vida diaria.
Definición Soldadura Oxidada

NACE define la corrosión como sigue: En vivo
La corrosión es el deterioro de un material, usualmente un metal,

La corrosión es el deterioro de un
debido a la reacción con su entorno. material, generalmente metal,
debido a la reacción con el entorno.
Esta definición es muy amplia y reconoce que materiales distintos al
acero, tales como el concreto, madera y plásticos se deterioran y
corroen.
Por este debate estaremos interesados en primera instancia en la

corrosión electroquímica del acero y otros metales utilizados para la
construcción.
[En los módulos avanzados de este programa, investigaremos la

“corrosión” del concreto y descubriremos que el deterioro del
concreto reforzado a menudo se debe a corrosión del refuerzo barra
(de acero)].
La corrosión es un fenómeno natural o proceso que sigue las leyes de Tanque oxidado
la ciencia, por lo que el hecho de que la corrosión ocurra no debería En vivo
ser una sorpresa para nosotros. Casi todos los materiales se espera
que se deterioren con el tiempo cuando se exponen a los elementos.
Por ejemplo, el hierro o acero están expuestos al aire y al agua,
podemos esperar ver que se desarrolle la oxidación entro de unas

cuantas horas, mostrando un color familiar rojo-marrón del óxido de
hierro. Algunas veces la corrosión se desarrolla dentro de unos cuantos
minutos.
Si otros materiales, tales como el cobre, latón, zinc, aluminio o acero

inoxidable, reemplazan al hierro, algún grado de corrosión se puede
esperar, pero puede llevar más tiempo para que se desarrolle. Una
razón para una reducción de el índice de corrosión en estos metales es
la formación potencial de óxidos metálicos protectores de cobre, zinc,
aluminio o cromo.
Esta capa de óxido, a pesar de que es bastante delgada, puede formar

una barrera protectora contra el ataque continuo y bajar la tasa de
corrosión, casi a permanecer sin moverse. Este proceso natural se
conoce como Pasivación
La formación de esta capa de superficie, ya sea un óxido, carbonato,

cloruro, sulfato u toro compuesto es un factor principal en resistencia a Oxidos metálicos protectores
la corrosión, en particular si la capa de la superficie efectivamente • Zinc
• Cobre
separa el metal del entorno.
• Aluminio
Para ser efectiva, este recubrimiento formado naturalmente debe ser • Cromo
tanto resistente a la difusión y resistente a la humedad.

Desafortunadamente, el hierro o acero ordinarios no forman tal barrera
efectiva. El óxido formado permite la penetración de oxígeno y
humedad y el acero continua oxidándose.
Sin protección extra, el metal ocasionalmente falla.

Otras capas protectoras de la
En la mayoría de los casos los recubrimientos protectores se utilizan superficie
• Carbonatos
para formar capas protectoras artificiales sobre la superficie de metal y
• Cloruros
prolongar su vida útil.
• Sulfatos
Está generalmente aceptado que la corrosión de metales involucra la

electroquímica. Un flujo de electricidad ocurre de algunas áreas de la
superficie metálica a otras, a través de un electrolito, por ejemplo, Control de la corrosión mediante el
uso de recubrimientos protectores
cualquier solución capaz de conducir electricidad, como es el agua de
mar, agua dura, aún la humedad en el substrato de acero. [Note que el
agua destilada o desionizada no transporta la corriente eléctrica en
forma efectiva y no puede actuar como un electrolito]
Nos referimos a este proceso de corrosión como una reacción

electroquímica (algunas veces llamada acción galvánica), la cual es La corrosión de metales se debe a:
una reacción química que involucra el flujo de la corriente eléctrica.
Reacción (galvánica)
electroquímica que involucra el
flujo de la corriente eléctrica.
Elementos de una Celda de Corrosión

Para que ocurra la corrosión galvánica, deben estar presentes cuatro
elementos esenciales: Elementos de una celda de
corrosión
• Anodo
• Anodo
• Cátodo
• Camino metálico
• Cátodo
• Electrolito
• Camino metálico (o conductor externo)
• Electrolito
Podemos ilustrar este proceso de corrosión mirando una batería de

celda seca ordinaria, la cual depende de que la corrosión galvánica
genere energía eléctrica. Note que los cuatro elementos están Batería de Celda Seca – ejemplo de
corrosión galvánica
presentes. (electroquímica)
Arte
AL
N
Aquí se muestra: N
• Un electrolito (solución
de cloruro de amonia y
cloruro de zinc)
• Un electrodo negativo
(caja de zinc) que
corresponde al ánodo
en una celda de
corrosión.
• Un electrodo positivo (carbón [grafito]) que corresponde al cátodo

en la celda de corrosión.
• Un alambre conductor, el cual corresponde al camino metálico en

una celda de corrosión.
Demos una mirada más de cerca en cada concepto.
Electrolito
El electrolito es un medio líquido o corrosivo que conduce Electrolito
electricidad. La mayoría de los electrolitos tiene base de agua y en la
práctica, el electrolito contiene iones, los cuales son partículas de Contiene iones y conduce
electricidad
materia que conducen una carga positiva o negativa.
Anodo
El ánodo es la parte del metal que se corroe, por ejemplo, se disuelve Anodo
en el electrolito. El metal que se disuelve lo hace en la forma de iones
cargados positivamente. Los electrones que se dejaron atrás pasan Corroe (disuelve en el electrolito)
dentro del electrolito y generalmente combinados con iones en el
electrolito. Su presencia en la superficie del ánodo resulta en el área
inmediata que se carga positivamente.
Vía de Acceso Metálico

En nuestro ejemplo de la batería, el superávit de electrones en el flujo
del ánodo a través del alambre y el foco al cátodo, iluminando el bulbo Vía de acceso metálico
en el proceso.
Conduce corriente entre el ánodo y
Cuando tiene lugar la corrosión en una superficie metálica siempre hay el cátodo
un camino metálico que une el ánodo (o área anódica) al cátodo (o área
catódica). Si no hubiera camino metálico, la reacción de corrosión no
tendría lugar.
En el ejemplo de la batería, la corriente no pudo fluir sin un camino

metálico continuo (alambre) uniendo el ánodo al cátodo – en este caso
a través del bulbo – y la batería no puede descargar corriente.
Cátodo
El cátodo es el área menos activa en el electrodo (superficie metálica, o
en este caso, la varilla de carbón) en donde se consumen los electrodos. Cátodo
La reacción eléctrica continúa en el cátodo, la que se dice ser positiva, Acepta electrones del ánodo por la
vía de acceso metálica.
lo opuesto al ánodo. La reacción generalmente ioniza al electrolito para
que forme iones tales como hidrógeno (liberado como gas) e iones de
hidroxilo. Estos a menudo se combinan con el metal disuelto (del
ánodo) para formar compuestos tales como hidróxido ferroso (en el
caso de hierro o acero), en forma subsecuente reaccionando además
para volverse óxido de hierro u óxido.
Por lo tanto, el ciclo de corrosión está completo. Si cualquiera de los

cuatro elementos de la celda de corrosión falta, la corrosión no ocurrirá.
Corrosión en Estructuras de Acero

Cuando una estructura de acero se corroe, los cuatro elementos de la
celda de corrosión se encuentran presentes. Corrosión en acero 500x
En vivo
El acero conduce electricidad, por lo que proporciona su propia vía de
acceso metálica entre las áreas anódica y catódica en su superficie.
Ya que el acero no es un metal perfectamente uniforme u homogéneo,

una sola placa de acero puede tener muchas áreas anódicas y catódicas
en su superficie.
Las áreas anódica y catódica se forman por áreas en la superficie del

acero que difiere (quizás sólo ligeramente) cada una en su potencial
eléctrico. Por lo tanto, el acero ya tiene los cuatro elementos necesarios
para crear una celda de corrosión. Las mismas condiciones existen en Corrosión en acero 750x
el caso de la mayoría de los demás metales. En vivo
Cuando el acero al desnudo se humedece con el rocío o la lluvia, el

agua puede actuar como un electrolito. Acero
• Conduce corriente eléctrica
Si el acero ha estado expuesto a la atmósfera, los químicos en la • Proporciona su propia vía de
acceso metálica
atmósfera o en la superficie del acero es probable que se combinen con
• Contiene muchas áreas anódicas
el agua para formar un electrolito más eficiente sobre la superficie de la y catódicas en la superficie
placa. • Se corroe (cuando está en
contacto con la humedad)
El agua pura es un electrolito muy pobre, pero si las sales químicas
(por ejemplo cloruro de sodio en un entorno marino) se encuentran
presentes, éstas están disponibles para disolverse en el agua, creando un
electrolito que se vuelve más eficiente según la concentración de los
químicos disueltos se incrementa.
La sal (cloruro de sodio) se encuentra presente en el medio ambiente

marino, en el agua producida en la producción y refinamiento de Sales químicas (sulfatos, cloruros,
etc.) en el agua producen el
petróleo y gas, y en el deshielo de carreteras, las sales se utilizan en electrolito.
muchas de nuestras carreteras. Otras sales químicas comunes incluyen
los sulfatos derivados de los productos de combustión industrial La actividad incrementa con la
concentración de sales.
sulfurosa.
Productos de Corrosión
Bajo condiciones normales, los átomos de hierro en las superficies
anódicas del acero liberan electrones como parte del circuito de
corrosión. Los electrones viajan a través de la vía de acceso metálica al
cátodo. El proceso de ionización lleva a los electrones a través del
electrolito de regreso al ánodo, por lo tanto completando el circuito
eléctrico.
Los átomos de metal (hierro) se vuelven iones ferrosos positivos, los

cuales reaccionan con iones de hidroxilo que son producidos en las
superficies catódicas. La reacción (en el electrolito) entre los iones
ferrosos y los hidroxiliones causan la formación de hidróxidos ferrosos.
Estos, a su vez, reaccionan con el oxígeno para formar una capa

superficie de óxidos de hierro (óxido) sobre la superficie de acero.
Otras reacciones son posibles, dependiendo del metal, el electrolito y

otros químicos disueltos presentes en el electrolito.
Celdas de Corrosión
La reacción de corrosión puede ocurrir en áreas localizadas muy
pequeñas, quizás más pequeñas que la punta de un alfiler. Una superficie Hoyo en la sección del tubo
de acero es probable que tenga muchas celdas de corrosión y pueda dar En vivo
la apariencia de oxidación uniforme sobre toda su superficie.
Si los ánodos y cátodos permanecen en el mismo lugar durante un

período, la corrosión está localizada y tenemos corrosión de picadura.
Cuando se forma, la celda de corrosión se torna localizada y fija dentro de
la picadura, acelerando la velocidad a la cual la corrosión ataca el metal en
ese punto específico. El resultado a menudo es penetración del área
picada a través del metal.
La corrosión se puede alentar sobre una superficie de acero mediante la

presencia de escamas de laminación Las escamas de laminación se Codo perforado
En vivo
pueden ver en la superficie de un hierro y acero nuevos en la forma de
capas azul-negro de óxido de hierro, algunas de las cuales son más duras
que el metal padre. Las escamas de laminación son eléctricamente
positivas relativas al hierro o acero, por lo que son catódicas al metal
padre. Una celda de corrosión se establece en la presencia de humedad y
las escamas de laminación catódicas promueven la corrosión en las áreas
de acero al desnudo anódicas.
Esta es una razón por la cual es importante retirar las escamas de

laminación de las superficies de acero en donde se aplican Escamas de laminación
recubrimientos. No queremos favorecer la corrosión en la superficie o • Capa azul-negro de hierro,
óxido de hierro.
cubrir las celdas de corrosión activas con la película de recubrimiento. • Catódica a la base de metal
Los Efectos de los factores Ambientales

en la Corrosión
• Alta humedad, humedad o el agua que se queda permiten que Medio ambiente
ocurra la corrosión a través de la creación de un electrolito. El • Humedad
acero por lo general se corroe cuando se sumerge en agua. Los • Oxígeno
entornos húmedos tienen índices de corrosión más altas que la • Sales químicas
corrosión en donde el medio ambiente es seco. • Temperatura
• Químicos y gases
El índice de corrosión se puede reducir deshumidificando el aire,
por ejemplo en un lugar encerrado tal como un tanque de lastre del
barco o un tanque de almacenamiento.
• El oxígeno, al igual que el agua, sirve para incrementar el índice de

corrosión. La corrosión puede tener lugar en un entorno deficiente
en oxígeno, pero el índice de reacción de corrosión (y destrucción
del metal) por lo general será mucho más baja.
En condiciones de estar enterrado o sumergido, puede ser que el

electrolito en contacto con un área de metal contenga más oxígeno
que el electrolito en contacto con otra área
El área en contacto con mayor concentración de oxígeno será

catódica relativa a la superficie restante. Una celda de
concentración de oxígeno se forma lo que resulta en corrosión
rápida.
• Las sales químicas pueden servir para incrementar la tasa de

corrosión incrementando la eficiencia del electrolito. En partes del
país en donde la sal (cloruro de sodio) está esparcida en las
carreteras para derretir el hielo, la sal, que es higroscópica (esto es,
que saca el agua del aire), se pega en los carros o estructuras de
puentes y ayuda al proceso de corrosión continua todo el año.
• En temperaturas bajas, la tasa de corrosión baja, en temperaturas

más altas, la tasa de corrosión tiende a incrementar.
• Los químicos y gases como el sulfuro de hidrógeno pueden

reaccionar con la humedad en el aire o en una superficie para formar
una solución acídica o alcalina. Tanto los electrolitos ácidos como
alcalinos causarán que la tasa de corrosión aumente.
Entornos y Corrosión
Efectos de distintos entornos
Los índices de corrosión se ven afectadas por las influencias • Químicos/marinos
ambientales. Se reconocen varios entornos comunes: • Químicos/de gran humedad
• Marinos/gran humedad
• Químicos/marinos (plataformas marinas de prospección petrolífera • Químicos de poca humedad
• Rurales/ poca humedad
y barcos)
Plataformas marinas petroleras
Este es un entorno muy severo, resultando en una oxidación muy En vivo
rápida. Las sales transportadas por el aire y los contaminantes
químicos pueden servir para estimular la corrosión. La humedad y
agua del mar proporcionan electrolitos, los cuales también aceleran
Barco
el proceso. En vivo
• Químicos/de gran humedad (refinería petrolera en la costa)
Este entorno es sumamente corrosivo, debido a los gases, químicos y Refinería petrolera de la costa
En vivo
gran humedad, todo lo cual puede estimular la corrosión.
• Marinos/gran humedad (tubería de plataforma de zona de mareas)
Este medio ambiente proporciona un electrolito activo a través de la

presencia de humedad y partículas de sal. El área de la zona de Tubería de plataforma de zona de
salpicadura
salpicadura (por lo general definida como nivel de marea media a 12
En vivo
pies arriba del nivel de la marea alta) se conoce que sufre
particularmente de alta corrosión.
• Químicos /poca humedad (refinería petrolera en tierra)

Refinería en tierra
La poca humedad generalmente hace que el entorno sea menos En vivo
corrosivo que el de gran humedad. Sin embargo, tanto los gases
como los químicos pueden estimular la corrosión.
• Rurales/de poca humedad (puente ferrocarrilero rural tierra adentro)
Este puede ser el entorno menos corrosivo de los zinco porque el

aire limpio no proporciona contaminantes transportados por el aire y
no hay presencia de humedad que sirva como electrolito.
Puente Ferrocarrilero Rural
Ejemplos de los entornos rurales de poca humedad son Arizona, En vivo
Wyoming y Tejas del Este. Otros ejemplos incluyen las
instalaciones petroleras en el desierto en Iraq y Arabia Saudita y la

mayoría de las áreas secas o no industrializadas.
Los Efectos de la Corrosión

Los efectos de la corrosión incluyen seguridad, costo y apariencia.
Seguridad Efectos de la corrosión

• Seguridad
• Costo
• Apariencia
Las estructuras corroídas pueden ser inseguras en una variedad de
formas. Los puentes y edificios que deben soportar el peso de cargas
extremas son los ejemplos obvios.
La corrosión no se puede permitir en la industria de alimentos y

bebidas, en donde los productos de corrosión metálica podrían
contaminar los productos. Los recubrimientos y revestimientos a
menudo se utilizan para proteger los contenedores de proceso y
Puente
recipientes metálicos de alimentos. En vivo
Costo Edificio de Oficinas

En vivo
El costo de volver a pintar y reparar el acero oxidado generalmente
sobrepasa el costo inicial de proteger una superficie contra la corrosión. Cubas de cervecería
El costo de corrosión en los estados Unidos en 1994 se estimó en más En vivo
de $ 300 billones de dólares anuales, aproximadamente 4.5% del Rejilla totalmente oxidada
producto nacional bruto (PNB). Otras naciones desarrolladas también En vivo
estiman la corrosión como un porcentaje similar al de su PNB.
Apariencia Tanque oxidado

En vivo
Los recubrimientos pelándose y el cero oxidándose se encuentran a la
vista en cualquier entorno. Para muchos ingenieros o propietarios de Barco oxidado
instalaciones, la apariencia es la razón principal para pintar sus En vivo
estructuras.
Por todas las razones dadas arriba, la prevención de la corrosión es

sumamente importante.
Barco después de pintar

En vivo
Recubrimientos Líquidos
Aplicados
Introducción
Este curso se refiere en primera instancia a la inspección de los
recubrimientos aplicados a una superficie de acero para evitar o por lo
menos bajar el proceso de corrosión. La mayoría de los recubrimientos
utilizados para este fin han sido del tipo tradicional, aquéllos que se
suministran en forma líquida, aplicados como líquidos a la superficie y
después se permite que cambien a una película de recubrimiento
protector sólida. Pongamos nuestra atención a estos recubrimientos
para que nos familiaricemos con algunos de los términos y conceptos
más comunes.
Los términos de recubrimientos
Términos de Recubrimientos incluyen:

• Pigmento
• Aglutinante
Los términos de recubrimientos de uso más común incluyen: • Solvente
• Mecanismo de curado
• Pigmento • Sistema de recubrimiento
• Aglutinante
• Solvente
• Mecanismo de curado
• Sistema de recubrimiento
Definición de Recubrimiento
Primero, definamos recubrimiento.
Recubrimiento–
Un recubrimiento es un material claro o pigmentado que forma una Un material claro o pigmentado que
forma una película que protege de
película que protege de los efectos del entorno a la superficie a la cual los efectos del entorno a la
se aplica, superficie a la cual se aplica.
Clasificación de los Recubrimientos

Los recubrimientos pueden ser
Generalmente, un recubrimiento se clasifica como orgánico o • Orgánicos
inorgánico. La mayoría son orgánicos. • Inorgánicos
Un recubrimiento orgánico es aquel que se hace de cosas vivientes,

tales como un árbol Aleuritis cordata (aceite de tung), semilla de ricino
(aceite de ricino), linaza (aceite de linaza) pescado (tal como la
variedad menhaden del arenque), o de cosas que alguna vez fueron
vivientes, como el carbón, petróleo, etc. Todas estas substancias
contienen carbón.
Un recubrimiento inorgánico está basado en el uso de materiales Solvente o Contenido volátil

aglutinantes inorgánicos, tales como el silicato de sodio, silicato de Diluyente
calcio, silicato de litio y silicato etílico. (El silicato etílico es
orgánico, no inorgánico, pero frecuentemente se incluye en la lista Aglutinantes Contenido
de los aglutinantes. En el proceso de curado del zinc de silicato De Resina No volátil
No volátiles
etílico, el alcohol etílico está borrado y la matriz de silicato ferroso
Pigmento
de zinc restante es inorgánica).
(sólidos)
Componentes de los Recubrimientos

