Unidad I Elementos Primarios y Finales de Control

ELEMENTOS PRIMARIOS Y FINALES DE CONTROL
UNIDAD I
ELEMENTOS PRIMARIOS
Y FINALES DE CONTROL
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL
INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL 1
INGENIERIA QUIMICA
UNIDAD I
SECRETARÍA DE EDUCACIÓN PÚBLICA

DIRECCIÓN DE EDUCACIÓN TECNOLÓGICA DE VERACRUZ
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE ACAYUCAN
CLAVE: 30EIT0010B
CARRERA: INGENIERÍA QUÍMICA.

RETÍCULA DE LA CARRERA: IQUI-2010-232.
ASIGNATURA: INSTRUMENTACION Y CONTROL

CLAVE: IQF-1017
UNIDAD: 1
NOMBRE DEL TRABAJO: ELEMENTOS PRIMARIOS Y FINALES DEL CONTROL
SEMESTRE: OCTAVO SEMESTRE

GRUPO: 809-B
TURNO: VESPERTINO.
DOCENTE: MIA. JUAN MANUEL HERNANDEZ ESPINDOLA
EQUIPIO:
BARRETO CRUZ JUAN MANUEL
HERNANDEZ HIPOLITO CINTHYA JANRTH
GOMEZ ZEFERINO JOSUE ADIEL
MARTINEZ CRUZ EDIE
FECHA DE ENTREGA: 06- FEBRERO – 2018
UNIDAD I
ELEMENTOS
PRIMARIOS Y
FINALES DE
CONTROL
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ...................................................................................................................... 14
1.1 SIMBOLOGÍA ISA .............................................................................................................. 15
IDENTIFICACIÓN DEL INSTRUMENTO .............................................................................. 15
SOBRE LA LETRA MODIFICATORIA DE LA VARIABLE .................................................. 19
SOBRE LA LETRA MODIFICATORIA DE LA FUNCIÓN .................................................... 19
CASOS DE IDENTIFICACIÓN ............................................................................................. 19
CUANDO SE EMPLEAN SÓLO DOS LETRAS .............................................................. 19
CUANDO SE EMPLEAN TRES LETRAS ........................................................................ 20
CUANDO SE EMPLEAN CUATRO LETRAS, ................................................................. 21
CUANDO SE EMPLEAN CINCO LETRAS, ..................................................................... 23
1.2 TERMINOLOGÍA SAMA ..................................................................................................... 24
PROPÓSITOS ...................................................................................................................... 24
GENERALIDADES ............................................................................................................... 24
LÍNEA DE INSTRUMENTOS ............................................................................................ 26
APLICACIONES INDUSTRIALES........................................................................................ 30
APLICACIONES EN PROCESOS ........................................................................................ 31
Aplicaciones a clases de Instrumentación y para funciones de Instrumentos. ............ 31
1.3 DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACION ............................................................................ 32
FUNCIÓN Y PROPÓSITO DE LOS P&IDS .......................................................................... 32
CUÁNDO USAR LOS P&IDS Y QUIÉN LOS USA .............................................................. 33
¿EN QUÉ CONSISTEN LOS P&IDS? .................................................................................. 33
¿CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE UN DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS (PFD) Y
UN DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID)?...................................... 34
¿CUÁLES SON LAS LIMITACIONES DE UN P&ID? .......................................................... 34
¿QUÉ DEBE INCLUIR UN P&ID? ........................................................................................ 35
¿QUÉ NO DEBE INCLUIR UN P&ID? ................................................................................. 36
CÓMO INTERPRETAR UN P&ID ......................................................................................... 36
FLECHAS ......................................................................................................................... 40
IDENTIFICACIÓN DEL PUNTO DE AJUSTE (SET-POINT) Y DEL RANGO DE
OPERACIÓN ..................................................................................................................... 41
TERMINALES DE INSTRUMENTOS ................................................................................ 41
CAJAS DE CONEXIÓN .................................................................................................... 42
TIPOS DE DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACION ............................................................ 42
DIAGRAMA DE LAZO ...................................................................................................... 42
REQUERIMIENTOS MINIMOS...................................................................................... 43
DIAGRAMAS DE UBICACIÓN ......................................................................................... 45
DIAGRAMA DE INSTALACIÓN ..................................................................................... 46
DIAGRAMA DE ALAMBRADO ...................................................................................... 47
1.4 ELEMENTOS PRIMARIOS DE MEDICION ........................................................................ 50
1.4.1 MEDIDIRES DE PRESION .............................................................................................. 51
UNIDADES Y CLASES DE PRESIÓN ................................................................................. 51
ELEMENTOS MECÁNICOS ................................................................................................. 54
ELEMENTOS ELECTROMECÁNICOS ................................................................................ 60
ELEMENTOS ELECTRÓNICOS DE VACÍO ........................................................................ 67
1.4.2 MEDIDORES DE FLUJO ................................................................................................. 73
MEDIDOR DE FLUJO DE TURBINA ................................................................................... 73
MEDIDOR DE FLUJO DE VÓRTICE.................................................................................... 73
MEDIDOR DE FLUJO MAGNÉTICO.................................................................................... 75
MEDIDORES DE FLUJO ULTRASÓNICO .......................................................................... 76
MEDIDOR DE FLUJO MÁSICO ........................................................................................... 78
1.4.3 MEDIDORES DE NIVEL .................................................................................................. 80
MEDIDORES DE NIVEL DE LÍQUIDOS............................................................................... 80
INSTRUMENTOS DE MEDIDA DIRECTA ........................................................................... 81
INSTRUMENTOS BASADOS EN CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS DEL LÍQUIDO ...... 89
MEDIDORES DE NIVEL DE SÓLIDOS ................................................................................ 90
DETECTORES DE NIVEL DE PUNTO FIJO ........................................................................ 91
DETECTORES DE NIVEL CONTINUOS .............................................................................. 92

1.4.4 MEDIDORES DE TEMPERATURA ................................................................................. 94
TEMPERATURA Y CALOR ................................................................................................. 94
Patrones del LCPN-T (Laboratorio Custodio de los Patrones Nacionales de Temperatura). 95
CALIBRACIÓN ..................................................................................................................... 96
ESCALAS DE TEMPERATURA........................................................................................... 99
CLASES DE TEMPERATURA ........................................................................................... 101
TIPOS DE MEDIDORES DE TEMPERATURAS ................................................................ 101
TERMÓMETRO DE RESISTENCIA RTD (RESISTANCE TEMPERATURE DETECTOR)
........................................................................................................................................ 101
CARACTERÍSTICAS ................................................................................................... 102
VENTAJAS .................................................................................................................. 102
DESVENTAJAS ........................................................................................................... 103
APLICACIONES .......................................................................................................... 103
TERMOPARES ............................................................................................................... 103
REQUERIMIENTOS DE LOS MATERIALES USADOS PARA TERMOPARES. ......... 104
TERMOPAR TIPO E .................................................................................................... 107
TERMOPAR TIPO J .................................................................................................... 107
TERMOPAR TIPO T .................................................................................................... 107
TERMOPAR TIPO K .................................................................................................... 108
TERMOPARES TIPOS C Y G ..................................................................................... 108
TERMOPARES TIPOS R, S Y B ................................................................................. 108
TERMOPARES TIPO N ............................................................................................... 108
SELECCIÓN DE TERMOPARES ................................................................................... 108
VENTAJAS .................................................................................................................. 109
DESVENTAJAS ........................................................................................................... 109
APLICACIONES .......................................................................................................... 110
PIRÓMETROS .................................................................................................................... 110
PIRÓMETROS INFRARROJOS (IR) .............................................................................. 110

VENTAJAS .................................................................................................................. 116
DESVENTAJAS ........................................................................................................... 117
APLICACIONES .......................................................................................................... 117
TERMÓMETRO BIMETÁLICO ....................................................................................... 117
VENTAJAS .................................................................................................................. 118
DESVENTAJAS ........................................................................................................... 118
APLICACIONES .......................................................................................................... 118
TERMISTORES............................................................................................................... 119
1.4.5 OTRAS VARIABLES ..................................................................................................... 122
VARIABLES MECÁNICAS ................................................................................................. 122
VARIABLES ELÉCTRICAS ............................................................................................... 122
VARIABLES QUÍMICAS .................................................................................................... 123
1.5 TIPOS DE VALVULAS AUTOMATICAS DE CONTROL DE CAUDAL ............................. 124
VÁLVULA DE CONTROL .................................................................................................. 124
PARTES DE LA VÁLVULA DE CONTROL .................................................................... 124
CLASIFICACIÓN DE LAS VÁLVULAS. ............................................................................. 126
VÁLVULAS DE ASIENTO. ............................................................................................. 126
VÁLVULAS DE DESPLAZAMIENTO. ............................................................................ 126
VÁLVULA DE RETENCIÓN. .......................................................................................... 127
SEGÚN SU POSICIÓN EN EL SERVICIO. ..................................................................... 127
SEGÚN EL DISPOSITIVO DE CIERRE. ......................................................................... 127
VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE OBTURADOR OSCILANTE (CLAPETA). ............... 127
VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE OBTURADOR ASCENDENTE. .............................. 128
VÁLVULA DE RETENCIÓN DE BOLA. ....................................................................... 128
VÁLVULAS DE RETENCIÓN Y CIERRE. ................................................................... 128
VÁLVULAS SILENCIOSAS. ........................................................................................ 129
APLICACIONES .......................................................................................................... 129
VÁLVULAS DE GLOBO O ASIENTO .......................................................................... 129

CARACTERÍSTICAS: .................................................................................................. 131
APLICACIONES: ......................................................................................................... 131
VENTAJAS .................................................................................................................. 132
DESVENTAJAS ........................................................................................................... 132
SEGÚN EL TIPO DE HUSILLO. ..................................................................................... 133
SEGÚN LA FORMA EXTERIOR..................................................................................... 133
SEGÚN EL TIPO DE HUSILLO. ..................................................................................... 134
SEGÚN EL TIPO DE CUÑA. .......................................................................................... 134
VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN. ........................................................................ 135
COMPOSICIÓN Y FUNCIONAMIENTO: ..................................................................... 135
APLICACIONES .......................................................................................................... 136
VÁLVULA DE SEGURIDAD ........................................................................................... 136
COMPOSICIÓN Y FUNCIONAMIENTO ...................................................................... 136
APLICACIONES .......................................................................................................... 137
SEGÚN SU ACCIONAMIENTO: ..................................................................................... 137
SEGÚN LA CARRERA: .................................................................................................. 137
SEGÚN EL MEDIO DE APERTURA: ............................................................................. 137
VÁLVULAS DE DIAFRAGMA ........................................................................................ 137
RECOMENDACIONES ................................................................................................ 138
APLICACIONES: ......................................................................................................... 138
VENTAJAS .................................................................................................................. 138
DESVENTAJAS ........................................................................................................... 138
VÁLVULA DE MACHO ................................................................................................... 139
APLICACIONES .......................................................................................................... 140
VENTAJAS .................................................................................................................. 140
DESVENTAJAS ........................................................................................................... 140

VARIACIONES ............................................................................................................ 141
SEGÚN LA SECCIÓN DE PASO. ................................................................................... 141
SEGÚN EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN. .................................................................... 141
SEGÚN EL NÚMERO DE VENTANAS. .......................................................................... 141
VÁLVULA DE BOLA ...................................................................................................... 142
VENTAJAS .................................................................................................................. 143
DESVENTAJAS ........................................................................................................... 143
VÁLVULA DE MARIPOSA ............................................................................................. 143
APLICACIONES .......................................................................................................... 145
VENTAJAS .................................................................................................................. 145
DESVENTAJAS ........................................................................................................... 145
VÁLVULA DE AGUJA ................................................................................................... 145
VÁLVULA ELECTROMAGNÉTICA ................................................................................ 146
APLICACIONES .......................................................................................................... 146
VÁLVULA MOTORIZADA .............................................................................................. 146
APLICACIONES .......................................................................................................... 147
1.5.1 CARACTERISTICAS DE CAUDAL INHERENTE EN VALVULAS................................. 148
SELECCIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA VÁLVULA ........................................ 149
DIMENSIONAMIENTO DE LA VÁLVULA .......................................................................... 149
1.5.2 DIMENSIONAMIENTO DE VALVULAS ......................................................................... 150
CRITERIO DE SELECCIÓN GENERAL DE VÁLVULAS DE CONTROL .......................... 150
PROCEDIMIENTO GENERAL PARA EL DIMENSIONAMIENTO ..................................... 153
DETERMINAR LA CAÍDA DE PRESIÓN A TRAVÉS DE LA VÁLVULA ∆𝑷𝑽. HAY DOS
SITUACIONES PARA FIJAR EL SALTO DE PRESIÓN ................................................ 153
DETERMINACIÓN DE LOS CAUDALES DE OPERACIÓN .......................................... 154
CÁLCULO DE 𝑪𝑽 PARA LÍQUIDOS .............................................................................. 154

SI EL FLUJO ES CRÍTICO (FLASHEO) Ó SUBCRÍTICO ........................................... 155
FLUJO CRÍTICO .......................................................................................................... 155
CÁLCULO DE Cv PARA GASES Ó VAPOR ................................................................. 156
FLUJO CRÍTICO .......................................................................................................... 156
FLUJO SUBCRÍTICO .................................................................................................. 156
FLUJO SUBCRÍTICO .................................................................................................. 156
DETERMINACIÓN DEL DIÁMETRO .............................................................................. 157
1.6 OTROS ELEMENTOS FINALES DE CONTROL ............................................................. 161
DIVERSOS SÍMBOLOS ..................................................................................................... 162
APLICACIONES ................................................................................................................. 162
CONCLUSIÓN ........................................................................................................................ 166
BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................................................... 167
TABLA DE ILUSTRACIONES
Ilustración 1 Fig. 2-1 Letras y Números Utilizados para Números de Etiquetas ....................... 15
Ilustración 2 Fig. 2-2 Identificación del Instrumento con Letras ................................................ 16
Ilustración 3 Fig. 2-3 Símbolos Estándar .................................................................................. 18
Ilustración 4 Fig. 2-4. Líneas de Conexión de Instrumentos .................................................... 18
Ilustración 5 Líneas de instrumentos ........................................................................................ 27
Ilustración 6 Simbología ........................................................................................................... 27
Ilustración 7 Tipo de dispositivos .............................................................................................. 28
Ilustración 8 Letras de medición ............................................................................................... 28
Ilustración 9 Procesamiento del señal ...................................................................................... 29
Ilustración 10 Lazo típico de control SAMA .............................................................................. 30
Ilustración 11 Diagrama de instrumentación............................................................................. 32
Ilustración 12 Ubicacion de elementos ..................................................................................... 38
Ilustración 13 Lineas ................................................................................................................. 38
Ilustración 14 Tablero ............................................................................................................... 39
Ilustración 15 Diagrama de Instrumentación ............................................................................ 39
Ilustración 16 Diagrama de instrumentación............................................................................. 40
Ilustración 17 Flechas ............................................................................................................... 40
Ilustración 18 Set-Point............................................................................................................. 41
Ilustración 19 Terminales de instrumentos ............................................................................... 41
Ilustración 20 Caja de conexiones ............................................................................................ 42
Ilustración 21 Diagrama de lazo ............................................................................................... 43
Ilustración 22 Diagrama simple ................................................................................................ 44
Ilustración 23 Diagrama detallado ............................................................................................ 44
Ilustración 24 Diagrama de ubicación ....................................................................................... 45
Ilustración 25 Diagrama de instalación ..................................................................................... 47
Ilustración 26 Diagrama de alambrado ..................................................................................... 48
Ilustración 27 Instrumentos de presión y campo de aplicación ................................................. 53
Fig. 28.- Clases de presión ...................................................................................................... 54
Fig. 29.-Tubo Bourdon. ............................................................................................................. 55
Fig. 30.- Elemento en espiral. ................................................................................................... 55
Fig. 31.- Diafragma y fuelle ....................................................................................................... 56
Fig. 32.- Manómetro de presión absoluta. ................................................................................ 57
Fig. 33.- Accesorios del tubo Bourdon (lira, amortiguador, diafragma). .................................... 59
Fig. 34.- Elemento resistivo ...................................................................................................... 61
Fig.35.- Transductor de inductancia variable con transformador diferencial variable lineal
(LVDT). ..................................................................................................................................... 62
Fig. 36.- Transductor de reluctancia variable............................................................................ 63
Fig. 37.- Transductor capacitivo. .............................................................................................. 63

Fig. 38.- Galgas extensiométricas. ........................................................................................... 64
Fig. 39.- Elemento piezoeléctrico. ............................................................................................ 66
Fig. 40.- Campos de trabajo de los elementos electrónicos de vacío. Fuente: Kurt J. Lesker. . 67
Fig. 41.- Medidor McLeod. ........................................................................................................ 68
Fig. 42.- Tubo Bourdon de medida de presión y vacío. ............................................................ 68
Fig. 43.- Medidor de vacío de capacitancia con diafragma....................................................... 69
Fig. 44.- Transductores térmicos. ............................................................................................. 70
Fig. 45.- Elementos de ionización (Filamento caliente y Cátodo frío. ....................................... 71
Ilustración 46.- Analizador de gas residual. Fuente: HORIBA STEC. ....................................... 72
Ilustración 47 Fig. 21 Medidor de flujo de turbina ..................................................................... 73
Fig. 48.- Medidor de vórtice a) medidor de vórtice, b) esquena de la generación
de vórtice desde un cuerpo obstructor...................................................................................... 75
Fig. 49.- medidor de flujo magnético......................................................................................... 76
Fig. 50.- Representación esquemática dc la medición del flujo másico por medio de sensores
múltiples. .................................................................................................................................. 79
Ilustración 51 Fig. 25 Medidor de sonda ................................................................................... 82
Fig. 52.- Nivel de cristal ............................................................................................................ 83
Fig. 53.- Instrumentos de nivel de flotador (directo y magnético). Fuente: Sigma y Cesare
Bonetti. ..................................................................................................................................... 85
Fig. 54.- Medidor de nivel por palpador servooperado. Fuente: Gauging Systems Inc ........... 86
Fig. 55.- Medidor de nivel magnetoestrictivo. ........................................................................... 87
Fig. 56.- Medidor manométrico. Fuente ABB ........................................................................... 88
Fig. 57.- Medidor de tipo burbujeo ............................................................................................ 89
Fig. 58.- Medidor de nivel resistivo/conductivo ......................................................................... 90
Fig. 59.- Sistemas de medición de nivel de sólidos fijos y continuos ........................................ 91
Ilustración 60.- Medidor de diafragma. ..................................................................................... 92
Fig. 61.- Sondeo electromecánico ........................................................................................... 92
Fig. 62.- Medidor de báscula y células de carga ...................................................................... 93
Ilustración 63 Figura 1 esquema de los flujos de calor entre un área y su entorno .................. 95
Ilustración 64 Voltaje Seebeck ............................................................................................... 104
Ilustración 65 f.e.m vs T.......................................................................................................... 105
Ilustración 66 Termometro bimetalico ..................................................................................... 117
Ilustración 67 Válvula de control ............................................................................................ 125
Ilustración 68 Valvula de globo ............................................................................................... 130
Ilustración 69 Válvula de compuerta ....................................................................................... 134
Ilustración 70 Válvula de diafragma ........................................................................................ 138
Ilustración 71 Válvula macho .................................................................................................. 139
Ilustración 72 Válvula de bola ................................................................................................. 142

Ilustración 73 Válvula de mariposa ......................................................................................... 144
Ilustración 74 Válvula de agua ................................................................................................ 146
Ilustración 75 Figura 1: Característica inherente de válvulas de control comerciales ............. 151
Ilustración 76 Tabla 1 Recomendaciones para elegir la característica de flujo de válvulas de
control en lazos de caudal, nivel y presión ............................................................................. 152
Ilustración 77 Flujos ................................................................................................................ 157
Ilustración 78 Tabla 2 Ecuaciones de dimensionamiento para vapor y gases ........................ 157
Ilustración 79 Tabla 3 Factores de dimensionamiento para flujo máximo (Masoneilan) ......... 159
Ilustración 80 Figura 2 Factores de dimensionamiento en función de la apertura (Masoneilan)
............................................................................................................................................... 160
Ilustración 81 Fig. 2-10 Elementos Finales de Control ........................................................... 161
Ilustración 82Fig. 2-11 Diversos Símbolos ............................................................................. 162
Ilustración 83 Fig. 2-12 Dibujo Típico de Localización de instrumentos y equipos. ( EL 4FT
significa elevación a 4 pies) .................................................................................................... 164
Ilustración 84 Fig. 2-13 Diagrama de un Lazo de control ....................................................... 165
INTRODUCCIÓN
S
i analizamos nuestras actividades cotidianas, desde el momento que suena la alarma
de un despertador y nos preparamos para desarrollar nuestras actividades diarias, así
como encender un foco o escuchar el encendido o apagado del motor de la bomba,
etc., nos auxiliaremos de instrumentos que nos ayudan a desarrollar ciertas actividades
oportunamente con eficiencia, rapidez, etc.
Igual manera mecánicos, electricistas, médicos, ingenieros y arquitectos, se auxilian de

instrumentos para llevar a cabo sus actividades diarias, con el objetivo de lograr un avance con
la mayor eficiencia, calidad y volumen de producción.
Es lógico pensar que para las industrias, sin importar el tamaño de estas, es imprescindible el
uso de instrumentos industriales, para facilitar la manufactura de sus productos.
Como consecuencia de la globalización de los mercados internacionales, se ha orillado a los

países del tercer mundo a competir en el mercado con productos de calidad, precio y tiempos
de entrega oportunos.
Para lograr lo anterior es importante, que los industriales de nuestro país, implementen la
instrumentación y la automatización de sus procesos con el avance tecnológico requerido para
mantenerse en el mercado nacional e internacional si es posible.
1.1 SIMBOLOGÍA ISA
Los símbolos y diagramas son usados en el control de procesos para indicar la aplicación en el
proceso, el tipo de señales empleadas, la secuencia de componentes interconectadas y de
alguna manera, la instrumentación empleada. La Sociedad de Instrumentistas de América (ISA
por sus siglas en ingles Instruments Society of America) publica normas para símbolos, términos
y diagramas que son generalmente reconocidos en la industria. Este capítulo está basado en
esas normas y ayudara a utilizar e interpretar los símbolos utilizados en el control de procesos.
IDENTIFICACIÓN DEL INSTRUMENTO
Los instrumentos son generalmente identificados por números en una etiqueta. El número de la
etiqueta identifica (1) la función en el proceso y (2) el lazo de control en el cual está localizado.
La figura 2-1 indica cómo las letras y los números son seleccionados y agrupados para lograr
una rápida identificación.
Ilustración 1 Fig. 2-1 Letras y Números Utilizados para Números de Etiquetas
La función o variable de proceso puede ser fácilmente asociada con el tipo de medición hecha
en el proceso. Así, el FRC (Flow Recorder Controler por sus siglas en inglés) mostrado en la
figura. 2-1 identifica un controlador registrador de flujo. Las letras del alfabeto son utilizadas
para formar la combinación de estos nombres. En la figura. 2-2 su muestra la tabla con las letras
correspondientes a cada termino.
Ilustración 2 Fig. 2-2 Identificación del Instrumento con Letras
Los números para la identificación del lazo de control tienen una base diferente y sirve para un
propósito diferente. El FRC de la figura 2-1, por ejemplo, es también el número del lazo del
instrumento en este caso 102 en un proceso. Este número puede ser modificado posteriormente
para indicar la localización del instrumento.
Por ejemplo, la figura 2-1 podría haber sido numerada también FRC 25- 102 ó 25 FRC 102.
Ambos códigos se leen de la siguiente manera: controlador registrador de flujo No. 102,
construcción 25. Normalmente cuando se tiene varios instrumentos del mismo tipo se agrega
una letra después del número. Por ejemplo, si el registrador de flujo recibe señales de dos
transmisores de flujo separados, la etiqueta de un transmisor se podría leer FT 102 A (flow
transmiter por sus siglas en ingles) y la otra se podría identificar por FT 102 B.
En los diagramas los números de la etiqueta son colocados dentro de círculos. La figura 2-3
muestra varias normas de arreglos de círculos. Note que la identificación funcional está siempre
en la mitad superior del globo mientras que el número del lazo de control está en la mitad inferior.
Una línea dibujada en el centro indica un instrumento montado en el panel de control.
Un círculo sin línea en el centro indica que está montado en forma local o en el campo. Una
línea punteada indica que está montado atrás del tablero de control Cuando dos círculos son
dibujados unidos (figura 2-3) están indicando múltiples funciones.
Por ejemplo si el FRC (Control registrador de flujo) mostrado en la figura 2-1 incluye una
segunda plumilla para graficar presión, un circulo doble aparecería en el dibujo para indicar su
función.
Un número colocado fuera del circulo identifica el tablero de control donde el instrumento está
instalado (Figura 2-3).
Ilustración 3 Fig. 2-3 Símbolos Estándar
Las señales de instrumentación utilizadas en el control de procesos son usualmente de los

siguientes tipos: Neumática, electrónica (eléctrica), capilar, hidráulica, sónica o indicando
radioactividad. Cada señal tiene un símbolo diferente y los símbolos son mostrados en la figura
2-4.
Ilustración 4 Fig. 2-4. Líneas de Conexión de Instrumentos
Se deben considerar los siguientes aspectos en el proceso de identificación
a) Todas las letras son mayúsculas.
b) La función que realiza el instrumento, ocupa de 2 a 5 letras.
 La primera letra siempre designa a la variable a la que está dedicada el instrumento.

