Anda di halaman 1dari 104

EVALUASI KINERJA POMPA SENTRIFUGAL MULTISTAGE

13-P-101 PADA UNIT ATMOSPHERIC RESIDUE


HYDRODEMETALIZING
PT PERTAMINA REFINERY UNIT VI BALONGAN

LAPORAN TUGAS AKHIR

Oleh

HILMI DIAN SAPUTRA

NIM 111203053

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA

AKADEMI MINYAK DAN GAS BALONGAN

INDRAMAYU

2015

i
ABSTRAK

PT. Pertamina Refinery Unit VI Balongan adalah Badan Usaha Milik


Negara (BUMN) dan merupakan salah satu pabrik pengolahan minyak bumi di
Indonesia setelah RU di daerah Dumai, Plaju, Cilacap, Balikpapan, dan Sorong.
RU VI Balongan merupakan pabrik yang sangat berpengaruh untuk kebutuhan
bahan bakar di daerah besar seperti Jakarta, Bandung, Bogor, Bekasi dan
sebagainya. Pada RU VI terdapat beberapa unit produksi, salah satunya adalah
AHU atau Atmospheric Hydrodemetalization Unit. Produk yang dihasilkan dari
AHU ini adalah DMAR atau Demetalization Atmospheric Residue yang
digunakan untuk umpan RCC atau Residue Catalytic Cracking, kemudian Naptha,
Kerosin, Gas Oil yang diolah kembali di Naphtha Processing Unit, Gas Oil
Hydrotreating Unit sehingga digunakan untuk kebutuhan sehari-hari sebagai
bahan bakar kendaraan.
Proses pengolahan Atmospheric Residue pada unit AHU ini adalah
mengolah Atmospheric Residue yang dihasilkan dari unit CDU dengan
mengurangi kandungan metal seperti nickel, vanadium, Fe dan Na, serta sulfur
organik dan Nitrogen kemudian micro carbon residue yang dapat mengurangi
performa katalis di reaktor serta menghasilkan DMAR untuk umpan RCC.
Pada unit AHU ini terdapat beberapa alat penting diantaranya adalah
pompa feed, feed filter, reaktor, kolom fraksinator, furnace, HE,dan kompresor.
Pompa pada unit AHU adalah pompa berjenis sentrifugal. Pompa bertugas untuk
memindahkan fluida cair dari satu tempat ke tempat lain yang lebih tinggi dengan
cara menaikkan tekanan fluida cair tersebut.

ii
LEMBAR PENGESAHAN

EVALUASI KINERJA POMPA SENTRIFUGAL MULTISTAGE


13-P-101 PADA UNIT ATMOSPHERIC RESIDUE
HYDRODEMETALIZING
PT PERTAMINA REFINERY UNIT VI BALONGAN

Hilmi Dian Saputra

NIM 111203053

Laporan Tugas Akhir ini telah disahkan

Di Indramayu, Juni 2015

Menyetujui,

Pembimbing Lapangan

Maman Rokhman

Mengetahui,

DHC Section Head Senior Officer BP Refinery

Sukarno Fatimah Aradani

iii
RIWAYAT HIDUP

Nama : Hilmi Dian Saputra

Tempat, tanggallahir : Jakarta, 14 Agustus1994

Alamat : Perum. Masnaga Jl. GunungBromo II Blok A/372

Bintara Jaya, Bekasi Barat

Agama : Islam

Jeniskelamin : Laki-laki

Tinggi badan : 162,5 cm

Berat badan : 65 kg

Kesehatan : Sehat jasmani dan rohani

Hobby : Bermain basket

No. HP : 083823794145

E-mail : hilmi.riswandi@gmail.com

GolonganDarah :O

Status : Belum Menikah

iv
RIWAYAT PENDIDIKAN

2000 – 2006 : SD Negeri Pulogebang 20, Jakarta Timur

2006 – 2009 : SMP Negeri 236, Jakarta Timur

2009 – 2012 : SMA Negeri12, Jakarta Timur

2012 -sekarang : Progam Studi DIII Teknik Kimia Akademi Minyak dan

Gas Balongan

PENGALAMAN BERORGANISASI

2012 - Sekarang : Pengurus dari Perhimpunan Mahasiswa Teknik

Kimia (PERMATEK) di Akamigas Balongan

2011 - 2012 : Pengurus dari Organisasi Siswa Intra Sekolah

(OSIS) di SMAN 12 Jakarta

2008 - 2009 : Pengurus dari Organisasi Siswa Intra Sekolah

(OSIS) di SMPN 236 Jakarta

PRAKTIKUM

1. Praktikum Kimia Dasar I, AKAMIGAS BALONGAN, Indramayu-Jawa

Barat.

2. Praktikum Fisika Dasar I, AKAMIGAS BALONGAN, Indramayu-Jawa

Barat.

3. Praktikum Kimia Analitik, AKAMIGAS BALONGAN, Indramayu-Jawa

Barat.

v
4. Praktikum Mikrobiologi, AKAMIGAS BALONGAN, Indramayu-Jawa

Barat.

KUNJUNGAN LAPANGAN

1. Kunjungan ke - 1

Mata Kuliah : Mikrobiologi

Tempat : PT. Bukit Baros Cempaka, Sukabumi

Pembimbing : Indah Dhamayanthie, MT.

2. Kunjungan ke - 2

Mata Kuliah : Alat Industri kimia

Tempat : PT. Sumber Daya Kelola, Indramayu

Pembimbing : Rifana Indrawijaya, ST dan Yully Mulyani, ST

3. Kunjungan ke - 3

Mata Kuliah : Proses Industri Kimia

Tempat : PT. Indocement Tunggal Perkasa, Bogor

Pembimbing : Indah Dhamayanthie, MT dan Yully Mulyani, ST

4. Kunjungan ke - 4

Mata Kuliah : Pengolahan Industri Migas

Tempat : PT. Indorama Synthetic TBK, Purwakarta

Pembimbing : Indah Dhamayanthie, MT dan Yully Mulyani, ST

5. Kunjungan ke - 5

Mata Kuliah : Pengendalian Mutu Produksi

Tempat : PT. Sido Muncul, Semarang

Pembimbing : Indah Dhamayanthie, MT dan Yully Mulyani, ST

vi
PENGALAMAN BEKERJA

1. Kerja Praktek

Tempat : PT Pertamina Refinery Unit VI Balongan

Judul : Proses Pengolahan Atmospheric Residue Pada Unit

ARHDM

Periode : 10 November 2014 – 10 Desember 2014

TRAINING & SEMINAR

 “Character And Personality Building” diadakan oleh Akamigas Balongan

pada tahun 2012

 Seminar Nasional “Crude Oil and Catalytic Convertion Process” diadakan

oleh Perhimpunan Mahasiswa Teknik Kimia Akamigas Balongan pada

Agustus 2014

 “Aspen Hysys” diadakan oleh Perhimpunan Mahasiswa Teknik Kimia

Akamigas Balongan pada tahun 2014

 Stadium General “Lube Oil Complex” diadakan oleh Perhimpunan

MahasiswaTeknik Kimia Akamigas Balongan pada tahun 2013

vii
KATA PENGANTAR

Puji syukur kepada Allah SWT. atas berkat rahmat dan karunia-Nya

sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan ini yang berjudul “EVALUASI

KINERJA POMPA SENTRIFUGAL MULTISTAGE 13-P-101 PADA UNIT

ATMOSPHERIC RESIDUE PT PERTAMINA REFINERY UNIT VI

BALONGAN”.

Laporan tugas akhir ini disusun dalam rangka memenuhi tugas mata kuliah

Tugas Akhir yang ditempuh pada semester VI(Enam) Program Studi Diploma III

Teknik Kimia AKAMIGAS Balongan. Laporan ini dibuat berdasarkan

pengamatan dan data yang dikumpulkan selama preode kerja praktek 1 Mei 2015

– 31 Mei 2015.

Oleh karena itu pada kesempatan kali ini penulis mengucapkan terima

kasih kepada:

1. Ibu Ir. Hj. Hanifah Handayani, selaku Ketua Yayasan Akamigas Balongan.

2. Bapak Nahdudin Islami,M.Si, selaku Direktur Akamigas Balongan.

3. Ibu Indah Dharmayanthie, M.T, selaku Ketua Program Studi Teknik Kimia

Akamigas Balongan.

4. Bapak Ahmad Aulia, selaku DHC Section Head RU VI Balongan.

5. Bapak Suyatni, selaku Senior Supervisor AHU RU VI Balongan.

6. Bapak Dedi Rosliadi, selaku DHC F&Q Supervisor RU VI Balongan.

7. Bapak Ahmad Mursalin, selaku Pannel Man di Bagian AHU.

viii
8. Bapak Maman Rokhman, selaku Pembimbing Lapangan di Bagian AHU.

9. Bapak Fendy Anthonius Lingga, selaku Process Engineer di Bagian AHU.

10. Bapak Rifana Indrawijaya, ST selaku dosen pembimbing I.

11. Ibu Wiwi Pratiwi, S.Si selaku dosen pembimbing II.

12. Kedua orang tua yang memberikan dukungan moral maupun spiritual.

13. Rekan-rekan sesama mahasiswa tugas akhir dan semua pihak yang telah

membantu yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu.

Penulis menyadari bahwa masih banyak kekurangan dalam penyusunan

laporan tugas akhir ini. Oleh karena itu, penulis sangat mengharapkan berbagai

kritik dan saran yang bersifat membangun yang padat membawa penulis ke arah

yang lebih baik. Semoga laporan ini bisa bermanfaat bagi yang membutuhkan dan

bisa dijadikan sebuah motivasi

Indramayu, Juni 2015

Penulis

ix
DAFTAR ISI

Halaman

JUDUL ...............................................................................................................i

ABSTRAK .........................................................................................................ii

LEMBAR PENGESAHAN ..............................................................................iii

RIWAYAT HIDUP ...........................................................................................iv

KATA PENGANTAR .......................................................................................viii

DAFTAR ISI ......................................................................................................x

DAFTAR TABEL .............................................................................................xiv

DAFTAR GAMBAR .........................................................................................xv

DAFTAR GRAFIK ...........................................................................................xvi

DAFTAR LAMPIRAN .....................................................................................xvii

BAB I PENDAHULUAN ...........................................................................1

1.1 Latar Belakang ..........................................................................1

1.2 Tema Tugas Akhir.....................................................................2

1.3 Tujuan Tugas Akhir ..................................................................3

1.3.1 Tujuan yang Bersifat Umum .........................................3

1.3.2 Tujuan yang Bersifat Khusus ........................................3

1.4 Manfaat .....................................................................................3

1.4.1 Bagi Perusahaan ............................................................3

1.4.2 Bagi Akademi Minyak dan Gas Balongan ....................4

1.4.3 Bagi Mahasiswa ............................................................4

x
BAB II TINJAUAN TEORI .......................................................................5

2.1 Pengertian Umum Pompa...........................................................5

2.2 Pompa Sentrifugal ......................................................................6

2.3 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal ..............................................7

2.4 Perhitungan Pompa ....................................................................10

BAB III METODOLOGI PELAKSANAAN ..............................................20

3.1 Metode Pengumpulan Data ........................................................20

3.2 Metode Studi Literatur ...............................................................20

3.3 Metode Interview ......................................................................20

BAB IV GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN .......................................21

4.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero) ........................... 21

4.2 Visi, Misi, Slogan dan Logo PT. PERTAMINA (Persero) ....... 24

4.3 PT. PERTAMINA RU VI Balongan ......................................... 26

4.3.1 Tata Letak PT. PERTAMINA RU VI Balongan ............. 30

4.3.2 Sistem Kontrol ................................................................. 33

4.3.3 Struktur Organisasi Perusahaan ....................................... 34

4.4 Sistem Utilitas .......................................................................... 36

4.5 Pengolahan Limbah................................................................... 36

4.5.1 Pengolahan Limbah Cair .................................................. 37

4.5.2 Pengolahan Limbah Gas .................................................. 38

4.5.3 Pengolahan Limbah Padat ................................................ 38

4.6 Laboratorium ............................................................................. 39

4.7 Unit-unit di RU VI Balongan ..................................................... 42

xi
BAB V HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................50

5.1 Pengertian Pompa Secara Umum .............................................. 50

5.2 Pompa Sentrifugal Multistage ................................................... 50

5.3 Cara Kerja Pompa ..................................................................... 53

5.3.1 Cara Kerja Pompa Sentrifugal ......................................... 53

5.3.2 Cara Kerja Pompa Sentrifugal Multistage ....................... 55

5.4 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal Multistage .......................... 56

