Anda di halaman 1dari 10

UNIDAD I.

- INTRODUCCIÓN A LA MANUFACTURA ESBELTA Y


VSM

I.I INTRODUCCIÓN A LA MANUFACTURA ESBELTA


El término “lean” fue creado en 1987 en el MIT (Massachusetts Institute of
Technology, Boston MA). Un equipo del MIT estaba estudiando el sistema de
Toyota de diseño, producción, aprovisionamiento y servicio al cliente. Como parte
del análisis, escribieron en una pizarra todos los elementos que lo diferenciaban
respecto del sistema tradicional de producción en masa:

 Necesita menos recursos humanos para diseñar, fabricar y servir los


productos.

 Necesita un menor volumen de inversión para conseguir un volumen


determinado de capacidad productiva.

 Fabrican menos productos con un menor nivel de defectos y retrabajos.

 Utilizan menos proveedores pero más cualificados.

 Pueden fabricar una mayor gama de productos con menor coste para
mantener precios y ganar cuota de mercado.

 Necesita menos nivel de inventario en cada fase del proceso.

Analizando todos los elementos descritos llegaron a la conclusión de que


necesitaban “menos de todo” para crear una cantidad determinada de valor, lo
definieron por tanto como una organización “esbelta” (lean). Por lo tanto el “Lean
Manufacturing” recoge las técnicas desarrolladas en el sistema de producción de
Toyota.

DEFINICIÓN DE LEAN MANUFACTURING


El “Lean Manufacturing” es una serie de principios, conceptos y técnicas
diseñadas para eliminar el desperdicio y establecer un sistema de producción
eficiente que permita realizar entregas a los clientes de los productos requeridos,
cuando son requeridos, en la cantidad requerida y sin defectos.

Esta enfocada a la reducción de los 7 tipos de "desperdicios"


(sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario,
movimiento y defectos) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la
calidad mejora y el tiempo de producción y el costo, se reducen.
Aplicar las prácticas Lean es una forma de reducir costes, mejorar los
resultados así como la reactividad y flexibilidad frente a cambios externos y crear
valor para la empresa. Lean es una metodología de trabajo que permite trabajar
sobre la cadena de valor del producto/servicio o de una familia de
productos/servicios. Una empresa que trabaja según los principios lean, busca
sistemáticamente conocer aquello que el cliente reconoce como valor añadido y
está dispuesto a pagar por ello, al tiempo que va eliminando aquellas
operaciones/pasos del proceso que no generan valor.

PRINCIPIOS DEL PENSAMIENTO ESBELTO

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:

La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o


servicio.

2. Identifica tu corriente de Valor:

Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son


inevitables y otros son eliminados inmediatamente.
3. Crea Flujo:

Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor
a otro, desde la materia prima hasta el consumidor.

4. Produzca el “Jale” del Cliente:

Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por órdenes de los clientes en
vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo.

5. Persiga la perfección:

Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro
para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible.

¿POR QUE APLICAR LA MANUFACTURA ESBELTA?


1) Por la necesidad de responder a clientes más exigentes y rivales más
agresivos, seguir siendo rentable; lo que implica:

 Reducir costos
 Reducir tiempos de entrega
 Incrementar la confiabilidad
 Mejorar la flexibilidad
 Mejorar la velocidad de respuesta
 Tener una calidad de producto y servicio excelente
 Mejorar la productividad del Sistema Total

2) Porque proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en


un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a
más bajo precio y en la cantidad requerida. Específicamente,
Manufactura Esbelta:

 Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente


 Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
 Crea sistemas de producción más robustos
 Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
 Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad
3) Los sistemas de producción Lean son útiles para todas las empresas
porque todas desarrollan operaciones para dar valor al cliente.

4) Empresas productivas y de servicios ven en los sistemas de


producción ágiles la oportunidad para mejorar sus operaciones.
5) Ágil significa mejorar reduciendo dinero, personas, equipos grandes,
inventario y espacio, con dos objetivos: sin despilfarro y reduciendo la
variabilidad (Seis Sigma).

¿A QUIENES ESTA DIRIGIDO?


A aquellos que tiene la responsabilidad de Dirigir, Administrar y Ejecutar el proceso
de creación de valor para el cliente en las organizaciones:

 Directivos
 Gerentes
 Mandos intermedios
 Personal Operativo
 Servicios de Apoyo

¿QUE IMPLICA UN SISTEMA DE PRODUCCION LEAN?


La implantación de un Sistema de Producción Lean implica:

 Asumir tres revoluciones conceptuales: redescubrir el papel


fundamental del producto, crear un sistema de producción pulsante con el
mercado, y la mejora en un brevísimo plazo de tiempo.