 La segunda letra puede ser una modificadora de la variable
 La tercera puede ser una función secundaria del instrumento
 La cuarta puede ser la función principal del instrumento
 La quinta letra puede ser una modificadora de la función principal del instrumento
c) Cada posición que no se emplea hace cambiar las posiciones recién descritas
SOBRE LA LETRA MODIFICATORIA DE LA VARIABLE
Se observa en la Tabla 1.1 que las letras empleadas en modificar la variable no designan
funciones del instrumento, esto tiene una sola excepción con la letra S.
Por ejemplo, en TDC la letra D cambia la variable medida T en una nueva variable “diferencial
de temperatura”
SOBRE LA LETRA MODIFICATORIA DE LA FUNCIÓN
Se observa en la Tabla 1.1 que las letras empleadas en modificar la función no designan
funciones principales del instrumento, esto tiene una sola excepción con la letra M. Por
ejemplo, en TAL la letra L cambia la función alarma A en una alarma por “nivel bajo de
temperatura”.
CASOS DE IDENTIFICACIÓN
CUANDO SE EMPLEAN SÓLO DOS LETRAS
TT Transmisor de temperatura.
LC Control de nivel
FI Indicador de flujo
GR Registrador de espesor
ME Elemento primario de humedad
KS Switch por tiempo
La primera letra siempre designa a la variable a la que está dedicada el instrumento. La segunda
es la función principal del instrumento.
CUANDO SE EMPLEAN TRES LETRAS
Existen las siguientes posibilidades:
a) 1º Variable
letra
2º Función secundaria
letra
3º Función principal
letra
b) 1º letra Variable
2º letra Modifica variable
3º letra Función principal
c) 1º Variable
letra
2º Función principal
letra
3º Modifica la función principal
letra
Ejemplos
LIC Caso (a) Controlador e indicador de nivel
ZRK Caso (a) Estación de control y registrador de posición
TDI Caso (b) Indicador de diferencial de temperatura
JSH Caso (c) Switch valor alto de potencia
JSL Caso (c) Switch valor bajo de potencia
CUANDO SE EMPLEAN CUATRO LETRAS,
Existen las siguientes posibilidades:
i 1º letra Variable
2º letra Función secundaria
4º letra Modifica la función principal
ii 1º letra Variable
iii 1º letra Variable
2º letra Modifica Variable
iv 1º letra Variable
2º letra Modifica Variable
Ejemplos
PDIC Caso (ii) Controlador, e indicador de presión
diferencial
TDET Caso (ii) Transmisor con elemento primario de
diferencial de temperatura
JISH Caso (iii) Switch por nivel alto e indicador de potencia
PDAL Caso (iv) Alarma de nivel bajo de presión diferencial
CUANDO SE EMPLEAN CINCO LETRAS,
Existe solo la siguiente posibilidad

1º letra Variable
Ejemplos:
PDIAM Alarma de nivel medio e indicador de presión
diferencial
TDASH Switch por nivel alto y alarma de diferencial de
temperatura
FQRAL Alarma de nivel bajo y registrador de totalizado de
flujo
1.2 TERMINOLOGÍA SAMA
El método SAMA (Scientific, Aparatus Makers Association) de diagramas

funcionales que emplean para las funciones block y las designaciones de funciones.
Para ayudar en procesos industriales donde la simbología binaria es
extremadamente útil aparecen nuevos símbolos binarios en líneas.
Asociación Estadounidense de fabricantes de aparatos científicos (SAMA por sus

siglas en inglés) de símbolos y diagramas funcionales que se emplean para las
funciones block y las designaciones de funciones. Son empleadas para ayudar en
procesos industriales donde la simbología binaria es extremadamente útil.
En su Norma PMC 20-2-1970, establece las definiciones de los términos

estandarizados.
PROPÓSITOS
El propósito de esta norma es establecer un medio uniforme de designación los

instrumentos y los sistemas de la instrumentación usados para la medición y control.
Con este fin, el sistema de designación incluye los símbolos y presenta un código
de identificación.
GENERALIDADES
En todo proceso trabajan diferentes usuarios o especialidades. La estandarización

debe reconocer esta realidad y además ser consistente con los objetivos del
estándar, por lo tanto debe entregar métodos para una simbología alternativa.
Se entregan una serie de ejemplos como información adicional o simplificaciones

para una determinada simbología según se desee. La simbología de los equipos de
los procesos, no es el motivo de este apunte, por lo tanto al incluirse se hará, en
razón de ilustrar aplicaciones de símbolos, de instrumentación.
En su Norma PMC 20-2-1970, establece las siguientes definiciones en la

instrumentación:
 Campo de medida o Rango: valores comprendidos dentro del límite superior

e inferior de la capacidad de medida.
 Alcance (spam): diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del
campo.
 Error: diferencia algebraica entre el valor leído y el valor real. Puede ser
estático o dinámico.
 Precisión: tolerancia de medida del instrumento, define los límites de los
errores cuando el instrumento está en condiciones normales de servicio. Ésta
varía en cada punto del campo de medida. Los fabricantes incluyen un factor
de seguridad P. E. en fábrica se calibra ± 0.8%, inspección ±0.9%, 1% al
usuario.
 Zona muerta: valores que no hacen variar la indicación o señal de salida, no
producen respuesta.
 Sensibilidad: razón de movimiento lineal o angular del indicador, al cambio
en la variable medida.
 Repetibilidad: Es la capacidad de un instrumento de repetir el valor de una
medición, de un mismo valor de la variable real en una única dirección de
medición.
 Histéresis: Similar a la repetibilidad, pero en este caso el proceso de medición
se efectúa en ambas direcciones.
 Campo de medida con supresión a cero: Es aquel rango del instrumento cuyo
valor mínimo se encuentra por encima del cero real de la variable.
 Campo de medida con elevación a cero: Es aquel rango del instrumento cuyo
valor mínimo se encuentra por debajo de cero de la variable.
En su Norma PMC 20-2-1970, establece las siguientes definiciones empleadas en

las especificaciones de los instrumentos:
 Campo de medida con elevación de cero

 Campo de medida con supresión de cero
 Elevación de cero
 Supresión de cero
 Deriva
 Fiabilidad
Norma PMC 20-2-1970. - Definiciones en las especificaciones de los instrumentos:
 Resolución
 Trazabilidad (Traceability)
 Ruido
 Linealidad
 Estabilidad
 Temperatura de servicio
 Vida útil de servicio
 Respuesta frecuencial
LÍNEA DE INSTRUMENTOS
La simbología de líneas representa la información única y critica de los diagramas

de instrumentación y tuberías. Las líneas indican la forma en que se interconectan
los diferentes instrumentos así como las tuberías dentro de un lazo de control.
Ilustración 5 Líneas de instrumentos
Ilustración 6 Simbología
La notación SAMA consiste en cuatro formas, una serie de letras para la información
de la etiqueta y Varios algoritmos matemáticos de control. Estos componentes,
demostrados en las tablas abajo, se combinan para describir completamente la
lógica de control compleja.
Ilustración 7 Tipo de dispositivos
Ilustración 8 Letras de medición
Ilustración 9 Procesamiento del señal
Ilustración 10 Lazo típico de control SAMA
APLICACIONES INDUSTRIALES
La estandarización de la instrumentación es importante para diversas industrias

como:
 Industria química
 Industria Petrolera
 Generación Eléctrica
 Aire Acondicionado
 Refinadoras de Metales
 Otros procesos industriales.
Ningún esfuerzo especifico se ha hecho para establecer una norma que reúna lo
requerimientos de estas actividades, sin embargo se espera que la norma sea lo
suficientemente flexible como para abarcar áreas muy especializadas.
APLICACIONES EN PROCESOS
El estándar es recomendable emplearlo cada vez que se requiera cualquier

referencia para un instrumento o para una función de control de un sistema con los
propósitos de identificación y simbolización.
 Esquemas diseño
 Ejemplos para enseñanza
 Fichas técnicas, literatura y discusiones
 Diagramas en sistemas de instrumentación, diagramas lógicos, diagramas
de lazos en procesos.
 Descripciones funcionales
 Diagramas de flujo en: Procesos, Sistemas, Elementos mecánicos, tuberías
de procesos e instrumentación
 Dibujos de Construcción
Especificaciones, órdenes de compra, manifiestos y otros listados, identificación

(etiquetado o marcas) de instrumentos y funciones de control Instrucciones de
mantención, Operación, Instalación, Dibujos e informes. El estándar pretende dar la
suficiente información, que habilite a cualquiera para revisar documento de
representación, de medición y control de procesos Para que entienda el significado
y el control del proceso No se requiere un conocimiento detallado de un especialista
en instrumentación, como requisito para su comprensión.
Aplicaciones a clases de Instrumentación y para funciones de Instrumentos.
La simbología y las identificaciones entregadas en este estándar son aplicables a

toda clase de mediciones en instrumentación para control de procesos. Estas se
pueden emplear no solo para describir instrumentos discretos y sus funciones sino
que también funciones de sistemas análogos, donde aparecen términos como
“display compartido”, “control compartido”,” control distribuido”, ”control
computarizado”.
1.3 DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACION
Un diagrama de tuberías e instrumentación o P&ID muestra las tuberías y los

componentes relacionados del flujo de un proceso físico. Se utiliza más
comúnmente en el campo de la ingeniería.
Ilustración 11 Diagrama de instrumentación
FUNCIÓN Y PROPÓSITO DE LOS P&IDS
Los P&IDs son fundamentales para el mantenimiento y modificación del proceso

que representan gráficamente. En la etapa de diseño, el diagrama también ofrece
la base para el desarrollo de esquemas de control del sistema, como el Análisis de
Riesgos y Operabilidad (HAZOP, por sus siglas en inglés).
En el caso de las instalaciones de procesamiento, se trata de una representación

gráfica de:
 Los detalles clave de las tuberías e instrumentación

 Los esquemas de control y apagado
 Los requisitos de seguridad y normativa
 La información básica de arranque y operación
CUÁNDO USAR LOS P&IDS Y QUIÉN LOS USA
Los P&IDs son una ilustración esquemática de la relación funcional de las tuberías,
la instrumentación y los componentes de equipo del sistema usados en el campo
de la instrumentación y control o de la automatización. Generalmente son creados
por ingenieros que están diseñando un proceso de producción para una planta física.
Estas instalaciones generalmente requieren pasos químicos o mecánicos complejos

que se trazan con P&IDs para construir una planta y también para mantener la
seguridad de la planta como referencia para la Información de Seguridad de
Procesos (PSI) en la Gestión de Seguridad de Procesos (PSM). Si algo sale mal,
revisar el P&ID generalmente es un buen comienzo. Los P&IDs son documentos
muy valiosos que hay que tener a mano, y que se usan ya sea para simplificar un
proceso existente, reemplazar una pieza del equipo o guiar el diseño y la
implementación de una nueva instalación. Con los datos que proporcionan, se
pueden planificar cambios de forma segura y eficiente por medio de la Gestión de
cambios (MOC).
Los P&IDs son usados por técnicos, ingenieros y operadores especializados en el

campo para comprender mejor el proceso y cómo la instrumentación está
interconectada. También pueden ser útiles en el entrenamiento de trabajadores y
contratistas.
¿EN QUÉ CONSISTEN LOS P&IDS?
Los P&IDs desempeñan un papel esencial en el mundo de la ingeniería de procesos

para mostrar la interconectividad, pero no necesariamente incluyen las
especificaciones. Las especificaciones generalmente se proporcionan en

documentos por separado. No obstante, son increíblemente útiles de muchas
formas, entre ellas:
 Evaluar procesos de construcción

 Servir como base para la programación de controles
 Desarrollar pautas y estándares para el funcionamiento de las instalaciones
 Elaborar documentos que expliquen cómo funciona el proceso
 Aportar un lenguaje común para debatir sobre las operaciones de la planta
 Crear e implementar filosofías para la seguridad y el control
 Diseñar una distribución conceptual de una planta química o de fabricación
 Elaborar recomendaciones para estimaciones de costos, diseño de equipos
y diseño de tuberías
¿CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE UN DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESOS

(PFD) Y UN DIAGRAMA DE TUBERÍAS E INSTRUMENTACIÓN (P&ID)?
El detalle de la instrumentación varía con el grado de complejidad del diseño. A los

diseños simplificados o conceptuales se los llama diagramas de flujo de procesos
(PFDs). Un PFD muestra menos detalles que un P&ID y generalmente es el primer
paso en el proceso de diseño, es más bien una vista panorámica. En un P&ID se
muestran diagramas de tuberías e instrumentación (P&IDs) con un desarrollo más
amplio.
¿CUÁLES SON LAS LIMITACIONES DE UN P&ID?
Ya que los P&IDs son representaciones gráficas de procesos, tienen algunas

limitaciones propias. No se los puede considerar modelos reales, porque no
necesariamente se los dibuja a escala o con precisión geométrica. Además, no
existe para ellos un estándar universal generalmente aceptado, por lo que pueden
tener una apariencia diferente de una compañía a otra (o incluso dentro de la misma
compañía) en función de los estándares internos, el tipo de sistema de software que
se utilice y las preferencias de quien los crea. Por esa razón, es importante diseñar
y revisar la documentación que se concentra en los aspectos prácticos de los
documentos de apoyo.
¿QUÉ DEBE INCLUIR UN P&ID?
Aunque no hay estándares exactos respecto de la forma en que se deben trazar los
P&IDs, ha habido estándares sugeridos por la Práctica de la Industria de Procesos
(PIP), un consorcio de propietarios de la industria de procesos y contratistas de la
construcción de obras de ingeniería que se desempeñan en la industria. PIC001:
Los criterios de documentación de Diagramas de Tuberías e Instrumentación
detallan lo que un P&ID debe contener:
 Equipo mecánico con nombres y números

 Todas las válvulas y sus identificaciones
 Tuberías de proceso, con tamaños e identificación
 Varios - conductos de ventilación, conductos de drenaje, accesorios
especiales, conductos de muestreo, reductores, incrementadores y
estampadoras de martillo
 Arranque permanente y conductos de descarga
 Direcciones del flujo
 Referencia de interconexiones
 Control de entradas y salidas, interbloqueo
 Categoría sísmica
 Interfaces para cambios de clase
 Nivel de calidad
 Entradas de anunciación
 Entrada de sistema de control de computadoras
 Interfaces de proveedores y contratistas
 Identificación de componentes y subsistemas proporcionados por terceros
 Secuencia física prevista del equipo
 Clasificación y capacidad del equipo
¿QUÉ NO DEBE INCLUIR UN P&ID?
Es mejor dejar los detalles esenciales para los documentos de apoyo. Lo que
deseas es crear P&IDs que aporten claridad, no confusión. Por esa razón, querrás
omitir:
 Válvulas de raíz de instrumentos

 Relés de control
 Interruptores manuales
 Tuberías y válvulas básicas de instrumentación
 Datos de presión, temperatura y flujo
 Codos, uniones T y accesorios estándar similares
 Notas explicativas extensas
CÓMO INTERPRETAR UN P&ID
Un área de los P&IDs que está estandarizada son los símbolos de instrumentación,
la clave para poder entender los P&IDs. Los símbolos de instrumentación que
aparecen en los diagramas se ajustan a los estándares S5.1-1984 (R 1992) de
ANSI/ISA. Ajustarse al estándar S5.1 de Símbolos e Identificación de
Instrumentación de la Sociedad de Instrumentación, Sistemas y Automatización
(ISA) asegura un medio uniforme, independiente del sistema, de comunicar el
objetivo de la instrumentación, control y automatización para que todos comprendan.
El estándar ISA S5.1 define cuatro elementos gráficos (instrumentos discretos,

controles/indicadores compartidos, funciones computacionales y controladores
lógicos programables) y los agrupa en tres categorías por ubicación (ubicación
primaria, ubicación auxiliar y montado en campo).
 Los instrumentos discretos se representan por medio de elementos circulares.

Los elementos de control/indicación compartido son círculos rodeados por un
cuadrado. Las funciones computacionales se indican por medio de un
hexágono y las funciones de controladores lógicos programables (PLC) se
muestran como un triángulo dentro de un cuadrado.
 Una simple barra horizontal a lo largo de cualquiera de los cuatro elementos
gráficos indica que la función reside en una ubicación de la categoría primaria.
Una línea doble indica una ubicación auxiliar y la ausencia de líneas coloca
al dispositivo o función en el campo. Los dispositivos ubicados detrás de un
panel o tablero en alguna otra ubicación inaccesible se muestran con una
línea horizontal punteada.
 Las combinaciones de letras y números aparecen dentro de cada elemento
gráfico y las combinaciones de letras son definidas por el estándar ISA. Los
números son asignados por el usuario y los esquemas varían con el uso de
numeración secuencial por algunas compañías. Algunas vinculan el número
de instrumento al número de línea de proceso. Otras pueden elegir adoptar
sistemas de numeración únicos y en ocasiones inusuales.
 La primera letra define las variables medidas o de inicio. Algunos ejemplos
incluyen Análisis (A), Flujo (F), Temperatura (T), etc. con letras subsiguientes
que definen lectura, pasivo o funciones de salida, tales como Indicador (I),
Registrar (R), Transmitir (T), etc.
Ilustración 12 Ubicacion de elementos
Ilustración 13 Lineas
Ilustración 14 Tablero
Ilustración 15 Diagrama de Instrumentación
Ilustración 16 Diagrama de instrumentación
FLECHAS
La flecha indicando hacia arriba indica que al incrementarse el valor de la señal de

entrada aumenta el valor de la salida también aumenta. Cuando la flecha apunta
hacia abajo funciona de forma contraria, el valor de la Salida disminuye mientras el
valor de entrada aumenta.
Ilustración 17 Flechas
IDENTIFICACIÓN DEL PUNTO DE AJUSTE (SET-POINT) Y DEL RANGO DE

OPERACIÓN
El set-point o punto de referencia puede ser establecido manualmente,

automáticamente o programado. Su valor se expresa en las mismas unidades que
la variable controlada.
Ilustración 18 Set-Point
TERMINALES DE INSTRUMENTOS
Ilustración 19 Terminales de instrumentos
CAJAS DE CONEXIÓN
Ilustración 20 Caja de conexiones
TIPOS DE DIAGRAMAS DE INSTRUMENTACION
DIAGRAMA DE LAZO
Los diagramas de lazos de control son probablemente los más importantes para el
técnico o instrumentista de mantenimiento.
Debe contener la información necesaria y suficiente para poder realizar la

instalación, puesta en marcha y mantenimiento del mismo.
El número de lazo lo define el instrumentista encargado del diseño, siendo este de

dos o tres dígitos.
Este indica el lazo al que pertenece el instrumento, y está representado por un

número que se encuentra a la par de las tres letras de identificación
REQUERIMIENTOS MINIMOS
1. Identificación del lazo o lazos de componentes mostrados en el P&ID.