5.4.1 Bagian Dalam Pompa ....................................................... 56

5.4.2 Balancing Drum ............................................................... 57

5.4.3 Seal Oil System ................................................................ 58

5.4.4 Lube Oil System ............................................................... 59

5.4.5 Motor ................................................................................ 64

5.5 Kerusakan Yang Terjadi Pada Pompa....................................... 65

5.6 Perhitungan Desain Kinerja Pompa 13-P-101 .......................... 67

5.6.1 Head .................................................................................. 67

5.6.2 Daya Fluida ...................................................................... 68

5.4.1 Daya Pada Motor .............................................................. 68

5.4.1 Efisiensi Pompa ................................................................ 69

5.4.1 Perhitungan Kinerja Desain .............................................. 69

5.7 Perhitungan Aktual Kinerja Pompa 13-P-101 ........................... 72

xii
BAB VI PENUTUP .......................................................................................87

6.1 Kesimpulan ...............................................................................87

6.2 Saran ..........................................................................................89

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN

xiii
DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Sejarah Perkembangan PT Pertamina (Persero) .................................22

Tabel 4.2 Produk Unit DTU ...............................................................................44

Tabel 5.1 Hasil Perhitungan Desain Kinerja Pompa 13-P-101 ..........................72

Tabel 5.2 Kondisi Operasi Pompa 13-P-101 ......................................................72

Tabel 5.3 Hasil Perhitungan Aktual Kinerja Pompa 13-P-101 ..........................82

xiv
DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 2.1 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal .................................................. 7

Gambar 2.2 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal ................................................ 11

Gambar 4.1 Logo Baru PT Pertamina(Persero) ............................................... 25

Gambar 4.2 Logo PT Pertamina(Persero) RU VI Balongan ............................ 28

Gambar 4.3 Struktur Organisasi PT Pertamina(Persero) RU VI Balongan ..... 35

Gambar 4.4 Process Flow Diagram RU VI Balongan ...................................... 49

Gambar 5.1 Pompa Sentrifugal Multistage AHU ............................................. 53

Gambar 5.2 Skema Prinsip Kerja dan Arah Aliran dalam Pompa Sentrifugal. 54

Gambar 5.3 Dua Arah Aliran dalam Pompa Multistage .................................. 55

Gambar 5.4 Bagian-bagian Pompoa Sentrifugal Multistage ............................ 56

Gambar 5.5 Balancing Drum............................................................................ 58

Gambar 5.6 Mechanical Seal............................................................................ 58

Gambar 5.7 Sealing Area pada Pompa ............................................................. 59

Gambar 5.8 Seal System pada Pompa Umumnya ............................................. 59

Gambar 5.9 Lube Oil System pada 12-P-101 AHU .......................................... 60

Gambar 5.10 Main Oil Pump ........................................................................... 61

Gambar 5.11 Lube Oil Cooler .......................................................................... 62

Gambar 5.12 Lube Oil Filter ............................................................................ 63

Gambar 5.13 Lube Oil Storage ......................................................................... 63

Gambar 5.14 Motor .......................................................................................... 64

xv
DAFTAR GRAFIK

Grafik 5.1 Head Pompa 13-P-101 Periode 1-30 April 2015 ..............................83

Grafik 5.2 Daya Fluida Pada Pompa 13-P-101 Periode 1-30 April 2015 ..........83

Grafik 5.3 Daya Motor Pada Pompa 13-P-101 Periode 1-30 April 2015 ..........84

Grafik 5.4 Efisiensi Pompa 13-P-101 Periode 1-30 April 2015 ........................84

Grafik 5.5 Perbandingan Efisiensi Desain dan Aktual Pompa 13-P-101 ..........85

xvi
DAFTAR LAMPIRAN

1. Fotokopi Surat Penerimaan Tugas Akhir.

2. Fotokopi Surat Permohonan Tugas Akhir.

3. Proses Flow Diagram AHU.

xvii
BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pompa merupakan alat penting dalam dunia industri terutama pada

industri migas. Pompa bertugas untuk memindahkan fluida cair dan atau

menaikkan tekanannya. Prinsip kerja pompa yaitu memanfaatkan energi

kinetik yang dihasilkan dari impeler untuk membuat fluida cair bergerak

mencapai tempat proses selanjutnya. Pompa memiliki dua jenis yaitu pompa

kerja dinamis dan pompa kerja positif. Pompa yang digunakan pada unit

ARHDM (Atmospheric Residue Hydro Demetalizing) adalah pompa

sentrifugal yang berfungsi sekaligus sebagai pompa feed.

Pompa sentrifugal merupakan pompa kerja dinamis yang paling

banyak digunakan karena mempunyai bentuk yang sederhana dan harga yang

relatif murah. Keuntungan pompa sentrifugal dibandingkan jenis pompa

perpindahan positif adalah gerakan impeller yang kontinyu menyebabkan

aliran tunak dan tidak berpulsa ,keandalan operasi tinggi disebabkan gerakan

elemen yang sederhana dan tidak adanya katup-katup,kemampuan untuk

beroperasi pada putaran tinggi, yang dapat dikopel dengan motor listrik,

motor bakar atau turbin uap ukuran kecil sehingga hanya membutuhkan ruang

yang kecil, lebih ringan dan biaya instalasi ringan,harga murah dan biaya

perawatan murah.

1
Permasalahan yang teradi pada pompa tentunya tidak sedikit, oleh

karena itu setiap perusahaan pasti mengadakan kegiatan maintenance secara

berkala agar tidak terjadi kerusakan yang fatal dan agar kinerjanya tetap

terjaga. Permasalahan yang ditimbulkan oleh pompa pada umumnya adalah

kavitasi, vibrasi tinggi, bearing rusak, dan lain-lain.

Berdasarkan uraian di atas, penulis tertarik untuk mengaplikasikan

ilmu teknik kimia dengan menganalisa kinerja pompa sentrifugal pada unit

ARHDM PT Pertamina Refinery Unit VI mulai dari teori mengenai pompa

sentrifugal, masalah yang teradi dan cara mengatasinya, faktor-faktor yang

mempengaruhi baik buruknya kinerja pompa tersebut, dan lain.lain.

1.2. Tema

Tema Tugas Akhir yang diangkat oleh Penulis adalah Evaluasi


Kinerja Pompa Sentrifugal Multistage 13-P-101 Pada Unit Atmospheric
Residue Hydrodemetalizing PT Pertamina Refinery Unit VI Balongan.

1.3. Tujuan

1.3.1. Tujuan Umum

1. Mengetahui gambaran mengenai pelaksanaan pekerjaan di

perusahaan atau institusi tempat penulis Tugas Akhir berlangsung.

2. Dapat mengetahui gambaran mengenai “Evaluasi Kinerja Pompa

Sentrifugal Multistage 13-P-101 Pada Unit Atmospheric

Residue Hydrodemetalizing PT Pertamina Refinery Unit VI

Balongan.”

2
3. Untuk meningkatkan keahlian dan daya kreatifitas mahasiswa.

4. Melatih kemampuan dan kepekaan mahasiswa untuk mencari

solusi masalah yang dihadapi di dalam dunia industri atau dunia

kerja.

5. Menerapkan ilmu pengetahuan yang diperoleh selama menjalani

perkuliahan.

1.3.2. Tujuan Khusus

1. Memenuhi salah satu syarat kelulusan Program Studi Teknik Kimia

Akamigas Balongan.

2. Memanfaatkan keilmuan Teknik Kimia Penulis.

1.4 Manfaat

1.4.1 Manfaat Bagi Perusahaan

1. Perusahaan dapat memanfaatkan tenaga mahasiswa yang sedang

melakukan Tugas Akhir dalam membantu menyelesaikan tugas-

tugas untuk kebutuhan di unit-unit kerja yang relevan.

2. Dapat diperoleh informasi mengenai Tugas Akhir dan dapat

dipergunakan untuk pengambilan langkah selanjutnya.

3. Perusahaan mendapatkan alternatif calon karyawan pada

spesialisasi yang ada pada perusahaan tersebut.

4. Menciptakan kerjasama yang saling menguntungkan dan

bermanfaat antara perusahaan tempat dilaksanakannya Tugas Akhir

dengan jurusan Teknik Kimia Akamigas Balongan.

3
1.4.2 Manfaat Bagi Akamigas Balongan

1. Terbinanya suatu jaringan kerja sama dengan perusahaan tempat

Tugas Akhir dalam upaya peningkatan keterkaitan dan

kesepadanan antara substansi akademik dengan pengetahuan dan

keterampilan sumber daya manusia yang dibutuhkan dalam dunia

industri.

2. Tersusunnya kurikulum yang sesuai dengan kebutuhan yang nyata

di lapangan.

3. Meningkatkan kapasitas dan kualitas pendidikan dengan

melibatkan tenaga terampil dari lapangan dalam kegiatan Tugas

Akhir.

4. Dapat memberikan kontribusi yang positif terhadap perusahaan

tempat mahasiswa melakukan Tugas Akhir.

1.4.3 Manfaat Bagi Mahasiswa

1. Dapat mengetahui berbagai masalah di lapangan.

2. Mendapat pengetahuan yang lebih aplikatif dalam bidang yang

lebih diinginkan.

3. Memaksimalkan keilmuan Teknik Kimia yang dimiliki oleh

mahasiswa .

4
BAB II

TINJAUAN TEORI

2.1 Pengertian Umum Pompa

Pompa adalah suatu alat atau mesin yang digunakan untuk

memindahkan cairan dari suatu tempat ke tempat yang lain melalui suatu

media perpipaan dengan cara menambahkan energi pada cairan yang

dipindahkan dan berlangsung secara terus menerus.

Pompa beroperasi dengan prinsip membuat perbedaan tekanan antara

bagian masuk (suction) dengan bagian keluar (discharge). Dengan kata lain,

pompa berfungsi mengubah tenaga mekanis dari suatu sumber tenaga

(penggerak) menjadi tenaga kinetis (kecepatan), dimana tenaga ini berguna

untuk mengalirkan cairan dan mengatasi hambatan yang ada sepanjang

pengaliran.

2.2 Pompa Sentrifugal

Salah satu jenis pompa pemindah non positip adalah pompa

sentrifugal yang prinsip kerjanya mengubah energi kinetis (kecepatan) cairan

menjadi energi potensial (dinamis) melalui suatu impeller yang berputar

dalam casing.

Sesuai dengan data-data yang didapat, pompa reboiler debutanizer di

Hidrokracking Unibon menggunakan pompa sentrifugal single - stage double

suction.

5
Klasifikasi Pompa Sentrifugal

Pompa Sentrifugal dapat diklasifikasikan, berdasarkan :

1. Kapasitas :

a. Kapasitas rendah < 20 m3 / jam

b. Kapasitas menengah 20 -:- 60 m3 / jam

c. Kapasitas tinggi > 60 m3 / jam

2. Tekanan Discharge :

a. Tekanan Rendah < 5 Kg / cm2

b. Tekanan menengah 5 -:- 50 Kg / cm2

c. Tekanan tinggi > 50 Kg / cm2

3. Jumlah / Susunan Impeller dan Tingkat :

a. Single stage : Terdiri dari satu impeller dan satu casing

b. Multi stage : Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun seri dalam

satu casing.

c. Multi Impeller : Terdiri dari beberapa impeller yang tersusun paralel

dalam satu casing.

d. Multi Impeller - Multi stage : Kombinasi multi impeller dan multi

stage.

4. Posisi Poros :

a. Poros tegak

b. Poros mendatar

6
5. Jumlah Suction :

a. Single Suction

b. Double Suction

6. Arah aliran keluar impeller :

a. Radial flow

b. Axial flow

c. Mixed fllow

2.3 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal

Secara umum bagian-bagian utama pompa sentrifugal dapat dilihat

sepert gambar berikut :

Gambar 2.1 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal

7
A. Stuffing Box

Stuffing Box berfungsi untuk mencegah kebocoran pada daerah

dimana poros pompa menembus casing.

B. Packing

Digunakan untuk mencegah dan mengurangi bocoran cairan dari

casing pompa melalui poros. Biasanya terbuat dari asbes atau teflon.

C. Shaft (poros)

Poros berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari penggerak

selama beroperasi dan tempat kedudukan impeller dan bagian-bagian

berputar lainnya.

D. Shaft sleeve

Shaft sleeve berfungsi untuk melindungi poros dari erosi, korosi dan

keausan pada stuffing box. Pada pompa multi stage dapat sebagai leakage

joint, internal bearing dan interstage atau distance sleever.

E. Vane

Sudu dari impeller sebagai tempat berlalunya cairan pada impeller.

F. Casing

Merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai

pelindung elemen yang berputar, tempat kedudukan diffusor (guide vane),

inlet dan outlet nozel serta tempat memberikan arah aliran dari impeller

dan mengkonversikan energi kecepatan cairan menjadi energi dinamis

(single stage).

8
G. Eye of Impeller

Bagian sisi masuk pada arah isap impeller.

H. Impeller

Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa

menjadi energi kecepatan pada cairan yang dipompakan secara kontinyu,

sehingga cairan pada sisi isap secara terus menerus akan masuk mengisi

kekosongan akibat perpindahan dari cairan yang masuk sebelumnya.

