API –581

Documento base sobre riesgos basados en inspección

Capitulo 1.

1. Riesgo basado en inspección

Es usar el riesgo para prioritizar, manejar un programa de inspección, donde los equipos
a ser inspeccionados son ranqueados de acuerdo a su riesgo. Una vez el riesgo haya sido
identificado el riesgo oportunidades alternas son disponibles para reducirlos.
La metodología del RBI suministra la base para el manejo del riesgo tomando decisiones
claras sobre frecuencia de inspección y detalles de cada nivel. En muchas plantas un gran
porcentaje del riesgo total unitario debería ser concentrado en un porcentaje relativo
pequeño de componentes de equipos. Este riesgo de alto potencial puede requerir mayor
atención, quizás a través de un plan de inspección. El costo de incrementar esfuerzos en
inspección puede en algunas veces ser compensado por la reducción de excesivo
esfuerzo de inspección en área que se han identificado que tienen bajo riesgo. Con un
programa de RBI en el sitio, la inspección ser conducida como es definida en documentos
de trabajo existentes, pero las prioridades y frecuencias deberán ser guiadas por
procedimientos de RBI

El propósito de programas de RBI son las siguientes:

 Suministrar habilidad para definir y medir el riesgo, creando una herramienta para el
manejo muchas de los elementos de una planta de proceso
 Permitir manejo para revisar la seguridad, medio ambiente riesgos de interrumpir el
negocio de una manera integrada costos efectivos
 Sistemáticamente reducir la probabilidad de falla haciendo mejor uso de los recursos
de inspección

1.1 Una herramienta de manejo integrado

El programa de RBI es presentado en un ( BRS) y es el primer paso hacia un programa

de manejo de riesgo integrado. En el pasado la valorización de riesgos estaba localizado
en los issues relacionados con la seguridad, pero ahora se ha incrementado el
conocimiento a otros tipos de riesgos
 Riesgos por interrupción de negocios
 Riesgos por daños al medio ambiente
 Riesgos en la comunidad aledaña
El enfoque del RBI permite cualquier combinación de estos tipos de riesgos ser
cuantificado dentro de decisiones relacionadas de cuando, como y donde inspeccionar en
una planta de proceso
RBI es flexible y puede ser aplicado en muchos niveles. Dentro de este documento se
aplica el RBI en equipos con límites de presión primaria, sin embargo puede ser extendido
a sistemas de nivel e incluyendo equipos adicionales tales como instrumentos, sistemas
de control, distribución eléctrica

El enfoque del RBI también puede ser hecho de una manera integrada de efectividad de
costos con iniciativas recientes de la industria y regulaciones gobiernamnetales Tales
como API 750 ( Manejo d e procesos peligrosos) OSHA 29 CFR 1910.119 ( Manejo
seguro de procesos) o la propuesta de agencia de protección ambiental para el plan de
manejo de riesgos (RMP)
1.2 Aplicaciones de RBI
1.2.1 Procedimientos de optimización
Cuando el riesgo asociado con el ítem de un equipo individual es determinado y la
efectividad relativa de diferentes técnicas de inspección es la reducción del riesgo, y este
es cuantificadao, información adecuada es disponible para desarrollar una herramienta
optima para la planeación e implementación de un RBI
No todos los programas de inspección son efectivamente iguales en la detección de
daños en servicio y reducir los riesgos, sin embargo varias técnicas de inspección son
usualmente disponibles para detectar cualquier tipo de mecanismo de daño y cada
método deberá tener diferentes costos y efectividad

Riesgo

Riesgos usando RBI Riesgo no inspeccionable

Nivel de actividad de inspección

El RBI proporciona una metodología para determinar la combinación optima de métodos y

frecuencias. Cada método inspección disponible puede ser analizado y su efectividad
relativa en reducir la frecuencia de falla estimada. Con esta información dada y con los
costos de cada procedimiento, un programa de optimización puede desarrollarse.
Programas similares son disponibles para optimizar los esfuerzos de inspección en otros
campos. La clave para desarrollar tales procedimientos es la habilidad para cuantificar el
riesgo asociado con cada ítem de un equipo y determinar la más apropiada técnica de
inspección para cada pieza del equipo.
Factores de riesgos no inspeccionables:

 Factor humano
 Desastres naturales
 Eventos externos ( Coaliones o objetos que fallan)
 Efectos secundarios de unidades vecinas
 Actos deliberados ( Sabotajes)
 Limitaciones fundaméntales de métodos de inspección
 Errores de diseño
 Mecanismos desconocidos previos de deterioro

Muchos de estos factores son fuertemente influenciados por proceso de manejo de

seguridad ( PSM)

1.2.2 Base de datos de mejoramiento

La exactitud y utilidad de los estudios de riesgos pueden ser mejorados si los datos de
falla especifica del proceso son disponibles. Esfuerzos iniciales del proceso industrial para
ser desarrollar las bases de datos incluyen lo siguiente:
 Un esfuerzo en conjunto de las compañías de producción y exploración costa afuera
que operan en mar del norte han dado soporte a la base de OREDA
 Base de datos creada en 1993 sobre fuga de hidrocarburos e ignición
 El instituto americano, el grupo de ingenieros químicos que laborar en la seguridad de
los procesos químicos
 El consejo de propiedades de materiales

1.2.3 Otros usos del RBI

En la figura 1.2 muestra como los riesgos de perdida de contención relaciona varias
categorías que pueden contribuir a la falla. Las perdidas de contención pueden ocurrir
únicamente cuando la presión límite es sobrepasada. La falla de cualquier categoría en el
equipo o factores humanos pueden actuar como precursores de la falla. Una fuente de
falla o un mal funcionamiento de un instrumento pueden resultar en una alteración del
proceso. Si la acción apropiada no es tomada por el operador del proceso, las
condiciones pueden ser logradas y resultar en una violación o falla de la envolvente de
presión. Por lo tanto los esfuerzos de prevención de daños deben ser coordinados a
través de todas las áreas

Categoría Pre cursor Perdida de

contenido
Presión límite √ √
Componente mecánico √
Componente eléctrico √
Instrumentación / Control √
Sistemas de seguridad √
Factores humanos √

Este acercamiento de integridad requiere el cambio de paradigmas significativos dentro

de los procesos industriales. Primero las prioridades deber estar basadas en el riesgo y
no en la probabilidad de falla que maneja muchas decisiones de inspección de hoy.
Segundo el acercamiento organizacional deber ser revisado. En las practicas corrientes
usualmente se asigna responsabilidades de mantenimiento e inspección por categorías
de los equipos: eléctrica, Control y instrumentación, equipos fijos y rotativos. Las
responsabilidades de proceso, riesgos, seguridad y medio ambiente son también
típicamente asignadas a grupos dedicados cada uno en diferentes partes de la
organización y difieren sus responsabilidades de las del equipo de trabajo
Las salidas de un análisis de RBI pueden ser muy útiles en reducir los esfuerzos por fuera
de los planes de inspección. Las actividades de inspección tradicionales pueden ser
manejadas por la probabilidad de falla de las partes de una ecuación de riesgos mejor que
una consecuencia de falla. El riesgo de consecuencia alta puede ser reducido por el
mejoramiento de la capacidad aislada o mitigando procedimientos.

1.3. Definición y medidas de riesgos

El sistema RBI define el riesgo como el producto de dos términos separados,
Probabilidad que una falla ocurra y la consecuencia de falla. Entendiendo estos dos
aspectos dimensiónales del riesgo permite una penetración dentro del uso del riesgo
como una herramienta prioritaria de inspección.
La figura 1.3 muestra el riesgo asociado con la operación de un número de equipos en
una planta de proceso. Ambos la probabilidad y consecuencia de falla han sido
determinados para 10 equipos y el resultado ha sido graficado. el ordenar por riesgo
produce una graduación basada riesgo de los items del equipo que se examinarán.
Estos puntos representan el riesgo asociado con cada equipo.. De esta lista un plan de
inspección puede ser desarrollado que focalice la atención en áreas de alto riesgo. el
ordenar por riesgo produce una graduación basada riesgo de los items del equipo que se
examinarán

1.4 Relaciones entre riesgo e inspección

Dado que un riesgo de un accidente tiene dos componentes, probabilidad y consecuencia,

la inspección una actividad intencionada a reducir el riesgo puede reducir uno o ambos
componentes del riesgo. Nosotros ganamos una significativa penetración dentro de las
relaciones entre inspección y riesgos por reorganizando cuales componentes de un riesgo
a una actividad particular de inspección es intencionada reducir.
Uno de los grandes riesgos de la gente en la sociedad moderna es el riego a lesionarse o
la muerte en un accidente automovilístico. La gente acepta este riesgo individual, pero
colectivamente nuestra sociedad intenta controlar este riesgo.

Línea de riesgo

6 1
Probabilidad
de falla
5
7 2

9 3
10 8

Consecuencia

Cuando nosotros consideramos el número de componentes a ser inspeccionado y el

numero apropiado de formas de inspección, la tarea de establecer las prioridades pueden
aparecer muy significativas

1.5 Practicas corrientes de inspección

En plantas de proceso, los programas de inspección y pruebas son establecidos para
detectar y evaluar el deterioro y el daño debido a la operación en servicio. La efectividad
de los programas de inspección varia ampliamente, sin embargo en uno de los extremos
de la escala están los programa reactivo los cuales concentra sobre áreas conocidas de
interés en contraste con un programa extensivo cubriendo una variedad de equipos.
En un aparte de la mitad de la escala de inspección efectiva es la aproximación a conducir
la inspección en un schedule básico pero con una variedad limitada de métodos de
inspección, quizás UT y RX
La mayoría de los programas completos de inspección están diseñados para ser
conocidos por API y otros estándares de inspección identificando los modos de deterioro
en servicio y diseñando un programa de inspección para detectar defectos específicos.
Estos programas están basados sobre el entendimiento de todos los mecanismos de
danos potenciales en cada equipo
La mayoría de los métodos de ensayos completos pueden ser muy costoso sin tener un
costo efectivo. El RBI tiene el potencial de reducir estos costos en una forma que deberá
suministrar al sistema de inspecciones prioritarias y estos están encaminados a los
conceptos de seguridad. Un riesgo basado en un ranking de todos los equipos suministra
la base para asignar recursos de inspección así que el potencial de áreas de riesgo alto
puede recibir inspecciones frecuentes y sofisticadas, mientras que áreas debajo riesgo
son inspeccionadas de una manera conmensurada con el menor riesgo

1.5.1 Base técnica

En general, el deterioro de los límites de presión y daños pueden ser clasificados dentro
de ocho tipo de daños generales:
 Perdida de espesor
 Grietas conectadas a la superficie
 Grietas subsuperficilaes
 Formación de micro grietas y micro vacíos
 Cambios metalúrgicos
 Cambios dimensiónales
 Ampollamiento
 Cambios en las propiedades de los materiales

Entendiendo estos tipos de daño pueden el inspector seleccionar el apropiado método de

inspección para una aplicación en particular
Los códigos API ( RP-510, 570 y RP-653) representan la estructura de practicas de
inspección aceptadas para los límites de presión de equipos. Los procedimientos de RBI
están basados en estos estándares o otros practicas industriales para identificar las áreas
con problema potencial y cuantificar la relativa severidad de interés

Un estándar de inspección API ha establecido las reglas para establecer las frecuencias
mínimas de inspección donde el mecanismo de daño es la perdida de material. Largos
intervalos son permitidos si el servicio es no corrosivo. Sin embargo, el estándar
únicamente suministra una guía limitada para establecer las frecuencias de inspección
para agrietamiento y situaciones donde las propiedades de los materiales son cambiadas.

Así como los procedimientos de RBI y guías de FFS son incorporadas dentro de API, el
concepto de medida y manejo de riesgo deberán ser un aparte importante de la
planeación de la inspección.

1.5.2 Frecuencias de inspección

Los procedimientos de buena aptitud para el servicio pueden ser usados para establecer
los intervalos de inspección para craking o cambios en las propiedades de los metales. La
rata actual de deterioro es una función de compleja interacciones de las propiedades de
los metales, ambiente del proceso, condiciones operacionales y estados de esfuerzos. En
el procedimiento de FFS, una estimación conservativa de la rata de deterioro es
calculada. La cantidad de daño de un componente puede ser reestablecido con este
calculo y el schedule de la próxima inspección es establecida antes que la falla ocurra en
forma anticipada. Con cada futura inspección, la rata actual de deterioro es definida de
manera mejor y las frecuencias de inspección pueden ser ajustadas correctamente.