Los recubrimientos convencionales consisten de dos componentes
principales: Los recubrimientos convencionales
consisten de dos componentes
principales:
• Pigmento
• Pigmento
• Vehículo • Vehículo
Pigmento
Un pigmento es un sólido particulado discreto utilizado para impartir
calidades protectoras específicas o decorativas al recubrimiento. Un pigmento es:
Un sólido particulado discreto
Los pigmentos no se disuelven en el recubrimiento; éstos permanecen utilizado para impartir calidades
como partículas individuales, sólidas, ya sea en un recubrimiento protectoras específicas o decorativas
al recubrimiento.
líquido o la película de sólido.
El término pigmento también puede utilizarse para describir a los

blancos de carga inertes, tales como el carbonato cálcico (tiza), talco o
mica, que se utilizan para modificar las propiedades de la película. En
adición al cuerpo agregado en la película, los blancos de carga pueden
utilizarse para ajustar tales propiedades como el Brillo, Densidad o
Concentración del Volumen del Pigmento (CVP).
[Nota: Estas propiedades se tratan con mayor detalle en el módulo

avanzado de este programa, Tecnología de Recubrimientos 2]
Vehículo
El vehículo es el líquido base del recubrimiento consistente de Un vehículo es:
solvente, aglutinante y los aditivos líquidos requeridos. La base líquida del recubrimiento
consistente de solvente, aglutinante
y los aditivos líquidos requeridos
La palabra aglutinante por lo general se refiere a la resina o mezcla de
resinas que proporciona la parte que forma la película. El aglutinante y
el pigmento componen la película del recubrimiento seca.
La mayoría de los recubrimientos se nombran a partir de la resina

formadora de la película (aglutinante).
Funciones de los Pigmentos

Los pigmentos se agregan a los recubrimientos para:
• Proporcionar características inhibidoras del óxido Los pigmentos se agregan a los

recubrimientos para:
• Decrementar la permeabilidad de la película • Proporcionar inhibición del
óxido
• Decrementar la permeabilidad
• Esconder la superficie (opacidad) de la película
• Esconder la superficie
• Proporcionar color • Proporcionar color
• Proteger la película de los
• Proteger la película de los efectos de la luz ultravioleta y las efectos de la luz ultravioleta y
condiciones climatológicas las condiciones climatológicas
• Proporcionar refuerzo mecánico
• Proporcionar refuerzo mecánico para la película del recubrimiento
• Llevar a cabo otras funciones, incluyendo:
− Autolimpieza y caleo controlado

− Control de brillo— partículas del pigmento más grandes pueden

disminuir el brillo. Otras funciones de los pigmentos:
• Autolimpieza
− Asistir en el secado del aglutinante del recubrimiento • Disminuir el brillo
• Ayudar a secar
− Proporcionar ciertos acabados deseados, tales como lustre • Proporcionar lustro metálico –
otros brillos
metálico o varios brillos
• Ayuda en el almacenamiento
• Incremento en el cuerpo para
− Ayuda en las propiedades de almacenamiento de la pintura películas más espesas
• Proporcionar protección
− Incremento de la consistencia del cuerpo con objeto de que se galvánica
puedan aplicar películas más espesas • Mejorar la adhesión intercapa.
− Proporcionar propiedades galvánicas y permitir la protección

sacrificial
− Mejorar la adhesión inter-capa (el tamaño del pigmento

incrementado también puede mejorar la adhesión a los
recubrimientos existentes)
Hay cientos de pigmentos disponibles y las propiedades de éstos varían

con el fabricante, método de manufactura y muchas otras variables.
Los pigmentos disponibles comercialmente están clasificados y
relacionados por la Asociación Nacional de Fabricantes de Pintura,
Barniz y Laca de los E.U.A. (National Paint, Varnish, and Lacquer
Manufacturers Association (USA)) en su Indice de Pigmentos.
Mientras que algunos pigmentos son más peligrosos que otros, todos
los pigmentos deben verse como peligrosos y tener las precauciones de
seguridad adecuadas para evitar la ingestión o inhalación. Por ejemplo,
se deben utilizar los respiradores apropiados cuando se mezcle el polvo
de zinc en el vehículo de un recubrimiento rico en zinc inorgánico.
Formas de los Pigmentos

La forma de los pigmentos es una característica importante y puede
influenciar las propiedades físicas del recubrimiento. Algunas formas Formas de los Pigmentos:
comunes son. • Nodulares
• Aciculares (forma de aguja)
• Nodulares • Laminares (forma de placa
Los pigmentos nodulares tienen forma de esfera. Los pigmentos

nodulares por lo general agregan color (tal como el bióxido de Diagrama del pigmento nodular
titanio) o son sacrificiales (como el zinc metálico).
En la práctica, los pigmentos de uso más común son los nodulares.

• Aciculares (forma de aguja)

Diagrama de pigmentos acirculares
Los pigmentos acirculares, tales como el óxido de zinc o fibras de
vidrio, se utilizan para reforzar y fortalecer la película del
recubrimiento, así como para proporcionar color.
En el pasado, las fibras de asbesto a menudo se agregaban a los

recubrimientos para proporcionar refuerzo (cohesión) y añadir algo
de tixotropía. A pesar de que ya no se utilizan, los pigmentos de
asbesto pueden descubrirse cuando se quitan los recubrimientos
existentes durante la pintura de mantenimiento.
• Laminares
Diagrama de pigmento laminar

Los pigmentos laminares, o en forma de placa, tales como mica,
hojuela de aluminio, hojuela de vidrio y óxido de hierro micáceo,
se sobreponen cuando se seca el recubrimiento, incrementando el
grado al cual el recubrimiento es impermeable a la humedad.
Composición del Vehículo

El vehículo consiste de aglutinantes (resinas) más solventes y
aditivos. Estos son todos los componentes de la fase líquida del El vehículo consiste de:
recubrimiento y se pueden dividir en dos grupos de componentes: • Aglutinante (no volátil)

− Resinas naturales
− Resinas sintéticas
• No volátiles, componentes (aglutinante) formadores de película. − Solventes
− Plastificantes, etc.
• Solventes volátiles • Solventes
• Aditivos
Los aditivos pueden ser volátiles o no volátiles, dependiendo del fin en

la formulación.
Resina Aglutinante
El nombre dado generalmente a un material de recubrimiento es aquel
de su resina principal, por ejemplo, epóxico, vinilo, etc. (la única vez
que este no es el caso es cuando los primarios (imprimadores o primers)
también utilizan el nombre de la pigmentación, por ejemplo, epóxico
rico en zinc, plomo rojo, etc.)
Las resinas pueden ser materiales naturales o sintéticos y a menudo son

orgánicos (por ejemplo con base en carbón). La mayoría de las resinas
requieren la adición de solvente para ayudar en la aplicación.
Para crear una película de recubrimiento protectora en un substrato, las

resinas aglutinantes deben convertirse de la forma de líquido
manejable (que permite la aplicación) a la forma sólida cohesiva que se
adhiere y protege la superficie. Esta es la capacidad de cambiar de una
forma a otra que identifica a las resinas como adecuadas para uso como
aglutinantes de los recubrimientos.
Para ser adecuado para uso como un aglutinante en recubrimientos Aglutinante

protectores resistentes a la corrosión, el aglutinante debe: • Es un material formador de
película
• Tener buenas propiedades humedecedoras y de adhesión • Cambia de un estado líquido a
sólido
• Resistir la transmisión de vapor de agua y oxígeno
• Tolerar variación en los procesos de aplicación Un aglutinante deseable debe:

• Proporcionar un buen
• Resistir al cambio químico y físico en el entorno de servicio humedecimiento y adhesión
• Resistir al vapor de agua y
oxígeno
• Secarse dentro de un período aceptable para evitar la contaminación
• Tolerar la variación en la
de la superficie. aplicación
• Resistir al cambio químico y
• Formar una película estable y mantener sus propiedades físico
características en servicio (flexibilidad, resistencia a la tracción, • Secarse dentro de un período
aceptable
dureza, etc.)
• Formar una película estable que
mantenga sus propiedades
En el proceso de elección del recubrimiento, la decisión más crítica características
probablemente es escoger el aglutinante.
Solventes
La mayoría de los recubrimientos contienen solventes. Los solventes
Los solventes se pueden clasificar
se pueden clasificar como. como.
• Primarios
• Primarios (activos) • Latentes
• Diluyentes
• Latentes
• Diluyentes
y se agregan a los recubrimientos por un número de razones,

incluyendo las siguientes:
• El solvente primario (activo) disuelve la resina para hacer una los solventes primarios se agregan a
solución de resina y permitir su uso como un vehículo de un los recubrimientos para:
recubrimiento. • Disolver la base de resina para
permitir su uso como un
vehículo del recubrimiento
Muchas resinas sintéticas son sólidas, incluyendo la mayoría de las
resinas alquídicas, algunas resinas epóxicas, hule clorado y resinas
de vinilo.
• Un solvente latente a menudo se utiliza en conjunto con el solvente Los solventes latentes ayudan a:
primario como sigue: • Facilitar la aplicación
• Controlar la tasa de evaporación
− Para hacer el recubrimiento más fácil de aplicar • Mejorar la calidad de la película
− Para controlar la tasa de evaporación
− Para mejorar la calidad de la película final.
• Los diluyentes son aquellas soluciones como el agua que se utilizan

con solventes activos para diluir el recubrimiento en el recipiente.
Los diluyentes NO disuelven la resina. Una combinación de un
solvente activo y un diluyente pueden proporcionar una película
más fuerte y lisa que cuando la película se forma sólo del solvente
activo.
La técnica de utilizar un diluyente tal como el agua como un

solvente secundario puede ser útil para crear recubrimientos tales
como alquídicos reducibles con agua, o epóxicos.
En algunos casos los diluyentes se utilizan para reducir costos. En la

aplicación, los diluyentes deben dejar la película del recubrimiento
antes de la mayoría de los solventes activos, o resultará una película
pobre.
La cantidad de solvente utilizando en un recubrimiento varía con el

tipo de resina y el procedimiento de aplicación. La cantidad de La cantidad de solvente utilizado
varía con:
solvente puede variar desde quizás casi nada, como en el caso de
• El tipo de aglutinante
algunos recubrimientos epóxicos altos en sólidos, a un casi 755 por • Método de aplicación
peso del vehículo en tales recubrimientos como el vinilo (aún utilizado
en algunas partes del mundo) primarios de ataque
El contenido volátil puede expresarse en términos ya sea de peso o por

El contenido volátil se expresa
ciento de volumen del vehículo. Cuando se calcula sobre la base de un como:
porcentaje del volumen, puede ser tan alto como el 90% del volumen • Por ciento del peso
total del recubrimiento para recubrimientos de vinilo. (hasta el 75%)
o
• Porcentaje del volumen
[NOTA: Es el porcentaje alto de solventes en vinilos (por ej. VOCs (hasta un 90%)
altos) lo cual ha llevado a su uso reducido en los estados Unidos y en
otros lados]
Además de los solventes a un recubrimiento en la etapa de aplicación

disminuirá la viscosidad y también el espesor de la película húmeda se
puede obtener mediante métodos de aplicación ordinarios. A su vez, el VOC’s
Compuestos volátiles orgánicos
espesor de la película seca se reducirá debido a este adelgazamiento
8efectivamente una reducción del porcentaje de los sólidos del
volumen). Esta es una objeción mayor para un adelgazamiento
excesivo de los recubrimientos, ya sea que se haga en clima frío para
hacer la aplicación posible o con un falso sentido de economía.
Al agregar adelgazante también incrementa el riesgo de atrapar el

solvente y puede interferir con la formación de la película según se
evaporen los solventes extra del recubrimiento.
Características de los Solventes

Los solventes tienen dos características principales que influencian su
uso en los recubrimientos. Estas son: Las características principales de los
solventes son:
• Fuerza de solvencia
• Fuerza de solvencia
• Volatilidad
La capacidad de disolver otros compuestos químicos (por ej.,

resinas).
• La volatilidad rige en gran manera la tasa de evaporación, la cual es

la velocidad a la cual el solvente saldrá del recubrimiento.
Sólo se debe utilizar el solvente especificado en la especificación del

recubrimiento para reducirlo para su aplicación Sólo se debe utilizar el solvente
especificado
Se debe obtener permiso por escrito del fabricante del recubrimiento

para utilizar un solvente diferente.
Tasa de Evaporación
La tasa de evaporación de un
solvente influencia:
Después de la solvencia, la propiedad más importante de un solvente es
• Nivelación
la volatilidad, la cual rige en gran medida la tasa de evaporación. La
• Flujo
relación no es directa, debido a que la solvencia más fuerte para el
• Corrimiento
formador de película reduce la tasa de liberación del solvente. Las
• Tiempo de borde húmedo
tasas de evaporación influencian la nivelación, flujo, corrimiento, • Brillo
tiempo de borde húmedo y brillo.
La tasa de evaporación óptima varía en forma significativa con el

método de aplicación, desde la más rápida para aspersión, a la
intermedia para aplicar con brocha y finalmente a la más lenta para el
recubrimiento por flujo y transportador de inmersión. También puede
cambiar dependiendo si es por aspersión convencional o si se utiliza la
aspersión “airless” (sin aire).
Si la aplicación es mediante inmersión o recubrimiento por flujo, las

tasas de evaporación afectan el corrimiento, libertad de lágrimas en el
fondo y veteado del color.
En el caso de los acabados horneados, la volatilidad de los solventes es

un factor que contribuye al burbujeo, craterización y picadura. Los
solventes pueden tener una evaporación estrecha o una gama amplia, y
cada uno puede escoger modificar las características de aplicación del
recubrimiento específico.
Las Tablas (Ref. Capítulo) 1 a 7 relacionan algunos de los solventes de

uso más común agrupados de acuerdo a sus clasificaciones químicas y
muestran sus puntos de inflamación y tasas de evaporación.
Las tasas de evaporación usualmente se expresan relativas a n-acetato

butílico, que tiene un punto de inflamación de 38°C (100°F) y se le
asigna un valor de uno (1). La tasa de evaporación se determina bajo
condiciones de laboratorio permitiendo que una cantidad conocida de
solvente de prueba se evapore junto con una cantidad conocida de n-
acetato butílico. El tiempo de evaporación en minutos del n-acetato

butílico dividido entre el tiempo del solvente de prueba es la tasa de
evaporación. Un valor de 0.5 significa que el solvente de prueba se
evapora la mitad de rápido que el n-acetato butílico y un valor de 4.0
significa que se evapora cuatro veces tan rápido.
Las tasas de evaporación mostradas en las tablas se refieren a los

solventes solos únicamente, no a las mezclas de solvente utilizadas en
una película de recubrimiento.
Solventes Alifáticos de Hidrocarburo

A los solventes de este grupo también se les llama parafinas y
químicamente, éstos son de cadena abierta (también llamada cadena
directa). Los más comunes de este grupo son los alcoholes minerales y
la nafta de F.B. y P (Fabricantes de Barnices y Pinturas).
Los alcoholes minerales algunas veces conocidos como la nafta del

pintor. Es un producto del petróleo de alto punto de ebullición
utilizado para disolver aceites, asfaltos y alquídicos. La Tabla 1
relaciona algunos de los hidrocarburos alifáticos comunes y algunas de
sus propiedades.
Tabla 1
Solventes de Hidrocarburos Alifáticos

Solvente Tasa de
Evaporación Punto de
(n-Acetado Butílico = 1) Inflamación
°C (°F)
Envase
Cerrado
Diluyente de laca 4.0 6°C (43°F)
Nafta de F.B. y P. 1.5 13°C (55°F)
Alcoholes 0.10 55°C (131°F)
minerales
BENCINAS
MINERALES
(inodoras)
Solventes de Hidrocarburos Aromáticos

Estos hidrocarburos tienen un grupo de seis carbones en cadena
cerrada (a menudo llamada la estructura del anillo de benceno) como
una parte principal de la molécula. El químico más simple de esta
familia es el benceno; la familia también incluye tolueno (toluol),
xileno (xilol) y algunos homólogos de punto de ebullición más alto.
Estos son solventes activos para el hule clorado, alquitrán de hulla y
ciertos alquídicos se utilizan como diluyentes en combinación con otros
solventes para materiales epóxicos, vinilos y poliuretano. La Tabla 2
relaciona algunos solventes del grupo de hidrocarburos aromáticos y
algunas de sus propiedades.
Tabla 2
Solventes de Hidrocarburos Aromáticos

Solvente Tasa de Punto de
Evaporación Inflamación
(n-Acetato Butílico =
1)
°C (°F)
Envase Cerrado
Benzol 5.0 –12°C (10°F)
(Benceno)
Toluol 2.0 5°C (41°F)
(Tolueno)
Xilol 0.6 28°C (82°F)
(Xileno)
Nafta de punto – 38°C (100°F)
de inflamación
alto
[Nota: el benceno y el tolueno fueron mucho más utilizados que

ahora. Su uso ha sido restringido por las preocupaciones de Salud y
Seguridad].
Solventes de Cetona
Las cetonas son hidrocarburos oxigenados de la familia de la acetona y
metil-etil-cetona. Estos son los solventes más efectivos para vinilos y a
menudo se utilizan en los epóxicos y otras formulaciones de resina. La
Tabla 3 relaciona solventes del grupo de cetona y algunas de sus
propiedades.
Tabla 3
Solventes de Cetona
Evaporación Inflamación °C
(n-Acetato butílico = (°F)
1)
Envase Cerrado
Acetona 9 –10°C (14°F)
Metil etil cetona 4 –4°C (25°F)
(MEK)
Metil iso-butil 1.6 22°C (72°F)
cetona (MIBK)
Metil iso-amil 0.5 40°C (104°F)
cetona (MIAK)
Ciclohexanona 0.2 54°C (129°F)
Alcohol de 0.2 15°C (59°F)
diacetona
Solventes de Ester
Los ésteres también son hidrocarburos oxigenados, pero los solventes
de éster tienen un olor distintivo, agradable parecido al plátano. Los
ésteres de acetato son solventes excelentes para distintos tipos de
resinas sintéticas, incluyendo los ésteres de celulosa, acrílicos, acetato
de polivinilo y butirato polivinílico. El acetato de éter etileno glicol
monoetílico (acetato Cellosolve) se utiliza en un gran volumen en
acabados acrílicos termoplásticos y se destaca como el mejor solvente
de evaporación lenta para estos acrílicos con base de resinas de
metacrilato.
Como algunos otros solventes, el Acetato Cellosolve es menos

utilizado que como lo fue anteriormente, debido a las preocupaciones
de Salud y Seguridad. [Nota: Cellosolve es un nombre de marca
comercial de Union Carbide Corp.]
Los ésteres también se utilizan como solventes latentes para los vinilos
y es común que se utilicen en formulaciones de epóxico y poliuretano.
La Tabla 4 relaciona algunos solventes del grupo de éster y algunas de
sus propiedades.
Tabla 4
Solventes de Ester
evaporación Inflamación °C
(n-Acetato Butílico = (°F)
1)
Envase Cerrado
Acetato etílico 4.1 13°C (55°F)
(95%)
n-Acetato 2.3 18°C (64°F)
propílico
n-Acetato 1.0 38°C (100°F)
Butílico
Acetato de 0.4 41°C (106°F)
amilo (95%)
Acetato de éter 0.2 57°C (134°F)
monoetílico
etilenglicol
(acetato
Cellosolve)
Solventes de Alcohol
Los alcoholes son hidrocarburos oxigenados y son buenos solventes
para los aglutinantes sumamente polares, tales como los fenólicos.
Algunos alcoholes se utilizan con epóxicos. La Tabla 5 relaciona
varios solventes tipo alcohol y algunas de sus propiedades.
Tabla 5
Solventes de Alcohol
(n-Acetato (°F)
Butílico = 1) Envase Cerrado
Alcohol metílico 6.0 16°C (61°F)
Alcohol etílico 2.3 24°C (75°F)
Propanol 1.0 31°C (88°F)
Alcohol 1.6 19°C (67°F)
isopropílico
(91%)
Alcohol butílico 0.5 46°C (115°F)
Ciclo-hexanol <0.1 68°C (154°F)
Alcohol Éteres / Glicol Éteres

Los éteres, tal como el éter etílico, no se utilizan usualmente como
solventes para resinas sintéticas debido a que son muy inflamables,
pero son excelentes solventes para algunas de las resinas, aceites y
grasas naturales.
La forma usual del éter utilizado en los recubrimientos protectores es el

alcohol éter, tal como el éter monoetílico etilenglicol, comúnmente
conocido como Cellosolve (un nombre comercial de Union Carbide).
Un número de glicol éteres se venden bajo esta designación.
Cellosolve es un buen solvente para muchos aceites, gomas, resinas

naturales y aquellas resinas sintéticas como alquídicos, celulosa etílica,
nitro-celulosa, acetato de polivinilo (PVA), butiral de polivinilo y
fenólicos. Es un solvente lento y se utiliza en muchas lacas para

mejoras el flujo y brillo. Estos materiales se combinan con otros
solventes para ayudar a lograr las formulaciones de solvente que tienen
puntos de inflamación más altos. La Tabla 6 relaciona algunos glicol-
éteres y algunas de sus propiedades.
Tabla 6
Alcohol Eteres (Glicol Éteres)

evaporación Inflamación
(n-Acetato Butílico =
1)
°C (°F)
Envase Cerrado
Eter 0.5 46°C (115°F)
monometílico
etilenglicol
(Cellosolve)
Eter 0.06 74°C (165°F)
monobutílico
etilenglicol
(Cellosolve
Butílico)
Eter monoetílico 0.3 54°C (130°F)
etilenglicol
(Cellosolve)
Etilenglicol 0.06 74°C (165°F)
Solventes Varios
Tetrahidrafurán es un éter cíclico con características de solvente muy
fuerte para materiales resinosos como acrilatos, estireno, cloruro de
polivinilo, hules y epóxicos. Las nitro parafinas también son buenos
solventes para muchas resinas sintéticas. El miembro principal de este
grupo es 2-nitropropano, el cual tiene baja toxicidad y se evapora casi a
la misma tasa que el n-Acetato Butílico. Es un solvente para
nitrocelulosa, acrílicos y epóxicos cuando se mezcla con toluol
(tolueno), 2-nitropropano es un muy buen solvente para las resinas de
acetato de cloruro vinílico. La Tabla 7 relaciona las propiedades de
estos solventes varios.
Tabla 7
Solventes Varios
(n-Acetato Butílico = (°F)
1)
Envase Cerrado
Tetrahidrafurán 6.0 –15°C (5°F)
2-Nitro propano 1.1 38°C (100°F)
Disparo de la Solución
Cuando se agrega un solvente a una resina en cantidades
Disparo de la solución
incrementadas, usualmente existe un punto en el cual la resina se En vivo
precipita, o se dispara. Este límite de dilución se expresa como el
porcentaje no volátil cuando empieza la precipitación y generalmente
es una indicación de grado al cual la resina y el solvente son
compatibles.
Cuando se utiliza un solvente incorrecto, este efecto se puede ver como

la formación de fluido glutinoso, distribuido sin uniformidad. El efecto
se llama disparo de la solución si ocurre el disparo de la solución, el
inspector no permitirá que se utilice el material. En la mayoría de los
casos no se puede aplicar por ningún medio normal.
Reglamentación de los E.U.A sobre los

Compuestos Volátiles Orgánicos (VOCs)
La mayoría de las comunidades de los Estados unidos y algunas
internacionales tienen reglamentación que limitan la cantidad de
compuestos volátiles orgánicos (solventes) que se pueden liberar a la
atmósfera. Muchos fabricantes de recubrimientos han reformulado sus
productos para cumplir con esta reglamentación. La adición de solventes
antes de la aplicación, para adelgazar el recubrimiento puede originar
que los recubrimientos que cumplen con los VOC excedan los límites de
los VOC y deben evitarse cuando sea posible.
[Nota: este tema se trata en los Módulos de Seguridad de este programa.

