LA SOLDADURA EN LA CONSTRUCCIÓN DE UN BUQUE DE TRANSPORTES QUÍMICOS CON TANQUES DE ACERO INOXIDABLE

DÚPLEX: UN EJEMPLO DE COLABORACIÓN ENTRE UN CENTRO TECNOLÓGICO Y UN ASTILLERO MEDIO.

Autores : Javier Pérez Mein (Factorias Vulcano, S.A.)

Enrique Porto Arceo (Aimen)
Francisco Domínguez (Aimen)
Pedro Merino (Aimen)

1.INTRODUCCIÓN. Las experiencias anteriores en la

Tras la construcción de dos buques para
transportes de productos químicos con tanques de
acero al carbono protegidos con un revestimiento de
pintura epoxi de alta calidad, Factorias Vulcano
abordó por primera vez la construcción de dos
buques gemelos de los anteriores, con la
particularidad de que en este caso los tanques de
carga y la tubería de carga-descarga estaban
construidos íntegramente en acero inoxidable dúplex
UNS S 31803, siendo esta la primera experiencia del
astillero con este tipo de materiales.
Esta circunstancia supuso el enfrentarse al
reto de trabajar con un material diferente al que se
estaba acostumbrado. Fue necesario almacenar,
manipular, conformar, soldar, etc., un material que
por sus características y comportamiento exigía
formas de actuación totalmente diferentes.
construcción de los tanques este tipo de barcos
pasaban por el empleo de aceros inoxidables
austeníticos tipo 316L y 317L. Actualmente, como
consecuencia de sus mejores propiedades
mecánicas y resistencia a la corrosión se están
sustituyendo por inoxidables dúplex.
En estos buques el interior de todos los
tanques de carga (fig. 1) es íntegramente de acero
inoxidable dúplex UNS S 31803 (ASTM A240). Su
estructura es totalmente limpia, es decir, sin
refuerzos por el interior, y están construidos con
mamparos corrugados verticales en el sentido
transversal y longitudinal.
El sistema de tuberías de carga y descarga
de los tanques que va dispuesto al exterior sobre la
cubierta superior (fig. 2) está fabricado con el mismo
tipo de acero inoxidable dúplex.

Conscientes del alto nivel de exigencias de
calidad de todas las operaciones y en especial de la
soldadura del acero inoxidable dúplex, el astillero
estableció un acuerdo de colaboración técnica con la
Asociación de Investigación Metalúrgica del Noroeste
(AIMEN) para el desarrollo y puesta a punto de los
procedimientos de corte, conformado, soldadura,
etc., así como la labor formativa de todo el personal
implicado en la fabricación.
Este trabajo trata de describir someramente
la experiencia de colaboración con el AIMEN y los
trabajos desarrollados para la consecución de
objetivos de calidad y productividad de la soldadura
del acero inoxidable dúplex en la construcción de
buques quimiqueros.
Los buques, con toda su maquinaria y
equipo se construyeron de acuerdo con el
reglamento de la sociedad de clasificación Det
Norske Veritas para este tipo de buques, con el fin
de conseguir la cota de clasificación recogida en la
Figura 3, y cumpliendo los requerimientos de IMO en
materia de seguridad marítima. Asimismo, los
buques pasaron la inspección del SNMA (Swedish
National Maritime Authority), una de las entidades
más exigentes en materia de seguridad.

2. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL BUQUE.

El caso concreto que nos ocupa, se trata

de un buque para transporte de productos químicos y
derivados del petróleo con densidades máximas de
3
1,84 t/m , de 144 m de eslora, 23 m de manga, 12,40
m de puntal y 18660 t de peso muerto. Tiene proa de
bulbo, popa de espejo y doble casco en cámara de
máquinas y zona de carga. La acomodación y la
cámara de maquinas van situadas a popa.

