Anda di halaman 1dari 43

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Suatu perusahaan mempunyai peranan yang penting dalam


perekonomian suatu negara. Sedangkan perusahaan mempunyai kegiatan yang
beragam, mulai perencanaan, proses produksi, personalia, pembelanjaan dan
pendistribusian. Kegiatan-kegiatan tersebut berguna dalam pencapaian tujuan
dari suatu perusahaan. Pada dasarnya tujuan dari suatu perusahaan adalah
keuntungan berupa uang, apapun bentuk jenis usaha yang dilakukan. Untuk
dapat mencapai tujuan tersebut, maka perusahaan harus melaksanakan
aktivitasnya dengan lancar cepat dan hemat biaya, sehingga dapat memenuhi
selera konsumen dan mendapat kepercayaan yang tinggi sebagai salah satu
modal yang sangat vital. Dengan adanya kepercayaan dari konsumen maka
dapat dipastikan bahwa produk yang dibuat akan dimanfaatkan oleh mereka.
Untuk menjamin kebutuhan-kebuthan konsumen akan produk yang diproduksi
oleh perusahaan maka perushaan perlu mengontrol persediaan yang ada agar
siap menjawab kebutuhan konsumen setiap saat tepat pada waktunya, oleh
karena itu perusahaan hendaklah menerapkan suatu sistem atau metode yang
efektif guna merespon masalah-masalah yang ada. Pengendalian kebutuhan
bahan perlu diperhatikan karena berkaitan langsung dengan biaya yang harus
ditanggung oleh perusahaan sebagai akibat adanya persediaan. Oleh sebab itu,
persediaan yang ada harus seimbang dengan kebutuhan, karena persediaan yang
terlalu banyak akan mengakibatkan perusahaan menanggung resiko kerusakan
dan biaya penyimpanan yang tinggi di samping biaya investasi yang besar.
Tetapi jika terjadi kekurangan persediaan akan berakibat terganggunya
kelancaran dalam proses produksinya . Oleh karena itu, diharapkan terjadi
keseimbangan dalam pengadaan persediaan sehinga biaya dapat ditekan
seminimal mungkin dan dapat memperlancar jalannya proses produksi. Secara
kronologis, metode pengendalian persediaan dapat diklasifikasi menjadi metode
persediaan tradisional, Material Requirement Planning (MRP), dan metode Just
In Time (JIT). Metode pengendalian tradisional digunakan pada persediaan
digunakan pada persediaan yang bersifat independent, kontinyu dan perubahan
ukuran yang pemesanan yang tidak terlampau drastis. Metode MRP digunakan
pada material yang bersifat dependent. Sedangkan metode JIT digunakan untuk
material yang diproduksi secara masal.
Metode MRP didesain untuk menentukan jumlah material yang benar-
benar dibutuhkan, sehingga tingkat persediaan material yang berlebihan dapat
dihindari. Selain itum metode ini juga menunjukkan jumlah, jadwal, letersediaan
material, serta tindakan pengadaan yang dibutuhkan untuk memenuhi waktu
penyerahan sehingga dapat menghindarkan penundaan pekerjaan. Dalam metode
MRP ada 4 tahap yang harus dilakukan salah satunya adalah tahap menentukan
besarnya jumlah pesanan (lot sizing) yang optimum dan dapat memberikan biaya
total (total cost) persediaan material yang paling minimum. Terdapat beberapa
tekniklotsizing, antara lain teknik Lot For Lot (LFL), Fixed Order Quantitiy
(FOQ), Economic Order Quantity (EOQ), Periodic Order Quantity (POQ), Part-
Periode Balancing Algorithm (PPB).

B. Tujuan Praktikum
1. Mengajarkan mahasiswa untuk melakukan perencanaan kebutuhan bahan
dengan metode material requirement planning (MRP) yang berbasis
komputer
2. Mengajarkan mahasiswa tentang inout-input yang dibutuhkan dalam
perencanaan kebutuhan bahan
3. Mengajarkan mahasiswa tentang output yang dihasilkan dari perencanaan
kebutuhan bahan dengan metode MRP

C. Manfaat Praktikum
Praktikan dapat menggunakan software WinQSB untuk melakukan material
requirement planning
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