En el momento de escribirlo, sólo los EUA, el R.U. y Holanda tienen
reglamentación sobre VOC. La Comunidad Europea tiene

reglamentaciones que en breve se volverán una ley].
Se puede requerir al Inspector de Recubrimientos que revise los

materiales de recubrimiento en el lugar en cuanto al cumplimiento con
la reglamentación de VOC. Si se permite cualquier adelgazamiento y se
hace en el lugar, el inspector debe ser capaz de determinar la cantidad
máxima de adelgazamiento que cumpla con los VOC.
Para efectuar ese cálculo, el inspector debe saber:
• El contenido de los VOC permitido
• Cantidad del adelgazante agregado
• VOC del recubrimiento activado/mezclado
??INFORMACION DEL REINO UNIDO

Seguridad de los Solventes

La seguridad de los solventes está relacionada con dos tipos de
peligros: incendio y la salud. La seguridad de los solventes se
relaciona con:
• Peligros de incendios
Peligros de Incendio–Punto de • Peligros para la salud.
Inflamación
El punto de inflamación de un solvente es la temperatura más baja a
la cual estará presente el vapor suficiente arriba del líquido que se va a
encender con una fuente de ignición, tal como una llama. Además de la
llama abierta, las fuentes de ignición pueden incluir chispas eléctricas
estáticas, chispas de clavos en los zapatos, chispas de las operaciones
de esmerilado, encender cigarrillos y muchas otras.
A menor punto de inflamación, mayor será la cantidad de vapor que se

liberará del líquido y mayor el riesgo de ignición de vapor.
Se podría decir que entre más bajo sea el punto de inflamación de un

solvente, el solvente será mucho más inflamable.
El límite explosivo más bajo (LEB) es la concentración más baja LEB = límite explosivo + bajo
del vapor de solvente en el aire que puede encenderse. LES = límite explosivo + alto
El límite explosivo superior (LES) es la concentración más alta de

solvente en el aire que se puede encender.
Peligros a la Salud
Mientras que algunos solventes son más peligrosos de inmediato y
directamente a su salud que otros, todos los solventes presentan un
peligro para la salud y se deben manejar tomando en cuenta esto.
Los respiradores aprobados y ropa protectora se deben utilizar en todo

momento, pero en particular cuando se manejan solventes o se trabaja
en áreas cerradas.
[Nota: El Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacionales

(NIOSH) – aprueba los respiradores en los E.U.A. La
Administración de Seguridad y Sa-lud Ocupacionales NIOSH
proporciona recomend-aciones para el equipo y las prácticas

requeridas para el trabajo seguro).
Algunos términos que puede escuchar cuando se trate de seguridad de

solventes incluyen.
• VLU (TLV)–Valor del límite del umbral VLU (TLV) = Valor límite del
umbral
Una concentración de gases o humos transportados en el aire que MPT (TWA) = Media
ponderada del
puede inhalarse durante un período por parte de los trabajadores, de tiempo
acuerdo a la reglamentación de seguridad procedente (por ejemplo LECP (STEL) = Límite de
la reglamentación de la OSHA). exposición en el
corto plazo
• MPT/VLU (TWA/TLV)– media ponderada de tiempo/valor límite

del umbral
Una concentración promedio de los gases o humos transportados en

el aire durante un período de trabajo estipulado, tal como un día de
8 horas o semana de 40 horas.
• LECP/VLU (STEL/TLV)– Límite de exposición en el corto

plazo/valor límite del umbral
Concentración máxima de los gases o humos transportados en el

aire a los cuales pueden estar expuestos los trabajadores sin
importar el período.
NOTA IMPORTANTE: TODOS LOS SOLVENTES DEBEN

MANEJARSE CON CUIDADO.
Los solventes deben almacenarse de acuerdo con la reglamentación

local y federal.
Si el inspector tiene dudas acerca del solvente en el lugar o la práctica

de manejo del recubrimiento, ropa protectora o aparato
respiratorio, debe notificarlo al supervisor de seguridad de inmediato.
Aditivos
Otros materiales, muchos de los cuales son similares a los pigmentos
pero a los que se les llama aditivos, se pueden agregar a los
recubrimientos, por varias motivos: Algunas funciones de los aditivos
• Ajustar la consistencia
• Ajustar la consistencia • Mejorar la formación de la
película
• Mejorar la formación de la película • Hacer conductiva la superficie

/uso con concreto)
• Reducir la sedimentación
• Hacer conductiva la superficie (para uso en concreto)
• Reducir la sedimentación
Algunas funciones de los aditivos
• Mejorar la flexibilidad (cont.):
• Mejorar la flexibilidad
• Retardar el enmohecimiento • Retardar el enmohecimiento
• Hacerlo antiestático
• Proporcionar propiedades antiestáticas al recubrimiento • Proporcionar resistencia al
deslizamiento
• Proporcionar resistencia a la abrasión y al deslizamiento
− Tales materiales como la arena, carborundo y óxido de aluminio

se agregan para proporcionar resistencia al deslizamiento.
− Los aditivos especiales, tales como el politetrafluoroetileno

(PTFE) o fluorocarburo TFE pueden agregarse para reducir la
fricción.
Mecanismo de curado
Introducción Mecanismo de curado es:

La manera en que el recubrimiento
Una comprensión básica de las varias maneras en que se secan y pasa del estado líquido a sólido.
endurecen los recubrimientos según forman su película protectora
puede ser de utilidad para los inspectores de recubrimientos. Muchos
de los aspectos prácticos de la aplicación de recubrimientos se ve
afectada por la manera en que se forman las películas.
La palabra “Curado” se utiliza para describir la forma en que el

recubrimiento se transforma de estado líquido a sólido.
Debe notarse que la palabra “curado” puede considerarse que se desvía

de alguna manera, en este texto. La palabra se utiliza con más
precisión para describir los resultados de una reacción química y
muchas películas de recubrimiento están formadas sin tal reacción. El
uso común, sin embargo, permite que adaptemos justo la palabra –
Curado – para todas las reacciones de formación de la película.
Al entender la manera en que curan los recubrimientos es importante

para el aplicador y para el Inspector de Recubrimientos. Puede ser
trabajo del inspector verificar que a cada recubrimiento aplicado se le
haya permitido curar debidamente antes de que se apliquen más
recubrimientos o para determinar si los recubrimientos están listos.
Muchos recubrimientos pueden estar sobrerecubiertos antes de que
estén totalmente curados y en este caso los inspectores deben verificar
que el recubrimiento NO esté totalmente curado, antes de sobrerecubrir.
Tipos de Recubrimientos Curados

La industria de manufactura de recubrimientos refiere dos categorías Los tipos de recubrimientos curados
básicas de curado para los recubrimientos: son:
• No convertibles
• No convertibles • Convertibles
• Convertibles
Los recubrimientos no convertibles se curan únicamente por

evaporación del solvente. Las resinas utilizadas en los recubrimientos
no convertibles no cambian químicamente cuando los recubrimientos

se endurecen y los recubrimientos no convertibles son resolubles en el
solvente utilizado originalmente para disolver la resina.
Los recubrimientos convertibles se curan principalmente por uno de

los diferentes tipos de polimerización, sin embargo la evaporación
también puede estar involucrada. Las resinas que se utilizan en los
recubrimientos convertibles pasan del cambio químico cuando este se
cura, por lo que la película seca no se disuelve fácilmente en los
solventes originalmente utilizados en la aplicación.
Por lo tanto, los recubrimientos convencionales generalmente se curan

por:
Los recubrimientos se curan por:
• Evaporación del solvente
• Unicamente con la evaporación del solvente (ej. secado de la laca)
• Polimerización
• Evaporación del solvente más la polimerización
Recubrimientos No Convertibles
(Curado por Evaporación del Solvente)

Los recubrimientos que se curan únicamente mediante evaporación del
solvente están hechos para disolver una resina, así tenemos un hule Recubrimientos no convertibles
(curado por evaporación del
vinílico o clorado, en un solvente adecuado, como el xilol (xileno) o solvente) están hechos para disolver
toluol (tolueno). la resina en el solvente y curarse
cuando el solvente se evapore y la
resina se vuelve a depositar y no
Cuando se aplica uno de estos materiales, forma una película por la habrá cambios.
simple evaporación del solvente. La resina permanece sin cambio y
se puede volver a disolver mediante solventes de hidrocarburo, sin
importar la edad de la película.
Un recubrimiento de curado por evaporación no se debe recubrir con

un tipo distinto de recubrimiento que contenga un solvente fuerte,
debido a que el solvente de la capa superior puede atacar el
recubrimiento base originando que se vuelva a disolver y/o ampolle
desde el substrato.
Los recubrimientos tipo evaporación se pueden aplicar sobre distintos

tipos de recubrimiento base, por ejemplo, un recubrimiento vinílico
puede aplicarse a un recubrimiento base epóxico. Sin embargo, si la
superficie del recubrimiento epóxico está dura y resbaladiza, resultará

una adhesión pobre de la intercapa.
Ya que todos los solventes deben evaporarse para que se cure

debidamente el recubrimiento, los recubrimientos tipo evaporación no
deben aplicarse a un alto espesor de película, porque el recubrimiento
probablemente mantenga solventes atrapados, que al volatilizarse
crearán vacíos y esto provocará una debilidad en la integridad del
recubrimiento.
Algunos recubrimientos comunes que se curan por evaporación del

solvente incluyen:
Los tipos de recubrimiento no

convertibles (curados con
• Hule clorado – Un elastómero formado cuando el hule natural o un evaporación de solvente) incluyen.
poliolefin reacciona con cloro. Estos materiales deben modificarse • Hule clorado
con otras resinas resistentes para obtener altos sólidos, decrementar • Vinilo
el brillo e incrementar la adhesión. Estos recubrimientos a veces • Acrílico
son bajos en sólidos (a pesar de que existen formulaciones para • Betún/alquitrán de hulla
diluidos
obtener propiedades de alto espesor) y generalmente se aplican en
capas delgadas con espesor de película seca de 1 a 3 milésimas (25
µm a 75 µm).
El hule clorado se empieza a romper a alrededor de 180ºF (82ºC) y

se descompone a 257ºF (125ºC). Los Recubrimientos de Hule
Clorado no deben utilizarse en un entorno en donde estén expuestos
a temperaturas superiores a 140°F (60°C).
• Vinílicos – Se los obtiene disolviendo copolímeros de cloruro de

polivinilo en un solvente adecuado como MEK. El tolueno y el Los recubrimientos vinílicos de la
torre de línea de energía
xileno se utilizan como diluyentes con MEK. Los vinilos también escogidos para facilidad de
son bajos en sólidos y deben aplicarse en capas delgadas con EPS aplicación y mantenimiento.
de 1 a 3 milésimas (25 µm a 75 µm).
En vivo
• Acrílicos – Copolímeros termoplásticos de ácido acrílico y ácido Refinería de Petróleo
metacrílico, ésteres de estos ácidos o acrilonitrilo. Estos materiales En vivo
se pueden combinar con vinilos para mejorar la retención del color
y resistencia al tiempo en exteriores.
• Betún – Usualmente un producto (asfalto) que se encuentran en un

estado natural (como gilsonita) o como un residuo de la destilación
de petróleo. El alquitrán de hulla (brea de alquitrán mineral) es un
producto derivado de la destilación destructiva del carbón. A pesar
que los asfaltos y alquitranes de hulla tienen propiedades únicas y
diferentes, muchos usuarios en la industria consideran que ambos
son betún (asfalto).
.
Horno de cocinar
En vivo
Los recubrimientos de asfalto se hacen disolviendo el material base en
solvente de hidrocarburo alifático, tal como los alcoholes minerales,
mientras que los recubrimientos de alquitrán de hulla se hacen
disolviendo brea de alquitrán de hulla en solvente de hidrocarburo
aromático, tal como el xileno o el tolueno. Los recubrimientos
(soluciones) diluidas tanto de asfalto como de alquitrán de hulla son
materiales de altos sólidos y pueden aplicarse con éxito con alto
espesor de película, a menudo de 15 a 25 milésimas (400 µm a 625
µm) de película húmeda.
Debido a la reglamentación federal, estatal y local de los E.U.A.

referente a los VOCs (compuestos volátiles orgánicos), los materiales
bajos en sólidos, tales como los hules clorados y vinilos, rápidamente
se están retirando del mercado. En algunas partes del mundo industrial,
estos recubrimientos aún se están utilizando. Sin embargo, con el
enfoque mundial en los temas ambientales, algunos usuarios de los
recubrimientos piensan que estos dos tipos de recubrimientos – junto
con la mayoría de los demás recubrimientos bajos en sólidos, con base
solvente – pueden no estar disponibles dentro de 10 años.
Cuando se utiliza un sistema de capas múltiples, los recubrimientos de

evaporación por solvente se fusionan, formando una sola película en
lugar de una película en capas. La facilidad con que se aplica la
pintura de mantenimiento es considerada la ventaja principal de estos
recubrimientos.
Los recubrimientos de evaporación por solvente generalmente se

consideran que retienen la mayor parte de sus propiedades iniciales a
menos que en ellos tenga lugar ciertos cambios químicos, como
debilitación de la película (por efecto de la luz ultravioleta) o migración
del plastificante desde la película.
Recubrimientos en Emulsión
Coalescencia es un mecanismo de formación de la película que a menudo
ocurre con los recubrimientos de curado por evaporación. En estos Recubrimientos de coalescencia/
curado por evaporación.
materiales, las partículas de resina están encapsuladas en un material parecido
al jabón y que después se dispersa en el agua, la cual actúa como un
transportador más que como un verdadero solvente. Este tipo de mezcla se
conoce como una emulsión.
Cuando el agua se evapora, las partículas de resina se fusionan

(coalescen), formando una película de recubrimiento estable. Los tipos de recubrimiento de
coalescencia (curado por
evaporación) incluyen:
Estos recubrimientos, una vez curados no se volverán a disolver en • Emulsión Acrílica/látex
agua, aunque se pueden disolver en un solvente fuerte. • Emulsión epóxica
Los tipos de recubrimiento de coalescencia (curado por evaporación)

son:
• Emulsión acrílica
• Emulsión de látex
Algunos recubrimientos modernos base agua utilizan resinas

polimerizantes modificadas tales como:
• Emulsión epóxica
En estos recubrimientos, primero ocurre la evaporación del agua y la

coalescencia, y luego una polimerización parcial, para crear una
película más resistente.
Los recubrimientos base agua como las emulsiones se están volviendo

más importantes, ya que éstos permiten la formulación de
recubrimentos de alto rendimiento, químicamente resistentes, que
cumplen con las restricciones de VOC. Las mezclas de resina
utilizadas para recubrimientos llamadas emulsiones generalmente son
de alto peso molecular. En las emulsiones epóxicas, la resina puede
tener peso molecular relativamente bajo en la lata, pero al curarse
forma enlaces cruzados, logrando un alto peso molecular.
Las resinas de alto peso molecular generalmente son resistentes a

volverse a disolver debido a esta característica.
Los rubros de particular interés cuando se utilicen los recubrimientos

de emulsión con base de agua, incluyen los siguientes: Las preocupaciones en la emulsión
son.
• Estos recubrimientos no deben exponerse a la humedad como rocío, • Los recubrimientos no deben
estar expuestos a la humedad
lluvia o aerosol, antes de que estén totalmente curados. Tal antes de que esté terminado el
exposición puede causar agrietamiento, lavado y corrimiento y la curado.
protección inadecuada de un substrato. • Los recubrimientos líquidos no

deben estar expuestos a
temperaturas congelantes.
• Los componentes líquidos no se deben exponer a temperaturas por

debajo del punto de congelamiento del agua durante el embarque,
almacenamiento o aplicación. El congelamiento es probable que
perturbe la emulsión y cause separación de los componentes del
recubrimiento.
Recubrimientos Curados por

Polimerización
La polimerización ocurre cuando dos o más moléculas de resina se
La polimerización ocurre cuando
combinan para formar una sola molécula más compleja. hay un enlace cruzado de
monómeros para formar un solo
La polimerización es una reacción química en la cual un compuesto se compuesto complejo.
forma por la unión de muchos grupos químicos similares llamados
monómeros. Las características principales de los monómeros son:
• Son inherentemente estables
• Son capaces de enlazarse químicamente
Esta unión de monómeros dentro de una resina en el proceso se llama

polimerización y es el método de curado más común de los
recubrimientos en la actualidad.
Los mecanismos de curado por
Tipos de Polimerización polimerización incluyen:

• Inducida por oxígeno
• Químicamente inducida
Pueden ocurrir cuatro tipos principales de polimerización. • Inducida por calor
• Inducida por humedad
• Inducida por oxígeno
• Inducida químicamente
• Inducida por calor
• Inducida por humedad
Se debe notar que existen otras formas de reacciones de inducción,

por ejemplo, la luz ultravioleta se utiliza para inducir el curado en
algunas gomas para pegar vidrio.
La polimerización puede formar cadenas moleculares largas (un enlace

dimensional) o una molécula tridimensional más compleja (enlace
cruzado).
El resultado final de dicho enlace cruzado es una estructura molecular

rígida, tridimensional formada como una película de recubrimiento
sobre el substrato.
Cuando el proceso de polimerización de enlace cruzado es más

efectivo, la resina curada se torna más fuerte y más resistente
químicamente.
Un ejemplo de la polimerización es la unión del monómero de etileno

(C2H4) en el polímero común POLIETILENO, en el cual se pueden
unir hasta formar 1,400 grupos de monómero de etileno. El polietileno
es un material termoplástico que puede utilizarse para recubrir tubería
de tres formas: a manera de una cubierta extruída, como un
recubrimiento en polvo (calentado) o como una envoltura de cinta.
Muchas resinas utilizadas en recubrimientos son polímeros

desarrollados parcialmente que se curan terminando la polimerización. Un ejemplo de polimerización es el:
Monómero de etileno (C2H4) ×
1,400 = polietileno
La polimerización puede describir la reacción que se utiliza para
producir resinas sintéticas o bien, puede describir el proceso de curado
de un recubrimiento después del mezclado y aplicación.
Una característica importante del proceso de polimerización es la

