República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria

Universidad Politécnica Territorial “José Antonio Anzoátegui”

El Tigre, Estado Anzoátegui

Profesora: Bachiller:
Melvis Hernández Carlos Padilla
C.I 28.580.867
Trayecto I-Fase I PQ-02

Abril, 2.018
 Importancia y desarrollo de la industria química

Cada vez más, los productos elaborados por la industria química desplazan a los
productos naturales y los productos intermedios o terminados (obtenidos a partir de los
naturales). De acuerdo a lo anterior, la industria química se hace cada vez más diversa y
ramificada.

La fabricación de productos químicos básicos, la producción y elaboración de

combinaciones de nitrógeno, de productos farmacéuticos y cosméticos, y de muchos
productos que desempeñan un papel importante en la técnica, como las grasas, aceites,
gomas, textiles, entre otros; marcan la amplia zona de la actividad del químico. Añadiendo
las ramas donde los procesos químicos desempeñan un papel de vital importancia, el cuadro
se hace cada vez más variado e importante, debido a la inclusión de la minería, la metalurgia,
la industria de papel y de cerveza, la del azúcar, entre otras; en el cuadro general de la
industria química.

La industria química es hija de los tiempos modernos. Si bien en la antigüedad ya se

conocían algunos elementos, como el oro, plata, hierro, cobre, plomo, estaño y mercurio, y
con ayuda de las reacciones químicas se obtenían algunas combinaciones; los últimos 200
años han dado lugar a impresionantes resultados y nuevos conocimientos que han preparado
el terreno para el desarrollo de la industria química.
 Laboratorio y planta industrial

Un laboratorio es un lugar que se encuentra equipado con los medios necesarios para
llevar a cabo experimentos, investigaciones o trabajos de carácter científico o técnico. Los
laboratorios químicos estudian compuestos y mezclas de elementos para comprobar las
teorías de la ciencia.

Por otro lado, una planta industrial es un conjunto formado por máquinas, aparatos
y otras instalaciones dispuestas convenientemente en edificios o lugares adecuados, cuya
función es transformar materias o energías de acuerdo a un proceso básico preestablecido.
En las plantas industriales químicas se extraen y procesan diversas materias primas, ya
sean sintéticas o naturales, y se transforman en otras sustancias con propiedades diferentes a
las originales.

Laboratorio de química Planta industrial química

Diferencias entre un laboratorio y una planta industrial

a) En el laboratorio se estudian compuestos, mezclas de sustancias o elementos para

analizar las teorías que se han postulado a lo largo del desarrollo de la química y a
realizar nuevos descubrimientos; mientras que en la planta industrial se extraen y
procesan las diversas materias primas, para transformarlas en otras sustancias con
propiedades diferentes a las que tenía originalmente.
b) En el laboratorio, la reacción tiene lugar en instrumentos como vasos de precipitado,
tubos de ensayo, matraces, etc.; mientras que en la planta industrial la reacción tiene
casi siempre en utensilios y aparatos como reactores, mezcladores, entre otros.
 c) En el laboratorio, la preparación de materias primas (trituración en el mortero,
filtración a través de un embudo, etc.) y el acondicionamiento del producto terminado
(purificación por destilación, el secado en estufa de desecación, etc.) se puede realizar
fácilmente; en cambio, la preparación de la materia prima y el acondicionamiento de
productos en la planta industrial requiere con frecuencia un considerable despliegue
de aparatos e infraestructuras especiales.
d) En los laboratorios se utilizan pequeñas cantidades de reactivos y, por ende, se obtiene
poca cantidad de producto; en cambio, en las plantas industriales se utilizan grandes
cantidades de reactivos y se obtiene gran cantidad de producto.
e) En el laboratorio es prioritario el proceso, y no el coste; mientras que en la planta
industrial es prioritario el rendimiento económico.
f) En el laboratorio los reactivos y productos son fácilmente almacenables por su escaso
volumen, mientras que en la planta industrial se necesitan grandes contenedores de
almacenaje de la materia.
g) En el laboratorio la presión utilizada suele ser la atmosférica, en cambio, en la planta
industrial se llega a trabajar con altas presiones en ciertos procesos.
h) En el laboratorio no se suele trabajar con catalizadores, mientras que en la planta
industrial es muy normal el uso de catalizadores.
i) El gasto energético en el laboratorio no es uno de los focos de atención, mientras que
en la planta industrial el gasto energético primordial debido a que influye en el coste
final del producto.
j) El material por excelencia en el laboratorio es el vidrio borosilicatado, pues es
transparente, muy resistente a agentes químicos y a la temperatura; en cambio, en la
planta industrial se utilizan materiales mucho más resistentes y anticorrosivos, como
aceros revestidos de fibras de vidrio.
k) Por lo general, en el laboratorio se desechan los subproductos; mientras que en la
planta industrial los subproductos se vende o reciclan.

Ventajas del laboratorio

 Muchos instrumentos de laboratorios vienen graduados, es decir, tienen medidas.

  Por lo general, el material de los instrumentos es de vidrio pyrex, resistente a altas
temperaturas y a determinadas sustancias.
 Cuenta con dispositivos de seguridad en caso de cualquier emergencia como lavaojos,
duchas de seguridad, etc.
 En los laboratorios se pueden desarrollar nuevos procedimientos, por ejemplo, para
la obtención de un producto; libremente, sin limitación alguna.
 Son excelentes para realizar el análisis de un compuesto o sustancia química con
mayor profundidad.
 La sustancia obtenida es fácilmente purificable.
 Las reactivos y productos se pueden almacenar fácilmente por su escaso volumen.
 Se pueden lavar fácilmente los instrumentos en el fregadero.

Desventajas del laboratorio

 Los reactivos para realizar experimentos generalmente son costosos.

 La mayoría de los instrumentos de laboratorio son frágiles y a la vez costosos.
 No existen zonas aisladas de control de peligros.
 Se corren riesgos al manipular productos químicos, como quemaduras.
 El uso de mucha protección como batas, lentes, guantes, tapabocas, botas, etc.
 No se puede trabajar con sustancias a miles de grados de temperatura.
 Se corren riesgos al trabajar con instrumentos de vidrio, debido a que su fragilidad
puede causar cortaduras.

Ventajas de una planta industrial

 Existen zonas especiales de acceso restringido por peligrosidad o por necesidad de

asepsia (ausencia de microbios o de infección).
 Se puede trabajar a altas temperaturas, en torres destinadas a soportar hasta miles de
grados.
 Se obtienen grandes cantidades de productos.
 Los materiales son mucho más resistentes y anticorrosivos.
 Normalmente los procesos son automatizados, por el uso de maquinarias y aparatos
para la realización de un proceso o producto.
 Los subproductos se vende o reciclan
  Genera más empleos que los laboratorios.