I. Wearing Ring

Wearing ring berfungsi untuk memperkecil kebocoran cairan yang

melewati bagian depan impeller maupun bagian belakang impeller, dengan

cara memperkecil celah antara casing dengan impeller.

J. Bearing

Bearing (bantalan) berfungsi untuk menumpu dan menahan beban dari

poros agar dapat berputar, baik berupa beban radial maupun beban axial.

Bearing juga memungkinkan poros untuk dapat berputar dengan lancar

dan tetap pada tempatnya, sehingga kerugian gesek menjadi kecil.

K. Casing

Merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai

pelindung elemen yang berputar, tempat kedudukan diffusor (guide vane),

inlet dan outlet nozel serta tempat memberikan arah aliran dari impeller

dan mengkonversikan energi kecepatan cairan menjadi energi dinamis

(single stage).

9
2.4 Perhitungan Pompa

Kapasitas Pompa

Kapasitas pompa adalah banyaknya cairan yang dapat dipindahkan

oleh pompa setiap satuan waktu . Dinyatakan dalam satuan volume per satuan

waktu, seperti :

a. Barel per day (BPD)

b. Galon per menit (GPM)

c. Cubic meter per hour (m3/hr)

Head Pompa

Head pompa adalah energi per satuan berat yang harus disediakan

untuk mengalirkan sejumlah zat cair yang direncanakan sesuai dengan

kondisi instalasi pompa, atau tekanan untuk mengalirkan sejumlah zat

cair,yang umumnya dinyatakan dalam satuan panjang.

Menurut persamaan Bernauli, ada tiga macam head (energi) fluida

dari sistem instalasi aliran, yaitu, energi tekanan, energi kinetik dan energi

potensial

Hal ini dapat dinyatakan dengan rumus sebagai berikut :

10
Karena energi itu kekal, maka bentuk head (tinggi tekan) dapat

bervariasi pada penampang yang berbeda. Namun pada kenyataannya selalu

ada rugi energi (losses).

Gambar 2.2 Pompa dengan Headnya

Pada kondsi yang berbeda seperti pada gambar di atas maka

persamaan Bernoulli adalah sebagai berikut :

11
1. Head Tekanan

Head tekanan adalah perbedaan head tekanan yang bekerja pada

permukaan zat cair pada sisi tekan dengan head tekanan yang bekerja pada

permukaan zat cair pada sisi isap.

Head tekanan dapat dinyatakan dengan rumus :

12
2. Head Kecepatan

Head kecepatan adalah perbedaan antar head kecepatan zat cair pada

saluran tekan dengan head kecepatan zat cair pada saluran isap.

Head kecepatan dapat dinyatakan dengan rumus :

3. Head Statis Total

Head statis total adalah perbedaan tinggi antara permukaan zat cair

pada sisi tekan dengan permukaan zat cair pada sisi isap.

Head statis total dapat dinyatakan dengan rumus :

Z = Zd - Zs(5)

Dimana :

Z : Head statis total

Zd : Head statis pada sisi tekan

Zs : Head statis pada sisi isap

13
Tanda + : Jika permukaan zat cair pada sisi isap lebih rendah dari

sumbu pompa (Suction lift).

Tanda - : Jika permukaan zat cair pada sisi isap lebih tinggi dari

sumbu pompa (Suction head).

4. Kerugian head (head loss)

Kerugian energi per satuan berat fluida dalam pengaliran cairan dalam

sistem perpipaan disebut sebagai kerugian head (head loss).

Head loss terdiri dari :

a. Mayor head loss (mayor losses)

Merupakan kerugian energi sepanjang saluran pipa yang

dinyatakan dengan rumus :

Harga f (faktor gesekan) didapat dari diagram Moody (lampiran -

6) sebagai fungsi dari Angka Reynold (Reynolds Number) dan

Kekasaran relatif (Relative Roughness - ε/D ), yang nilainya dapat

14
dilihat pada grafik (lampiran) sebagai fungsi dari nominal diameter pipa

dan kekasaran permukaan dalam pipa (e) yang tergantung dari jenis

material pipa.

Sedangkan besarnya Reynolds Number dapat dihitung dengan

rumus :

b. Minor head loss (minor losses)

Merupakan kerugian head pada fitting dan valve yang terdapat

sepanjang sistem perpipaan. Dapat dicari dengan menggunakan Rumus

15
Dalam menghitung kerugian pada fitting dan valve dapat

menggunakan tabel pada lampiran 4. Besaran ini menyatakan kerugian

pada fitting dan valve dalam ukuran panjang ekivalen dari pipa lurus.

c. Total Losses

Total losses merupakan kerugian total sistem perpipaan, yaitu :

16
Daya Pompa

Daya pompa adalah besarnya energi persatuan waktu atau kecepatan

melakukan kerja.

Ada beberapa pengertian daya, yaitu :

1.Daya hidrolik (hydraulic horse power)

Daya hidrolik (daya pompa teoritis) adalah daya yang dibutuhkan

untuk mengalirkan sejumlah zat cair. Daya ini dapat dihitung dengan rumus

2. Daya Poros Pompa (Break Horse Power)

Untuk mengatasi kerugian daya yang dibutuhkan oleh poros yang

sesungguhnya adalah lebih besar dari pada daya hidrolik.

Besarnya daya poros sesungguhnya adalah sama dengan effisiensi

pompa atau dapat dirumuskan sebagai berikut :

17
3. Daya Penggerak (Driver)

Daya penggerak (driver) adalah daya poros dibagi dengan effisiensi

mekanis (effisiensi transmisi). Dapat dihitung dengan rumus :

Effisiensi Pompa

Effisiensi pada dasarnya didefinisikan sebagai perbandingan antara

output dan input atau perbandingan antara HHP Pompa dengan BHP

pompa.

Harga effisiensi yang tertinggi sama dengan satu harga effisiensi

pompa yang didapat dari pabrik pembuatnya.

Effisiensi pompa merupakan perkalian dari beberapa effiaiensi, yaitu:

18
19
BAB III

METODOLOGI PELAKSANAAN

Metode pelaksanaan yang dilakukan selama Tugas Akhir, meliputi :

3.1. Orientasi Lapangan

Dimana data yang diperoleh dari pelaksanaan secara langsung tentang

Evaluasi Kinerja Pompa Sentrifugal Multistage 13-P-101 Pada Unit

Atmospheric Residue Hydrodemetalizing PT Pertamina Refinery Unit

VI Balongan.. Berdasarkan penelitian itulah penulis mendapatkan data – data

yang akan menjadi sumber data dalam pembuatan laporan.

3.2. Metode Wawancara

Data – data diperoleh dari konsultasi langsung dengan pembimbing

lapangan maupun dengan operator – operator yang bersangkutan.

3.3. Study Literatur

Merupakan data yang diperoleh dari buku – buku sebagai bahan

tambahan dalam penyusunan laporan yang berkaitan dengan tema yang

diambil.

20
BAB IV

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

4.1 Sejarah Singkat PT. PERTAMINA (Persero)

Minyak bumi masih menjadi komoditas utama di Indonesia sampai saat ini,

baik sebagai sumber energi maupun sebagai bahan dasar produk turunan untuk

pemenuhan kebutuhan masyarakat. Proses pengolahan minyak bumi menjadi

produk dengan nilai ekonomi tinggi merupakan tujuan utama dari perusahaan-

perusahaan yang bergerak dalam bidang eksplorasi sampai dengan industri

petrokimia hilir. Pengelolaan sumber daya ini diatur oleh negara untuk

kemakmuran rakyat seperti yang tertuang dalam UUD 1945 pasal 33 ayat 3. Hal ini

ditujukan untuk menghindari praktek monopoli dan mis-eksploitasi kekayaan alam

yang berujung pada kesengsaraan rakyat.

Usaha pengeboran minyak di Indonesia pertama kali dilakukan oleh Jan

Raerink pada tahun 1871 di Cibodas dekat Majalengka (Jawa Barat), namun usaha

tersebut mengalami kegagalan. Kemudian dilanjutkan oleh Aeilo Jan Zykler yang

melakukan pengeboran di Telaga Tiga (Sumatera Utara) dan pada tanggal 15 Juni

1885 berhasil ditemukan sumber minyak komersial yang pertama di Indonesia.

Sejak itu berturut-turut ditemukan sumber minyak bumi di Kruka (Jawa Timur)

tahun 1887, Ledok Cepu (Jawa Tengah) pada tahun 1901, Pamusian Tarakan tahun

1905 dan di Talang Akar Pendopo (Sumatera Selatan) tahun 1921. Penemuan-

penemuan dari penghasil minyak yang lain mendorong keinginan maskapai

perusahaan asing seperti Royal Deutsche Company, Shell, Stanvac, Caltex dan

maskapai-maskapai lainnya untuk turut serta dalam usaha pengeboran minyak di

Indonesia.

21
Terjadi beberapa perubahan pengelolaan perusahaan minyak di Indonesia

pasca kemerdekaan Indonesia. Pada tanggal 10 Desember 1957, atas perintah

Mayjen Dr. Ibnu Soetowo, PT EMTSU diubah menjadi PT Perusahaan Minyak

Nasional (PT PERMINA). Kemudian dengan PP No. 198/1961 PT PERMINA

dilebur menjadi PN PERMINA. Pada tanggal 20 Agustus 1968 berdasarkan PP No.

27/1968, PN PERMINA dan PN PERTAMINA dijadikan satu perusahaan yang

bernama Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi Negara (PN

PERTAMINA). Sebagai landasan kerja baru, lahirlah UU No. 8/1971 pada tanggal

15 September 1971. Sejak itu, nama PN PERTAMINA diubah menjadi PT.

PERTAMINA, dan dengan PP No. 31/2003 PT. PERTAMINA menjadi (Persero),

yang merupakan satu-satunya perusahaan minyak nasional yang berwenang

mengelola semua bentuk kegiatan di bidang industri perminyakan di

Indonesia.Berikut ini adalah kronologis sejarah berdirinya PT Pertamina:

Tabel 4.1 Sejarah Perkembangan PT Pertamina (Persero)

1945 : Berdirinya Perusahaan Tambang Minyak Negara Republik


Indonesia (PTMNRI) di Tarakan, yang merupakan
perusahaan minyak nasional pertama di Indonesia.

April 1954 : PT PTMNRI → Tambang Minyak Sumatera Utara


(TMSU)

10 Desember : TMSU berubah menjadi PT Perusahaan Minyak Nasional


1957 (PT PERMINA)

1 Januari 1959 : NVNIAM berubah menjadi PT Pertambangan Minyak


Indonesia (PT PERMINDO)

Februari 1961 : PT PERMINDO berubah menjadi Perusahaan Negara


Pertambangan Minyak (PN PERTAMIN) yang berfungsi
sebagai satu-satunya distributor minyak di Indonesia.

22
1 Juli 1961 : PT PERMINA dijadikan PN PERMINA
(PP No. 198/1961)

20 Agustus : Peleburan PN PERMINA dan PN PERTAMIN menjadi


1968 Perusahaan Pertambangan Minyak dan Gas Bumi
Nasional (PN PERTAMINA) sesuai PP No. 27/1968

15 September : PN PERTAMINA berubah menjadi PT. PERTAMINA


1971 berdasarkan UU No. 8/1971

17 September : PT. PERTAMINA menjadi PT. PERTAMINA (Persero)


2003 sesuai PP No. 31/2003

Sebagai salah satu elemen penting dalam usaha pemenuhan kebutuhan

BBM di Indonesia,PT. Pertamina (Persero) menghadapi tantangan yang semakin

berat karena lonjakan kebutuhan BBM harus diiringi dengan peningkatan

pengolahan minyak bumi agar suplai BBM tetap stabil. Dalam pembangunan

nasional, PT. Pertamina (Persero) memiliki tiga peranan penting, yaitu:

1. Menyediakan dan menjamin pemenuhan akan kebutuhan BBM.

2. Sebagai sumber devisa negara.

3. Menyediakan kesempatan kerja sekaligus pelaksana alih teknologi dan

pengetahuan.

PT. Pertamina (Persero) membangun unit pengolahan minyak di berbagai

wilayah di Indonesia, untuk mencapai sasaran dan menghadapi tantangan terutama

di dalam negeri

4.2 Visi, Misi, Slogan dan Logo PT. PERTAMINA (Persero)

Dalam peranannya sebagai elemen penting dalam pemenuhan kebutuhan

BBM di Indonesia, PT Pertamina (Persero) mempunyai visi dan misi, yaitu :

23
VISI

PT. Pertamina ( Persero ) RU VI Balongan adalah Menjadi Kilang Terkemuka di

Asia Tahun 2025.