Temperatura de Transición del Vidrio (Tg) del polímero (formado)
terminado. Tg se relaciona al flujo de las propiedades frágiles del
recubrimiento curado, esto se trata con detalle en el módulo avanzado
de este programa (Tecnología de Recubrimientos 2).
Con el tiempo, continúa alguna polimerización adicional y la película

del recubrimiento toma una estructura similar al vidrio, más dura y
menos resistente. Este efecto se puede decir que incrementa la
Temperatura de Transición del Vidrio.
Recubrimientos de
Polimerización Inducida por
Oxígeno
Estos tipos de recubrimientos forman una película sólida por un
proceso llamado enlace cruzado por oxidación utilizando oxígeno Recubrimientos de polimerización
inducida por oxígeno.
atmosférico.
Existe algo de evaporación debido a que generalmente, se agregan

solventes para facilidad de aplicación.
Los ingredientes principales en muchos tipos de oxidación, tales como

recubrimientos alquídicos, son aceites vegetales, tales como el aceite de
linaza, tung, frijol de soja y aceite de ricino deshidratado; aceites de
pescado, como el de menhaden (variedad del arenque). La formación
de la película depende del aceite que reaccione con oxígeno para
formar una estructura de enlace cruzado. Para acelerar las reacciones
entre el aceite y el oxígeno, pequeñas cantidades de catalizadores
metálicos, llamados secantes, se agregan durante la manufactura. Los
secantes usuales son los compuestos de cobalto, plomo y manganeso.
Debido a que la formación de la película depende del oxígeno en el aire

que entra a la película húmeda y reacciona con el aceite, el curado Los elementos de polimerización
inducida por oxígeno incluyen:
puede tomar una cantidad considerable de tiempo. Este tiempo que se
• Los ingredientes principales son
lleva para formar una película sólida puede variar desde 2 a varios días. aceites vegetales y de pescado
• El aceite reacciona con el
Ya que el oxígeno en el aire puede entrar a la película sólo en la oxígeno atmosférico a un enlace
cruzado
superficie, existe un límite para el espesor de la película húmeda
• El EPH por aplicación está
(EPH) que se puede aplicar. El máximo EPH que se puede lograr es de limitado
alrededor de 3 milésimas (125 µm), equivalente con estos • El recubrimiento puede
recubrimientos de 2 a 3 milésimas (50 µm a 75 µm). Si el espesor de la saponificarse en contacto con
superficies alcalinas.
película húmeda es mayor que este, el oxígeno no puede terminar de
penetrar al fondo de la película húmeda, resultando en una situación en
la cual la película es sólida en la parte superior y líquida en el fondo.
Esto puede originar que la película se frunza y arrugue en la parte
superior (interfaz de aire) y tome mucho tiempo en volverse sólida en el
fondo (substrato o interfaz de la película anterior).
Como muchas reacciones químicas, la velocidad de la reacción

aumenta con un incremento en la temperatura. Por lo tanto, el
recubrimiento se secará más rápido con temperaturas más cálidas.
Debido a que la reacción depende del oxígeno del aire que alcance la
superficie, un cambio regular de aire sobre la superficie acelerará la

reacción.
Por el otro lado, si una película delgada de humedad se forma sobre la

superficie, debido a la humedad u otros factores, la toma de oxígeno se
hará lenta, ampliándose el tiempo de secado. Los contaminantes de
cera y aceite tendrán un efecto similar pero más pronunciado.
Los fabricantes de recubrimientos tipo oxidación por lo general agregan

una pequeña cantidad de un material que evita el O2 ingrese en el
envase mientras el recubrimiento esté almacenado en la lata. Esto es
usualmente efectivo sólo mientras la lata esté llena y sólo durante la
vida de anaquel estipulada. Si algún recubrimiento se retira de la lata,
el recubrimiento reaccionará con el oxígeno en la lata en la forma de
una nata de película sólida en la parte superior del recubrimiento
restante. Esta se puede retirar totalmente y es recubrimiento debe
filtrarse antes de utilizarlo.
Los aceites utilizados en la mayoría de los recubrimientos tipo

oxidación pueden reaccionar con álcali para formar jabón, un proceso
conocido como saponificación.
Los recubrimientos tipo oxidación generalmente no son adecuados para

uso en condiciones en donde pueda encontrarse corrosión fuerte. Los La saponificación es la reacción de
un aceite con un álcali para formar
recubrimientos tipo oxidación tampoco son adecuados para aplicación un jabón.
sobre superficies alcalinas, tales como un concreto nuevo o sobre
recubrimientos de zinc, tales como el zinc inorgánico o galvanización
por inmersión en baño caliente porque se pueden saponificar y
desprenderse del substrato.
La película del recubrimiento tipo oxidación puede ser atacada por

Los recubrimientos con curado tipo
solventes fuertes, tales como la acetona, metil-etil-cetona, acetato oxidación pueden ser atacados por
etílico, etc. Estos solventes causarán que la película se hinche y se solventes fuertes.
arrugue. Generalmente no se recomienda que una película seca de
un recubrimiento tipo oxidación se sobrecubra con un recubrimiento
que contenga solventes fuertes, como los vinílicos o epóxicos, etc.
Los tipos de recubrimiento que se curan por oxidación incluyen.

Algunos tipos de recubrimientos de

polimerización inducida por
• Alquídicos oxígeno incluyen.
• Alquídicos
• Aceites secantes • Aceites secantes
• Ester epóxico
• Ester epóxico • Uretano modificado con aceite
• Uretano modificado con aceite • Fenólico modificado con aceite
• Fenólico modificado con aceite

Recubrimientos de
Polimerización Inducida
Químicamente
Estos recubrimientos se forman cuando la resina reacciona con el
agente de curado, activador, convertidor o catalizador (Nota: Algunas Los recubrimientos de
polimerización inducida
veces el término catalizador se utiliza para significar activador o químicamente se curan cuando la
agente de curado. De hecho, un catalizador se utiliza para iniciar una resina está activada por un
convertidor o agente de curado.
reacción química, para acelerarla o ambos, pero no se vuelve parte del
producto final).
Los recubrimientos que curan por polimerización inducida

químicamente incluyen.
Los tipos de recubrimiento de

• Epóxicos polimerización inducida
químicamente incluyen:
• Epóxicos
• Poliuretanos • Poliuretanos
• Primario vinílico anticorrosivo
• Primario vinílico (imprimador o primer) anticorrosivo con diluyente (PVB)
ácido (butirato polivinílico - PVB)
Es muy común, que estos recubrimientos se suministren en dos o tres

componentes por separado y se mezclen en el lugar inmediatamente
antes de la aplicación.
La formulación de estos recubrimientos se puede ajustar para crear

componentes separados que se mezclen en base uno a uno, debido a
que tienen volúmenes iguales de cada parte. Es más común, sin
embargo, tener componentes distintos con volúmenes diferentes. Las
razones de mezclado típicas incluyen 2:1, 3:1, 4:1, y muchas otras
razones son posibles.
Recubrimientos de
Polimerización Inducida por
Calor
Los recubrimientos que se curan mediante polimerización inducida por
calor incluyen. Los recubrimientos curados
mediante polimerización inducida
cuando el recubrimiento es
• Fenólicos horneado, por lo general a
temperaturas que oscilan de 203°F a
473°F (95°C a 245°C)
• Fenólicos modificados con epóxico
• Siliconas
Otra clase de recubrimientos curados con calor son algunos tipos de

recubrimientos en polvo, tales como los epóxicos ligados por fusión,
los cuales se tratan en el módulo avanzado de este programa
(Recubrimientos Especiales).
El fenólico horneado y la mayoría de las películas de recubrimiento de

Los recubrimientos de
silicona se forman cuando las resinas están en enlace cruzado y se polimerización inducida por calor
somenten a altas temperaturas que oscilan de 203°F a 473°F (95°C a incluyen:
245°C). Este proceso de enlace cruzado se conoce como reacción de • Fenólicos
condensación, está caracterizado por la liberación de agua durante la • Fenólicos modificados con
epóxico
polimerización de la resina. • Siliconas
Hidrólisis
Los recubrimientos se curan mediante hidrólisis cuando las resinas
Algunos uretanos y algunos
reactivas se combinan con humedad del aire para formar las películas recubrimientos de zinc inorgánico
endurecidas (químicamente resistentes). se curan con hidrólisis
Algunos uretanos y algunos recubrimientos de zinc inorgánico se

forman mediante este proceso.
Sistemas de Recubrimiento
Pueden ocurrir tres tipos principales de recubrimiento como se muestra
Sistemas de Recubrimiento
Una Capa Capas Múltiples
Recubrimiento Recubrimiento
de un tipo de múltiples tipos
en el siguiente diagrama:.
Sistemas de una Capa

En un sistema de una capa, sólo se aplica una capa de recubrimiento. Los sistemas de una capa
generalmente se utilizan cuando.
Los sistemas de una capa comunmente se utilizan: • Se necesita una vida corta
• Se utilizan sólo para fines
• Cuando se requiere una vida corta, como cuando se recubre el acero decorativos
estructural en un taller para protegerlo hasta que se pueda limpiar con • El recubrimiento está
especialmente formulado para
chorro de abrasivos y recubrir más tarde en el lugar de construcción. una capa.
- uretano de alquitrán de
• Cuando se aplica por razones meramente decorativas, tales como hulla
pintar el interior de una casa o de edificio de oficinas. - ciertos recubrimientos de
zinc.
• Cuando el recubrimiento ha sido específicamente formulado para la

aplicación de una capa, como con el uretano de al de alquitrán de
hulla o cierto tipo de recubrimientos ricos en zinc.
Algunos problemas frecuentemente encontrados con los sistemas de Algunos problemas con los sistemas
recubrimiento de una capa incluyen: de una capa incluyen:
• Captura del solvente
• Captura del solvente
• Dificultad en mantener el
• Dificultad en mantener el espesor del recubrimiento especificado y espesor del recubrimiento
especificado y con uniformidad
con uniformidad
• Defectos y faltantes
• Defectos y faltantes
Más que la mayoría de los sistemas de recubrimientos, los sistemas de

una sola capa se mejorarían en forma significativa con la adición de un
recubrimiento previo a las soldaduras, bordes y esquinas, pero es poco
probable que suceda cuando el usuario ha especificado un sistema de
“una capa”.
Sistemas de Capas Múltiples

Los sistemas de capas múltiples pueden consistir en más de una capa
del mismo material de recubrimiento, generalmente aplicado en colores
contrastantes. Concepto del recubrimiento
impermeable
Este tipo de sistema se encuentra con frecuencia cuando un Arte
recubrimiento se puede formular tanto como primario (imprimador
o primer) o como acabado. Muchos sistemas, incluyendo epóxicos,
frecuentemente se aplican de esta manera.
El uso de capas barrera múltiples está basado en el concepto de

“recubrimientos impermeables”.
Los recubrimientos barrera deben ser herméticos al aire, agua,

oxígeno, bióxido de carbono y el paso de electrones y iones,
formando una barrera inerte sobre la superficie. Este tipo de
recubrimiento a menudo se utiliza en servicio de inmersión y debe
ser inerte a los químicos contenidos o en los líquidos que le rodean.
Los recubrimientos barrera deben:
• Resistir al paso de las corrientes eléctricas (por ejemplo tener

una buena fuerza dieléctrica alta),
• Tener una buena adhesión a la superficie subyacente
• Ser capaces de humedecer la superficie lo suficientemente bien

para evitar vacíos en la interfaz del substrato del recubrimiento.
• Resistir la absorción de agua u otros líquidos.
Se debe recordar, sin embargo, que todos los recubrimientos orgánicos

son permeables en algún grado. Mientras que estas propiedades
relacionadas arriba son deseables, es probable que no sea posible lograr
alguna de estas por completo.
Los sistemas de capas múltiples también pueden consistir de

aplicaciones múltiples de distintos tipos de recubrimientos. Cualquiera
de los tipos de recubrimiento que se utilicen juntos, éstos deben ser
compatibles para que el sistema tenga éxito.
Este tipo de sistema se encuentra con mucha frecuencia (hoy en día)

en la aplicación a acero estructural, tal como en las plataformas en
ultramar, las cuales generalmente tienen dos y ocasionalmente tres
tipos distintos de recubrimientos. Un ejemplo de sistema de capas
múltiples es el primario (imprimador o primer) con capas superiores
epóxicas o con capas intermedias epóxicas y una capa superior de
uretano.
Tipos de Primarios (Imprimadores o

Primers)
Los primarios (imprimadores o primers) son la clase de recubrimientos
utilizados dentro de un sistema de capas múltiples.
El primario (imprimador o primer) es la primera capa aplicada a la

pieza de trabajo.
Las funciones de un primario (imprimador o primer) son:
− Adherirse al substrato
− Proporcionar una base para aplicaciones subsecuentes de Primarios (Imprimadores o Primers)
recubrimientos • Adhesión al substrato

• Proporcionar una base o clave
para aplicaciones subsecuentes
− Proteger al substrato contra la corrosión actuando como un de recubrimientos
inhibidor de corrosión, un recubrimiento barrera o recubrimiento • Proteger el substrato ya sea
sacrificial (protección con destrucción de un elemento para que como un recubrimiento
inhibidor, barrera o sacrificial
el otro no sea atacado)
Los primarios (imprimadores o primers) a menudo se conocen por

el nombre de su pigmentación, ya que el pigmento juega un papel
significativo, activo en el recubrimiento.
En general se considera que hay tres tipos de primarios (imprimadores

o primers): galvánicos (o sacrificiales), inhibidores y de barrera. Tres tipos de primarios son:
• Galvánicos/sacrificiales
• Inhibidores
Galvánicos/Sacrificiales • Barrera
Los primarios (imprimadores o primers) galvánicos tienen una alta

concentración de polvo de zinc y protegen en forma activa el substrato
de acero, muy parecidos a la galvanización de zinc. El zinc en contacto
eléctrico con el acero protegerá al acero sacrificándose a sí mismo,
actuando como un ánodo.
Los primarios (imprimadores o primers) proporcionan protección

electroquímica al acero, aún si el acero está expuesto a pequeñas
discontinuidades, tales como roturas, raspaduras, etc. Esta protección
se localizará y no se extenderá más de un centímetro o más del
recubrimiento de zinc expuesto.
Inhibidores
Para crear un primario (imprimador o primer) inhibidor del óxido, se
debe agregar un pigmento inhibidor al recubrimiento durante la
fabricación.
Los pigmentos inhibidores de uso más frecuente son:
• Plomo rojo
• Fosfato de zinc
• Metaborato de bario
• Cromato de estroncio
• Cromato de zinc
Los temas de salud y seguridad son en particular importantes con los

primarios (imprimadores o primers) inhibidores, ya que muchos de los
inhibidores tradicionales se basan en metales pesados.
Barrera (No Inhibidor)

Estos primarios (imprimadores o primers), como la mayoría de los
recubrimientos, forman una barrera protectora. Los primarios de
barrera van de los de tipo fenólico o epóxico de alto enlace molecular, a
los recubrimientos tipo laca.
La única diferencia entre estos primarios (imprimadores o primers) y

sus capas de acabado, es la modificación de la formulación del primario
para mejorar las características de humectación de la superficie y por lo
tanto, las propiedades de adhesión.
Capas Intermedias (Capas de enlace)

Las capas de enlace en un sistema de capas múltiples son necesarias
para mejorar las características de barrera del sistema Todos los recubrimientos orgánicos
son permeables en algún grado.
Todos los recubrimientos orgánicos son permeables en algún grado y

El tipo y cantidad del pigmento
permitirán algún paso de vapor de agua, oxígeno y otros vapores a puede disminuir la permeabilidad.
través de la película del recubrimiento curada. Naturalmente, algunas
resinas tienen mejores propiedades en cuanto a esto que otras. La
mayoría de los sistemas de recubrimiento se volverán más permeables
al incrementar la cantidad de pigmentación.
Los materiales utilizados para las capas de enlace a menudo se

modifican con la adición de ciertos pigmentos (por ejemplo, los
pigmentos laminares [en forma de hojuela]) para incrementar su
resistencia a la permeabilidad del agua. Su EPS también se puede
incrementar con el uso de inertes y agentes engrosantes para dar
propiedades de alto espesor de película.
Se debe tener precaución al interpretar que alto espesor significa

automáticamente baja permeabilidad, ya que algunos pigmentos y
volúmenes de sólidos pueden permitir el paso de vapor de agua.
Capas de Acabado
Las capas de acabado a menudo se escogen por su apariencia. Buena
retención de color, bajos niveles de caleo y buen brillo los cuales
generalmente son deseables.
Un acabado liso es necesario para desalentar la retención de la

contaminación de la superficie y permitir que la lluvia lave los
depósitos, lo que beneficia tanto a la apariencia como a la resistencia a
la corrosión.
Un acabado liso se logra mejor utilizando pequeñas cantidades de

pigmentos tipo nodular, preferentemente de tamaño más pequeño (a
menudo llamados trituración más fina, ya que los pigmentos se trituran
en la fabricación para reducir su tamaño).
En algunas exposiciones, la resistencia química o del solvente

incrementada puede ser benéfica, se puede lograr escogiendo el
recubrimiento de acabado correcto.
Finalmente, buena resistencia al componente ultravioleta (UV) de la luz

del sol es importante para minimizar la degradación del aglutinante de
resina.
Tecnología de Recubrimientos 1 (IPC) – Proyecto DC-Msl – Módulo 5 Nivel Básico Página 55
Mecanismos Formadores de la
Película (Secado y / o Curado)
Evaporación del Reacción Química Fusión Coalescencia

Solvente
No Convertible Convertible
Vinilo Emulsiones con base de

Metales de aspersión
Hule Clorado agua
térmica
Betún/Asfalto/Alquitrán Látex
de Hulla Zinc, Aluminio, etc.
Polvos termoplásticos (Algunos) Epóxicos
(Soluciones o Diluidos)
Polietileno con base de agua
Nitro-celulosa
Agua Oxígeno Bióxido de Carbono Co-Reacción Calor
(Recubrimientos de
componentes múltiples)
Uretano Aceites Zinc Inorgánico Epóxico Fenólico Horneado de

Curado de humedad Secantes de Ester Con base de Agua Poliuretano Silicona
Zinc inorgánico Epóxico Alquídico Ester Vinílico
Con base de solvente Epóxico rico en zinc
Epóxico de alquitrán
de hulla
Fallas del Recubrimiento
Introducción
Antes dijimos que la corrosión se podía controlar en
combinación de varias maneras, incluyendo:
• Diseño La corrosión se puede controlar en

una combinación de maneras,
incluyendo:
• Elección de materiales
• Diseño
• Inhibidores • Elección de materiales
• Inhibidores
• Protección catódica
• Protección catódica • Recubrimientos protectores
Alteración del medio ambiente
• Recubrimientos protectores
• Alteración del entorno
El uso de los recubrimientos protectores es el método más

común de proteger superficies de acero, sin importar la El uso de recubrimientos es el método
más común para proteger superficies
naturaleza de la estructura, ya sea una tubería, barco, de acero y concreto.
planta petroquímica, tanque de almacenamiento, puente o
uno de muchos otros.
Desde el desarrollo de los vinilos y el zinc inorgánico al

principio de los años 1940 y las resinas epóxicas en 1948,
la industria de recubrimientos ha continuado progresando
en la tecnología de recubrimientos. También se han hecho
avances tecnológicos en el equipo de preparación de la
superficie, materiales y métodos junto con avances
comparables en el equipo y técnicas de aplicación.
El usuario de hoy espera más y más de los recubrimientos

disponibles. Según mejora la tecnología, el usuario tiende La tecnología de recubrimientos ha
avanzado grandemente; el usuario
a esperar más de los recubrimientos a menor costo y con ahora espera más de los
menor problemas de los que en forma realista se pueden recubrimientos de hoy.
lograr.
Los recubrimientos son una mezcla compleja de

ingredientes interactuando – resinas químicas Los recubrimientos son una mezcla
(aglutinantes), pigmentos, solventes, plastificantes, compleja de:
pigmentos de extensión, agentes de curado, etc. • Resinas
• Pigmentos
La mayoría se aplican en películas delgadas, usualmente • Solventes
de 20 milésimas (500µm) o menos. Estos recubrimientos • Plastificantes
• Agentes de curado, etc.
delgados deben permanecer fluidos lo suficiente para
humedecer el substrato en forma adecuada y fluir en una
película uniforme.
La película húmeda debe permanecer en el lugar lo

suficiente para permitir que se evaporen los solventes y se La mayoría de los recubrimientos se
aplican en películas delgadas
desarrolle un enlace con el substrato mientras se cura el (20 mil [500µm] o menos).
material.
Los recubrimientos delgados deben

permanecer fluidos lo suficiente para
humedecer el substrato y desarrollar
una película uniforme
La película de recubrimiento húmeda