La zona de los tanques de carga está

subdividida en 12 tanques de carga mediante seis
mamparos transversales y uno longitudinal en crujía,
pudiendo albergar hasta 19500 m3 de diferentes Fig.1 : interior de un tanque de carga
productos químicos. A popa de los tanques de carga
van situados dos tanques de slop y uno de drenaje.
 El barco esta preparado para transportar
productos químicos incluidos en una lista de carga
de 375 productos, siendo los más habituales los
derivados del petróleo, sosa cáustica y metanol.
Fig.2: manifold de carga en cubierta
3. LOS ACEROS INOXIDABLES DÚPLEX.
Estos aceros se caracterizan por ser
microestructuralmente bifásicos, estando constituidos
por austenita y ferrita. Sus propiedades son la
consecuencia de la interacción de las
correspondientes a cada una de las fases,
combinando sus mejores cualidades. El resultado
Fig.3: disposición general del buque
final depende, en gran medida, del balance entre
ambas fases, que se consigue, normalmente,
mediante un tratamiento de solubilización a alta
temperatura (del orden de 1100ºC), seguido de un
hipertemple.
Dadas las condiciones de servicio por lo
que respecta a su agresividad y solicitaciones
mecánicas, se seleccionó para la construcción de los
tanques un acero inoxidable dúplex de tipo UNS S
31803, de la marca comercial AVESTA 2205, cuya
composición química y propiedades mecánicas se
recogen en la Tabla I. Su composición está
formulada para que en la condición de hipertemple
presente cantidades aproximadamente iguales de
ferrita y austenita.
El balance entre fases le confiere una
resistencia, límite elástico y resistencia a la tracción,
considerablemente superiores a los inoxidables
austeníticos, lo que redunda en la disminución del
peso y coste de la construcción. No obstante, la
presencia de ferrita en su estructura actúa en
detrimento de su comportamiento al impacto, siendo,
especialmente a bajas temperaturas, inferior al de los
inoxidables austeníticos. De todas formas, este tipo
de acero tiene especificado un valor mínimo para su
KCV de 100 J.cm-2.
Con respecto a la resistencia a la corrosión,
como resultado de los contenidos elevados de cromo
y molibdeno que posee, juntos con el nitrógeno, se
comporta ante la corrosión generalizada, por
picaduras y por resquicio considerablemente mejor
que los inoxidables austeníticos de uso más
generalizado, como los grados AISI 316L, 317L e
incluso los “LN”. Cabe reseñar que el índice de
resistencia a la corrosión por picaduras (PREN) del
AVESTA 2205 es 38, mientras que el de los grados
316L y 317L son considerablemente menores, 25 y
30, respectivamente.
Además, por su bajo contenido en carbono,
ayudado por que su composición garantiza que en la
zona afectada por el calor se regenere la austenita,
el riesgo de una precipitación de carburos o nitruros
en los límites de grano está muy disminuido,
minimizando la posibilidad de una sensibilización a la
corrosión intergranular. Por último, la presencia en su
microestructura de una matriz continua de ferrita,
hace a este tipo de aceros mucho menos sensibles a
la corrosión intergranular que los inoxidables
austeníticos.
4. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INODABLES
DÚPLEX.
La capacidad de un material para ser
soldado y responder satisfactoriamente en las
condiciones de servicio a que se destina depende
fundamentalmente de sus propiedades físicas y
características metalúrgicas, esto es, de las
transformaciones metalúrgicas que pueda
experimentar durante el ciclo térmico al que se le
somete en la operación de soldeo y de su influencia
sobre su comportamiento posterior. En este último
sentido, cabe diferenciar dos partes, por un lado el
material que mantiene al final del proceso una
estructura bruta de solidificación, cuya
microestructura final depende de las condiciones
impuestas durante la etapa de solidificación y
posterior enfriamiento hasta la temperatura
ambiente; y por otro, el material que sin llegar a
fundir es sometido a temperatura y tiempo suficientes
como para experimentar alguna transformación, son
éstas las zonas afectadas por el calor en el material
base y en depósitos multipasada.
En la tabla II se recogen comparativamente
las propiedades físicas típicas de un acero inoxidable
dúplex, trabajado en caliente y en estado de
hipertemple, con las de un inoxidable austenítico en
el mismo estado de tratamiento y un acero al
carbono. Su coeficiente de dilatación térmica,
TABLA I. PROPIEDADES DEL ACERO AVESTA 2205
Composición Química (%)
C Sí Mn P S
0,03 0,75 2,0 0,030 0,005
Propiedades Mecánicas
Límite Elástico, Rp0,2 (MPa) Resistencia a la Tracción, Rm (MPa)
480 680
próximo al del acero al carbono, así como su
resistividad, conductividad térmica e intervalo de
fusión, hacen que sus condiciones de soldeo sean
intermedias entre los aceros austeníticos y al
carbono, no siendo tan sensibles a las distorsiones y