1.5.3. Vínculos entre el RBI y los estándares de inspección

Además del vinculo que existe entre el RBI y el Fitness for service y un gran número de
información que define las practicas de inspección actuales. Se han hecho documentos
de trabajo como API 510, 653 y 570 estas practicas de inspección están contenidas en los
procedimientos de criticalidad de RBI.
Cuando hay un problema / tema en el RBI (API 580) este es tomado como un amplio
cuerpo de información, como se ilustra en la figura 1.4. Con el RBI las inspecciones
siguen siendo conducidas como es definidos en los documentos de trabajo, pero con
prioridad y frecuencias guiadas con el procedimiento de RBI

Existente En Desarrollo

API 750 API – BRD

Riesgos basados en RBI RP
inspección
API 510

API 570

MPC Fitness FFS RP

API 653 for service
Documentos
Documentos Documentos en de trabajo
de trabajo estudio

Relaciones entre los documentos existentes y los de en desarrollo

1.6 Sistema de inspección basada en riesgos

Un sistema de inspección basado en riesgo completo e integrado deben contener los

pasos de la figura 1.5. El sistema incluye actividades de inspección, recolección de los
datos de inspección, actualización y un sistema de mejoramiento continuo. El Análisis de
riesgo es el “estado de conocimiento” especifico y desde que los procesos y sistemas
están cambiando con el tiempo, cualquier estudio de riesgo pueden únicamente reflejar la
situación en el tiempo en que fueron tomados los datos. Aunque cualquier sistema cuando
fue establecido por primera vez puede haber deficiencia en algunos datos necesarios, el
programa de inspección basado en riesgos puede ser establecido, basado en la
información disponible usando criterios conservativos para lo desconocido. Así como el
conocimiento es ganado de la inspección, programas de pruebas y bases datos
mejoradas, la incertidumbre en el programa deberá ser reducido.
Cuando una inspección identifica equipos con defectos, estos pueden ser evaluados
usando un apropiado análisis de ingeniería o un método de fitness for service. Basado en
este análisis las decisiones pueden ser hechas para reparar, mantenimiento o operación
normal. El conocimiento ganado de la inspección, evaluaciones de ingeniería y
mantenimiento es capturado y usado para actualizar la base de datos de la planta. Los
nuevos datos deberán afectar los cálculos de riesgo y el ranking de riesgo en el futuro.
Por ejemplo una vasija es sospechosa de operar con strees corrosion craking deberá
tener un relativo ranking de riesgos alto. Después de las inspecciones, reparaciones y
cambios o remoción del ambiente adverso, el riesgo calculado para la vasija debe ser
significativamente bajo, moviendo el riesgo hacia abajo en el ranking y permitiendo que el
plan de inspección basado en riesgos revisado se focalice en otros equipos.
La figura 1.5 incorpora un programa de auditoria de todo el sistema. Con este
componente se incorporan las recomendaciones de los sistemas de auditoria, el riesgo
basado en inspección es apropiado el proceso de mejoramiento de calidad (QIP) y
permitir mejoramientos continuos.

Base de datos de la planta

Prioritización basada en riesgos

Planeación de las inspección

QIP
Resultados de las inspecciones

FFS

Actualización de las inspecciones

Sistema de auditoria

Programa de inspección basada en riesgos para equipos en servicio

1.7 Aplicaciones de RBI cuantitativo y cualitativo

El procedimiento de RBI puede ser aplicado en forma cuanti o cualitativamente o

combinado. Ambas aproximaciones suministran una forma sistemática para proyectar el
riesgo, identificar áreas de potencial concernientes y desarrollar una lista de prioridades
más profundas en la inspección y análisis. Ambos desarrollan un ranking de riesgo
medido para ser evaluado separadamente la probabilidad de falla y la consecuencia
potencial de falla. Estos dos valores combinados se usan para estimar el riesgo.
La principal diferencia entre la aproximación cuantitativa y cualitativa es el nivel de
resolución. El procedimiento cualitativo requiere de menos detalle de información acerca
de la facilidad y así el resultado, esta habilidad para discriminar es mucho más limitada.
La técnica cualitativa es normalmente utilizada para ranquear las unidades o porciones
mayores de la unidad en un sitio de la planta para determinar las priorioddaes para
estudio de RBI cuantitativo o actividades similares
Un análisis Cuantitativo de RBI, de otro lado deberá suministrar valores de riesgo para
cada item de un equipo y segmento de tubería. Con este nivel de información, un plan de
inspección compresivo puede ser desarrollado para esta unidad

1.8 Iteración entre RBI y otras iniciativas de seguridad

La metodología del RBI ha sido diseñada para interactuar con otras iniciativas de
seguridad donde sea posible. Las salidas de muchos de estas iniciativas suministran la
entrada para una variedad de evaluaciones de RBI y en algunos casos, el ranking de
riesgos de RBI puede ser usado para mejorar otros sistemas de seguridad. Algunos
ejemplos se dan a continuación

1.8.1 Análisis de riesgos de proceso

Un análisis de riesgos de proceso (PHA) usa un sistema de acceso para identificar y
analizar los riesgos en una unidad de una planta. El estudio de RBI puede incluir una
revisión de las salidas de cualquier PHA que se haya realizado en la unidad evaluada. Los
riesgos identificados en el PHAS pueden ser específicamente direccionados en el análisis
de RBI
El potencial de riesgos identificados en el PHA deberá a menudo impactar la probabilidad
de falla en la ecuación de riesgos. Los riesgos pueden resultar de una serie de eventos
que pueden causar una perturbación del proceso o podrían ser el resultado de un proceso
o una instrumentación deficiente. En cualquier caso, el riesgo puede incrementar la
probabilidad de falla, en cuyo caso los procedimientos de RBI deberán reflejar lo mismo
Algunos riesgos identificados deberán afectar el lado de la consecuencia en la ecuación
de riesgos. Por ejemplo el potencial de falla de una válvula de aislamiento podrá
incrementar el inventario disponible para la liberación en el evento de una fuga. Los
cálculos de la consecuencia en el procedimiento de RBI pueden ser modificados para
reflejar esta adición de riesgo
El layout de planta y de construcción podrían ser evaluados para ver estos tiene las
siguientes características:
 Espaciamiento entre equipos y orientación para la facilidad de mantenimiento y
actividades de inspección y minimizar las cantidades de daño en el evento de un fuego
o explosión
 Cuarto de control y otras estaciones de operación que son localizadas y construidas
de manera para suministrar una apropiada protección en el evento de fuego o
explosión
 Atención apropiada ha sido dada a la detección de fugas sistemas de agua contra
incendio y otros equipos de emergencia

1.8.2 Manejo de procesos seguros

Un fuerte sistema de manejo de procesos seguros de esta clase es descrito en el API 750
puede ser significativamente reducido el riesgo en una planta de proceso. El resultado de
los sistemas de manejo de evaluación son tenidos en cuenta en las determinaciones del
riesgo
Mucho de lo sobresaliente de un buen programa de PSM suministra una entrada para un
estudio de RBI. Extensivos datos sobre un equipo y procesos son requeridos en el
análisis de RBI y las salidas de un PHS y reportes de investigación de incidentes
incrementan la validación del estudio. El RBI puede mejorar los programas de PSM. Un
efectivo programa de PSM debe incluir un programaba de inspección muy bien
estructurado.
Operando con un programa de inspección compresivo deberá reducir el riesgo de fugas
de cualquier facilidad y deberá suministrar beneficios en cumplimiento con iniciativas
relacionadas con la seguridad

1.8.3 Confiabilidad de Equipos

Los programas de confiabilidad de equipos pueden suministrar la entrada a la porción de
análisis de probabilidad de cualquier programa. Especialmente registros de confiabilidad
pueden ser desarrollados para probabilidad de falla de equipos y frecuencia de fugas. La
confiabilidad de equipos es especialmente importante si la fuga puede ser una falla
secundaria, tales como perdidas de utilidades

En el futuro los vínculos de esfuerzo tales como el mantenimiento centrado la

confiabilidad ( RCM) con el RBI resultando en un programa integrado para reducir los
tiempos de parada en una unidad de operación

1.8.4 Valoración cuantitativa del riesgo tradicional

La valoración cuantitativa del riesgo (QRA) referida a la metodología precrestiva que ha
resultado de la aplicación de las técnicas de análisis de riesgo en facilidades de proceso
petroquímicos. Para todas las intenciones y propósitos, es un riesgo tradicional, debido a
el RBI toma algunos de estos parentajes del análisis de riesgo tradicional, el QRA mezcla
muchas de los requerimientos de datos de un RBI. Si el QRA ha sido preparado para una
unidad de negocios, el programa de RBI puede pedir prestado extensamente de este
esfuerzo. La información común para el QRA y RBI son:
 Datos genéricos
 Información de la población
 Distancias de dispersión
 Fuentes de ignición
 Datos metereologicos
 Probabilidad condicional para hado de nube de vapor

CAPITULO 2

2.1 Fundamentos del análisis de riesgo

Un programa de RBI no es un análisis de riesgo completo. Esto es el centro, el RBI es
una técnica de híbrido que combina dos disciplinas del análisis de riesgo e integridad
mecánica. Algunas de estas técnicas de RBI son similares a aquellas que son vista en el
análisis de riesgo pero n o son intercambiables. Antes de la implementación del programa
de RBI, uno debería primero tener un alcance de algunos de los fundamentos del análisis
de riesgo tradicional. Conocimiento los fundamentos del análisis de riesgo deberá ayudar
a entender las diferencias entre las dos técnicas. Estos también ayudara al usuario a
entender algunos de las jergas que han sido desarrolladas por el análisis de riesgo

Un análisis de riesgo esta compuesto de cinco tareas:

 Definición del sistema
 Identificación de riesgo
 Valoración de Probabilidad
 Análisis de consecuencia
 Resultados de los riesgos

Algunas de las fases del análisis de riesgo son tratadas diferentemente en un programa
de RBI. Por ejemplo cuando la identificación de riesgo es un paso critico en un análisis de
riesgo tradicional, el programa de RBI se centraliza sobre los límites de presión de una
unidad y asume que las fallas son debido a mecanismos identificables de degradación en
el límite. Causas secundarias de fugas tales como fallas de instrumentos o errores
humanos son incluidos implícitamente en los programas de RBI tratados en el sistema de
manejo mientras que un análisis de riesgo tradicional deberá computar estas fallas en
términos explícitos.
El mayor foco de un análisis de riesgo tradicional es evaluar una variedad de escenarios
que pueden permitir resultados indeseables. Ambos la probabilidad y magnitud de estas
salidas son estimados y mostradas como resultados.

En un análisis de riesgo, un escenario representa un serie de eventos que pueden resultar

es una indeseable salida. La figura 2.2 representa el orden de eventos de un escenario de
análisis de riesgo típico:
 Perdida de contenido
 Detección
 Aislamiento
 Mitigación

Dependiendo de la naturaleza de los procesos y del detalle de estudio, un análisis de

riesgo puede incluir cientos de diferentes escenarios, similar a uno de los mostrados aquí.
El análisis de riesgo deberá evaluar ambos, la probabilidad y la consecuencia de la serie
de eventos de cada escenario. Para el RBI, la probabilidad y consecuencia son
evaluados, pero para un definido y limitado número de escenarios.

2.1 Definición de un sistema para un análisis de riesgo tradicional

En la fase de definición de los sistemas de un análisis, las reglas fundamentales son
establecidas y toda la información pertinente es recolectada. Estas reglas de análisis
típicos incluyen lo siguiente:

Metas y Objetivos: Realización del análisis de riesgo. Posibles objetivos son satisfacer
los requerimientos regulatorios haciendo el análisis de costos / beneficios evaluación de
riesgos de un proyecto de expansión propuesto.

Medidas de riesgo requeridas: La salida de los resultados finales requeridos para

satisfacer los objetivos

Límites del sistema: definen los límites físicos y de operación del sistema. Los límites
físicos definen el equipo incluido en el estudio. Los límites operacionales incluyen la
función o modo de operación del sistema.

Nivel de detalle: definen cuantas unidades dentro del sistema serán analizadas.
Preguntas como “ Podrá cada sección del tubo ser modelada” o el “ piping debe ser
combinado en grupos para más fácil análisis”

Recolección de datos: Define que datos deben ser capturados y mantenidos. Revisión
de planos y procedimientos de operación son recolectados para futuras revisiones. Otros
datos pertinentes tales como población, clima también deben ser recogidos dependiendo
de los objetivos de estudio. Por instantes el estudio se centra únicamente en los riesgos
flamables y residentes cercanos sobre una milla de lejos, allí no será necesario recoger
datos fuera de la población del sitio. En la tabla 2.1 se da un ejemplo usual de datos
recolectados en un análisis de riesgos

Definición del sistema

Identificación del riesgo

Consecuencia
Probabilidad

Riesgo

Plan general de un análisis de riesgo

Eventos en un escenario típico

 Información de riesgos:
o Inventario de materiales peligrosos
o MSDS
o Resultados existentes de HAZOP
o Localización de las fuentes de ignición
 Datos de diseño y operación
o Tamaño de las vasijas
o Diámetro y longitudes de la tubería
o Condiciones operacionales
o Rata de flujo de compresores y bombas
 o Diseño de drenajes y diques
o Procedimientos operacionales
 Datos del clima
o Velocidad promedio de los vientos
o Probabilidad de dirección de los vientos
 Sistemas de detección
o Detección de gas
o Detección de fuego y llama
o Detección de toxicidad
 Sistemas de protección de fuego
o Agentes de extintores
o Ratas de flujo
o Procedimientos
 Datos históricos
o Historia de eventos de fugas
o Estadísticas de lesiones ocupacionales
o Distribución de la población en el sitio
 Datos fuera del sitio
o Población fuera del sitio
o Topografía alrededor del sitio
o Uso de la tierra dentro de 1-5 millas

Un escenario no apropiado: Una vasija puede fugar

causando PERDIDA DEL CONTENIDO

La fuga del hidrocarburo forma una nube de vapor.