El recubrimiento curado se espera que aísle la superficie debe permanecer en su lugar lo
suficiente para que los solventes se
de la estructura de su entorno corrosivo, lo que puede evaporen y para que se desarrolle la
incluir a la lluvia, sol, viento, oxígeno, polvo suelto, unión con el substrato.
contaminantes químicos transportados en el aire o
derrame o una combinación de éstos.
La historia ha mostrado que los recubrimientos se pueden

comparar a los animales y personas; éstos duran de por
vida. Envejecen, se debilitan y deterioran y tarde o
Todos los recubrimientos fallan
temprano su vida cesa. Por lo tanto, todos los ocasionalmente.
recubrimientos, orgánicos o inorgánicos, ocasionalmente
fallan.
Las fallas del recubrimiento ocurren
cuando el recubrimiento ya no
proporciona el servicio para el que se
puso.
Una falla del recubrimiento ocurre cuando éste ya no

proporciona el servicio o protección esperado o para lo
Las fallas prematuras del
que se puso. Las fallas prematuras del recubrimiento se recubrimiento son aquéllas que
pueden definir como la ruptura o deterioro de un sistema ocurren temprano en el ciclo del
recubrimiento y son inesperadas.
de recubrimiento o corrosión del substrato, más rápida de
lo esperado para una condición en servicio particular.
Este debate se enfocará en estas fallas que ocurren Falla de recubrimiento – parte baja
de tanque elevado
En vivo
temprano en el ciclo de vida del sistema de recubrimiento

y generalmente no están anticipadas.
Muchas fallas de recubrimiento están fuera del control

del Inspector de Recubrimientos, pero su descripción se
ha incluido para mejorar la conciencia del inspector de las
causas de la falla prematura.
Las fallas de recubrimiento se tratan en varios libros y

diarios y más que un tratado completo de fallas de
recubrimientos se puede encontrar en el libro de Munger
Prevención de la Corrosión mediante Recubrimientos
Protectores, (Corrosión Prevention by Protective
Coatings), (NACE 1984).
Razones de la Falla Prematura

del Recubrimiento
Los recubrimientos pueden fallar prematuramente por un
número de razones, incluyendo: Algunas razones por las cuales fallan
los recubrimientos en forma
prematura incluyen.
• Elección del recubrimiento equivocado
• Elección del recubrimiento
equivocado
• Diseño o fabricación pobre de la estructura • Diseño o fabricación pobre de la
estructura
• Formulación del recubrimiento • Formulación del recubrimiento
• Preparación inadecuada de la
superficie
• Preparación inadecuada de la superficie
• Malos procedimientos de aplicación o mano de obra

deficiente
• Aplicación en condiciones adversas
• Problemas relacionados con el substrato Razones de la falla de los

recubrimientos (cont.):
• Problemas relacionados con la adhesión • Mala aplicación y mano de obra
deficiente
• Falta de inspección y control de calidad • Aplicación en condiciones
adversas
• Problemas relacionados con el
Consideraremos cada una de estas razones en su substrato
momento. • Problemas relacionados con la
adhesión
• Falta de inspección y control de
calidad
Elección del Recubrimiento

Equivocado
A menudo un recubrimiento diseñado para uso en ciertas Las razones de la falla prematura del
superficies puede tener un rendimiento deficiente o fallar recubrimiento incluyen:
temprano cuando se aplique sobre otras. Por ejemplo, un • Elección del recubrimiento
alquídico diseñado para uso sobre acero puede fallar equivocado
temprano cuando se aplique sobre concreto o zinc. Los
primarios de ataque diseñados para uso en superficies
metálicas no ferrosas es probable que fallen cuando se
utilicen sobre otros tipos de superficie, tal como acero o
concreto. Los recubrimientos se deben elegir de manera El especificador debe:
que sean compatibles con la superficie y medio ambiente
anticipados. • Tener conocimiento de trabajo
de los recubrimientos
• Estar familiarizado con los tipos
El rendimiento de cualquier sistema de recubrimiento de superficies que se vayan a
está muy influenciado por las condiciones de exposición recubrir
• Estar consciente del servicio
en el servicio. Las fallas son probables que ocurran si el pretendido de los recubrimientos
entorno de servicio del sistema de recubrimiento no se que se vayan a utilizar
analiza debidamente antes de escoger el tipo de
recubrimiento.
La exposición de cualquier recubrimiento a condiciones

extremas (por ejemplo aquellas en el exterior, las
condiciones conocidas y pronosticadas) también pueden
influír para producir fallas.
Responsabilidades del
Especificador
El especificador debe:
• Tener un conocimiento del trabajo deaplicación de los

recubrimientos
• Estar familiarizado con el tipo de estructura o

superficies que se vayan a recubrir
• Estar consciente del servicio pretendido o anticipado

para los recubrimientos escogidos
Es especificador puede escoger un sistema de

recubrimiento basado en.
• La composición química y propiedades físicas

conocidas de los recubrimientos
• Resultados de las pruebas de exposición de los

recubrimientos bajo consideración
• Resultados de las pruebas de rendimiento acelerado
• Rendimiento conocido de los recubrimientos en

entornos similares
Muchos recubrimientos de alto rendimiento se pueden

utilizar en una amplia gama de entornos o exposiciones,
pero ningún recubrimiento o sistema de recubrimiento es
resistente a todos los medios ambientes y condiciones de
servicio.
El especificador debe escoger el recubrimiento para las

condiciones esperadas de servicio y ocasionalmente
necesita una especificación para el sistema de
recubrimiento que rebase estas condiciones, para superar
posibles contingencias.
Por ejemplo, si un recubrimiento se va a utilizar sobre

una superficie para la cual la temperatura normal de
operación tuviera que ser de 100ºF (38ºC), pero en donde
la temperatura fuera posible que alcanzara 400ºF (205ºC),
el especificador debe escoger un recubrimiento que
soporte la temperatura más alta en un período establecido.
El especificador puede necesitar
diseñar para las condiciones
establecidas.
Algunos recubrimientos no son compatibles con todas las
superficies. Por ejemplo, los alquídicos funcionan bien
sobre el acero, pero pueden saponificarse cuando se
apliquen sobre concreto o recubrimientos de zinc. Si
estas superficies están adyacentes y el recubrimiento
puede extenderse sobre ambas superficies, entonces el
especificador debe reconocer el límite y escoger un
recubrimiento adecuado para ambas superficies. El
inspector debe asegurarse que el esquema del
recubrimiento se aplique en forma correcta.
Han ocurrido fallas en tanques (carros de ferrocarril,

barcos) en donde el recubrimiento se utilizó para Algunos recubrimientos no son
compatibles con todas las superficies,
cargueros alternos de distintos materiales. Un por ejemplo, los alquídicos no deben
recubrimiento debidamente escogido puede funcionar utilizarse sobre concreto o
recubrimientos de zinc.
bien con un carguero, pero estar sumamente dañado por
un alterno. Por ejemplo, un buque revestido con un
recubrimiento diseñado para contener petróleo refinado
puede funcionar bien para gasolina, diesel, petróleo,
aceite lubricante, pero si se tuviese que cargar xilol en el
buque, ocurrirían ampollamientos graves, causando que
el recubrimiento falle.
Los carros tanque y pipa a menudo se limpian con vapor

o se lavan con agua caliente cuando cambian cargas. El Los revestimientos a menudo fallan
cuando los cargueros se cambian del
recubrimiento puede soportar la inmersión en el carguero, servicio programado.
pero la limpieza con agua caliente o vapor puede causar
el ampollamiento.
La limpieza con agua caliente o con
El especificador se puede ayudar por una buena relación vapor puede dañar el recubrimiento y
de trabajo con los proveedores de recubrimiento, quienes causar ampollamiento
están calificados para darle asistencia técnica sana en la
elección de recubrimientos para las condiciones
anticipadas como estas. Se debe tener cuidado de evaluar
el consejo que se da, por el cual alguna experiencia o
pericia puede ser de utilidad.
• Un diseño o fabricación
También sería de utilidad para el especificador considerar deficientes de la estructura
los aspectos prácticos del proceso de aplicación, tales

como:
• Algunos recubrimientos son más fáciles de aplicar

que otros. uchos recubrimientos son del mismo tipo, pero
se hicieron en momentos distintos, o por distinto
fabricante, y pueden tener distintas características de
aplicación.
• La mano de obra calificada puede no estar

disponible para aplicar algunos recubrimientos modernos.
• El equipo necesario puede no estar disponible en

la ubicación del lugar.
[Nota: el tema de especificaciones y elección de los

sistemas de recubrimientos se trata en el módulo
Avanzado de este programa]
Diseño o Fabricación Deficiente

de la Estructura
El soldado de cordón no continuo, bordes punzo-
cortantes, o hendiduras ángulos adosados, pueden llevar a
fallas prematuras del recubrimiento. Estos problemas
resultan de una falta de visión en la etapa de diseño o
pueden deberse a prácticas deficientes del fabricante.
Muchas estructuras no están diseñadas con el proceso de

recubrimiento en mente. Las imperfecciones de diseño y
fallas de fabricación pueden complicar los
procedimientos de recubrimiento y dificultar que se logre El contratista e inspector no son
un sistema con éxito. responsables de los problemas
resultantes del diseño/fabricación
Los aplicadores o inspectores no pueden ser responsables
de los problemas que surjan del trabajo de los
diseñadores, ingenieros o fabricantes. Sin embargo, ellos
pueden proporcionar un servicio valioso al ayudar a
identificar las áreas problema, resultantes de un diseño o
fabricación particular de la pieza de trabajo y ayudando a
resolver algunos problemas.
Defectos Comunes de
Diseño/Fabricación
Algunos defectos estructurales de diseño o fabricación Algunos defectos estructurales de
son: diseño o fabricación son:
• Bordes
• Bordes • Esquinas
• Remaches, pernos, tuercas
•
• Esquinas (exteriores e interiores) Soldaduras
• Soldaduras por cordón no
continuo
• Remaches, pernos y tuercas (placas sobrepuestas) • Angulos adosados
• Ayudas de construcción
• Soldaduras
• Soldaduras de cordón no continuo
• Angulos adosados
• Ayudas de construcción
Bordes
Bordes - Raspadores de Techo

En vivo
Bordes – pasillo alrededor del

tanque
En vivo
En una estructura típica fabricada de acero, existen

muchos pies lineales de bordes. En particular, los bordes
recortados creados durante la fabricación a menudo son
punzo-cortantes, no están redondeados como los bordes
de las vigas I y H, y consecuentemente crean problemas
en el proceso de recubrimiento. Los recubrimientos
generalmente tienen una tendencia a encogerse y soltar
desde los bordes punzo-cortantes, dejando una película
más delgada, menos protectora.
Una buena práctica de trabajo dicta que los bordes deban

calafatearse por lo menos una vez durante el proceso de
recubrimiento, preferiblemente con cada capa, para
proporcionar espesor adicional del recubrimiento en el
borde.
Los bordes deben recubrirse

preferiblemente con cada capa
• Esquinas (Exteriores e Interiores) Calafateo de los bordes del panel
En vivo
En las esquinas exteriores y orillas similares ocurre el

mismo arrugado (llevando a una corrosión temprana).
Estas deben recubrirse previo al proceso para
proporcionar un buen espesor de la película en el borde.
Hay dos problemas con el interior de las esquinas.
Los recubrimientos aplicados sobre las esquinas

interiores se encogerán casi igual que en los bordes,
tendiendo a formar un puente de contacto pobre con el
substrato.
La esquina también puede permitir la acumulación de

suciedad o basura y el recubrimiento se puede aplicar Los problemas comunes con el
interior de las esquinas incluyen:
sobre una superficie contaminada. Como otras
superficies, las esquinas interiores deben limpiarse de • Los recubrimientos se encogen
en las orillas
suciedad, polvo, etc. Y preferiblemente recubrirse antes • El recubrimiento a menudo es
de la aplicación del recubrimiento principal. aplicado sobre basura acumulada
Las esquinas deben recubrirse

previamente
Recubrimiento previo – esquina de

• Remaches, Pernos y Tuercas (Placas sobrepuestas) carro de ferrocarril
En vivo
Las hendiduras pequeñas entre placas sobrepuestas
pueden permitir la acumulación de humedad y debido a Los remaches, cabezas de pernos y
tuercas son difíciles de recubrir
que puede ser imposible limpiar y recubrir esta área, la correctamente.
corrosión puede ocurrir. Los remaches, cabezas de perno Remaches - puente
y tuercas son difíciles de recubrir y se necesita tener En vivo
cuidado para asegurarse que todas las superficies se
limpien y recubran en forma adecuada. Hay muchas
hendiduras en donde puede ocurrir la corrosión.
Acercamiento de remaches
En vivo
Superficies sobre las que va otra pieza (por ej., las

superficies que se unen para crear una mordaza de
fricción) son un caso especial y deben ya sea,
Las superficies sobre las que va otra
limpiarse y dejarse sin recubrir o recubrirse con un pieza no se deben galvanizar por
recubrimiento de zinc inorgánico. inmersión en baño caliente
• Soldaduras
Por lo general, las soldaduras proporcionan áreas

relativamente ásperas en una superficie plana y éstas
pueden tener bordes punzo-cortantes. A menudo las
soldaduras no se limpian debidamente – si es así –
dejando salpicadura de soldadura, escoria y residuos de
flujo de ácido, si estas imperfecciones no se retiran, se
puede alentar la corrosión.
En tanques o buques, las soldaduras

se deben lijar o nivelar y después
recubrirse previo al sistema de
recubrimiento.
Las áreas soldadas, en especial en tanques y buques,

deben limpiarse, lijarse o nivelarse (dependiendo de las
condiciones de operación) y recubrirse previo al sistema
de recubrimiento. El esmerilado de las soldaduras, sin
embargo, no siempre es aconsejable y los inspectores no
deben solicitar o autorizar esmerilar las soldaduras sin
consultar al ingeniero estructural.
Las soldaduras a menudo se prueban para determinar

roturas con soluciones de prueba química que pueden
contaminar la superficie. Por diseño, muchas de estas
soluciones son capaces de migrar hacia adentro y hacia
fuera de las roturas y hendiduras. La remoción de tales
Soldadura – oxidada no pelada
contaminantes no es fácil. Si se aplica el recubrimiento En vivo
sobre este tipo de superficie, puede no lograr una buena
unión y el recubrimiento puede fallar, resultando en
corrosión.
• Soldeo de cordón no continuo
Generalmente, las placas sobrepuestas y placas del techo

están soldadas con soldeo de cordón no continuo, creando El soldeo de cordón no continuo
puede crear áreas inaccesibles para
un área inaccesible para el recubrimiento. La humedad es recubrir.
capaz de migrar entre las placas y puede ocurrir la
corrosión. El manchado de óxido es muy probable que
ocurra en las secciones no soldadas, creando una Soldeo de cordón no continuo (y
remaches) pintados
apariencia visual no atractiva. En vivo
La mejor manera de sellar el área es con una soldadura

continua, la cual debe limpiarse, lijarse para que quede
lisa y recubrirse junto con el recubrimiento normal. El
calafateo puede ser deseable sobre la soldadura preparada
antes del recubrimiento previo de orillas.
• Angulos Adosados
Con frecuencia en la construcción, se utilizan los ángulos

adosados. A menudo las partes traseras y lados de estos
ángulos no están recubierta, a pesar de que algunas veces Los ángulos adosados pueden crear
espacio vacío inaccesible para el
se “impriman” con galvanización o con un zinc recubrimiento.
inorgánico diferente al primario (imprimador o primer)
previo a la construcción.
El área entre los ángulos puede ser imposible de limpiar y

recubrir. El espacio vacío alrededor de los ángulos puede
sellarse con calafateo o mastique para evitar corrosión y
posible corte de cualquier recubrimiento en los bordes.
• Ayudas de Construcción
Las ayudas temporales de construcción, tales como Ayudas de construcción, tales como
botones de sujeción, soportes, a menudo están soldadas a botones de sujeción y ménsulas
diseñadas para ser retiradas, a menudo
la estructura con soldadura de cordón no continuo o sólo se dejan en el lugar y no se limpian ni
soldados de un lado. se recubren bien.
Estas ayudas temporales, diseñadas para retirarse después

de la construcción, a veces se dejan en el lugar y se
recubren junto con la aplicación de recubrimiento
original. En estos casos, la preparación de la superficie o
aplicación del recubrimiento puede ser menos ideal y la
falla temprana del recubrimiento puede ocurrir.
Estas ayudas deben retirarse, la superficie prepararse

debidamente y el recubrimiento correcto aplicarse para
evitar una falla prematura del recubrimiento que le rodea.
El andamio y las presillas de fijación del mismo también

es probable que interfieran con el proceso de
recubrimientos y algún recubrimiento de reparación
generalmente es inevitable al retirar el andamio.
Otros Problemas de Diseño

Otros problemas de diseño que pueden llevar a una falla Otros problemas de diseño que
temprana del recubrimiento incluyen: pueden llevar a una falla temprana del
recubrimiento incluyen:
• Metales diferentes • Metales disímbolos

•
• Drenaje deficiente Drenaje deficiente
• Hendiduras
• Hendiduras • Ventilación deficiente
• Ventilación deficiente
Metales diferentes
Los metales disímiles en contacto uno con otro crean una

celda galvánica, la cual puede iniciar el proceso de
corrosión y causar una falla del recubrimiento. En este
tipo de situación, todos los metales diferentes, conectados
entre sí, deben recubrirse.
Drenaje deficiente
Las depresiones en las superficies externas pueden

acelerar la corrosión restringiendo el flujo de salida o Area de captura de la humedad
drenaje del agua o recogiendo suciedad u otra basura. En vivo
Hendiduras
Las hendiduras pueden atrapar el agua y los líquidos

corrosivos crean micro-climas en los cuales las celdas de
corrosión se pueden establecer. La acción capilar es
posible que arrastre líquidos a la hendidura y la mantenga
mientras se desarrolla la corrosión.
Ventilación deficiente
La ventilación deficiente disminuye la evaporación de la

condensación de la humedad. El potencial del micro-
clima de condensar vapores es capaz de crear
concentraciones de líquidos corrosivos y/o depósitos y
quizás crecimiento bacteriano. El potencial de corrosión
se incrementa mucho.
Formulación del
Recubrimiento
• Formulación del Recubrimiento
Introducción
Existen algunas fallas del recubrimiento sobre las cuales
el especificador tiene poco o ningún control y una de
éstas es inherente a la formulación del recubrimiento. Si
un recubrimiento esta pobremente formulado, puede
fallar temprano en el servicio a pesar de los esfuerzos Las fallas de los recubrimientos
pueden ocurrir.
para asegurar la calidad de la aplicación.
• Cuando el recubrimiento está
Las fallas pueden ocurrir debido a los ingredientes formulado pobremente
básicos utilizados, su combinación en el recubrimiento, • Debido a la combinación de
resinas, pigmentos y solventes
las resinas, pigmentos y solventes utilizados o el uso de usados
ingredientes equivocados. • Cuando se utilizan ingredientes
equivocados
Fallas Comunes en la Las fallas de los recubrimientos
Formulación del Recubrimiento debido a la formulación incluyen:
• Caleo
Algunas modalidades de falla común se describen a • Erosión
• Cuarteado
continuación, incluyendo: • Cuarteado tipo piel de cocodrilo
• Rompimiento
• Caleo • Arrugado
• Falla biológica
• Erosión • Mala formulación
• Cuarteado
• Cuarteado tipo piel de cocodrilo (aspecto de piel de
cocodrilo)
• Rompimiento
• Arrugado
• Falla biológica
• Mala formulación
Caleo
El caleo es un fenómeno de la superficie, debido en

gran medida a la exposición a luz ultravioleta generada El caleo es un fenómeno de la
superficie
por el sol y la acción de la radiación sobre el Los rayos ultravioletas del sol
aglutinante orgánico. Los recubrimientos en las áreas destruyen el aglutinante.
sombreadas es raro que se caleen.
Junto con el sol, esos reactantes transportados en el

aire como oxígeno, humedad y contaminación
reaccionan con las resinas en el aglutinante, causando
que se desintegre y deje pigmentos libres sobre la
superficie. La lluvia lava los residuos y el caleo
continua.
Es típico que los epóxicos curados con amina y los

Los epóxicos están prestos al caleo
ésteres epóxicos se caleen rápidamente. Los acrílicos y pero los acrílicos tienen buena
las resinas acrílicas modificadas tienen buenas resistencia.
propiedades de resistencia al caleo y se ven afectadas
sólo ligeramente por la radiación del sol. Caleo - Tanque
En vivo
El caleo puede controlarse, pero no eliminarse, al
escoger los pigmentos utilizados para proteger las Caleo – Dedos polvorientos
resinas del sol. El pigmento de hoja de aluminio, que En vivo
se sobrepone dentro de la película de pintura es una
buena elección para proteger al aglutinante.
El caleo puede controlarse mediante
la elección de los pigmentos.
El caleo no siempre se considera ser una falla del
recubrimiento, los recubrimientos auto caleantes
algunas veces están especificados para proporcionar
una apariencia (color) constante a través de la vida de
los recubrimientos arquitectónicos.
El caleo puede no ser un problema grave y