2. Descripción en palabras de la función o funciones del lazo en el título.
3. Indicación de la interrelación con otros lazos de instrumentos.
4. Identificación de todas las conexiones a través de números, letras, y colores
(cables, conductores, tubos neumáticos, tubos hidráulicos).
5. Localización general de dispositivos tales como en campo, panel, rack,
equipo auxiar, cables preading roometc.
6. Fuentes de alimentación de energía tales como: fuentes eléctricas,
alimentación neumática, hidráulica, voltaje, etc…
7. Acción o posición en caso de fallas.
Ilustración 21 Diagrama de lazo
Ilustración 22 Diagrama simple
Ilustración 23 Diagrama detallado
DIAGRAMAS DE UBICACIÓN
Los diagramas de ubicación muestran con detalle la posición de la instrumentación

y equipo instalado en y alrededor del proceso.
Ilustración 24 Diagrama de ubicación
Un diagrama de ubicación es especialmente útil para quien no está familiarizado

con el área; sin embargo, es también de bastante valor para el que instala el equipo,
puesto que da una elevación definida y una posición para cada uno de los
instrumentos y equipos del proceso. La información restante puede ser obtenida de
los diagramas de puntos y líneas.
DIAGRAMA DE INSTALACIÓN
Muestra un dibujo típico del detalle de instalación de un equipo o proceso.
Ilustración 25 Diagrama de instalación
DIAGRAMA DE ALAMBRADO
Dado que todos los alambres se conectan en una tira terminal y no hay alambres
conectándose de un componente a otro. Entonces cualquier equipo puede ser
desconectado sin alterar la señal del resto de los instrumentos.
Ilustración 26 Diagrama de alambrado
1. El diagrama en pocas líneas

2. Los componentes son divididos en dos clasificaciones: los principales
instrumentos del frente del pánel están numerados. Las piezas secundarias
del equipo, tales como extractores de raíz cuadrada o interruptores de
alarmas, son identificadas con letras.
3. El técnico o instrumentista de mantenimiento no necesita un diagrama
impreso dado que el sistema de etiqueta en ambas terminales de cada
alambre, proporciona toda la información requerida.
1.4 ELEMENTOS PRIMARIOS DE MEDICION
Es aquel que detecta el valor de salida o sea es la porción de los medios de medición
que primero utiliza o transforma la energía del medio controlado.
Tabla 1 Elementos primarios de medición
Termómetros bimétalicos.
Termómetros de vástago de vidrio.
Pirómetros de radiación ópticos.
Pirómetros de radiación infrarrojos.
Temperatura Indicadores pirometricos.
Termómetros de cristal de cuarzo.
Sistemas termales.
Termopares.
Resistencias eléctricas
Tubo Bourdon.
Columnas.
Sensores electrónicos.
Presión Diafragmas.
Fuelles.
Cápsulas.
Campanas
Tubo pifot.
Magnético.
Turbina.
Bomba dosificadora.
Tubo venturi.
Derramadores
Tubo de Dali.
Flujo
Tubo de Gentile.
Rotámetro.
Annubar.
Placa de orificio.
Tarjet
Remolino
Vortex, Etc
1.4.1 MEDIDIRES DE PRESION
Los medidores de presión son instrumentos de precisión fabricados para medir la

presión sanguínea, la presión de líquidos y gases en tuberías o tanques de
almacenamiento y la presión atmosférica, a grandes rasgos, teniendo para cada uso
diversos equipos disponibles de acuerdo a las necesidades.
Dependiendo de las aplicaciones de los medidores de presión, son las unidades
disponibles para sus resultados, además de que algunos reciben nombres
diferentes dependiendo también del tipo de presión que van a medir.
UNIDADES Y CLASES DE PRESIÓN
La presión es una fuerza por unidad de superficie y puede expresarse en unidades

tales como pascal, bar, atmósferas, kilogramos por centímetro cuadrado y psi (libras
por pulgada cuadrada). En el Sistema Internacional (S.I.), está normalizada en
pascal de acuerdo con las Conferencias Generales de Pesas y Medidas 13 y 14,
que tuvieron lugar en París en octubre de 1967 y 1971, y según la Recomendación
Internacional número 17, ratificada en la III Conferencia General de la Organización
Internacional de Metrología Legal. El pascal es 1 newton por metro cuadrado
(1 𝑁/𝑚2 ), siendo el newton la fuerza que aplicada a un cuerpo de masa 1 kg le
comunica una aceleración de 1 𝑚/𝑠2 .
Como el pascal es una unidad muy pequeña, se emplean también el kilopascal

(1 𝑘𝑃𝑎 = 10𝑏𝑎𝑟), y el megapascal el gigapascal (1 GPa = 10.000 bar). En la
industria se utiliza también el bar (1 𝑏𝑎𝑟 = 105 𝑃𝑎 = 1,02 𝑘𝑔/𝑐𝑚2) 𝑦 𝑒𝑙 𝑘𝑔/𝑐𝑚2, si
bien esta última unidad, a pesar de su uso todavía muy extendido, se emplea cada
vez con menos frecuencia, en particular en nuevas plantas.
Tabla 2.- Unidades de presión
En la tabla 2 figuran las equivalencias entre estas unidades. En la figura 1 se

representan los Instrumentos de presión, vacío y su campo de aplicación.
En la figura 3 se indican las clases de presión absoluta o diferencial que los

instrumentos miden Comúnmente en la industria.
 Presión absoluta que se mide con relación al cero absoluto de presión

(puntos A y A' de la figura).
 Presión atmosférica es la presión ejercida por la atmósfera terrestre medida
mediante un barómetro.
A nivel del mar, esta presión es próxima a 760 mm (29,9 pulgadas) de mercurio
absolutos o 14,7 𝑝𝑠𝑖𝑎 (libras por pulgada cuadrada absolutas) o bien 1,01325 𝑏𝑎𝑟 o
1,03322 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 y estos valores definen la presión ejercida por la atmósfera
estándar.
Ilustración 27 Instrumentos de presión y campo de aplicación
 Presión relevante, que es la diferencia entre la presión absoluta y la

atmosférica del lugar donde se realiza la medición (punto B de la figura). Hay
que señalar que al aumentar o disminuir la presión atmosférica, disminuye o
aumenta respectivamente la presión leída (puntos B' y B''), si bien ello es
despreciable al medir presiones elevadas.
 Presión diferencial es la diferencia entre dos presiones, puntos C y C'.
 Vacío es la diferencia de presiones entre la presión atmosférica existente y

la presión absoluta, es decir, es la presión medida por debajo de la
atmosférica (puntos D, D' y D"). Viene expresado en mm columna de
mercurio, mm columna de agua o pulgadas de columna de agua. Las
variaciones de la presión atmosférica influyen considerablemente en las
lecturas del vacío.
ELEMENTOS MECÁNICOS
Podemos dividirlos en elementos primarios de medida directa que miden la presión

comparándola con la ejercida por un líquido de densidad y altura conocidas
(barómetro cubeta, manómetro de tubo en U, manómetro de tubo inclinado,
manómetro de toro pendular, manómetro de campana) y en elementos primarios
elásticos que se deforman con la presión interna del fluido que contienen.
Fig. 28.- Clases de presión
Los elementos primarios elástico, más empleados son el tubo de Bourdon, el

elemento en espiral el helicoidal, el diafragma y el fuelle.
Los materiales empleados normalmente son acero inoxidable, aleación de cobre o

níquel o aleaciones especiales como hastelloy y monel.
El tubo de Bourdon es un tubo de sección elíptica que forma un anillo casi completo,
cerrado por un extremo. Al aumentar la presión en el interior del tubo, éste tiende a
enderezarse y el movimiento es transmitido a la aguja indicadora, por un sector
dentado y un piñón.
Fig. 29.-Tubo Bourdon.
El elemento en espiral se forma arrollando el tubo Bourdon en forma de espiral

alrededor de un eje común, y el helicoidal arrollando más de una espira en forma de
hélice. Estos elementos proporcionan un desplazamiento grande del extremo libre
y, por ello, son ideales para los registradores.
Fig. 30.- Elemento en espiral.
El diafragma consiste en una o varias cápsulas circulares conectadas rígidamente

entre sí por soldadura, de forma que al aplicar presión, cada cápsula se deforma y
la suma de los pequeños desplazamientos son amplificadas por un juego de
palancas. El sistema se proyecta de tal modo que, al aplicar presión, el movimiento
se aproxima a una relación lineal en un intervalo de medida lo más amplio posible
con un mínimo de histéresis y de desviación permanente en el cero del instrumento.
Fig. 31.- Diafragma y fuelle
El fuelle es parecido al diafragma compuesto, pero de una sola pieza flexible

axialmente, y puede dilatarse o contraerse con un desplazamiento considerable.
Los elementos primarios de presión absoluta consisten en un conjunto de fuelle y

muelle opuesto a un fuelle sellado al vacío absoluto. El movimiento resultante de la
unión de los dos fuelles equivale a la presión absoluta del fluido. El material
empleado para los fuelles es latón o acero inoxidable.
Se utilizan para la medida exacta y el control preciso de bajas presiones, a las que
puedan afectar las variaciones en la presión atmosférica.
Por ejemplo, en el caso de emplear un vacuómetro para el mantenimiento de una

presión absoluta de 50 mm de mercurio en una columna de destilación, el punto de
consigna sería de 710 mm, con una presión atmosférica de 760 mm. Si la presión
atmosférica cambiase a 775 mm, el vacuómetro indicaría: 710 + 15 = 725 mm, con
lo cual la presión absoluta en la columna sería controlada a 50 + 15 = 65 mm, es
decir, a un 30% más de la deseada.
Fig. 32.- Manómetro de presión absoluta.
A señalar que los restantes elementos de presión descritos anteriormente (Bourdon,

espiral, diafragma, fuelle) miden la presión relativa, ya que la presión del fluido se
encuentra dentro del elemento, mientras que en el exterior actúa la presión
atmosférica.
En la medida de presiones de fluidos corrosivos pueden emplearse elementos

primarios elásticos con materiales especiales en contacto directo con el fluido. Sin
embargo, en la mayoría de los casos, es más económico utilizar un fluido de sello
de diafragma (glicerina o silicona), que llena totalmente la conexión de proceso del
instrumento, cuando el fluido es altamente viscoso y obtura el elemento (tubo
Bourdon, por ejemplo), o bien, cuando la temperatura del proceso es demasiado
alta. Esto ocurre en la medición de presión del vapor de agua en que el agua
condensada aísla el tubo Bourdon de la alta temperatura del vapor. Asimismo, se
emplean sellos volumétricos de diafragma y de fuelle que contienen un líquido
incompresible para la transmisión de la presión. Una rotura con escape del líquido
de sello inhabilita el instrumento.
Los instrumentos de presión deben estar aislados con una válvula de cierre para su
desmontaje del proceso. Cuando la presión del proceso supera los 25 bar se
necesita otra válvula de alivio para evitar un posible accidente en el desmontaje del
aparato. De este modo, el operario primero cierra la válvula de aislamiento y abre,
a continuación, la válvula de alivio para liberar la presión dentro de la toma interna
de presión del aparato. Si no procediera así, el fluido podría accidentar al operario,
al darle directamente en la cara al desenroscar el instrumento.
El recorrido de la tubería de instalación debe hacerse siguiendo una inclinación

hacia arriba si el fluido es un gas (posibles condensaciones de humedad o vapores)
y hacia abajo si es un líquido (para la eliminación de burbujas de aire).
En los casos en que la temperatura es alta, tal como la medida de presión de vapor
de agua con un manómetro, es más barato utilizar una lira (pigtail) que enfría el
vapor y lo condensa, utilizando así el agua como fluido de sello. Si el fluido no
condensa, basta una longitud de tubería relativamente larga para enfriarlo (el fluido
no circula, por lo que la tubería no debe ser tampoco excesivamente larga).
Longitudes mayores de 25 m requieren el uso de un transmisor.
Si la temperatura del proceso es superior a los límites tolerados por el instrumento,

se prevé una longitud de tubería suficiente sin aislar ni tracear, para bajar (o elevar)
la temperatura a límites aceptables. Normalmente, una longitud de tubería de ½"
sin aislar de 75 a 100 cm, es suficiente para bajar la temperatura desde unos 500
°C a menos de 100 °C.
Fig. 33.- Accesorios del tubo Bourdon (lira, amortiguador, diafragma).
Los tubos capilares de los separadores de diafragma deben instalarse

cuidadosamente, aislados de cualquier fuente variable de calor (tuberías de
traceado de vapor o proceso, etc.) y protegidos mecánicamente en bandejas.
Después de la instalación debe comprobarse si es significativo el error debido a la

columna hidrostática entre la toma de proceso y el instrumento y efectuar, en su
caso, la correspondiente corrección sobre el cero. En los transmisores esta
corrección se realiza con la supresión o elevación de cero.
Si se conoce o se supone la existencia de vibraciones o pulsaciones (por ejemplo

tuberías cercanas a máquinas alternativas, bombas dosificadoras, etc.) se preverán,
en fase de proyecto, manómetros con amortiguadores o, como alternativa,
manómetros especialmente diseñados para estos servicios. En algunos casos
puede utilizarse el relleno de glicerina para la protección de vibraciones o
pulsaciones del proceso. Si hay transmisión de vibraciones de alguna máquina o

equipo, podrán utilizarse latiguillos flexibles.
En general, los instrumentos de presión se conectan al proceso después de que las

líneas han sido perfectamente lavadas y probadas hidrostáticamente.
Tabla 3.- un resumen de los distintos elementos mecánicos de presión.
ELEMENTOS ELECTROMECÁNICOS
Los elementos electromecánicos de presión utilizan un elemento mecánico

combinado con un transductor eléctrico, que genera la correspondiente señal
eléctrica. El elemento mecánico consiste en un tubo Bourdon, espiral, hélice,
diafragma, fuelle o una combinación de los mismos que a través de un sistema de
palancas convierte la presión en una fuerza o en un desplazamiento mecánico.
Los elementos electromecánicos se clasifican según el principio de funcionamiento

en los siguientes tipos: resistivos, magnéticos, capacitivos, extensométricos y
piezoeléctricos.
Los elementos resistivos están constituidos de un elemento elástico (tipo Bourdon

o cápsula) que varía la resistencia óhmica de un potenciómetro en función de la
presión. El potenciómetro puede adoptar la forma de un sólo hilo continuo, o bien
estar arrollado a una bobina siguiendo un valor lineal o no de resistencia.
Fig. 34.- Elemento resistivo
El movimiento del elemento de presión se transmite a un brazo móvil aislado que

se apoya sobre el potenciómetro de precisión. Éste está conectado a un circuito de
puente de Wheatstone.
Los elementos de inductancia variable utilizan el transformador diferencial variable

lineal (LVDT = Linear Variable Diferencial Transformer) que proporciona una señal
en c.a. proporcional al movimiento de una armadura de material magnético situada
dentro de un imán permanente o una bobina que crea un campo magnético. Al
cambiar la posición de la armadura, por un cambio en la presión del proceso, varía
el flujo magnético. Esta variación del flujo da lugar a una corriente inducida en la
bobina que es, por tanto, proporcional al grado de desplazamiento de la armadura
móvil.
Fig.35.- Transductor de inductancia variable con transformador diferencial variable lineal (LVDT).
Los elementos de reluctancia variable se basan en el desplazamiento mecánico,

debido a la presión, de un núcleo magnético situado en el interior de una o dos
bobinas. Estas bobinas están conectadas a un puente de c.a. y la tensión de salida
es proporcional a la presión del fluido. El sensor está conectado a un puente
alimentado por una tensión alterna de frecuencias entre 1 KHz a 10 KHz. La
variación de la reluctancia magnética produce una modulación de inductancia
efectiva que es función de la presión del fluido.
Los elementos capacitivos se basan en la variación de capacidad que se produce

en un condensador al desplazarse una de sus placas por la aplicación de presión.
La placa móvil tiene forma de diafragma y se encuentra situada entre dos placas
fijas.
De este modo, se tienen dos condensadores uno de capacidad fija o de referencia

y el otro de capacidad variable, que pueden compararse en circuitos oscilantes o
bien en circuitos de puente de Wheatstone alimentados con corriente alterna.
Fig. 36.- Transductor de reluctancia variable.
Fig. 37.- Transductor capacitivo.
Los elementos de galgas extensiométricas se basan en la variación de longitud y de

diámetro, y por lo tanto de resistencia, que tiene lugar cuando un hilo de resistencia
se encuentra sometido a una tensión mecánica por la acción de una presión.
Existen dos tipos de galgas extensiométricas, galgas cementadas, formadas por

varios bucles de hilo muy fino que están pegados a una hoja base de cerámica,
papel o plástico, y galgas sin cementar, donde los hilos de resistencia descansan
entre un armazón fijo y otro móvil bajo una ligera tensión inicial.
La aplicación de presión estira o comprime los hilos, según sea la disposición que
el fabricante haya adoptado, modificando la resistencia de los mismos.
Las galgas extensiométricas tienen una respuesta frecuencial excelente y pueden

utilizarse en medidas estáticas y dinámicas. No son influidas por campos
magnéticos, pero presentan una señal de salida débil, son muy sensibles a
vibraciones y tienen una estabilidad dudosa a lo largo del tiempo de funcionamiento.
Fig. 38.- Galgas extensiométricas.
Una innovación de la galga extensiométrica la constituyen los elementos de presión

de silicio difundido.
Están formados por un elemento de silicio situado dentro de una cámara

conteniendo silicona que está en contacto con el proceso a través de un diafragma
flexible. El sensor está fabricado a partir de un mono cristal de silicio, en cuyo seno
se difunde boro para formar varios puentes de Wheatstone, constituyendo así una
galga extensiométrica autocontenida. Se montan en partes del instrumento
protegidas contra agresiones exteriores, de tal modo que los instrumentos que las
contienen, principalmente transmisores, son muy robustos y pueden trabajar
durante largos períodos de tiempo sin prácticamente mantenimiento. Están unidos
a aparatos digitales con microprocesador, lo que permite funciones diversas, tales
como la selección de las unidades de ingeniería, autodiagnóstico, linealización
perfecta de la señal de salida, sin que sean necesarias las operaciones periódicas
de calibración, tipicas de los instrumentos analógicos convencionales.
Los elementos piezoeléctricos son materiales cristalinos que, al deformarse

físicamente por la acción de una presión, generan un potencial eléctrico. Dos
materiales típicos en los transductores piezoeléctricos son el cuarzo y el titanato de
bario, capaces de soportar temperaturas del orden de 150 °C en servicio continuo y
de 230 °C en servicio intermitente.
Los elementos de película delgada son sensores piezoresistivos, adecuados para

presiones superiores a 25 bar, que consisten en membranas cubiertas con una capa
de resistencia, cuyo valor cambia con la aplicación de presión. La membrana de
acero inoxidable contiene una capa de aislamiento de 𝑆𝑖𝑂2 de un espesor de 4-6
mm. Sobre dicha capa de resistencia y mediante un proceso fotolitográfico se
cauterizan las bandas extensiométricas y se van depositando otras capas, todo ello
utilizando la tecnología de película delgada. La deformación de la membrana es
mínima, del orden de micras, por lo que posee buenas características dinámicas.
Las bandas en número de cuatro se conectan a un puente de Wheatstone.
Fig. 39.- Elemento piezoeléctrico.
Tabla 4.- Características elementos electromecánicos
ELEMENTOS ELECTRÓNICOS DE VACÍO
Los elementos electrónicos de vacío se emplean para la medida de alto vacío, son
muy sensibles y se clasifican en los siguientes tipos:
 Medidor McLeod.
 Mecánicos – Tubo Bourdon, fuelle y diafragma.
 Propiedades de un gas – Conduc_ vidad térmica.
 Térmicos – Termopar, Pirani, bimetal.
 Ionización – Filamento caliente, cátodo frío.
Fig. 40.- Campos de trabajo de los elementos electrónicos de vacío. Fuente: Kurt J. Lesker.
El medidor McLeod se utiliza como aparato primario de calibración de los restantes

instrumentos.
Se basa en comprimir una muestra del gas de gran volumen conocido a un volumen
más pequeño y a mayor presión mediante una columna de mercurio en un tubo
capilar de volumen conocido.
La presión del gas se deduce aplicando la ley de Boyle-Mariotte. Su intervalo de

medida es de1 𝑎 10−4 𝑚𝑚 𝐻𝑔. Debido a la compresión que se realiza en la medida
no puede utilizarse para vapores.
Fig. 41.- Medidor McLeod.
El tubo Bourdon combina la medida de presión y vacío con la escala dividida en dos
partes, a la izquierda el vacío (cm de Hg y puldadas de mercurio) y a la
derecha 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 (bar) y psi.
Fig. 42.- Tubo Bourdon de medida de presión y vacío.
Los elementos mecánicos de fuelle y de diafragma trabajan en forma diferencial

entre la presión atmosférica y la del proceso. Pueden estar compensados con
relación a las presiones atmosféricas y calibradas en unidades absolutas. Al ser
dispositivos mecánicos, las fuerzas disponibles a presiones del gas muy bajas son
tan pequeñas que estos instrumentos no son adecuados para la medida de alto
vacío, estando limitados a valores de 0,00001 mm Hg abs. Pueden llevar acoplados
elementos eléctricos del tipo de galga extensiométrica o capacitivos. En la figura 43

puede verse un medidor de vacío de capacitancia con diafragma.
Fig. 43.- Medidor de vacío de capacitancia con diafragma.
Los aparatos basados en las propiedades de un gas miden la conductividad térmica

o la viscosidad.
Estos parámetros varían de forma no lineal con la presión y dependen de la

composición del gas, por lo que son inexactos. Trabajan entre 100 mm Hg abs y 0,
0001 mm Hg abs.
Fig. 44.- Transductores térmicos.
El elemento de termopar mide presiones entre 10 mm Hg y 0,001 mm Hg mediante

la medición de las tensiones generadas en una serie de termopares soldados a un
filamento caliente expuesto al gas. El filamento alcanza una temperatura de
equilibrio que viene determinada por la cantidad de energía extraída del gas. A
presiones más altas, más moléculas del gas chocan contra el filamento y extraen
más energía que a bajas temperaturas, con lo cual aumenta la f.e.m. del termopar.
En el elemento Pirani, dos filamentos de platino (referencia y medida) forman parte

de dos brazos de un puente de Wheatstone. El filamento de referencia está inmerso
en un gas conocido a presión constante, mientras que el filamento de medida está
expuesto al gas a valorar. Los filamentos se calientan a través del puente y se
mantienen a una temperatura constante. Las moléculas del gas que chocan contra
el elemento de medida extraen energía que es detectada y sustituida por el circuito
de realimentación. Cubren el intervalo de presiones de 10 mm Hg a 10-5 mm Hg.
Los elementos de ionización se basan en la formación de los iones que se producen

en las colisiones que existen entre moléculas y electrones (o bien particulas alfa en
el tipo de radiación). La velocidad de formación de estos iones, es decir la corriente

iónica, varía directamente con la presión. Los forman el elemento de filamento
caliente y el elemento de cátodo frío. Cubren el intervalo desde 10-4 y 10-9 mm Hg
abs.
Los elementos de cátodo (_ lamento) caliente (Bayard/Alpert (B-A) and Schulz