Desventajas de una planta industrial

 Se necesitan grandes contenedores para almacenar la materia.

 Los materiales requieren de una limpieza más complicada.
 La purificación, trituración, precalentamiento… de la materia prima requiere de
infraestructuras especiales (torres de destilación, molinos, etc.).
 Un procedimiento o producto no desarrollado por el laboratorio, no puede ser
desarrollado por la planta industrial.
 Los accidentes, que pueden ser leves, graves e incluso mortales para los trabajadores
y el medio circundante.
 Contaminación del medio ambiente (agua, aire, suelo).
 Por lo general, las plantas industriales se ubican distantes de las ciudades.
 Cualquier error en un producto puede traer como consecuencia una demanda a la
planta industrial e incluso puede afectar a las personas.

Esquemas abreviados y diagramas de flujo

El químico utiliza signos o símbolos abreviados para hacerse entender. Además de

emplear los conocidos símbolos para la representación de reacciones químicas, también
utiliza esquemas abreviados para representar el curso de la producción en la planta
industrial.

En muchas ocasiones, cuando se encuentra el mismo signo o símbolo en la

representación de los más distintos procesos, este no necesariamente representa el mismo
aparato. Por ejemplo, un refrigerante representado por una línea ondulada puede significar
realmente un refrigerador de serpentín, pero también un refrigerador de tubos, de placas o de
otro tipo. Al dibujar una línea ondulada solamente se quiere expresar que en aquel punto del
proceso se precisa una refrigeración.

Sin embargo, el esquema abreviado se modifica cuando las propiedades de una

determinada sustancia requieren de un aparato especial y cuando este aparato constituye una
característica del proceso en cuestión.
 Gracias a los esquemas abreviados se pueden describir gráficamente el transcurso de
la producción, desde la obtención de las materias primas hasta el envasado del producto final.
Un tal esquema, que se compone de varios signos abreviados y que representan la marcha de
la producción, se denomina diagrama de flujo.

Al contemplar un diagrama de flujo, el químico de laboratorio se interesa por

conocer los productos de partida, intermedios y finales; y las reacciones que tienen lugar. El
químico industrial quiere saber además los aparatos utilizados; al ingeniero le interesan aún
las formas y cantidades de energía que hay que aplicar, y al comerciante las cantidades
materiales.

Diagrama de Bloque de un Proceso (DBP)

Son esquemas de los procesos químicos, que están formados exclusivamente por
corrientes y bloques o rectángulos. Los bloques suelen ir nombrados y van unidos entre sí
por flechas. Los bloques representan las operaciones y las flechas indican la dirección de las
corrientes.

Se elaboran los diagramas de bloque de un proceso para tener una visión general del
proceso completo: entradas y salidas y las reacciones químicas que intervienen en él. Cada
bloque en el diagrama representa un proceso o varios, ya que cada bloque consiste en varios
equipos. Por ejemplo: Diagrama de Bloque de Producción del Benceno (C6H6)
Diagrama de Flujo de un Proceso (DFP)

Son esquemas que contienen información mucho más detallada que los diagramas de
bloque de un proceso (DBP) y necesario para el diseño de un proceso químico. Los DFP se
elaboran utilizando esquemas que representan aparatos y maquinas con simbolismo gráfico,
es decir, esquemas abreviados.

El diagrama de flujo de un proceso es legible y comprensible para los no químicos.

Por ejemplo: Diagrama de Flujo del Proceso de producción de Ácido Sulfúrico (H2SO4)

Procesos físicos básicos

Muy pocas veces se puede someter a transformación química una materia prima en la
forma que es obtenida, siendo normal que antes de la reacción haya que prepararla y
acondicionarla. Lo mismo se realiza para llevar los productos de la reacción a formas
comerciables. Los procesos básicos necesarios para esto se pueden dividir en:
Almacenaje

Almacenaje de sólidos

Cuando se trata de almacenar grandes cantidades de sólidos se les suele amontonar,

cuando es posible en el exterior y cuando sus propiedades no lo permiten, en naves de
almacenaje.

Para muchos productos que no se conglomeran, la forma preferida de almacenaje es

el silo o el bunker. Este se trata de depósitos altos, de sección rectangular o cilíndrica, con
su parte inferior cónica para poderlos vaciar con comodidad. Esquemas abreviados:

Montón de sustancias sólidas

Silo o Bunker

Almacenaje de líquidos

Los líquidos se almacenan en tanques o tinas de madera, o en depósitos. La mayoría

de las veces se utilizan depósitos cilíndricos, aunque también se emplean tanques
prismáticos.

Los depósitos de almacenajes que contienen líquidos combustibles se suelen disponer

enterrados y con una unión a tierra para evitar la producción de chispas y cause una
inflamación por descargas electroestáticas.

Frecuentemente, los depósitos se colocan al aire libre. Sin embargo, si los depósitos
contienen líquidos fácilmente volátiles, se emplean espacios fríos (bodegas, etc.); mientras
que los que contienen líquidos que solidifican con facilidad se almacenan en salas calientes.
Esquemas abreviados:
 Tina de madera Depósito para líquidos

Almacenaje de gases

Los gases se almacenan en depósitos que se denominan falsamente gasómetros.

Existen dos formas:

Uno antiguo denominado gasómetro de campana, donde la salida del gas se impide
por medio de un líquido de cierre (casi siempre agua), por la parte inferior y por la superior
mediante la campana, que puede desplazarse hacia arriba y hacia abajo. Y uno moderno
denominado gasómetro de disco, donde el papel de la campana lo desempeña un disco y el
cierre se consigue mediante alquitrán que se hace descender rociando las paredes.

Cantidades más pequeñas de gas se almacenan y transportan, a presión de 3 a 150 atm

en botellas de acero. El contenido de tales botellas se caracteriza por un trazo de pintura de
color determinado: acetileno, amarillo; oxigeno, azul; nitrógeno, verde; hidrogeno y los
restantes gases combustibles, rojo; y todos los demás, gris. Esquemas abreviados:

Gasómetro

Botellas de acero
Transporte

Vías y medios de transporte

Vías de transporte son las calles de fábrica, vías de ferrocarril, tranvías aéreos,
tuberías, etc.

Medios de transporte son todos los vehículos imaginables, como camiones, vagones
de ferrocarril, vagones cisternas, electrocarros, carros, vagones especiales para toneles,
botellas, etc.; elevadores, como ascensores, paternóster y otros semejantes; cintas
transportadoras, tornillos transportadores, elevadores de cangilones y semejantes (estos son,
simultáneamente, vías de transporte), y bombas y compresores para tuberías.