MISI

PT. Pertamina ( Persero ) RU VI Balongan adalah sebagai berikut :

1. Mengelolah crude dan naptha untuk memproduksi BBM, BBK dan

Residu non BBM secara tepat jumlah, mutu, waktu dan berorientasi

laba serta berdaya saing tinggi untuk memenuhi kebutuhan pasar.

2. Mengoperasikan kilang yang berteknologi maju dan terpadu secara

aman, handal dan efisien dan berwawasan lingkungan.

3. Mengelola aset RU VI secara profesional yang didukung oleh sistem

manajemen yang tangguh berdasarkan semangat kebersamaan,

keterbukaan dan prinsip saling menguntungkan.

Pertamina juga memiliki slogan yaitu “Selalu Hadir Melayani”. Slogan

ini diharapkan dapat mendorong seluruh jajaran pekerja untuk memiliki sikap

enterpreneurship dan customer oriented yang terkait dengan persaingan yang

sedang dan akan dihadapi perusahaan.

Pemikiran perubahan logo sudah dimulai sejak 1976 setelah terjadi krisis

Pertamina. Pemikiran tersebut dilanjutkan pada tahun-tahun berikutnya dan

diperkuat melalui tim restrukturisasi Pertamina tahun 2000 (Tim Citra) termasuk

kajian yang mendalam dan komprehensif sampai pada pembuatan TOR dan

perhitungan biaya. Akan tetapi, program tersebut tidak sempat terlaksana karena

adanya perubahan kebijakan atau pergantian dewan direksi. Wacana perubahan

logo tetap berlangsung sampai dengan terbentuknya PT. PERTAMINA

(PERSERO) pada tahun 2003. Adapun pergantian logo yaitu agar membangun

24
semangat baru, mendukung coorporate culture bagi semua pekerja, mendapatkan

image yang lebih baik diantara global oilandgas companies serta mendorong daya

saing dalam menghadapi perubahan-perubahan yang terjadi, antara lain :

1. Perubahan peranan dan status hukum perusahaan menjadi perseroan.

2. Perubahan strategi perusahaan untuk menghadapi banyak terbentuknya entitas

bisnis baru di bidang hulu dan hilir.

Gambar 4.1 Logo Baru PT PERTAMINA (Persero)

Logo Pertamina yang baru memiliki makna sebagai berikut:

1. Elemen logo huruf P yang menyerupai bentuk panah, menunjukkan

PERTAMINA sebagai perusahaan yang bergerak maju dan progresif.

2. Warna-warna yang berani menunjukan Alir besar yang diambil PERTAMINA

dan aspirasi perusahaan akan masa depan yang lebih positif dan dinamis,

dimana :

 Biru berarti andal, dapat dipercaya dan bertanggung jawab.

 Hijau berarti sumber energi yang berwawasan lingkungan.

 Merah berarti keuletan dan ketegasan serta keberanian dalam menghadapi

berbagai macam kesulitan.

4.3 PT. PERTAMINA RU VI Balongan

Kilang Balongan dibangun dengan system project financing dimana biaya

invetasi pembangunannya dibayar dari revenue kilang Balongan sendiri dan dari

25
keuntungan Pertamina lainnya. Dengan demikian maka tidak ada dana atau equity

dari pemerintah yang dimasukkan sebagai penyertaan modal sebagaimana waktu

membangun kilang-kilang lainnya sebelum tahun 1990. Oleh karena itu kilang

Balongan disebut kilang milik PERTAMINA.

Kilang Balongan adalah kilang yang dirancang untuk mengolah minyak

mentah jenis Duri Crude 80% atau 100.000 BPSD dan Minas Crude 20% atau

25.000 BPSD. Pada tahun 1990-an, crude Duri mempunyai harga jual yang relatif

rendah karena kualitasnya yang kurang baik.

Sebagai bahan baku kilang, kualitas yang rendah dari crude duri dapat

terlihat diantaranya dari kandungan residu yang sangat tinggi mencapai 78%,

kandungan logam berat dan karbon serta nitrogen yang juga tinggi. Teknologi

kilang yang dimiliki di dalam negeri sebelum adanya kilang Balongan tidak

mampu mengolah secara efektif dalam jumlah besar, sementara itu produksi

minyak dari lapangan Duri meningkat cukup besar. Saat ini, feed yang digunakan

pada kilang Balongan merupakan campuran crude Duri dan Minas dengan

perbandingan Duri 80 : 20 Minas.

Dasar pemikiran didirikannya kilang RU VI Balongan untuk memenuhi

kebutuhan BBM yaitu:

1. Pemecahan permasalahan minyak mentah (Crude) Duri.

2. Antisipasi kebutuhan produk BBM nasional maupun regional.

3. Peluang menghasilkan produk dengan nilai tambah tinggi.

Daerah Balongan dipilih sebagai lokasi kilang dan proyek kilang yang

dinamakan proyek EXOR I (Export Oriented Refinery I) dan dirikan pada tahun

1991. Pada perkembangan selanjutnya, pengoperasian kilang tersebut diubah

namanya Pertamina Refinery Unit VI Balongan. Start Up kilang PT. Pertamina

26
(Persero) RU VI Balongan dilaksanakan pada bulan Oktober 1994 dan diresmikan

oleh Presiden Soeharto pada tanggal 24 Mei 1995. Peresmian ini sempat tertunda

dari perencanaan sebelumnya (30 Januari 1995) karena unit Residue Catalytic

Cracking (RCC) mengalami kerusakan.

Unit RCC ini merupakan unit komersil di kilang PT. Pertamina (Persero)

RU VI Balongan, yang mengubah residu (sekitar 62 % dari total feed) menjadi

minyak ringan yang memiliki nilai jual yang lebih tinggi. Residu yang dihasilkan

sangat besar sehingga sangat tidak menguntungkan bila residu tersebut tidak

dimanfaatkan. Kapasitas unit ini yang sekitar 83.000 BPSD merupakan yang

terbesar se-Asia Tenggara Dengan adanya kilang minyak Balongan, kapasitas

produksi kilang minyak domestik menjadi 1.074.300 BPSD. Produksi kilang

minyak Balongan berjumlah kurang lebih 80 % yang dipasarkan di Jakarta dan

Jawa Barat dan 20% nya untuk kebutuhan BBM Nasional . Di bawah ini

merupakan logo PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan :

Gambar 4.2 Logo PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

Logo PT Pertamina (Persero) RU VI memiliki makna sebagai berikut:

1. Lingkaran : fokus ke bisnis inti dan sinergi

2. Gambar : konstruksi regenerator dan reaktor di unit RCC yang menjadi

ciri khas dari PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan

27
3. Warna :

a. Hijau : berarti selalu menjaga kelestarian lingkungan hidup.

b. Putih : berarti bersih, profesional, proaktif, inovatif dan dinamis dalam

setiap tindakan yang selalu berdasarkan kebenaran.

c. Biru : berarti loyal kepada visi PT Pertamina (Persero).

d. Kuning : berarti keagungan PT Pertamina (Persero) RU VI.

Pemilihan Balongan sebagai lokasi proyek EXOR I didasarkan pada

kondisi-kondisi berikut :

1. Lokasinya relatif dekat dengan konsumen bahan bakar minyak terbesar, yaitu

Jakarta dan Jawa Barat.

2. Telah tersedianya sarana penunjang, yaitu Depot Unit Produksi Pemasaran

Dalam Negeri (UPPDN) III, terminal daerah Operasi Hulu Jawa Bagian Barat

di Balongan, Convensional Buoy Mooring (CBM) dan Single Bouy Mooy

(SMB).

3. Dekat dengan sumber gas alam di daerah Operasi Hulu Jawa Bagian Barat dan

British Petroleum (sekarang Beyond Petroleum, BP).

4. Selaras dengan proyek pemipaan bahan bakar minyak di Jawa.

5. Tersedianya lahan yang dibutuhkan, yaitu bekas sawah yang kurang produktif.

6. Tersedianya sarana infrastruktur.

4.3.1 Tata Letak PT. PERTAMINA RU VI Balongan

Pabrik PT. PERTAMINA (Persero) RU VI didirikan di

kecamatan Balongan, kabupaten Indramayu, Jawa Barat (40 km arah

barat laut Cirebon). Untuk penyiapan lahan kilang, yang semula sawah

tadah hujan, diperlukan pengurukan dengan pasir laut yang diambil dari

pulau Gosong Tengah yang dikerjakan dalam waktu empat bulan.

28
Transportasi pasir dari tempat penambangan ke area penimbunan

dilakukan dengan kapal yang selanjutnya dipompa ke arah kilang.

Sejak tahun 1970, minyak dan gas bumi dieksploitasi di daerah

ini. Sebanyak 224 buah sumur berhasil digali. Di antara sumur-sumur

tersebut, sumur yang berhasil memproduksi adalah sumur Jatibarang,

Cemara, Kandang Haur Barat, Kandang Haur Timur, Tugu Barat, dan

lepas pantai. Sedangkan produksi minyak buminya sebesar 239,65

MMSCFD disalurkan ke PT. Krakatau Steel, PT. Pupuk Kujang, PT.

Indocement, Semen Cibinong, dan Palimanan. Depot UPPDN III sendiri

baru dibangun pada tahun 1980 untuk mensuplai kebutuhan bahan bakar

di daerah Cirebon dan sekitarnya.

Tata letak pabrik disusun sedemikian rupa hingga memudahkan

jalannya proses produksi serta turut mempertimbangkan aspek keamanan

dan lingkungan. Untuk mempermudah jalannya proses produksi, unit-unit

dalam kilang disusun sedemikian rupa sehingga unit yang saling

berhubungan jaraknya berdekatan. Dengan demikian pipa yang

digunakan dapat sependek mungkin dan energi yang dibutuhkan untuk

mendistribusikan aliran dapat diminimalisir serta temperatur yang akan

stabil.

Keamanan area perkantoran terletak cukup jauh dari unit-unit

yang memiliki resiko bocor atau meledak, seperti RCC, ARHDM, dll.

Unit-unit yang berisiko diletakkan di tengah-tengah kilang. Unit terdekat

dengan area perkantoran adalah unit utilitas dan tangki-tangki yang berisi

air sehingga relatif aman.

Area kilang terdiri dari :

29
 Sarana kilang : 250 ha daerah konstruksi kilang

: 200 ha daerah penyangga

 Sarana perumahan : 200 ha

Ditinjau dari segi teknis dan ekonomis, lokasi ini cukup strategis

dengan adanya faktor pendukung, antara lain :

a. Bahan Baku

Sumber bahan baku yang diolah di PT. PERTAMINA

(Persero) RU VI Balongan adalah :

Minyak mentah Duri, Riau (awalnya 80%, saat ini 50% feed).

Minyak mentah Minas, Dumai (awalnya 20%, saat ini 50% feed).

Gas alam dari Jawa Barat bagian timur sebesar 18 Million Metric

Standard Cubic Feet per Day (MMSCFD).

b. Air

Sumber air yang terdekat terletak di Waduk Salam Darma,

Rejasari, kurang lebih 65 km dari Balongan ke arah Subang.

Pengangkutan dilakukan secara pemipaan dengan pipa berukuran 24

inci dan kecepatan operasi normal 1.100 m3 serta kecepatan

maksimum 1.200 m3. Air tersebut berfungsi untuk steam boiler, heat

exchangers (sebagai pendingin),dan kebutuhan perumahan. Dalam

pemanfaatan air, kilang Balongan ini mengolah kembali air buangan

dengan sistem wasted water treatment, di mana air keluaran di-

recycle ke sistem ini. Secara spesifik tugas unit ini adalah

memperbaiki kualitas effluent parameter NH3, fenol, dan COD sesuai

dengan persyaratan lingkungan.

c. Transportasi

30
Lokasi kilang RU VI Balongan berdekatan dengan jalan raya

dan lepas pantai utara yang menghubungkan kota-kota besar

sehingga memperlancar distribusi hasil produksi, terutama untuk

daerah Jakarta dan Jawa Barat. Marine facilities adalah fasilitas yang

berada di tengah laut untuk keperluan bongkar muat crude oil dan

produk kilang. Fasilitas ini terdiri dari area putar tangker, SBM,

rambu laut, dan jalur pipa minyak. Fasilitas untuk pembongkaran

peralatan dan produk (propylene) maupun pemuatan propylene dan

LPG dilakukan dengan fasilitas yang dinamakan jetty facilities.

d. Tenaga Kerja

Tenaga kerja yang dipakai di PT. PERTAMINA (Persero)

RU VI Balongan terdiri dari dua golongan, yaitu golongan pertama,

dipekerjakan pada proses pendirian Kilang Balongan yang berupa

tenaga kerja lokal non-skill sehingga meningkatkan taraf hidup

masyarakat sekitar, sedangkan golongan kedua, yang dipekerjakan

untuk proses pengoperasian, berupa tenaga kerja PT. PERTAMINA

(Persero) yang telah berpengalaman dari berbagai kilang minyak di

Indonesia.