a la implantación de tensiones residuales como los
son los primeros.
Aunque desde el punto de vista de sus
propiedades físicas la soldabilidad de los dúplex
puede considerarse buena, ésta puede verse
comprometida metalúrgicamente por la condición de
equilibrio metaestable de su estructura bifásica.
El balance entre fases en las partes del
cordón con estructura bruta de solidificación se
consigue utilizando materiales de aportación con
contenidos en níquel del orden de 3 a 4 puntos mas
alto que el material base. Se busca de esta forma
que el carácter gammageno de este elemento
favorezca la formación de la austenita a las elevadas
velocidades de enfriamiento que impone la
soldadura.
Por lo que respecta a las transformaciones
en las zonas afectadas por el calor, debe
considerarse que este acero es predominantemente
ferrítico a temperaturas del orden de los 1200ºC, por
lo que velocidades elevadas de enfriamiento, desde
esta temperatura o superiores pueden inhibir la
formación de austenita y dar contenidos de ferrita
demasiado elevados. Al mismo tiempo, también
debe de evitarse un enfriamiento demasiado lento
que induzca un crecimiento excesivo de grano y la
precipitación de nitruros. Estos cambios
microestructurales actuarían en detrimento de la
tenacidad del material y de su resistencia a la
corrosión. Para evitarlo debe de conseguirse una
velocidad de enfriamiento adecuada mediante el
control de la energía neta aportada (heat input) en
función del espesor de los elementos a soldar y la
temperatura de la pieza. En ese sentido se
recomienda aportes de energía entre 0,5 y 2,5
kJ/mm, y mantener la temperatura entre pasadas en
aproximadamente 150ºC.
Cr Ni Mo N
21,0-23,0 4,5-6,5 2,75-3,5 0,14-0,20
Alargamiento, A5 (%)
25
 TABLA II: PROPIEDADES FÍSICAS TÍPICAS Y DE UN ACERO AL CARBONO, DE UN ACERO INOXIDABLE
AUSTENÍTICO RECOCIDO Y UN ACERO INOXIDABLE DUPLEX
ACERO AL CARBONO
SUAVE
Coef. Expansión Térmica 11,7
(0-550°C) (10-6 mm/°K)
Cond. Térmica a 20 ºC 42,0
(W/m.°K)
Cond. Térmica 100ºC 60
(W/m.°K)
Resistividad Eléctrica 12
(10-8 W.m)
Intervalo de Fusión (°C) 1538
5. CARACTERIZACIÓN DE LAS UNIONES SOLDADAS.
Para su sistematización las uniones se han
agrupado según dos criterios: los materiales base a
unir y la geometría de las juntas.
Tipos de materiales base.
Básicamente se nos presentaron dos tipos
de uniones, las homogéneas, soldadura de aceros
inoxidables dúplex entre sí y las uniones
heterogéneas, entre acero inoxidable dúplex y
aceros al carbono de las calidades habituales en la
construcción naval: naval A, EH 36 y DH 36.
Geometría de las uniones.
En la tabla III se relacionan los diferentes
tipos de juntas empleadas, mientras que la figura 4
recoge esquemáticamente su diseño y lugar de
aplicación.
En este punto cabe mencionar de manera
notoria la importancia de todas las uniones de los
mamparos corrugados tanto entre sí como a otros
elementos estructurales (piso del doble fondo,
cubierta, paredes de los tanques laterales, etc.), ya
que por exigencias del armador, debieron de
construirse de penetración completa. Asimismo, los
elementos situados a continuación de estos
mamparos, esto es, varengas y vagras de doble
fondo, los tanques laterales, junto con las cartelas de
apoyo de los túneles centrales soldadas a la chapa
de acero inoxidable, debieron de ser soldadas
también a penetración completa
INOXIDABLE INOXIDABLE DUPLEX
AUSTENÍTICO 2205
17-19,2 13,0
13,5 20,0
18,7-22,8 27,7-33,7
69-102 35,5-39,5
1400-1450 1510-1534
6. PROCESOS DE SOLDADURA.
En la selección de los procesos de soldeo a
emplear en la fabricación resultó de gran ayuda la
información recabada de la experiencia acumulada
por otros astilleros que habían abordado con
anterioridad la construcción de barcos de
características similares.
Dado que, a pesar de tener sus
limitaciones en cuanto a la soldadura, el material no
presenta dificultades extremas, se decidió el empleo
de aquellos procesos que se utilizan más
frecuentemente en la construcción naval, como son
la soldadura semiautomática con hilo tubular y
soporte cerámico, la soldadura por arco sumergido
por dos caras y por una sola cara con soporte de
cobre y flux, la soldadura por electrodo revestido en
la estructura del casco y la soldadura con electrodo
de tungsteno y gas de protección en el caso de las
tuberías
La selección de los materiales de
aportación se realizó de tal forma que se pudiera
emplear la misma calidad de consumible para todas
las uniones del mismo tipo, dúplex-dúplex o dúplex-
acero al carbono. Finalmente, se decidió emplear
materiales de aportación de tipo dúplex (22 Cr 9 Ni 3
Mo) para las uniones homogéneas y consumibles de
acero inoxidable sobrealeado de tipo 309 L (24 Cr 12
Ni) para las heterogéneas.
Tras las pruebas pertinentes con distintos
aportes de diferentes suministradores, se decidió el
empleo de los siguientes:
 TABLA III: TIPOS DE UNIONES
UN
DETA
IÓ ETAPA PROCESO WPS PQR ESP. DESCRIPCIÓN
LLE
N