Tuberías

La mayor parte de las sustancias se transportan por tuberías, especialmente en el caso

de líquidos y gases, pero si los sólidos están en forma de granos o de polvo se les puede
transportar asimismo por tuberías con inyección neumática.

El transporte de líquidos por tuberías ha experimentado un progreso especial, debido

a que se pueden enviar diferentes líquidos por la misma tubería, haciéndolos circular uno tras
otro y sin que se mezclen, por medio de un compresor.

Las tuberías se señalan con anillos de colores normalizados en lugares conspicuos de

la instalación.

Para regular el flujo es preciso que las tuberías estén provistas en lugares
determinados con órganos de cierre, entre ellos llaves y válvulas.

Órgano de cierre en
general (Esquema
abreviado)

Llave de tres vías

(Esquema
abreviado)
Llave
Válvulas
Se llama válvula al dispositivo que permite la regulación o el control de un
determinado flujo de gases, líquidos u otras sustancias; mediante una pieza movible que abre,
cierra u obstruye en forma parcial unos o más orificios o conductos.

En la industria química, la más utilizada es la válvula de pistón, el cual consta de un

émbolo cilíndrico, en vez de un cono como en las válvulas clásicas. Otros tipos de válvulas
son: las válvulas de descompresión y de reducción y las válvulas de conmutación.

Esquema abreviado de una

Esquema abreviado de una válvula de conmutación
válvula de descomprensión
Válvula de pistón

Bombas y compresores

Las bombas son medio de propulsión para el transporte por medio de las tuberías.
Toda fábrica química dispone de un gran número de bombas diferentes cuya construcción
viene condicionada por las propiedades y cantidades de los materiales a transportar así como,
en su caso, por el aumento de presión deseado. Existen 2 tipos: la bomba de émbolo, utilizada
principalmente para transportar líquidos y gases; y la bomba centrifuga, utilizada
especialmente para transportar líquidos

Los compresores son máquinas que logran desplazar fluidos comprensibles

(materiales gaseosos), a través de un aumento de la presión. Cuando se requieren presiones
de más de 5 atm, es necesario utilizar compresores de doble efecto, donde se hace posible
obtener presiones de 15 a 25 atm. Si es necesario alcanzar presiones todavía más altas se
precisa utilizar compresores de más efectos. Esquemas abreviados:
 Bomba de émbolo de
doble efecto Bomba centrifuga
Compresor

Trituración

Como consecuencia del método de obtención y de la estructura de los yacimientos se

obtienen las materias primas solidas casi siempre en trozos de muy variado tamaño, que no
son adecuados para la posterior elaboración. Las instalaciones de extracción y dosificación
necesitan materia prima de gran uniforme.

Las materias primas y también los productos elaborados deben someterse a un

proceso de trituración adecuado que permite obtener tamaños de grano que van de 30 a 40
cm hasta la harina más fina sin soluciones de continuidad, según las necesidades técnicas.

En una trituración gradual se distinguen los siguientes tipos: Quebrantar, el cual

consiste en triturar hasta el tamaño de una avellana; Triturar, que consiste en triturar hasta
el tamaño de granalla; y Moler, que es una trituración fina.

De acuerdo con esto, las maquinas trituradoras se distinguen entre:

 Quebrantadoras: Para quebrantar se utilizan quebrantadoras de mandíbula,

redondas, de conos, de rodillos, de martillos, de tornillos sin fin, entre otros tipos.
 Trituradoras: Para triturar se utilizan molinos de campana, molinos Carr, molinos
centrífugos, molinos anulares, muelas, entre otros aparatos.
 Molinos: Para la molienda fina se utilizan molinos de muela, molinos de rodillos,
morteros, molinos pendulares, molinos de bolas, molinos de tubo, entre otros.

Los más utilizados en la industria son: las quebrantadoras de mandíbula y de rodillos,

para quebrantar; las muelas, para triturar; y los molinos de bola, para moler. Esquemas
abreviados:
 Quebrantadora Muelas
de mandíbula Molino de
Quebrantadora
bolas
de rodillos

Cribado y desempolvado

Cuando se pretende conseguir un tamaño de grano determinado en un proceso de

molienda, es preciso separar las partículas de este tamaño de las demás. La mayor parte de
las veces separa todo el material molido en los diferentes tamaños de grano y se continúa el
tratamiento.

La separación tiene lugar mediante tamices, los cuales consisten en placas perforadas
o son marcos, cajas, etc.; entre lo que se tensa un tejido. Se pueden distinguir 2 tipos: los
tamices fijos, donde el material a tamizar se mueve a lo largo de la superficie de tamizado
inclinado a merced de su propio peso o se le obliga a moverse por raspado; y los tamices
móviles, donde el material es movido por el propio tamiz, como las zarandas, tamices
vibradores, tamices de tambor, tamices de percusión, entre otros.

Cuando las sustancias de grano muy fino se separan muy difícilmente por medio de
tamiz, se utilizan clasificadores neumáticos en los que se inyectan aire u otros gases.

Desempolvado

Para el desempolvado de gases se utilizan clasificadores del tipo de los ciclones, en

los que el gas se hace circular con gran velocidad recorriendo un camino espiral. También es
posible desempolvar gases haciéndoles atravesar sacos filtrantes.

El procedimiento más seguro y moderno es la utilización de corriente eléctrica de alta

tensión. El desempolvado eléctrico es también muy eficaz, ya que permite desempolvar hasta
muy altos grados de pureza, incluso gases químicamente muy reactivos, fácilmente
combustibles y muy calientes. Esquemas abreviados:
 Tamiz plano
Tamiz de tambor
Tamiz vibratorio o
zaranda

Clasificador
Clasificador
neumático del tipo de
los ciclones
Desempolvado
eléctrico

Mezclado y disolución

El mezclado es un proceso físico en el que no varía la naturaleza de los componentes

individuales. Según el estado de agregación de las sustancias a mezclar, se dan las siguientes
posibilidades: sólido + sólido, sólido + líquido, sólido + gas, líquido + líquido, líquido + gas
y gas + gas.

Según la dureza de los materiales a mezclar se han introducido diferentes

denominaciones para el proceso de mezclado. Se habla de:

Mezclado cuando se mezclan mecánicamente dos o más sustancias solidas de modo

que se distribuyan entre si lo mas homogéneamente posible y parezcan un material unitario
(homogéneo).

Amasado cuando se mezclan solidos con un líquido en el que no se disuelven,

formando una pasta o masa.

Suspensión cuando solidos finamente divididos se hace una papilla con un líquido en
el que no se disuelven, de modo que las partículas sólidas permanecen dispersas.
 Emulsión cuando 2 líquidos no miscibles se dispersan mediante agitación intensa, de
modo que formen una mezcla homogénea que se desmezcla lentamente.