Sistemas de DETECCION, posibles fallas

AISLAMIENTO. Permite al operador parar la

fuga y minimizar las consecuencias de la fuga

Los efectos de la fuga pueden ser reducidos si las medidas

de MITIGACION son apropiadamente implementadas

Eventos en un escenario típico

2.2 Identificación del riesgo

La tarea de identificación del riesgo ha recibido mucha atención en los años recientes. Asi
como resultado es probablemente lo más maduro de varias disciplinas que comprenden el
análisis de riesgo. Los escenarios de riesgo potencial necesitan ser identificados, hay
muchas técnicas para hacerlo:
1. HAZOP. El cuál establece el estudio de riesgo y operatibilidad, estructurados
ejercicios que utiliza una lista guía para simular una discusión de grupo. Esta guía
 esta centrada en los parámetros de proceso tales como flujo, nivel, temperatura y
presión y entonces la salida de esta sección también incluyen otros puntos tales
como factores humanos y parámetros normales de operación. En buenos diseños
de planta las mayorías de desviaciones potenciales identificadas son típicamente
issue de operación. Todo lo concerniente con el potencial de seguridad y
consideraciones ambientales también son identificadas. El HAZOP es típicamente
desarrollado por un equipo familiar con el proceso, y no en forma individual, con el
objeto de hallar el potencial de riesgo más efectivamente.
2. FMEA. Siglas de modos de falla y análisis de efecto., Es un análisis inductivo que
detalla sistemáticamente, sobre el nivel del componente, todos los posibles modos
de falla e identifica sus efectos resultantes sobre el sistema. La técnica es más
efectiva en identificar fallas puntuales de manera individual en un sistema. El
FMEA es usualmente llevado a cabo llenando una tabla con la siguiente
información:
 Nombre
 Número del equipo
 Descripción / Uso
 Modo de falla
 Efectos sobre el sistema
 Probabilidad
 Criticalidad

Es común tener individuales desarrollo de FMEA, pero estos pueden ser desarrollados
por un equipo experto, con el objetivo de asegurar que la apropiada experiencia es
utilizada.
3. Lista de chequeos. Son convenientes para ser usados si el proceso no es
extremadamente complejo, si los riesgos son lejanamente muy bien conocidos. Las
lista de chequeo son típicamente desarrolladas por otros estudios de riesgos
detallados, reportes de previos accidentes, o de un grupo de experto. Las listas de
chequeo son fácilmente de aplicar, pero estos pueden omitir un riesgo que es único
a un particular proceso o facilidad.
4. Árbol de análisis de falla es una aproximación deductiva para identificar el riesgo
que se centraliza sobre las causas de un evento indeseado. La aproximación
puede ser exhaustiva para ser aplicada, pero todavía esto no puede cubrir todos
los riesgos debido a causas secundarias y terciarias.

2.3 Valoración de probabilidad para un análisis de riesgo tradicional

La valoración de la probabilidad es conducida para estimar la probabilidad de
ocurrencia de escenarios identificados en la fase previa del análisis de riesgo. Si un
escenario ocurre con frecuencia regular, esto es lo mejor para utilizar datos históricos
para estimar la probabilidad de un evento. Sin embargo esto no es a menudo el caso
en la industria petrolera, en la que los eventos de interés rara vez ocurren y no hay
datos suficiente para estimar su probabilidad basada en los datos históricos
únicamente.
Cuando los datos históricos son escasos los diagrama de bloque son usados. La
probabilidad estimada para todos los elementos del escenario son obtenido y
combinado para predecir la probabilidad sobre todos los escenarios.

El más común de las medidas de la probabilidad para un escenario es su frecuencia .

La frecuencia puede ser para un solo evento o para una serie de eventos. Típicamente
a un año es usado el intervalo de tiempo estándar para análisis de frecuencia. Las
frecuencias pueden ser números pequeños tales como uno en un millon de años para
eventos no frecuentes o estos pueden ser valores relativamente altos tales como uno
al mes o cuatro veces al día. Si por ejemplo un tubo es conocido para fugar alrededor
de cada cinco años o esto debería tener una frecuencia de fuga de uno cada cinco
años o 0.2 por año. El término periodo de recurrencia es algunas veces es usado para
referir al reciproco de la frecuencia. En nuestro ejemplo el periodo de recurrencia para
la fuga deberá ser cinco años
Para obtener la frecuencia de un escenario (F evento), se multiplica la frecuencia de
fuga ( F fuga) por la probabilidad de todos los eventos que suceden ( P Salida). La
probabilidad resultante es la frecuencia del escenario. La representación matemática
de la probabilidad de la consecuencia en términos de la frecuencia es:

F Evento = F fuga X P salida

2.4 análisis de la consecuencia para un análisis tradicionalmente

Las consecuencia de una fuga de un equipo de proceso o tubería varia dependiendo
sobre factores tales como las propiedades físicas del material, toxicidad, flamabilidad,
condiciones del tiempo, duración de la fuga y acciones de mitigación. Los efectos
pueden impactar personal de la planta o equipos, población en las residencias vecinas
y en el medio ambiente
La consecuencia de los riesgos son estimados en cinco pasos
1. Descarga
2. Dispersión
3ª. Efectos flamables
3b. Efectos tóxicos
3c. Efectos ambientales

Dependiendo sobre el material liberado únicamente uno de los tres efectos (3ª - 3c)
es usualmente calculado aunque todos estos pueden ser posibles con fugas de ciertas
mezclas

Fase 1 de la Consecuencia 1 – Descarga

Las fuentes de fugas peligrosas incluye fugas en tubería, vasijas y rupturas, fugas en
sellos de bombas y venteos en válvulas de alivio. La masa de material, rata de fuga y
condiciones atmosféricas y del material cuando sucede el evento son factores
importantes para el calculo de la consecuencia
Las fugas pueden ser instantáneas, así como en el caso de una ruptura catrastofica de
una vasija o constante como en fugas de materiales sobre un periodo de tiempo
limitado. La naturaleza de la fuga también afecta las salidas. Con ecuaciones
apropiadas es posible modelar cualquiera de las dos condiciones de la fuga.
Instantáneo o constante.

Fase 2 de la consecuencia – Dispersión

Cuando un líquido volátil o vapor es liberado, este forma una nube de vapor que puede
ser o no visible: la nube de vapor es llevada por los vientos como un vapor y gotas de
líquido suspendidas. La nube es dispersada a través de la mezcla con el aire hasta
que la concentración eventualmente logra un nivel seguro o hace ignición

Inicialmente una nube de vapor deberá ser expandida rápidamente debido a su

energía interna del material. La expansión ocurre hasta que la presión del material
alcanza las condiciones atmosférica.
Para gases pesados, el material extendido a lo largo del terreno y el aire ingresa en la
nube de vapor debido al momento de la fuga. Hay turbulencia en la nube durante la
mezcla
Asi como la concentración decrece, la turbulencia atmosférica favorece el mecanismo
de mezcla dominante y un perfil de concentración se desarrolla a través de la nube de
vapor. Este perfil es un rasgo muy importante para la determinación del impacto de la
nube de vapor

Varios factores determinan el fenómeno de dispersión de la fase 2

Densidad. La densidad de la nube relativa al aire es un factor muy importante que

afecta el comportamiento de la nube: si es mas densa que el aire, la nube deberá
desplomarse y se extenderá por su propio peso tan pronto como el momento inicial de
escape empieza a disipar. Una nube ligera de gas no se desplomara, pero empieza a
aumentar por encima del punto de escape
Dirección y peso del escape. Los escape que ocurren a una gran altura teas pueden
resultar en un menor nivel de concentración del piso por ambos gases, pesados y
livianos. También los escapes ascendentes deberán dispersar más rápidamente que
aquellos de dirección horizontal o descendentes debido al aire atrapado no es
restringido por el suelo
Velocidad de Descarga. Para materiales que son peligrosos únicamente altas
concentraciones de materiales flamables, la velocidad de descarga inicial es muy
importante. Una alta velocidad flamamable tipo chorro puede dispersarse rápidamente
debido a su momento inicial de mezcla.
Clima. La rata de mezcla atmosférica es alta dependiendo de las condiciones
climatologicas a la hora del escape. Las condiciones del clima son definidas por tres
parámetros: Dirección del viento, velocidad y estabilidad. La velocidad del viento tiene
los dos principales efectos sobre el escape: Determina la rata general a la cual el
material liberado es llevado por los vientos que desciende y determina el nivel de
turbulencia dentro de la nube, el cuál incrementa las concentraciones dentro de la
nube de vapor así como es diluido por el aire. La turbulencia en general aumenta con
la velocidad del viento.

Consecuencias de la Fase 3ª. Efectos flamables

Cinco tipos de efectos flamables pueden resultar de una quema de hidrocarburo:
 Fuego instantáneo
 Bola de fuego
 Chorro
 Charco
 Explosión

Una nube que contiene material flamable puede ser no inmediatamente explosiva. Si
la concentración del escape inicial esta por encima del límite superior de flamabilidad
del material, este no puede hacer ignición a menos que venga diluido y una fuente de
ignición este presente. Una llama se propaga desde un punto de ignición a través de
la región de la nube que esta entre los límites superiores inferiores de flamabilidad.
La rata de quema y velocidad de llama determina que tipo de fuego resulta. Los fuegos
instantáneos ocurren en una larga y diluida nube en las cuales el material se quema
más rápidamente que la rata de liberación: Las consecuencias de este tipo de fuego
son únicamente significativas dentro o en el perímetro cercana de la nube que se
quema.
El tipo bola ocurre cuando una gran cantidad de material concentrado hace ignición.
Los niveles de radiación térmica de la fuente localizada son apreciables bajo los
límites de la nube aunque estos son usualmente de corta vida.
Llama tipo chorro resulta cuando un gran momento de gas y liquido, dos fases que
son liberadas hacen ignición : Los niveles de radiación térmica son generalmente altos
y en línea directa con el chorro. Si el material liberado no hace ignición
inmediatamente , una nube puede formarse. Una ignición de este tipo deberá destellar
o quemarse en sentido inverso, desde la llama del chorro.
Fuego tipo charco son causado por la ignición de charcos de material no volátil o
material refrigerado.Los efectos de radiación térmica son limitados a la región
alrededor del charco.
Una nube diluida que este por debajo de su valor limite inferior de flamabilidad , no
puede seguir haciendo ignición.
Bajo ciertas condiciones, una llama frontal puede viajar rápidamente, causando una
onda de presión en la parte del frente. Si la velocidad de la llama es menor a la del
sonido, la deflagración ocurre. Si la velocidad de la llama logra la velocidad del viento ,
esto resulta en una detonación. Los efectos de la explosión son el resultados de la
sobre presión de la onda generados por la deflagración o detonación. La intensidad de
la explosión es medida en términos de los niveles de sobre presión y duración.
La sobrepresión es más dañina para las edificaciones y estructuras. De hecho, durante
una explosión, la gente dentro del edificio puede estar a un mayor riesgo que la que
esta afuera. Estructuras colapsan, ladrillos y vidrios volando y otros objetos que se
proyectan poseen un gran amenaza a la gente durante una explosión.

Consecuencia 3b. Efectos tóxicos.

Cuando un material toxico es liberado, las consecuencias son determinados por
ambos, la concentración y la duración. En otras palabras, el efecto toxico aparece,
cuando la nube es suficientemente concentrada y debe tardar demasiado para que los
efectos se manifiesten por ellos mismos.
La concentración requerida y la duración son función del material mismo.
Corrientemente, un número de métodos son usados para valorar la consecuencia de la
toxicidad de una nube de vapor en términos de la concentración y duración. Por una
variedad de razones, eso es difícil evaluar en forma precisa la respuesta de la
toxicidad causada por exposición aguda a materiales peligrosos. Primero la
experiencia humana a una amplio rango de efectos adversos a la salud debido a la
exposición. Segundo allí hay un alto grado de variación en la respuesta entre
individuos en una población típica. Factores tales como edad, salud nivel de esfuerzo
pueden afectar en la respuesta a los tóxicos. Tercero muchos de los datos sobre
respuesta toxica han sido tomados de estudios en animales, los cuales no
necesariamente se pueden extrapolar bien en los humanos

Allí hay dos aproximaciones típicas para evaluar los efectos de un derrame toxico: El
primer usa un solo criterio que identifica un nivel especifico a cual varios efectos
adversos de la salud pueden ocurrir y el segundo una aproximación probabilística que
refleja la probabilidad de un daño entre una población para una dosis dada.
La última aproximación usada es llamada una función probit, el cuál refleja una
incertidumbre en la respuesta entre humanos a una dosis dada

Consecuencia fase 3c. Efectos ambientales.

La fuga de un material peligrosos, resultante de varios tipos de escenarios que son
adicionados para el RBI, Usualmente tiene consecuencias limitadas. El mas serio daño
ambiental resultante de una gran fuga de un material persistente, tale como crudo, el
cual puede dañar la flora y fauna y puede requerir limpiezas significativas y esfuerzos
La valorización del daño ambiental es extremadamente difícil debido a que muchos
factores involucrados en los esfuerzos de la limpieza y en la estimación de los costos
por posibles penal civiles o fines. El daño ambiental es típicamente valorado basado
en el estimativo de un dólar por barril para el material y la locación de la fuga

2.5 Formas para presentar resultados de riesgo

Allí no hay una sola forma para medir y presentar un estimados del riesgo de
operación de un proceso químico. Históricamente, un número de medida han sido
usadas para expresar el riesgo en el contexto de un análisis de riesgo
El riesgo para la gente son normalmente presentados en una de las tres formas: Índice
de riesgo, los cuales son la medida de un número individual del riesgo; Medida del
riesgo individual, el cual considera el riesgo para un individuo el cual puede estar
localizado en cualquier punto en la zona de los efectos del incidente; Medida del riesgo
social, el cual considera el riesgo de un grupo de gente que esta en la zona de efecto
del incidente.