A1 ELABORACIÓN SAW S-1001 V-103/104 10-14 UNION A TOPE DE PANELES PLANOS 1

A2 ELABORACIÓN SAW F-1001-2 V-115 12 UNION EN ANGULO REFUERZOS A PANEL 2

B1 PREFABRICACIÓN FCAW+SAW FS-1001 V-107 11-14 UNION A TOPE PISO DE DOBLEFONDO 3

B2 PREFABRICACIÓN FCAW F-1001 V-101/102 11-14 UNION A TOPE DE FORRO INTERIOR 4

B3 PREFABRICACIÓN FCAW F-1001 V-101/102 11 UNION A TOPE DE FORRO INTERIOR 5

B4 PREFABRICACIÓN FCAW F-1001 V-101/102 11 UNION A TOPE DE FORRO INTERIOR 6

B5 PREFABRICACIÓN FCAW F-1001 V-101/102 11 UNION A TOPE DE FORRO INTERIOR 7

B6 PREFABRICACIÓN FCAW F-1001-1 V-111/112 11 UNION A TOPE DE PISO DE CUBIERTA 8

B7 PREFABRICACIÓN FCAW+SAW F-1001-1 V-111/112 11 UNION A TOPE DE PISO DE DOBLE FONDO 8

B8 PREFABRICACIÓN FCAW F-1001 V-101/102 11-14 UNON A TOPE DE PISO DE CUBIERTA 3

UNION DE PENETRACION COMPLETA DE

B9 PREFABRICACIÓN FCAW F-1001-1 V-111/112 24 9
VAGRAS A PISO DOBLE FONDO

UNION DE PENETRACION COMPLETA DE

B10 PREFABRICACIÓN FCAW F-1001-1 V-111/112 24 9
VARENGAS A FORRO INTERIOR
UNION DE PENETRACION COMPLETA DE
B11 PREFABRICACIÓN FCAW F-1001-1 V-111/112 12 9
BAO FUERTE A PISO CUBIERTA
UNION DE PENETRACION COMPLETA DE
B12 PREFABRICACIÓN FCAW F-1001 V-101/102 15 10
MAMPARO A PISO CUBIERTA
UNION A TOPE DE MAMPAROS
B13 PREFABRICACIÓN FCAW+SAW FS-1001 V-107 15-24 3
CORRUGADOS
UNION DE PENETRACION COMPLETA DE
B14 PREFABRICACIÓN FCAW F-1001 V-101/102 15-24 10
MAMPAROS A FORRO INTERIOR
UNION DE PENETRACION COMPLETA DE
B15 PREFABRICACIÓN FCAW F-1001-1 V-111/112 24 9
VARENGAS A PISO DE DOBLE FONDO

UNION DE MAMPAROS CORRUGADOS

B16 PREFABRICACIÓN FCAW F-1001 V-101/102 15-24 10
ENTRE SÍ
UNION DE BLOQUE DE TANQUE LATERAL
C1 MONTAJE GRADA FCAW F-1001 V-101/102 14 11
A DOBLE FONDO
UNION DE BLOQUES DE TANQUE
C2 MONTAJE GRADA FCAW F-1001 V-101-102 11 3
LATERAL A CUBIERTA

UNION DE MAMPARO CORRUGADO A

C3 MONTAJE GRADA FCAW F-1001 V-101/102 15 3
CUBIERTA

C4 MONTAJE GRADA FCAW+SAW FS-1001 V-107 11 UNION DE BLOQUE DE DOBLES FONDOS 3

C5 MONTAJE GRADA FCAW F-1001 V-101/102 11-14 UNION DE BLOQUES DE CUBIERTA 3

UNION DE BLOQUE DE TANQUES

C6 MONTAJE GRADA FCAW F-1001 V-101/102 10-14 3
LATERALES
UNION DE PENETRACION COMPLETA DE
C7 MONTAJE GRADA FCAW F-1001 V-101/102 24 10
MAMPAROS A PISO DOBLE FONDO

UNION DE DIAMANTES A MAMPAROS Y

C8 MONTAJE GRADA FCAW F-1001 V-101/102 24 12
PISO DOBLE FONDO

UNION DE CHAPAS DE MAMPAROS

D1 EXTERIOR SAW S-1001 V-103/104 15-24
CORRUGADOS
 PLAN DE SOLDADURA
UNIONES DE ACERO INOXIDABLE

Fig.4: uniones de acero inoxidable y preparación de bordes

Uniones dúplex-dúplex: • Flux arco sumergido ESAB OK FLUX 10.93

• Electrodo revestido ESAB OK 67.50 (E2209)
• Electrodo revestido AVESTA 2205 AC/DC (E2209)
• Hilo tub. toda posición ESAB TUBROD 14.27 (E
2209T1)
• Flux backing arco sumergido ESAB OK 10.93
BACKING
• Varilla Tig ESAB TIGROD 16.86 (ER2209)
Uniones dúplex acero carbono:

• Hilo tub. toda posición AVESTA FCW 2205 (E2209 • Electrodo revestido ESAB OK 67.70 (E309)
1)
• Electrodo revestido AVESTA 309L AC/DC (E309)
• Hilo tub. plano ESAB OK TUBROD 14.37
(E2209T0) • Hilo tub. toda posición ESAB TUBROD 14.22 (E
309T1)
• Varilla arco sumergido ESAB AUTROD 16.86
(ER2209)
• Hilo tub. toda posición ALLOY RODS 309L X (E309
T1)
• Hilo tub. plano ESAB OK TUBROD 14.32 (E309T0)
• Varilla arco sumergido ESAB AUTROD 16.53
(ER309L)
• Flux arco sumergido ESAB OK FLUX 10.93
Referente a los gases de protección
necesarios para la soldadura semiautomática con
hilo tubular no fue necesario cambiar el sistema
implantado en la empresa (mezcla de Argón y CO2)
ya que el material a soldar y los consumibles a
emplear aceptaban perfectamente este tipo de
mezcla. Solamente se tuvieron que reajustar sus
proporciones hasta un 80 % de argón, 20 % de CO2,
sin alterar las condiciones de soldadura para el acero
al carbono, ya que los consumibles de acero al
carbono que habitualmente se emplean en la
construcción de buques de acero al carbono
admiten este tipo de mezcla.
Una de las innovaciones logradas durante
la etapa de desarrollo, fue la investigación llevada a
cabo en colaboración con ESAB sobre los
consumibles para la soldadura por una sola cara con
arco sumergido y soporte de cobre y flux, que
concluyó en la formulación del flux de respaldo
adecuado para la consecución de unas soldaduras
de calidad. En la Figura 5 se refleja la preparación de
bordes empleada.
Fig.5: detalle de preparación de bordes para proceso
SAW por una cara con soporte de cobre y flux
Mención especial, como proceso
complementario a las operaciones de soldadura,
merece el saneado de la raíz, que fue preciso
realizar mediante plasma con gas de protección a fin
de conseguir un grado de limpieza en la zona que
permitiera el posterior contrasoldeo en condiciones
satisfactorias.
7. HOMOLOGACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS
DE SOLDEO.
A la hora de plantear un plan de
homologación de los procedimientos de soldadura,
fue necesario estudiar las diferentes posibilidades
que se iban a presentar referente a combinaciones
de materiales, espesores, tipos de unión y posiciones
de soldeo.
Este plan se dividió en dos líneas de
actuación básicas: una la soldadura del acero
inoxidable entre sí, y la otra la del acero inoxidable
al acero al carbono.
El plan de homologaciones fue realizado
siguiendo los requerimientos del DNV para estos
materiales.
Cada uno de los procedimientos a
homologar comprendía la realización de una serie de
ensayos no destructivos y destructivos de acuerdo
con el reglamento del DNV.
Para la homologación de los
procedimientos de soldadura dúplex-dúplex, el
reglamento requería los siguientes ensayos:
Ensayos no destructivos:
• Inspección visual de la probeta
• Líquidos penetrantes en ambos lados de la
probeta.
• Radiografía de la probeta.
Ensayos destructivos:
• Tracción transversal
• Plegados de cara y de raíz
• Ensayos de flexión por choque (Charpy) a –
20ºC en soldadura, línea de fusión y a 2 y 5 mm
de ésta
• Mapa de dureza en HV10
• Macrografía
• Micrografía a 400 aumentos
• Análisis químico del material aportado
• Ensayo corrosión por picaduras s/ASTM G48 A
•
• Medición de ferrita delta en 3 zonas de la unión
soldada: cara, raíz y zona afectada.
Los valores de resistencia mecánica
superaron ampliamente los mínimos exigidos; a
modo de ejemplo, los valores de impacto obtenidos
en cada una de las distintas zonas estuvieron dentro
de los siguientes rangos:
• Soldadura: 31 – 137 J
• Línea de fusión: 32 – 153 J
• 2 mm línea de fusión: 90 – 238 J
• 5 mm línea de fusión: 122-266 J
Los valores de ferrita oscilaron entre 70 %
y 43 %, mientras que los valores de perdida de peso
en el ensayo de resistencia a la corrosión por
picaduras fueron inferiores a 0.7 mg.
Para las probetas de acero inoxidable
soldadas a acero al carbono, el reglamento requería
los siguientes ensayos:
 • Macrografía.
Ensayos no destructivos:
En todos los procedimientos, los valores
• Inspección visual de la probeta
obtenidos superaron ampliamente los mínimos
• Líquidos penetrantes en ambos lados de la requeridos.
probeta.
• Radiografía de la probeta. Las figuras 6 y 7 muestran,
Ensayos destructivos: respectivamente, una macrografía y un detalle de la
microestructura del cordón de soldadura
• Tracción transversal. correspondientes a una soldadura realizada con arco
• Plegados de cara y de raíz. sumergido, por una sola cara y con respaldo de
• Ensayos de flexión por choque (Charpy) a – cobre y flux.
20ºC en soldadura, línea de fusión y a 2 y 5 mm
de ésta en el lado del acero al carbono. En la Tabla IV se recoge una relación de
• Ensayo de dureza HV10. los procesos homologados.

TABLA IV: RESUMEN DE PROCEDIMIENTOS HOMOLOGADOS

WPS PQR PROCESO M.BASE M.APORTE ESP. POS.