 Una nueva filosofía en la organización: enfoque centrado en la acción y


perseguir la perfección a través de la reducción del MUDA (despilfarro).

 Una nueva organización: una nueva estructura basada en las familias de


productos y un nuevo papel del personal operativo.

Las consecuencias de la implantación del Lean Manufacturing son benéficas


desde los puntos de vista industrial, comercial y financiero.

Lean Manufacturing : Implicaciones financieras

Reducción de los activos circulantes (stocks y saldos): reducción de los capitales


utilizados, aumento de tesorería y mejora de la recuperación sobre las inversiones
(ROI).
Trabajo sobre la productividad y la rentabilidad: mejora de la cuenta de pérdidas y
de ganancias por reducción de los costes de producción.

 Lean Manufacturing : Implicaciones industriales

 Reducción de las inversiones para la misma producción.


 Aumento de la producción a inversión constante.
 Producción ecológica, fábricas más compactas.
 Mejora de la calidad.

 Lean Manufacturing : Implicaciones comerciales

Producción en adecuación con la demanda del cliente, reducción de los plazos de


entrega, mayor satisfacción del cliente.

FUENTES DE INFORMACIÓN:
 https://manufactura-esbelta.wikispaces.com/Lean+Manufacturing

I.2 7+1 FORMAS DE DESPERDICIO


La eliminación continua y sostenible de desperdicios es el principal objetivo
de Lean. Desde la perspectiva de este sistema un desperdicio se considera como
todo lo adicional a lo mínimo necesario de recursos (materiales, equipos, personal
tecnología, etc.) para fabricar un producto o prestar un servicio.

Dentro del concepto de Lean se identifican siete (7) tipos de desperdicios,


estos ocurren en cualquier clase de empresa o negocio y se presentan desde la
recepción de la orden hasta la entrega del producto. Adicionalmente, se considera
un octavo tipo de desperdicio especial que da origen a lo que en Lean se llama
7+1 Tipos de Desperdicios. A continuación se explica cada uno de ellos (Liker y
Meier, 2006):

1. Sobreproducción: Procesar artículos más temprano o en mayor cantidad


que la requerida por el cliente. Se considera como el principal y la causa de
la mayoría de los otros desperdicios.

2. Transporte: Mover trabajo en proceso de un lado a otro, incluso cuando se


recorren distancias cortas; también incluye el movimiento de materiales,
partes o producto terminado hacia y desde el almacenamiento.

3. Tiempo de espera: Operarios esperando por información o materiales para


la producción, esperas por averías de máquinas o clientes esperando en el
teléfono.

4. Sobre-procesamiento o procesos inapropiados: Realizar procedimientos


innecesarios para procesar artículos, utilizar las herramientas o equipos
inapropiados o proveer niveles de calidad más altos que los requeridos por
el cliente.

5. Exceso de inventario: Excesivo almacenamiento de materia prima,


producto en proceso y producto terminado. El principal problema con el
exceso inventario radica en que oculta problemas que se presentan en la
empresa.

6. Defectos: Repetición o corrección de procesos, también incluye re-trabajo


en productos no conformes o devueltos por el cliente.

7. Movimientos innecesarios: Cualquier movimiento que el operario realice


aparte de generar valor agregado al producto o servicio. Incluye a personas
en la empresa subiendo y bajando por documentos, buscando, escogiendo,
agachándose, etc. Incluso caminar innecesariamente es un desperdicio.

8. Talento Humano: Este es el octavo desperdicio y se refiere a no utilizar la


creatividad e inteligencia de la fuerza de trabajo para eliminar desperdicios.
Cuando los empleados no se han capacitado en los 7 desperdicios se
pierde su aporte en ideas, oportunidades de mejoramiento, etc.

Aunque la identificación de desperdicios es importante, lo fundamental es


eliminarlos. Todo el personal de la empresa se debe convertir en especialista en la
eliminación de desperdicios, para lo cual la dirección de la organización debe
propiciar un ambiente que promueva la generación de ideas y la eliminación
continua de desperdicios.

La eliminación de desperdicios presenta resultados inmediatos en la reducción


del costo, aumento de la productividad, organización del área de trabajo, entre
otros. Sin embargo, generalmente se presentan problemas con el mantenimiento
de los mejoramientos alcanzados, esto sucede debido que no se implementa un
sistema que en el largo plazo sea capaz de mantener y adaptar la empresa a
nuevos cambios en el entorno.