Algunos de los más comunes índices de riesgo son:

 Rata de accidente fatal (FAR): El estimado numero de fatalidades por 10^8 horas
de exposición ( Tomando como base 1000 empleados trabajando)
 Riesgo individual promedio: Similar al concepto del FAR, pero con un tiempo de
periodo de un año
 Rata promedio de muerte: Número promedio de fatalidades de todos los
incidentes que pueden ocurrir por unidad de tiempo

Algunos de los más comunes medidas de riesgo individual son:

 Riesgo individual del contorno: La distribución geográfica de un riesgo individual.
Estos contornos muestran la frecuencia esperada de un evento capaz de causar
una fatalidad en un sitio especifico, indiferente si alguien esta presente en la
locación.
 Riesgo individual máximo: El riesgo individual de la persona expuesta al más alto
riesgo en una población expuesta. Este puede ser encontrado calculando el riesgo
individual para cada sitio geográfico de la locación, donde la gente esta presente e
investigando por el más alto valor

El riesgo social, es la medida del riesgo de un grupo de personas. Este es más

frecuente expresado en términos de la distribución de frecuencia para eventos de
fatalidad múltiple. Una grafica común de presentación muestra la frecuencia de los
eventos resultantes en N o más fatalidades. Este tipo de grafico es comúnmente
conocido como grafico de F/N y es mostrado en la figura 2.3

Las medidas de riesgo social son usualmente reducidas a un numero índice de riesgo
para permitir una facilidad de comparación entre diferentes plantas. Un ejemplo es el
índice de riesgo social (SRI), el cual es también conocido como perdida potencial de
vida (PLL): Este índice es calculado sumando todos los pares de riesgos usados para
construir la curva de F/N. Esto se mide en la practica es tomando de cada dato de los
puntos generado en un análisis de riesgo tradicional para una frecuencia de ocurrencia
(F) y su correspondiente número de fatalidad, multiplicando F y N ambos y sumando el
resultado. Note que esta operación es hecha sobre los datos crudos de F y N de una
valoración de riesgos cuantitativo (QRA): Un común error de entendimiento es el que
el punto sobre el grafico F/N pueden ser usados para calcular el SRI o PLL
directamente: La multiplicación del par del riesgo no puede ser hecha directamente de
la Curva de F/N debido a que la curva muestra la frecuencia para N no para
fatalidades

La diferencia entre el riesgo social e individual es a menudo confusa. El siguiente

escenario suministra una ilustración que ayuda a clarificar las diferencias: Un edificio
de oficinas, localizado cercano a un depósito de explosivos, contiene 400 personas
durante el día y un guardia en la noche. Si la probabilidad de un a explosión en el
deposito resulta en la destrucción del edificio es constante durante las 24 horas del
día, entonces cada individuo en el edificio esta sujeto a un cierto riesgo individual. Este
riesgo individual es independiente del número de personas presentes, este es el
mismo para cada de los 400 personas por día, así también para la persona en la
noche: En contraste el riesgo social es el riesgo para toda la población en el edificio, y
es 400 veces mayor durante el día cuando el edificio esta ocupado que en la noches
cuando una sola persona esta en el riesgo

Capitulo Tres.
Principios de los fundamentos de estudio

Un paso esencial antes de un estudio de un análisis de RBI puede comenzar en definir

el sistema a ser analizado. Los procesos de definición para un programa de RBI es
similar a uno usado en un análisis de riesgo tradicional: Los componentes esenciales
para la definición de un sistema son:
 Límites físicos
 Límites operacionales
 Límites de resolución
 Indicadores útiles de riesgo
 Criterios de resultados

3.1 Limites físicos

Un compresivo análisis de RBI incluye todos los ítem de los equipos que constituyen la
presión de la envolvente del sistema que esta siendo estudiado: Todas las vasijas de
presión, bombas y piping, etc. Dentro de este sistema son adicionados. Los limites
físicos de un estudio de RBI pueden deferir considerablemente análisis cuantitativo y
cualitativo.
Los análisis cualitativos son tratadas en grupos de equipos como una sola entidad. La
entidad tratada puede ser una unidad de proceso completa, una sección mayor o una
torre de destilación y los equipos asociados. Si el propósito de un análisis es para
ranquear varias unidades de proceso en una planta el limite físico del estudio debera
incluir todo el sitio.
Un análisis cuantitativo determina el riesgo asociado a cada ítem del equipo y
segmento de piping dentro del área de estudio: Normalmente las áreas de estudio( por
lo tanto los límites físicos) deberán ser una unidad de proceso sola o una porción
mayor de una gran unidad

3.2 Límites operacionales

La metodología del RBI considera el riesgo durante ambas, operación normal y
periodos de operación no rutinarias ( arranques, shutdowns y alteraciones del
proceso): Desde que las consideraciones de operación normal son mucho más fáciles
de definir y representadas en la mayoría del tiempo de operación, la determinación de
las consecuencias y mayoría de las evaluaciones de las frecuencias son primero
determinadas basados únicamente en la operación normal: Los ajustes que son
aplicados para el impacto de operaciones no rutinarias están basados en la frecuencia
anticipada y severidad de la alteración de los procesos y otras situaciones no rutinarias
Los ajustes de operación no rutinaria hechos sobre un ítem especifico o sobre la base
universal, es apropiada: Por ejemplo un arranque o u shutdowns u operaciones
anormales deberían no ser esperado que impacten todos los equipos igualmente, así
el ajuste no puede ser aplicado uniformemente. Por ejemplo una reacción en curso en
un convertidor de acetileno debera resultar en una excesiva temperatura únicamente
en el reactor y quizás en la interfase del equipo inmediatamente aguas abajo.. Los
ajustes para la reacción en curso debe ser aplicado solo a estos ítem.

3.3 Limites de resolución

Ambos procedimientos de análisis de RBI cualitativo y cuantitativo son diseñados para
calcular el ranking de riesgo para un gran número de ítem dentro de un periodo de
tiempo razonable. La diferencia entre las dos aproximaciones es el nivel de análisis.
Los análisis cuantitativo y cualitativo ambos, pueden ser usados en forma exitosa en
varios estados de desarrollo de un plan de inspección. Debido a que la aproximación
cuantitativa suministra un ranking de riesgo para los ítems de un equipo en forma
individual, este el más apropiado método para detallar el plan de inspección: Un
análisis cuantitativo requiere considerablemente más datos, tiempo y esfuerzo, sin
embargo, no puede ser apropiado para planeación preliminar de inspección o
prioritización del número de unidades o plantas para determinar el orden de estudios
más profundos. En estas situaciones una aproximación cualitativa puede suministrar
un adecuado nivel de prioritización de manera oportuna
El propósito del análisis debera ser para mantener en mente cuando los datos son
recogidos y los resultados son analizados. Para un análisis cualitativo, los valores
 estimados son a menudo aceptables si los datos cuantitativos son realmente
disponibles
Aunque un análisis cuantitativo de RBI requiere en forma detallada información,
precisión de las evaluaciones es menudo sacrificadas por estudios de fácil análisis. Al
respecto, esto es afortunado que en virtualmente todas las unidades de operación, la
diferencia en el riesgo es muy grande entre ítem de equipos dentro de los riesgos más
altos y aquellos con el más bajo: Así un resultado, una gran exactitud en la estimación
del riesgo no es requerida para lograr una prioritización significativa
Los requerimientos de exactitud para los datos debera variar con la aplicación. Por
ejemplo el conocimiento preciso del material de construcción de un equipo es critico en
la evaluación de mecanismos de daño potenciales: en otras palabras, pequeños
errores en los reportes de las condiciones de operación o en las dimensiones físicas
de un ítem debera tener un pequeño efecto sobre el ranking de intervalos muy
pequeños de riesgo

3.4 Indicadores útiles de riesgo

El riesgo únicamente puede ser comparado si estos están basados sobre el mismo
tipo de consecuencia. Por ejemplo, esto debera ser inapropiado para comparar el
número de fatalidades a los costos de limpieza. Por esta razón, los tipos de
consecuencia deben ser consideradas en la prioritización del riesgo debe ser
establecida antes de empezar el análisis: La metodología del RBI usa un numero de
diferentes medidas de riesgo que permite la prioritización de los recursos de
inspección:
 Interrupción del negocio ( Dólares por año)
 Daños de los equipos ( Pies cuadrados por año)
 Efectos a la salud ( Pies cuadrados por año)
 Impacto ambienta ( dólares por año)

Todos estos riesgos están medidos sobre una base anual

Antes de decidir sobre el tipo de consecuencia a ser usada para medir el riesgo, el
análisis de RBI debera considerar la naturaleza del peligro presente. Un derrame de
material toxico debera probablemente no causar daño en los alrededores de los equipos:
El costo de daño de los equipos o tiempo fuera de servicio debera ser un pobre indicador
del riesgo involucrado en la operación de tóxicos peligrosos: de otro lado peligros
flamables pueden no abarcar grandes áreas, pero pueden causar daños extensivos a los
equipos o en la vecindad inmediata de la fuga: Los daños ambientales de fuego deberán
ser más probablemente ser bajos relacionado en facilidades que manejan únicamente
hidrocarburos livianos

Costos
Esto es posible; aunque no siempre creíble, asignar costos casi siempre a cualquier tipo
de consecuencia: Los analistas tienden evitar colocar un costo sobre las fatalidades
debido a las políticas y ramificaciones legales existentes: Sin embargo, los costos son
considerados para muchos de la mayoría de los indicadores de riesgo. Típicamente los
costos incluyen:
 Tiempo por fuera de servicio de plantas o unidades
 Despliegue de plan de respuesta de emergencia, equipos y personal
 Perdidas en las salidas de las unidades
 Reemplazo o reparación de los equipos dañados
 Daños a las propiedades fuera del sitio
 Limpieza de derrames y fugas fuera y dentro de la locación
 Costos de interrupción del negocio
 Fatalidades o lesiones
 Reclamos de tierras
 Litigios
 Multas

En la practica los costos tales como litigios y multas no son normalmente incluidos en el
análisis de costos
Usando costos como un comparador se obtiene la mayor desventaja: esto generalmente
requiere de mayor información para una valoración completa de los costos: Información
como costos de equipos, recursos de personal, daños ambientales pueden ser
difícilmente derivados y la mano de obra requerida para desarrollar un análisis de costo
puede ser extensivo

Área afectada
El uso del área afectada esta empezando a ser más difundido en el campo del riesgo
basado en inspección. Así como su nombre lo indica, el área afectada representa la
cantidad de área superficial que experimenta un efecto ( Toxico, radiación térmica ,
explosión por sobrepresión) mayor al valor limite predefinido. Cualquier cosa, personas,
equipo, ambiente dentro del área debera ser afectado por la consecuencia del peligro
En orden para ranquear el riesgo de acuerdo al área afectada, el método de RBI asume
que el equipo o personal en el riesgo son distribuidos uniformemente a través de la
unidad. Un riguroso método debera asignar una densidad de población a diferentes áreas
de la unidad.
Las unidades para áreas afectadas (pies cuadrado por año) no son completamente
trasladadas dentro de nuestra experiencia diaria, por esta razón, allí existen algunas
renuencias para usar esta medida. Esto tiene sin embargo muchos rasgos que ameritan
su consideración: Las áreas afectadas son un aproximación que tiene las características
de estar disponible o apta para comparar las consecuencias toxicas y flamables
relacionando al área física impactada por la fuga: También los costos indeseados, área
afectada están rápidamente estimados del modelo de consecuencia usados en el RBI: Allí
es poca la necesidad para análisis adicional o procesos adicionales de los resultados del
riesgo cuando el RBI usa el área afectada y no los costos.

Daño ambiental
La medida del riesgo ambiental son menos desarrolladas entre las presentadas en este
estudio: Una unidad común para daño ambiental no es disponible en la tecnología
corriente, esto hace que la consecuencia sea difícil de valorar. Muchos parámetros
suministran una medida indirecta del grado de daño del ambiente:
 Acres de tierra afectadas por año
 Millas de playa/ costa afectadas por año
 Número de humanos o biológicos usan la fuente consumida

La descripción del daño ambiental casi siempre es invariable y permite ser usada para los
costos en términos de dólar por año, perdidas y restauración de las fuentes del ambiente,
y este es el método seleccionado para la aplicación en el RBI.