Phelps (S-P)) emiten electrones termoiónicos de 70 eV que ionizan las moléculas
de gas residual contra las que chocan.
La corriente al colector (-150 V) varía con la densidad del gas, es decir con el
número de moléculas por unidad de volumen (cc), lo que es una medida directa de
la presión del gas.
Fig. 45.- Elementos de ionización (Filamento caliente y Cátodo frío.
Los elementos de cátodo (filamento) frío están basados en una descarga mantenida
por un campo magnético externo que fuerza a los electrones a seguir una trayectoria
en hélice con una alta probabilidad de ionizar el gas residual. El número de iones
captados determina la presión del gas. Uno de los modelos es el llamado magnetrón
invertido que puede medir de 1 a 10-11 mm Hg abs, si bien, su puesta en marcha a
baja presión puede ser de horas o días.
Ilustración 46.- Analizador de gas residual. Fuente: HORIBA STEC.
Los detectores de fugas son espectrómetros de masas que detectan

concentraciones extremadamente pequeñas de helio en presencia de grandes
cantidades de otros gases. Pueden captar fugas tan pequeñas como 10-10 Ncc/seg.
Tabla 5.- Características de los elementos de vacío
1.4.2 MEDIDORES DE FLUJO
Para la medición de flujo son empleadas diversos tipos de dispositivos. Los hay de
tipo turbina que son movidos por el fluido, como algunos empleados en agua potable
y los anemómetros o bien de desplazamiento positivo como algunos utilizados para
gases. Existen muchos otros que funcionan con diversos principios físicos como
magnetismo, efecto Doppler y ultrasonido, disipación de calor de alambres
calentados, etc.
MEDIDOR DE FLUJO DE TURBINA
La figura 21. Muestra un medidor de flujo de turbina donde el fluido hace que el rotor
de la turbina gire a una velocidad que
depende del flujo volumétrico. Cuando cada
alabe del rotor pasa por una bobina
magnética, se genera un pulso de voltaje
que entra a un medidor de frecuencia, un
contador electrónico, o algún dispositivos
similar cuyas lecturas se convierten a flujo
volumétrico. Las tasas e flujo que puede
medirse con medidores de flujo de turbinas
Ilustración 47 Fig. 21 Medidor de flujo de turbina
de distintos tamaños, varían de algo tan bajo .
como 0.02 𝐿/𝑚𝑖𝑛 (0.003 𝑔𝑎𝑙/𝑚𝑖𝑛) a varios
miles de 𝐿/𝑚𝑖𝑛 𝑜 𝑔𝑎𝑙/𝑚𝑖𝑛.
MEDIDOR DE FLUJO DE VÓRTICE
La figura 48. Ilustra un medidor de flujo de vórtice, donde se coloca un cuerpo que
obstruye la corriente y hace que se formen vórtices y se aleje del cuerpo con una
frecuencia que es proporcional a la velocidad del flujo. Un sensor en el medidor de
flujo detecta los vórtices y genera una señal para el dispositivo de lectura del
medidor.
La parte (b) de la figura 15.12 muestra un esquema del fenómeno de vórtice

alejamiento.
La forma del cuerpo obstructor, también llamado elemento de alejamiento del

vórtice, varia de un fabricante a otro. Conforme el flujo se aproxima a la cara frontal
del elemento obstructor, se bifurca en dos corrientes. El fluido cerca del cuerpo tiene
una velocidad baja, en relación con la de las líneas de corriente principales. La
diferencia de velocidades ocasiona que se formen capas de tensión que
eventualmente rompen en vórtices en forma alternativa sobre los dos lados del
elemento obstructor. La frecuencia de los vórtices que se crea es directamente
proporcional a la velocidad del flujo y, por tanto, al flujo volumétrico. En el medidor
hay sensores que detectan las variaciones de presión alrededor de los vórtices, y
generan una señal de voltaje que alterna a la misma frecuencia que la del
alejamiento del vórtice. La señal de salida es una corriente de pulsos de voltaje o
una señal analógica de CD (corriente directa). Es frecuente que los sistemas
estandarizados de instrumentación utilicen una señal analógica que varía de 4 a 20
mA CD (miliamperes de CD). Para la salida del pulso, el fabricante suministra un
factor K del medidor de flujo, que indica los pulsos por unidad de volumen que pasa
a través del medidor.
Los medidores de vórtice se emplean en un rango amplio de fluidos, inclusive

líquidos limpios y sucios, y gases y vapor. El factor K es el mismo para todos estos
fluidos.
Fig. 48.- Medidor de vórtice a) medidor de vórtice, b) esquena de la generación de vórtice desde
un cuerpo obstructor.
MEDIDOR DE FLUJO MAGNÉTICO
Una de las ventajas del medidor de flujo magnético, como el de la figura 49. Es el
flujo sin ninguna obstrucción. El fluido debe tener cierta conductividad, ya que el
medidor opera con el principio siguiente: cuando un conductor móvil atraviesa un
campo magnético, se induce un voltaje. Los componentes principales del medidor
de flujo tubo alineado con un material no conductor, dos bobinas electromagnéticas
dos electrodos y separados 80° de la pared del tubo. Los electrodos detectan el
voltaje que genera en el fluido. Como el voltaje generado es directamente
proporcional a la velocidad del fluido, un flujo volumétrico mayor genera un voltaje
más elevados. Una característica importante de este tipo de medidor es que su
salida es independiente por completo de la temperatura, la viscosidad, la gravedad

específica y turbulencia.
Fig. 49.- medidor de flujo magnético.
MEDIDORES DE FLUJO ULTRASÓNICO
Son usados en aplicaciones en donde no se puede insertar un instrumento y

además no se puede instalar un medidor en línea. El oído humano puede oír
frecuencias de hasta 20 kHz, los medidores de flujo son llamados “ultrasónicos”
porque operan a frecuencias mayores que esta.
 Cada transductor ultrasónico tiene un cristal pieza eléctrico.

 Los cristales emiten una señal ultrasónica cuando se les aplica un voltaje.
 La señal atraviesa la tubería y llega hasta un transductor pasivo y se produce
un voltaje.
 Medidores ultrasónicos de tiempo de transito

Los medidores de flujo ultrasónicos de tiempo de transito utilizan una señal
de sonido que viaja desde un sensor emisor
a otro que recibe la señal y la envía de vuelta.
El tiempo de tránsito entre la señal enviada

es comparada con el tiempo de transito de la
señal recibida.
Los medidores utilizan dos transductores, uno actúa como emisor y el otro como
receptor.
Cuando no hay flujo el tiempo de transito de las dos señales es el mismo.
Cuando hay flujo el tiempo de tránsito en el sentido de flujo es menor que el tiempo
en sentido contrario al flujo.
Debido a que la señal debe atravesar la tubería varias veces, la presencia de

burbujas o sólidos debilita la señal.
Los transductores operan a frecuencias entre 1 y 2 MHz. Las tuberías pequeñas

requieren frecuencias mayores que las requeridas en tuberías grandes.
 Medidores ultrasónicos de efecto doppler
Los medidores de flujo de efecto doppler son

usados en aguas turbias o con sólidos.
El emisor y el receptor se encuentran en el mismo

transductor.
El efecto doppler es el cambio de frecuencia por la

velocidad relativa de la fuente y el oyente.
Las ondas de sonido que llegan al transductor receptor tienen una frecuencia
alterada debido al líquido en movimiento.
El cambio en la frecuencia es directamente proporcional a la velocidad del fluido y

es necesario que las ondas reboten por lo que se tienen que tener burbujas o sólidos
para que el caudalímetro funcione correctamente.
MEDIDOR DE FLUJO MÁSICO
Están diseñado para producir una señal de salida que es proporcional a la velocidad
promedio de flujo o del flujo volumétrico. Esto es satisfactorio solo si se necesita el
volumen distribuido a través del medidor. Sin embargo, ciertos procesos requieren
una medición de la masa del fluido que se envía. Por ejemplo, en las plantas de
procesamiento de alimentos es frecuente que la producción se indique como la
cantidad enviada en kilogramos, libras masa o slugs. Algunos procesos químicos
son sensibles a la masa de los constituyentes distintos que se mezclan, o que se
introducen a una reacción. Los fluidos en dos fases como el vapor, son difíciles de
medir con exactitud, si la temperatura y presión varían lo suficiente como para
causar cambios significativos en la cantidad de líquido y vapor presentes.
Una manera de hacer mediciones del flujo másico, es emplear un medidor de flujo
como el que acabamos de describir, que indica el flujo volumétrico, y que en forma
simultanea mida la densidad del fluido. Entonces, el flujo másico seria
𝑀 = 𝜌𝑄
Si se conoce la densidad del fluido o puede medirse en forma conveniente, este

será un cálculo sencillo. Para ciertos fluidos, es posible calcular la densidad si se
conoce su temperatura. A veces, en particular con gases, también se necesita la
presión. Es fácil conseguir sondas de temperatura y transductores de presión que
proporcionen los datos necesarios. La gravedad específica de ciertos fluidos se
mide en forma directa por medio de un instrumento que recibe el nombre de
gravitometro. La densidad de algunos fluidos se mide directamente con un
densitómetro. Las señales que se relacionan con el flujo volumétrico, temperatura,

presión, gravedad específica y densidad, se introducen en dispositivos electrónicos
especiales que realizan el cálculo de
𝑀 = 𝜌𝑄 con eficiencia.
Fig. 50.- Representación esquemática dc la medición del flujo másico por medio de sensores múltiples.
1.4.3 MEDIDORES DE NIVEL
En la industria, la medición de nivel es muy importante, tanto desde el punto de vista

del funcionamiento correcto del proceso como de la consideración del balance
adecuado de materias primas o de productos finales.
La utilización de instrumentos electrónicos con microprocesador en la medida de

otras variables, tales como la presión y la temperatura, permite añadir "inteligencia"
en la medida del nivel, y obtener exactitudes en la lectura altas, del orden del ±
0,2%, en el inventario de materias primas o finales o en transformación en los
tanques del proceso.
El transmisor de nivel "inteligente" hace posible la interpretación del nivel real

(puede eliminar o compensar la influencia de la espuma en flotación del tanque, en
la lectura), la eliminación de las falsas alarmas (tanques con olas en la superficie
debido al agitador de paletas en movimiento), y la fácil calibración del aparato en
cualquier punto de la línea de transmisión.
Los instrumentos de nivel pueden dividirse en medidores de nivel de líquidos y de

sólidos, que son dos mediciones claramente diferenciadas.
MEDIDORES DE NIVEL DE LÍQUIDOS
Los medidores de nivel de líquidos trabajan midiendo, bien directamente la altura

de líquido sobre una línea de referencia, bien la presión hidrostática, bien el
desplazamiento producido en un flotador por el propio líquido contenido en el tanque
del proceso, bien aprovechando características eléctricas del líquido o bien
utilizando otros fenómenos.
Los primeros instrumentos de medida directa se dividen en: sonda, cinta y plomada,
nivel de cristal, nivel de flotador, magnético, palpador servooperado y
magnetoestrictivo
Los aparatos que miden el nivel aprovechando la presión hidrostática son:
 Medidor manométrico
 Medidor de tipo burbujeo
 Medidor de presión diferencial de diafragma
El empuje producido por el propio líquido lo aprovecha el medidor de

desplazamiento.
Los instrumentos que utilizan las características eléctricas del líquido son:
 Medidor resistivo/conductivo
 Medidor capacitivo
 Medidor ultrasónico
 Medidor de radar o microondas
 Medidor de radiación
 Medidor de láser.
Y los que se basan en otros fenómenos:
 Medidor óptico
 Vibratorio
 Detector de nivel térmico o de dispersión térmica.
INSTRUMENTOS DE MEDIDA DIRECTA
El medidor de sonda consiste en una varilla o regla graduada de la longitud

conveniente para introducirla dentro del depósito. La determinación del nivel se
efectúa por lectura directa de la longitud mojada por el líquido. En el momento de la
lectura el tanque debe estar abierto a presión atmosférica.
Se utiliza, generalmente, en tanques de fuel-oil o gasolina.
Ilustración 51 Fig. 25 Medidor de sonda
Otro medidor consiste en una varilla graduada con un gancho que se sumerge en
el seno del líquido y se levanta después hasta que el gancho rompe la superficie del
líquido. La distancia desde esta superficie hasta la parte superior del tanque
representa indirectamente el nivel. Se emplea en tanques de agua a presión
atmosférica. Otro sistema parecido es el medidor de cinta graduada y plomada,
representado en la figura 25 c, que se emplea cuando es difícil que la regla graduada
tenga acceso al fondo del tanque. Se lanza la cinta con la plomada hasta que toca
la superficie del líquido o hasta que toca el fondo del tanque. La marca del líquido
en la cinta indica el nivel.
El nivel de cristal consiste en un tubo de vidrio con sus extremos conectados a

bloques metálicos y cerrados por prensaestopas que están unidos al tanque,
generalmente, mediante tres válvulas, dos de cierre de seguridad en los extremos
del tubo para impedir el escape del líquido, en caso de rotura del cristal, y una de
purga (figura 52).
El nivel de cristal normal (figura 52 a) se emplea para presiones de hasta 7 bar. A

presiones más elevadas el cristal es grueso, de sección rectangular y está protegido
por una armadura metálica (figura 52 b). En otro tipo de medidor de nivel la lectura
del nivel se efectúa con un cristal a reflexión o bien por transparencia. En el primer
caso, que puede verse en la figura 52 c, el vidrio en contacto con el líquido está
provisto de ranuras longitudinales que actúan como prismas de reflexión indicando

la zona de líquido con un color oscuro casi negro y la zona superior en contacto con
el vapor de color claro.
En la lectura por transparencia (figura 52 d) empleada para apreciar el color,

características o interfase del líquido, éste está contenido entre dos placas de vidrio
planas y paralelas que permiten ver directamente el nivel, mejorándose la
apreciación visual al acoplar una lámpara de iluminación al sistema.
Fig. 52.- Nivel de cristal
Los niveles de vidrio son susceptibles de ensuciarse por las características del
líquido que miden, impidiendo que el nivel pueda apreciarse claramente. Entre los
líquidos que presentan este inconveniente figuran el caramelo y los líquidos
pegajosos.
El flotador conectado directamente está unido por un cable que desliza en un juego
de poleas a un índice exterior que señala sobre una escala graduada. Es el modelo
más antiguo y el más utilizado en tanques de gran capacidad, tales como los de
fuel-oil y gas-oil. Tiene el inconveniente de que las partes móviles están expuestas
al fluido y pueden romperse, y de que el tanque no puede estar sometido a presión.
Además, el flotador debe mantenerse limpio. La escala está graduada de forma
inversa, es decir, cuando el tanque está lleno, el índice exterior está en la parte
inferior de la escala y señala el 100% del nivel, y cuando está vacío señala el 0%
con el índice situado en la parte superior.
El indicador de nivel magnético se basa en el seguimiento magnético de un flotador

que desliza por un tubo guía y que contiene un potente electroimán. Hay dos
modelos básicos:
1. Flotador tubo guía situados verticalmente en el interior del tanque. Dentro del
tubo, una pieza magnética sigue al flotador en su movimiento y mediante un cable
y un juego de poleas arrastra el índice de un instrumento situado en la parte
superior del tanque. El instrumento puede, además, incorporar un transmisor
neumático, electrónico o digital. Su respetabilidad es de ± 0,01 o 0,4 mm.
2. Flotador que desliza a lo largo de un tubo guía sellado acoplado externamente

al tanque. El flotador con_ ene un potente imán y, en la parte externa, hay un tubo
de vidrio no poroso herméticamente sellado, dotado de un indicador fluorescente
o de pequeñas cintas magnéticas que siguen el campo magnético del flotador.
Fig. 53.- Instrumentos de nivel de flotador (directo y magnético). Fuente: Sigma y Cesare Bonetti.
A medida que el nivel sube o baja las cintas giran y, como tienen colores distintos
en su anverso y reverso, visualizan directamente el nivel del tanque. El instrumento
puede tener interruptores de alarma y transmisor incorporados. Se utilizan en
sustitución de los niveles de vidrio cuando se dan algunas de las siguientes
condiciones:
a) La presión es superior a 25 bar.
b) Existe la probabilidad de rotura del vidrio por las condiciones de los líquidos (caso
de altas presiones, muy bajas temperaturas, etc.).
c) Es preciso evitar el escape de gases tóxicos, líquidos in_ amables, etc.
d) Los depósitos o tanques a medir están enterrados, o bien cuando es necesario

ver el nivel a distancia.
e) Los líquidos son sucios o viscosos (asfaltos, residuos de vacío, crudos, etc.).
Los medidores por palpador servooperado (figura 54) disponen de un elemento de

medida que consiste en un disco de desplazamiento suspendido por una cinta
perforada (o un cable) de acero inoxidable que está acoplada a un tambor ranurado,
el cual almacena o dispensa la cinta. El tambor está conducido por un servomotor
controlado y montado en unos cojinetes de precisión. Cuando el nivel del producto
sube o baja, el desplazador es subido o bajado automáticamente manteniendo el
contacto con la superficie del producto. El tambor de medida está montado en el
techo del tanque y dispone de un codificador óptico y del transmisor de los datos de
nivel. Generalmente, la transmisión de la información es digital serie y codificada,
sujeta a estándar.
Fig. 54.- Medidor de nivel por palpador servooperado. Fuente: Gauging Systems Inc
El medidor de nivel magnoestrictivo utiliza un flotador cuya posición, que indica el

nivel, se determina por el fenómeno de la magnetoestricción. Para detectar la
posición del flotador, el transmisor envía un impulso alto de corriente de corta
duración (impulso de interrogación) hacia abajo al tubo de guía de ondas, con lo
que crea un campo magnético tubular que interacciona inmediatamente con el
campo magnético generado por los imanes del flotador.
Fig. 55.- Medidor de nivel magnetoestrictivo.
El medidor manométrico consiste en un sensor de presión piezoresistivo

suspendido de la parte superior del tanque e inmerso en el líquido. El sensor con_
ene un puente de Wheastone y, bajo la presión del líquido, el sensor se flexa y la
tensión que crea es captada por las galgas extensiométricos, dando lugar a un
desequilibrio del puente y a una señal de salida proporcional a la presión aplicada,
es decir, al nivel. El sensor está contenido en una caja protectora con un diafragma
flexible y relleno de aceite de silicona lo que le da una gran robustez. Puede estar
acoplado a un transmisor electrónico o digital de 4-20 mA c.c. y comunicaciones
HART, Fielbus, etc. Su exactitud es de, ± 0,25%.
El sensor mide la presión debida a la altura de líquido h que existe entre el nivel del
tanque y el eje del instrumento. Así, pues, el campo de medida del instrumento
corresponderá:
0 − ℎ × 𝛾 × 𝑔 𝑝𝑎𝑠𝑐𝑎𝑙
Fig. 56.- Medidor manométrico. Fuente ABB
El medidor de tipo burbujeo emplea un tubo sumergido en el líquido a cuyo través

se hace burbujear aire mediante un rotámetro con un regulador de caudal
incorporado (figura 57). La presión del aire en la tubería equivale a la presión
hidrostática ejercida por la columna de líquido, es decir, al nivel. El regulador de
caudal permite mantener un caudal de aire constante (unos 150 l/h) a través del
líquido, independientemente del nivel. La tubería empleada suele ser de 1/2" con el
extremo biselado para una fácil formación de las burbujas de aire. Una tubería de
menor diámetro tipo capilar reduciría el tiempo de respuesta pero, en el caso de
tanques pequeños y cambios de nivel rápidos, produciría un error en la medida
provocado por la pérdida de carga del tubo.
Fig. 57.- Medidor de tipo burbujeo
INSTRUMENTOS BASADOS EN CARACTERÍSTICAS ELÉCTRICAS DEL

LÍQUIDO
El medidor de nivel conductivo o resistivo (figura 58) consiste en uno o varios

electrodos y un circuito electrónico que excita un relé eléctrico o electrónico al ser
los electrodos mojados por el líquido. Este debe ser lo suficientemente conductor
como para excitar el circuito electrónico, y de este modo el aparato puede
discriminar la separación entre el líquido y su vapor, tal como ocurre, por ejemplo,
en el nivel de agua de una caldera de vapor. La impedancia mínima es del orden de
los 25 MW/cm, y la tensión de alimentación entre los electrodos y el tanque es
alterna para evitar fenómenos de oxidación en las sondas, por causa del fenómeno
de la electrólisis.
Fig. 58.- Medidor de nivel resistivo/conductivo
MEDIDORES DE NIVEL DE SÓLIDOS
En los procesos continuos, la industria ha ido exigiendo el desarrollo de

instrumentos capaces de medir el nivel de sólidos en puntos fijos o de forma
continua, en particular en los tanques o silos destinados a contener materias primas
o productos finales.
Fig. 59.- Sistemas de medición de nivel de sólidos fijos y continuos
DETECTORES DE NIVEL DE PUNTO FIJO
El detector de diafragma (figura 60) consiste en una membrana flexible que puede
entrar en contacto con el producto dentro del tanque y que actúa sobre un
microrruptor.
El material del diafragma puede ser de tela, goma, neopreno o fibra de vidrio. El
medidor de diafragma tiene la ventaja de su bajo coste y trabaja bien con materiales
de muy diversa densidad. La exactitud es de ± 50 mm.
Ilustración 60.- Medidor de diafragma.
DETECTORES DE NIVEL CONTINUOS
El medidor de nivel de sondeo electromecánico, representado en la figura 33,

consiste en un pequeño peso móvil sostenido por un cable, desde la parte superior
del silo, mediante poleas. Un motor y un programador situados en el exterior
establecen un ciclo de trabajo del peso.
Fig. 61.- Sondeo electromecánico
El medidor de nivel de báscula (figura 62) mide el nivel de sólidos indirectamente a

través del peso del conjunto tolva más producto; como el peso de la tolva es
conocido, es fácil determinar el peso del producto y, por lo tanto, el nivel. La tolva
se apoya en una plataforma de carga actuando sobre la palanca de una báscula o
bien carga sobre otros elementos de medida neumáticos, hidráulicos o eléctricos
(galga extensiométrica y microprocesador).
Fig. 62.- Medidor de báscula y células de carga
1.4.4 MEDIDORES DE TEMPERATURA
La temperatura es una de las principales variables que afectan el curso de

los procesos químicos, por tal razón esta variable debe ser medida con la mayor
exactitud posible para poder controlarla adecuadamente.
TEMPERATURA Y CALOR
Todas las sustancias están compuestas de pequeñas partículas denominadas

moléculas, que se encuentran en continuo movimiento. Cuanto más rápido es el
movimiento de las moléculas, mayor es la temperatura del cuerpo. Por lo tanto se
puede definir a la temperatura como el grado de agitación térmica de las moléculas.
En la práctica, la temperatura se representa según una escala numérica, cuanto

mayor es su valor, mayor es la energía cinética media de los átomos del cuerpo en
cuestión.
Otros conceptos que a veces se confunden con la temperatura son los de energía
térmica y calor.
La energía térmica de un cuerpo, es la sumatoria de las energías cinéticas de sus

átomos y depende, también de la masa y tipo de sustancia.
Calor es la energía en tránsito o la forma de energía que es transferida a través

de la frontera de un sistema, en virtud de una diferencia de temperaturas.
La literatura reconoce tres medios distintos de transmisión de calor.
Conducción: Es un proceso por el cual el calor fluye de una región de alta

temperatura hacia otra región de temperatura más baja, dentro de un medio sólido,
líquido o gaseoso, o entre medios diferentes pero en contacto físico directo.
Convección: Es un proceso de transporte de energía, por la acción combinada de

la conducción del calor, almacenamiento de energía y movimiento del conjunto.
Ilustración 63 Figura 1 esquema de los flujos de calor entre un área y su entorno
La unidad normalizada de medición de temperatura en el Sistema Internacional de