4.3.2 Sistem Kontrol

Pada PT. Pertamina (Persero) RU VI Balongan mempunyai

sistem kontrol yang sebagian besar menggunakan kontrol automatik dan

manual. Sebagian besar kontrol terpusat pada DCS (Distributed Control

System) yaitu RCC complex, DTU complex, DHC complex, dan H2 Plant.

Kontrol yang digunakan adalah pneumatik karena yang diproses adalah

31
bahan yang mudah terbakar dan kemudian diubah menjadi signal elektrik

(Digital) agar dapat terbaca di-DCS.

4.3.3 Struktur Organisasi Perusahaan

PT. PERTAMINA (PERSERO) RU VI Balongan mempunyai

struktur organisasi yang menerangkan hubungan kerja antar bagian yang

satu dengan yang lainnya dan juga mengatur hak dan kewajiban masing-

masing bagian. Tujuan dibuatnya struktur organisasi adalah untuk

memperjelas dan mempertegas kedudukan suatu bagian dalam

menjalankan tugas sehingga akan mempermudah untuk mencapai tujuan

organisasi yang telah ditetapkan. Maka biasanya struktur organisasi

dibuat sesuai dengan tujuan dari organisasi itu sendiri.

32
Gambar 4.3 Struktur Organisasi PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

33
4.4 Sistem Utilitas

Sistem utilitas mempunyai tujuan untuk menunjang operasi unit-unit proses

dengan menyediakan kebutuhan listrik, steam, air pendingin, gas N2, fuel gas

system, dan sebagainya. Sistem utilitas ini terdiri dari beberapa unit, yaitu:

1. Pembangkit Listrik dan Sistem Distribusi (Unit 51)

2. Pembangkit Steam (Unit 52)

3. Water Intake Facility (WIF) dan Fasilitas Penjenuhan Air

(Water Treatment Plant) Salam Darma (Unit 53)

4. Raw Water dan Potable Water System (Unit 54)

5. Demineralize Water Unit (Unit 55)

6. Cooling Tower System (Unit 56)

7. Sistem Udara dan Instrumen (Unit 58)

8. Nitrogen Plant (Unit 59)

Bahan baku unit utilitas pada PERTAMINA RU VI adalah air dan udara

yang kemudian diolah untuk berbagai keperluan.

4.5 Pengolahan Limbah

Limbah industri minyak bumi umumnya mengandung logam-logam berat,

senyawa sulfur dan amine, senyawa kimia berbahaya, serta senyawa-senyawa

hidrokarbon yang mudah terbakar. Hal ini menuntut adanya Refinery Unit limbah

agar limbah yang dibuang dapat memenuhi spesifikasi dan persyaratan yang telah

ditetapkan pemerintah. PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan

menghasilkan berbagai macam limbah, yang terdiri dari limbah cair, limbah gas,

dan limbah padat. Dari ketiga macam limbah tersebut, limbah cair merupakan

limbah yang paling potensial untuk menyebabkan pencemaran lingkungan.

34
Limbah yang paling banyak dihasilkan adalah senyawa sulfur karena

minyak mentah yang digunakan berkadar sulfur tinggi. PERTAMINA RU VI

memiliki unit pemroses yang bertahap untuk pengolahan H2S. Kandungan H2S

yang terdapat dalam off gas akan diolah di unit Amine Treatment. Kandungan H2S

dan amoniak yang terkandung dalam air sisa proses diolah lagi di seksi Sour Water

Stripper. Tahap ini terdiri dari 2 seksi yaitu seksi Sour Water Stripper (SWS) dan

seksi Spent Caustic Treating. Seksi Sour Water Stripper inilah yang akan

menghasilkan gas H2S. Kemudian kandungan sulfur dari off gas Amine Treatment

Unit dan unit SWS akandibuang memalui flare.Treated off gas dari Amine

Treatment digunakan sebagai bahan bakar di Fuel Gas System dan sebagai bahan

baku Hydrogen Plant (steam reforming). Sedangkan treated water akan diolah

kembali di Effluent Treatment Facility (ETF) sebelum dibuang ke lingkungan.

Sebagian treated water digunakan kembali di CDU dan ARHDM.

4.5.1 Pengolahan Limbah Cair / Waste Water Treatment (Unit 63)

Tujuan utama pengolahan limbah cair adalah mengurangi

kandungan BOD, partikel tercampur, serta membunuh mikroorganisme

patogen. Selain itu, pengolahan limbah juga berfungsi untuk

menghilangkan bahan nutrisi, komponen beracun, serta bahan tidak

terdegradasi agar konsentrasinya menjadi lebih rendah. Untuk mencapai

tujuan tersebut, maka dibangun unit Sewage dan Effluent Water Treatment

di PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan ini. Setelah diambil kadar

sulfurnya di SWS, pengolahan limbah cair dilanjutkan ke unit Sewage dan

Effluent Water Treatment. Unit ini dirancang untuk memproses buangan

seluruh kegiatan proses dan area pertangkian dalam batas-batas effluent

yang ditetapkan air bersih. Kapasitas unit ini 600 m3/jam dimana kecepatan

35
effluent didesain untuk penyesuaian kapasitas 180 mm/hari curah hujan di

area proses dan utilitas.

4.5.2 Pengolahan Limbah Gas

Limbah gas dari kilang yang masih mengandung sulfur diambil

oleh Amine Treatment kemudian diolah di Sulfur Recovery Unit dan

sisanya dibakar di incinerator (untuk gas berupa H2S dan CO) maupun

flare (gas hidrokarbon).

4.5.3 Pengolahan Limbah Padat

Limbah padat dari industri minyak adalah katalis sisa dan sludge.

Sludge merupakan suatu limbah yang dihasilkan dalam industri minyak

yang tidak dapat dibuang begitu saja ke alam bebas, karena akan

mencemari lingkungan. Sludge dihasilkan dari hasil pengolahan limbah

cair di ETF. Pada sludge selain mengandung lumpur, pasir, dan air juga

masih mengandung hidrokarbon fraksi berat yang tidak dapat di-recovery

ke dalam proses. Sludge ini juga tidak dapat di buang ke lingkungan sebab

tidak terurai secara alamiah dalam waktu singkat.

Pemusnahan hidrokarbon perlu dilakukan untuk menghindari

pencemaran lingkungan. Dalam upaya tersebut, PT. PERTAMINA

(Persero) RU VI Balongan melakukannya dengan membakar sludge dalam

suatu ruang pembakar (incinerator) pada temperatur tertentu. Lumpur/pasir

yang tidak terbakar dapat digunakan untuk landfill atau dibuang di suatu

area, sehingga pencemaran lingkungan dapat dihindari.

36
4.6 Laboratorium

Program Kerja Laboratorium

Bagian Laboratorium memegang peranan penting di kilang, karena pada

bagian ini data-data tentang raw material dan produk akan diperoleh. Dengan data-

data yang telah diberikan, maka proses produksi akan selalu dapat dikontrol dan

dijaga standar mutunya sesuai dengan spesifikasi yang diharapkan. Bagian

Laboratorium berada di bawah bidang Unit Produksi.

Bagian ini memiliki beberapa tugas pokok, yaitu:

a. Mengadakan penelitian dan pengembangan jenis crude minyak lain, selain

crude dari minyak Duri dan Minas yang memungkinkan dapat diolah di

PERTAMINA RU VI Balongan.

b. Sebagai kontrol kualitas bahan baku, apakah memenuhi persyaratan sehingga

memberikan hasil yang diharapkan.

c. Sebagai pengontrol kualitas produk, apakah sesuai dengan standar yang

ditetapkan.

d. Mengadakan analisa terhadap jenis limbah yang dihasilkan selama operasi

proses kilang pada PT. PERTAMINA (Persero) RU VI Balongan.

Pemeriksaan di Laboratorium meliputi:

a. Crude oil, terutama crude Duri dan Minas.

b. Stream produk yang dihasilkan dari unit AHU, RCC, CDU, Hydrogen Plant

dan unit-unit lain.

c. Utilitas: air, fuel gas, chemical agent dan katalis yang digunakan.

d. Intermediate dan finishproduct.

Di dalam pelaksanaan tugas, Bagian Laboratorium dibagi menjadi tiga

seksi, yaitu:

37
 Seksi Teknologi (TEKNO)

Seksi Tekno ini mempunyai tugas antara lain:

a. Mengadakan blending terhadap fuel oil yang dihasilkan, agar dapat

menghasilkan octan number yang besar dengan proses blending yang

singkat tanpa penambahan zat kimia lain, seperti TEL, MTBE, atau

ETBE.

b. Mengadakan penelitian terhadap lindungan lingkungan (pembersihan air

buangan).

c. Mengadakan evaluasi crude Minas dan Duri sebagai raw material.

d. Mendukung kelancaran operasional semua unit proses, ITP, dan utilitas

termasuk percobaan katalis, analisa katalis yang digunakan dalam reaktor

dan material kimia yang digunakan di kilang RU VI.

e. Melakukan analisa bahan baku, stream/finish produk serta chemical

dengan menggunakan metode pemeriksaan sampel.

 Seksi Analitika dan Gas (ADG)

Seksi ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat kimia dari

bahan baku, intermediate produk dan finish produk serta bahan kimia yang

digunakan, juga analisis gas stream maupun dari tanki. Tugas yang

dilakukan antara lain:

a. Mengadakan analisa sampling dan analisa contoh air serta chemical

secara instrument dan kimiawi, agar didapatkan hasil akurat.

b. Mengadakan analisa sampling dan analisa secara instrument dan kimiawi

terhadap contoh minyak sesuai dengan metode pemeriksaan sampel.

c. Mengadakan analisa gas masuk dan gas buang dari masing-masing alat

(jika diperlukan).

38
d. Mengadakan analisa sampel gas dari kilang dan utilitas serta produk gas

yang berupa LPG, propylene.

e. Mengadakan analisa sampling non rutin shift sample stream gas, LPG,

propylene, fuel gas, serta hidrogen.

 Seksi Pengamatan

Seksi ini mengadakan pemeriksaan terhadap sifat-sifat fisis bahan

baku, intermediate produk dan finish produk. Sifat-sifat yang diamati adalah:

a. Distilasi

b. Spesific Gravity

c. Reid Vapour Pressure/RVP (analisa tekanan uap untuk ignition

gasoline)

d. Flash and Smoke Point (analisa pembakaran tidak sempurna/jelaga)

e. Conradson Carbon Residue (CCR)

f. Kinematic Viscosity

g. Cooper Strip and Silver Strip (analisa kandungan sulfur) dan

kandungan air

4.7 Unit-unit di RU VI Balongan

Proses pengolahan crude oil di kilang RU VI dibagi menjadi beberapa unit

kompleks untuk menghasilkan produk gasolin (premium,pertamax dan pertamax

plus), LPG, propylene, kerosene, solar (premium DEX), Industrial Diesel Oil

(IDF), Decant Oil, dan sebagainya. Proses utama yang digunakan PT

PERTAMINA RU VI BALONGAN dalam mengolah crude oil sebagai berikut :

39
1. Hydro Skimming Complex (HSC)

Proses yang terjadi terjadi pada Hydro Skimming Complex unit ini

adalah proses distilasi dan treating dari limbah yang dihasilkan dari crude oil

dan treating proses naphta. Unit HSC merupakan Refinery Unit awal dari

keseluruhan proses di PT. PERTAMINA RU VI Balongan. Unit HSC terdiri

dari Distillation Treating Unit (DTU) dan Naphta Processing Unit (NPU).

a. Distillation Treating Unit (DTU)

Unit ini dibangun untuk mengolah crude oil dengan cara distilasi

serta melakukan treating terhadap gas dan air buangan dari unit-unit

pemrosesan lainnya. Unit ini merupakan primary processing dan

dibangun untuk mengolah campuran minyak Indonesia dengan kapasitas

125.000 BPSD. Pada proses ini, mayoritas digunakan crude oil dari

minas (light crude oil) dan Duri (heavy crude oil) dengan perbandingan

tendon rasio (perbandingan antara kapasitas maksimal : minimal)

tertentu, dimana nilai batas minimal Duri : Minas adalah 50:50; dan nilai

batas maksimal Duri : Minas adalah 80:20. Saat ini crude oil yang

digunakan berasal dari Duri, LSWR ex Dumai, Minas, JMCO, Mudi dan

Banyu Urip. Adapun mayoritas sumber crude oil dipilih dari Duri dan

Minas karena cadangannya yang melimpah pada tahun 1990-an, serta

secara ekonomis harga crude oil dari Duri paling murah sedangkan hara

crude oil dari Minas paling mahal. Oleh karena itu, kombinasi dari

keduanya akan digabungkan untuk mendapatkan feed yang dapat

disesuaikan dengan spesifikasi produk yang diinginkan.