3.5 Criterios de éxito

A través de esta discusión de los criterios de éxito, esto deberá recordar que un ítem de
un equipo es el más pequeño de los elementos identificados para la evaluación de RBI:
Los componentes de los ítem de los equipos ( flanches, tolerancias, empaques de
válvulas) son considerados como partes de un ítem de equipo identificado y la falla de un
componente es organizada únicamente como falla de un ítem del equipo
En la evaluación de sistemas de piping, el número de flanches y válvulas en un segmento
de tubería es tomado en cuenta en el análisis, pero otra vez estos componentes son
considerados ser parte del segmento total que esta siendo evaluado. No hay
diferenciación entre una fuga por un flanche y una a través de una falla de la pared de la
tubería
Otra condición de los procedimientos de RBI relacionada a la magnitud de la fuga de
sistemas presurizados que deberá ser clasificados como perdida de contenido. Fugas
muy pequeñas deberán ser usualmente incluidas en la categoría de “ emisiones
pasajeras” , tales como un flanche y fugas por el empaque de una válvula, no constituyen
una falla de un limite de presión, para propósitos de un estudio de RBI. Únicamente las
fugas significativas que puedan resultar en un peligro de seguridad son consideradas
como fallas. Mientras el punto especifico al cuál una pequeña fuga puede llegar a ser “
significativa” no es definida, el concepto es consistente con las metas y responsabilidades
de la mayoría de los programas de inspección: Los procedimientos de inspección son
generalmente diseñados para detectar mecanismos de daño que se están desarrollando
( Corrosión, SCC, etc) y no específicamente para identificar las fuentes de emisiones
fugitivas.

3.6 Recolección de datos de los sistemas

La mayoría de la información requerida para realizar cualquier análisis de riesgo basados
en la inspección deberá ser normalmente disponible de los registros de inspección en un
departamento de inspección, aumentado por algunos procesos e información de
inventario de otras locaciones de la planta: Fuentes de esta información incluyen:
 P&ID
 Diagramas de flujo de proceso
 Especificaciones de equipos y tubería
 Materiales de equipos y registros de fabricación
 Isométricos
 Registros de inspección y mantenimiento
 Condiciones de operación, nivel de líquidos, etc
 Hallazgos de análisis de riesgos de proceso
 Hallazgos de evaluaciones de manejo del sistema
 Hallazgos de chequeos de campo y entrevistas de personal

Otras fuentes de información deberá ser la actual experiencia de operaciones similares en

otras plantas

4. CONSIDERACIONES PARA UN RBI

4.1 Diferencias entre el RBI cuantitativo y cualitativo

La meta del RBI es medir y manejar el riesgo. El nivel de esfuerzo coloca dentro de un
programa de inspección deberá ser diseñado para optimizar las relaciones entre el riesgo
y los esfuerzos de inspección: Este BRD suministra dos herramientas para lograr esta
optimización. La herramienta del RBI cualitativo suministra una valorización basada en
riesgo general de una unidad de operación o un aparte de una unidad de operación. La
herramienta cuantitativa es una valorización más detallada del riesgo de una pieza
individual de un equipo

El RBI cualitativo es menos preciso que la aproximación de RBI cuantitativo, pero requiere
menos esfuerzo. El RBI cualitativo esta basado sobre respuestas detalladas de preguntas
en una hoja de trabajo con instrucciones y tablas de información de guía para el usuario a
través de la evaluación. Esto es importante que sea consistente con las respuestas. El
propósito del estudio es colocar el área de proceso evaluada dentro de una matriz de 5 X
5 la cual discriminará entre varias unidades de operación o áreas basadas en riesgos. La
habilidad del estudio cualitativo es discriminar entre varias unidades para permitir la
prioritización de las unidades para los esfuerzos de un RBI cuantitativo.

El RBI cuantitativo es una herramienta de valorización del nivel de riesgo de un equipo

que calcula el riesgo asociado con cada pieza de un equipo operando: Este método
después valora la efectividad del actual o plan de inspección y su potencial en reducir el
riesgo. Esto esta basado sobre el desarrollo de una serie de cálculos para estimar la
probabilidad y consecuencia de falla de los limites de presión de cada pieza de un equipo
de proceso. El producto de la probabilidad y consecuencia suministra una medida del
riesgo asociado con el ítem del equipo. Basados en los cálculos de riesgo, la lista
prioritaria de los equipos puede ser usada para focalizar los programas de inspección.

La aproximación cuantitativa es ilustrada en la figura 4.1. El procedimiento empieza con la

recogida de los datos que se definirá para cada ítem y ambiente operacional. Estos datos
incluyen los resultados separados llevados a cabo de procedimiento de identificación de
riesgos ( HAZOP, listas de chequeos, FMEA) Como también toda la información
relacionada de proceso y mecánica.

Resultados Condiciones del Registros de Valoración del

de PHA proceso mantenimiento/ Inspección sistema de PSM

Archivo de datos del Equipo

Análisis de consecuencia
Análisis de
frecuencia de fallas

Valoración del riesgo

Otros programas de
RBI reducción de riesgos

Allí hay una oportunidad para incrementar la eficiencia, debido a que las plantas son
requeridas para montar virtualmente la misma información para todas las unidades que
fallan bajo el alcance de OSHAS´s 29 CFR 1910.119 y EPA propuestos por las
regulaciones 40 CFR parte 68. Con una planeación apropiada esto deberá ser posible
para hacer los mismos datos disponibles para un análisis de RBI de estas unidades con
esfuerzo adicional relativamente pequeño
Calculo de probabilidad de falla
La predicción de la probabilidad de falla para cada ítem del equipo emplea una base de
datos de frecuencia de fallas genéricas parecida a la presentada en el capitulo 8, tabla
8.1. Esta base de datos fue desarrollada de una compilación de históricas de fallas de
equipos disponibles de refinación e industrias de procesamiento químico u utilitarias
publicas. La probabilidad genérica de los valores de falla son dados para todos los tipos
de equipos comúnmente usados y para cada diámetro de tubería.
Estas frecuencias genéricas son modificadas para reflejar las diferencias identificables
entre los ítems de equipos dentro de la unidad de proceso. Un Factor de modificación
de equipo es desarrollada para cada ítem del equipo para predecir mejor la probabilidad
de falla para cada ítem, la cual deberá ser mayor o menor al genérico. Este factor
considera cualquier mecanismo d e daño que podría contribuir la falla del ítem, como así
la efectividad de los programas de inspección existentes en la identificación de daños
antes de falla. Además muchos otros procesos influyen y consideraciones mecánicas son
analizadas para determinar su influencia sobre la integridad mecánica del ítem del equipo.

La probabilidad de falla también es influenciada por el manejo del sistema de seguridad

empleado en la facilidad. En general un sistema efectivo de PSM reduce la probabilidad
de falla. En el Capitulo 8, sección 8.4 y apéndice III se presenta un procedimiento de
evaluación que puede ayudar a determinar la efectividad relativa de los sistemas de
manejo del sitio. De esta evaluación, un factor de manejo es desarrollado y es aplicado
igualmente para todos los ítem de los equipos en la unidad.
La aplicación de los ítem específicos y de los factores de modificación específicos del sitio
producen una predicción de probabilidad de los valores de falla que es única para cada
ítem del equipo que esta siendo evaluado en el sitio especifico de la planta

Calculando la severidad de la consecuencia

La determinación de la consecuencia es también especifica para cada ítem del equipo.
Los métodos son suministrados para estimar la cantidad de fluidos del proceso que
deberá ser liberada, si la envolvente de presión fuera violado / abierto. Los estimados son
basados asumiendo un tamaño de hueco, la actual condición de operación y los
inventarios disponibles para los ítem de los equipos. Para materiales flamables la
consecuencia depende sobre hay probabilidad que ocurra la ignición, y si ocurre , que tipo
es. Estos términos son una función de las propiedades físicas del material liberado,
densidad de la fuente de ignición y una variedad de otras condiciones especificas del sitio.
Todos de estos factores son considerados en la determinación del valor final de la
consecuencia.

El riesgo calculado para los ítem de los equipos es el producto de la probabilidad

estimada de falla y la consecuencia. Cuando todos los ítem de los equipos han sido
evaluados, estos pueden ser ranqueados en función del riesgo, probabilidad o la
consecuencia. Este ranking del riesgo puede suministrar la base para el desarrollo de un
plan de inspección. La aproximación cuantitativa del RBI es presentada en detalle en los
capítulos 6 y 8

4.2 Selección de análisis cualitativo o cuantitativo

En orden para iniciar el RBI, el análisis debe seleccionar y prioritizar las áreas o unidades
en la planta donde el programa deberá empezar. En algunos casos, el punto de inicio
puede ser obvio. En otras situaciones el analista puede desear un método esquemático
para prioritizar las actividades tales como los requerimientos OSHA en el schedule de las
actividades de PHA. Esta sección se suministra un ejemplo de una aproximación que
puede ser usado en la prioritización de las unidades de operación basados en un
simplificado flujograma de riesgo cualitativo, como el mostrado en la figura 4.3

El ejemplo usado para la proyección inicial del proceso para los grupos de programa de
RBI todas las unidades en la planta son colocados en tres categorías:

A) Riesgo alto conocido. Los valores del RBI cuantitativo son claros, desde cualquier
punto de vista, la probabilidad y consecuencia de falla son conocidas y son altas.
Un análisis cualitativo deberá, por lo tanto tener un valor limite. En cualquier
momento, sin embargo la hoja de cálculo cualitativo suministra una excelente
fuente para una comparación rápida de los niveles de riesgo entre unidades. En el
capitulo 6 esta detalla el RBI cuantitativo
B) Grado desconocido de riesgo. La herramienta de análisis cualitativo puede ser muy
útil en definir cuales unidades deberán recibir un escrutinio detallado de una
aproximación de RBI cuantitativo. En el Capitulo 5 esta en detalle el RBI cualitativo
C) Poco o hay riesgo conocido. Una revisión de las prioridades de inspección pueden
ser aplazadas hasta que unidades de alto riesgo hayan sido evaluadas. Ver
detalles en capitulo 5.

4.3 Limitaciones de la Técnica de RBI

4.3.1 Limitaciones del RBI cualitativo

La mayor limitación del RBI cualitativo es la técnica de proyección general que usa
valores promedios para las unidades evaluadas: Estimaciones más detalladas pueden
ser hechas desarrollando un estudio sobre una sección menor a la unidad, pero el
método cualitativo no puede determinar áreas aisladas de alto riesgo. Centrando sobre
áreas pequeñas de la planta puede requerir un análisis mayor. El RBI cualitativo
deberá no siempre suministrar un análisis del peor de los casos. Esto deberá sin
embargo tender a dar resultados de una manera conservativa, una gran área
evaluada, esto es usado para entender que esto es un indicador de riesgo y no una
valoración del riesgo.
 Esquema de una proyección del proceso de RBI

Unidad

Proyección inicial

Alto riesgo conocido Riesgo bajo conocido

Desconocido o posible
alto riesgo

Candidato con alta Alto riesgo Uso de hoja de cálculo Bajo riesgo Aplazado hasta que las
prioridad para RBI para determinar las unidades de alto riesgo
cuantitativo prioridades de sean evaluadas
inspección antes del
RBI cuantitativo

Opcional

Ejemplo de Proyección de un método para determinar el nivel de análisis de RBI

Evaluadas después de las de alto riesgo
Ejemplo de un método de proyección para determinar el nivel de análisis de RBI

Están los químicos dentro de la NO

SI unidad en con lista de chequeo de
peligro alto en OSHA o EPA?

Estos exceden la cantidad regulada NO

por un factor de 1000?

SI Estos exceden la cantidad regulada

SI por un factor de 100?

NO

Estos exceden la cantidad regulada por un

SI factor de 10 y están localizados 300 pies
fuera del sitio de la población

NO

Estos exceden la cantidad regulada y están

SI localizados 100 pies fuera del sitio de la
población

NO
Es la edad promedio de los Aplazar hasta que las unidades de
equipos mayo a es > 75% de NO riesgo más alto sean evaluadas
la vida esperada o de diseño?
Categoría C
SI /
Incierto SI Es la máxima presión de diseño
mayor a 250 PSI

NO
SI
Es la máxima temperatura de
operación mayor a 500 oF?
Están presente tres o más de los
siguientes mecanismos de daño en la NO
unidad:
Corrosión general Categoría B
Corrosión localizada
Agrietamiento por corrosión
Determinación
Fatiga conservativa y la mayor de las NO
áreas evaluadas, y eldemayor
Use la hoja cálculoconservativo
Creep
de los resultados. Esto deberá ser usado para entendercualitativo
que estoparaes determinar
un indicador del
Degradación por alta temperatura
riesgo y no una valoración del riesgo las prioridades de
SI inspección antes del RBI
cuantitativo
DebeCandidato con prioridad
ser entendido como unaalta indicación
para de riesgo y no como una valoración de riesgo
RBI cuantitativo
Categoría A
4.3.2 Limitaciones del RBI cuantitativo
Dos limitaciones generales de la aproximación de RBI cuantitativo

No todos los riesgos están afectados por la inspección

En este documento hemos considerado que estos riesgos están asociados con daños a
equipos y la resultante es la perdida de contenido en una refinería o planta química. En la
figura 4.4 muestra muchas categorías de factores que han contribuido a eventos de
perdida de contenido resultando en una mayor perdida.