Ada beberapa pengertian dari MRP, antara lain adalah sebagai berikut :
1. Material Requirement Planning (MRP) merupakan suatu teknik atau prosedur
logis untuk menterjemahkan Jadwal Produksi Induk (JPI) dari barang jadi atau
end item menjadi kebutuhan bersih untuk beberapa komponen yang dibutuhkan
untuk mengimplementasikan JPI. MRP ini digunakan untuk menentukan jumlah
dari kebutuhan material untuk mendukung Jadwal Produksi Induk dan kapan
kebutuhan material tersebut dijadwalkan (Schonberger, 1985).
2. Material Requirement Planning (MRP) merupakan sistem informasi berbasis
komputer yang didisain untuk memesan dan menjadwalkan permintaan (raw
material, komponen dan sub assemblies) dengan cara yang terkoordinasi (Yih,
1992)
3. Material Requirement Planning (MRP) merupakan aktivitas perencanaan
material untuk Seluruh komponen dan raw material (bahan baku) yang dibutuhkan
sesuai dengan Jadwal Produksi Induk (JPI) yang sama halnya dengan demand /
permintaan per komponen (Hansen, 1995).
4. Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik atau set prosedur
yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses pengendalian
kebuthan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang saling
bergantungan (dependent demand items) (Baroto,2002)
Input utama dalam MRP adalah induk produksi itu sendiri (master
production scheduling atau MPS), file catatan persediaan (inventory record file),
seta Bill of Material (BOM). Jadwal induk produksi dibuat berdasarkan
permintaan (yang diperoleh dari daftar pesanan atau peramalan) terhadap semua
produk jadi yang dibuat. Catatan keadaan persediaan menggambarkan status
semua item yang ada dalam persediaan. Bill of Material berisi informasi tentang
hubungan antara komponen- komponen dalam suatu perakitan (Baroto,2002).
Secara garis besar, out put MRP ini dibagi dalam tiga bagian, yaitu
(Gazper, 2004) :
1. MRP Primary Report (Laporan Utama)
Primary Report atau yang biasa dikenal dengan MRP Report, merupakan format
laporan yang terdiri dari dua bentuk, yaitu format horizontal (dalam harian dan
mingguan) dan format vertikal (dengan waktu dalam setiap harinya).
2. Action Report (Laporan Kegiatan)
Output ini biasa disebut dengan MRP Expection Report (laporan pengecualian),
perencanaan MRP memfokuskan perhatian langsung terhadap kebutuhan item dan
keputusan selama melakukan kegiatannya.
3. MRP Pegging Report (Laporan Penetapan MRP) Output ini akan menyediakan
sumber dari kebutuhan pada level tertinggi selanjutnya dalam Bill of material,
seperti tiap pesanan perusahaan yang dikeluarkan dari item pada setiap kebutuhan
kotor.
Lebih tepatnya, output utama dari MRP berisi Planned orders, Order release
notices, Change in due dates, Cancellations or suspension, Inventory status data ,
dan output tambahan berisi planning reports, performance reports, exception
reports. Planned reports yaitu jumlah bahan baku tertentu serta waktu pemesanan
yang akan direalisasikan pada waktu ke depan. Order release notice untuk
mengeksekusi planned orders yang harus segera direlaisasikan. Change in due
dates merupakan suatu open orders atau pesanan yang sedang direalisasikan
namun mengalami penjadwalan ulang. Cancellation or suspension, merupakan
suatu open orders atau pesanan yang sedang direalisaiskan namun mengalami
pembatalan atau penundaan pada MPS. Inventory stastus data merupakana data
mengenai status persediaan. Planning reports merupakan laporan yang dapat
meramalkan kebutuhan persediaan dalam keseluruhan periode. Performance
report atau laporan yang digunakan untuk menentukan kesesuaian antara
penggunaan bahan dan biaya actual dengan yang direncanakan. Exception reports
adalah laporan yang digunakan untuk menunjukkan perbedaan serius yang harus
jadi perhatian seperti keterlambatan pemesanan.
Langkah - langkah dasar dalam penyusunan Proses MRP , yaitu
(Nasution,1992) :
1) Netting (kebutuhan bersih) : Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap
periode selama horison perencanaan.

2) Lotting (kuantitas pesanan) : Proses penentuan besarnya ukuran jumlah


pesanan yang optimal untuk sebuah item, berdasarkan kebutuhan bersih yang
dihasilkan.
3) Offsetting (rencana pemesanan) : Bertujuan untuk menentukan kuantitas
pesanan yang dihasilkan proses lotting. Penentuan rencana saat pemesanan ini
diperoleh dengan cara mengurangkan saat kebutuhan bersih yang harus tersedia
dengan waktu ancang-ancang (Lead Time).
4) Exploding: Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat
(level) yang lebih bawah dalam suatu struktur produk, serta didasarkan atas
rencana pemesanan.

Keuntungan menggunakan MRP yaitu (Heizer,1993) :


1. Meningkatkan pelayanan dan kepuasan pelanggan
2. Meningkatkan utilitas dari fasilitas dan tenaga kerja
3. Perencanaan persediaan dab penjadwalan menjadi lebih baik
4. Respon terhadap perubahana pasar semakin cepat
5. Mengurangi level persediaan tanpa mengurangi pelayanan pelanggan
BAB III
METODE PRAKTIKUM

A. Alat dan Bahan


- Alat : Software WinQSB ( Material Requirements Planning)
- Bahan : Data karakteristik produk, jadwal induk produksi, data persediaan
serta kapasitas produksi

B. Prosedur Praktikum
- Proses Pemasukan Data
1. Pada menu “File” pilihlah pilihan “New Problem” dan diisikan :
Problem title = Perencanaan Kebutuhan Bahan
Number of Product and Part Item = 7
Time Unit of Planning Periode = Week
Number of Plannning Period = 10
Number of Periods per Year = 52
Klik “OK”
2. Diisikan data induk mengenai berbagai jenis produk maupun komponen
pembuatnya beserta kharakteristiknya pada form “Perencanaan
Kebutuhan Bahan” diisi dengan data-data dati tabel 15 pada modul.
3. Untuk mengisikan input data mengenai struktur produk Bill of Material
(BOM), di klik menu “View” dipilih “BOM ( Bill of Material)”
4. Pada layarakan muncul form yang hanya terdiri dari dua kolom, yaitu
kolom “Item ID” dan kolom”component”. Mengingat bahwa jumlah
komponen produk lebih dari satu maka form tersebut diubah sesuai
dengan kebutuhan dengan memilih menu “Edit” dan dipilih pilihan
“Change BOM Span”
5. Diisikan pada pilihan “New Maximum Spain is” dengan angka “3” atau
lebih dan klil “OK”
6. Forn Bill of Material (BOM) diisi dengan menuliskan “Item ID/Usage”
dari part,assembly atau component penyusunnya sesuai dengan Bill of
Material pada gambar 5 dan gambar 6 (Yang dituliskan hanya
part,assembly atau component penyusun langsungnya saja)
7. Untuk mengisikan input jadal induk produksi, dipilih menu “View” dan
dipilih pilihan “MPS ( Master Production Schedule)”. Pada Form yang
telah tersedia diisi dengan data sesuai pada Tabel 17
8. Untuk mengisikan input data persediaan (inventory)w, dipilih menu
“View” dan dipilih pilihan “inventory”. Pada Form yang telah tersedia
diisi dengan data sesuai pada Tabel 18
9. Untuk mengisikan input data kapasitas, dipilih menu “View” dan
dipilih pilihan “capacity”. Pada Form yang telah tersedia diisi dengan
data sesuai pada Tabel 19
10. Lalu data disimpan
11. Setelah itu analisis data diproses :
Dipilih menu “Solve” dan dipilih pilihan “Explode Material
Requirement” pada bagian “Report Selection”, dipilih pilihan
berdasarkan “item ID” atau pilihan lain sesuai dengan laporan yang
diinginkan. Dipilih laporan untuk semua item (all item) dan klik “OK”.
Secara keseluruhan, kebutuhan akan bahan akan ditampilkan
12. Dipilih dari menu pilihan yang ada untuk menampilkan daftar
kebutuhan bahan (planned Order Release, Kebutuhan kapasitas, serta
beaya pengadaan bahan) dengan mengklik tombol menu yang ada di
title bar.
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN

A. Hasil
B. Pembahasan
Judul dari praktikum kali ini adalah perencanaan kebutuhan bahan.
Tujuan dari praktikum kali ini adalah mengajarkan mahasiswa untuk melakukan
perencanaan kebutuhan bahan dengan metode material requirement planning
(MRP) yang berbasis komputer, mengajarkan mahasiswa tentang input-input yang
dibutuhkan dalam perencanaan kebutuhan bahan, mengajarkan mahasiswa tentang
output yang dihasilkan dari perencanaan kebutuhan dengan metode MRP.
Material Requirement Planning (MRP) adalah suatu teknik atau set
prosedur yang sistematis dalam penentuan kuantitas serta waktu dalam proses
pengendalian kebuthan bahan terhadap komponen-komponen permintaan yang
saling bergantungan (dependent demand items). Input utama dalam MRP adalah
induk produksi itu sendiri (master production scheduling atau MPS), file catatan
persediaan (inventory record file), seta Bill of Material (BOM). Jadwal induk
produksi dibuat berdasarkan permintaan (yang diperoleh dari daftar pesanan atau
peramalan) terhadap semua produk jadi yang dibuat. Catatan keadaan persediaan
menggambarkan status semua item yang ada dalam persediaan. Bill of Material
berisi informasi tentang hubungan antara komponen- komponen dalam suatu
perakitan. Output dari sistem MRP adalah berupa rencana pemesanan atau
rencana produksi, realisasi pemesanan, perubahan, laporan pengendalian, laporan
perencanaan dan laporan transaksi persediaan berdasarkan lead time. Lebih
tepatnya, output utama dari MRP berisi Planned orders, Order release notices,
Change in due dates, Cancellations or suspension, Inventory status data , dan
output tambahan berisi planning reports, performance reports, exception reports.
Planned reports yaitu jumlah bahan baku tertentu serta waktu pemesanan yang
akan direalisasikan pada waktu ke depan. Order release notice untuk
mengeksekusi planned orders yang harus segera direlaisasikan. Change in due
dates merupakan suatu open orders atau pesanan yang sedang direalisasikan
namun mengalami penjadwalan ulang. Cancellation or suspension, merupakan
suatu open orders atau pesanan yang sedang direalisaiskan namun mengalami
pembatalan atau penundaan pada MPS. Inventory stastus data merupakana data
mengenai status persediaan. Planning reports merupakan laporan yang dapat
meramalkan kebutuhan persediaan dalam keseluruhan periode. Performance
report atau laporan yang digunakan untuk menentukan kesesuaian antara
penggunaan bahan dan biaya actual dengan yang direncanakan. Exception reports
adalah laporan yang digunakan untuk menunjukkan perbedaan serius yang harus
jadi perhatian seperti keterlambatan pemesanan. Langkah - langkah dasar dalam
penyusunan Proses MRP , yaitu:
1) Netting (kebutuhan bersih) : Proses perhitungan kebutuhan bersih untuk setiap
periode selama horison perencanaan.

2) Lotting (kuantitas pesanan) : Proses penentuan besarnya ukuran jumlah


pesanan yang optimal untuk sebuah item, berdasarkan kebutuhan bersih yang
dihasilkan.
3) Offsetting (rencana pemesanan) : Bertujuan untuk menentukan kuantitas
pesanan yang dihasilkan proses lotting. Penentuan rencana saat pemesanan ini
diperoleh dengan cara mengurangkan saat kebutuhan bersih yang harus tersedia
dengan waktu ancang-ancang (Lead Time).
4) Exploding: Merupakan proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat
(level) yang lebih bawah dalam suatu struktur produk, serta didasarkan atas
rencana pemesanan.
Keuntungan menggunakan MRP yaitu meningkatkan pelayanan dan kepuasan
pelanggan, meningkatkan utilitas dari fasilitas dan tenaga kerja, perencanaan
persediaan dab penjadwalan menjadi lebih baik, respon terhadap perubahana pasar
semakin cepat, mengurangi level persediaan tanpa mengurangi pelayanan
pelanggan, kemampuan memberi harga lebih kompetitif, mengurangi harga
penjualan, mengurangi inventori, pelayanan pelanggan yang lebih baik, respon
terhadap permintaan pasar lebih baik, kemampuan mengubah jadwal induk,
mengurangi biaya setup, mengurangi waktu menganggur, memberi catatan
kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order sebelum pesanan aktual
dirilis, memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat, menunda
atau membatalkan pesanan, mengubah kuantitas pesanan, memajukan atau
menunda batas waktu pesanan, membantu perencanaan kapasitas.
Overdue adalah komponen/material yang harus disediakan pada awal
produksi.
Perhitungan netting,lotting,hasil MRP :

 Item A100
A100 yang merupakan produk akhir, membutuhkan item C200
sebanyak 1 unit, item D200 sebanyak 1 unit, dan item F300 sebanyak 2 unit.
Pada overdue, terdapat project on hand sebanyak 80 unit. Lead time
pemesanan item adalah 1 minggu sehingga item harus dipesan 1 minggu
sebelum item digunakan. Savety stock sebesar 50 unit yang merupakan batas
aman item yang harus ada dalam inventori. Metode lot sizing yang digunakan
adalah Lot for Lot (LFL), yaitu melakukan pemesanan bahan sesuai dengan
jumlah yang dibutuhkan. Metode tersebut merupakan metode yang paling
sederhana dan menghasilkan biaya penyimpanan yang minimum tetapi
membutuhkan biaya pengadaan yang maksimum. Berikut adalah rincian
perhitungan untuk masing-masing informasi yang terdapat di dalam tabel hasil
MRP report :
1. Minggu ke-1 :
Gross requirement =0
Scheduled receipt = 70
Projected on hand = On hand inventory + scheduled
receipt
= 80 + 70 = 150
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 1 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya ).
2. Minggu Ke-2
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 150
Projected net requirement =0
Planned order receive =0
Planned order release = safety stock + gross requirement
minggu 3 – on hand inventory
= ( 50 + 300 ) – 150 = 200
( memenuhi kebutuhan di minggu 3
karena lead time 1 minggu
diberikan pada 1 minggu sebelum
minggu 3 )
3. Minggu Ke-3
Gross requirement = 300
Scheduled receipt =0
Projected on hand = Projected net requirement – Jumlah
kebutuhan minggu 3
= 200 – ( 300 – 150 ) = 50