Disolución cuando sólidos, líquidos y gases son absorbidos por un líquido con el que
forma una sustancia totalmente homogénea. Por ejemplo: sal en agua, alcohol en éter, aire en
agua.

Para el mezclado de solidos se utilizan los agitadores de construcciones muy

diferentes (brazos, barras, hojas, marcos, hélices, tornillos, áncoras, palas, rastrillos, etc.);
los mezcladores de tambor, que son parecidos a las máquinas mezcladoras de cemento; los
malaxadores y algunos medios de transporte como el tornillo sin fin. Para el mezclado de
líquidos se utiliza frecuentemente vasijas de agitación con rompedores de corriente.
También por intercalación de bombas de circulación o borboteando aire u otros gases se
puede obtener un buen mezclado.

Para el amasado se utilizan máquinas mezcladoras y amasadoras. Para disolver

sólidos en líquidos se utilizan vasijas de agitación de todo tipo. Y para emulsionar se precisa
utilizar agitadores de giro rápido o aparatos especiales. Esquemas abreviados:

Agitador de hélice, de barras, de

áncora, de palas, de rastrillo Mezcladora y amasadora

Vasija de agitación

Absorción y adsorción

La captación de un gas por un líquido se denomina absorción. Se produce absorción

cuando un gas es muy soluble en un líquido, por ejemplo, cloruro de hidrogeno en agua.
 Para la absorción se emplean tanto columnas con relleno como de platos
borbotadores que trabajan en contracorriente, es decir, el gas se introduce por abajo y el
absorbente desciende desde arriba.

Recientemente se emplean también torres de absorción sin relleno ni platos y que

contiene en cambio un cierto número de toberas de inyección por las que se pulveriza el
absorbente en el interior, de modo que se obtenga la absorción del gas circulante.

Otro tipo de lavador es el atomizador y también una modificación del mismo,

denominado lavador rotativo standard.

La captación de solidos por ciertos gases o vapores de sustancias disueltas en líquidos

se denomina adsorción. La adsorción en la industria se realiza mediante una torre de carbón
activo. Además del carbón activo, existen otras sustancias que a causa de su porosidad son
capaces de captar en sus poros gases o solutos disueltos en líquido, como los carbones
activos, el gel de sílice y las tierras de blanqueo.

Se distingue entre adsorción estática y dinámica. En la estática, el adsorbente atrae

una cantidad dada de líquido las impurezas disueltas, presentes en pequeña cantidad. En la
dinámica, se pasa una mezcla gaseosa o un líquido por un adsorbente solido granulado
colocado en un recipiente. Esquemas abreviados:

Atomizador
Lavador de gas
Torre de absorción

Torre de adsorción
(de carbón activo)
Separación: filtración, decantación, flotación, centrifugación y extracción

La filtración se trata de clarificar una solución, es decir, de eliminar partículas no

disueltas, o de separar una mezcla de sólidos insolubles y líquidos formada en un proceso, o
de librar un gas de sustancias en suspensión; por medio de una superficie permeable para el
líquido o gas (filtro).

Existen diferentes agentes filtrantes que se utilizan en los distintos filtros, como la
arena, arcilla, lana, algodón, seda, asbesto, carbón papel, etc. Algunos aparatos de filtración
son las nuchas, filtros prensa, filtros rotatorios, filtros de bujía, etc. Esquemas abreviados:

Filtro o nucha, en Filtro prensa

general Filtro rotatorio de tambor

También es posible separar un líquido de un precipitado por decantación, de modo

que la suspensión se pasa a una vasija y se separa la disolución clara que sobrenada, una vez
que el precipitado se ha depositado en el fondo. Uno de los aparatos
utilizados es el decantador, el cual consta de una vasija, cuya parte
inferior termina en forma de embudo y provista de un rebosadero.

En la industria es frecuente conectar una serie de decantadores

formando una instalación de decantación. La decantación se emplea en
gran escala para la clarificación de aguas residuales, en un tipo especial
de decantador denominado espesador.

Otro método de separación muy empleado en la técnica es la Decantador

flotación, el cual se funda en que los sólidos de distinta densidad, puesto
en agua corriente o en agua por la que asciendan burbujas de aire son arrastrados a diferentes
distancias o, respectivamente, a distintas alturas. Por lo tanto, se separan en los aparatos
empleados y pueden separarse unos de otros.
 Existen equipos que realizan este proceso como las celdas de flotación y las columnas
de flotación; estas últimas han ido reemplazando a las celdas por sus menores costos
operacionales.

Columnas de
flotación

En el caso de sólidos en líquidos que filtran mal, se puede obtener una separación por
centrifugación, el cual consiste en separar solidos de líquidos de diferente densidad por
medio de una fuerza giratoria. El equipo empleado es la centrifuga, que son cilindros o
tambores que giran rápidamente, hasta 1000 revoluciones por minuto. Se construyen
centrifugas con eje horizontal y vertical.

Centrifuga

Esquema
abreviado de
una centrifuga

Y por último, la extracción que consiste en sacar de una mezcla de solidos o líquidos
uno de ellos con ayuda de un disolvente apropiado. Tanto se puede tratar de separar el
producto que se desea, extrayéndolo de una mezcla y dejando allí los productos secundarios
como, por el contrario, de extraer los productos secundarios para dejar el producto principal
con la pureza requerida.

Se pueden extraer sustancias a partir de disoluciones, siempre y cuando tenga buen

poder separador. Este proceso se hace mediante el uso de varios depósitos conectados entre
sí (extractores), donde el disolvente se añade al extractor cuyo contenido está ya más
extraído.

También se pueden separar solutos por extracción, utilizando

como disolvente un líquido que resulte inmiscible con el primero. Esto
se lleva a cabo en altos recipientes cilíndricos parecidos a las torres de
destilación, denominado columna de extracción.
Columna de
extracción

Caldeo y refrigeración

Para calentar y enfriar se utilizan los llamados cambiadores de calor, que transportan
calor de una sustancia a otra.

Es frecuente solamente hablar de cambiadores de calor cuando se quiere elevar la

temperatura de un material con el calor desprendido en algún proceso. El cambiador de calor
más sencillo es el refrigerante Liebig, y una construcción mejorada es el cambiador de calor
tubular.

Cuando se desea eliminar una determinada cantidad de calor, sin utilizarla

ulteriormente, se emplean aparatos denominados refrigerantes. Algunos de los refrigerantes
más empleados son: el refrigerante de serpentín y el refrigerante de rociado.