V-101 12 3G
SOLDADURA SEMIAUT. POR UNA CARA CON HILO
F-1001 AVESTA 2205 ESAB OK 14.27
TUBULAR Y RESPALDO CERAMICO (FCAW)
V-102 12 2G

V-103 12 1G
SOLDADURA AUTOMATICA POR DOS CARAS POR ARCO ESAB OK 16.86
S-1001 AVESTA 2205
SUMERGIDO (SAW) ESAB OK 10.93
V-104 12 1G

V-105 12 3G
SOLDADURA MANUAL POR DOS CARAS CON
M-1001 AVESTA 2205 ESAB OK 67.50
ELECTRODO REVSTIDO (SMAW)
V-106 12 2G

ESAB OK 14.37
SOLDADURA CON HILO TUBULAR Y ARCO SUMERGIDO
FS-1001 V-107 AVESTA 2205 ESAB OK 16.86 12 1G
CON SOPORTE CERÁMICO (FCAW+SAW)
FLUX OK 10.93
ESAB OK 14.37
REP-1 V-108 SOLDADURA DE REARACION DE DEFECTOS AVESTA 2205 ESAB OK 16.86 12 1G
FLUX OK 10.93

V-109 14 2G
SOLDADURA MANUAL POR DOS CARAS CON AVESTA2205/AH AVESTA 309L AC
M-1001-1
ELECTRODO REVESTIDO (SMAW) 36 /DC
V-110 14 3G

V-111 14 2G
SOLDADURA SEMIAUT. POR UNA CARA CON HILO AVESTA2205/AH SHIIELD BRIGHT
F-1001-1
TUBULAR Y RESPALDO CERAMICO (FCAW) 36 309L Xtra
V-112 14 3G

SOLDADURA MANUAL EN ANGULO CON ELECTRODO

AVESTA2205/AH AVESTA 309L AC
M-1001-2 V-114 REVESTIDO (SMAW) 11/14 2F
36 /DC

SOLDADURA SEMIAUTOMATICA EN ANGULO CON HILO AVESTA2205/AH SHIELD BRIGHT.

F-1001-2 V-115 11/14 2F
TUBULAR (FCAW) 36 309L Xtra
SOLDADURA MANUAL CON ELECTRODO DE
GT-1001 V-116 AVESTA 2205 ESAB OK 16.86 3 5G
TUNGSTENO (GTAW)
SOLDADURA AUTOMATICA POR DOS CARAS POR ARCO ESAB OK 16.53
S-1001-1 V-118 AVESTA 2205 14 1G
SUMERGIDO (SAW) ESAB OK 10.93
ESAB OK 16.53
SOLDADURA AUTOMATICA POR UNA CARA POR ARCO
ESAB OK 10.93
S-1001-L V-120 SUMERGIDO CON RESPALDO DE COBRE Y FLUX (SAW AVESTA 2205 12 1G
FLUX
OSW)
10.93BACKING
SOLDADURA AUTOMATICA POR DOS CARAS POR ARCO ESAB OK 16.86
SS-1001 V-121 AVESTA 2205 12 1G
SUMERGIDO TANDEM (SAW) ESAB OK 10.93
material de los tanques, a fin de dañarlo lo menos
8. PROCESO DE FABRICACIÓN.
posible.Un aspecto importante a la hora de iniciar el
proceso de fabricación con el material de acero
El proceso se basó en él ya empleado en la inoxidable fue el almacenamiento de las chapas una
construcción de los buques gemelos de acero al vez recibidas del acerista. Las chapas se
carbono, introduciendo las modificaciones necesarias
consecuencia de las especiales características del
 La construcción del doble fondo se realizó
sobre el forro del mismo, montando sobre él las
vagras y varengas para luego proceder al montaje de
los paneles de acero inoxidable que conforman el
piso del doble fondo.

Una vez soldado lo imprescindible para la

rigidización del conjunto, se procedió a su volteo
para poder completar la soldadura de todos los
elementos al acero inoxidable. La operación se
realiza en esta posición para minimizar los daños
durante el proceso y, asumido que se iban a
producir, que estos se localizaran en la parte del
Fig.6: macrografía de probeta SAW por una cara con soporte
de cobre y flux

Fig.7: micrografía de una zona de la probeta de la fig.6

almacenaron en un recinto segregado del acero al

carbono, con el fin de evitar su contaminación.

Indicar también que fue necesario diseñar y

fabricar diversos útiles y herramientas (cuñas,
palancas, puentes, útiles de volteo piquetas...) para
evitar daños al acero inoxidable.

Asimismo, una vez que las chapas

entraban en el proceso de fabricación, se protegían
mediante una capa de lechada de cal, para proteger
la superficie del acero inoxidable; dicha capa
protectora se eliminaba posteriormente en la etapa
de limpieza final.

La zona de mayor interés desde el punto

de vista del proceso constructivo es la central del
barco, en donde se localizan los tanques de carga.
Para su ejecución se dividió en cuatro bloques: un
doble fondo, dos tanques laterales y una cubierta con
mamparos corrugados.

Para describir el proceso, lo estructuramos

en tres partes: prefabricación, montaje en grada, y
fabricación y montaje de la tubería de carga-
descarga.