Projected net requirement =( Gross requirement – projected on


hand minggu 2 ) + safety stock
= ( 300 – 150 ) + 50 = 200
Planned order receive = 200 ( sesuai dengan planned order
release minggu 2 )
Planned order release =0
4. Minggu Ke-4
Gross requirement =0
Scheduled receipt = 120
Projected on hand = On hand inventory + scheduled
receipt
= 50 + 120 = 170
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 4 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
gross requirement sudah dapat
dipenuhi dengan on hand inventory
5. Minggu Ke-5
Gross requirement = 80
Scheduled receipt =0
Projected on hand = On hand inventory minggu 4 –
gross requirement
= 170 - 80 = 90
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 5 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya ).
6. Minggu Ke-6
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 90
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 6 ).
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya ).
7. Minggu Ke-7
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 90
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 7 )
Planned order release = ( safety stock + gross requirement
minggu 8 ) – on hand inventory
= ( 50 + 120 ) – 90 = 80( memenuhi
kebutuhan di minggu 8 karena lead
time 1 minggu diberikan pada 1
minggu sebelum minggu 8 )
8. Minggu Ke-8
Gross requirement = 120
Scheduled receipt =0
Projected on hand = Projected net requirement – Jumlah
kebutuhan minggu 3
= 80 – ( 120 – 90 ) = 50

Projected net requirement = ( Gross requirement – projected on


hand minggu 7 ) + safety stock
= ( 120 – 90 ) + 50 = 80
Planned order receive = 80 ( sesuai dengan planned order
release minggu 7 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya ).
9. Minggu Ke-9
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 50
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 9 )
Planned order release = ( safety stock + gross requirement
minggu 10 ) – on hand inventory
= ( 50 + 350 ) – 50 = 350( memenuhi
kebutuhan di minggu 10 karena
lead time 1 minggu diberikan pada
1 minggu sebelum minggu 10 )
10. Minggu Ke-10
Gross requirement = 350
Scheduled receipt =0
Projected on hand = Projected net requirement – Jumlah
kebutuhan minggu 10
= 350 – ( 350 – 50 ) = 50
Projected net requirement = ( Gross requirement – projected on
hand minggu 9 ) + safety stock
= ( 350 – 50 ) + 50 = 350
Planned order receive = 350 ( sesuai dengan planned order
release minggu 9 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
periode perencanaan hanya sampai
minggu 10 ).
 Item B-100
Untuk menyusun item B100 dibutuhkan item C200 sebanyak 2 unit,
item D200 sebanyak 1 unit, dan item E200 sebanyak 1 unit. Pada overdue,
terdapat project on hand sebesar 120 unit. Lead time yang dibutuhkan adalah 2
minggu dan savety stock sebesar 80 unit. Metode yang digunakan adalah Lot
for Lot. Berikut adalah rincian perhitungan untuk masing-masing informasi
yang terdapat di dalam tabel hasil MRP report :

1. Minggu Ke-1 :
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 120
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 1 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya ).
2. Minggu Ke-2
Gross requirement =0
Scheduled receipt = 130
Projected on hand = On hand inventory + schedule
receipt
= 120 + 130 = 250
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 2 )
Planned order release = safety stock + gross requirement
minggu 4 – on hand inventory
minggu 3
= ( 80 + 260 ) – 300 = 200
( memenuhi kebutuhan di minggu 4
karena lead time 2 minggu
diberikan pada 2 minggu sebelum
minggu ke-4 )
3. Minggu Ke-3
Gross requirement =0
Scheduled receipt = 50
Projected on hand =On hand inventory + schedule
receipt
= 250 + 50
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 3 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
pemesanan sudah dilakukan di
minggu sebelumnya).
4. Minggu Ke-4
Gross requirement = 260
Scheduled receipt =0
Projected on hand = Projected net requirement -
Kebutuhan minggu 4
= 40 – ( 260 – 300 ) = 80
Projected net requirement = (Gross requirement – projected on
hand minggu 3 ) + safety stock
= ( 260 – 300 ) + 80 = 40
Planned order receive = 40 ( sesuai dengan planned order
release minggu 2 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya )

5. Minggu Ke-5
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 80
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 5 )
Planned order release = safety stock + gross requirement
minggu 7 – on hand inventory
minggu 6
= ( 80 + 140 ) – 80 = 140
( untuk memenuhi kebutuhan di
minggu ke-7 karena lead time 2
minggu diberikan pada 2 minggu
sebelum minggu ke 7 )

6. Minggu Ke- 6
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 80
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 6 ).
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
pemesanan sudah dilakukan di
minggu sebelumnya ).
7. Minggu Ke-7
Gross requirement = 140
Scheduled receipt =0
Projected on hand = Projected net requirement -
Kebutuhan minggu 7
= 140 – ( 140 – 80 ) = 80
Projected net requirement = ( Gross requirement – projected on
hand minggu 6 ) + safety stock
= ( 140 – 80 ) + 80 = 140
Planned order receive = 140 ( sesuai dengan planned order
release minggu 5 )
Planned order release = safety stock + gross requirement
minggu 9 – on hand inventory
minggu 8
= ( 80 + 270 ) – 80 = 270
( memenuhi kebutuhan di minggu 9
karena lead time 2 minggu
diberikan pada 2 minggu
sebelum minggu 9 )