Si se quiere refrigerar a temperaturas inferiores a 0°C, se emplea una disolución

acuosa de cloruro de calcio o de glicerina, que se enfría a la temperatura deseada en una
máquina frigorífica y se circula desde allí al sistema a refrigerar, reciclándola después a la
maquina frigorífica.
 Otro aparato utilizado es el calentador de viento, el cual se destina al trabajo con el
horno alto y es simultáneamente un cambiador de calor y un horno. Esquemas abreviados:

Refrigerante de
rociado
Calentador de
Cambiadores Refrigerante de viento
de calor serpentín

Evaporación y desecación

La evaporación es la transformación de un líquido a un vapor. Para evaporar se

requiere energía, que se suministra en forma de calor.

Al evaporar una disolución, solo el disolvente pasa a vapor, mientras que el sólido
disuelto permanece y la disolución residual se concentra. Este proceso se llama
concentración por evaporación.

Para concentrar por evaporación disoluciones acuosas se utilizan vasijas en forma de

concha, llamadas capsulas, con gran superficie. Si se quiere impedir que los vapores pasen
al ambiente, por ejemplo, cuando el disolvente es toxico, se utilizan aparatos y provistos de
una conducción para eliminar los vapores, como las calderas de vapor. Con líquidos que
hiervan a temperatura superior es preciso emplear caldeo mediante gas o carbón.

En la industria, para evaporar grandes cantidades de líquido, se emplean los

denominado evaporadores de múltiple efecto, el cual consiste en varios evaporadores
conectados entre sí. También existen evaporadores en los que el líquido a evaporar, como en
una torre de absorción de platos, desciende por una torre de platos en contracorriente con un
medio de caldeo.

Por otro lado, la desecación es el secado de una mezcla de sustancias húmedas, es

decir, se separación completa de los restos de líquidos. Frecuentemente, la desecación es un
proceso de evaporación por debajo del punto de ebullición, pues para preservar al material
sólido se le deseca a una temperatura lo más baja posible.

Para ello, se utilizan aparatos como armarios y cámaras de desecación, que son
espacios cerrados y bien aislados, provistos con soportes de bandeja sobre las que se colocan
el material a desecar. Por ejemplo: las estufas de desecación de vacío y las estufas eléctricas
de desecación. También se utilizan secaderos, como secaderos de tambor, secaderos de
artesa y, frecuentemente, secaderos de dos cilindros.

Es posible también obtener como solidos secos los materiales disueltos en un líquido
mediante el secador por pulverización. Esquemas abreviados:

Evaporadores de triple Estufa de desecación

Secadero de tambor
efecto de vacío

Secadero de artesa Desecador por

Secadero de dos cilindros
pulverización

Destilación y sublimación

La destilación sirve, además de la recuperación de disolventes y otros líquidos

valiosos, para la separación de mezclas de líquidos y muchas veces hace posible la
preparación de líquidos en altos grados de pureza.

Un término muy utilizado en la destilación es el fraccionamiento, el cual se considera

como un proceso de lavado en el que el condensado que refluye los componentes más
volátiles obliga a condensarse al componente menos volátil, con lo que aquellos
simultáneamente se evaporan.

Uno de los aparatos más importantes en la industria es la torre o columna de

destilación, que es un aparato que permite realizar una destilación fraccionada. Una
destilación fraccionada es una técnica que permite realizar una serie de destilaciones simples
en una solo operación sencilla y continua. Por lo general, estas columnas están formados por
una serie de platos borboteadores y, en algunos casos, por platos perforados.

La sublimación es cuando una sustancia del estado sólido al vapor sin pasar por el
estado líquido. La sublimación se emplea para purificar productos no destilables y a veces
para la producción de cristales bien formados.

El aparato empleado en la sublimación es el sublimador, que es frecuentemente una

capsula cerrada y plana sobre la que se extiende en capas delgadas el material impuro. Con
frecuencia, el material a sublimar se mantiene en movimiento mediante agitadores. Muy a
menudo se realizan sublimaciones al vacío.

Sublimador
Torre o columna de
destilación

Procesos químicos básicos

Aunque los procesos físicos básicos son muy importantes, no suelen constituir el
núcleo del proceso total, sino que este radica más a menudo en la realización de las reacciones
químicas. Por lo tanto, se denominan a las diferentes reacciones químicas como procesos
químicos básicos. Los procesos químicos básicos se pueden dividir en:
Procesos de reacción térmicos

En numerosos procesos térmicos se desprende durante la reacción suficiente calor

para que la reacción pueda tener lugar sin suministro exterior de calor; muchas veces es
incluso necesario eliminar parte del calor de reacción, como en la fabricación de cianamida
de calcio. Por el contrario, otras reacciones necesitan un suministro de calor durante todo su
transcurso, como en la calcinación de la caliza.

Los procesos que transcurren a altas temperaturas se llaman procesos térmicos. Las
reacciones que desprenden calor se denominan procesos exotérmicos y los que consumen
calor endotérmicos.

Los aparatos en que se llevan a cabo los procesos de reacción térmicos se denominan
hornos (muy frecuente), calentadores, reactores, etc. Los hornos son aparatos en lo que tiene
lugar reacciones químicas a altas temperaturas.

Algunos tipos de hornos son: hornos de cuba, hornos altos y generadores (estos
últimos son considerados hornos de cuba); hornos rotatorios de tubo, hornos de canal o
túnel, hornos de pisos, hornos de retorta, calderas de fusión, hornos eléctricos, etc.

Gasógenos, un tipo de horno de cuba Horno rotatorio de tubos (E.

(Esquema abreviado) abreviado)

Horno de
pisos (E.
abreviado)
Caldera de fusión con caldeo a gas (E.
abreviado)
 Horno de retorta (E. abreviado) Horno eléctrico de acero (E. abreviado)

Procesos de reacción electrolíticos

La electrolisis en una reacción química provocada mediante corriente eléctrica

continúa. Los aparatos necesarios se denominan electrolizadores. Las transformaciones
tienen lugar en los electrodos, de los que el positivo se llama ánodo y el negativo cátodo.
Entre ellos debe haber un electrolito para que tenga lugar conducción de corriente.

Realmente el electrizador es una única célula de dimensiones relativamente pequeñas

y que contiene todas las partes necesarias para una electrolisis: ánodo, cátodo y electrolito.
Si se quieren separar entre si los productos de la electrolisis, es preciso subdividir la célula
por medio de un tabique separador en un espacio catódico y otro anódico, denominado
diafragma.

La electrolisis se aplica en la descomposición de agua y sales, en la obtención de

metales puros, en el tratamiento de superficies metálicas (cromado, etc.), en procesos de
oxidación y reducción, entre otros. Las disoluciones acuosas tienen especial importancia en
la electrolisis.