Figura 4,4. Factores que contribuyen a la perdida de

contenido
Sabotaje /
incendio Alteraciones
del proceso Fallas
premeditado
8% mecanicas
3%
41%

Desconocido
18%

Peligros
Error diseño naturales
4% Error 6%
operacional
20%

Este grafico muestra que en una planta típica de proceso petroquímica, únicamente la
mitad de las causas de perdida de contenido puede ser influenciado por actividades de
inspección ( 41% por fallas mecánicas mas 18% desconocido). Medidas adicionales
deberán ser usadas para el manejo de otros factores que contribuyen al riesgo

Allí hay incertidumbres en la estimación de los niveles de riesgo

La exactitud de un riesgo basado en un programa de inspección depende sobre la
exactitud de la información disponible y las suposiciones usadas en el análisis. Los
factores que pueden impactar significativamente el resultado del estudio incluyen:

Factores del equipo

 Equipos en los cuales no han sido identificado los mecanismos de daño o ratas de
daño que son mucho mayor a la anticipada
 Equipos sin daño anticipado por RBI o no encontrado por programas de inspección
existentes
 Equipos con daños identificados que no han sido reparados apropiadamente,
resultando en otra tipo de daño que empieza a ser operativo ( Procedimiento
inapropiado de soldadura o incorrecto materiales de soldadura

Factores de modelamiento
 Aproximación en los modelos de dispersión
 Incertidumbre de un área afectada de un evento
 Uso de datos empíricos para efectos de salud a exposición toxica que puedan afectar
la gente en diferentes formas
 Incertidumbre en donde la gente podría estar localizada durante un evento. ( Nota: allí
puede haber tendencia para la gente ser atrapada en una situación insegura para
tratar de valorizar o de fijarla)

Otros factores
 Medidas protectoras existentes que pueden servir para mitigar los efectos de una
perdida de contenido son únicamente aproximado en el modelo de RBI
 Factores humanos son únicamente considerados en una forma general por el sistema
de manejo de la evaluación
 El análisis no es específicamente direccionado a la disponibilidad de los sistemas de
seguridad ( tales como sistemas de agua de contra incendio) no son normalmente
usados

El RBI intenta direccionar algunos de estas consideraciones, pero únicamente de manera

general: El análisis cuantitativo suministra algunas medidas para compensar estas
incertidumbres a través del uso del sistema de evaluación de la gerencia. Sin embargo
para poder cuantificar con exactitud el riesgo en una facilidad donde los factores son
críticos, un mayor análisis riguroso puede ser necesario.

4.4 Riesgo basado en la dirección

El riesgo basado en la dirección es el proceso de usar resultados de valoración del riesgo
( incluyendo incertidumbre entendidas) para determinar el mejor medio para la reducción
de riesgo. Este es un proceso corto de tomar decisiones formales permitiendo
consideraciones apropiadas para obtener resultados beneficios, y reducción de costos
que pueden ser logrados de varias formas alternativas.
Las opciones son generalmente para aceptar la responsabilidad del riesgo
( internamente) o para hacer cambios en una operación. Allí no hay operaciones
petroquímica con“ riesgo cero” La valoración del riesgo y actividades de medidas
suministra una base para el manejo de riesgo, conduciendo a una reducción de costos y
decrecimiento en perdidas innecesarias.

4.5 Riesgo basado en la inspección como una parte del riesgo basado en la
dirección / gerencia / directriz
El riesgo basado en la inspección es únicamente un aspecto del riesgo basado en la
dirección. Así como fue ilustrado en la figura 4.4, las practicas de inspección pueden ser
esperadas que tengan un mayor impacto sobre las fallas mecánicas resultantes de
corrosión, erosión y otros tipos de deterioro de servicio. Inspecciones típicas deberán
tener el menor efecto sobre las modificaciones, errores de diseño, daños físicos y otras
contributores de riesgo. Parecido si las practicas de inspección únicamente impactan
cerca de la mitad de la perdida total en una fatalidad, este impacto puede representar
siginificativamnete un potencial económico.

El campo del manejo direccional del riesgo deberá crecer como una metodología que son
desarrolladas y colocados dentro de la práctica en la industria. Comúnmente todo el
contenido del RBI basado en la dirección es fragmentado entre seguridad, procesos,
ambiente, seguros y disciplinas de ingeniería. Así como el campo madura el riesgo
basado en la inspección deberá ser una de las herramientas de riesgo estándar usadas
en forma compresiva e integrada al plan direccional de manejo de riesgo
 Capitulo 5 APROXIMACION CUALITATIVA PARA EL RBI

5. Aproximación cualitativa para el RBI

Este capitulo describe el método cualitativo usado por el riesgo para examinar refinerías y
operaciones petroquímicas para procesos peligrosos asociados con integridad de equipos
a presión.
La aproximación cualitativa es similar a análisis cuantitativo, excepto que la aproximación
cualitativa requiere menos detalle y es menos tiempo utilizado en estudio. Mientras el
resultado producido no es tan preciso como los de los análisis cuantitativo, esto
suministra una base para prioritización de un programa de riesgo basados en inspección.
Las limitaciones de esta aproximación son presentadas en el Capitulo 4, sección 4.3.1.

Un análisis cualitativo puede ser desarrollado a cualquiera de los siguientes niveles:

1. Por ejemplo una unidad de operación, una unidad de procesamiento de crudo

completa
2. Una mayor área o sección funcional en una unidad de operación por ejemplo la
sección de vació de una unidad de procesamiento de crudo
3. Un sistema ( una mayor pieza de un equipo y sus equipos auxiliares) por ejemplo
un calentador atmosférico incluyendo los intercambiadores de precalentamiento
del alimento y las bombas de carga.

A través de este capitulo, la palabra unidad será usada en referencia a cualquier de estos
niveles de análisis. La aproximación cualitativa es fuertemente influenciada por el número
de ítem del equipo en la unidad que esta siendo estudiada. Estudios comparables
deberán estar basados sobre de equipos similares.tenidos encuenta
El análisis cualitativo puede ser desarrollado usando una simple aproximación presentada
en el apéndice I, donde una serie de tablas guías para ser usadas en todo el análisis . La
hoja de cálculo fue preparada con la filosofía que una unidad de refinería típica deberá ser
valorizada en pocas horas.

El procedimiento de RBI cualitativo tienen tres funciones

1. Proyectar la unidad dentro del sitio para seleccionar el nivel de análisis necesario y
averiguar el beneficio para futuros análisis ( el RBI cuantitativo o algunas otras
técnicas)
2. Rating del grado de riesgo dentro de la unidad y asignando a estos una posición
dentro de la matriz de riesgo
3. Identificación de áreas de potenciales concernientes a la planta, las cuales pueden
ameritar ampliar los programas de inspección

El primer análisis determina un factor representativo de la probabilidad de falla dentro del

área, después un factor de la consecuencia. Estos dos combinados en la matriz de riesgo
produce un rating de riesgo para la unidad.

Antes de embarcarnos sobre más detalle de los pasos para el análisis cualitativo de RBI,
el usuario puede desarrollar una simple proyección del proceso, como esta descrita en el
capitulo cuatro, sección 4.2 para determinar el riesgo relativo entre unidades.

5.1 Rating de unidades basadas sobre el riesgo potencial

El análisis cualitativo determina un rating de riesgo para una unidad de operación por la
categorización de los dos elementos del riesgo: probabilidad y consecuencia: Los
productos químicos involucrados y límites físicos del área de estudio debe ser definida
antes de realizar el análisis cualitativo.
En las siguientes secciones suministra una revisión narrativa de los factores que son
derivados durante el análisis cualitativo como es detallado en la hoja de cálculo ( ver
apéndice I).

5.1.1 Categoría de probabilidad

La parte A de la hoja de cálculo trata de las categorías de probabilidad, las cuales son
asignadas por la evaluación de los seis factores que afectan la probabilidad de una gran
fuga. Cada factor tiene su ponderación y su combinación resultante es un factor de
probilidad. Estos factores son graficados sobre el eje X en una matriz de riesgo ( Figura
5.1): Los seis factores que se tienen en cuenta para la categoría de probabilidad de falla
son los siguientes:

 Cantidad de equipos ( Factor de equipo, EF)

 Mecanismos de daño ( Factor de daño, DF)
 Apropiadas inspecciones ( Factor de inspección, IF)
 Condición corriente de equipos (Factor de condición , CCF)
 Naturaleza del proceso ( factor de proceso, IF)
 Diseño de los equipos (Factor de diseño mecánico, MDF)

Factor de equipo (EF). Esta relacionado al número de componentes en la unidad que

han tenido un potencial a falla. El EF tiene un valor máximo de 15 puntos.

Factor de daño ( DF). Es la medida del riesgo asociado con el conocimiento de los
mecanismos de daño en la unidad. Estos mecanismos incluyen niveles de corrosión
general, fatiga, agrietamiento, exposición a baja temperatura y degradación a alta
temperatura. Este factor recibe un máximo valor de 20 puntos en toda la valoración.

Factor de inspección ( IF). Suministra una medida de la efectividad de los programas de

inspección corrientes y su habilidad para identificar la activa o anticipado mecanismo de
daño en la unidad. Esto examina los tipos de inspección, su minuciosidad y manejo de los
programas de inspección. Este factor es ponderado con números negativos debido a la
calidad de los programas de inspección y deberán parcialmente compensar la
probabilidad de falla inherente en el mecanismo de daño de los DF anterior. El máximo
peso para el factor de inspección es 15 puntos.

Factor de condición ( CCF). Cuantifica la condición física de los equipos de

mantenimiento y perspectivas de actividades diarias de limpieza. Una simple evaluación
esta desarrollada sobre la condición aparente de conservación del equipo de un examen
de inspección visual. El CCF tiene un máximo valor de 15 puntos.

Factor de proceso (PF). Es una medida del potencial de operación anormal o

alteraciones de las condiciones para iniciar la secuencia para permitir la perdida de
contenido. Estos es una función del número de shutdowns o interrupciones del proceso
( Planeados y no planeados). La estabilidad del proceso y potencial de falla de los
mecanismos de protección debido a taponamientos / agarrotamientos o a otras causas: el
PF es ponderado con un valor máximo de 15 puntos.

Factor de diseño mecánico (MDF). Mide el factor de seguridad dentro del diseño de la
unidad: Mejor si este es diseñado con estándares corrientes y como unifica, compleja o
innovación de la unidad de diseño. El MF es ponderado con 15 puntos.
La suma de estos seis componentes son establecido sobre todo el factor de probabilidad.
La categoría probabilidad es entonces asignada sobre la base de la suma de los factores
de la probabilidad.

5.2.1 Categoría consecuencia

Aquí son dos los mayores componentes de riesgo asociados con operaciones de
refinería y petroquímica: (1) riesgo por fuego y explosión y (2) riesgo tóxico. En la
determinación de la categoría de la consecuencia tóxica el RBI considera únicamente los
efectos agudos.

El análisis de la consecuencia determina un factor de daño de consecuencia, en la hoja

de cálculo, parte B y un factor de salud en la parte C. Estas determinaciones son
usualmente hechas para cada químico: Muchos químicos, sin embargo, exhiben un riesgo
predominante ( cualquiera fuego / explosión o toxico); así si el riesgo predominante para
un dado químico es conocido, esto es necesario para determinar únicamente el factor de
riesgo y no para ambos tipos. La consecuencia que genera la letra de más alta categoría
es usada para determinar el rating del riesgo. Note que si un químico no tiene
características de flamabilidad, la parte B puede ser saltado , si esto no es obvio que los
peligros tóxicos están presentes, la parte C puede ser saltada.

Si hay allí hay muchos químicos presentes en relativa cantidad en porcentaje en el área,
el usuario deberá llevar a cabo el ejercicio varias veces, una vez para cada uno de los
químicos presentes en relativamente grandes proporciones. Una buena regla del dedo
gordo es revisar los químicos con la consecuencia alta a la salud y que componen al
menos el 90-95% de la masa total de los químicos en el área.

Categoría de consecuencia del daño, parte B en la hoja de cálculo cualitativa es

derivada de una combinación de cinco elementos que determinan la magnitud de un
peligro de fuego y/o explosión:
 Tendencia inherente a la ignición ( factor químico, CF)
 Cantidad que pueden ser liberada ( Factor de cantidad, QF)
 Habilidad para pasar instantáneamente a vapor ( Factor de estado, SF)
 Posibilidad de auto ignición ( Factor de auto ignición, PRF)
 Efectos de presiones de operaciones altas ( Factor de presión)
 Sistemas de guardas seguridad ( Factor de crédito, CRF)
 Grado de exposición al daño ( Factor potencial de daño, DFP)

Factor químico ( CF) es la tendencia inherente del químico a igniciar, es derivado como
una combinación del factor de flacheo (flash) del material y el factor de reactividad. Los
factores del flacheo corresponden al rating de clase de materiales de la NFPA, mientras el
factor de reactividad es una función de cómo fácilmente el material puede explotar cuando
esta expuesto a una fuente de ignición.

Factor de cantidad ( QF) representa la mayor cantidad de material que podría

razonablemente ser expuesto a un derrame de una unidad en un evento simple. El factor
esta basado sobre la mayor masa ( libras) de inventario flamable en la unidad.