Caleo – Cubierta de barco
típicamente el recubrimiento continuará En vivo
proporcionando protección en la mayoría de los casos,
aún cuando exista decoloración.
La erosión puede ser causada por:
Erosión • Combinación de lluvia, viento

soplando, polvo o arena.
• Lodos en líneas de tubería
La erosión es un efecto de la superficie a menudo

asociado con el caleo y con frecuencia se ve en los
recubrimientos aplicados con brocha en donde las
marcas de la brocha están expuestas hasta que se
desgasta el recubrimiento.
Una erosión más significativa puede ser causada por

una fuerte lluvia, fuertes vientos, granizo o una
combinación de viento y lluvia, por erosión de arena a
lo largo de las áreas de playa; o por tormentas de arena
en el desierto. La erosión causada por la impulsada
por las olas crea un ataque contínuo sobre las
mamparas y pilotes recubiertos. La erosión de los
revestimientos internos puede ser un problema
significativo en las tuberías que transportan lodo o
agua de enfriamiento (con partículas de arena)
El mismo tipo de resinas y pigmentos resistentes

mencionados anteriormente pueden ser efectivos
contra la erosión. Las resinas con alguna calidad
elastomérica también pueden ser efectivas
proporcionando resistencia para combatir el
impacto de las partículas erosionantes.
Cuarteado
El cuarteado se identifica por pequeñas roturas en El cuarteado se define como:

el recubrimiento que se forman al envejecer el Ligeras roturas en la película del
mismo y volverse más duro y frágil. El cuarteado recubrimiento que no penetran al
es un fenómeno de superficie que no llega hasta el substrato.
substrato. Puede ser causado por la mezcla de

resinas y pigmentos que no se combinan
debidamente durante la formulación. Mientras se
seca el recubrimiento aplicado o continua Cuarteado – A gran escala
reaccionado, su superficie se hace más dura y En vivo
frágil, y se desarrollan tensiones superficiales.
Para minimizar el cuarteado, el recubrimiento se

debe formular con resinas resistentes a diversas
El cuarteado puede ocurrir al secarse
condiciones climatológicas, pigmentos no reactivos el recubrimiento aplicado o continua
que no contribuyan al cuarteado, plastificantes reaccionando. La superficie se hace
dura y fragil, y se desarrollan
estables y de gran duración y pigmentos tensiones superficiales
reforzadores que reducen la tensión en la superficie
de recubrimiento.
Algunos recubrimientos de zinc contienen

pigmentos fibrosos para ayudar a evitar el
cuarteado así como contienen solventes más ligeros
que intervienen en el control del secado y el
cuarteado. En los recubrimientos orgánicos, el
cuarteado inicialmente es una reacción superficial,
pero en el caso de los recubrimientos inorgánicos
de zinc las pequeñas imperfecciones pueden
cerrarse debido a que las reacciones de curado
continúan en la película de silicato de zinc.
Si un recubrimiento que se haya cuarteado no se ha

mantenido, ocasionalmente fallará; las cuarteduras
se desarrollarán en resquebrajaduras y expondrán la
superficie subyacente.
• Cuarteado pronunciado tipo irregular (con la

apariencia de piel de cocodrilo)
Este se puede considerar una reacción de cuarteado

El cuarteado tipo piel de cocodrilo se
en la cual la superficie del recubrimiento se define como;
endurece y se encoge a una tasa más rápida que el
cuerpo del recubrimiento mismo. Este es un tipo Roturas en la película que son amplias
y extensas pero que no penetra en el
de macro-cuarteado de falla causada por la tensión substrato
en la superficie del recubrimiento.
El cuarteado pronunciado tipo piel de cocodrilo, no Cuarteado tipo piel de cocodrilo

En vivo
penetra inicialmente hasta adentro del
recubrimiento y ocurre donde se aplica un
recubrimiento duro, sobre un recubrimiento
extensible suave. El material duro tiende a Algunos recubrimientos, si se aplican
encogerse y flotar en la superficie del material más demasiado espesos se pueden cuartear
tipo cocodrilo cuando se exponen a la
suave subyacente, con la fisuración de la superficie luz del sol.
en segmentos grandes.
Los recubrimientos de alquitrán de hulla expuestos El cuarteado tipo piel de cocodrilo

a la luz del sol y a la intemperización tienden a ocurre en donde se aplica un
recubrimiento duro, sobre un
cuartearse tipo piel de cocodrilo, en especial si se recubrimiento suave extensible.
aplican muy espesos. El alquitrán de hulla se
endurece en la superficie, mientras que el área
subyacente permanece suave.
El cuarteado tipo piel de cocodrilo también puede

ocurrir cuando un recubrimiento secado al aire o
curado químicamente se aplica sobre una superficie Cuarteado tipo piel de cocodrilo en
recubrimiento de alquitrán de hulla.
recubierta y se le aplica calor desde el lado
En vivo
recubierto, curado rápido (por inducción de
temperatura) de la superficie recubierta relativa al
material subyacente.
Recubrimientos oxidados con
El cuarteado pronunciado tipo cocodrilo a menudo aire/polimerizados aplicados sobre un
está relacionado con falla en la formulación y para recubrimiento puede cuartearse en
evitarlo se debe tener muy en cuenta esta. El forma pronunciada tipo piel de
cocodrilo si se calienta el lado
sistema de recubrimiento escogido no debe recubierto.
especificar un primario (imprimador o primer) bajo La superficie se cura rápidamente en
relación al recubrimiento subyacente.
una capa superior más dura. El recubrimiento se .
debe aplicar en capas delgadas, lo que debe
permitir curar antes de la aplicación de las capas
sucesivas.
La regla del pulgar podría ser:
Nunca aplicar un recubrimiento duro que cure Nunca aplicar un recubrimiento duro
por oxidación o por polimerización sobre un que se cure por oxidación o
polimerización sobre un primario más
primario (imprimador o primer) más suave o suave o más flexible.
más flexible.
El inspector debe estar alerta y asegurarse que este

tipo de combinación de recubrimiento se haba notar
al propietario y se le prevenga contra su uso.
Fisuración
Esta falla está relacionada con la formulación y se

La fisuración se define como roturas
debe a un envejecimiento prematuro o en las películas de recubrimiento que
intemperización, y a diferencia del cuarteado o se extienden al substrato.
cuarteado pronunciado tipo cocodrilo, las fisuras
rompen el recubrimiento extendiéndose al Fisuración
substrato. La fisuración es un tipo de falla mucho
En vivo
más grave que el cuarteado.
El cuarteado resulta de la tensión sobre la EL cuarteado resulta de tensión en la

superficie del recubrimiento mientras que la superficie de recubrimiento.
fisuración resulta de la tensión en toda la película y La fisuración resulta de la tensión en

entre la película y el substrato. la película y entre la película y el
substrato.
El uso de las resinas adecuadas, plastificantes y

pigmentos en la formulación del recubrimiento
minimiza la tendencia del recubrimiento a la
fisuración. Los pigmentos reforzadores fibrosos o
aciculares (en forma de aguja) pueden ayudar a
reforzar el recubrimiento contra la fisuración. Los
plastificantes ayudan a suavizar el recubrimiento,
permitiéndole ser más extensible y elástico, lo cual
tiende a reducir la tensión causada por los cambios
de temperatura, condiciones climatológicas y
polimerización continua. La tendencia de los
plastificantes de migrar de la película debe
combatirse para que el recubrimiento tenga una
vida prolongada.
Tal fisuración ocurre según envejece el

recubrimiento, ya que es sujeto de expansión y
contracción, humedecimiento y secado, etc. A
mayor espesor de película, mayor será la tensión
dentro de la película.
La fisuración ocurre al envejecer el

recubrimiento.
Cabeza de fisuración con pernos.

En vivo
Los aceites y alquídicos, los cuales continúan

oxidando o polimerizando en un período, son más
susceptibles a la falla de fisuración que los vinílicos
totalmente polimerizados y hules clorados.
Arrugado El arrugado ocurre cuando se aplican

recubrimientos demasiado espesos.
La superficie del recubrimiento se
expande con mayor rapidez que el
cuerpo principal del recubrimiento.
El arrugado generalmente ocurre cuando los

recubrimientos se aplican demasiado espesos.
Resulta de la hinchazón del recubrimiento en donde
Arrugado
la superficie del mismo se expande con mayor En vivo
rapidez durante el periodo de secado que el cuerpo
del recubrimiento.
Arrugado – pintura sobre superficie
húmeda
El arrugado ocurre más a menudo en recubrimiento En vivo
con base de aceite, alquídicos y materiales
similares, que contienen ciertos catalizadores para
acelerar el curado de la superficie y otros secadores
como materiales de secado. Si el recubrimiento El arrugado ocurre a menudo con
recubrimientos con base de aceite o
contiene un exceso de secadores de la superficie, alquídicos que contienen secadores
puede ocurrir el arrugado en donde el para acelerar el curado de la
superficie.
recubrimiento sea más espeso de lo normal. Estas
reacciones dependen de la oxidación, temperaturas
del aire y la superficie así como el espesor del
recubrimiento.
La temperatura puede influenciar el arugamiento.

Los recubrimientos que curan sin arrugarse a La temperatura puede influenciar el
arrugado
temperaturas de aplicación ordinarias pueden Algunos recubrimientos que curan a
arrugarse severamente si se acelera el curado con temperaturas normales se pueden
encoger si se curan mediante
horneado, debido a que un incremento en la horneado.
temperatura tiende a curar la superficie mucho más
rápido que el cuerpo del recubrimiento. Esto es
particularmente cierto si el recubrimiento está
formulado con un equilibrio de secadores de
superficie y cuerpo para curado a bajas
temperaturas. Un incremento substancial en la
temperatura de la superficie causaría que la
superficie cure más rápidamente y por lo tanto
tendría una tendencia mayor a arrugarse.
El arrugado es probable que ocurra en clima frío

cuando el recubrimiento espeso se aplica con objeto El clima caliente puede causar que la
de que se desarrolle una película densa, o también superficie del recubrimiento se forme
en clima caliente en el sol cuando la capa superior mientras que el cuerpo el mismo
permanezca suave.
se seca rápido pero el recubrimiento debajo
permanece suave.
Falla Biológica
Las bacterias y hongos son microorganismos que Las bacterias y hongos pueden actuar
pueden actuar en los recubrimientos de dos en los recubrimientos de dos formas:
maneras. - Pueden establecerse en la

suciedad y contaminación en el
- Las bacterias o los hongos se pueden establecer recubrimiento
- Pueden utilizar el recubrimiento
sobre la suciedad y contaminación en la como alimento y por lo tanto
superficie del recubrimiento, afectando su destruirlo.
apariencia pero no su resistencia.
- Los microorganismos pueden utilizar el

Diapositiva: I.31- 72
recubrimiento como alimento y derivar su
Hongos sobre el tanque en la parte
energía del mismo. En estos caso tanto la superior.
apariencia como la resistencia se dañan y el En vivo
recubrimiento a menudo se desintegra
rápidamente con este tipo de acción.
En el segundo caso, los recubrimientos son

orgánicos, usualmente alquídicos o tipo aceite,
epóxicos de poliamida o recubrimientos que
utilizan plastificante biodegradables. La La bacteria puede ser:
mayoría de las bacterias descansan en oxígeno
en adición al alimento del material del • Aeróbica (descansar en oxígeno)
• Anaeróbica (no descansar en
recubrimiento. Algunos tipos excepcionales no oxígeno)
requieren oxígeno, pero lo generan como parte
del proceso de conversión de alimento. Estas
se conocen como bacterias anaeróbicas, y a
menudo se encuentran en tanques y buques que
han acumulado depósito de lodo.
Los epóxicos, incluyendo el epóxico de

alquitrán de hulla, puede ser efectivo en
condiciones de alcantarillado o en donde hay
humedad y bacterias, y los hongos están
activos. Los agentes de curado de poliamida
son más vulnerables que los agentes de curado
tipo amina.
El crecimiento de hongos se puede eliminar

El aditivo de óxido de zinc y
bastante o por completo mediante el uso de fungicidas, bactericidas pueden alterar
óxido de zinc como parte de la pigmentación, o detener el crecimiento de hongos.
junto con la adición de fungicidas y
bactericidas en la formulación del Hongos en el tanque
En vivo
recubrimiento.
Los hongos se deben retirar antes de sobre-

recubrir, mediante raspado, limpieza mecánica Los hongos deben quitarse antes de
por chorro de arena o chorro abrasivo ligero. recubrir. Los métodos de remoción
incluyen:
El lavado con una mezcla de detergente,
fosfato trisódico, cloro (hipoclorito de sodio) y • Raspado
agua para limpiar la superficie y matar los • Limpieza por chorro de arena
• Chorro abrasivo ligero
hongos también es de utilidad, preferiblemente • Lavado utilizando TSP,
antes del proceso de remoción. La superficie detergente y cloro
tratada después se debe lavar con agua limpia
conteniendo hipoclorito de sodio y secarse
antes de volver a recubrir.
Formulación deficiente
Pueden ocurrir fallas debido a una mala

formulación del recubrimiento. Muchas
formulaciones de pintura se desarrollan, algunas
con más éxito que otras. La fórmula química
puede simplemente no ser probada o probada en
forma inadecuada. El fabricante de pintura,
también se sabe que comete errores, agregando
demasiado o muy poco de algún componente,
utilizando componentes de mala calidad, o aún
utilizando el componente equivocado. Estos
tipos de errores son raros, dado la eficacia del
control de calidad moderno, pero llegan a ocurrir
de vez en cuando.
El fabricante de recubrimiento retiene muestras

de cada lote del recubrimiento hecho, pero el
propietario, especificador o inspector prudente
también puede escoger guardar una muestra de
cualquier recubrimiento utilizado para referencia
futura. El análisis de los problemas de
formulación es mucho más sencillo con una
muestra húmeda del recubrimiento que con
hojuelas secas o raspados.
Preparación Incorrecta de
la Superficie
• Preparación incorrecta de la
superficie
Se ha dicho mucho acerca de la importancia de la

correcta preparación de la superficie y el índice de
fallaa debido a preparación inadecuada o incorrecta de
la misma. La vida útil de cualquier sistema de
recubrimiento se puede reducir por una preparación
deficiente de la superficie o por no prepararla, por la
presencia de contaminantes como sales solubles,
condensación, escamas de laminación u óxidos o por
otros problemas relacionados con la superficie.
La adhesión del recubrimiento es casi directamente

proporcional a la limpieza de la superficie, con la La adhesión máxima del
máxima adhesión alcanzable sobre superficies recubrimiento es alcanzable sobre
superficies limpias, limpiadas por
limpias, secas, limpiadas por chorro de abrasivo y chorro abrasivo seco, libres de
libres de contaminación. contaminación.
El rendimiento esperado del recubrimiento puede

Recubrimientos
disminuír dependiendo del grado de limpieza de la • Pueden requerir limpieza por
superficie, desde una limpieza por chorro abrasivo a chorro de abrasivos a metal
blanco
metal blanco a sólo una superficie limpiada con • Pueden funcionar bien en
solvente. Algunos recubrimientos requieren chorro de superficies limpiadas por chorro
abrasivos a metal blanco, otras pueden funcionar bien comercial
• Pueden formularse para
sobre una superficie limpiada por chorro abrasivo funcionar sobre superficies mal
comercial, mientras que otras son formuladas preparadas.
especialmente para uso sobre superficies preparadas
pobremente (por ejemplo con limpieza manual).
La limpieza por chorro de abrasivos
La limpieza por chorro de abrasivos generalmente es generalmente es el método más eficaz
de preparación de la superficie.
el método más efectivo de preparación de la
superficie. El chorro de arena, si se utiliza, debe estar
libre de barro para evitar dejar polvo como
contaminante sobre la superficie. Para mejores
resultados, se puede utilizar un abrasivo “limpio”
como el óxido de aluminio. El perfil de la superficie
debe estar dentro de la escala adecuada para el
recubrimiento utilizado.
Las superficies limpiadas por chorro abrasivo con

granalla reciben un fuerte perfil angular, pero si se
utiliza descarga de acero, el perfil redondeado
decrementa la oportunidad para una buena adhesión
del recubrimiento.
El especificador, cuando escoja los sistemas de

El especificador debe tener
recubrimiento para entornos específicos, no debe conocimiento del funcionamiento de
tener sólo un buen conocimiento de los los recubrimientos y estar consciente
recubrimientos, sino también debe estar consciente de los parámetros de preparación de la
superficie para los recubrimientos
de los parámetros de preparación de la superficie escogidos.
para cada recubrimiento.
Una vez que los sistemas de recubrimiento han sido

escogidos y el trabajo comienza, es responsabilidad
del inspector asegurar que las operaciones de
preparación de la superficie están desempeñadas con
eficacia y de acuerdo con la especificación.
Malos Procedimientos de
Aplicación y Mano de Obra • Malos procedimientos de
aplicación y mano de obra
Deficiente deficiente
Una mala técnica de aplicación puede causar falla. Los

problemas típicos resultantes de técnicas de aplicación
erróneas pueden incluir:
• Espesor de película incorrecto Procedimientos erróneos de

aplicación (técnicas) que pueden
resultar en:
• Picaduras
• Espesor incorrecto
• Exceso de aspersión • Picaduras
• Sobre-aspersión
• Defectos
• Defectos (discontinuidades)
• Craterización (ojos de pescado)

Procedimientos de aplicación
erróneos (técnicas) pueden resultar en:
• Mano de obra deficiente (continuación):
• Craterizacion (ojos de pescado)
• Agrietamiento por desecación • Mano de obra deficiente
• Agrietamiento por desecación
• Oxidación de punto localizado
• Oxidación de punto localizado
Si el recubrimiento es demasiado
delgado, la corrosión localizada puede
ocurrir. Si es demasiado espeso, el
recubrimiento desarrolla tensión, se
puede cuartear, cuartear en forma
pronunciada tipo piel de cocodrilo o
fisurar.
La mayoría de las fallas relacionadas con la aplicación

se podría decir que se deben a falta de cuidado o mano
de obra deficiente, a pesar de que este pueda parecer
un juicio duro. La mano de obra deficiente se refiere
a aquellos temas prácticos como sujetar la pistola de
aspersion demasiado cerca o demasiado lejos de la
superficie o en un ángulo significativo para la
superficie que se esté recubriendo. Estos asuntos en
gran medida son cuestión de capacitación o falta de
ésta, que causará problemas de aplicación de pintura.
Existe una necesidad significativa de mejorar los
niveles de capacitación dados a los pintores, en
particular a aquéllos que se encuentran involucrados
en la aplicación de recubrimientos modernos de alto
rendimiento. Algunos problemas comunes se revisan a
continuación.
Espesor Incorrecto
Si el recubrimiento tiene un espesor de película

demasiado bajo, puede ocurrir la corrosión localizada,
si tiene un espesor de película demasiado alto, el
recubrimiento se puede cuartear, cuartear en forma
pronunciada tipo piel de cocodrilo o fisurar. Un alto Recubrimiento demasiado delgado
espesor de película puede resultar en más problemas En vivo
que un bajo espesor de película, debido al desarrollo
de tensión durante el secado del recubrimiento y ciclo
de curado. Un EPS alto (en exceso al máximo
especificado) es más difícil de corregir que un EPS
bajo, ya que la remoción es la única solución efectiva.
Los recubrimientos que rebasan el espesor pueden

retener solvente, llevando a problemas con el curado y Aplicación dispareja
posiblemente ampollamiento en casos extremos. Con
recubrimientos polimerizados (en particular aquellos En vivo
fabricados para ser aplicados con EPS alto de –20

milésimas [500µm] por capa), puede existir arrugado
interno debido al espesor excesivo, llevando a la
fisuración, descamación o delaminación (pérdida de
adhesión). Se debe recordar que muchos de los
recubrimientos más nuevos, 100% sólidos,
polimerizados tienen características de
humedecimiento y formación de la película
relativamente pobres.
Se debe tener cuidado para asegurar que la aplicación

permanece dentro de los parámetros recomendados,
en particular el rango del EPS.
La interrogante de qué es un rango de espesor

aceptable para la aplicación de recubrimientos a
menudo no se trata en forma adecuada en las
instrucciones dadas al aplicador. Existen muchos
ejemplos de hojas de información técnica de los
fabricantes que estipulan un EPS recomendado sin
dirigirse a la necesidad de un rango de EPS. Otras
especificaciones pueden requerir un rango estrecho
de EPS que claramente no se puede lograr en las
condiciones reales del trabajo. Uno de los factores
más importantes al cual se debe dirigir el aplicador
(y el inspector) es a reconocer los límites del rango
del EPS aceptable para cualquier recubrimientos
especificados, preferentemente estableciendo un
mínimo y un máximo de EPS para cada capa.
Las especificaciones deben dar