8. Minggu Ke-8
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 80
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 6 ).
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
pemesanan sudah dilakukan
minggu sebelumnya ).
9. Minggu Ke-9
Gross requirement = 270
Scheduled receipt =0
Projected on hand = Projected net requirement -
Kebutuhan minggu 7
= 270 – ( 270 – 80 ) = 80
Projected net requirement = ( Gross requirement – projected on
hand minggu 8 ) + safety stock
= ( 270 – 80 ) + 80 = 270
Planned order receive = 270 ( sesuai dengan planned order
release minggu 7 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya )
10. Minggu Ke-10
Gross requirement =0
SCheduled receipt =0
Projected on hand = 80
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 10 ).
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
pemesanan sudah dilakukan
minggu sebelumnya ).
 Item C200
A100 dan B100 membutuhkan item C200 sedangkan untuk menyusun
item C200 membutuhkan F300 sebanyak 1 unit. Pada overdue, terdapat project
on hand sebesar 400 unit. Lead time yang diperlukan adalah 1 minggu dan
savety stock sebesar 100 unit. Lot sizing dilakukan dengan metode dengan
metode EOQ (Economic Order Quantity). Jumlah demand (D) dari item C200
adalah 6.000 unit, biaya set up (S) nya adalah 150 dan biaya holding (H) adalah
8. Berikut adalah rincian perhitungan untuk masing-masing informasi yang
terdapat di dalam tabel hasil MRP report :

1. Minggu Ke-1 :
Gross requirement =0
Scheduled receipt = 90
Projected on hand = On hand inventory + schedule
receipt
= 400 + 90 = 490
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 1 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya ).
2. Minggu Ke-2
Gross requirement = 310
Scheduled receipt =0
Projected on hand = On hand inventory minggu 1 –
gross requirement
= 490 – 310 = 180
Projected net requirement =0
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 2 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya ).
3. Minggu Ke-3
Gross requirement =0
Scheduled receipt = 60
Projected on hand = On hand inventory minggu 2 +
schedule receipt
= 180 + 60 = 240
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 3 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya ).
4. Minggu Ke-4
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 240
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 4 )

2.6000.150
Planned order release = EOQ 
8
= 474,34
= 475
( memenuhi kebutuhan di minggu 5 karena
lead
time 1 minggu diberikan pada 1 minggu
sebelum minggu 5 )
5. Minggu Ke-5
Gross requirement = 340
Scheduled receipt =0
Projected on hand = On hand inventory minggu 4 –
Kebutuhan minggu 5
= 240 – ( 340 – 475 ) = 375
Projected net requirement = ( Gross requirement – projected on
hand minggu 4 ) + safety stock +
scrap
= ( 340 – 240 ) + 100 + ( 5% x 200 =
= 210
Planned order receive = 475 ( sesuai dengan planned order
release minggu 4 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya )

6. Minggu Ke-6
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 375
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 6 )

2.6000.150
Planned order release = EOQ 
8
= 474,34
= 475
( memenuhi kebutuhan di minggu 7 karena
lead time 1 minggu diberikan pada 1 minggu
sebelum minggu 7 ).
7. Minggu Ke-7
Gross requirement = 620
Scheduled receipt =0
Projected on hand = On hand inventory minggu 6 –
Kebutuhan minggu 7
= 375 – ( 620 – 475 ) = 230
Projected net requirement = Gross requirement + scrap
=620 + ( 5% x 620 = 31) = 651
Planned order receive = 475 ( sesuai dengan planned order
release minggu 6 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya ).

8. Minggu Ke-8
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand =230
Projected net requirement =0
Planned order receive = 80 ( sesuai dengan planned order
release minggu 7 )

2.6000.150
Planned order release = EOQ 
8
= 474,34
= 475
( memenuhi kebutuhan di minggu 9
karena lead time 1 minggu diberikan
pada 1 minggu sebelum minggu 8 ).

9. Minggu Ke-9
Gross requirement = 350
Scheduled receipt =0
Projected on hand = Planned order receipt- (Gross
requirement - projected on hand
minggu 8)
= 475 - (350-230) = 355
Projected net requirement = Gross requirement + scrap
= 350 + (5% x 350 = 17,5 ) = 368
Planned order receive = 475 ( sesuai dengan planned order
release minggu 8 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya ).

10. Minggu Ke-10


Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand =355
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 10 ).
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
periode perencanaan telah berakhir
 Item D200
A100 dan B100 membutuhkan juga item D200 dan untuk membentuk
D200 membutuhkan item G300 sebanyak 1 unit. Pada overdue, terdapat
project on hand sebesar 375 unit.. Lead time yang dibutuhkan adalah 2 minggu
dan savety stock sebesar 100 unit. Kemudian Metode lot sizing yang
digunakan adalah FOQ (Fixed Order Quantity). Berikut adalah rincian
perhitungan untuk masing-masing informasi yang terdapat di dalam tabel hasil
MRP report :

1. Minggu Ke-1 :
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 375 ( persediaan awal )
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 1 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya ).
2. Minggu Ke-2
Gross requirement = Planned order release A100
minggu 2 + Planned order release
B100 minggu 2 + requirement D200
pada minggu 2
= 200 + 40 + 0 = 240
Scheduled receipt =0
Projected on hand = On hand inventory – gross
requirement
= 375 – 240 = 135
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 2 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
pemesanan sudah dilakukan di
minggu sebelumnya).
3. Minggu Ke-3
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 135
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 1 )
Planned order release = 200 ( memenuhi kebutuhan di
minggu 5 karena lead time 2
minggudiberikan pada 2 minggu
sebelum minggu 5 ).

4. Minggu Ke-4
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 135
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 4 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya ).
5. Minggu Ke-5
Gross requirement = Planned order release A100
minggu5 + Planned order release
B100 minggu5 + requirement D200
pada minggu5
= 0 + 140 + 0 = 140
Scheduled receipt =0
Projected on hand = On hand inventory minggu 4 –
Kebutuhan minggu 5
= 135– ( 140 – 200) = 195

Projected net requirement = ( Gross requirement – projected on


hand minggu 4 ) + safety stock +
scrap
= ( 140– 135 ) + 100 + ( 5% x 105 =
5,25) = 110, 25 = 110
Planned order receive = 200 ( sesuai dengan planned order
release pada minggu 3 )
Planned order release = 400 ( memenuhi kebutuhan di
minggu 7 karena lead time 2
minggudiberikan pada 2 minggu
sebelum minggu 7 ).