Unidades es el grado Celsius, cuyo símbolo es ºC, sin embargo en la industria se
utiliza también los grados Fahrenheit.
Patrones del LCPN-T (Laboratorio Custodio de los Patrones Nacionales de

Temperatura).
La Termometría en el mundo está basada en recomendaciones que han sido

vertidas en diferentes escalas de temperatura. En éstas escalas de temperatura se
definen los patrones primarios, los patrones de transferencia (orden secundario), el
rango de medida, los sub rangos de medición según la técnica empleada, las
funciones de referencia y algunas recomendaciones que unifican y facilitan la
medición de la temperatura.
Actualmente, la termometría está regida por la Escala Internacional de
Temperatura de 1990, conocida por sus siglas en inglés como ITS-90 (Internacional
Temperatura Scale of 1990), la cual se encuentra vigente desde el 01 de enero de
1990.
En la ITS-90 están definidos 17 puntos fijos (patrones primarios) para el rango de

temperatura desde 13,8 K hasta los 1 357,77 K y como patrón de transferencia el
Termómetro de Resistencia de Platino (SPRT, Standard Platinum Resistance

Thermometer). Para sustentar su trabajo, el LCPN de Temperatura cuenta con
todos los patrones y equipos necesarios, los cuales se indican en la Tabla 6.
Tabla 6 Patrones y Equipos necesarios del LCPN-T.
CALIBRACIÓN
La única forma de tener confianza en un termómetro es teniendo su certificado de

calibración. En esta forma, se puede estar seguro de que las lecturas que el
termómetro da tienen un significado. Aun así, las industrias siguen utilizando
termómetros sin calibrar.
La temperatura es uno de los valores físicos mas medidos, pero su significado no

es ampliamente entendido. A diferencia de otros parámetros, como masa y tiempo,
la temperatura es definida sobre la base de una serie de condiciones teóricas
mientras que otros parámetros son definidos en base a condiciones físicas reales.
Por ejemplo, el kilogramo patrón está en Paris y el tiempo está basado en
transiciones atómicas en un átomo de Cesio.
La temperatura está basada en la termodinámica de un sistema perfecto, tal como

un gas ideal y de esto resulta la escala termodinámica de temperatura medida en
kelvin (K) la cual es inalcanzable. Lo que se hace es la segunda mejor opción y
utilizando sistemas termodinámicos imperfectos para lograr una escala de
temperatura de trabajo, tan cerca de la ideal como se pueda. Esta escala de trabajo
es la Escala Internacional de
Temperatura de 1990 (ITS-90) y es medida en grados Celsius para temperatura

arriba de 0 y Kelvin o Celsius para temperatura por debajo de 0.
Cuando un termómetro es calibrado, debería serlo con base a la escala ITS 90 o

con base a otra escala tales como la IPTS-68 ò IPTS-48.
Tanto la escala ITS 90 como las anteriores, contienen valores de temperatura en

grados Celsius con aceptación internacional, asignados a fenómenos físicos
reproducibles y que siempre ocurren a la misma temperatura (por ejemplo,
temperatura de solidificación de un metal puro). La escala acepta también unos
termómetros definidos como estándares para ser utilizados dentro de ciertos rangos
de la escala como un instrumento de extrapolación. Los valores asignados a los
puntos fijos son los mejores valores para la temperatura termodinámica que pueden
ser obtenidos experimentalmente usando tecnología corriente. Conforme la
tecnología mejora, mejores medidas pueden ser hechas por lo que cada 20 años
aproximadamente se actualiza el valor asignado a los puntos fijos. Como ejemplo
se puede mencionar el caso del punto de solidificación del Zinc que en 1968 era de
419,58 °C y en 1990 llegó a ser de 419,527 °C. El Zinc siempre solidifica a la misma
temperatura, pero algunas mediciones termodinámicas han mejorado, por lo que

se ha asignado ese nuevo valor al punto de solidificación del Zinc.
La forma más simple y precisa de calibrar termómetros es utilizando los puntos fijos
mostrados en la Tabla 5.3, pero se está limitado a una pequeña selección de puntos
sobre un rango de temperatura y debe tenerse cuidado en establecer una
verdadera trazabilidad a estándares nacionales.
La mayor parte de las calibraciones se llevan a cabo en el rango de (–200 a 1 100)

°C. En la Tabla 7 se muestran los puntos fijos con su valor asignado de temperatura
para el rango indicado.
Tabla 7 Puntos fijos de la escala ITS 90 en el rango completo.
Notas:
SPRT: Termómetro estándar de resistencia de platino
RT: Termómetro de radiación
Triple punto: Estados sólido, líquido y gaseoso en equilibrio.
Para llevar a cabo mediciones entre estos puntos, se han designado los tipos de
termómetros indicados en la Tabla 5.3. Estos han sido calibrados en los puntos fijos
dentro de un rango definido, para luego interpolar entre los puntos fijos.
Para calibrar un termómetro de trabajo en un punto lejos del punto fijo, se debe
utilizar el SPRT y luego el termómetro de trabajo para comparar ambas medidas.
Para esto, se necesita poner ambos termómetros en el mismo volumen isotérmico
suficientemente grande para garantizar que ambos termómetros están a la misma
temperatura que el volumen que los contiene.
A partir de los métodos definidos para la escala ITS-90, se establecen los dos
métodos para calibrar termómetros: el de puntos fijos y el método de comparación.
ESCALAS DE TEMPERATURA
Desde el inicio de la termometría, científicos, investigadores y fabricantes de

instrumentos de medida, tenían ciertas dificultades para atribuir valores patrones a
la temperatura, por medio de escalas reproducibles como existía en la época para
pesos, distancias y tiempos.
Las escalas definidas fueron las denominadas Fahrenheit y Celsius. La escala

Fahrenheit define al valor 32 como el punto de fusión del hielo y 212 como el punto
de ebullición del agua. El intervalo entre estos dos valores es dividido en 180 partes
iguales, siendo cada una de ellas un grado fahrenheit.
La escala Celsius, define el valor cero para el punto de fusión del hielo y cien al
punto de ebullición del agua. El intervalo entre ambos puntos está dividido en cien
partes iguales, cada una de ellas es un grado Celsius. La denominación grado
centígrado no es recomendada.
Ambas escalas son relativas, es decir que sus valores numéricos de referencia son
totalmente arbitrarios.
Si se disminuye continuamente la temperatura de una sustancia, se llega a un punto

limite el cual es imposible de superar, por la propia definición de temperatura. Este
punto, en el cual prácticamente cesa todo movimiento atómico, es el cero absoluto
de temperatura. Este valor, calculado por extrapolaciones es en la escala Celsius

de –273,15 °C.
Existen escalas denominadas absolutas, en las cuales el cero está ubicado en el

cero absoluto de temperatura. Actualmente se encuentran en uso las escalas Kelvin
y Rankine.
La escala Kelvin posee la misma división que la Celsius, y su cero se corresponde

con el punto más bajo de temperatura, es decir –273,15 °C.
La escala Rankine posee, el mismo cero que la escala Kelvin pero su división es
idéntica a la de la escala Fahrenheit.
En la actualidad, la escala Fahrenheit es común en países de habla inglesa pero su

utilización está declinando a favor de la Celsius, que tiene aceptación universal.
Análogamente la escala Kelvin habrá de sustituir completamente a la escala
Rankine.
Existe otra escala relativa, la Reaumur, hoy prácticamente en desuso. Esta escala
adopta como cero el punto de fusión del hielo y 80 el punto de ebullición del agua.
El intervalo está dividido en 80 partes iguales.
En la Tabla 8 se indican las escalas de temperatura existentes con sus respectivos

valores.
Tabla 8 Escalas de Temperatura.

CLASES DE TEMPERATURA
El término termometría significa medición de temperatura. Eventualmente, el

termino pirometría es utilizado con el mismo significado. Es por ello que con base
en la etimología de las palabras, se puede definir:
Pirometría: Medición de altas temperaturas, en el rango en el que se

manifiestan los efectos de radiación térmica.
Criometría: Medición de bajas temperaturas, en general cercanas al
cero absoluto.
Termometría: Término genérico que involucra los dos anteriores como
casos particulares.
Los métodos de medición de temperatura se clasifican los instrumentos medidores

de temperatura en métodos de medición directa como los termómetros de
resistencia y de medición indirecta como los pirómetros.
TIPOS DE MEDIDORES DE TEMPERATURAS
TERMÓMETRO DE RESISTENCIA RTD (RESISTANCE TEMPERATURE

DETECTOR)
En general, los RTD´s son dispositivos que censan temperatura mediante los
cambios de resistencia eléctrica en un material.
El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor

adecuadamente bobinado entre capas de material aislante y protegido con un
revestimiento de vidrio o cerámica.
Hoy en día, el elemento primario de más alta precisión en los termómetros de

resistencia es el platino. De hecho, es usado como un estándar de interpolación
desde el punto del oxígeno (-182,96 ºC) al punto del antimonio (630,74 ºC) por su
excelente linealidad.

La medición de temperatura utilizando sondas de resistencia depende de las

características de resistencia en función de la temperatura, que son propias del
elemento de detección.
CARACTERÍSTICAS
Las principales características de los Termómetros de Resistencia RTD se

encuentran resumidas en la Tabla 9.
Tabla 9 Características del Termómetro de Resistencia.
Metal Resistivida Coeficiente Inter. útil de Costo Resistenci Precisi

d( /cm) de temperatur min. relati a sonda a ón
temperatur a ( C) vo 0 C( )
de ( C)
a
hilo
( C)
(mm
)
Platin 9,83 0,003 85 -200 a 950 0,05 Alto 100;200; 0,01
o 500
Níquel 6,38 0,006 3 a -150 a 300 0,05 Medi 100 0,50
0,006 6 o
Cobre 1,56 0,004 25 -200 a 120 0,05 Bajo 10 0,10
VENTAJAS
• Excelente linealidad (más que la termocupla).

• Elevada estabilidad.
• Amplio rango lineal de temperatura de operación: (-150 a 950) C.
• Mejor estabilidad a altas temperaturas: 950 C.
• Elevada exactitud.

• Puede ser excitado con voltajes ac ó dc.
DESVENTAJAS
• Baja sensibilidad.
• Elevado costo.
• Puede ser afectado por contacto, choque y aceleración.
• Requiere 3 ó 4 hilos para su medición.
• No apto para respuesta rápida o donde se requieren pequeños
sensores.
• Pequeña R.
• Autocalentamiento.
• Requiere fuente de corriente.
APLICACIONES
• Temperaturas de fluidos.
• Mediciones de temperatura en superficies.
TERMOPARES
El termopar se basa en el efecto descubierto por Seebeck en 1821, de la

circulación de una corriente en un circuito formado por dos metales diferentes cuyas
uniones (unión de medición o caliente y unión de referencia o fría) se mantienen a
distinta temperatura, Esta circulación de corriente obedece a dos efectos
termoeléctricos combinados, el efecto Peltier que provoca la liberación o absorción
de calor en la unión de dos metales distintos cuando una corriente circula a través
de la unión y el efecto Thomson que consiste en la liberación o absorción de calor
cuando una corriente circula a través de un metal homogéneo en el que existe un
gradiente de temperatura.

Un termopar consiste de dos metales diferentes, A y B, unidos en un terminal

(unión) que produce un voltaje termoeléctrico pequeño (voltaje Seebeck) cuando es
calentada, Figura 64.
Ilustración 64 Voltaje Seebeck
REQUERIMIENTOS DE LOS MATERIALES USADOS PARA TERMOPARES.
Los requerimientos fundamentales que deben tener dos materiales para formar un
termopar son:
• La f.e.m. generada por grado centígrado de variación de temperatura

(coeficiente Seebeck), termopotencia o sensibilidad térmica, sea lo más
elevada posible.
• El rango de temperatura medible sea lo más alto posible.
• Otro factor importante en la selección del par de metales es que la
característica f.e.m. contra temperatura sea lo más lineal posible como
se muestra en la Figura 65.
La primera condición da una mayor sensibilidad y la segunda permite medir una

gama de temperaturas más amplia.
Hasta hace unos años, las dos condiciones no se daban simultáneamente. No

obstante, se seleccionaron pares de metales que soportan hasta temperaturas muy
altas y entregan una diferencia de potencial suficiente para tener una buena

apreciación de la temperatura. Hoy en día, se ha creado una nueva termocupla que

combina ambas ventajas, la tipo N y se espera que en el futuro pueda desplazar a
las tipo E, J, T y K, todavía se encuentra en la etapa de normalización.
Ilustración 65 f.e.m vs T
Existen materiales termoeléctricos tales como: metales nobles, base y refractarios,

carbón y carburos; materiales y elementos dopados. Los termopares de materiales
base son el tipo de mayor utilización en la industria.

Tabla 10 Tipos comunes de termopares.

(1) Estos tipos de termopares son los denominados industriales; existen otros muy
especiales a usar en laboratorio.
(2) La denominación fue dada a estos pares por la ISA.
(3) Esta denominación está totalmente reconocida.
(4) Chromel está compuesto de 90% de Níquel y 10% de Cromo.
(5) Alumel está compuesto de 95% de Níquel y 5% entre Aluminio, Silicio y
Manganeso.
(6) Constantan está compuesto de 55% de Cobre y 45% de Níquel.
TERMOPAR TIPO E
Se utiliza hasta unos 870 °C en el vacío o en atmósferas inertes ligeramente

oxidantes o reductoras. No está sujeto a corrosión para temperaturas inferiores a 0
°C, pero Chromel es atacado por atmósferas sulfurosas. Es bastante sensible.
TERMOPAR TIPO J
Es el más popular y ampliamente empleado de todas las combinaciones de metal

base, se recomienda para atmósferas reductoras hasta unos 870 °C. Se fabrican
termopares desde el # 6 hasta el # 56 AWG. Después de 400 °C se corroe
rápidamente.
Debe protegerse de oxígeno, humedad y azufre.
TERMOPAR TIPO T
Se recomienda para atmósferas oxidantes o reductoras hasta 400 °C. Apropiado

en aplicaciones donde existe humedad. Se recomienda para trabajos a baja
temperatura. Puesto que la homogeneidad y uniformidad de los alambres puede
mantenerse mejor que con otras combinaciones, se puede lograr mayor precisión
a largo plazo. Está sujeto a oxidación y contaminación por encima de 400 °C debido
al cobre, y por encima de los 600 °C debido al constatan. Es moderamente sensible.
Requiere protección para emanaciones ácidas.

TERMOPAR TIPO K
Los termopares tipo K encuentran su aplicación más útil en atmósfera neutra;

además, se recomienda para atmósferas oxidantes, sin embargo, es afectado por
el azufre, el anhídrido sulfuroso, el ácido sulfídrico hasta 1 260 °C.
TERMOPARES TIPOS C Y G
Poca resistencia a la oxidación, deben utilizarse en vacío, atmósferas inertes e

hidrógeno hasta 2 760 °C.
TERMOPARES TIPOS R, S Y B
Tienen gran resistencia a la oxidación y corrosión, no obstante el carbón y

muchos vapores metálicos pueden contaminarlos. Se recomienda utilizarlos
hasta 1 500 °C, aunque con el tipo B se pueden hacer medidas hasta 1 800 °C.
El platino se corroe fácilmente arriba de 1 000 °C; debe ser usado en tubos de
cerámica de protección hermética.
TERMOPARES TIPO N
Esta nueva termocupla niquel-base Nicrosil/Nisil (Niquel-Cromo-

Silicio/NiquelSilicio) ofrece mejor estabilidad termoeléctrica en atmósferas
oxidantes, que las aleaciones existentes de base-metal como son los tipos E, J, K
y T. Su rango de trabajo es (-270 a 1300) °C. Este termopar representa una
alternativa para el tipo K, ya que es más estable a altas temperaturas.
SELECCIÓN DE TERMOPARES
La selección de los alambres para termopares se hace de forma que tenga una
resistencia adecuada a la corrosión, a la oxidación, a la reducción y a la
cristalización, que desarrollen una f.e.m. relativamente alta, que sean estables, de
bajo costo y de baja resistencia eléctrica y que la relación entre la temperatura y la

f.e.m. sea tal que el aumento de esta sea (aproximadamente) paralelo al aumento
de la temperatura.
La elección del termopar depende de tres factores principales:
• Rapidez de respuesta o de reacción a la variación de temperatura que

se necesite.
• La profundidad de inmersión, o sea, la distancia que el termopar tiene
que penetrar en el equipo que utiliza el proceso.
• La vida o duración, o sea, el tiempo probable en el cual el termopar
conserva una exactitud aceptable.
VENTAJAS
• Miden altas temperaturas.

• Alta velocidad de respuesta ante variaciones en la temperatura a medir.
• Voltaje autogenerado.
• Apropiados para medir gradientes de temperatura.
• Bajo costo.
• Amplio rango de temperatura.
• Medición confiable aún cuando sus alambres estén gastados (sólo dejan
de medir cuando se rompe uno de ellos).
• Tamaño pequeño.
• Robustez ante fallas o daños.
• No requieren mantenimiento.
• No requieren calibración.
DESVENTAJAS
• Baja sensibilidad y exactitud.

• Voltaje de salida bajo.
• Requieren unión de referencia.
• Medición afectada por ruido.

• No lineales.
APLICACIONES
• Biofísica.
• Temperatura interna de máquinas de combustión.
• Instrumentos científicos.
• Investigaciones médicas y petroquímicas.
• Calorimetría.
• Vehículos espaciales.
• Reacciones químicas.
PIRÓMETROS
La Pirometría es un método de medición sin contacto que se usa típicamente para

muy altas temperaturas. Cuando un cuerpo es calentado emite energía radiante que
puede ser detectada y relacionada con la temperatura del cuerpo. La relación entre
la intensidad espectral, la longitud de onda y la temperatura es conocida como la
Ley de Plank.
PIRÓMETROS INFRARROJOS (IR)
La radiación infrarroja es parte del espectro electromagnético, el cual incluye ondas

de radio, microondas, luz visible, así como rayos gamma y rayos X. El rango
infrarrojo está entre la porción visible del espectro y las ondas de radio. Las
longitudes de onda infrarrojas son usualmente expresadas en micrones (µm), donde
el espectro infrarrojo se extiende desde (0,7 a 1 000) µm. Solamente la banda desde
(0,7 a 14) µm es usada para medición infrarroja de temperatura.
Usando detectores y sistemas ópticos, los termómetros infrarrojos sin contacto

pueden enfocar en porciones de la banda de (0,7 a 14) µm. Debido a que cada
objeto emite una cantidad óptima de energía infrarroja en un punto específico dentro
de la banda infrarroja, cada proceso puede requerir modelos únicos de sensores

con tipos de lentes y detectores específicos. Por ejemplo, un sensor con un rango
espectral centrado en 3,43 µm es óptimo para medir la superficie de temperatura
del polietileno y materiales parecidos. Un sensor que comience en 5 µm es usado
para medir superficies de vidrio. Un sensor de 1 µm es usado para metales. Existen
otros que se usan para medir superficies a muy bajas temperaturas, como el papel.
Un objeto refleja, transmite y emite energía.
La intensidad de la energía infrarroja emitida por un objeto, se incrementa o

decrementa en proporción a su temperatura. Esto es, que la energía emitida, o su
emisión, indica una temperatura del objeto.
Los Pirómetros infrarrojos permiten a los usuarios medir temperatura en

aplicaciones donde los sensores convencionales no pueden ser empleados.
Específicamente, en casos de objetos en movimiento (tales como rodamientos,
maquinaria en movimiento o cintas transportadoras), o donde se requiere medición
sin contacto debido a razones de contaminación o riesgos (tales como alto voltaje),
donde las distancias son demasiado grandes o donde las temperaturas a medir son
demasiado altas para las termocuplas u otros sensores de contacto.
Las consideraciones para seleccionar un IR incluyen el campo de visión (tamaño

del objeto y la distancia), tipo de superficie donde se quiere medir (emisividad),
respuesta espectral (efectos atmosféricos o transmisión a través de superficies y
rango de temperatura). Otras consideraciones incluyen el tiempo de respuesta,
ambiente, limitaciones de montaje, aplicación de ventanas y procesamiento de
señal.
El Campo de Visión es el ángulo de visión al cual el instrumento opera y está

determinada por el lente de la unidad. Para obtener una lectura precisa de la
temperatura, el objeto a medir deberá estar contenido completamente en el campo
de visión del instrumento. Así el IR determina la temperatura promedio de todas las
superficies dentro del campo de visión.