Los recubrimientos se deben aplicar en una película un rango de DFT, con los valores
pareja y uniforme permitiendo que el recubrimiento mínimos y máximos para cada
capa.
humedezca la superficie. Utilice pasadas delgadas,
múltiples con 505 de superposición para lograr una
película uniforme y por ende el espesor final correcto.
• Picaduras
Las picaduras son orificios pequeños
Las picaduras son orificios pequeños (visibles) en un visibles en el recubrimiento causados
recubrimiento, usualmente causados por la aplicación por:
de un recubrimiento orgánico denso sobre una • La aplicación de un

superficie porosa (por, ejemplo recubrir con epóxico recubrimiento espeso sobre una
superficie porosa
sobre concreto o sobre zinc inorgánico) o por • Pistola de aspersión demasiado
mantener la pistola de aspersión demasiado cerca de la cerca de la superficie, lo que
superficie lo que puede forzar a la formación de puede forzar burbujas en el
recubrimiento.
burbujas en el recubrimiento. • Equilibrio incorrecto del
Picadura
solvente en el recubrimiento
Si la proporción de los solventes no se encuentra en En vivo
equilibrio, proporcionando el adelgazamiento
especificado, puede prodcirse el fenómeno de puntos
de alfiler, debido a la incapacidad del solvente de
evaporarse del recubrimiento de curado rápido. Las
temperaturas ambientales y del sustrato altas también
pueden ser motivo de la aparición de puntos de alfiler.
Los recubrimientos de secado rápido, como el vinílico

o de hule clorado, es más probable que sufran de
picaduras. La superficie de secado rápido no permite
que salga el aire arrastrado en la pintura como Mecanismo de formación de
resultado de la aspersión, o los solventes. El nombre picaduras
que a menudo se da a este efecto es gaseamiento. Arte
El efecto a menudo se puede ver después de la

aplicación de los recubrimientos como una forma de
burbujeo, como si la superficie estuviese hirviendo.
Algunos vapores se pueden escapar totalmente y las
picaduras cerrarse según los recubrimientos fluyen
juntos. Cualquier interrupción de este proceso es
probable que solidifique la película de recubrimiento
antes de que el flujo necesario haya tenido lugar. El
resultado puede verse como burbujas o ampollas en la
superficie (no se confunda con el ampollamiento de la
película de recubrimiento, como se define en otro
lugar), como cráteres en donde se han roto las
ampollas, o como picaduras, en donde los cráteres se
han llenado pero la picadura no.
Los aplicadores puede aplicar un recubrimiento

delgado, capaz de penetrar en el substrato poroso,
estos materiales, cuando están diseñados en forma
especial se llaman capas de unión. En forma
alternativa, si es permisible, adelgazar el primer
recubrimiento con hasta el 50% de adelgazador para
ayudar a la penetración del substrato y lograr una
mejor adhesión.
El debido ajuste del aspersor y la aspersión a una

distancia óptima del substrato también puede ser
efectivo. Si ocurren picaduras durante la aspersión,
no se debe intentar rociar el material en las picaduras.
Sería más práctico utilizar una brocha para trabajar el
recubrimiento en la superficie (picadura).
En casos extremos, puede ser necesario juzgar el

tiempo de aplicación para minimizar la tendencia a
una picadura. Es conocido, por ejemplo que pintar
concreto es efectivo durante la noche, cuando las
temperaturas son más bajas, para reducir los efectos
de gaseamiento. El aplicador debe estar seguro que el
concreto está seco (por ej., sin sufrir condensación) o
puede resultar una falta de adhesión y ampollamiento.
La temperatura debe ser preferentemente descendente
en el momento de la aplicación, para asegurar que los
gases en el concreto no se expandan.
• Aspersión en exceso
El exceso de aspersión usualmente deja una superficie El exceso de aspersión se puede ver
áspera, la cual se ve como polvo de abrasivo en la como polvo de abrasivo en la
superficie del recubrimiento y mal
superficie del recubrimiento. El efecto del exceso de ligada a la superficie recubierta.
aspersión se comporta exactamente como una capa de
polvo. La sobre-aspersión se une en forma deficiente
a la superficie pintada y puede, en algunos casos, La sobre-aspersion debe retirarse
antes de volver a recubrir, si no es así,
proporcionar empolvamiento suficiente para evitar la puede evitar la debida unión de la
unión adecuada de la siguiente capa de pintura, siguiente capa de recubrimiento
llevando a una debilidad de adhesión en el sistema. El
problema puede estar compuesto por captura de polvo La corrosión de picaduras debida a un
real y otros contaminantes que se encuentran en la recubrimiento no uniforme por exceso
de aspersión
superficie áspera del exceso de aspersión antes de la En vivo
siguiente operación de recubrimiento.
El aplicador debe asegurarse que el aspersor esté

debidamente ajustado y aplicar recubrimientos a la
distancia óptima de la superficie, cerciorándose que el
Aerosol seco
recubrimiento esté lo suficientemente fluido para
humedecer la superficie con un buen flujo y aplicar el En vivo
recubrimiento en pasadas múltiples, sobreponiéndolas
en un 50%.
• Defectos (Discontinuidades)
Los defectos son puntos al desnudo, faltantes o puntos

delgados o aún vacíos dentro de un recubrimiento en Los defectos son puntos desnudos,
faltantes o puntos delgados en el
donde el substrato no está debidamente recubierto. recubrimiento; el substrato está sin
Estos por lo general se consideran más significativos recubrir.
cuando los recubrimientos son revestimientos, cuya
intensión es para servicio de inmersión. La corrosión
localizada puede ocurrir y la falla prematura del
recubrimiento es probable que esté asociada con
cualquier defecto.
Los recubrimientos deben aplicarse en una capa

uniforme, lisa, la aplicación debe asegurar que todas
las áreas se encuentren recubiertas, aún las áreas
difíciles de alcanzar y debe sobreponer cada pasada de
aspersión un 50%.
Nota: Las picaduras también se pueden definir como

defectos.
• Craterización (ojos de pescado)

La craterización (ojos de pescado) se
Areas delgadas localizadas, que se ven como cráteres ve como cráteres y puede ser causada
distribuidos en forma aleatoria sobre la superficie, por aceite en la superficie o en el aire
atomizado.
pueden ser causados por aceite en la superficie o por
aceite en el aire atomizado por aspersión. Para evitar Ojos de pescado
la craterización, se debe verificar la ausencia de aceite En vivo
y revise la superficie en cuanto a contaminación. Si Ojos de pescado
ocurren ojos de pescado, desengrase la superficie, En vivo
refuerce el área craterizada y aplique otra capa con
brocha, trabajando el recubrimiento dentro de las
áreas craterizadas.
• Mano de obra deficiente La mano de obra deficiente puede

incluir la aplicación de
Esta frase puede englobar muchos factores de fallas recubrimientos:
de aplicación, cualquiera de los cuales puede causar o • Incorrectamente – demasiado

promover una falla activa del recubrimiento. Al denso, demasiado delgado, con
corrimientos, hendiduras,
aplicar los recubrimientos sobre contaminación picaduras y exceso de aspersión.
visible, aplicar recubrimientos indebidamente (ya sea • Sobre contaminación visible
Corrimientos en la pintura.
demasiado delgados o demasiado espesos con En vivo
corrimientos y hendiduras con picaduras, exceso de
aspersión, etc.)- todas estas fallas se pueden corregir o
evitar mediante técnicas de aplicación más correctas.
Es importante que se dé capacitación adecuada a los

pintores, para asegurar que entienden la naturaleza de Oxidación causada por pintar sobre
suciedad
los recubrimientos que se van a utilizar, los efectos de
En vivo
una preparación deficiente de la superficie en el
rendimiento del recubrimiento y los efectos de la falta
de cuidado o procedimiento de aplicación
inadecuados. Para lograr la capacitación adecuada, es
importante que los aplicadores que proporcionen la
capacitación estén igualmente conscientes de estos
problemas.
Si los pintores en entrenamiento se dan cuenta que son
parte del equipo y que se les da la oportunidad de
entender los efectos de su mano de obra en el
rendimiento del recubrimiento, entonces se debe
conseguir que el pintor capacitado desarrolle
confianza y orgullo en la mano de obra. Esto puede
tomar un largo camino para impedir cualquier falla de
aplicación que pudieran reducir la vida del
recubrimiento y producir a la larga problemas del
recubrimiento.
Todos los aplicadores de pintura deben estar

capacitados y su capacitación debe verificarse por
parte de la persona para la cual estén trabajando. Los
programas de Capacitación y Certificación para
aplicadores se tratan con detalle en el módulo
avanzado de este programa (Especificaciones).
• Agrietamiento por desecación
El agrietamiento por desecación y el cuarteado

pronunciado tipo piel de cocodrilo parecen similares, El agrietamiento por desecación y el
excepto que a diferencia del cuarteado pronunciado, el cuarteado pronunciado tipo piel de
cocodrilo parecen similares, excepto
agrietamiento por desecación va directamente al que el agrietamiento por desecación
substrato y presenta un problema de corrosión de va directamente al substrato y puede
permitir que ocurra de inmediato la
inmediato con posible fragmentación y descamación corrosión.
del recubrimiento de la superficie.
El agrietamiento por desecación
frecuentemente ocurre con los
El agrietamiento por desecación ocurre cuando los recubrimientos ricos en zinc y
recubrimientos sumamente cargados, en particular los recubrimientos con base de agua
sumamente cargados.
recubrimientos ricos en zinc, se aplican demasiado
densos, como se pueden mostrar por la presencia de
corrimientos y hendiduras. Los recubrimientos con
base de agua sumamente cargados algunas veces
fallan por agrietamiento por desecación, con la
reacción que ocurre tan pronto como el solvente o el
transportador de agua empieza a secarse en el
recubrimiento. En cuanto el solvente o el agua se
evapora más rápido, mayor es la posibilidad de que
ocurra el agrietamiento por desecación.
Los recubrimientos ricos en zinc, particularmente

silicatos de zinc inorgánicos, a menudo se agrietan por Agrietamiento por desecación
desecación. La razón es la alta proporción
pigmento/vehículo y la naturaleza de las partículas de En vivo
zinc, las cuales tienen características reforzadoras
pobres. La alta carga de pigmento y el aglutinante de
baja elasticidad llevan a una alta velocidad de
arrugado, en particular cuando el secado es rápido
debido a una alta temperaturas ambiente o cuando se
tiene un alto espesor de capa del recubrimiento, lo
cual provocará una superficie agrietada por
desecación. El efecto se ve rápidamente después de la Agrietamiento por desecación
aplicación, a menudo en cuestión de minutos. No hay En vivo
remedio efectivo distinto al de retirar los

recubrimientos y reemplazarlos.
Los recubrimientos de zinc inorgánico (IOZ) están

hechos con vehículos de silicato – silicatos de álcali o
silicato etílico. Ninguno de estos silicatos es un buen
formador de película y sólo después de la reacción
con el zinc desarrollan una película con fuerza y
adhesión. Los recubrimientos IOZ están sumamente
cargados con metal de zinc pulverizado y algunos
otros pigmentos, y la relación pigmento/vehículo es
alta. Cuando el recubrimiento aplicado se seca
rápidamente o sin uniformidad, puede ocurrir un
cuarteado fino de la superficie.
El agrietamiento por desecación se puede evitar

mediante la correcta elección del recubrimiento y de
la aplicación. Si existen condiciones de secado rápido
o se espera este clima específico, el usuario debe
evitar recubrimientos con base de agua sumamente
cargados. Los recubrimientos se deben aplicar
durante condiciones de secado más moderadas, en
capas delgadas, sin corrimientos y hendiduras.
La oxidación localizada a menudo

ocurre cuando el primario (imprimador
o primer) se aplica demasiado delgado
y el proceso de intemperización sigue
demasiado prolongado antes de volver
• Oxidación Localizada (u Oxidación Rápida) a recubrir.
La oxidación rápida ocurre frecuentemente cuando se

ha aplicado un recubrimiento primario (imprimador o
primer) de espesor inadecuado y se ha dejado que
soporte el proceso de intemperización demasiado
tiempo. Un espesor inadecuado depende de muchos
factores, incluyendo el tipo de recubrimiento, el perfil
de anclaje y la porosidad del recubrimiento (la
mayoría de los primarios son vulnerables en este
aspecto).
Es una buena práctica, sin embargo, aplicar más de

una capa de cualquier sistema antes de permitir que el
trabajo sin terminar se deje durante más de 2 ó 3 días.
Este lineamiento depende de las condiciones
climáticas del ambiente y el grado al cual la superficie
sin terminar se encuentra expuesta a la intemperie.
La oxidación rápida puede ocurrir en los

recubrimientos de zinc que tienen baja carga de zinc.
En ambos casos, la cantidad de zinc disponible para
protección de la corrosión es reducida y esto puede
resultar en una falla prematura del recubrimiento. Se
conoce que los primarios (imprimadores o primers) de
zinc con alta carga de zinc resisten bien a la oxidación
rápida, y las capas delgadas de zinc a menudo se
utilizan como primarios de prefabricación, en
particular en la industria marina.
La aplicación con brocha de los primarios (primers o

imprimadores) es más probable que lleve a la
oxidación localizada debido a la distribución sin
uniformidad del recubrimiento (por ejemplo áreas
bajas en las marcas de la brocha).
El efecto de la oxidación localizada también se puede

ver cuando los recubrimientos con base de agua se
aplican en condiciones adversas. El agua no se puede
escapar al medio ambiente y es probable que
permanezca en el recubrimiento, se quede junto a la
superficie de acero, y origine la oxidación en la
superficie.
Aplicación en Condiciones
Adversas
Los recubrimientos no siempre se aplican en condiciones
ideales.
Problemas Relacionados con el • Problemas relacionados con el

substrato
Substrato
Algunos recubrimientos pueden fallar debido al substrato,

por ejemplo, incompatibilidad entre el recubrimiento y la
superficie. La superficie puede estar demasiado lisa para
permitir una buena adhesión del recubrimiento o puede
existir una reacción química entre el recubrimiento y la
superficie. Un ejemplo de este efecto es la saponificación
de los recubrimientos con base de aceite aplicados a
superficies de concreto.
Tipos de Substrato
• Acero Nuevo Los problemas relacionados con el
substrato incluyen:
La superficie de acero laminado en caliente • Substrato demasiado liso para
normalmente esta cubierta en gran medida con una buena adhesión del
escamas de laminación, lo cual es catódico al acero al recubrimiento
• Reacción química entre el
desnudo y su adherencia al acero puede variar desde recubrimiento y el substrato
sumamente adherente a ligeramente adherente.
Si las escamas de óxido son recubiertas, puede ocurrir

una falla en el recubrimiento debido a delaminación
de las escamas de óxido de la superficie del acero Las
escamas de laminación agravan la corrosión a través
de la acción de un efecto de área desfavorable –
cátodo grande/ánodo pequeño.
Las escamas de laminación son relativamente lisas, un

factor que es más significativo para los recubrimientos Otros problemas relacionados con el
con propiedades de capas gruesas y sumamente substrato incluyen:
tensionados. Para mejores resultados, el acero nuevo • Escamas de laminación sobre el
se debe limpiar mediante chorro de abrasivos para acero nuevo
retirar las escamas de laminación y proporcionar un • Picaduras y contaminación por
sales químicas en el acero viejo
patrón de anclaje para una adhesión óptima del
recubrimiento.
• Acero Usado Anteriormente
Por lo general el acero utilizado anteriormente es

más difícil de limpiar que el acero nuevo y muy a
menudo contiene contaminantes químicos que no
se retiran en el proceso de limpieza.
El acero expuesto a contaminación atmosférica (por

ejemplo, sulfatos, cloruros) puede presentar un
problema grave cuando se limpia y se recubre.
Aún cuando el acero parezca estar debidamente
limpiado por chorro de abrasivos y libre de
productos de corrosión, puede contener
contaminación no visible suficiente para crear una
superficie inadecuada para recubrir. En casos
extremos las áreas fuertemente contaminadas,
después de la limpieza por chorro de abrasivos
absorberán la humedad del aire, se obscurecerán y
deteriorarán rápidamente.
Para quitar la contaminación de sal
química, puede ser necesario limpiar
Para remediar el problema, el acero se podría el acero con lavados a alta presión
limpiar con una serie de lavados sucesivos a alta sucesivos y limpieza por chorro de
presión y chorro abrasivo, seguidos de pruebas de abrasivos.
sales (ferrosas) de hierro soluble y cloruros para

reducir su presencia a un nivel aceptable para el
usuario. La superficie seca o tratada con inhibidor
entonces se puede recubrir con una seguridad
razonable de éxito del rendimiento del
recubrimiento.
• Superficies galvanizadas o recubiertas con zinc
El zinc expuesto a la atmósfera desarrolla una

película pasiva de óxido de zinc, carbonato de zinc
o ambos. Siempre y cuando éstos sean sumamente
adherentes, estas capas pueden ayudar a al adhesión
(de recubrimientos) debido a su aspereza relativa.
Los recubrimientos aplicados a las superficies de

zinc deben estar provistos con un substrato firme,
lo que significa que las sales poco adherentes deben
retirarse. Además, los recubrimientos deben ser
compatibles con la superficie alcalina y por lo tanto
deben escogerse con cuidado.
Los recubrimientos con base de aceite, tales como

los alquídicos, ésteres epóxicos, etc. tienen un
rendimiento deficiente y tienden a fallar temprano
cuando se aplican sobre superficies galvanizadas o
recubiertas con zinc debido a la reacción entre el
recubrimiento y la superficie de zinc. En algunos
casos, ocurre saponificación (formación de jabón),
causando degradación del aglutinante con base de
aceite, así como pérdida de adhesión del
recubrimiento en la superficie de zinc.
Los alquídicos cuando se aplican
Muchos alquídicos producidos hoy en día son sobre recubrimientos de zinc y
galvanización pueden despegarse
alquídicos modificados y éstos pueden ser más debido a saponificación
resistentes a la saponificación.
Las superficies de zinc deben limpiarse con ráfaga

o tratarse con un tratamiento de zinc comercial (por
ejemplo, primario para ataque de ácido o solución
de lavado) para mejorar el rendimiento del
recubrimiento y el recubrimiento utilizado por lo
general, no debe tener base de aceite.
• Superficies de aluminio o recubiertas con

aluminio
El aluminio se oxida en la atmósfera, de forma

parecida al zinc (por ejemplo, superficies Al recubrir el aluminio, puede ser
galvanizadas y recubiertas de zinc). Forma una necesario utilizar algún tipo de
tratamiento previo.
película pasiva de óxido de aluminio y esta debe
limpiarse por chorro abrasivo ligeramente o
cepillarse con cepillo de alambre para retirar las
sales adherentes desprendidas y después
proporcionarle un tratamiento para aluminio (por
ejemplo, usar un primario mordente antes de
recubrir). Se debe escoger un primario (imprimador
o primer) con compatibilidad conocida y fuerte
adherencia a la superficie limpia.
La limpieza adecuada del aluminio, madera,

concreto, galvanizado y acero (en especial el acero
utilizado anteriormente) es esencial para el buen
rendimiento del sistema de recubrimiento escogido.
Problemas Relacionados con la • Problemas relacionados con la
Adhesión adhesión
La adhesión al substrato es uno de los atributos

fundamentalmente importantes de un recubrimiento. Una
mala adhesión puede ser grave y dañina. La protección a
largo plazo depende en gran medida de una adhesión
continua del recubrimiento al substrato.
Las etapas de falla de adhesión pueden incluir:
• Ampollamiento Los problemas relacionados a la

adhesión que pueden llevar a una falla
del recubrimiento pueden incluir:
• Pelado
• Ampollamiento
• Descamación • Pelado
• Descamación
• Delaminación de la intercapa • Delaminación de la intercapa
La mala adhesión puede ser causada por cierto La mala adhesión puede ser causada
por:
número de factores. La preparación deficiente de la
superficie o la presencia de sales solubles en la • Preparación deficiente de la
superficie puede llevar a la pérdida de la adhesión. El superficie
• Sales solubles en la superficie
permitir que los recubrimientos intermedios se • Contaminación entre capas
contaminen antes de recubrir es otra de las causas • Tiempos de recubrir demasiado
comunes. El permitir que los recubrimientos curados prolongados con los
recubrimientos curados
químicamente se curen por completo antes de volver químicamente
a recubrir también puede resultar en una falta de
adhesión.
• Ampollamiento Ampollas
En vivo
El ampollamiento puede ser causado por un número

de problemas de recubrimiento. La característica
que tienen las áreas ampolladas en común es que se
desarrolla primero una ampolla en los puntos
localizados en donde la adhesión es más débil. Las
ampollas pueden ser grandes o pequeñas y pueden
existir en aislamiento o en grupos. En cualquiera
de los casos, el resultado es muy probable que esas
ampollas se desarrollen en tamaño, formándose en
las áreas más grandes delaminadas o de
recubrimiento despegado. Cuando se abren, éstas
pueden contener algo de líquido (particularmente
formado en la inmersión) pero este se puede secar.
La condición de la(s) ampolla(s), cuando se
examina(n), puede indicar la causa del
ampollamiento.
La formación de ampollas, a pesar de que puede

