Procesos y Consumibles

Introducción a la Inspección de Soldadura

de Soldadura

Procesos y Consumibles de Soldadura

Consumibles para SAW

Procesos y Consumibles de Soldadura

El consumible para SAW está constituido por el par

FUNDENTE ALAMBRE

No tiene sentido tomar uno de ellos por separado,

si bien cada uno de ellos tiene propiedades particulares

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Características de los fundentes (fluxes):

 el tamaño de grano 0,15 a 2 mm (mallas 20 x 200)

el número menor indica la malla a través de la cual pasa el 100 % y el mayor, la malla en la cual se retiene el 95 %

 densidad aparente g/mL (importante para calcular consumo)

 habilidad de flujo g/s o mL/s (importante para la recuperación)

 capacidad de reciclado depende del flux

 parámetros de soldadura depende del flux

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Fabricación

Fundentes fundidos Fundentes aglomerados

 

mezcla seca en polvo mezcla seca en polvo

 

fusión de los ingredientes agregado de aglutinante y mezclado

 

colada en húmedo o en seco aglomerado por agitación

 

molienda y secado (si es necesario) secado en horno

 

tamizado (*) tamizado (*)

 

embalado embalado

(*) los finos se reciclan en el fundido o aglomerado según corresponda y los gruesos se muelen nuevamente

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Clasificación

 de acuerdo con el proceso de fabricación

 de acuerdo con el índice de basicidad de la escoria

 de acuerdo con la posibilidad de incorporar aleación al metal depositado o no

 de acuerdo con la composición química del fundente

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Clasificación

 De acuerdo con el proceso de fabricación que determinará:

a) condiciones de almacenaje

b) necesidad de secado “extra”

c) si hay agua de cristalización (H: peligro !)

d) inclusiones metálicas

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1) De acuerdo con el proceso de fabricación:

A) Fundidos, recibidos en agua o en briquetas

 En agua

Ventaja: ya están en la granulometría

necesaria, sólo tamizar y reciclar

Desventaja: hay que secarlos y

puede quedar agua

 En briquetas:

Ventaja: no necesitan secado

Desventaja: hay que moler la masa

y reciclar

Fundidos: no hay desoxidantes por la alta temperatura de fusión (todo se oxida)

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B) Aglomerados
Las materias primas se “empastan” con silicatos líquidos, hay que secar,
moler, tamizar y reciclar los finos (cuidado!!!)

Ventaja:
amplia variación de la composición química
permiten desoxidantes

Desventaja:
son higroscópicos, muchas veces hay que resecar
son frágiles

Dos posibilidades de fabricación: con partícula “madre” o sin ella

C) Sinterizados
Las materias primas secas se compactan a 1000-1100 ºC, se muelen.
Peligro de oxidar los desoxidantes a esa temperatura.

LA MAYOR PARTE DE LOS USADOS ACTUALMENTE SON AGLOMERADOS

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Comparación de fundentes fundidos y aglomerados

Fundentes fundidos

Ventajas
Buena homogeneidad química
Fácil remoción de finos sin afectar la composición química
Normalmente, no son higroscópicos, lo que simplifica el manipuleo, el almacenaje y los problemas de soldadura
Permiten el reciclado a través del alimentador y el recuperador sin cambio significativo en el tamaño de partícula o
en su composición
En general, muy buen desprendimiento de escoria
Hasta 2000 A, entonces mayor velocidad de soldadura

Desventajas
No es posible agregar desoxidantes ni aleantes (todo se oxida)
Son activos y mayormente ácidos (alto contenido de O)

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Comparación de fundentes fundidos y aglomerados

Fundentes aglomerados

Ventajas
Se agregan desoxidantes, puede obtenerse bajos contenidos de O
Pueden ser aleados (soldadura de recargue)
Permiten usar mayor espesor de capa de fundente, mayor protección
Se puede usar colores para la identificación

Desventajas
Son higroscópicos
Posible cambio en la composición del fundente debido a la segregación de partículas finas (normalmente
metálicas)
Hasta 1000 A, entonces menor velocidad de avance

El menor nivel de H en el metal depositado generalmente se obtiene con

fundentes aglomerados

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Clasificación:

2) de acuerdo con el índice de basicidad de la escoria (de Boniszewski): IB

Cociente entre la suma de los componentes básicos y la suma de los componentes ácidos de la escoria, todos en % (p/p)

CaO+ CaF2+MgO+K2O+Na2O+Li2O+BaO+SrO+ ½ (MnO+FeO)

IB= --------------------------------------------------------------------------------------
SiO2+ ½ (Al2O3+TiO2+ZrO2)

IB  2,5 se consideran totalmente básicos o fully basic

IB entre 2,5 y 1,5 se consideran básicos

IB entre 1,5 y 1,0 se consideran neutros

IB  1,0 se consideran ácidos

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La composición química del fundente sirve para saber a priori si un

determinado fundente permitirá obtener adecuada tenacidad

Cuanto más básico un fundente

 mayor es la posibilidad de tener bajo oxígeno en el metal depositado, y mayor la de obtener alta tenacidad a
bajas temperaturas.

 mayor la posibilidad de obtener bajo hidrógeno difusible

 menor el amperaje máximo con buen funcionamiento

 peor el desprendimiento de escoria

 menor la tolerancia al óxido, aceites, etc.

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Clasificación:

3) de acuerdo con la posibilidad de incorporar aleación al metal depositado o no

Activos: transfieren elementos de aleación al metal depositado, normalmente Mn y Si, además Cr, Mo, etc.

Inactivos o no activos (neutros): no lo hacen o muy poco y algunos sólo transfieren Si

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Nomenclatura

Activo o inactivo: se relaciona con la capacidad del fundente de incorporar elementos al

metal depositado

Básico, ácido o neutro: se refiere a las características de la escoria que generan al soldar

Gran avance: la aparición del alambre tubular que permite desarrollar todo tipo de alambres y poder
usar fundentes no activos

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Clasificación:

4) De acuerdo con la composición química del fundente

La composición química del fundente afecta la composición química del metal depositado y ésta afecta la
microestructura que genera determinadas propiedades mecánicas

Según el IIW (Instituto Internacional de Soldadura) se clasifican:

CS: calcio-silicato CaO+MgO+SiO2 > 50%

MS: manganeso-silicato MnO+SiO2 > 50%

AR: alúmina-rutilo Al2O3+TiO2 > 45%

AB: alúmina-básico Al2O3+CaO+MgO > 45%

BF: básico-fluoruro CaO+MgO+MnO+CaF2 > 50%