La Emisividad (e) está definida como el cociente de la energía irradiada por un

objeto a una temperatura dada a la energía emitida por un radiador perfecto o
cuerpo negro a la misma temperatura. La emisividad del cuerpo negro es 1,0. Todos
los valores de emisividad están entre 0,0 y 1,0. Los sensores infrarrojos tienen
emisividad ajustable, usualmente desde 0,1 a 1,0, lo que permite medir con
precisión, la temperatura de varios tipos de superficie.
Relacionada con la emisividad está la Reflectibilidad (R), que es una medida de la

habilidad de un cuerpo para reflejar energía infrarroja, y la Transmisividad (T), que
es una medida de la habilidad de un objeto para dejar pasar o transmitir energía
infrarroja. Toda la energía radiante debe ser emitida (e), transmitida (T) o reflejada
(R) de acuerdo a la temperatura del cuerpo. La energía total es la suma de la
emisividad, la transmisividad y reflectibilidad y debe ser igual a 1,0.
La superficie ideal para medición infrarroja es el cuerpo negro. La mayoría de los

objetos no son radiadores perfectos pero reflejarán o transmitirán una porción de la
energía. La mayoría de los instrumentos tienen la habilidad de compensar los
diferentes valores de emisividad para distintos materiales. En general, para
emisividades altas, la medida de temperatura más precisa se obtiene usando
infrarrojo. Objetos con muy baja emisividad (por debajo de 0,2) pueden ser
aplicaciones difíciles. Algunas superficies metálicas pulidas o brillantes, tales como
el aluminio, son tan reflectivos del infrarrojo que una medición precisa no siempre
es posible.
La reflectibilidad es usualmente una consideración más importante que la

transmisión excepto en muy pocas aplicaciones, tales como películas plásticas
delgadas. La emisividad de la mayoría de las sustancias orgánicas (madera, tela,
plásticos, etc) es de aproximadamente 0,95. La mayoría de las superficies pintadas
y rugosas también tienen altos valores de emisividad.
La respuesta espectral es el ancho del espectro infrarrojo cubierto. La mayoría de

los pirómetros (típicamente usados para temperaturas por debajo de los 1 000 °F)

usan un filtro de banda ancha en un rango de (8 a 14) µm. Este es el rango de mayor
utilización, ya que permite hacer medidas sin la interferencia atmosférica (es decir,
donde la temperatura atmosférica afecta la lectura del instrumento). Algunas
unidades usan filtros más anchos.
Para medir la temperatura a través de vidrio o cuarzo, debe considerarse la

transmisión como un punto muy importante. El pirómetro deberá tener una longitud
de onda donde el vidrio sea algo transparente, lo que significa que solo pueden ser
usados para altas temperaturas. De otra manera el instrumento tendrá errores en la
medida debido a que él promedia la temperatura del vidrio con la temperatura del
objeto medido.
Las dificultades que se presentan para determinar la temperatura verdadera de un

cuerpo mediante pirómetros de radiación pueden hacer creer que la regulación de
la temperatura con estos instrumentos es muy difícil. Sin embargo, hay que señalar
afortunadamente que en muchos procesos las condiciones de trabajo son
repetitivas; de este modo aunque se desconozca la emisividad o se presenten
radiaciones parásitas o el cuerpo sea transparente se controlará el proceso en
condiciones idénticas, es decir, a iguales indicaciones del instrumento, ya que es
más importante este punto que la detección de la temperatura real del proceso.
Ha habido varios intentos para proyectar un pirómetro cuyas lecturas fueran

independientes del coeficiente de emisión del cuerpo. El modelo más logrado es el
denominado pirómetro de relación o de dos colores, que divide la radiación del
objeto en dos haces medidos por dos células de silicio similares, una de ellas
dispone de un filtro que sólo deja pasar la radiación de longitud de onda más corta
(0,65 µm) y la otra en la zona de 0,9 µm. La relación entre las dos corrientes de
salida de la célula es una medida de la temperatura del objeto. Su empleo es
excelente en los llamados cuerpos grises, es decir, aquellos cuyo coeficiente de
emisión es constante para todas las longitudes de onda. Por otro lado, este
pirómetro permite medir a través de atmósfera de humos, vapor y polvo ya que por

su principio de funcionamiento la lectura es teóricamente independiente de la

absorción de la atmósfera intermedia.
La técnica del láser aplicada en pirometría supera al pirómetro de dos colores, de

tal modo que en una superficie con emisividad desconocida, un rayo láser que se
refleje en la superficie proporciona un valor de la emisividad próximo a la unidad.
El sensor de temperaturas de fibra óptica puede trabajar como pirómetro de

radiación, con un cuerpo negro en un extremo y un fotodetector en el otro.
En la industria aumentan, día a día, las aplicaciones de medición de temperatura

que requieren el empleo de pirómetros de radiación para enfocar objetos más
pequeños a velocidades mucho más rápidas y con respuestas limitadas a pequeñas
zonas del espectro.
Aproximadamente, diez años atrás no se concebían los dispositivos IR para bajas

temperaturas por su inaceptable deriva, sin embargo ahora es posible medir tan
bajas temperaturas como -100 °C con mínimo error de deriva.
Tradicionalmente los sensores de radiación infrarrojos eran usados regularmente

para mantenimiento. Dado que la ISO 9000 ha hecho énfasis en la necesidad de
cuantificar los parámetros de producción, incluyendo la temperatura, la tecnología
sin contacto ha tomado mayor importancia. Los sensores IR son ahora una opción
positiva para control en lazo cerrado y en tiempo real, con direccionalidad remota.
Los sensores infrarrojos inteligentes pueden ser usados en algunos procesos de

manufactura en los cuales la temperatura sea un parámetro crítico para la calidad
del producto. A veces procesos especializados requieren software de la misma
categoría. Por ejemplo, un proceso de manufactura de papel tapiz podría necesitar
una serie de sensores programados para chequear los cortes, repujados y
estampados, pero cada área tiene diferentes temperaturas tanto del ambiente,
como de la superficie y cada sensor debe disparar una alarma si detecta
irregularidades en la superficie.

Los sensores inteligentes pueden ser conectados a registradores y controladores

a través de un circuito simple.
El gran avance en estos dispositivos ha sido en la imagen térmica. Los esfuerzos

han estado enfocados hacia la localización de un sólo punto de medida. Una matriz
plana de sensores puede proveer un mapeo de la imagen térmica en una simple
toma, no más tiempo consumido en el ¨scanning¨ con un solo haz de los anteriores
sensores IR Los nuevos IR incluyen típicamente un arreglo de (70 a 80 000)
sensores individuales, indudablemente que el costo se incrementa, pero pueden dar
un inmediato mapa térmico.
Los pirómetros de doble longitud de onda (promedio), seguirán siendo un impacto

en las industrias ¨sucias¨. Esto es debido a que ellos proveen exactitud sobre los
instrumentos estándar unicolor en aplicaciones donde el objeto a medir es más
pequeño que el campo de visión del termómetro, donde el campo está obstruido, o
donde la energía que envía el instrumento es atenuada por las condiciones
atmosféricas.
Los termómetros de promedio son más precisos en esas condiciones porque

determinan el promedio o relación de la energía infrarroja emitida por el objeto a
medir en dos longitudes de onda separadas
La termometría sin contacto está basada en la detección de la radiación infrarroja,

el procesamiento de la señal y la generación de una salida proporcional a la
temperatura. Los equipos pueden ser autocalibrados y permiten su acoplamiento
con PC´s (con los beneficios del software amigables).
El requerimiento básico de los usuarios de estos equipos, es la robustez para

ambientes hostiles y a altas temperaturas. Se adelanta el uso de la fibra óptica en
los IR en forma opuesta al uso de lentes, para eliminar la necesidad de enfriamiento.
Esto prolonga la vida del dispositivo y reduce el mantenimiento.

CARACTERÍSTICAS
• Rango de temperatura: (-50 a 4 600) °C

• Exactitud: ± 0,5 %
• Repetibilidad: ± 0,25 % de lectura
• Resolución: ± 0,10 % fe
• Tiempo de respuesta: 40 ms
• Tamaño del objeto: > 0,001 in a 5 ó 6 in (0,000 025 4 a 0,127 ó 0,152 4
m).
• Señal de salida: (10 a 100) mV fe
VENTAJAS
En los últimos años, la termometría sin contacto se ha venido desarrollando de

forma significativa, especialmente en los termómetros de radiación infrarrojos (IR),
dado que presentan múltiples ventajas, entre las cuales están:
• Su espectro de adquisición de datos de temperatura puede ser

procesado y controlado por un PC o un PLC.
• Su velocidad de respuesta en milisegundos (RTD) y Termocuplas en
segundos.
• Tamaño reducido.
• Alta precisión.
• No requiere contacto físico con el objeto a medir, por lo tanto no
contamina el objeto a medir.
• Permiten la medición de objetos en movimiento.
• Puede ser usado para mediciones en objetos pequeños (1,6 mm de D)
o para medir el promedio de temperatura sobre un área amplia.
• Mide más altas temperaturas que ningún otro termómetro.

DESVENTAJAS
• Se necesita conocer la emisividad del objeto a medir.

• El objeto en estudio debe ser visible.
• Se usan para cuerpos sólidos y en estado de fusión.
APLICACIONES
• Mediciones en cuerpos muy calientes.

• Temperatura de cuerpos en movimiento.
TERMÓMETRO BIMETÁLICO
Los termómetros bimetálicos se basan en el distinto coeficiente de dilatación de dos

metales diferentes laminados conjuntamente. Para el mismo cambio de
temperatura, los metales tienden a tomar una forma circular con el metal de mayor
expansión en el lado de afuera con la finalidad de acomodar su longitud más larga,
Figura 66. Si se fija un lado de los metales, el movimiento del otro lado se
incrementa a medida que se incrementa la temperatura.
Ilustración 66 Termometro bimetalico

CARACTERÍSTICAS
• Rango de temperatura: (-73 a 538) C

• Exactitud: 0,5 % fe
• Precisión: 1 %
• Alcance mínimo: 50 C
• Repetibilidad: 0,25 %
• Linealidad: Buena
VENTAJAS
• Amplio rango de configuraciones.

• Exactitud depende de la aplicación.
• Bajo costo.
• No hay engranajes que exijan mantenimiento.
• El eje y el elemento están sostenidos con cojinetes y el conjunto está
construido con precisión para evitar rozamientos.
DESVENTAJAS
• Limitado rango de temperatura.

• Frágil.
• Mediciones locales.
APLICACIONES
• Control de temperatura.
• Interruptores por sobrecarga.
• Dispositivos de compensación de temperatura.

TERMISTORES
El termistor semiconductor cerámico, es el transductor de temperatura con mayor

sensibilidad. Con respecto a otros termómetros, tiene el cambio de parámetro más
grande con la temperatura.
Hay termistores disponibles con coeficientes de temperatura positivo (PTC) y

negativo (NTC). El primero se utiliza para mediciones de temperatura elevada y
limitadores de corriente. El otro, compuesto de óxidos de metal como manganesio,
níquel, cobalto, cobre, hierro y titanio, es usado ampliamente y se presentará en
esta sección.
Hasta ahora se conoce que la conductividad de un semiconductor aumenta entre

un (6 ú 8) % por cada grado de aumento de la temperatura. Esta propiedad de los
semiconductores hace que estos se apliquen ampliamente en la termometría.
Cuando un semiconductor se emplea para tales fines se denomina termistor. El
silicio y el germanio no son usados como termistores, ya que sus propiedades son
muy sensibles a las impurezas. Los termistores comerciales están constituidos por
mezclas sintéticas de óxidos como NiO, Mn2, O3 y CO2O3.
El decrecimiento exponencial de la resistividad de un semiconductor contrasta con

el incremento pequeño y casi lineal de la resistividad de un conductor. Un
incremento de la temperatura en un metal da como resultado una mayor agitación
térmica de los iones de cristal, y por lo tanto aumenta la probabilidad de choque de
los portadores libres (electrones). El resultado es una disminución de la movilidad
y, como consecuencia, de la conductividad. Para la mayor parte de los metales la
resistencia aumenta 0,4 % por cada grado centígrado de incremento de la
temperatura. Por esta razón se dice que un semiconductor tiene un coeficiente
negativo de temperatura
(Termistor NTC) y un conductor posee un coeficiente positivo de temperatura

(termoresistencia PTC) y es mucho más pequeño y lineal.

Termistor viene de la palabra Thermally-Sensitive-Resistor. La resistencia eléctrica

del termistor es una función de su temperatura, la cual depende, tanto de la
temperatura ambiente o atmosférica como de la disipación de potencia interna. Los
termistores están hechos de materiales semiconductores y los que comúnmente se
encuentran tienen coeficientes de temperatura entre -5 % y +60 % por kelvin. El
signo del coeficiente de temperatura distingue los tipos básicos de termistores.
Los termistores con coeficientes negativos de temperatura NTC. (Negative

Temperature Coefficient) son los más comunes. Estos termistores de óxido pueden
hacerse para rangos de resistencia a la temperatura que van desde pocos ohms
hasta megohms y sus coeficientes de resistencia usualmente caen entre -4 % y -5
% por kelvin. Normalmente en los termistores NTC, la dependencia de la resistencia
con la temperatura, sigue aproximadamente una ley exponencial.
Los termistores de coeficiente de temperatura positivo (PTC), están hechos de dos

clases de material: componentes que tienen estructuras de titanato de bario
(Termistores Posistors) y semiconductores tipo “diamond-lattice” tales como el

silicon (Termistores Silistors). El rango de temperatura en el cual el termistor del
tipo de titanato de bario tiene un coeficiente positivo de resistencia a la temperatura
puede ser muy grande, aproximadamente 60 % por grado kelvin y está determinado
por su composición.
La mayoría de los termistores son dispositivos de dos terminales, aunque los hay
de tres y cuatro terminales.
Hay termistores de diferentes formas y tamaños aunque son normalmente

pequeños. Han sido desarrolladas varias geometrías para aplicaciones
particulares, y se refieren a las diferentes formas del encapsulado.
Los termistores son ampliamente usados en la industria, siendo el NTC el más

común. En circuitos de aplicación de laboratorio, el termistor NTC arroja una mejor
característica donde se requiera una mejor solución analítica. Esto es debido a que

la dependencia resistencia-temperatura está representada por una función

exponencial. Con los termistores NTC tampoco hay problemas con el
comportamiento no lineal en los contactos.
Los termistores PTC son comparativamente más nuevos, no pueden ser

especificados en forma precisa para trabajos analíticos y tienen un coeficiente de
resistencia con la temperatura el cual depende marcadamente de la variación de
temperatura. Sin embargo, sobre rangos limitados este puede ser muy grande, lo
cual lo hace atractivo para aplicaciones en circuitos de control.

1.4.5 OTRAS VARIABLES
Las variables que se utilizan en el proceso específico se denominan variables de

proceso. Hay algunas variables de proceso que se han discutido aquí, son también
de uso en la automatización industrial, pero a pequeña escala.
VARIABLES MECÁNICAS
 Posición: lugar donde se encuentra un cuerpo respecto de un sistema de

referencia.
 Velocidad: magnitud vectorial que determina la relación entre el espacio
recorrido por un cuerpo y el tiempo que tarda en recorrerlo
 Fuerza: acción que al actuar sobre un cuerpo provoca un cambio de su
estado de reposo a de movimiento.
 Masa: magnitud fundamental que representa la cantidad de materia de un
cuerpo.
 Peso: fuerza con la que un cuerpo atrae a otro.
 Voltaje: valor de la tensión eléctrica que actuó en un aparato eléctrico o
circuito.
 Corriente: flujo regular de carga eléctrica que pasa por un punto determinado.
Potencia: magnitud física que determina la relación entre el trabajo realizado por un
cuerpo y el tiempo que tarda en realizarlo.
VARIABLES ELÉCTRICAS
 Voltaje. Valor de la tensión eléctrica que actúa en un aparato eléctrico o

circuito.
 Corriente. Flujo regular de carga eléctrica que pasa por un punto determinado.
 Potencia. Magnitud físico que determina la relación entre e trabajo realizado
por un cuerpo y el tiempo que tarda en realizarlo.
 Factor de potencia.

 Consumo energético.
VARIABLES QUÍMICAS
 pH: Para la medición de pH pueden utilizarse varios métodos entre los cuales
los más exactos y versátiles de aplicación industrial, como los electrodos.
Consiste en un tubo de vidrio cerrado en su parte inferior con una membrana
de vidrio especialmente sensible a los iones hidrogeno del pH. Al interior de
la membrana una solución de cloruro de pH constante y con un hilo de plata
recubierto de cloruro de plata. Para medir el potencial en el electrodo de
vidrio, se necesita un electrodo de referencia con potencial constante.
Electrodos y potenciales en la medida del pH. La variación de la temperatura
influye en la medida del pH, así que esta medida sólo es válida a la
temperatura a que se encuentra la solución. Relación mV-pH en función de
la temperatura.
 RE-DOX: Se mide el Potencial de oxidación-reducción para Materiales
disueltos en Agua con un Metal noble y un Electrodo de referencia(Potencial
eléctrico de Referencia), que dan a conocer la capacidad relativa de
reaccionar con otros Metales oxidantes o reductores. El Metal noble usado
en también denominado “Elemento sensible a los Electrones” normalmente
es el platino.

1.5 TIPOS DE VALVULAS AUTOMATICAS DE CONTROL DE

CAUDAL
Una válvula se puede definir como un aparato mecánico con el cual se puede iniciar,
detener o regular la circulación (paso) de líquidos o gases mediante una pieza
movible que abre, cierra u obstruye en forma parcial uno o más orificios o conductos.
Las válvulas son unos de los instrumentos de control más esenciales en la industria.
Debido a su diseño y materiales, las válvulas pueden abrir y cerrar, conectar y
desconectar, regular, modular o aislar una enorme serie de líquidos y gases, desde
los más simples hasta los más corrosivos o tóxicos. Sus tamaños van desde una
fracción de pulgada hasta 30 ft (9 m) o más de diámetro. Pueden trabajar con
presiones que van desde el vació hasta mas de 20000 lb/in² (140 Mpa) y
temperaturas desde las criogénicas hasta 1500 °F (815 °C). En algunas
instalaciones se requiere un sellado absoluto; en otras, las fugas o escurrimientos
no tienen importancia.
VÁLVULA DE CONTROL
La válvula automática de control generalmente constituye el último elemento en un

lazo de control instalado en la línea de proceso y se comporta como un orificio cuya
sección de paso varia continuamente con la finalidad de controlar un caudal en una
forma determinada.
PARTES DE LA VÁLVULA DE CONTROL
Las válvulas de control constan básicamente de dos partes que son: la parte motriz
o actuador y el cuerpo.
• ACTUADOR: el actuador también llamado accionador o motor, puede ser

neumático, eléctrico o hidráulico, pero los más utilizados son los dos primeros,
por ser las más sencillas y de rápida actuaciones. Aproximadamente el 90%
de las válvulas utilizadas en la industria son accionadas neumáticamente. Los

actuadores neumáticos constan básicamente de un diafragma, un vástago y

un resorte tal como se muestra en la figura. Lo que se busca en un actuador
de tipo neumático es que cada valor de la presión recibida por la válvula
corresponda una posición determinada del vástago. Teniendo en cuenta que
la gama usual de presión es de 3 a 15 lbs/pulg² en la mayoría de los
actuadores se selecciona el área del diafragma y la constante del resorte de
tal manera que un cambio de presión de 12 lbs/pulg², produzca un
desplazamiento del vástago igual al 100% del total de la carrera.
Ilustración 67 Válvula de control
• CUERPO DE LA VÁLVULA: este está provisto de un obturador o tapón, los

asientos del mismo y una serie de accesorios. La unión entre la válvula y la
tubería puede hacerse por medio de bridas soldadas o roscadas directamente
a la misma. El tapón es el encargado de controlar la cantidad de fluido que
pasa a través de la válvula y puede accionar en la dirección de su propio eje
mediante un movimiento angular. Esta unido por medio de un vástago al
actuador.

CLASIFICACIÓN DE LAS VÁLVULAS.
Aunque la gran variedad de diseños de válvulas produce cualquier clasificación, la

mayoría de los diseños podrían ser considerados como modificaciones de los dos
tipos básicos:
- Tipo compuerta.
- Tipo globo o esfera (retención).
Si las válvulas estuviesen clasificadas de acuerdo a la resistencia que ofrecen al

flujo, las válvulas tipo compuerta se podría decir que son de baja resistencia y las
de globo son de alta resistencia.
Otra forma de clasificar las válvulas sería considerando la manera de producir el

cierre, y las clasificaríamos en:
VÁLVULAS DE ASIENTO.
- Con movimiento de rotación o charnela.

- Con movimiento rectilíneo.
VÁLVULAS DE DESPLAZAMIENTO.
-A rotación, robinetes, llaves, etc.
-A traslación, válvulas de compuerta.
Ahora bien, si nos fijamos en el sistema de accionamiento tendríamos:
1. Válvula de asiento con disco normal.

2. Válvula de asiento con disco de tapón.
3. Válvula de asiento con disco metálico.
4. Válvula de asiento con disco de aguja.
5. Válvula de asiento con guías.

VÁLVULA DE RETENCIÓN.
Estas válvulas son de no retorno, impidiendo el retroceso del fluido a través de ellas,
mediante un mecanismo accionado por el mismo fluido, abriéndose en el sentido
normal del flujo y cerrándose al sentido inverso de este. Se suelen emplear para
controlar el sentido del flujo en las tuberías. Se pueden clasificar
atendiendo primero al modo de instalarse en la línea y otra manera es considerar el
dispositivo de cierre.
SEGÚN SU POSICIÓN EN EL SERVICIO.
*Válvulas de retención horizontal. Suelen instalarse en líneas horizontales.
*Válvulas de retención vertical. Suelen instalarse en líneas verticales.
*Válvulas de retención angular. Suelen ser instaladas en la unión de líneas

verticales y horizontales, viniendo a ahorrar la colocación de codos, con su
consiguiente reducción de pérdida de carga.
SEGÚN EL DISPOSITIVO DE CIERRE.
VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE OBTURADOR OSCILANTE (CLAPETA).
Tienen como particularidad la poca resistencia que ofrecen al paso del fluido, ya que
no reducen el paso ni cambian el sentido del flujo, suelen instalarse en posición
horizontal o vertical, y es necesario montarlas de modo que el fluido ejerza una
presión por la parte inferior de la clapeta. Suele ser la válvula más usada en
conducciones de líquidos, intercalándose con válvulas de compuerta. Las válvulas
de clapeta oscilante tienen menores pérdidas de carga y se asocian con válvulas de
compuerta. Toman toda la gama de aperturas con giro reducido del eje. Ni unas ni
otras consiguen un cierre hermético, aunque si impiden el paso a la mayor parte del
fluido.

VÁLVULAS DE RETENCIÓN DE OBTURADOR ASCENDENTE.
El movimiento del obturador es vertical, y también debido a la presión del fluido

sobre él, actuando siempre por la parte inferior. El obturador es guiado por un
cilindro o contacto largo y estanco preferentemente centrado, situado en la tapa de
la válvula. Al igual que las válvulas de asiento, al cambiar la dirección del fluido,
aumenta la pérdida de carga.
Al ser su cierre por gravedad, limita su utilización a líneas horizontales, y

acompañadas de válvulas de asiento. Este tipo de válvulas suelen usarse en
servicios de alta presión, donde tenemos una alta velocidad de flujo. También
pueden usarse colocándole un resorte que la obligue a cerrar.
Las válvulas de clapeta ascendente se emplean sobre todo para vapor, en especial
a altas presiones y grandes velocidades de flujo. También para servicio en
instalaciones de agua, petróleo y gas. Al igual que las de esfera, su uso más
corriente es en tuberías pequeñas, de tamaño hasta 1 1/2. En las válvulas de clapeta
ascendente la pérdida de carga es sensible y por ello se emplean en combinación
con válvulas de asiento, cuando el tener pérdidas notables no sea de gran
importancia.
VÁLVULA DE RETENCIÓN DE BOLA.
En este caso el obturador o clapeta es una bola. Deben de situarse de tal manera
que la dirección del asiento sea vertical. Al igual que la anterior también introduce
pérdidas de carga en la línea.
VÁLVULAS DE RETENCIÓN Y CIERRE.
Suelen ser válvulas para emplearse como retención o cierre, para ello cuando el
volante está abierto, la válvula funciona como retención, ya que el obturador no está
fijo en el vástago o husillo y se desliza en él debidamente guiado, pero al tener el
volante en posición cerrada el husillo presionará el obturador impidiéndole todo

movimiento de ahí que se denomine de cierre. *Válvulas de pie. Trabajan a muy

poca presión, además de tener que situarse muy cerca de las bombas. Suelen por
lo general llevar incorporado un filtro.
VÁLVULAS SILENCIOSAS.
Suelen ser una variante de las de clapeta oscilante, realizándose el giro por uno o
dos ejes los cuales sitúan a la clapeta en posición flotante sobre el fluido en su
posición abierta. Tiene como ventaja que reduce las pérdidas de carga y su cierre
es sin golpe.
APLICACIONES
Las válvulas de clapeta oscilante son aconsejables para servicios rigurosos en

instalaciones de agua, petróleo y sus vapores. Por otra parte, se utilizan
principalmente con tuberías de tamaño superior a 2". Las válvulas de mal tiempo se
aplican normalmente en instalaciones navales. El tipo de válvula con resorte se
emplea en especial en circuitos oleo–hidráulicos y neumáticos, aunque también con
cualquier fluido, líquido o gaseoso, que sea compatible con los materiales de la
válvula .La presión de apertura suele ser regulable.
VÁLVULAS DE GLOBO O ASIENTO
Una válvula de globo es de vueltas múltiples, en la cual el cierre se logra por medio
de un disco o tapón que sierra o corta el paso del fluido en un asiento que suele
estar paralelo con la circulación en la tubería. Estas válvulas permiten regular el
paso del fluido, el cual al pasar por la válvula cambia de dirección debido a su diseño
por lo que ofrece una gran resistencia a su circulación.
Este tipo de válvula es ideal para aquellos servicios que requieren un frecuente uso
de las válvulas, así como aquellos otros en los que es necesario regular el paso del
fluido. La apertura y cierre de la válvula requiere un pequeño número de vueltas del

volante, ya que el recorrido del disco es corto, los asientos del disco pueden
reemplazarse fácilmente.
Ilustración 68 Valvula de globo
Las válvulas de asiento disponen de un tapón obturador en el extremo del vástago

roscado que, al girar el volante, se desplaza axialmente, regulando o interrumpiendo
el flujo. La tapa va atornillada o roscada al cuerpo (en este caso, bien directamente
o a través de una tuerca de unión).
Como las válvulas de compuerta, disponen de una empaquetadura, para evitar

fugas del fluido entre el vástago y la tapa, presionada entre ambos elementos
mediante el prensaestopas.
El tapón obturador se mueve así perpendicularmente al asiento, que es un anillo de

material relativamente blando (por ejemplo, acero inoxidable, o acero al carbono
revestido con stellita) roscado al cuerpo, que debe recambiarse con el tiempo.
También puede ir montado un anillo similar en el obturador y en los menores
tamaños, con presiones reducidas, el asiento puede estar mecanizado sobre el
propio cuerpo (a veces, también soldado).
El obturador suele ir loco en el extremo del vástago y su ajuste en el asiento puede

ser de tipo macho hembra (cónico o cilíndrico) o simplemente plano.