iniciarse por un sinnúmero de causas, en su
mayoría se debe a la presencia de vapor de
humedad u otros vapores, tales como aire o
solvente, dentro del recubrimiento. El
desprendimiento del recubrimiento en áreas
localizadas (por ej., ampollamiento) puede ser en la
interfaz recubrimiento-substrato, o puede ser entre
las capas de recubrimiento. Generalmente se
muestra primero cuando el vapor entre el
recubrimiento se expande por temperaturas
elevadas, como cuando se calienta el recubrimiento
en el sol de la mañana después de una noche de
bajas temperaturas y condiciones húmedas.
Entre las causas del ampollamiento están:
- Primario (imprimador o primer) con pigmentos

solubles. Algunos pigmentos pueden absorber
el vapor de humedad ya que migra a través de la
película o aún arrastra la humedad dentro de la
película para alimentar su naturaleza
higroscópica.
Los recubrimientos impermeables deben utilizarse

para servicio de inmersión o en áreas de gran El ampollamiento puede ser causado
por:
humedad. • Pigmentos solubles en el
primario (primer o imprimador)
- Sales químicas solubles. Si se dejan sales • Sales químicas solubles
• Otros contaminantes (aceite,
químicas solubles sobre el substrato o entre suciedad)
capas, puede ocurrir ósmosis, arrastrando más • Primario incompatible con la
capa superior)
humedad dentro del recubrimiento.
Ampollamiento osmótico
- Otros contaminantes. Ciertos contaminantes como Diagrama
aceites, ceras o suciedad presentes en el substrato o
sobre la superficie de los recubrimientos, no permiten
una buena adhesión. El vapor de humedad que migra Ampollas - grandes
a través del recubrimiento en estos puntos es muy
En vivo
probable que explote la debilidad de adhesión local,
llevando a la formación de ampollas.
- Incompatibilidad. Los primarios (imprimadores o

primers) de tienda a menudo se escogen sin el Ampollas numerosas
En vivo
conocimiento del tipo de capa superior a utilizar.
Si se utiliza un primario (primer o imprimado)
inadecuado (por ejemplo, primario universal
alquídico) y posteriormente se cubre con un
recubrimiento de alto rendimiento, el sistema
puede no tener la adhesión necesaria o las
propiedades físicas para proporcionar la adhesión
adecuada para el recubrimiento de alto
rendimiento. Los solventes en algunos
recubrimientos de alto rendimiento pueden causar
que el primario se desprenda del substrato. Un
primario debe escogerse de manera que sea
adecuado para los recubrimientos que se utilizarán
posteriormente.
- Otros recubrimientos también pueden ser

incompatibles, con resultados similares. La falta
de adhesión entre las capas de recubrimiento
puede indicar que el primer recubrimiento, antes
de la aplicación del segundo, se ha curado al grado
en que el segundo recubrimiento no pueda
ablandar al primero y crear una unión. Si la
desunión está en la interfaz del substrato, el
problema es probable que no se deba a problemas
de compatibilidad.
- Solventes retenidos. El ampollamiento puede

estar causado por la liberación de un solvente Otras causas de ampollamiento
pueden deberse a:
inadecuado por el recubrimiento. Los solventes
retenidos actúan como plastificantes, haciendo el • Solventes retenidos
• Protección catódica
recubrimiento más suave y más plegable. Si el • Delaminación de la intercapa
solvente es higroscópico (por ej., que atrae el
agua), puede incrementar la absorción de agua y
transmisión de vapor de humedad a través del
recubrimiento. Donde la adhesión del
recubrimiento es marginal o no uniforme, puede
ocurrir la pérdida de adhesión y desarrollarse
ampollas.
- Protección catódica. Los sistemas de protección

catódica (PC) a menudo se utilizan para
complementar el sistema de recubrimiento en
sistema sumergido o enterrado. El ampollamiento
a menudo está asociado con los voltajes
relativamente altos (o sobrevoltaje) producidos
cerca de los ánodos sacrificiales o cuando los
niveles de corrientes impresas están ajustados muy
altos.
Parte de la causa del ampollamiento en estas

condiciones es el desarrollo de gas hidrógeno en el
substrato, en donde el sobrevoltaje alcanza al
acero. Esto está generalmente asociado con un
defecto del recubrimiento existente, tal como una
picadura o un área de espesor bajo de la película,
en donde el sistema PC es capaz de enfocar su
fuerza, en el recubrimiento. Los recubrimientos
que se deben utilizar en conjunto con sistemas de
protección catódica deben probarse en cuanto a su
resistencia a la desunión catódica. Estos deben
tener una fuerza de adhesión alta y fuerza
dieléctrica alta (para resistir el paso de la corriente
eléctrica). La Protección catódica se trata con
mayor detalle en el módulo avanzado de este
programa (Corrosión).
- Delaminación de la intercapa
Delaminación de la intercapa es:
- Delaminación es la pérdida de adhesión entre • Pérdida de adhesión entre capas
capas en un sistema de capas múltiples y es muy • Es muy común el trabajo de
común en donde se aplican recubrimientos de reparación y mantenimiento
reparación o mantenimiento sobre recubrimientos
curados. Frecuentemente, el usuario no tiene los Pérdida de adhesión
antecedentes del sistema de recubrimiento que va a En vivo
reparar y no ha hecho pruebas de compatibilidad
entre el nuevo recubrimiento y el antiguo. Los
recubrimientos nuevos aplicados sobre los
recubrimientos existentes pueden no ser
compatibles con el recubrimiento anterior y puede
ocurrir delaminación.
Muchos usuarios juzgan mal la complejidad de un

procedimiento de reparación y mantenimiento de
un recubrimiento anterior y a menudo pasan por
alto la necesidad de limpiar el recubrimiento
antiguo para retirar todo rastro de polvo, suciedad,
aceite, grasa, químicos, etc. Que pueden evitar que
se adhiera el nuevo recubrimiento.
La delaminación de la intercapa
puede ser causada por:
• Suciedad, aceite, grasa, químicos
y sales en la superficie
• Aplicación de recubrimiento
sobre recubrimientos
endurecidos, polimerizados
como los epóxicos
Frecuentemente, el trabajo de reparación se lleva a

cabo en donde hay considerable cantidad de
desprendimiento químico y contaminación que
puede depositarse en el recubrimiento original. Se
deben tener precauciones para minimizar el
problema limpiando en forma adecuada, y
aplicando los recubrimientos tan pronto como sea
posible después de la operación de limpieza
Otra causa de la delaminación de la intercapa es la

aplicación de un recubrimiento sobre otro que está
totalmente curado. Los recubrimientos
polimerizados como son los epóxicos, desarrollan
una superficie dura, áspera que – si los
recubrimientos están totalmente curados –deben
mordentarse para permitir que una segunda capa
agarre la superficie y desarrolle una buena
adhesión entre las capas.
Los epóxicos de alquitrán de hulla generalmente

son más difíciles de sobre-recubrir que los
epóxicos normales debido a que la mayoría están
formulados para curar rápidamente. La
formulación más común de los E.U.A para el
alquitrán de hulla (Army Corps of Engineers C-
200) debe recubrirse dentro de 8 horas, si se
quiere lograr una adhesión con éxito.
Algunos recubrimientos de poliuretano también

son difíciles de recubrir una vez que se ha logrado
el curado completo. Estos están sumamente
polimerizados y tienen mucho brillo en la
superficie. Estos deben recubrirse antes de que la
capa haya curado totalmente. Una vez que la
superficie está curada y dura, también debe
mordentarse para poder recibir otra capa.
Algunas formulaciones de recubrimiento

modernas han sido desarrolladas con densidad de
enlace cruzado bajo, específicamente para reducir
este problema.
- Corte por debajo

- El corte por debajo de un recubrimiento es la

acción de la oxidación debajo del recubrimiento,
usualmente formándose alrededor de roturas
pequeñas en el recubrimiento. El uso de Corte por debajo es la acción del
pigmentos inhibidores en los primarios tiene como óxido debajo del recubrimiento que se
forma alrededor de roturas pequeñas
intención evitar el esparcimiento del óxido debajo en el recubrimiento.
de recubrimientos aparentemente sanos. La
tendencia moderna hacia el uso de las pinturas
Corte por debajo de la corrosión con
auto-imprimadoras requiere que la adhesión se saliente de óxido
maximice mediante una preparación adecuada de En vivo
la superficie.
Con los recubrimientos de capas espesas en

particular, la fuerza cohesiva del recubrimiento es
tal que el corte por debajo puede proceder sin
notarse hasta que una falla masiva se vuelve obvia.
Por lo general, a mayor adhesión de un
recubrimiento al substrato, menor es la tendencia
de corte por debajo de oxidación del
recubrimiento.
Falta de Inspección y Control de

Calidad • Falta de inspección y control de
calidad
Muchos errores de aplicación se cometen sin otra razón

real que la falta de cuidado. La inspección puede
proporcionar la verificación que puede identificar los
errores antes de que sean significativos y nos lleven a una
falla.
Fallas y su Corrección
Desde un punto de vista práctico, existen dos tipos de
defectos de recubrimiento: aquellos que se pueden
corregir y reparar y aquéllos que no. Un ejemplo de los
primeros sería un bajo espesor de la película, el cual
(siempre y cuando el recubrimiento no haya curado)
generalmente se pueden corregir mediante la adición de

más recubrimiento. Otro ejemplo puede ser los defectos
de vacíos u omisiones, que se pueden corregir mediante
la adición de capas extra de la pintura, siempre y cuando
el recubrimiento no haya curado y los defectos se
descubran antes de que el deterioro de la superficie al
desnudo haya progresado.
Los defectos que no se pueden corregir, de otra manera

más que con la remoción de los recubrimientos afectados,
incluyen una preparación inadecuada de la superficie,
ampollamiento extensivo y agrietamiento por desecación.
Otro ejemplo de lo anterior es el alto espesor de película,
el cual, al contrario de la creencia popular, no se puede
corregir tallando con lija hasta que la dimensión del EPS
esté dentro del rango aceptable. Las tensiones de la
película creadas por el secado y el proceso de curado de
los recubrimientos con alto espesor de película no se
pueden corregir. La remoción total del recubrimiento en
el área afectada es la única solución aceptable.
Recapitulación de las Fallas de

los Recubrimientos y Algunas
Soluciones
Recapitulemos sobre algunas de las fallas que hemos
tratado, junto con las maneras sugeridas de controlar o
solucionar las áreas problema que llevan a la falla del
recubrimiento.
Elección de un Recubrimiento Equivocado
El especificador debe escoger los recubrimientos

correspondan al entorno y condiciones de servicio
anticipadas. La conferencia previa al trabajo es un foro
ideal para revisar los recubrimientos especificados y su
compatibilidad con las condiciones de servicio
anticipadas. Los materiales utilizados en recubrir deben
ser compatibles con el recubrimiento original.
Deficiencia en Diseño o Fabricación de la Estructura
Cuando no se puede cambiar el diseño, el inspector, en la

encuesta inicial del proyecto, debe documentar toda
imperfección de diseño y fallas de fabricación para
revisión y evaluación en la reunión previa al trabajo. Si
está autorizado, el inspector debe asegurar que los
defectos de fabricación se corrijan antes de la preparación
de la superficie y que empiecen las operaciones de
recubrimiento.
Formulación del Recubrimiento
Considere algunas soluciones específicas para las

modalidades de falla que hemos tratado:
• Caleo y Erosión: Escoja un recubrimiento

formulado con más pigmentos resistentes al caleo
que proteja al aglutinante y recubra con materiales
como acrílicos que sean menos susceptibles al
caleo.
• Cuarteado. Escoja un recubrimiento formulado

con resinas resistentes a las condiciones
climatológicas y pigmentos reforzadores. Aplique
en pasadas múltiples de bajo espesor.
• Cuarteado pronunciado tipo piel de cocodrilo.:

Escoja un sistema de recubrimiento que no utilice
una capa inferior más suave que la superior.
Aplique en pasadas múltiples de bajo espesor y
NO aplique capa alguna demasiado gruesa.
Permita que las capas sucesivas se sequen antes de
sobre-recubrir. Tenga cuidado en calentar la
superficie del recubrimiento, lo cual le ayudará a
evitar que la superficie se cure antes de que pueda
proceder el curado del cuerpo debidamente. Evite
corrimientos y hendiduras.
• Fisuración: Escoja un recubrimiento formulado

con resinas no reactivas, resistentes a la
intemperie, y con pigmentos reforzadores.
Aplique en pasadas múltiples de bajo espesor,
permita que la primera capa se seque
adecuadamente antes de sobre-recubrir.
• Arrugado: Escoja un recubrimiento con un

equilibrio entre los secantes de la superficie y los
materiales de secado. Aplique de manera
uniforme en pasadas múltiples, en especial en
clima cálido para evitar el curado de la superficie.
Permita que cada capa seque antes de aplicar la
siguiente. No aplique demasiado espeso, evite
corrimientos y hendiduras.
Preparación Incorrecta de la Superficie
Las superficies que se vayan a recubrir deben estar

libres de contaminación para aminorar la posibilidad
de desprendimiento de la intercapa, o pelado la
superficie.
Malos Procedimientos de Aplicación y Mano de Obra

Deficiente
El especificador debe elaborar un esquema de

preparación de la superficie que coincida con los
recubrimientos que se van a utilizar y autorizar al
inspector de asegurarse de que la superficie está libre
de contaminantes y está limpia según la norma
requerida, para obtener el perfil de superficie
requerido.
Los inspectores deben tener la habilidad y

conocimiento de reconocer mano de obra deficiente
cundo la vean y la autoridad para remediar el problema
Hemos dicho que el cuarteado por desecación a

menudo resulta de una mala aplicación y
particularmente de la aplicación de recubrimientos que
son demasiado gruesos. Los efectos se pueden
remediar o por lo menos minimizar utilizando los
recubrimientos con características de fuerte adhesión.
Aplique los recubrimientos en pasadas delgadas y evite
corrimientos y hendiduras. Tenga extremo cuidado al
aplicar materiales espesos, en especial recubrimientos
base agua de alto espesor.
No hay remedio efectivo para el cuarteado por

desecación en recubrimientos de silicato de zinc que
no sea la remoción del zinc afectado y reemplazarlo
con otros recubrimientos. La superposición de silicato
de zinc sobre silicato de zinc raramente es efectiva.
Algunos usuarios recomiendan el uso de primarios
orgánicos ricos en zinc para reparar zinc inorgánico
que esté cuarteado por desecación.
Aplique recubrimientos inorgánicos de zinc bajo

condiciones de secado moderadas. Evite la aplicación
de capas gruesas cuando ocurra el secado de la
superficie. Aplique inorgánico de zinc
cuidadosamente en pasadas múltiples de bajo espesor
hasta lograr el espesor máximo especificado, evitando
la formación de una película gruesa.
Problemas Relacionados con el Substrato

El acero nuevo debe limpiarse mediante chorro de

abrasivos para retirar toda las escamas de laminación. El
acero utilizado con anterioridad debe estar libre de
contaminantes
El zinc, aluminio, cobre y galvanizado deben limitarse

con chorro abrasivo ligeramente para retirar los óxidos de
metal y otras sales metálicas que pudiera interferir con la
debida adhesión del recubrimiento al substrato.
Problemas Relacionados con la Adhesión
Estos factores – ampollamiento, pelado, desprendimiento

y delaminación – pueden llevar a fallas en el
recubrimiento. Los primarios de taller que deben
recubrirse deberán ser compatibles con la capa superior
escogida y tener la suficiente adhesión al substrato y la
capa superior con objeto de sujetar con firmeza la capa
superior al substrato
Los recubrimientos se deben aplicar en pasadas múltiples

y con la fluidez adecuada para permitir la debida
evaporación de los solventes al secarse y curar el
recubrimiento. Los recubrimientos para uso sobre
superficie porosa deben ser lo suficientemente fluidos
para penetrar y llenar los vacíos de la superficie en el
substrato.
La protección catódica a menudo se utiliza como

complemento en el sistema de recubrimiento. Los
recubrimientos para uso con protección catódica deben
ser resistentes a los alcalinos, tener una buena fuerza de
adhesión al acero y tener buena fuerza dieléctrica. La
protección catódica debe estar diseñada para ser
compatible con el recubrimiento y se deben efectuar
esfuerzos para evitar densidad de corriente desfavorable
que pudiese causar ampollas en el recubrimiento.
Falta de Inspección y Control de Calidad
En un mundo perfecto, la inspección y/o el control de

calidad los llevaría a cabo el aplicador al avanzar en el
trabajo. Si la falta de inspección crea problemas, la
solución sería incrementar las actividades de inspección
(o de control de calidad).
Conclusión
Debe enfatizarse que la falla del recubrimiento es un
término comparativo. Todos los recubrimientos
fallan. La cuestión es “¿El recubrimiento ha rendido
durante un período aceptable, o su vida útil se ha
acortado por uno o más factores que se pueden
evitar?”. Estamos interesados sólo en los
recubrimientos que no cumplen con sus expectativas
de rendimiento.

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Tecnología de Recubrimientos 1 (PIR) – Proyecto DC-Msl – Módulo 5 Nivel Básico Página 1

Definición Soldadura Oxidada

La corrosión es el deterioro de un material, usualmente un metal,

Por este debate estaremos interesados en primera instancia en la

[En los módulos avanzados de este programa, investigaremos la

podemos esperar ver que se desarrolle la oxidación entro de unas

Si otros materiales, tales como el cobre, latón, zinc, aluminio o acero

Esta capa de óxido, a pesar de que es bastante delgada, puede formar

La formación de esta capa de superficie, ya sea un óxido, carbonato,

tanto resistente a la difusión y resistente a la humedad.

Sin protección extra, el metal ocasionalmente falla.

Está generalmente aceptado que la corrosión de metales involucra la

Nos referimos a este proceso de corrosión como una reacción

Elementos de una Celda de Corrosión

• Camino metálico (o conductor externo)

Podemos ilustrar este proceso de corrosión mirando una batería de

• Un electrodo positivo (carbón [grafito]) que corresponde al cátodo

• Un alambre conductor, el cual corresponde al camino metálico en

Demos una mirada más de cerca en cada concepto.

Vía de Acceso Metálico

En el ejemplo de la batería, la corriente no pudo fluir sin un camino

Por lo tanto, el ciclo de corrosión está completo. Si cualquiera de los

Corrosión en Estructuras de Acero

Ya que el acero no es un metal perfectamente uniforme u homogéneo,

Las áreas anódica y catódica se forman por áreas en la superficie del

Cuando el acero al desnudo se humedece con el rocío o la lluvia, el

La sal (cloruro de sodio) se encuentra presente en el medio ambiente

Los átomos de metal (hierro) se vuelven iones ferrosos positivos, los

Estos, a su vez, reaccionan con el oxígeno para formar una capa

Otras reacciones son posibles, dependiendo del metal, el electrolito y

la apariencia de oxidación uniforme sobre toda su superficie.

Si los ánodos y cátodos permanecen en el mismo lugar durante un

La corrosión se puede alentar sobre una superficie de acero mediante la

Esta es una razón por la cual es importante retirar las escamas de

Los Efectos de los factores Ambientales

• El oxígeno, al igual que el agua, sirve para incrementar el índice de

En condiciones de estar enterrado o sumergido, puede ser que el

El área en contacto con mayor concentración de oxígeno será

• Las sales químicas pueden servir para incrementar la tasa de

• En temperaturas bajas, la tasa de corrosión baja, en temperaturas

• Los químicos y gases como el sulfuro de hidrógeno pueden

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• Marinos/gran humedad (tubería de plataforma de zona de mareas)

Este medio ambiente proporciona un electrolito activo a través de la

• Químicos /poca humedad (refinería petrolera en tierra)

• Rurales/de poca humedad (puente ferrocarrilero rural tierra adentro)

Este puede ser el entorno menos corrosivo de los zinco porque el

instalaciones petroleras en el desierto en Iraq y Arabia Saudita y la

Los Efectos de la Corrosión

Seguridad Efectos de la corrosión

La corrosión no se puede permitir en la industria de alimentos y

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Por todas las razones dadas arriba, la prevención de la corrosión es

Barco después de pintar

Los términos de recubrimientos

Términos de Recubrimientos incluyen:

Clasificación de los Recubrimientos

Un recubrimiento orgánico es aquel que se hace de cosas vivientes,

Un recubrimiento inorgánico está basado en el uso de materiales Solvente o Contenido volátil

Componentes de los Recubrimientos

El término pigmento también puede utilizarse para describir a los

[Nota: Estas propiedades se tratan con mayor detalle en el módulo