Pada proses ini digunakan proses distilasi atmosferik dimana

minyak mentah (multi component) akan dipisahkan berdasarkan titik

40
didihnya. Adapun produk yang dihasilkan dari proses ini berupa off gas,

naphta, kerosene, untreated gas oil dan AR (Atmospheric Residue).

Tabel 4.2 Produk Unit DTU

Produk Laju Aliran (ton/jam)

Fuel Gas 0,30

LPG 0,83

Naphta 26,46

Kerosene 60,96

LGO 91,42

HGO 43,16

AR (Atmopheric Residue) 542,62

b. Naphta Processing Unit ( NPU )

NPU merupakan merupakan proyek PERTAMINA RU VI

Balongan yang dikenal dengan Kilang Langit Biru Balongan (KLBB).

Unit ini bertujuan untuk mengolah dan meningkatkan bilangan oktan dari

naphta dengan caramengurangi impurities yang dapat menurunkan nilai

oktan, menghasilkan aromatik dari naphta dan parafin, serta penataan

ulang dari struktur molekul hidrokarbon (isomerisasi). Feed dari proses

unit ini berupa naphta atau Low Octane Mogas Component (LOMC)

41
yang memiliki angka oktan sebesar 68-80 dan sesudah diolah menjadi 92-

98. Sebelumnya metode yang dilakukan untuk meningkatkan bilangan

oktan adalah dengan penambahan TEL (Ttra Etil Lead) dan MTBE

(Methyl Tertier Butyl Eter). Namun saat ini penggunaan TEL dan MTBE

telah dilarang karena timbal dapat menyebabkan pencemaran udara dan

berbahaya bagi kesehatan karena timbal dapat masuk dan mengendap

didalam tubuh sehingga menghambat pembentukan sel darah merah. Oleh

karena itu NPU dibuat dan dioperasikan agar dapat meningkatkan angka

oktan tanpa harus mencemari udara.

2. Distillation and Hydrotreating Complex (DHC)

Pada unit Distillation and Hydrotreating Complex, produk intermediate

minyak bumi, yang berupa Atmospheric Residue (AR) akan mengalami proses

treating lebih lanjut. Tujuan proses treating adalah mengurangi kandungan

impurities dari minyak bumi seperti senyawa nitrogen, sulfur, Na,kandungan

logam (Nikel, Vanadium, Fe) dan kandunga MCR (Micro Carbon Residue).

Unit DHC terdiri dari Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU)

dan Hydro Treating Unit (HTU).

DHC merupakan suatu kompleks unit yang bertugas untuk melakukan

treating atau menyingkirkan pengotor-pengotor yang terdapat diproduk-

produk hasil keluaran dari Crude Distillation Unit (CDU).

Pengolahan pada unit-unit disini dilakukan dengan bantuan

hidrogen, sehingga terdapat juga unit yang memproduksi kebutuhan hidrogen

pada unit-unit pemrosesan.

42
DHC sendiri menaungi dua buah kompleks unit dibawahnya,

yaitu :

a. Atmospheric Residue Hydrodemetallization Unit (AHU/ARHDM)

AHU merupakan unit yang bertujuan untuk mengurangi carbon

residue, metal (hydrodemetallization), sulphur (hydrodesulphurization),

dan nitrogen (hydronitrogenation) dari produk keluaran CDU yang

berupa atmospheric residue (AR). Proses berlangsung di unit AHU ini

meggunakan bantuan hidrogen dan katalis. Produk yang telah diolah di

AHU akan dijadikan feed kedalam Residue Catalytic Cracking Unit

(RCU).

b. Hydotreating Unit (HTU)

HTU merupakan unit yang bertugas untuk mengolah produk

keluaran CDU selain atmospheric residue. Pada HTU sendiri terdapat

tiga buah unit,yaitu :

 Gas Oil Hydrotreating Unit (GO-HTU)-Unit 14

GO HTU merupakan unit yang bertugas untuk mengolah

produk keluaran CDU, berupa gas oil. Pada unit ini, gas oil akan

dibersihkan dari pengotornya, lalu akan digunakan sebagai salah satu

komponen blending untuk produk akhir unit pengolahan RU VI

Balongan.

 Light Cycle Oil Hydrotreating Unit (LCO - HTU) Unit 21

LCO HTU merupakan unit yang bertugas untuk mengolah

produk keluaran CDU berupa kerosene. Pada unit ini, kerosene akan

43
dibersihkan dari pengotornya,lalu akan ditampung didalam tangki

penampungan.

 Hydrogen Plant - Unit 22

Hydrogen plant merupakan unit yang berfungsi untuk

menghasilkan hidrogen dengan kemurnian 99.9% untuk keperluan

unit-unit pemrosesan di unit pengolahan RU VI Balongan.

3. Residue Catalytic Cracking Complex (RCCC)

Residue Catalytic Cracking Complex (RCCC) merupakan secondary

process dari pengolahan minyak bumi,dimana residu minyak bumi dipecah

kembali menjadi produk-produk yang memiliki nilai ekonomis. Crude Duri

dan Minas yang diolah di kilang RU VI memiliki residu kurang lebih 60-65%.

Unit RCC terdiri dari dua unit yaitu unit Residue Calaytic Cracking (RCC)

dan Light End Unit (LEU).

RCC merupakan salah satu unit yang mengolah residu menjadi minyak

ringan yang memiliki nilai jual yang lebih tinggi dengan menggunakan katalis.

Feed RCC berasal dari unit AHU dan CDU. Sedangkan produk minyak yang

dihasilkan berupa LPG, Gasoline, Light Cycle Oil, Propylene, Polygasoline

dan decant oil.

a. Residue Catalytic Cracking Unit (RCU)

Unit ini merupakan secondary processing dengan kapasitas

83.000 BPSD yang berfungsi untuk mengolah produk keluaran dari

ARHDM berupa demetallization atmospheric residue (DMAR)

sebanyak 35,5% dan produk keluaran CDU berupa atmopheric residue

(AR) sebanyak 64,5% sehingga didapatkan produk yang bernilai lebih

44
tinggi seperti decant oil, light cycle oil dan overhead vapor main

column.

RCU merupakan unit yang berfungsi untuk meningkatkan nilah

tambah dari residu dengan menggunakan katalis.RCC dirancang untuk

mengolah Treated Atmospheric Residue yang berasal dari AHU dan

Atmospheric Residue yang berasal dari CDU.

b. Light End Unit (LEU)

Unit ini berguna untuk melakukan treatment lebih lanjut terhadap

produk-produk yang telah terbentuk. LEU mengolah naphta menjadi

produk minyak ringan, seperti LPG dan propylene serta poligasoline.

Gambar 4.4 Process Flow Diagram RU VI Balongan

45
BAB V

PEMBAHASAN

5.1 Pengertian Pompa Secara Umum

Pompa adalah suatu alat yang digunakan untuk memindahkan suatu

cairan dari suatu tempat ke tempat lain dengan cara menaikkan tekanan cairan

tersebut. Kenaikan tekanan cairan tersebut digunakan untuk mengatasi

hambatan-hambatan pengaliran. Hambatan-hambatan pengaliran itu dapat

berupa perbedaan tekanan, perbedaan ketinggian atau hambatan gesek.

Klasifikasi pompa secara umum dapat diklasifikasikan menjadi 2 bagian yaitu

pompa kerja positif (positive displacement pump) dan pompa kerja dinamis

(non positive displacement pump).

Pompa kerja dinamis adalah pompa sentrifugal yang prinsip

kerjanya mengubah energi kinetik (kecepatan) cairan menjadi energi

potensial (dinamis) melalui suatu impeller yang berputar dalam casing. Pada

PLTU Labuhan Angin, sebagian besar pompa yang digunakan ialah

pompa bertipe sentrifugal. Gaya sentrifugal ialah sebuah gaya yang timbul

akibat adanya gerakan sebuah benda atau partikel melalui lintasan lengkung

(melingkar).

5.2 Pompa Sentrifugal Multistage

Pompa sentrifugal merupakan pompa kerja dinamis yang paling

banyak digunakan karena mempunyai bentuk yang sederhana dan harga yang

46
relatif murah. Keuntungan pompa sentrifugal dibandingkan jenis pompa

perpindahan positif adalah gerakan impeler yang kontinyu menyebabkan

aliran tunak dan tidak berpulsa ,keandalan operasi tinggi disebabkan gerakan

elemen yang sederhana dan tidak adanya katup-katup,kemampuan untuk

beroperasi pada putaran tinggi, yang dapat dikopel dengan motor listrik,

motor bakar atau turbin uap ukuran kecil sehingga hanya membutuhkan ruang

yang kecil, lebih ringan dan biaya instalasi ringan,harga murah dan biaya

perawatan murah.

Klasifikasi Pompa Sentrifugal

1. Kapasitas :

Kapasitas rendah : < 20 m3 / jam

Kapasitas menengah : 20-60 m3 / jam

Kapasitas tinggi : > 60 m3 / jam

2. Tekanan Discharge :

Tekanan Rendah : < 5 Kg / cm2

Tekanan menengah : 5 - 50 Kg / cm2

Tekanan tinggi : > 50 Kg / cm2

3. Jumlah / Susunan Impeller dan Tingkat :

Single stage : Terdiri dari satu impeller dan satu casing.

Multi stage : Terdiri dari beberapa impeller yang

tersusun seri dalam satu casing.

Multi Impeller : Terdiri dari beberapa impeller yang

tersusun paralel dalam satu casing.

47
Multi Impeller – Multi stage : Kombinasi multi impeller dan multi stage.

4. Posisi Poros :

Poros tegak

Poros mendatar

5. Jumlah Suction :

Single Suction

Double Suction

6. Arah aliran keluar impeller :

Radial flow

Axial flow

Mixed fllow

Fungsi Pompa Sentrifugal Multistage

Pompe dapat digunakan pada :

a. Cooling Tower

b. Chiller

c. High Rise Building

d. Perkebunan

e. Marine

f. Oil and Gas

g. Steel

h. Automotive

48
i. Crude Palm Oil Plantation

j. Mining

Gambar 5.1 Pompa Sentrifugal Multistage AHU

5.3 Cara Kerja Pompa

5.3.1 Cara Kerja Pompa Sentrifugal

Dalam bentuknya yang sederhana, pompa sentrifugal terdiri dari

dari sebuah impeller yang berputar dalam rumah pompa. Rumah pompa

mempunyai dua saluran yaitu saluran isap dan saluran kempa. Terhadap

arah putaran biasanya sudu-sudu impeller dibengkokkan ke belakang.

Sebelum pompa dijalankan rumah pompa dan saluran isap harus terisi

zat cair, untuk menjaga agar zat cair tidak mengalir dari saluran isap

49
dan rumah pompa kembali ke sumber biasanya dibagian bawah saluran

isap dipasang katup kaki.

Bila impeller berputar dengan cepat, maka sudu-sudu impeller

memberikan gerak berputar kepada zat cair yang berada di dalam rumah

pompa. Gaya sentrifugal yang terjadi mendorong zat cair ke bagian

keliling sebuah luar kipas dan terkempakan keluar. Karena itu pada

lubang saluran masuk ke dalam kipas di dalam rumah pompa timbul

ruang kosong sehingga tekanannya turun (hampa udara). Oleh sebab

itu cairan dapat terdorong masuk ke dalam rumah pompa atau terjadi

kerja isap. Pada keliling sebelah luar impeller, zat cair mengalir dalam

rumah pompa dengan tekanan dan kecepatan tertentu. Zat cair mengalir

sedemikian rupa dalam aliran yang tidak terputus-putus dari saluran

isap melalui pompa ke saluran kempa.

Gambar 5.2 Skema Prinsip Kerja dan Arah Aliran dalam Pompa
Sentrifugal

50
5.3.2 Cara Kerja Pompa Sentrifugal Multistage

Pompa jenis ini dipilih bila diperlukan head pemompaan yang

tinggi dimana single stage pump tidak ekonomis. Pompa ini mampu

beroperasi sampai head 3000 psia dan kapasitas pemompaan sampai

3000 gallon per menit.

Dalam pompa terdapat beberapa buah impeller yang dipasang

secara seri dalam satu poros. Total head yang ditimbulkan oleh pompa

jenis ini sama dengan jumlah head yang dihasilkan masing-masing

impeller. Tetapi kapasitasnya sama dengan kapasitas yang melalui satu

buah impeller.

Gambar 5.3 Dua Arah Aliran dalam Pompa Multistage

51
5.4 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal Multistage

5.4.1 Bagian dalam Pompa

Gambar 5.4 Bagian-bagian Pompa Sentrifugal Multistage

Shaft: berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari penggerak

selama beroperasi dan tempat kedudukan impeller dan bagian - bagian

berputar.

Casing: Merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi

sebagai pelindung elemen yang berputar.