Esquema abreviado de una célula

electrolítica o electrolizador Célula con diafragma
Procesos de reacción catalíticos

Un proceso catalítico es aquel donde en una reacción participa una sustancia llamada
catalizador. Los catalizadores son sustancias que influencia la velocidad de una reacción
química sin tomar parte estequiometria en ella. En la técnica, los catalizadores se utilizan
para reacciones de síntesis y de degradación, para oxidaciones, hidrogenaciones, cloraciones,
procesos con separación de agua, etc.

Como catalizadores se emplean ácidos, bases, metales, óxidos y sales metálicas,

yodo, azufre, carbón, etc.; en forma finamente dividida o depositado sobre portadores.

Algunos catalizadores tienen una zona de acción limitada y solo pueden emplearse
en un número limitado de reacciones especiales; otros son de aplicación muchos más general.

Algunos catalizadores orgánicos (biológicos), llamados enzimas o fermentos,

desempeñan un papel importante en los procesos vitales de organismos humanos, animales
y de plantas. Algunos de ellos, como los fermentos de la levadura, tienen una gran
importancia técnica en las industrias de fermentación.

Procesos de reacción a elevada presión

Las reacciones que tienen lugar a presión deben llevarse a cabo en aparatos de presión,
denominados autoclaves. Como todas las vasijas de presión, constan de materiales de alta
calidad y de gran espesor de paredes. Se les reconoce ya exteriormente por las poderosas
juntas y tuercas que unen la caldera y su tapa.

También se utilizan los hornos de contacto de alta presión, que son

ideales para procesos que tienen lugar a elevadas presiones y temperaturas,
como la síntesis de amoniaco, la hidrogenación del carbón y del monóxido
de carbono, la síntesis de metanol, etc.
Horno de contacto de
alta presión (Esquema
abreviado)
La energía en la industria química

Toda fábrica química debe dedicar cuidadosa consideración a las cuestiones

energéticas, pues donde se consume energía se procura evitar en lo posible las pérdidas y
donde se produce energía se trata de emplearla al máximo en la propia instalación o de cederla
con provecho a fábricas vecinas. Una de las fuentes de energía más importantes de una fábrica
química es el vapor de agua a presión que se produce para toda una fábrica en una instalación
central de calderas.

Solo una pequeña parte del vapor de alta presión va a la instalación química. Con la
cantidad principal se accionan turbinas o máquinas de vapor que, acopladas con dinamos,
producen electricidad. El vapor de media o baja presión, que procede como vapor residual
de las turbinas y máquinas de vapor, se utiliza para el caldeo de los distintos aparatos y
máquinas.

Los mismos combustibles que sirven para la producción de vapor pueden utilizarse
también para la alimentación de gasógenos o generadores, en el caso de que la fábrica utilice
gas de generador como gas de caldeo. Algunas instalaciones químicas que consumen grandes
cantidades de gases de caldeo disponen de fabricación propia.

Un gas de caldeo se evalúa según su potencia calorífica, es decir, el número de

kilocalorías (kcal) que produce 1 m3N. Muchas fábricas producen la corriente eléctrica que
necesitan, pero, frecuentemente, las cantidades producidas no son suficientes y es necesario
adquirirlas.

El trabajo de la corriente eléctrica se mide es kilovatios por hora (kW/h). El voltaje

de la corriente producido o recibida viene a ser de 3000 a 5000 voltios y se modifican
mediante transformadores a las tensiones de utilización corriente (24-220 V para alumbrado;
220-500 V para fuerza). Para otros fines especiales son necesarias otras tensiones, por
ejemplo, menor de 10 V para electrolizadores o mayores de 10.000 V para desempolvado
eléctrico.

El aire a presión se obtiene de manera central mediante compresores y se distribuye

por la fábrica empleando tubos de conducción. La presión de mide en atmósferas (atm).

Para la producción de frio se utilizan salmueras enfriadas hasta -20 °C, producidas
mediante maquinas frigoríficas de comprensión. También el hielo obtenido por medio de
salmuera fría es un medio refrigerante muy utilizado.
 Un agua ideal para la alimentación de calderas es la que se forma por condensación
del vapor, pues se trata de agua pura, 0° de dureza. También se utiliza agua potable, pero
esta deber ser ablandada para alimentar calderas. Esto es suficiente en solo pocos casos y,
por ello, las instalaciones de calderas se ven obligadas a ablandar el agua para preparar agua
de alimentación de calderas.

El agua de la conducción se utiliza también para la producción de hielo y de salmuera

refrigerada. El agua de la conducción se utiliza en las instalaciones químicas como
disolvente, como diluyente, como agua de lavado, etc.; después de su utilización se devuelve
los ríos, como agua de sedimentación. Raras veces, se somete previamente a un tratamiento
químico.

La cantidad principal de agua de rio se utiliza para refrigeración, pues los

requerimientos de agua de refrigeración son extraordinariamente altos en las instalaciones
químicas, por lo que la mayoría de estas se construyen cerca de los ríos. Las instalaciones
químicas sin ríos cercanos emplean agua de manantial, agua subterránea o aguas de la
conducción, que deben regenerar para trabajar económicamente.

Materias primas para productos inorgánicos

Aire

El aire es una mezcla de diferentes gases con distintas propiedades, cuya composición
permanece constante. Los gases que pueden obtenerse del aire, como el oxígeno, nitrógeno
y gases nobles; constituyen el fundamento de la industria de los gases comprimidos y
liquidados.

Además, el aire es la materia prima para producir derivados del nitrógeno, como el
amoniaco, el ácido nítrico y sus sales (nitrato de amoniaco, nitrato de calcio, etc.). El aire es
necesario para todos los procesos de combustión.

Coque

El coque es el residuo sólido y combustible obtenido por coquización de cualquier

producto adecuado (turba, lignito, hulla, alquitrán, brea, petróleo), después de un
calentamiento con exclusión de aire. Con esto se desprenden todos los componentes volátiles
y queda como residuo el coque sólido, que ya no se descompone. Por lo tanto, existen coques
de turba, lignito, hulla, alquitrán, brea y petróleo, pero el más utilizado y el que se llama
corrientemente coque es el procedente de la hulla.

En la industria inorgánica, el coque es la materia prima para la obtención de gas de

generador, gas de agua, carburo de calcio, como reductor de minerales de hierro y otras
reacciones.

Agua

Según el fin a que se les destina y las exigencias de los procesos, las aguas naturales
deben purificarse más o menos a fondo. Las impurezas pueden ser: sustancias en suspensión
de materia inorgánica u orgánica, como grasas, aceites, sales (carbonatos, sulfatos, nitratos,
cloruros y silicatos); y gases disueltos como oxígeno y ácido carbónico.

El agua es materia prima para la producción de hidrogeno y gas de agua, así como
frecuente disolvente para ácidos, bases y sales. Se emplea en cantidades muy grandes como
medio de refrigeración, como vapor de media y alta presión en centrales, como medio
separador en la flotación de carbón, menas y otras materias primas minerales; etc.