Factor de estado ( SF) es la medida de cómo fácilmente un material pasara

instantáneamente a vapor cuando esto es liberado a la atmósfera. Esto esta determinado
por la relación de promedio de temperatura de proceso a temperatura de ebullición a la
presión atmosférica ( usando temperaturas absolutas en la relación).
Factor de auto ignición ( AF) es incorporado dentro de la hoja de cálculo para cuantificar
la probabilidad de incrementar la ignición de un fluido liberado a temperatura por encima
de la temperatura de auto ignición

El factor de presión ( PRF) es una medida de cómo rápidamente el fluido se puede

escapar. En general los líquidos o gases procesados a altas presiones ( Mayor a150 psi)
son más fácilmente liberados rápidamente y resulta en una liberación tipo instantánea con
más consecuencias severas que los derrames tipo continuos.

El factor de crédito ( CRF). Esta determinado para cuantificar los rasgos característicos
de ingeniería en seguridad dentro de la unidad. Estos rasgos de seguridad pueden jugar
un rol significativo en la reducción de la consecuencia de un potencial derrame
catastrófico. Muchos aspectos del diseño de la unidad y operación son incluidos en este
factor:

 Capacidad de detección de gases

 Atmósferas de inertización
 Sistemas de seguridad de combatir el fuego
 Capacidad de aislamiento
 Protecciones tipo chorro
 Sistemas de vertedero rápido
 Cables y estructuras resistentes al fuego
 Capacidad de suplir agua contra incendio
 Existencia de sistema d espuma fijos
 Existencia de monitores de agua contra incendio

El potencial de fuego o explosión para causar daño a un equipo en la unidad es entonces

determinado por el factor potencial de daño (DPF). Este esta acompañado por un
estimativo tosco del valor del equipo próximo del gran inventario de materiales flamables o
explosivos

Categoría de consecuencia de daño este es encontrado por la combinación de los

factores de la consecuencia de arriba y seleccionando la categoría basada sobre el rango
de estos factores combinados
Categoría consecuencia Salud, parte C en la hoja de cálculo cualitativo es derivada de
los siguientes elementos que están combinados para expresar el grado de peligro
potencial toxico en una unidad:

 Cantidad y toxicidad ( Factor de cantidad toxica, TQF)

 Habilidad para dispersarse bajo condiciones típicas de proceso ( factor de
dispersabilidad, DIF)
 Sistemas de detección y mitigación ( Factor de crédito, CRF)
 Población en la vencidad del derrame ( Factor de población, PPF)

El factor de cantidad tóxica (TQF) es una medida de ambos cantidad y toxicidad de un

material. La cantidad de porción basada en la masa y es encontrado usando una
aproximación similar a la mostrada en el factor de cantidad de la parte B. La toxicidad del
material es encontrado usando el factor de toxicidad de NFPA, N H
Factor de dispersabilidad (DIF) es una medida de la habilidad del material a
dispersarse. Este es determinado directamente de la temperatura de ebullición normal del
material. El mayor punto de ebullición es el material que menos se dispersa

Otra vez el factor de crédito (CRF) es determinado para cuantificar los características
ingenieriles de seguridad dentro de la unidad: El crédito esta dado por lo siguiente:
 Capacidad de detección de material toxico
 Capacidad de aislamiento
 Sistemas rápidos de vertederos
 Sistemas de mitigación ( Spray, cortinas , ect)

Factor de población ( PPF) es una medida del número de gente que puede
potencialmente ser afectado por un evento de liberación toxica. El factor de población es
llevado a escala para ser mostrado, así como más gente este localizada en la zona de
peligro, menor es el porcentaje de población que puede estar afectada. El resultado es
soportado por datos actuales de eventos de derrames pasados.

La categoría de consecuencia de salud es entonces encontrada por la combinación de

los factores de consecuencia de arriba y selección de la categoría basada en rangos de
estos factores combinados.
La categoría consecuencia ( salud y daños) son asignados letras señaladas y una con
mayor valor es graficada sobre el eje horizontal sobre la matriz de riesgo para desarrollar
un rating de riesgo para la unidad

5.1.3 Resultados

El rating de la categoría probabilidad y el mayor de los rating cualquiera de las categorías

de consecuencia de daño o salud son usadas para colocar en cada unidad dentro de una
matriz de cinco por cinco como es mostrada en la figura 5.1: Cuando los resultados son
graficados sobre la matriz estos dan una indicación del nivel de riesgo para la unidad que
esta siendo evaluada. Cuando el análisis ha incluido muchos materiales o mezclas de
multicomponentes, la unidad que recibe el mayor riesgo de un componente deberá ser el
mejor indicador para futuras evaluaciones si son necesarias así como también la urgencia
de una evaluación.

5.2 Identificación de áreas concernientes a la inspección

La matriz de resultados de riesgo puede ser usada para localizar áreas de potencial
concernientes y decidir cuales porciones de la unidad de proceso necesitan mayor
atención de inspección o otros métodos de reducción de riesgo. Si puede también ser
usado para decidir si un estudio cuantitativo completo es justificado.
La parte sombreada de la grafica 5.1 es una guía para determinar el grado de potencial de
riesgo. La parte sombreada no es simétrica, ya que estos valores están basadas,
asumiendo que en casi siempre en cada caso, el factor de consecuencia deberá llevar
más peso en la determinación del riesgo total que la componente de probabilidad
Sin la zona sombreada, esto es visto claro, que, así como el valor graficado de la
probabilidad y categorías de consecuencias se mueve hacia la parte superior derecha de
la matriz, la cantidad de riesgo incrementa. Las compañías generalmente deberán
desarrollar y aplicar su propio criterio para determinar cuando esto viene a ser necesario
desarrollar un RBI cuantitativo o ajustar si sus practicas de inspección.
 6 REVISION DEL RBI CUANTITATIVO

6 REVISION DEL RBI CUANTITATIVO

Las fallas de equipos que contienen presión y su consecuente derrame de material

peligroso pueden permitir muchos indeseables efectos. El programa de RBI ha
condensado estos efectos dentro de cuatro categorías básicas de riesgo:
Eventos flamables pueden causar daños en dos formas: Radiación térmica y un chorro
de sobrepresión. La mayoría de los daño por efectos térmicos tienden a ocurrir en rango
próximo pero los efectos de chorro pueden causar daños sobre una gran distancia a partir
del centro del chorro.

Derrame toxico, en la aproximación de RBI, únicamente son direccionados si estos

afectan personal y si son agudos, es decir opuesto a ser crónicos, las exposiciones son
consideradas, estos derrames pueden causar efectos a mayor distancias que los eventos
flamables. Contrario a los derrames flamables, los tóxicos no requieren de un evento
adicional (Ignición, así como en el caso de los flamables) para causar un evento
indeseado.

Riesgo ambiental son un componente importante para cualquier consideración sobre

todo el riesgo en una planta de proceso. Los programas de RBI se localizan sobre riesgos
ambientales agudos, mejor que los crónicos de los niveles bajos de emisión. El daño
ambiental puede ocurrir con un derrame de muchos materiales; sin embargo, el riesgo
ambiental predominante viene del derrame de una gran cantidad de hidrocarburo líquido
fuera del margen de la planta.

Interrupción del negocio. Pueden a menudo exceder los costos de los equipos y daños
ambientales y por lo tanto deben ser cuantificados en el programa de RBI: El costo de
reemplazar equipos ( Cuantificado para estimativos de daños flamables) puede ser trivial
comparado a la perdida de negocios de una unidad critica por un periodo de tiempo
extendido.

Una revisión sobre la prioritización del RBI cuantitativo es mostrado en la figura 6.1 . La
aproximación empieza con la extracción de información del proceso, equipos y otra tipo
de información de la base de datos del RBI: varios escenarios son entonces desarrollados
para mostrar como las fugas pueden ocurrir y como estos pueden progresar dentro de un
indeseado evento. En el cálculo del RBI cuantitativo, uno de los cuatro factores definen en
el escenario de una fuga es el tamaño del hueco del equipo. Ya que aquí se presenta o
existe una correspondencia uno a uno entre tamaño del hueco y escenario, estos
términos son a menudo usados intercambiablemente.
El calculo del riesgo es desarrollado para cada escenario, para todos las cuatro
categorías, si es deseado. El riesgo para cada ítem del equipo es entonces encontrado
por sumar el componente de riesgo individual para cada escenario calculado ( Tamaño de
hueco)

6.1 Revisión de la consecuencia

La consecuencia de la liberación de materiales peligrosos son estimadas en cinco pasos
distintos:
1. Estime la rata de liberación o la masa total disponible para la liberación
2. Determine si el fluido es dispersado en forma rápida ( instantáneo) o lentamente
( Continuo)
3. Determine si el fluido se dispersa en la atmósfera como líquido o gas
4. Estime el impacto d e cualquier sistema de mitigación
5. Estime la consecuencia

Como es mostrado en la figura 6.2, la consecuencia ambiental toma entrada directa de la

rata de liberación o información de la masa. También el riesgo a la interrupción del
negocio están derivado directamente de los resultados encontrados para eventos
flamables

6.1.1 Estimación de la rata de liberación

La metodología del RBI agrupa todas las liberaciones o fugas dentro de cualquiera de los
tipos: Instantánea o continua. Liberaciones instantáneas son aquellos en los cuales queda
vació el contenido de la vasija en un periodo de tiempo relativamente corta, así como en
el caso de falla frágil de una vasija. Las liberaciones continuas son aquellas que ocurren
sobre un periodo de tiempo relativamente largo a una rata relativamente constante. En la
sección 7.4 se describe las reglas que categoriza cada una des estas liberaciones así
como cualquiera instantáneo o continuo. Ecuaciones son utilizadas para modelar estos
dos tipos de liberaciones.

6.1 Revisión de un aproximación cuantitativa de RBI

En el contexto del análisis de RBI, las salidas de una liberación o fuga se refieren al
comportamiento físico del material peligroso : Ejemplos de salidas son dispersión segura,
explosión, fuego tipo chorro. Las salidas deberán no ser confundidas con la consecuencia:
para el análisis de RBI, la consecuencia se refiere a los afectos adversos sobre personas,
equipos y el medio ambiente, como resultado de una salida
Las actuales salidas de una liberación dependen de la naturaleza y propiedades de
material liberado. Una breve discusión de salidas posibles de varios eventos es
suministrada abajo.

6.1.2 Tipo de predicciones de las salidas

Efectos flamables
Seis posible salidas pueden resultar de una liberación de un líquido flamable

Dispersión segura ocurre cuando un líquido flamable es liberado y se dispersa sin hacer
ignición: El fluido se dispersa a concentraciones por debajo de sus límites de flamabilidad
antes de encontrar una fuente de ignición. Aunque no hay flamabilidad la salida ocurre,
existe la posibilidad de que el material flamable liberado ( liquido primario) puede causar
efectos ambientales adversos. Los eventos ambiéntales son tratos separadamente.

Llama tipo chorro resulta cuando gas, líquido o dos fase con un gran momentum es
liberado hace ignición. Los niveles de radiación son generalmente elevados en la
proximidad al chorro: Si el material liberado no hace ignición inmediatamente, una pluma
de flamable o nube se desarrolla: Sobre la ignición este deberá tipo flash o quema reversa
desde un chorro flamable

Explosión ocurre bajo ciertas condiciones; cuando una llama frontal viaja muy
rápidamente: La explosión causa daño por la sobre presión de la onda que es generada
por la llama frontal.

Fuegos instantáneos ocurre cuando una nube de material que se quema bajo ciertas
condiciones, generalmente sin una significativa sobre presión. Las consecuencias de un
fuego instantáneo son únicamente significativo dentro del área aledaña al evento.
Revisión de una aproximación cuantitativa

Extracción de la base de
datos de RBI

Selección del set de tamaño

de huecos Sección 7.2

Estimación de la probabilidad de
fuga Capitulo 8

Estimación de la Consecuencia
Capitulo 7

Riesgo = Probabilidad X consecuencia

Sección 6.3

NO
Todas las consecuencias
están completas

SI

NO
Todos los escenarios
completos

SI

Suma del riesgo de todos los

escenarios Sección 6.3
 6.2 Revisión del cálculo de la consecuencia

Propiedades del fluido: En

Rango del tamaño del
los equipos y a
hueco: 0.25”, 1” 4” y
condiciones ambientales ruptura Sección 7.2
Sección 7.1

Rata de derrame
estimada Sección 7.4
Masa total disponible
para el derrame
sección 7.3
Determine si el derrame es
continuo o intermitente
Sección 7.5

Determine si el fluido se
dispersa como liquido o gas
Sección 7.6

Valoración de la mitigación Sección 7.7

Consecuencias flamables Consecuencias toxicas Consecuencias ambientales

Sección 7.8
Interrupción del negocio

6.1.3 Aplicación del modelo de efectos para estimar la consecuencia

Los dos primeros pasos es el calculo para predecir la consecuencia en términos de
fenómenos físicos. El tercer paso es convertir las salidas del cálculo de todos los factores
en la consecuencia. Los modelos de efectos, también conocidos como criterio de impacto
y son usados para estimar la consecuencia a partir de unas salidas de cálculos
realizados.

El RBI usa dos tipos distintos de criterio de impacto para estimar la consecuencia de una
determinada salida: modelo de efecto directo y la función probit: Los modelos de efectos
son usados para ambientes flamables y consecuencias de interrupción de negocio,
mientras las consecuencias toxicas son estimadas usando el método probit.