Impeller: Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari

pompa menjadi energi kecepatan pada cairan yang dipompakan secara

kontinyu, sehingga cairan pada sisi isap secara terus menerus akan

masuk mengisi kekosongan akibat perpindahan dari cairan yang

masuk sebelumnya.

52
Bearing: Bearing (bantalan) berfungsi untuk menumpu dan menahan

beban dari poros agar dapat berputar, baik berupa beban radial

maupun beban axial. Bearing juga memungkinkan poros untuk dapat

berputar dengan lancar dan tetap pada tempatnya, sehingga kerugian

gesek menjadi kecil.

Suction Nozzle: Saluran masuknya fluida ke dalam pompa

Discharge Nozzle: Saluran keluarnya fluida dari pompa

Seal: suatu bagian dalam sebuah konstruksi alat/mesin yang berfungsi

untuk sebagai penghalang keluar/masuknya cairan, baik itu fluida

proses maupun pelumas

5.4.2 Balancing Drum

Balancing drum adalah silinder yang dipasang pada rotor

pompa, pada umumnya di sisi ujung discharge. Celah kecil dalam

satuan mm dipertahankan secara aksial antara casing atau piston yang

merupakan bagian stasioner yang melekat dengan casing pompa.

Satu sisi dari balancing drum, tekanan = tekanan discharge

sementara sisi lain dari balancing drum, tekanan = tekanan suction

(sedikit lebih besar dari tekanan suction yang dikelola oleh garis

penyeimbang yang dihubungkan ke saluran suction pompa. Oleh

karena itu, karena perbedaan tekanan balancing drum memiliki gaya

dorong yang berlawanan dengan gaya dorong yang diciptakan oleh

fluida.

53
Gambar 5.5 Balancing Drum

5.4.3 Seal Oil System

Sealing system adalah sistem penyekat. Pemilihan yang tepat

pada sebuah seal sangat penting bagi keberhasilan pemakaian pompa.

Untuk mendapatkan kehandalan pompa yang terbaik, pilihan penyekat

harus tepat antara jenis seal dan lingkungan yang dipakai.

Gambar 5.6 Mechanical Seal

Dasar-dasar Penyekat (Seal)

Ada dua jenis seal: statis dan dinamis.

Seal statis dipakai jika tidak ada gerakan yang terjadi pada

pertemuan antara kedua permukaan yang akan disekat. Gasket dan O-

ring merupakan contoh yang umum dari seal statis.

54
Seal Dinamis digunakan dimana ada permukaan yang

bergerak relatif terhadap satu sama lain. Seal dinamis misalnya

digunakan pada poros yang berputar dan menghantarkan power

melalui dinding sebuah tangki (Gambar 5.7), melalui casing dari

pompa (Gambar 5.8), atau melalui rumah peralatan berputar lainnya

seperti filter atau layar.

Gambar 5.7 Sealing Area pada Pompa

Gambar 5.8 Seal System pada Pompa Umumnya

5.4.4 Lube Oil System

Prinsip kerja dari sistem pelumas diatur oleh FG Lube Oil

(FG : function group) yang mengatur operasi Main Lube Oil Pump,

Emergency Lube oil pump, dan Lube Oil Pavour Extraxtor Fan yang

55
bertujuan menyediakan tekanan dan temperatur minyak yang tetap

untuk bantalan (bearing) gas turbin dan generator.

Fungsi dari pelumas adalah:

 Pelumasan, untuk mengurangi gesekan antara poros dengan

bantalan

 Pendinginan, untuk mendinginkan panas yang ditimbulkan akibat

dari gesekan

 Sisi isap(suction) dari jacking pump

 Supply sistem power oil (hydraulic sistem)

Gambar 5.9 Lube Oil System pada 12-P-101 AHU

56
Pada Lube Oil System terdapat beberapa bagian yang

menunjang kerjanya diantaranya adalah:

a. Main Oil Pump

Main oil pump dengan type pompa sentrifugal. Dipasang

berdiri pada tangki oli. Dimana pada sisi suction dipasang

penyaring (strainer) untuk melindungi single stage impeller. Pompa

dilengkapi dengan valve non return yang mencegah oli mengalir

kembali kearah suction.

Gambar 5.10 Main Oil Pump

b. Lube Oil Cooler.

Cooler didesain sebagai sebuah plat penukar panas yang

dipasang pada tengah aliran berlawanan. Plat tersebut membagi

antara aliran oli (panas) dan aliran air(dingin). Kadang terdapat dua

cooler pada sebuah unit, dimana saat yang satu beroperasi maka

satu unit dapat di standby kan. Cooler adalah termasuk system air

pendingin tertutup yang diisi dengan air dan glikol.

57
Gambar 5.11 Lube Oil Cooler

c. Lube Oil Filter

Untuk memastikan bearing bebas dari masalah, lube oil

harus memenuhi kriteria dan spesifikasi yang ditentukan dalam

manual operational of gas turbine. Oleh karena itu oli harus

mampu memindahkan partikel di bawah 6 um. Filter bertipe

duplex, dimana masing-masing sisi mampu beroperasi dalam aliran

penuh. Penggantian kedua sisi dibuat tanpa menyela pasokan oli ke

sistem.

Perbedaan tekanan (differential pressure) pada filter dikontrol oleh

differential pressure switch, dapat mengindikasikan apakah filter

dalam kondisi kotor atau bersih.

58
Gambar 5.12 Lube Oil Filter

d. Lube Oil Storage

Lube Oil Storage merupakan tempat penyimpanan pelumas yang

akan diberikan ke bearing pompa. Bentuk dari lube oil storage

adalah kotak seperti tempat penyimpanan pada umunya. Biasanya

diletakkan dibawah main oil pump agar pompa mudah untuk

menyedot lube oilnya tersebut.

Fungsi dari lube oil storage adalah:

1. Untuk mengkontrol apakah lube oil ada

2. Untuk penyedia umpan pelumas untuk main oil pump

Gambar 5.13 Lube Oil Storage

59
5.4.5 Motor

Motor ini memiliki fungsi yang sangat penting, karena bila

tidak ada motor pompa tidak akan bekerja. Prinsip kerja motor ini

adalah memanfaatkan energi listrik untuk menggerakan rotor yang ada

di pompa, setelah rotor tersebut bergerak barulah impeller pada pompa

bergerak saat inilah pompa sudah mulai bekerja. Energi listrik yang

dibutuhkan sangat besar untuk menghidupkan motor tersebut dan arus

yang dibutuhkan adalah 400 ampere.

Pada motor terdapat ventilasi yang berfungsi untuk sirkulasi

udara motor tersebut.

Gambar 5.14 Motor

60
5.5 Kerusakan Yang Terjadi Pada Pompa

Usaha maksimal/proaktif dalam memelihara pompa harus tetap

dilakukan, namun peristiwa kerusakan tentu akan terjadi, namun dengan

langkah proaktif kerusakan dapat diprediksi agar dapat direncanakan

perbaikan kapan dan tidak terjadi kerusakan yang lebih fatal.

Tipikal sebab tersebut adalah:

a. Bocor seal/gland packing

b. Kapasitas menurun

c. Korosi

d. Poros bengkok atau macet

e. Bearing rusak

f. Kavitasi

g. Casing Bocor

h. Vibrasi tinggi

Getaran mesin (Mechanical Vibration) diartikan sebagai gerakan

bolak-balik dari komponen mekanik dari suatu mesin sebagai reaksi dari

adanya gaya dalam(gaya yang dihasilkan oleh mesin tersebut) maupun

gaya luar (gaya yang berasal dari luar atau sekitar mesin). Kasus yang

dominan dalam getaran mesin adalah yang disebabkan oleh gaya eksitasi

getaran yang berasal dari mesin tersebut, yang menyangkut diantaranya:

1. Kondisi yang tak seimbang (unbalance) baik yang statik maupun

dinamik pada mesin tersebut.

61
2. Cacat yang terjadi pada elemen-elemen rotasi (bearing rusak, impeller

macet, dll).

3. Ketidaksempurnaan bagian/fungsi mesin tersebut.

Mesin yang ideal tidak akan bergetar karena energi yang

diterimanya digunakan sepenuhnya untuk fungsi mesin itu sendiri. Dalam

praktek mesin yang dirancang dengan baik, getarannya relatif rendah

namun untuk jangka pemakaian yang lama akan terjadi kenaikan level

getaran karena hal berikut:

1. Keausan pada elemen mesin.

2. Proses pemantapan pondasi(base plate)sedemikian rupa sehingga terjadi

deformasi dan mengakibatkan misalignment pada poros.

3. Perubahan perilaku dinamik pada mesin sehingga terjadi perubahan

frekuensi pribadi.

Analisis ciri mekanik memungkinkan pemanfaatan sinyal getaran

untuk mengetahui kondisi mesin tersebut tanpa membongkar atau

menghentikan suatu mesin, sehingga dapat dimanfaatkan untuk analisis

lebih lanjut dalam perbaikan pada kerusakan yang terjadi. Dengan

melakukan pengamatan analisis getaran secara berkala, maka sesuatu yang

tidak normal pada suatu mesin dapat dideteksi sebelum kerusakan yang

lebih besar terjadi.

62
5.6 Perhitungan Desain Kinerja Pompa 13-P-101

Pada Unit ARHDM pompa yang digunakan adalah pompa sentrifugal

multistage 13-P-101. 13 itu adalah unit tempat pompa tersebut dipasang yaitu

di ARHDM. P merupakan kode peralatan yaitu pump. 101 yaitu penomoran

alat.

Secara garis besar pompa 13-P-101 memiliki data dan spesifikasi

sebagai berikut:

1. Pump item no : 13-P-101

2. Manufacturing : DPD

3. Sp. GR : 0.785

4. Kapasitas rata-rata : 231 m3/hr

5. Suction Pressure : 4 kg/cm2 .g

6. Discharge Pressure : 194 kg/cm2 .g

7. Differential Head : 2472 m

8. Putaran Motor : 1488 rpm

9. Tegangan Motor : 3000 V

10. Kuat Arus Motor : 400 A

5.6.1 Head

Head adalah tinggi energi angkat atau dapat dinyatakan sebagai

satuan untuk energi pompa per satuan berat fluida, sehingga persamaannya

sebagai berikut:

H=

63
H=

Dimana,

Pd = tekanan pada sisi keluar/discharge (N/m2)

Ps = tekanan pada sisi masuk/suction (N/m2)

5.6.2 Daya Fluida

Daya fluida adalah daya dari pompa yang bisa digunakan dan

dipindahkan ke fluida.

Pfluida =

Dimana,

SG : spesific gravity feed

: tinggi kenaikan pompa (ft)

: kapasitas pompa (Gallon/menit)

Pfluida : daya fluida (HP)

5.6.3 Daya Pada Motor

Daya yang harus disediakan oleh mesin penggerak pompa (motor)

untuk memindahkan fluida ke suatu tempat.

Pmotor =

64
Dimana,

Pmotor : daya motor (HP)

A : ampere pada motor

V : voltage motor penggerak

Cos : bernilai 0.83

n : jumlah phase motor yaitu 3

5.6.4 Efisiensi Pompa

Efisiensi pompa adalah perbandingan antara daya fluida dengan

daya pada poros pompa.