FUENTES DE INFORMACIÓN:
 http://lean-esp.blogspot.mx/2008/09/71-tipos-de-desperdicios.html

I.3 DIAGNÓSTICO LEAN


Abordar un proyecto de mejora o transformación de una fábrica o una
sección, requiere de un análisis o diagnóstico inicial, respecto de la filosofía de
Lean Manufacturing.
El objeto de un diagnóstico Lean es el de situar los niveles que miden el
grado de eficacia que una empresa tiene respecto al nivel eficiente requerido. Los
indicadores que se tienen en cuenta en una primera fase son:

1. Implicación del personal en planta, desarrollo de la calidad, versatilidad,


estandarización del puesto de trabajo y mantenimiento integrado en
producción.

2. En una segunda fase en base al VSM analizaremos de todos los procesos:


el nivel de desperdicios, nivel de eficiencia de las máquinas, nivel de
eficiencia de las operaciones manuales, nivel de inventarios, respuesta a
los clientes, efectividad de la planificación, logística y costes. Con los datos
obtenidos se propone un Plan de Acción de Mejora adaptado.

El Diagnóstico Lean permite conocer el nivel de excelencia de la empresa,


evaluando aspectos como:

Organización, orden y limpieza. Cuando los puestos de trabajo están


organizados, ordenados y limpios, las personas que los ocupan están
orgullosas de ello y mejora su implicación con la empresa. El nivel de
organización, orden y limpieza de una empresa permite adivinar el nivel de
excelencia. Por ello, las empresas que implantan Lean Manufacturing son
las más organizadas y limpias. La herramienta que permite conseguir este
efecto son las 5S.

Personas. Las personas son el recurso más importante en la empresa. El


grado de motivación e implicación que posean revertirá directamente en la
competitividad de la empresa. El cambio hacia una empresa Lean pasará
necesariamente por el trabajo en equipo, la mejora continua y la eliminación
de los desperdicios por parte de todo el personal.

Trabajo estandarizado. El modo como las empresas garantizan la


continuidad del conocimiento de sus empleados, incluso cuando ellos ya no
estén, es a través de la estandarización. Trabajar con estándares permite
potenciar el proceso de mejora continua.

Just in time. Para que los procesos productivos funcionen bien es preciso
que la logística interna que los interrelaciona también lo haga. Cuando
determinado nivel de estabilidad ha sido alcanzado en la planta, la empresa
puede comenzar a reducir el inventario de material en proceso y de materia
prima. Mediante el JIT será posible conseguir la "cantidad correcta" de la
"pieza necesaria" en el "lugar exacto" y en el "momento preciso".
Jidoka (fabricar con calidad). Cualquier producto defectuoso que pasa
hasta el proceso siguiente, constituye un desperdicio que deriva en un
coste. Jidoka significa fabricar con calidad. Según esta premisa se crean
una serie de procedimientos y mecanismos que permiten detener la
producción en el momento en que se detecta cualquier problema de
calidad. El objetivo de las empresas que aplican Lean Manufacturing es
conseguir el “cero defectos”.

Mantenimiento Productivo Total. El TPM es la herramienta que permitirá


que las máquinas están disponibles en el momento preciso. El
mantenimiento tradicional, correctivo y preventivo ya no es suficiente. La
participación del personal de producción a través del Mantenimiento
Autónomo y la gestión de la mejora continua, a través de los Grupos de
Mejoras Enfocadas, consiguen avances notables en productividad y costes.

Cambio rápido de herramientas y formatos. Las empresas han


aumentado su número de referencias y, cada vez, los pedidos son de
menor número de unidades. Es preciso reducir los tiempos de cambio con
el fin de que no desciendan los valores de productividad. El SMED (Single
Minute Exchange Die) es la herramienta que permite esto.

¿QUÉ APORTA A SU EMPRESA?


 Conocimiento del nivel de eficiencia operacional de la empresa.

 Un Plan de Acción operacional para conseguir la eficiencia a corto-medio


plazo.

 Grandes ahorros de dinero en la implantación de las acciones del Plan.

 Motivación y colaboración de todas las personas involucradas.

¿A QUIÉN VA DIRIGIDO?
A gerentes, directores o jefes de las áreas que participan en el diagnóstico.

Las herramientas de diagnóstico más habituales son:

 Mapa de la cadena de valor VSM (Value Stream Map)


 Cálculo del OEE (Eficiencia Global de los equipos y procesos)
 Listados de evaluación Lean

FUENTES DE INFORMACIÓN:
 http://www.cdiconsultoria.es/diagnostico-lean-manufacturing-valencia
 http://lean-sigma.es/lean-manufacturing/diagnostico-lean/