El modelo de efecto directo usa un aproximación de pasa / falla para predecir la

consecuencia de una dada salida. Esto asume que no hay efectos observados si la salida
esta por debajo del valor predefinido. Esto asume un solo efecto único para cualquier
salida por arriba del predefinido. Esta aproximación es regularmente tosca desde que
realmente un espectro de efectos son observados para un rango de salidas

El probit (unidad de probabilidad) es un método estadístico para valorar la consecuencia:

Este refleja, una relación dependiente del tiempo generalizada para las variables que
tienen una salida probabilística descrita por la distribución normal: El probit tiene un valor
medio de 5 y una varianza de 1.

6.2 Revisión de la probabilidad

El análisis de la probabilidad empieza con una base de datos de frecuencias de falla
genérica para tipos de equipos especifico: Estas frecuencias genéricas son modificadas
por dos términos El factor de modificación del equipo (F e) y el factor de evaluación del
sistema de gerencia (FM) Una frecuencia de falla ajustado es calculada por la
multiplicación de la frecuencia de falla genérica por los dos factores. La siguiente
ecuación demuestra que el análisis de probabilidad es :

Frecuencia ajusta = Frecuencia genérica X Fe X FM

La base de datos de frecuencias de falla genéricas esta basada sobre una compilación de
fallas históricas disponible de equipos de múltiples industrias. De estos datos la
probabilidad genérica de falla ha sido desarrollada para cada tipo de equipo y para cada
diámetro de tubería.

El factor de modificación de equipo examina el ambiente especifico en el cual cada ítem

del equipo opera, para desarrollar un factor modificado para ese ítem del equipo.

El factor de manejo del sistema de gerencia es el ajuste realizado para tener en cuenta la
influencia de los sistemas de gerencia de seguridad del proceso de la facilidad sobre la
integridad mecánica de la planta. Este ajuste es aplicado igualmente para todos los ítem
de los equipos en estudio

Este factor deberá únicamente suministrar discriminación para estudio a diferentes

plantas o entre unidades con diferentes sistemas de manejo. Sin embargo, la evaluación
del proceso puede ser usada para suministrar la efectividad del programa de PSM, por lo
tanto reduciendo el riesgo general.

6.3 Calculo del riesgo

Dando la definición de RBI para el riesgo como el producto de la consecuencia por la
probabilidad de falla, en términos matemáticos, el riesgo de un escenario es:

Riesgos = Cs X Fs

Donde S = es el número de escenarios

Cs = Consecuencia ( área en pies cuadrados o $) para el escenario s
Fs = Frecuencia de falla ( por año) para el escenario s
Para cada ítem del equipo, el riesgo es la suma de los riesgo para todos los escenarios
del ítem: la unidad del riesgo depende sobre la consecuencia en interés: En la
aproximación de RBI, pies cuadrados por año para flamables o consecuencias toxicas,
dólares por año para ambientales e interrupción del negocio. El riesgo para un ítem del
equipo es:

Riesgo ítem = ∑s riesgos

Donde
Riesgos = Riesgo para un escenario ( tf2 o $ por año)
Riesgo ítem = Riesgo para un ítem del equipo ( ft 2 o $ por año)

Un ejemplo del calculo de riesgo es presentado abajo

Suponga que después de llevar acabo los cálculos de ambos, probabilidad y

consecuencia, un equipo muestra los siguientes resultados:

Probabilidad Consecuencia Riesgo

Escenario Frecuencia ( por año) Daño de equipos Daño de equipos
1/4" la fuga 6,90E-06 540 ft^2 0,0037 ft^2 / año
1 " la fuga 1,70E-05 7,500 ft^2 0,1275 ft^2 / año
4 " la fuga 1,70E-06 17,500 ft^2 0,0289 ft^2 / año
Ruptura 1,00E-06 130,000 ft^2 0,13 ft^2 / año
Riesgo total de daño del equipo para este caso es 0,29 tf^2 / año

Note que para cada caso examinado, el riesgo calculado para cada tamaño de hueco, es
dominado casi siempre por los obtenidos para 1” y rotura

CAPITULO SIETE

ANÁLISIS DE CONSECUENCIA

1. Análisis de consecuencia
El análisis de la consecuencia en un programa de RBI esta desarrollado para ayudar en
establecer un ranking relativo de los ítem de los equipos sobre la base del riesgo. La
medida de la consecuencia es un método simplificado para establecer prioridades
relativas para programas de inspección. Si mayor exactitud de la consecuencia estimada
es requerida, el analista deberá referirse a una técnica de análisis más rigurosa, tales
como la usada en el análisis de riesgo cuantitativo.
Una revisión de los cálculos de la consecuencia del RBI es mostrado en la figura 7.1. LA
consecuencia de derramar un fluido peligroso es siete pasos:

1. Determine el fluido representativo y sus propiedades ( sección 7.1)

2. Selecciones el set de tamaños de los huecos y encuentre el posible rango de la
consecuencia en la ecuación de cálculo del riesgo. (Sección 7.2)
3. Estimación de la cantidad de fluido disponible para el derrame (Sección 7.3)
4. Estimación del potencial de rata liberación ( sección 7.4)
5. Definición del tipo de derrame, para determinar el método usado para el
modelamiento de la dispersión y consecuencia ( Sección 7.5)
6. Selección de la fase final del fluido (Liquido o gas) , Sección7.6
7. Evaluación del efecto de la respuesta del post derrame ( Sección 7.7)
 8. Determinación del área potencial afectada por el derrame o costos relativos de la
fuga debido al tiempo perdido o limpieza ambiental ( sección 7.8)

7.1 Determinación del fluido representativo y sus propiedades

Debido a que muy pocas corrientes en refinería son materiales puros, la selección de un
material representativo casi siempre involucra algunas estimaciones. Estas estimaciones
y la sensibilidad de los resultados dependen en un gran grado del tipo de consecuencia
que es evaluada. En la tabla 7.1 lista los materiales modelados en el RBI para el
documento base.

Tabla 7.1. Lista de materiales modelados en el RBI

Material representativo Ejemplo de materiales aplicables
C1 – C2 Metano, etano, etileno, LNG
C3 – C5 Propano, Butano, Isobutano, pentano, LPG
C6 – C8 Gasolina
C9 – C12 Diesel
C13 – C16 Kerosene, jet fuel
C17 – C25 Aceite, crudo típico
C25+ Crudo pesado, residuos
H2 Únicamente hidrogeno
H2S Únicamente sulfuro de hidrogeno
HF Fluoruro d hidrógeno

Para hidrocarburos, el material representativo se deberá calcular peso molecular y la

volatilidad de la corriente así como más cercano sea posible. Los resultados de la
consecuencia flamable no son altamente sensibles a material exacto seleccionado, ya que
se tiene el mismo tipo de consecuencia para pesos moleculares similares, debido a que
las propiedades de dispersión, calor y combustión son similares para todos los
hidrocarburos con peso molecular similar. Esto es verdadero para alcanos de cadena
lineal, pero es menos verdadero cuando el material es menos saturado o aromático

7.2 Selección del set tamaño de hueco

Para llevar a cabo los cálculos del riego de RBI de una manera practica, los tamaños de
huecos discretos son establecidos. Esto es posible desarrollar cálculos de riesgos para un
espectro continuo de tamaños de huecos. La experiencia ha mostrado que la limitante del
número de tamaños de huecos permite que el análisis sea manejable.
El método de RBI también usa un set de huecos de tamaños predeterminados. Esta
aproximación suministra reproducibilidad y consistencia entre estudios.

El RBI define el tamaño de hueco que representa los casos, pequeño, mediano largo y
ruptura. El tamaño del hueco es escogido para direccionar el potencial de consecuencia
en el sitio y fuera del sitio: Para efectos en el sitio tamaño de huecos mediano y pequeño
usualmente dominan el riesgo debido a que su mayor probabilidad y potencial de
consecuencia en el sitio. Para efectos fuera del sitio, tamaño de huecos mediano y largos
deberán dominar el riesgo. Para direccionar ambos riesgos en el sitio y fuera del sitio y
suministrar una buena resolución entre el item de los equipos, generalmente el RBI usa
cuatro tamaños de huecos para equipos. La siguiente tabla presenta los tamaños de
huecos seleccionados para el programa de RBI
 Figura 7.1 Esquema general del calculo de consecuencia

Rango del tamaño del hueco:

Propiedades del fluido: En el equipo 0.25”, 1”, 4” , ruptura
a condiciones ambientales Sección 7.4
Sección 7.2
Rata de derrame

Masa total disponible para el

derrame
Sección 7.5
Se determina el Sección 7.3
tipo

CONTINUO INSTANTÁNEO
Use rata de flujo Usa masa total

Sección 7.6 Sección 7.6

Determina la Determina la
fase final fase final

Continuo / Liquido Continuo / Gas Instantáneo / Liquido Instantáneo / Gas

MITIGACION

Sección 7.7

CONSECUENCIA CONSECUENCIA CONSECUENCIA

FLAMABLE TOXICA AMBIENTAL

CONSECUENCIA INTERRUPCION
DEL NEGOCIO
Sección 7.8

Típico d e un derrame Fase / Tipo

Lo importante en el cálculo de consecuencia es la exactitud en la predicción final del

estado del fluido ( Gas, liquido)
Tabla. Tamaño de Huecos usados en el análisis cuantitativo del RBI

Tamaño del hueco Rango Valor representativo

Pequeño 0 –1/4” ¼”
Mediano ¼” – 2” 1”
Largo 2” –6” 4”
Ruptura  6” Diámetro entero del item

Selección del tamaño de hueco de un tubo

Para tuberías se usa el estándar de los cuatro tamaños de huecos: ¼”, 1”, 4” y ruptura,
esto nos suministra el diámetro de la fuga es menos que o igual al diámetro del mismo
tubo. Por ejemplo un tubo de 1” puede únicamente tener dos tamaños de huecos, ¼” y
ruptura.

Selección del tamaño de hueco para una vasija a presión

Para vasijas a presión se asume el estándar para los cuatro tamaños de huecos para
todos los tamaños y tipos de vasijas
Los tipos de equipos incluidos en general en esta clasificación son:
 Vasijas. Vasijas de presión estándar KO drum, acumuladores y reactores
 Filtros. Tipos standars de filtros y tamices
 Columnas. de destilación absorbedores y separadores
 Intercambiadores de calor de carcaza
 Intercambiadores de calor de tubo
 Coolers

Selección del tamaño de huecos de bombas

Las bombas son asumidas que tienen tres posibles tamaños de huecos: ¼”, 1” y 4”. Si la
línea de succión es menor a 4”, el ultimo posible tamaño de huecos será el diámetro
completo de la línea de succión. Rupturas no son modeladas para las bombas y el uso de
los tres tamaños de huecos son consistente con los datos de falla históricos

Selección del tamaño de hueco de un compresor

Ambos compresores centrifugo y reciprocantes usan dos tamaños de huecos: 1” y 4” ( o la
línea de succión completa, cualquiera, la que tenga el menor diámetro). La selección de
únicamente dos huecos es consistente con los datos históricos de falla

Selección del tamaño de hueco para un tanque de almacenamiento Atmosférico

Los tanques tienen requerimientos especiales para el tamaño de los huecos:

Estos están usualmente rodeados de una berma, creando una área secundaria para
contener la fuga
El piso del tanque puede fugar por periodos largos de tiempo antes de la detección,
conllevando a una contaminación bajo tierra

El RBI asume que estos tanques son al menos parcialmente por encima de tierra y que el
tiempo para detectar la fuga es independiente sobre los métodos de detección. Debido a
las limitaciones anteriores, los siguientes tamaños de huecos son asumidos para tanques
de almacenamiento atmosféricos.

1. ¼”, 1”, 4” de fuga de los lados aéreos de los tanques

 2. Ruptura del tanque de las paredes o del piso proporciona la ruptura del piso pude
fluir libremente dentro de la tierra alrededor del tanque
3. ¼” y 1” de fuga en pisos para un tanque de almacenamiento atmosférico

7.3 Estimación de la cantidad total de fluido disponible para la liberación

Para evitarla generar resultados que no sean creíbles para una pieza de un equipo, el
analista debe estimar la máxima cantidad de fluido que puede ser liberado de un ítem de
un equipo, entonces aplica este máximo como un limite superior para el calculo de la
consecuencia. En teoría, la cantidad total de fluido que puede ser liberado es la cantidad
que es mantenida dentro del equipo presurizado como en la vasija o tubería, entre
válvulas de aislamiento que pueden ser rápidamente cerradas. En realidad operaciones
de emergencia pueden ser desarrolladas sobre el tiempo para cerrar válvulas manuales,
drenar secciones o sino parar la fuga. Además restricciones de tuberías y diferencias en
elevación sirven efectivamente para disminuir o para la fuga.

La aproximación del RBI cuantitativo no usa el modelo hidráulico del fluido detallado. A
cambio un procedimiento simple es usado para determinar la masa del fluido que puede
realisticamente ser liberado en el evento de una fuga. El procedimiento estima la masa
disponible como la suma de dos cantidades:

1.La masa total en la pieza de un equipo con potencial de fuga; sin embargo si el equipo
es un tubo, la masa contenida en la vasija más larga conectada (Sin aislamiento) al tubo y
2. La masa que puede ser liberada dentro de los tres minutos de la vasija más larga
conectada a la pieza del equipo que fuga, asumiendo la misma rata de flujo del equipo
que esta fugando, pero limitado a 8” de fuga en el caso de ruptura