6. Minggu Ke-6
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 195
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 6 ).
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
pemesanan sudah dilakukan di
minggu sebelumnya ).
7. Minggu Ke-7
Gross requirement = Planned order release A100
minggu7 + Planned order release
B100 minggu7 + requirement D200
pada minggu7
= 80 + 270 + 0 = 350
Projected on hand = On hand inventory minggu 6 –
Kebutuhan minggu 7
= 195– ( 350 – 400) = 245
Projected net requirement = Gross requirement + scrap
= 350 + (5% x 350 = 17,5 ) = 368
Planned order receive = 400 ( sesuai dengan planned order
release pada minggu 5 )
Planned order release = 400 ( memenuhi kebutuhan di
minggu 9 karena lead time 2
minggudiberikan pada 2 minggu
sebelum minggu 9 ).
8. Minggu Ke-8
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 245
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 6 ).
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
pemesanan sudah dilakukan minggu
sebelumnya ).

9. Minggu Ke-9
Gross requirement = Planned order release A100
minggu9 + Planned order release
B100 minggu9 + requirement D200
pada minggu9
= 350 + 0 + 0 = 350
Projected on hand = On hand inventory minggu 8 –
Kebutuhan minggu 7
= 245– ( 350 – 400) = 295
Projected net requirement = Gross requirement + scrap
= 350 + (5% x 350 = 17,5 ) = 368
Planned order receive = 400 ( sesuai dengan planned order
release pada minggu 7 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
karena tidak ada produksi di minggu
berikutnya ).
10. Minggu Ke-10
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 295
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 10 ).
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
periode perencanaan telah selesai ).

 Item E200
Untuk membuat satu item B100 membutuhkan 1 item E200 sedangkan
untuk membentuk E200 membutuhkan F200 2 unit dan G300 1 unit. Pada
overdue terdapat project on hand sebesar 100 unit. Overdue merupakan
material yang harus disediakan pada awal kegiatan produksi. Lead time yang
dibutuhkan adalah 1 minggu dan savety stock sebesar 100 unit. Lot sizing
dilakukan dengan metode LUC (Least Unit Cost). Berikut adalah rincian
perhitungan untuk masing-masing informasi yang terdapat di dalam tabel hasil
MRP report :

1. Minggu Ke-1 :
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 100 ( persediaan awal )
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 1 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya ).
2. Minggu Ke-2
Gross requirement =Planned order release B100
minggu 2 + requirement E200 pada
minggu 2
= 40 + 0 = 40
Scheduled receipt = 240
Projected on hand = ( On hand inventory + schedule
receipt ) – gross requirement
= ( 100 + 240 ) - 40 = 300
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 2 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi di minggu
berikutnya ).
3. Minggu Ke-3
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 300
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 1 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi di minggu
berikutnya ).
4. Minggu Ke-4
Gross requirement =0
Scheduled receipt = 100
Projected on hand = on hand inventory minggu 3 +
schedule receipt minggu 4
= 300 + 100 = 400
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 4 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
gross requirement sudah dapat
dipenuhi dengan on hand inventory ).
5. Minggu Ke-5
Gross requirement = Planned order release B100
minggu5 + requirement E200 pada
minggu5
= 140 + 0 = 140
Scheduled receipt =0
Projected on hand = On hand inventory minggu 4 –
gross requirement
= 400 – 140 = 260
Projected net requirement = 0 ( tidak ada kebutuhan kotor yang
diperlukan karena gross requirement
sudah dapat dipenuhi dengan on
hand inventory )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 1 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi di minggu
berikutnya ).

6. Minggu Ke-6
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 260
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 6 ).
Planned order release = 116 ( memenuhi kebutuhan di
minggu 7 karena lead time 1
minggudiberikan pada 1 minggu
sebelum minggu 7 ).

7. Minggu Ke-7
Gross requirement =Planned order release B100
minggu7 + requirement E200 pada
minggu7
= 270 + 0 = 270
Projected on hand = On hand inventory minggu 6 –
Kebutuhan minggu 7
= 260– ( 270 – 116) = 106
Projected net requirement = ( Gross requirement – projected on
hand minggu 6 ) + safety stock +
scrap
= ( 270– 260 ) + 100 + ( 5% x 110 =
5,5) = 115,dibulatkan jadi 116
Planned order receive = 116 ( sesuai dengan planned order
release pada minggu 6 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi di minggu
berikutnya ).
8. Minggu Ke-8
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 106
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 8 ).
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi di minggu
berikutnya ).
9. Minggu Ke-9
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 106
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 9 ).
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi di minggu
berikutnya ).
10. Minggu Ke-10
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 106
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 10 ).
 Item F300
Item F300 dibutuhkan oleh Item A100, C200, dan E200, namun item
tersebut tidak membutuhkan komponen apapun. Pada overdue terdapat project
on hand sebesar 350 unit. Overdue itu sendiri adalah material yang harus
disediakan pada awal kegiatan produksi. Lead time yang dibutuhkan adalah 2
minggu dan savety stock sebesar 120 unit. Metode lot sizing yang digunakan
adalah PPB (Part Period Balancing), yaitu metode yang menyeimbangkan
biaya pengadaan dengan biaya penyimpanan secara dinamis.
Hasil yang diperoleh menunjukkan bahwa untuk item F300 mempunyai
inventori awal sebanyak 350 unit, untuk minggu pertama terdapat pesanan
yang akan diterima sebesar 250 unit sehingga jumlah seluruhnya adalah 600
unit, kemudian pada minggu kedua terdapat pesanan sebesar 400 unit dari 2 x
planned order release A100 (200) = 400 unit, karena F300 adalah part
penyusun A100 sebanyak 2, maka persediaan masih dapat memenuhi dan
terdapat sisa sebanyak 200 unit dan tidak perlu melakukan pemesanan. Pada
minggu ketiga tidak terdapat pesanan sehingga persediaan tetap sebesar 200
unit, namun pada minggu keempat terdapat pesanan sebesar 475 unit. Pesanan
yang melebihi persediaan yaitu 475>200 unit, menyebabkan harus melakukan
pemesanan dimana jumlah bahan yang dipesan ditentukan terlebih dahulu
melalui proses netting.