Caliza

La caliza es carbonato de calcio (CaCO3); contiene pequeñas cantidades de carbonato

de magnesio, silicatos de aluminio y de hierro y, a veces, ácido carbónico libre. La caliza de
buena calidad tiene de 98 a 100% de carbonato de calcio.

Por calcinación se obtiene a partir de caliza cal viva, corrientemente llamada cal y
dióxido de carbono. Ambos productos son materias primas para la industria pesada, por
ejemplo, la cal para el carburo de calcio y el dióxido de carbono para la sosa.

Sal gema

La sal gema natural es cloruro de sodio (NaCl) impurificado, en diferentes grados de

pureza. A menudo contiene anhidrita (yeso exento de agua) y sales de magnesio. Se le obtiene
por métodos de minería o, en forma de salmuera por inyección subterránea de agua.
 La sal es materia prima para la obtención de ácido clorhídrico, sodio metálico, y todas
las combinaciones de sodio, como la sosa caustica y la sosa. Es también una materia prima
barata para los productos de la electrolisis cloro-álcali, por ejemplo, hidrogeno y cloro.

Pirita

La pirita, la materia prima para la producción de ácido sulfúrico, es una combinación

de hierro y azufre (Fe2S) que contiene siempre como acompañantes cantidades mayores o
menores de compuestos de arsénico, selenio, cobre, plomo, zinc cobalto y mercurio. El
acompañante más valioso es el cobre y el más inconveniente el arsénico. La pirita que
contiene mucho cobre se trata para separarlo al pie de la mina (por climatización al aire y
extracción del sulfato de cobre que se forma).

Bauxita

La bauxita, producto de partida para la obtención de aluminio, es una mezcla de

diferentes óxidos, principalmente de aluminio y hierro. El nombre bauxita procede del
primer lugar donde se encontró: Les Beaux, en Francia.

Procesos de producción: Aluminio

El aluminio (Al) es un elemento metálico y pertenece al grupo de los metales ligeros.

Es blando y muy maleable y se puede laminar a hojas de 0.004 mm de espesor. Una superficie
recién cortada tiene brillo de plata, pero se recubre en el intervalo de unos pocos segundos
con una capa mate de óxido.

El aluminio funde a 660 °C (punto de fusión) e hierve a unos 2330 °C (punto de

ebullición). Su conductividad eléctrica es tres veces mejor que la del hierro y solo la mitad
de la del cobre. El aluminio es menos noble que el hierro y de aquí la rápida oxidación de su
superficie.

El aluminio es atacado por los ácidos y por las sales que tienen reacción ácida, así
como por los álcalis y las sales son reacción alcalina. El aluminio nos es atacado por los
ácidos orgánicos, con excepción al ácido tartárico. Es un buen material para la industria
alimenticia ya que ni el aluminio ni sus combinaciones son venenosos.
Historia

El nombre aluminio es más viejo que el propio metal. En 1807 reconoció Davy que
la tierra obtenida a partir de alumbre era el óxido de un metal que no pudo obtener, pero al
que adjudicó ya el nombre de aluminio.

El aislamiento del metal a partir de alúmina lo consiguió por primera en 1825 el danés
Oersted y en 1827 lo obtuvo en forma de polvo el alemán Woebler.

En 1845 salieron al mercado las primeras bolas de aluminio metálico a un precio de

unas 36.000 pesetas el kilo y fue posible por primera vez determinar con precisión las
propiedades del aluminio. Este primer aluminio se produjo utilizando como reductor el
potasio, que es caro. En 1854 se pudo abaratar el aluminio por el empleo de sodio, bajando
el precio hasta unas 1.500 pesetas el kilo.

En 1876 se encontró en la región de Les Beaux, al noreste de Arlés (Francia), un

mineral de oxihidrato de aluminio, en grandes cantidades y con gran riqueza en aluminio (55-
60%). Por el nombre de la región, se denominó el mineral bauxita y todos los yacimientos
enconados en distintos países se denominan hoy de igual manera.

En todos los países, con excepción de Alemania, se fundaron fábricas de aluminio.

Hacia 1900 la producción anual era de unas 8.000 toneladas métricas (Tm) y el precio había
descendido unas 30 pesetas. Con estas 8.000 Tm quedaba cubierto el consumo mundial, pues
la baja resistencia mecánica y la poca dureza del aluminio impedían extender su campo de
aplicación.

La introducción de aleaciones del aluminio trajo consigo un aumento en la producción

de aluminio que alcanzo en el año 1943 dos millones de Tm. Desde entonces, la producción
de aluminio ha ido en constante aumento, llegando a convertirse en el metal no férreo más
producido en la actualidad.

Almacenaje y Transporte

La bauxita, mineral para la obtención de aluminio, se almacena generalmente en silos

o bunker antes de ser procesado. El aluminio, una vez colado en barras o moldes, se puede
almacenar fácilmente, al igual que la bauxita, en silos, bunker o contenedores. El aluminio
al no ser un elemento explosivo ni tóxico, no necesita de contenedores especiales o de algún
material en específico para su almacenaje.

Este metal puede ser transportado mediante camiones o vagones de forma fácil,
debido a que el aluminio es un metal muy ligero y, por lo tanto, no afecta al medio que lo
transporta.

Importancia

La importancia del aluminio en nuestro día a día es alta; y es que se trata de un metal
muy usado en todo tipo de industria. Un metal que es además 100% reciclable, pudiendo
reciclarlo indefinidamente sin que pierda cualidades.

Es un material realmente valioso pues es más ligero que otros metales como puedan
ser el acero o el cobre. Además, cuenta con una resistencia bastante alta, por lo que sirve
para construir piezas clave para diferentes máquinas pudiendo aguantar mejor el desgaste.
Por último, no hay que olvidar que este metal es un excelente conductor de electricidad y
de calor, no es tóxico ni tampoco magnético. Todo eso hace que el aluminio sea un bien
codiciado por las empresas modernas.

Por ejemplo, en el mundo de las comunicaciones, el aluminio es una excelente

alternativa para el cobre, convirtiéndose en un material económico y seguro para transportar
electricidad, mucho más económico que cualquier otro.

En los transportes, el aluminio es cada vez más apreciado. Gracias a este material,
ligero y económico, es posible crear coches, trenes, camiones y bicicletas muchísimo menos
pesados, algo que reduce considerablemente el combustible.

En el sector de la alimentación, el aluminio es esencial para crear envases. Desde hace

mucho tiempo se dieron cuenta de que este material era capaz de proteger los alimentos
durante un largo periodo de tiempo, además de ser envases muy ligeros.