8.1 Prefabricado

8.1.1 Prefabricación del doble fondo

Fig.8: secuencia de prefabricado de un bloque de doble fondo
tanque de lastre que finalmente iba a ser choreado y
pintado. Una vez completada su soldadura, se
procede a un nuevo volteo para dejar el doble fondo
en la posición de montaje en grada (fig. 9).
Debido al peso de cada bloque (160 t), el
doble fondo se montaba en grada en dos mitades,
soldándolas con posterioridad.
Fig.9: secuencia de prefabricado de un bloque de tanque
lateral
8.1.2 Prefabricación del tanque lateral
El proceso de fabricación de los tanques
laterales sigue una filosofía similar, es decir, se
construye el bloque sobre el forro exterior, se
colocan las varengas y palmejares para luego
Fig.10: secuencia de prefabricado de un bloque de cubierta
colocar el forro interior de acero inoxidable. En este
caso no fue necesario el volteo para soldar los
elementos interiores al acero inoxidable. A
continuación, se monta el trozo de mamparo Con posterioridad, las líneas prefabricadas
corrugado y se suelda. Una vez terminada la se montaban y soldaban con el mismo
soldadura del mamparo al forro interior, el tanque procedimiento, teniendo en cuenta la secuencia de
lateral esta en condiciones de montarlo en la grada. montaje.

En este caso fue necesario un trabajo Hacer hincapié en la importancia de la

especial de adiestramiento del personal de soldadura realización de las soldaduras con gas de purga, ya
para conseguir la realización de soldaduras en que las tuberías de carga tienen los mismos
posición a techo en unas condiciones de calidad y requisitos en cuanto a la resistencia a la corrosión
productividad satisfactorias que el propio tanque de carga.

8.1.3 Prefabricado de una cubierta

Para la prefabricación de un bloque de

cubierta con mamparos corrugados longitudinal y
transversales, se establecen dos fases diferentes:
una la construcción de los mamparos corrugados y
otra la del piso de la cubierta con todos sus
elementos.

Una vez que se termina el montaje y

soldadura de todos los elementos del piso de la
cubierta, se voltea este conjunto para montar,
sucesivamente, los mamparos corrugados
transversal y longitudinal, para realizar la soldadura
de penetración completa de los mamparos al techp
del tanque. Una vez terminado este proceso de
soldadura el bloque se voltea para proceder a su
montaje en grada (fig. 10).

8.2 Montaje en grada

El proceso de montaje comienza por la Fig11: secuencia de montaje de bloques en grada

colocación en la grada de los dos trozos de doble
fondo, para proceder a su unión. Una vez soldado,
se montan los tanques laterales, primero el de babor
y luego el de estribor, realizando su soldadura al
doble fondo. Después, se procede a montar el
bloque de cubierta con los mamparos corrugados,
para finalizar con el montaje y soldadura de los
diamantes.

En la figura 11 se indica el detalle del

montaje de los bloques en grada, indicando el orden
descrito anteriormente, y la figura 12 recoge un
anillo completo del barco en la zona de carga, una
vez finalizado su proceso de montaje.

Asimismo, las figuras 13 y 14 muestran un

momento de la construcción en grada del buque,
donde se puede apreciar claramente la secuencia de
montaje descrita.

8.3 Fabricación y montaje de tuberia de

carga

En cuanto a la construcción de las distintas

líneas de tubería de carga, éstas eran prefabricadas
en el taller de tubería, realizando las uniones de
tubo-tubo, tubo-codo y tubo-brida mediante TIG con Fig.12: anillo en zona de tanques de carga
gas de purga en el interior de los tubos.
 Fig.13: vista desde proa durante el montaje en
grada