Proses netting item F300, pada minggu ke-4 yaitu sebanyak jumlah
gross requirement sebesar 475 dikurangi persediaan 200 maka terdapat
kekurangan 275 unit, kemudian untuk memenuhi safety stock diperlukan juga
pemesanan sehingga jumlah pemesanan yaitu 275 + 120 = 395 unit sehingga
net requirement-nya yaitu 395 unit, ditambah pertimbangan scrap 5% x 395 =
19,75 maka projected net requirementnya yaitu 395 + 19,75 = 415 unit. Oleh
karena itu, pada minggu kelima nilai projected net requirement-nya sebesar
415 unit sedangkan jumlah pesanan yang akan datang yaitu 1105 unit. Jumlah
pesanan ini dhitung dengan menggunakan proses lotting yaitu Part Period
Balancing (PPB).
Pada item F300, diketahui bahwa biaya setup costnya yaitu 65
sedangkan biaya penyimpanan sebesar 2/52 = 0,038 sehingga diperoleh nilai
EPP yaitu 1690 unit. Pada metode ini nilai APP < EPP agar ukuran lot yang
terbesar dapat memenuhi kebutuhan beberapa periode kedepan. Berikut
merupakan tabel dari hasil analisis APP untuk item F300 :

Lot Ke-1
Accumulated Part-
Kelompok periode Ukuran Lot
Periode (APP)
Week 4 415 0
Week 4 dan 5 415 0
Week 4, 5, dan 6 937 1044
Week 4, 5, 6, dan 7 1105 1548
Week 4, 5, 6, 7, dan 8 1604 3544

Lot Ke-2
Accumulated Part-
Kelompok periode Ukuran Lot
Periode (APP)
Week 8 499 0
Week 8 dan 9 1234 735
Week 8, 9, dan 10 1234 735

tabel diatas menunjukkan bahwa untuk lot pertama, nilai APP yang
dipilih yaitu Week 4,5,6,7 karena 1105<1690. Oleh karena itu, jumlah lot yang
dipakai dan akan diterima (planned order receipt) yaitu 1105 dan karena lead
timenya 2 minggu maka harus dipesan pada minggu kedua sehingga planned
order release minggu kedua tertulis 1105. Pada minggu keempat, jumlah
persediaan yang ada adalah merupakan sisa dari perhitungan berikut ini : 1105
(planned order receipt) + 200 (projected on hand minggu ke-3) – 475 (pesanan
minggu ke-4) = 830 unit.
Selanjutnya di Minggu kelima tidak terdapat pesanan namun terdapat
persediaan yang akan diterima sebesar 210 sehingga jumlah persediaan
sekarang yaitu 830 + 210 = 1040 unit. Pada minggu keenam terdapat pesanan
sejumlah 707 unit dari proses BOM exploding dimana (1 x planned order
release C200, karena 1F300 penyusun C200 sehingga 1 x 475=475 unit)
dengan persediaan sejumlah 210 unit maka terdapat kekurangan sebesar 497
dengan asumsi bahwa persediaan sebelumnya belum diketahui sisanya serta
safety stock yang tidak ada, maka jumlah pemesanannya diperoleh melalui
netting yaitu (210-707=497), yang ditambah scrap 5% x 497 = 24,85. Jadi
pemesanan untuk minggu keenam sejumlah 522 unit. Persediaan pada minggu
keenam sekarang menjadi 1040-707=333 unit (projected on hand).
Pada minggu ketujuh terdapat pesanan sejumlah 160 unit dari BOM
exploding (2 x planned order release A100, karena 2F300 penyusun A100
sehingga 2 x 80 =160 unit), sedangkan persediaannya sebesar 333, sehingga
terdapat sisa 173 unit. Pada minggu ini pula karena metode PPB yang paling
optimis lot pemesanannya adalah untuk minggu ke 4,5,6 dan 7. Oleh karena
itu, pada minggu ketujuh tetap dilakukan proses netting untuk menentukan
kebutuhan bersihnya yaitu pesanan sejumlah 160 dengan perhitungan scrap 5%
x 160 =8. Jadi Project Net Requirement-nya yaitu 160 + 8 = 168 unit.
Pada minggu kedelapan ada pesanan sejumlah 475 unit dari BOM
exploding (1 x planned order release C200, karena 1F300 penyusun C200
sehingga 1 x 475=475 unit), melalui proses netting diperoleh Project Net
Requirement sejumlah 499 unit yang berasal dari (475 + (5% x 475)) = 499
unit. Berdasarkan tabel ukuran lot metode PPB diatas, minggu kedelapan
termasuk dalam pemesanan lot kedua dan menghasilkan ukuran lot sebesar
1234 (planned order receipt). Lead time sebanyak 2 minggu menyebabkan
1234 harus dipesan pada minggu keenam. Persediaan pada minggu kedelapan
sekarang menjadi 932 unit, karena ada pemesanan 1234 dan sisa persediaan
minggu sebelumnya 173 unit maka dikurangi pesanan 475 menjadi
(1234+173-475=932 unit).
Minggu ke-9 terdapat order 700 dari BOM exploding (2 x planned
order release A100, karena 2 F300 penyusun A100 sehingga 2 x 375 = 700
unit) yang dapat dipenuhi dengan persediaan 932 unit, maka terdapat sisa 232
unit. Pada minggu kesembilan pula diperlukan proses netting untuk
menentukan Project Net Requirement yaitu (700 + (5% x 700))= 735 unit
sehingga yang akan diterima nantinya (planned order receipts) sebesar 735
unit. Selanjutnya pada minggu kesepuluh tidak terdapat pesanan sehingga
persediaan tetap sebesar 232 unit.
 Item G300
Item G300 dibutuhkan untuk menyusun D200 dan E200. Pada overdue,
terdapat projected on hand 300 unit. Lead time yang diperlukan 2 minggu
dengan savety stock 150 unit. Metode lot sizing yang digunakan adalah EOQ.
Jumlah permintaan (D) 16.000, set up cost (S) adalah 50 dan holding cost (H)
adalah 2. Berikut adalah rincian perhitungan untuk masing-masing informasi
yang terdapat di dalam tabel hasil MRP report :
1. Minggu Ke-1 :
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 300 ( persediaan awal )
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk
memenuhi kebutuhan pada minggu 1 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk
minggu berikutnya karena tidak melakukan
produksi pada minggu berikutnya ).