CARACTERÍSTICAS:
Con este grupo de válvulas se consigue un cierre hermético. El fluido sufre una
desviación en su recorrido y las pérdidas de carga son apreciables, aunque en las
válvulas en ángulo tienen menos importancia, si se considera que en éstas la
desviación del flujo evita un codo a 90º.
El accionamiento de las válvulas de asiento es más rápido que el de las válvulas de

compuerta.
Se aprecia fácilmente a simple vista, si están en posición abierta o cerrada.
El fluido entra siempre por la parte inferior (en sentido contrario al del
desplazamiento de cierre del obturador), puesto que en el otro sentido se produciría
una gran pérdida de carga. Por ello, se indica la forma correcta de circulación sobre
el cuerpo de la válvula. Estas válvulas sufren poco desgaste por rozamiento, por lo
que son adecuadas cuando hayan de accionarse frecuentemente.
Se construyen distintos modelos de válvulas de asiento para tuberías de diámetro

nominal hasta 16", siendo las de tamaño hasta 3´´ las más utilizadas.
En las válvulas de doble asiento se equilibran en parte las acciones hidrostáticas,

por lo que exigen un esfuerzo de accionamiento menor.
Un caso particular de las válvulas de doble asiento son las de tres vías, que
disponen de un obturador con tapón doble y de dos salidas.
APLICACIONES:
Además de la función de cierre, estas válvulas son muy aplicadas en la regulación

de caudales y trabajando en una posición intermedia.

Al sufrir pérdidas de carga apreciables, no es aconsejable su empleo en aquellos

casos en los que deban estar normalmente abiertas. En cuanto al fluido conducido,
se utilizan con vapores, líquidos y gases.
Las válvulas de doble asiento se aplican para la regulación de flujos a elevadas

temperaturas y presiones. Si son de tres vías, regulan la mezcla o el reparto de
flujos. Las válvulas de cilindro tienen una regulación más precisa que las de simple
asiento y son preferibles para presiones y temperaturas elevadas y secciones
reducidas; por ejemplo, en instrumentos de medida y como purgadores.
Las válvulas de aguja superan a las de cilindro en finura de regulación; con ellas se
puede conseguir un vertido gota a gota. Son muy indicadas para presiones y
temperaturas muy elevadas, e igualmente aplicables en instrumentación, medida y
como purgadoras. En general, se usan en diversas aplicaciones, como Servicio
general, líquidos, vapores, gases, corrosivos, pastas semilíquidas.
VENTAJAS
1. Estrangulación eficiente con estiramiento o erosión mínimos del disco o

asiento.
2. Carrera corta del disco y pocas vueltas para accionarlas, lo cual reduce el
tiempo y desgaste en el vástago y el bonete.
3. Control preciso de la circulación.
4. Disponible con orificios múltiples.
DESVENTAJAS
1. Gran caída de presión.

2. Costo relativo elevado.

SEGÚN EL TIPO DE HUSILLO.
 Válvulas de asiento de husillo interior. La parte roscada del husillo

permanece en el interior de la válvula.
 Válvula de asiento de husillo exterior. La parte roscada del husillo
permanece en el exterior de la válvula.
 Válvula de asiento de husillo deslizante (cierre rápido). La válvula es
accionada por una palanca en lugar de por un volante, luego su cierre será
más rápido.
SEGÚN LA FORMA EXTERIOR.
 Válvula de asiento normal. El husillo está en ángulo recto en la línea que une
los extremos de la válvula, es el tipo de válvula más utilizada.
 Válvula de asiento en "Y". El husillo está en posición oblicua con la línea que
une los extremos.
 Válvula de asiento en ángulo. Permitiendo economizar la instalación de
codos de 90º ya que la válvula hace de válvula y de codo. - Según el tipo
de disco.
 Válvula de asiento con disco normal. La superficie de cierre es pequeña,
realizándose en un fino anillo circular, y por lo tanto no se suelen usar mucho
para servicios de estrangulación.
 Válvula de asiento con disco de tapón. El cierre se efectúa a través de un
amplio anillo tronco cónico, siendo muy recomendables para servicios de
estrangulamiento
 Válvulas de asiento con disco sintético. Suele ser muy empleado por la fácil
reparación y sustitución del disco que es de material elástico, siendo su
superficie de cierre plana y amplia, absorbiendo la elasticidad del disco, las
partículas extrañas que se depositen en el asiento.
 Válvula de asiento con disco de aguja. Con ellas se obtiene una fina
regulación del fluido, ya que el obturador es una puerta cónica muy fina.

 Válvula de asiento con guías. El disco suele llevar unas aletas que guían al
obturador sobre el asiento. No se debe de emplear con fluidos a alta
velocidad ya que puede producir un efecto turbina que originaría golpeos y el
deterioro de la superficie de cierre.
SEGÚN EL TIPO DE HUSILLO.
 Válvula de compuerta de husillo interior.

 Husillo interior ascendente.
 Husillo interior no ascendente.
 Válvulas de compuerta de husillo exterior.
 Husillo exterior y volante ascendente.
 Husillo exterior ascendente y volante no ascendente.
 Válvula de compuerta de husillo deslizante (cierre rápido).
Ilustración 69 Válvula de compuerta
SEGÚN EL TIPO DE CUÑA.
 Válvula de compuerta de cuña maciza.

 Válvula de compuerta de doble cuña.
 Válvula de compuerta de cuña flexible.
 Válvula de compuerta de cuña partida.
 Válvula de compuerta de tapón.

VÁLVULA REDUCTORA DE PRESIÓN.
Son válvulas de asiento que estrangulan el paso del fluido, para conseguir a su
salida una presión constante.
COMPOSICIÓN Y FUNCIONAMIENTO:
El fluido entra y pasa entre el asiento y el obturador, que se encuentran separados

por la presión de los resortes sobre la membrana y el puente.
A medida que aumenta la presión en la parte izquierda de la válvula (sector de

presión reducida), a través de la membrana se van comprimiendo los resortes, con
lo que desciende el obturador hasta llegar a presionar sobre el asiento,
efectuándose el cierre de la válvula. Esto debe ocurrir precisamente en el momento
en que se alcance la presión máxima deseable en el sector de presión reducida.
Mediante el tornillo se regula dicha presión máxima.
Cuando desciende la presión en el sector izquierdo, los resortes vuelven a elevar el

obturador, abriendo el paso al fluido, tras lo cual se repite el ciclo.
En funcionamiento continuo se produce un equilibrio entre la presión del fluido y la

tensión de los resortes y tanto dicha presión como el paso del fluido se mantienen
constantes, siempre que no varíe la presión de entrada.
CARACTERÍSTICAS
Para eliminar el calor que se produce en el estrangulamiento, estas válvulas van

generalmente provistas de un dispositivo de refrigeración Por inyección de agua fría.
La reglamentación vigente exige colocar, después de una válvula reductora, una o
varias válvulas de seguridad taradas a la presión baja.

APLICACIONES
Para reducir la presión de agua en una red (hasta 0,5 kp/cm2), disminuyendo así
los problemas del golpe de ariete y los ruidos molestos. También para tuberías de
aire comprimido (mandos a distancia) u otros gases. Pueden trabajar hasta
presiones de 16 kp/cm2.
VÁLVULA DE SEGURIDAD
Estas válvulas se colocan en las líneas o equipos para evitar un aumento excesivo
de la presión o temperatura del fluido en ellos contenido.
COMPOSICIÓN Y FUNCIONAMIENTO
El tipo más corriente de válvula limitadora de presión es una válvula de asiento

(normalmente de ángulo) en la que el obturador permanece cerrado por la acción
de un muelle o de un contrapeso. Cuando la presión del fluido alcanza un valor
prefijado, se produce la apertura del obturador, que no cierra mientras la presión no
descienda una cierta cantidad bajo dicho valor.
CARACTERÍSTICAS
Al abrir la válvula, el fluido descarga directamente a la atmósfera (Válvulas de

escape libre), o a través de una tubería (válvulas de escape conducido). Para el
trabajo adecuado de una válvula de seguridad, se recomienda que la presión de
trabajo no exceda del 90% de la presión de apertura. En el caso de las líneas de
descarga de bombas y compresores, debido a las pulsaciones de presión, hay que
aumentar la diferencia entre ambas presiones, para evitar actuaciones erróneas de
la válvula. La presión en la descarga de una válvula de seguridad puede ser
constante (por ejemplo, cuando se descarga a la atmósfera) o variable (debido a la
salida del propio fluido, o a la presión ya existente en la línea de descarga).

APLICACIONES
Se utiliza para limitar la presión o la temperatura de flujos de gases, vapores o

líquidos. Para liberar grandes cantidades de flujo se emplean los llamados discos
de rotura.
SEGÚN SU ACCIONAMIENTO:
- De muelle o recorte. Para su funcionamiento manual van provistas de una

palanca. Suelen ser ligeras. Como desventaja tiene que la fuerza del resorte no
permanezca constante sino aumenta conforme trabaja la válvula.
- De contrapeso. Suelen ser típicas de instalaciones terrestres y estacionarias, ya
que son muy sensibles a los problemas vibratorios y a los golpes. A veces son
muy voluminosas y pesadas, aunque son fáciles de probar, levantando el
contrapeso.
SEGÚN LA CARRERA:
- De pequeña carrera (alivio)-Relief. Para pequeños caudales a desahogar. - De

gran carrera (seguridad)-Safery. Para grandes caudales a desahogar.
SEGÚN EL MEDIO DE APERTURA:
- Accionado directamente.
- Válvula comandada por válvula o medios auxiliares. Suelen recibir la orden de
abrir o cerrar a través de una válvula auxiliar de seguridad.
VÁLVULAS DE DIAFRAGMA
Las válvulas de diafragma son de vueltas múltiples y efectúan el cierre por medio
de un diafragma flexible sujeto a un compresor. Cuando el vástago de la válvula
hace descender el compresor, el diafragma produce sellamiento y corta la
circulación.

Ilustración 70 Válvula de diafragma
RECOMENDACIONES
1. Servicio con apertura total o cierre total.

2. Para servicio de estrangulación.
3. Para servicio con bajas presiones de operación.
APLICACIONES:
Fluidos corrosivos, materiales pegajosos o viscosos, pastas semilíquidas fibrosas,

lodos, alimentos, productos farmacéuticos.
VENTAJAS
1. Bajo costo.
2. No tienen empaquetaduras.
3. No hay posibilidad de fugas por el vástago.
4. Inmune a los problemas de obstrucción, corrosión o formación de
gomas en los productos que circulan.
DESVENTAJAS
1. Diafragma susceptible de desgaste.

2. Elevada torsión al cerrar con la tubería llena.

VÁLVULA DE MACHO
La válvula de macho es de ¼ de vuelta, que controla la circulación por medio de un

macho cilíndrico o cónico que tiene un agujero en el centro, que se puede mover de
la posición abierta a la cerrada mediante un giro de 90° (fig.71).
Ilustración 71 Válvula macho
Estas válvulas poseen un dispositivo de cierre u obturador que está formado por
una especie de tapón troncocónico el cual gira sobre el eje central.
La apertura del obturador se efectúa girando sobre su propio eje, mediante una
palanca, hasta hacer coincidir la ventana del mismo con los del cuerpo de la válvula.
Su accionamiento suele ser muy rápido ya que al igual que la de mariposa basta
un cuarto de vuelta de la palanca para pasar de la posición cerrada a la abierta y
viceversa. Su pérdida de carga en posición abierta es muy pequeña y suelen
emplearse en instalaciones poco vigiladas, ya que al colocarse sin palanca de
accionamiento no se puede alterar su posición.
Las válvulas que carecen de engrase, deben contar con un dispositivo accionado
por palanca, que despegue el macho del cuerpo antes de proceder a su giro.
Después de éste, se acciona dicha palanca en sentido contrario para bloquear el
macho contra el cuerpo. Tanto la lubricación como el anterior mecanismo pueden
obviarse si se recubre con teflón la superficie del cuerpo que roza con el macho (la
temperatura máxima que admiten estas válvulas es de unos 230ºC).

CARACTERÍSTICAS
El accionamiento de estas válvulas (por llave o por palanca) es muy rápido y las
pérdidas de carga en posición abierta son pequeñas.
APLICACIONES
Como las válvulas de compuerta, se emplean sobre todo en posiciones totalmente

abiertas o cerradas. Tienen sobre éstas las ventajas de su gran rapidez de
accionamiento y de su mayor hermetismo.
Se aplican pues, en diámetros nunca grandes, para dar paso o cortar el flujo. Para
regulación del caudal se usan menos, y especialmente para gases.
Los grifos se utilizan universalmente en líneas de aire comprimido y poco frecuente

para vapor o agua.
Las válvulas de macho no sirven con altas temperaturas, pues se agarrotaría el

obturador debido a las dilataciones desiguales.
En cuanto a las válvulas de tres y cuatro vías son aplicables en regulación para
mezclas y reparto de flujos. En general se utilizan estas válvulas en servicio general,
pastas semilíquidas, líquidos, vapores, gases, corrosivos.
VENTAJAS
1. Alta capacidad.
2. Bajo costo.
3. Cierre hermético.
4. Funcionamiento rápido.
DESVENTAJAS
1. Requiere alta torsión (par) para accionarla.

2. Desgaste del asiento.

3. Cavitación con baja caída de presión.
VARIACIONES
1. Lubricada, sin lubricar, orificios múltiples.

2. Materiales.
3. Hierro, hierro dúctil, acero al carbono, acero inoxidable, aleación 20, Monel,
níquel, Hastelloy, camisa de plástico.
SEGÚN LA SECCIÓN DE PASO.
*Válvulas de macho de paso total. En este tipo el paso del obturador es el mismo
que la sección de las ventanas del cuerpo.
*Válvulas de macho de paso reducido tipo Venturi. El paso del obturador es de

diferente sección que las ventanas del cuerpo, teniendo una entrada similar a un
Venturi.
SEGÚN EL SISTEMA DE LUBRICACIÓN.
*Válvulas de macho lubricadas. Tiene un dispositivo de inyección a presión que

permite mantener lubricados las superficies de contacto del obturador o macho y
el cuerpo de la válvula.
*Válvula de macho no lubricadas. Este tipo no necesita lubricación, contando

para ello con un dispositivo mecánico que reduce la fricción entre el obturador o
macho y el cuerpo de la válvula.
SEGÚN EL NÚMERO DE VENTANAS.
*Válvulas de macho simple (2 ventanas). Este tipo se suele emplear solo como
válvulas de cierre.

*Válvulas de macho de ventanas múltiples. Este tipo se emplea para distribuir el

fluido en diferentes direcciones, pudiendo realizar diversas combinaciones según
el número de ventanas.
VÁLVULA DE BOLA
Anteriormente el uso de esta válvula estaba limitado dada su falta de estanqueidad

a las burbujas, debido a los problemas de sellado de asientos de metal a metal.
Actualmente con el uso de plásticos, como el nylon, formas sintéticas y polímeros

fluorinados para asientos, han vuelto a su uso. Con asientos de polímeros
fluorinados se pueden emplear estas válvulas en servicios hasta temperaturas de
450º a 550º F. Con asientos de grafito podemos emplearlas en servicios de 1000º
F.
Ilustración 72 Válvula de bola
La apertura y cierre es rápida, necesitando sólo un cuarto de vuelta para pasar de

una posición a otra. No suelen agarrotarse y su cierre es estanco, además de que
su pérdida de carga es despreciable dado su abertura suave y de paso total.
Además de ser fácil de reparar, su mantenimiento es económico. Los elementos
fundamentales son: El cuerpo, el obturador esférico y los asientos. Y suelen
construirse en tres modelos generales: Lumbrera Ventura, Lumbrera total y
Lumbrera reducida. El sellado del vástago es por empernado del prensa de
empaquetado y anillos obturadores en O.

VENTAJAS
1. Bajo costo.
2. Alta capacidad.
3. Corte bidireccional.
4. Circulación en línea recta.
5. Pocas fugas.
6. Se limpia por si sola.
7. Poco mantenimiento.
8. No requiere lubricación.
9. Tamaño compacto.
10. Cierre hermético con baja torsión (par).
DESVENTAJAS
1. Características deficientes para estrangulación.

2. Alta torsión para accionarla.
3. Susceptible al desgaste de sellos o empaquetaduras.
4. Propensa a la cavitación.
VÁLVULA DE MARIPOSA
Estas válvulas son de baja presión y diseño sencillo, soliéndose usar para controlar
el flujo y regularlo.
Se caracterizan por ser de operación rápida, ya que solo necesita un cuarto de

vuelta para pasar de la posición de cerrado a la posición de abierto, teniendo
además una pequeña caída de presión dado a que no alteran la dirección del fluido.

Ilustración 73 Válvula de mariposa
Suelen emplearse para servicios de poca presión. Utilizándose en todos los

servicios con agua, exceptuando aquellos en los que sea necesario un
estrangulamiento extremo, dado a que el desgaste excesivo del forro interior acorta
la vida de la válvula, éste forro suele ser un elastómero. Suelen ser adecuadas para
servicios corrosivos y para instalaciones en las que se quiera conseguir ahorros
importantes, a causa de su simplicidad de diseño y a su limitación de superficie de
contacto con el fluido. Solamente tres componentes están en contacto con el fluido:
forro, disco y eje, por lo que solo estas partes han de ser resistentes a la corrosión.
Existen dos tipos de válvulas, aquellas que poseen el elastómero recambiable y las
que poseen el elastómero integral. En estas últimas existe una unión muy fuerte
entre el cuerpo y el elastómero, asegurando la retención máxima del mismo en
posición. Válvulas de este tipo son adecuadas para servicios de vacío. El
elastómero reemplazable tiene como única ventaja el poder cambiarlo con facilidad.
Las válvulas de mariposa se fabrican con el disco solidario al eje.
CARACTERÍSTICAS
Estas válvulas provocan pequeñas pérdidas de carga, tanto como si se haya en

posición entreabierta, como enteramente abiertas. Sin embargo, en posición
cerrada no siempre consiguen un cierre hermético. A este respecto, se obtienen
buenos resultados si el cierre se consigue haciendo presionar el disco sobre un
forro interior de Buna N.

APLICACIONES
Se emplean para servicios de regulación e interrupción. Se aplican especialmente

para regulación de flujos de agua y aire a poca presión, en tuberías de gran
diámetro.
VENTAJAS
1. Ligera de peso, compacta, bajo costo.

2. Requiere poco mantenimiento.
3. Número mínimo de piezas móviles.
4. No tiene bolas o cavidades.
5. Alta capacidad.
6. Circulación en línea recta.
7. Se limpia por si sola.
DESVENTAJAS
1. Alta torsión (par) para accionarla.

2. Capacidad limitada para caída de presión.
3. Propensa a la cavitación.
VÁLVULA DE AGUJA
Suelen usarse para instrumentos, calibres, etc., ya que se logran estrangulamientos

muy precisos, usándose también en aplicaciones con grandes presiones y/o
grandes temperaturas. En estas válvulas el vástago suele acabar en forma de aguja
ajustándose de forma precisa al asiento, asegurando el cierre con el mínimo
esfuerzo.

Ilustración 74 Válvula de agua
VÁLVULA ELECTROMAGNÉTICA
Constan de un solenoide o bobina que, al ser excitado, eleva un pistón y abre la

válvula. Pueden accionarse por mando a distancia, utilizando una pequeña corriente
auxiliar que puede conectarse, bien manualmente, o bien mediante dispositivos de
mando automático: termostatos, manostatos, relojes de mando, higrostatos, etc.
CARACTERÍSTICAS
El empleo de estas válvulas permite mantener determinadas variables (temperatura,

presión, nivel, etc.) dentro de una gama de valores.
APLICACIONES
Las válvulas electromagnéticas sirven sólo para apertura o cierre totales. Son
aplicables en una amplia variedad de instalaciones: de calefacción, refrigeración,
autoclaves, pasteurizadores, cambiadores de calor, distribuidores de gas y vapor,
textiles, etc.
VÁLVULA MOTORIZADA
Se componen de dos elementos básicos: cabezal servomotor y cuerpo de válvula

del tipo apropiado a cada instalación (de asiento plano, pistón, compuerta,
mariposa, etc.).

El cabezal servomotor es un grupo moto reductor que transmite al eje de salida un

par torsor elevado (de hasta 20 m.kp) y una marcha lenta (de 0,1 a 6 r.p.m.) para
accionar el vástago de la válvula.
Al igual que las válvulas electromagnéticas, las motorizadas pueden accionarse a

distancia, manual o automáticamente.
CARACTERÍSTICAS
El empleo de estas válvulas permite la regulación de caudales y, en consecuencia

el mantenimiento de las variables controladas (temperatura, presión, humedad, etc.)
en los valores deseados, resolviendo muchos problemas de regulación automática.
APLICACIONES
Estas válvulas son adecuadas para aperturas de paso parciales. Pueden

aplicarse con cualquier tipo de fluido, dentro de las condiciones antes citadas:
liquidas, gases, vapores, etc.
Se emplean en los mismos tipos de instalaciones que las válvulas

electromagnéticas. Hay válvulas motorizadas de tres vías para la regulación
progresiva de mezclas de fluidos (agua caliente y fría, agua recalentada y vapor),
que mantienen una cierta temperatura o concentración.