Fig.14: aspecto del montaje en grada durante la construcción


9. PROCESO DE LIMPIEZA FINAL DE TANQUES DE CARGA
El proceso comienza con la limpieza de los
bloques en fase de grada, esto es, justo antes de su
montaje en la grada, después de haber sido
aprobado de aceros.
Mediante chorro de agua a presión se
elimina el recubrimiento de cal de protección que se
aplicó en la superficie de las chapas al ser
recepcionadas. Si la cal no fuera así extraída en su
totalidad, se aplica ácido nítrico a la superficie y a
continuación se lava abundantemente con agua.
Con un disco de corte se deben de eliminar
todo el óxido y coloraciones producidas por el
calentamiento durante el proceso de soldadura,
laminaciones, ondulaciones, proyecciones, cortes,
poros, estrías, entallas, marcas de cebado del arco,
aguas muy pronunciadas, daños mecánicos y
referencias grabadas en las chapas.
Si la soldadura es automática y la unión a
tope, se pulirá únicamente con disco de laminas, no
siendo necesario decaparla. Si la soldadura es
manual a tope y tiene aguas muy próximas se repasa
con disco de corte hasta que presente una superficie
sin oquedades difíciles de limpiar con las máquinas
de auto-limpieza del tanque. A continuación se
decapa y si el aspecto es el correcto se pulen las
oxidaciones con disco de laminas.
El desengrasado y limpieza final se realiza
con una pulidora que dosifica el desengrasante
(Avesta 401), consiguiendo de esta forma la
eliminación de los contaminantes y las pequeñas
imperfecciones de la superficie, a la vez que es
pasivada. La superficie se limpia con agua para
eliminar los restos de desengrasante. Se presenta a
inspección la parte del bloque que corresponda a
tanque de carga.
En los bloques de doble fondo, no se
limpian en esta fase las zonas que corresponden a
los tanques de carga. Sobre la superficie del piso del
tanque se mantiene la capa protectora de cal hasta
que se concluyen todos los trabajos a realizar en el
tanque y los andamios hayan sido desmontados.
Una vez aprobado el bloque, se protegen
con cal las zonas adyacentes a los bordes de unión
entre bloques y de todas aquellas zonas que se
considere que pueden ser dañadas durante el
proceso de montaje en grada a topes de unión de
bloques y de todas aquellas zonas que se considere
que pueden ser dañadas durante el proceso de
montaje en grada; quedando el resto de la superficie
limpia para su posterior tratamiento.
Una vez los bloques han sido montados y
el tanque aprobado de aceros y con la prueba de
presión realizada, se repiten los pasos anteriores en
las zonas de unión de bloques por el interior del
tanque de carga; limpiando la cal, repasando las
soldaduras y retirando toda la contaminación que
pudiera haber en la superficie del acero, mediante
discos de corte, de laminas o con agua a presión y
desengrasante. Se presenta a inspección y una vez
aprobadas estas zonas se desmontan los andamios
para repetir todos los pasos anteriores en el piso del
tanque.
De esta forma el tanque queda aprobado
de limpieza y listo para realizar el decapado y
pasivado químico.
El proceso de decapado comienza con un
lavado con agua dulce con un contenido en cloro
inferior a 50 ppm, se realiza con máquinas de
limpieza automáticas colocadas estratégicamente en
el techo del tanque para que el chorro de agua a
presión alcance a todos sus puntos. A continuación,
se desengrasa la superficie utilizando un agente
desengrasante compatible con el acero a tratar
siendo circulado aproximadamente durante una hora
a temperatura ambiente y se vuelve a lavar con agua
limpia.
A continuación se realiza el decapado
propiamente dicho con una solución ácida de ácido
nítrico (15 %), ácido fluorhídrico (5 %) y agua; que
elimina todos los óxidos de hierro y las manchas
suaves generadas por el calor producido en la
soldadura. Esta solución se circula durante dos horas
a temperatura ambiente, hasta que el material quede
libre de óxido.
El tratamiento se controla mediante la
medida de la temperatura y el análisis cada treinta
minutos del pH y contenido en hierro de la disolución.
Finalmente, se lava con agua dulce hasta
que el pH de entrada y de salida sea el mismo y este
comprendido entre 6 y 8.
Una vez seco el tanque, se procede a
realizar la inspección visual; para la cual se puede
establecer como referencia que una superficie se
considera limpia cuando al incidir sobre ella una luz
de 500 lux, no refleja, para una persona de visión
normal, ningún residuo contaminante. De forma
opcional se puede realizar una inspección por medio
de la realización de la prueba del paladio.
Realizada la inspección y aprobado el
tanque, se sella para evitar accesos incontrolados al
mismo.
Las figura 15 muestran una vista de un
tanque de carga una vez concluidos los trabajos de
limpieza.
Fig.15: interior de un tanque de carga tras la limpieza final
10. FORMACIÓN Y CUALIFICACIÓN DEL PERSONAL características y peculiaridades del material con el
que iban a trabajar.
A la hora de enfocar los trabajos inherentes
Asimismo, fue necesario establecer un plan
al proceso de fabricación de un barco de las
de homologación de los soldadores de acuerdo con
características del que nos ocupa, fue de vital
los requisitos de la sociedad de clasificación; dicho
importancia el desarrollar una labor formativa a todos
plan incluía la realización de pruebas de soldadura y
los niveles implicados en la fabricación.
su posterior ensayo, con el fin de comprobar la
Se impartieron cursos de formación, con
capacitación de este gremio para realizar unas
personal propio y con la colaboración de AIMEN y de
soldaduras con la calidad acorde para este tipo de
los suministradores de la chapa y de los consumibles
buques.
de soldadura, que abarcaron desde la recepción,
Cabe hacer, también, una mención
almacenaje, manipulación, corte y conformado,
especial a la formación en materia de seguridad e
soldadura y tratamiento final de limpieza de las
higiene que fue impartida, con el fin de conocer y
distintas formas en que se presentaba el acero
poder trabajar con seguridad con un material hasta la
inoxidable dúplex (chapa, tubo, bridas, consumibles
fecha desconocido en un sector que desde siempre
de soldadura). Esta formación fue impartida a todo el
se caracterizó por trabajar con productos de acero al
personal implicado, incluidos el personal de almacén,
carbono en sus distintas calidades.
de movimiento de materiales, caldereros y tuberos,
En la Tabla V se recoge un resumen de las
soldadores, personal técnico y mandos intermedios.
acciones formativas desarrolladas, con el fin de
De todo el personal descrito anteriormente,
lograr un personal capacitado para realizar los
se puso especial atención en el gremio de los
trabajos que se nos presentaron, con unos requisitos
soldadores, que recibieron formación especifica, con
de calidad acordes con los requerimientos para este
el fin de que los soldadores conocieran las
tipo de barcos.

Fig.16: buque en fase de pruebas de mar