2. Minggu Ke-2
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand = 300
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk
memenuhi kebutuhan pada minggu 2 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk
minggu berikutnya karena tidak melakukan
produksi pada minggu berikutnya ).
3. Minggu Ke-3
Gross requirement = Planned order release D200 minggu 3 +
planned order release E200 minggu 3 +
requirement G300 minggu 3
= 200 + 0 + 0 = 200
Scheduled receipt = 70
Projected on hand = ( On hand inventory minggu 2 + schedule
receipt ) – gross requirement
= (300 + 70 ) - 200 = 170
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk
memenuhi kebutuhan pada minggu 3 )
2.16000.150
Planned order release = EOQ 
2

= 894,427
= 895
( memenuhi kebutuhan di minggu 5 karena
lead time 2 minggu diberikan pada 2 minggu
sebelum minggu 5 ).

4. Minggu Ke-4
Gross requirement =0
Scheduled receipt =0
Projected on hand =170
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi )
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk
memenuhi kebutuhan pada minggu 4 )

Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk


minggu berikutnya karena tidak melakukan
produksi pada minggu berikutnya )
5. Minggu Ke-5
Gross requirement = Planned order release D200
minggu5 + planned order release
E200 minggu5+ requirement G300
minggu5
= 400 + 0 + 0 = 400
Scheduled receipt = 0
Projected on hand = On hand inventory minggu 4 –
Kebutuhan minggu 5
= 170– ( 400 – 895 ) = 665
Projected net requirement = ( Gross requirement – projected on
hand minggu 4 ) + safety stock +
scrap
= ( 400– 170 ) +150 + ( 5% x 380 = 19 )
= 399
Planned order receive = 895 ( sesuai dengan planned order
release minggu 3 )
2.16000.150
Planned order release = EOQ 
2

= 894,427
= 895
( memenuhi kebutuhan di minggu 7 karena
lead time 2 minggu diberikan pada 2 minggu
sebelum minggu 7 ).
6. Minggu Ke-6
Gross requirement = Planned order release D200
minggu6 + planned order release
E200 minggu6+ requirement G300
minggu6
= 0 + 116 + 0 = 116
Scheduled receipt = 0
Projected on hand = On hand inventory minggu 5 – gross
requirement
= 665 - 116 = 549
Projected net requirement = Gross requirement + scrap

= 116 + (5% x 116 = 5,8) = 121,8


= 122
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
waktu minggu ke-6 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
pemesanan sudah dilakukan pada
waktu minggu sebelumnya ).
7. Minggu Ke-7
Gross requirement = Planned order release item D200
minggu ke-6 + planned order
release item E200 minggu ke-
6+ requirement item G300
minggu ke-6
= 400 + 0 + 0 = 400
Scheduled receipt =0
Projected on hand = On hand inventory minggu 6 – Kebutuhan
minggu 7
= 549– ( 400 – 895) = 1044
Projected net requirement = Gross requirement + scrap
= 400 + ( 5% x 400 = 20 ) = 420
Planned order receive = 895 ( sesuai dengan planned order release
minggu 5 )
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan untuk
minggu berikutnya karena tidak melakukan
produksi pada minggu berikutnya ).

8. Minggu Ke-8
Gross requirement = 0
Scheduled receipt = 0
Projected on hand = 1044
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan pada
minggu 8 ).
Planned order release = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk minggu berikutnya karena
tidak melakukan produksi pada
minggu berikutnya )

9. Minggu Ke-9
Gross requirement = 350
Scheduled receipt = 0
Projected on hand = 1044
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).
Planned order receive = 0 ( tidak dilakukan adanya
pemesanan untuk memenuhi
kebutuhan pada minggu ke-9 ).
Planned order release = 0 ( tidak dilakukan adanya
pemesanan untuk minggu
berikutnya karena tidak
melakukan produksi pada minggu
berikutnya )
10. Minggu Ke-10
Gross requirement = 0
Scheduled receipt = 0
Projected on hand = 1044
Projected net requirement = 0 ( tidak melakukan produksi ).
Planned order receive = 0 ( tidak melakukan pemesanan
untuk memenuhi kebutuhan
pada minggu ke-10 ).
Planned order release = 0 ( tidak dilakukan adanya
pemesanan untuk
minggu berikutnya
karena periode perencanaan
telah selesai)
BAB V
KESIMPULAN

1. Mahasiswa telah mampu melakukan perencanaan kebutuhan bahan


dengan metode material requirement planning (MRP) yang berbasis
komputer dengan software WinQsb (material requirement planning)
2. Input utama dalam MRP adalah induk produksi itu sendiri (master
production scheduling atau MPS), file catatan persediaan (inventory
record file), seta Bill of Material (BOM)
3. Output utama dari MRP berisi Planned orders, Order release notices,
Change in due dates, Cancellations or suspension, Inventory status data ,
dan output tambahan berisi planning reports, performance reports,
exception reports.
DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 2012. MRP (Material Requirement Planning). Dalam


http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php?option=com_content&view=article
&id=962:mrp-material-requirement-
planning&catid=25:industri&Itemid=14 . Diakses pada 26 Desember 2013
pukul 23.47 WIB.

Baroto,Teguh. 2002. Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Ghalia


Indonesia
Gasperz, Vincent. 2004. Production Planning and Inventory Control. Jakarta:
Gramedia Pustaka Utama.

Hansen, Don R. and Maryanne M.Mowen.1995. Cost Management: Accounting


and Control . South-Western College Publishing. Ohio.

Nasution, Arman hakim. 2003. Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Edisi 1.


Surabaya: Guna Widya.

Schonberger, Richard J.1985. Operation Management: Productivity and Quality,


2nd edition. Business Publication Inc. Texas.

Yih, Long Chang.1992. Quantitative Systems . McGraw Hill Inc. New York.
LAPORAN PRAKTIKUM

PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

ACARA III

PERENCANAAN KEBUTUHAN BAHAN

Disusun oleh :

Nama : Eunike Nita Angela

NIM : 11/318843/TP/10089

Shift : IV

Co Assisten : Dwita Rahmawati

Arvisna Datu Kumala Siwi

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI

JURUSAN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS GADJAH MADA

YOGYAKARTA

2013