En nuestra vida diaria observaremos infinidad de objetos y elementos hechos con

aluminio, desde herramientas o utensilios de cocina, ventanas, papel y latas. Así pues, no
podemos negar que la importancia de este metal es muchísima. Afortunadamente hablamos
de un elemento químico fácil de encontrar; y que es el tercer elemento más común en nuestra
corteza terrestre. Esto y el hecho de que sea tan fácil y económico reciclarlo, hacen que cada
día se emplee más buscando continuos usos para el mismo.

Usos

Debido a su bajo peso específico, sus buenas cualidades metálicas, su resistencia a la

corrosión y a la facilidad con que forma aleaciones, el aluminio y sus aleaciones han llegado
a ser muy utilizados, por ejemplo, en la construcción de automóviles y aviones, como partes
de edificios, como envases industriales, para aparatos, en electrónica, para objetos de adorno
y en otras muchas zonas.

También se utiliza aluminio como reductor para reacciones químicas. Utilizando

polvo de aluminio se pueden obtener metales como el cromo y el manganeso, exentos de
carbono, a partir de sus óxidos que son difícilmente reducibles (aluminotermia); o se puede
producir hierro líquido a partir de sus óxidos y sin suministro de energía exterior.

Las sales de aluminio, como el alumbre KAl(SO4)2 y el sulfato de aluminio Al2(SO4)3,

desempeñan un papel de importancia como mordientes en la técnica de tintorería. El cloruro
de aluminio anhidro AlCl3 se emplea como catalizador en la síntesis de Friedel y Crafts.
También se emplea como catalizador y como reductor el alanato de litio LiAlH4. Los alquilos
de aluminio se utilizan en la polimerización del etileno.

Su uso más popular es como papel aluminio, que consiste en láminas de material con
un espesor tan pequeño que resulta fácilmente maleable y apto por tanto para embalaje
alimentario. En estado puro se aprovechan sus propiedades ópticas para fabricar espejos
domésticos e industriales, como pueden ser lo de los telescopios reflectores.

Proceso de producción de aluminio por electrólisis en fase fundida (Método Bayer)

A continuación se explica el método Bayer:

Preparación de la bauxita. La bauxita impura se muele groseramente (1) y se tamiza

(2) y se calienta en hornos de calcinación (3) con gas para eliminar el agua que contiene y la
que haya podido ser absorbida durante el almacenaje y, eventualmente, para quemar las
sustancias orgánicas que pudiesen acompañarle.
 El producto seco se pase por un molino de bolas (4) donde se muele finamente con
objeto de obtener una gran superficie de ataque, se tamiza (5) y se almacena en un bunker (6)
desde donde puede hacerse llegar a un mezclador (7). Al mezclador se lleva también una
disolución al 42% de lejía de sosa procedente de un depósito (8) y que se precalienta a su
paso por un cambiador de calor (9).

Obtención de la alúmina. La mezcla caliente bauxita-lejía de sosa se carga en un

autoclave (10) y se calienta a 150-200 °C bajo 6-8 atm de presión durante unas 4 horas y con
agitación. Con ello, el óxido de aluminio reacciona con la lejía de sosa concentrada formando
aluminato de sodio NaAlO2, mientras el hierro y otras impurezas precipitan como hidróxidos.

Se descomprime a presión normal (11) (los gases residuales se utilizan para

precalentar (9) la lejía de sosa) y la pasta contenida en el autoclave se diluye con lejía de
lavado (lejía de sosa diluida) (12) con objeto de terminar de disolver el óxido de aluminio y
después se concentra (13). Del concentrador fluye una disolución clara de aluminato a la vez
que se separa el lodo. La disolución de aluminato se libra de los últimos restos de suspensión
en el filtro de prensa (14).

Para recuperar los últimos restos de aluminato, el lodo se lava con agua, la disolución
se concentra de nuevo (15) y se filtra (16). La lejía de lavado se utiliza para la dilución en
(12).

La disolución de aluminato de sodio pura y concentrada y a unos 100-125 °C que sale

del filtro de prensa (14) se lleva a un agitador (17), es decir, un tanque de unos 400 a 450 m3
en el que se mantiene con agitación durante 2 a 3 días. Durante la agitación se diluye con
agua produciéndose la hidrólisis: NaAlO2 + 2 H2O NaOH + Al(OH)3

El hidróxido de aluminio Al(OH)3 sólido se separa de la lejía en el filtro rotatorio (18)

y se calcina en el horno rotatorio (19): 2 Al(OH)3 Al2O3 + 3 H2O. Se debe calentar a
unos 1.300 °C con objeto de que el óxido de aluminio blanco brillante producido no vuelva
a hidratarse al dejar enfriar.

La lejía que sale del filtro rotatorio (18) es lejía de sosa diluida con un elevado
contenido de aluminio, por lo que se somete a concentración en vacío en evaporadores de
múltiples efectos (20) y se recicla al depósito (8), con lo que el aluminio que no había
precipitado se reintegra al proceso.

Fabricación de criolita sintética. La práctica ha demostrado que la criolita natural no

es adecuado como disolvente para la alúmina, mientras si lo es una criolita sintética
constituida por una mezcla de fluoruros de sodio y aluminio casi en las mismas proporciones
que en la criolita natural. Esta mezcla se produce en un reactor (21) a partir de hidróxido de
aluminio, carbonato de sodio y ácido fluorhídrico:

2 Al(OH)3 + 12 FH + 3 Na2CO3 2 F3Al + 6 FNa + 9 H2O + 3 CO2

Después de lo cual se filtra en un filtro prensa (22), se seca (23) y se calcina (24),
obteniéndose así la criolita Na3AlF6.

Obtención de aluminio. El horno de electrolisis (25) es la más de las veces una

caldera abierta que funciona simultáneamente con horno de fusión y electrolizador. El cátodo
está constituido por una masa de carbón que se utiliza para recubrir el fondo. Los ánodos
suelen ser electrodos Soderberg con camisas de aluminio. Para la fabricación de los cátodos
y ánodos se utiliza coque muy puro, como coque de petróleo, ya que cualquier impureza
presente pasa al baño desmereciendo la calidad del aluminio.

Finalmente, en el cátodo se separa aluminio liquido mientras que en los ánodos se

produce oxigeno que con el carbón de los electrodos se quema para dar CO2 (dióxido de
carbono). El aluminio líquido formado es más denso que el fundido del baño y se hunde al
fondo con lo que queda protegido y no se oxida.

El metal que se separa en el horno de electrolisis se saca a intervalos regulares, se

calienta en un horno de mantenimiento para separar del metal las partículas de criolita
arrastradas y eliminar los gases disueltos y, finalmente, se cuela en barras o en moldes. Este
aluminio contiene 99,7 a 99,85% Al.