ήpompa =

5.6.5 Perhitungan Kinerja Desain

1. Head

Diketahui:

Pd = 198 (kg/cm2.g) x 101.325

= 20.062.350 N/m2

Ps = 4 (kg/cm2.g) x 101.325 = 405.300 N/m2

ρfluida = Sp GR x ρair = 0,785 x 1000 kg/m3 = 785 kg/m3

g = gravitasi = 9.81 m/s2

65
H=

= 2.553 m x

= 8.398 ft

2. Daya Fluida

Diketahui:

Q = kapasitas pompa

= 231 m3/hr x

= 2,265 ft3/s x

= 1.016,7 Gallon / Menit

Pfluida =

= 1.693 HP

66
3. Daya Motor

Diketahui

A = 400 ampere

V = 3000 volt

Cos = 0.83

n =3

Pmotor =

= 2.312 HP

4. Efisiensi Pompa

ήpompa = x 100%

= x100%

= 73,2 %

67
Tabel 5.1 Hasil Perhitungan Desain Kinerja Pompa 13-P-101

No Perhitungan Hasil
Head
1 8.398
(Feet)
Daya Fluida
2 1.693
(HP)
Daya Motor
3 2.312
(HP)
Efisiensi
4 73,2
(%)

5.7 Perhitungan Aktual Kinerja Pompa 13-P-101

Pada perhitungan aktual pompa, penulis mengambil data di

perusahaan periode 1 April 2015 – 30 April 2015. Penulis membuat range

data menjadi per-minggu. Minggu ke-1 periode 1-7 April 2015. Minggu ke-2

periode 8-14 April 2015. Minggu ke-3 periode 15-22 April 2015. Minggu ke-

4 periode 23-30 April 2015. Dari pengelompokan data tersebut maka

diperoleh kondisi operasi dalam 4 minggu sebagai berikut:

Tabel 5.2 Kondisi Operasi Pompa 13-P-101

Minggu Minggu Minggu Minggu


No Kondisi Operasi
ke-1 ke-2 ke-3 ke-4

Kapasitas
1 179,63 144,38 175,85 176,29
(m3/hr)

68
Tekanan Suction
2 2,9 2,87 3,2 2,82
(kg/cm2.g)

Tekanan Discharge
3 210 210 208 209
(kg/cm2.g)

Suhu Suction
4 246,4 246,9 248 246,8
(˚C)

Suhu Discharge
5 235,5 253,7 254,3 254,4
(˚C)

Ampere Motor
6 380,67 360,71 401 394
(A)

Minggu ke - 1

1. Head

Diketahui:

Pd = 210 (kg/cm2.g) x 101.325

= 21.278.250 N/m2

Ps = 2,9 (kg/cm2.g) x 101.325

= 293.842,5 N/m2

ρfluida = Sp GR x ρair = 0,785 x 1000 kg/m3 = 785 kg/m3

g = gravitasi = 9.81 m/s2

H=

69
=

= 2.725 m x

= 8.964 ft

2. Daya Fluida

Diketahui:

Q = kapasitas pompa

= 179,63 m3/hr x

= 1,762 ft3/s x

= 790,89 Gallon / Menit

Pfluida =

= 1.405 HP

3. Daya Motor

Diketahui

A = 380,67 ampere

V = 3000 volt

70
Cos = 0.83

n =3

Pmotor =

= 2.201 HP

4. Efisiensi Pompa

ήpompa = x 100%

= x100%

= 68,83 %

Minggu ke - 2

1. Head

Diketahui:

Pd = 210 (kg/cm2.g) x 101.325

= 21.278.250 N/m2

71
Ps = 2,87 (kg/cm2.g) x 101.325

= 290.802,75 N/m2

ρfluida = Sp GR x ρair = 0,785 x 1000 kg/m3 = 785 kg/m3

g = gravitasi = 9.81 m/s2

H=

= 2.725 m x

= 8.964 ft

2. Daya Fluida

Diketahui:

Q = kapasitas pompa

= 144,38 m3/hr x

= 1,416 ft3/s x

= 635,58 Gallon / Menit

Pfluida =

= 1.129 HP

72
3. Daya Motor

Diketahui

A = 360,71 ampere

V = 3000 volt

Cos = 0.83

n =3

Pmotor =

= 2.085 HP

4. Efisiensi Pompa

ήpompa = x 100%

= x100%

= 54,15 %

73
Minggu ke - 3

1. Head

Diketahui:

Pd = 208 (kg/cm2.g) x 101.325

= 21.075.600 N/m2

Ps = 3,2 (kg/cm2.g) x 101.325

= 324.240 N/m2

ρfluida = Sp GR x ρair = 0,785 x 1000 kg/m3 = 785 kg/m3

g = gravitasi = 9.81 m/s2

H=

= 2.695 m x

= 8.865 ft

2. Daya Fluida

Diketahui:

Q = kapasitas pompa

= 175,85 m3/hr x

74
= 1,725 ft3/s x

= 774,28 Gallon / Menit

Pfluida =

= 1.361 HP

3. Daya Motor

Diketahui

A = 401 ampere

V = 3000 volt

Cos = 0.83

n =3

cos
Pmotor =

= 2.318 HP

75
4. Efisiensi Pompa

ήpompa = x 100%

= x100%

= 58,71 %

Minggu ke - 4

1. Head

Diketahui:

N
Pd = 209 (kg/cm2.g) x 101.325
kg g

= 21.176.925 N/m2

N
Ps = 2,82 (kg/cm2.g) x 101.325
kg g

= 285.736,5 N/m2

ρfluida = Sp GR x ρair = 0,785 x 1000 kg/m3 = 785 kg/m3

g = gravitasi = 9.81 m/s2

H=

76
= 2.713 m x

= 8.924 ft

2. Daya Fluida

Diketahui:

Q = kapasitas pompa

= 176,29 m3/hr x
hr

= 1,735 ft3/s x
s

= 778,77 Gallon / Menit

Pfluida =

= 1.378 HP

3. Daya Motor

Diketahui

A = 394 ampere

V = 3000 volt

Cos = 0.83

n =3

77
cos
Pmotor =

= 2.278 HP

4. Efisiensi Pompa

ήpompa = x 100%

= x100%

= 60,49 %

Tabel 5.3 Hasil Perhitungan Aktual Kinerja Pompa 13-P-101

Minggu Minggu Minggu Minggu


No Perhitungan
ke-1 ke-2 ke-3 ke-4

Head
1 8.964 8.964 8.865 8.924
(Feet)

Daya Fluida
2 1.405 1.129 1.361 1.378
(HP)

3 Daya Motor 2.201 2.085 2.318 2.278

78
(HP)

Efisiensi
4 68,83 54,15 58,71 60,49
(%)

Grafik 5.1 Head Pompa 13-P-101 Periode 1-30 April 2015

8975
8960
8945

8930
8915
8900 Head (ft)

8885
8870
8855
8840
Minggu ke-1 Minggu ke-2 Minggu ke-3 Minggu ke-4

Grafik 5.2 Daya Fluida Pada Pompa 13-P-101 Periode 1-30 April 2015

1430
1400
1370
1340
1310
1280
1250 Daya Fluida (HP)
1220
1190
1160
1130
1100
Minggu ke-1 Minggu ke-2 Minggu ke-3 Minggu ke-4

Grafik 5.3 Daya Motor Pada Pompa 13-P-101 Periode 1-30 April 2015

79
2340
2320
2300
2280
2260
2240
2220
2200 Daya Motor (HP)
2180
2160
2140
2120
2100
2080
Minggu ke-1 Minggu ke-2 Minggu ke-3 Minggu ke-4

Grafik 5.4 Efisiensi Kinerja Pompa 13-P-101 Periode 1-30 April 2015

70%

65%

60%
Efisiensi

55%

50%
Minggu ke-1 Minggu ke-2 Minggu ke-3 Minggu ke-4

Grafik 5.5 Perbandingan Efisiensi Desain dan Aktual Pompa 13-P-101

80
75%
73%
71%
69%
67%
65% Efisiensi Aktual
63%
Efisiensi Desain
61%
59%
57%
55%
53% Efisiensi Desain
Minggu ke-1 Efisiensi Aktual
Minggu ke-2
Minggu ke-3
Minggu ke-4

Analisa Data

Pada grafik 5.5 dapat kita ketahui efisiensi pompa aktual jauh dibawah

efisiensi pompa desain. Efisiensi dari desain yaitu sebesar 73% sedangkan

efisiensi aktualnya pada minggu ke-1 adalah 69%. Pada minggu ke-2

efisiensi aktualnya yaitu 54%. Pada minggu ke-3 efisiensi aktualnya yaitu

59%. Pada minggu ke-4 efisiensi aktualnya 61%. Perbedaan yang terjadi

antara efisiensi aktual dan efisiensi desain disebabkan karena beberapa faktor

yang mempengaruhi diantaranya sebagai berikut:

1. Tekanan suction dan discharge

81
Tekanan suction dan discharge dapat mempengaruhi tinggi dari head pompa.

Semakin tinggi tekanan discharge dan semakin rendah tekanan suction maka

head yang dihasilkan akan semakin tinggi. Semakin rendah tekanan discharge

dan semakin tinggi tekanan suction dapat menyebabkan headnya menjadi

rendah. Head akan mempengaruhi daya fluida. Head semakin tinggi maka daya

yang dihasilkan dari fluida juga semakin besar, begitupun sebaliknya.

2. Kapasitas pompa

Kapasitas dapat mempengaruhi daya yang dihasilkan dari sebuah fluida.

Semakin tinggi kapasitas dari pompa tersebut maka daya dari fluidanya akan

semakin besar, apabila kapasitasnya rendah maka daya dari fluida tersebut juga

semakin kecil.

3. Ampere Motor

Ampere motor mempengaruhi daya dari motor apabila ampere nya besar maka

daya dari motorpun juga ikut besar, sedangkan apabila ampere kecil maka daya

motor juga semakin kecil.

4. Daya fluida dan Daya Motor

Apabila daya fluida semakin besar dan daya motornya kecil maka efisiensi akan

semakin besar hal tersebut disebabkan karena daya fluida berbanding lurus

dengan besar efisiensi sedangkan daya motor berbanding terbalik dengan

efisiensi.

BAB VI

82
PENUTUP

6.1 Kesimpulan

Setelah melakukan Tugas Akhir di PT Pertamina Refinery Unit VI Balongan

maka penulis menyimpulkan beberapa hal sebagai berikut:

1. Pompa merupakan alat yang berfungsi memindahkan fluida cair dari satu tempat

ke tempat lain dengan cara menaikkan tekanan fluida cair tersebut.

2. Pompa terbagi menjadi dua jenis yaitu pompa kerja positif dan pompa kerja

dinamis.

3. Pompa yang digunakan pada unit ARHDM adalah pompa sentrifugal multistage

dengan 10 stage impeller yang dipasang secara seri.

4. Pompa 13-P-101 berarti 13 menunjukkan unit tempat pompa tersebut dipasang

yaitu unit ARHDM. P menunjukkan kode peralatan yaitu pump. 101 yaitu

penomoran alat pada RU VI Balongan.

5. Bagian-bagian pada pompa sentrifugal adalah shaft, casing, impeller, bearing,

suction noozle, discharge noozle, dan seal.

6. Pada pompa sentrifugal terdapat 3 sistem yaitu sistem balacing drum, sistem seal,

dan sistem lube oil.

7. Sistem balancing drum berfungsi menyeimbangkan tekanan discharge dan

tekanan suction.

8. Sistem seal berfungsi untuk mencegah fluida agar tidak keluar dari pompa dengan

menggunakan alat bernama mechanical seal. Sistem seal terbagi menadi dua

yaitu seal statis dan seal dinamis.

9. Sistem lube oil berfungsi untuk memberikan pelumas kepada bearing agar tidak

mengalami kerusakan.

83
10. Kerusakan yang biasa terjadi pada pompa adalah bocor seal/gland packing,

vibrasi tinggi, casing bocor, kapasitas menurun, kavitasi, bearing rusak/habis dan

korosi.

11. Variable proses yang di control adalah tekanan suction dan discharge, ampere

motor, flow rate feed AR.

12. Analisa kinerja efisiensi pompa menggunakan beberapa perhitungan sebelumnya

diantaranya head, daya fluida, dan daya motor.

13. Pada perhitungan desain head yang didapat adalah 8.398 ft. Daya fluidanya

adalah 1.693 HP. Daya motornya adalah 2.312 HP. Efisiensinya 73,2%.

14. Pada perhitungan aktual data diperoleh pada periode 1-30 April 2015. Minggu

ke-1 periode 1-7 April 2015. Minggu ke-2 periode 8-14 April 2015. Minggu ke 3

periode 15-22 April 2015. Minggu ke-4 periode 23-30 April 2015.

15. Pada perhitungan aktual head yang diperoleh sebagai berikut:

Pada minggu ke-1 = 8.964 ft

Pada minggu ke-2 = 8.964 ft

Pada minggu ke-3 = 8.865 ft

Pada minggu ke-4 = 8.924 ft

16. Pada perhitungan aktual daya fluida yang diperoleh sebagai berikut:

Pada minggu ke-1 = 1.405 HP

Pada minggu ke-2 = 1.129 HP

Pada minggu ke-3 = 1.361 HP

Pada minggu ke-4 = 1.378 HP

84
17. Pada perhitungan aktual daya motor yang diperoleh sebagai berikut:

Pada minggu ke-1 = 2.201 HP

Pada minggu ke-2 = 2.085 HP

Pada minggu ke-3 = 2.318 HP

Pada minggu ke-4 = 2.278 HP

18. Pada perhitungan aktual efisiensi yang diperoleh sebagai berikut:

Pada minggu ke-1 = 68,83 %

Pada minggu ke-2 = 54,15 %

Pada minggu ke-3 = 58,71 %

Pada minggu ke-4 = 60,49 %

6.2 Saran

1. Untuk Process Engineer apabila ada rekan-rekan yang PKL sebaiknya dibantu

agar prosesnya lancar.

2. Apabila ada mahasiswa PKL sebaiknya diberi APD yang lengkap sehingga bisa

merasakan kerja secara nyata.

3. Apabila ada mahasiswa PKL sebaiknya diajak keliling untuk orientasi kilang

secara menyeluruh.

4. Perlu adanya perawatan yang efektif pada peralatan sehingga efisiensi produksi

dapat ditingkatkan.

5. Perlu adanya pengawasan secara berkala pada peralatan sehingga mencegah

terjadinya kerusakan yang dapat menghambat proses produksi.

85
86
LAMPIRAN