1.5.1 CARACTERISTICAS DE CAUDAL INHERENTE EN

VALVULAS
Algunos componentes de una válvula determinan las características de muchos de

sus parámetros. El Obturador y el asiento constituyen el corazón de la válvula, al
controlar el caudal gracias al orificio de paso variable que forman al variar su
posición relativa, y que además tienen la misión de cerrar el paso del fluido.
El obturador determina la característica de caudal de la válvula; es decir, la relación

que existe entre la posición del obturador y el caudal de paso del fluido. La
característica de un fluido incompresible fluyendo en condiciones de presión
diferencial constante a través de la válvula se denomina característica de caudal
inherente y se representa usualmente considerando como abscisa la carrera del
obturador de la válvula y como ordenadas el porcentaje de caudal máximo bajo una
presión diferencial constante.
Las curvas características más significativas son las de apertura rápida, la lineal y
la isoporcentual, siendo las más importantes estas dos últimas. Otras curvas son las
parabólicas y las correspondientes a otros tipos de válvulas.
Hay que señalar que en la mayor parte de las válvulas que trabajan en condiciones
reales, la presión diferencial cambia cuando varia la apertura de la válvula, por lo
cual la curva real que relaciona la carrera de la válvula con el caudal, se aparta de
la característica de caudal inherente. Esta nueva curva recibe el nombre de
característica de caudal efectiva.
Como la variación de presión diferencial señalada depende las combinaciones entre

la resistencia de la tubería, y las características de las bombas y tanques del
proceso, es evidente que una misma válvula instalada en procesos diferentes
presentara inevitablemente curvas características efectivas distintas. Por esta
razón, con el fin de presentar un ejemplo de las curvas características de caudal

efectivas, tomaremos el proceso industrial que se presenta a continuación, el cual

consta de una bomba centrifuga, la válvula de control y la tubería.
SELECCIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LA VÁLVULA
Las curvas efectivas de las válvulas de control plantean un problema, el de la

selección de la curva adecuada que satisfaga las características del proceso. Este
punto no está suficientemente definido, debido a la falta de datos completos del
proceso.
Desde el punto de vista ideal, la característica efectiva de la válvula debe ser tal que
el bucle de control tenga la misma estabilidad para todas las variaciones de carga
del proceso. Un bucle de control es estable si la ganancia del bucle es menor que
1.
DIMENSIONAMIENTO DE LA VÁLVULA
La necesidad universal de normalizar el cálculo de las dimensiones de las válvulas,

no solo en cuanto a tamaño sino también en cuanto a capacidad de paso de fluido,
ha llevado a los fabricantes y usuarios a adoptar un coeficiente que refleja y
representa la capacidad de las válvulas de control. Este coeficiente es Kv y se define
como el caudal de agua (de 5 a 40 ºC) en m3/h que pasa a través de una válvula a
una apertura dad y con una pérdida de carga de 1 bar. El coeficiente Kv para la
válvula totalmente abierta se denomina Kvs.
Ciertos tipos de instalaciones de ensayo de válvulas, permiten además de calcular

el coeficiente de la válvula Kv para la válvula completamente abierta (Kvs) sino
también determinar la curva característica inherente que relaciona el porcentaje
Kv/Kvs con la relación de posiciones del vástago H/H100 de la válvula siendo H100
la máxima apertura.

1.5.2 DIMENSIONAMIENTO DE VALVULAS
CRITERIO DE SELECCIÓN GENERAL DE VÁLVULAS DE CONTROL
Se deben tener en cuenta los siguientes aspectos
1. Los valores normales y límites de presión que soporta el cuerpo de la válvula

2. Dimensionamiento y capacidad de flujo
3. Característica de flujo y rangeabilidad
4. Límites de temperatura
5. Caudal de fuga
6. Pérdidas de presiones normales y cuando la válvula está cerrada
7. Requerimientos de las conexiones de la válvula al sistema de cañería
8. Compatibilidad del material con la aplicación y durabilidad
9. Costo y vida útil
Los proveedores de válvulas suministran al usuario tablas de selección en función

de la aplicación. Comentaremos, en particular, las características de flujo de las
válvulas de control.
Característica de flujo Un criterio importante en la selección de las válvulas es la

característica inherente de flujo que define la relación caudal - apertura del elemento
final de control cuando la caída de presión a través de la válvula se mantiene
constante. En forma equivalente, la característica de flujo inherente es la relación
entre coeficiente de flujo Cv y la apaertura.
Las características inherentes de flujo típicas son: lineal, igual porcentaje,

parabólica y apertura rápida. La elección de la característica de flujo inherente tiene
influencia en la estabilidad y controlabilidad debido a la influencia de la ganancia del
cuerpo de la válvula en la ganancia global de los elementos del lazo. La Figura 1
muestra las distintas características de flujo de las válvulas comerciales.

Ilustración 75 Figura 1: Característica inherente de válvulas de control comerciales
En la tabla 1 se describen algunas recomendaciones para la selección de la

característica de flujo inherente de acuerdo a la variable que se desea controlar y al
fluido.

Ilustración 76 Tabla 1 Recomendaciones para elegir la característica de flujo de válvulas de control en lazos de
caudal, nivel y presión
Dimensionamiento de válvulas de control Una vez seleccionado el tipo de válvula

teniendo en cuenta los aspectos enunciados anteriormente se la debe dimensionar.

La ecuación general de flujo de una válvula de control se obtuvo gracias a los

esfuerzos de Daniel Bernoulli y a pruebas experimentales
∆𝑝𝑉
𝐹 = 𝐶𝑉 √
𝛾
𝐹 =Caudal [gpm]
𝐶𝑉 = Coeficiente de dimensionamiento de la válvula. Determinado midiendo el

caudal de que circula a caída de presión constante a 60 F
𝑃1 = Presión aguas arriba
𝑃2 = Presión aguas abajo
𝛾 = Densidad relativa
Dimensionar una válvula significa determinar el diámetro del orificio de manera que
cuando deba circular el caudal normal mínimo y normal máximo las aperturas se
encuentren en el tramo intermedio de su carrera (entre el 30 y el 70 %). La apertura
será del 100 % para el caudal máximo. Con estas condiciones de cálculo se
aseguran capacidad de regulación y rangeabilidad adecuadas.
PROCEDIMIENTO GENERAL PARA EL DIMENSIONAMIENTO
DETERMINAR LA CAÍDA DE PRESIÓN A TRAVÉS DE LA VÁLVULA ∆𝑷𝑽. HAY

DOS SITUACIONES PARA FIJAR EL SALTO DE PRESIÓN
a) La válvula se instalará en una línea existente. Planteando el balance de

presiones (Teorema de Bernoulli) se puede conocer la distribución de
presiones en la línea dónde se montará la válvula. Se deben considerar las
pérdidas en equipos, accesorios y en el caso de órganos de impulsión la

energía de suministro. La diferencia entre la fuerza impulsora y la pérdida de

carga de la línea es lo que tiene disponible la válvula.
b) La válvula estará enana línea nueva en la que se deben especificar los
sistemas de impulsión inclusive. Un heurístico propone que se establezca en
50% de la caída de presión en la línea sin válvula (33% de la caída de presión
total).
DETERMINACIÓN DE LOS CAUDALES DE OPERACIÓN
Se deben conocer (información del proceso) los caudales normales de trabajo

(máximo y mínimo): 𝐹𝑁𝑚𝑖𝑛 , 𝐹𝑁𝑚𝑎𝑥 ,. Al caudal máximo (válvula completamente
abierta) se lo puede calcular como el máximo que circularía si válvula estaría
completamente abierta. Se puede adoptar como estimación 1.25 veces el caudal
normal máximo.
CÁLCULO DE 𝑪𝑽 PARA LÍQUIDOS
Si la viscosidad cinemática es ≥ 20 cst el régimen es laminar y la ecuación del

coeficiente de descarga de la válvula es:
2
𝜇[𝑐𝑝] ∗ 𝐹[𝑔𝑝𝑚] 3
𝐶𝑉 = 0.072 ( )
∆𝑝𝑣 [𝑝𝑠𝑖]
Si la viscosidad cinemática es ≤ 20 cst el régimen es turbulento y se debe analizar:

Si hay riesgo de cavitación incipiente que se da para las válvulas con alto coeficiente
de recuperación de la caída de presión a la salida de la misma respecto a la que se
produciría en la vena contracta.

SI EL FLUJO ES CRÍTICO (FLASHEO) Ó SUBCRÍTICO
Estas tres situaciones deben ser identificadas para la caída de presión que debe
utilizarse para el cálculo de 𝐶𝑉 de la válvula
Verificación de cavitación incipiente. La válvula cavitará si:
∆𝑝𝑣 ≥ 𝐾𝑐 ∗ (𝑃1 − 𝑃𝑉 ) [3]
𝑃1 = Presión aguas arriba
𝑃𝑉 = Presión de vapor del fluido a la temperatura de trabajo
𝐾𝑐 = Coeficiente de cavitación incipiente, suministrado por el fabricante
En este caso se usa la ecuación [1] para el cálculo de 𝐶𝑉 pero la caída máxima de
presión admisible será ∆𝑝𝑣 = 𝐾𝑐 (𝑃1 − 𝑃𝑉 ) y este es el valor que se usa.
Verificación de flujo crítico ó subcrítico
FLUJO CRÍTICO
∆𝑝𝑉 ≥ 𝐶𝑓2 ∆𝑃𝑆 [4]
𝑃𝑉
∆𝑃𝑆 = 𝑃1 − [0.96 − 0.28√ ]𝑃 [5]
𝑃𝐶 𝑉
𝑃𝐶 = Presión crítica
𝐶𝑓 = Factor de fluido crítico suministrado por el fabricante Masoneilan (ver Tabla 3)
Si 𝑃𝑉 < 0.5𝑃1 [6]
∆𝑃𝑆 = 𝑃1 − 𝑃𝑉 [7]

presión admisible será ∆𝑝𝑉 ≥ 𝐶𝑓2 ∆𝑃𝑆 y éste es el valor que se usa.
CÁLCULO DE Cv PARA GASES Ó VAPOR
FLUJO CRÍTICO
∆𝑝𝑣 ≥ 0.5𝐶𝑓2 𝑃1 [9]
presión admisible será ∆𝑝𝑣 = 𝐶𝑓2 ∆𝑃𝑆 y este es el valor que se usa
FLUJO SUBCRÍTICO
∆𝑝𝑣 = 𝐶𝑓2 ∆𝑃𝑆 [8] Vale la simplificación de la ecuación [7] si se cumple la

ecuación [6] En este caso en la ecuación [1] para el cálculo de 𝐶𝑉 se usa el ∆𝑝𝑣
calculado.
FLUJO SUBCRÍTICO
∆𝑝𝑣 < 𝐶𝑓2 ∆𝑃1 [10] Vale la simplificación de la ecuación [7] si se cumple la ecuación
[6] En este caso en la ecuación [1] para el cálculo de 𝐶𝑉 se usa el ∆𝑝𝑣 calculado.
Las ecuaciones para vapor y gases se muestran en la Tabla siguiente. Allí se explica
cómo se procede para el cálculo del 𝐶𝑉 en el caso de flujo de transición entre flujos
crítico y subcrítico.

Ilustración 77 Flujos
Ilustración 78 Tabla 2 Ecuaciones de dimensionamiento para vapor y gases
DETERMINACIÓN DEL DIÁMETRO
Del catálogo se determina el diámetro de la válvula según el 𝐶𝑉 requerido en función

de la apertura. Si el diámetro de la válvula y cañería son los mismos allí termina el

dimensionamiento. Debe tenerse en cuenta que el 𝐶𝑉 disponible por el fabricante

puede ser mayor que el requerido lo que con lleva al cálculo de los nuevos caudales.
Si el diámetro de la válvula y la cañería son diferentes se debe tener en cuenta la

pérdida de carga adicional usando un factor de corrección para recalcular el 𝐶𝑉
requerido.
El 𝐶𝑉 corregido se calcula como:
𝐶𝑉𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜
𝐶𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜 = [11]
𝑅
𝑅: Factor de corrección de capacidad por reducción
Este valor aparece en la tabla 2 para d/D=1.5 y 2. Si la relación es otra se usa la

ecuación 13.
2
𝑑 2 2
1 − (𝐷) 𝐶𝑉 (100%)
𝑅 = √1 − 1.5 [ ] [ ] [13]
𝑅 30𝑑2
𝑑: diámetro de la válvula
𝐷: diámetro de la cañería
Si el ángulo de reducción es menor de 40 º se reemplaza el valor 1.5 por 1.
En el caso que haya reducción cañería válvula y el flujo es crítico (para gases y
𝐶𝑓𝑟
vapores)el factor de verificación de flujo crítico que se utiliza es ⁄
𝑅
El flujo es crítico si
𝐶𝑓𝑟 2
∆𝑝𝑣 ≥ ( ) 𝑃1 [14]
𝑅

𝐶𝑓𝑟 2
Y el ∆𝑝𝑣 que se usa en la ecuación es ( ) 𝑃1
𝑅
Ilustración 79 Tabla 3 Factores de dimensionamiento para flujo máximo

(Masoneilan)

Ilustración 80 Figura 2 Factores de dimensionamiento en función de la apertura

(Masoneilan)

1.6 OTROS ELEMENTOS FINALES DE CONTROL
Las válvulas, elementos finales en los lazos de control se muestran en la figura 2-

10 las válvulas son los elementos de control más comunes, sin embargo se utilizan
también otros elementos finales de control como son los amortiguadores, controles
de velocidad o circuitería de posición. Nótese que cualquiera de los actuadores
listados puede ser utilizado con cualquiera de los cuerpos de las válvulas
mostradas. Usualmente se utilizan sólo los símbolos más simples y se reservan las
especificaciones detalladas para los diagramas de los lazos de control.
Ilustración 81 Fig. 2-10 Elementos Finales de Control

DIVERSOS SÍMBOLOS
La figura 2-11 muestra otros símbolos frecuentemente utilizados porque varios

ejemplos de éstos aparecen en los dibujos subsecuentes, es importante que usted
se familiarice con ellos.
Ilustración 82Fig. 2-11 Diversos Símbolos
APLICACIONES
Para mostrar un proceso y el control de procesos particularmente, se utilizan cuatro

tipos de diagramas.
P & Id o DTI (Diagrama de Tuberías e Instrumentación) o DPI (Diagrama de Proceso

e Instrumentos) . El P & ID (por sus siglas en inglés Diagrama de Tubería e
Instrumentación) es la base de cualquier diseño de procesos. Básicamente es un

diagrama que puede medir más de 40 pies (12.2 m) de longitud, dado que los
recipientes, bombas y otros componentes se muestran en este tipo de dibujo.
Las líneas en el DTI representan, la tubería que se requiere para operar el proceso.
Así, el DTI es un "diagrama de rutas" de los caminos tomados por los diferentes
fluidos del proceso. Las dimensiones de bombas y los tubos están contenidos en el
DTI.
Un DTI bien detallado, simplifica sus decisiones sobre cómo controlar o instrumentar
el proceso. No todos los instrumentos mostrados en el P & ID trabajan como
instrumentos de control.
Los indicadores de presión, temperatura o registradores, son meramente

indicadores. Todos aparecen en el DTI en su posición apropiada y los instrumentos
incluidos en el DTI son aquellos que son básicos en el proceso y reflejan el
conocimiento del diseñador en la operación.
El DTI muestra el proceso entero y proporciona una guía completa para las
operaciones del proceso y los instrumentos involucrados, también permite al
técnico, instrumentista o mecánico, visualizar todos los sistemas de control. Así, a
pesar de su tamaño, el DTI es una herramienta valiosa.
Revisión de especificaciones de instrumentos
Ubicación. Los diagramas de ubicación muestran con detalle la posición de la

instrumentación y equipo instalado en y alrededor del proceso.
La figura 2-12 es una vista simplificada de un evaporador de doble efecto. Este

diagrama es en realidad un plano que muestra las principales partes del equipo del
proceso, tales como calefactores, cabezales de vapor y bombas. Los círculos
adyacentes identifican los instrumentos utilizados en el sistema. Debajo de cada
círculo que representa un instrumento, está una notación indicando la elevación a
la cual el instrumento está instalado.

Ilustración 83 Fig. 2-12 Dibujo Típico de Localización de instrumentos y equipos. (

EL 4FT significa elevación a 4 pies)
Un diagrama de ubicación es especialmente útil para el mecánico o técnico que no

está familiarizado con el área; sin embargo, es también de bastante valor para el
que instala el equipo, puesto que da una elevación definida y una posición para
cada uno de los instrumentos y equipos del proceso.
La información restante puede ser obtenida de los diagramas de puntos y líneas.

Tales diagramas muestran la tubería de aire del instrumento y las principales vías
de las señales del instrumento.
Diagramas de lazos
Los diagramas de lazos de control son probablemente los más importantes para el
técnico o instrumentista de mantenimiento. La figura 2-13 es un diagrama de lazo
de control típico, muestra un lazo de flujo con un transmisor diferencial electrónico
conectado a una placa de orificio.
Ambas secciones del tubo, la entrada y la salida, son condicionadas en función del
diámetro interior del tubo por donde fluye el fluido. La razón b y el tamaño del

barreno son mostrados para la placa de orificio, se da más información sobre si un

bisel es incluido o no.
Ilustración 84 Fig. 2-13 Diagrama de un Lazo de control

CONCLUSIÓN
L
a nomenclatura es una parte importante y esencial, ya que por medio de
esta podemos interpretar toda y cada una de las partes que compone la
Simbología de Instrumentación Industrial.
Al elaborar un diagrama de procesos el analista debe identificar cada actividad por

símbolos y números que correspondan a los que aparecen en el diagrama de
proceso. La utilización correcta de estos diagramas ayuda a formular el problema,
a resolverlo, planteando una solución e implantarla.
El diagrama de proceso así como la Simbología de Instrumentación Industrial son

herramientas necesarias para llevar a cabo revisiones de la distribución del equipo
en la planta.

BIBLIOGRAFÍA
Ligas de internet
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 ftp://ftp.unicauca.edu.co/Facultades/FIET/DEIC/Materias/Instrumentacion%
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 https://catedras.facet.unt.edu.ar/iidpr/wp-
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seleccion-y-dimensionamiento.pdf
 http://www.pce-iberica.es/Catalogo/catalogo-temperatura.pdf
 https://www.logismarket.com.ar/ip/testo-termometros-de-contacto-catalogo-
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 http://webdelprofesor.ula.ve/ingenieria/oscaror/CursosDictados/web%20inst
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 http://www.unet.edu.ve/~nduran/Teoria_Instrucontrol/Valvulas_de_control.p
df
 https://previa.uclm.es/area/ing_rural/Hidraulica/PresentacionesPDF_STR/V
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PDF
 Variablesdeinstrumentacion.pdf
 323648773-Medicion-de-Otras-Variables.pdf
 94089955-1-4-Terminologia-SAMA.pdf
 kupdf.com_normas-de-instrumentacion-isa-y-sama.pdf
LIBROS
 Creus S. A., (2010). Instrumentación Industrial, (8ª. Ed.).Marcombo

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ELEMENTOS PRIMARIOS Y FINALES DE CONTROL

SECRETARÍA DE EDUCACIÓN PÚBLICA

CARRERA: INGENIERÍA QUÍMICA.

ASIGNATURA: INSTRUMENTACION Y CONTROL

NOMBRE DEL TRABAJO: ELEMENTOS PRIMARIOS Y FINALES DEL CONTROL

SEMESTRE: OCTAVO SEMESTRE

DOCENTE: MIA. JUAN MANUEL HERNANDEZ ESPINDOLA

FECHA DE ENTREGA: 06- FEBRERO – 2018

DETECTORES DE NIVEL CONTINUOS .............................................................................. 92

CARACTERÍSTICAS ................................................................................................... 116

VÁLVULAS DE GLOBO O ASIENTO .......................................................................... 129

DESVENTAJAS ........................................................................................................... 140

CÁLCULO DE 𝑪𝑽 PARA LÍQUIDOS .............................................................................. 154

Fig. 37.- Transductor capacitivo. .............................................................................................. 63

Ilustración 72 Válvula de bola ................................................................................................. 142

Igual manera mecánicos, electricistas, médicos, ingenieros y arquitectos, se auxilian de

Como consecuencia de la globalización de los mercados internacionales, se ha orillado a los

1.1 SIMBOLOGÍA ISA

IDENTIFICACIÓN DEL INSTRUMENTO

Ilustración 1 Fig. 2-1 Letras y Números Utilizados para Números de Etiquetas

Ilustración 2 Fig. 2-2 Identificación del Instrumento con Letras

Ilustración 3 Fig. 2-3 Símbolos Estándar

Las señales de instrumentación utilizadas en el control de procesos son usualmente de los

Ilustración 4 Fig. 2-4. Líneas de Conexión de Instrumentos

Se deben considerar los siguientes aspectos en el proceso de identificación

a) Todas las letras son mayúsculas.

b) La función que realiza el instrumento, ocupa de 2 a 5 letras.

 La primera letra siempre designa a la variable a la que está dedicada el instrumento.

SOBRE LA LETRA MODIFICATORIA DE LA VARIABLE

SOBRE LA LETRA MODIFICATORIA DE LA FUNCIÓN

CUANDO SE EMPLEAN SÓLO DOS LETRAS

ME Elemento primario de humedad

KS Switch por tiempo

CUANDO SE EMPLEAN TRES LETRAS

Existen las siguientes posibilidades:

2º letra Modifica variable

3º letra Función principal

LIC Caso (a) Controlador e indicador de nivel

ZRK Caso (a) Estación de control y registrador de posición

TDI Caso (b) Indicador de diferencial de temperatura

JSH Caso (c) Switch valor alto de potencia

JSL Caso (c) Switch valor bajo de potencia

CUANDO SE EMPLEAN CUATRO LETRAS,

Existen las siguientes posibilidades:

2º letra Función secundaria

3º letra Función principal

4º letra Modifica la función principal

2º letra Modifica variable

3º letra Función principal

4º letra Modifica la función principal

iii 1º letra Variable

2º letra Modifica Variable

3º letra Función secundaria

4º letra Función principal

2º letra Modifica Variable

3º letra Función principal

4º letra Modifica la función principal

PDIC Caso (ii) Controlador, e indicador de presión

PDAL Caso (iv) Alarma de nivel bajo de presión diferencial

CUANDO SE EMPLEAN CINCO LETRAS,

Existe solo la siguiente posibilidad

2º letra Modifica variable