FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL

CURSO:
PROCESOS INDUSTRIALES Y TECNOLOGIAS LIMPIAS

TEMA
PROCESO INDUSTRIAL DE LA OBTENCION DEL ZINC
DOCENTE:

SILVANA VIZCARRA NUÑEZ

PRESENTADO POR:
MAYTA AMBROSIO, KENYI

AREVALO GUILLEN, ELIZABETH

MINAYA SURCO, ALAN

SEMESTRE: VIII SECCIÓN: 1

AREQUIPA – PERÚ

2017
 PROCESO DE OBTENCION DEL ZINC

ANTECEDENTES

El zinc fue conocido en Europa algo más tarde que otros metales que se le
asemejan, como el bismuto y el antimonio, en cambio los indios y los chinos lo
conocieron desde tiempos muy lejanos.

Un ídolo procedente de la época de Estrabón o tal vez aún más antiguo de origen
tercio, está formado por zinc impuro.

Marco Polo, en la descripción de sus viajes publicada en 1298 aunque no menciona

el zinc, si habla de la fabricación de Pompholyx (óxido de zinc) lo describe en Persia,
como los persas preparaban tutia, solución de vitrolo de zinc para curación de los
ojos.

En el siglo XV, vuelve a hablar del zinc el alquimista Basilio Valentino y más
adelante conoció Paracelso algunas propiedades importantes del metal.
Precisamente a este últimos se le atribuye haberle dado nombre al zinc
llamándolo zincum.

Durante mucho tiempo se confundió al zinc con otros metales tales como el bronce.

Henquel, manifestó en 1721 que se podía obtener zinc de la calamina por el flogisto,
pero mantuvo en secreto el proceso. Sin embargo Swad en 1742 y Marggraf en
1746 obtuvieron el zinc por reducción de la calamina.

Hasta finales del siglo XVIII, la mayor parte del zinc empleado en Europa procedía
de la India.
Se describe la producción del zinc metálico en el libro hindú Rasarnava.
Posiblemente escrito hacía el 1200 de nuestra era y de autor desconocido.En Zawar
municipio creado por la empresa minera Hindustan Zinc Limited, para la extracción
de zinc y plomo, aquí existe una de las minas de zinc más antiguas del mundo . En
esta zona grandes réplicas dan testimonio de la abundante producción de zinc
desde el siglo XII al XVI.

En 1730 Isaac Lawson, fundó la primera fábrica de zinc en Inglaterra, para obtenerlo
a gran escala en crisoles.

La excelente resistencia del zinc hacia la corrosión atmosférica, invitó a la

producción de la hoja de zinc. Así en 1812. Se construye el primer tren de laminado
en Bélgica. Los molinos se construyeron en Silesia a partir de 1821.

El galvanizado por inmersión en caliente, que es el proceso más antiguo, se

introdujo en Francia allá por el 1836.

Muchas fueron las contribuciones de científicos a la industria del zinc, pero se

reconoce como pionero a Sylvester Y Hobson,que dictamino que a 100° el zinc es
quebradizo.

En 1833, Krieger dio a conocer que el metal zinc podía emplearse para la obtención
de toda suerte de objetos huecos, pronto se extendió la fabricación de estos
elementos desde Berlín a toda Alemania.
ASPECTOS GENERALES

Su número atómico es 30 y se encuentra en el grupo 12 , bloque ¨d¨ , periodo 4 de

la tabla periódica . El zinc ocupa el número 23 en abundancia de la corteza terrestre,
el zinc constituye cerca de 65 gramos por cada tonelada de corteza terrestre , las
minas más ricas contienen entre 40 y 50 % de zinc . El zinc se encuentra en diversos
alimentos, especialmente en aquellos ricos en proteínas, ya que el zinc queda
retenido entre las mismas, como ostras, carnes rojas, carne de cerdo, cordero, aves
de corral, algunos pescados y mariscos.

GEOLOGÍA DE LOS YACIMIENTOS DEL ZINC

La producción del cinc comienza con la extracción del mineral que puede realizarse
tanto a cielo abierto como en yacimientos subterráneos. Los minerales extraídos se
trituran con posterioridad para aplicar un proceso de flotación que produce un
concentrado enriquecido en Zn.

PROPIEDADES

Es un metal de color blanco azulado que arde en el aire con llama verde azulada.
El aire seco no le ataca pero en presencia de humedad se forma una capa superficial
de óxido o carbonato básico que aísla al metal y lo protege de la corrosión.

La principal aplicación del zinc —cerca del 50 % del consumo anual— es

el galvanizado del acero para protegerlo de la corrosión, protección efectiva incluso
cuando se agrieta el recubrimiento ya que el cinc actúa como ánodo de sacrificio.
Otros usos son éstos:

 Baterías de Zn-C usadas en la industria aeroespacial para misiles y cápsulas

espaciales por su óptimo rendimiento por unidad de peso y baterías zinc-aire
para computadoras portátiles.
 Piezas de fundición inyectada en la industria de automoción.
 Metalurgia de metales preciosos y eliminación de la plata del plomo.
 Utilizado en fabricación de pinturas al óleo, para fabricar el color blanco de zinc,
utilizado para crear transparencias en la pintura.
 Aleaciones: latón, alpaca, cuproníquel-zinc, aluzinc, virenium, tombac, etc.
 Ánodos: utilizado como elemento de sacrificio para evitar la corrosión de otras
partes metálicas en depósitos de agua, barcos, etc.
 El zinc también se usa para la fabricación de láminas de construcción, mas es
un material de ínfima calidad para tal propósito lo cual implica que las láminas
de dicho material se empleen en construcciones de viviendas improvisadas
(llamadas ranchos en Venezuela).

USOS Y ALEACIONES

1. Su aplicación más importante es la protección del acero contra la corrosión.

2. El acero es uno de los materiales de uso más generalizado en el mundo y el
zinc permite la prolongación de su vida útil. Extiende la vida del acero y reduce
los costos de mantenimiento en casas, automóviles, puentes, e instalaciones
portuarias.
3. Las celdas de combustión de zinc se utilizan para abastecer energía eléctrica
a vehículos, generadores, computadoras, teléfonos celulares y aparatos de
audición.
4. Es un componente natural de la corteza de la tierra. También está presente en
el aire, agua, plantas, animales y seres humanos.
5. Es un elemento esencial para la salud humana. La ingesta diaria es importante
para el funcionamiento apropiado de nuestro sistema inmunológico.
6. Es un elemento natural que desempeña un rol sustancial en los procesos
biológicos de todos los organismos vivientes. Por lo tanto es un
elemento crítico y no dañino para el medio ambiente.
7. Se utiliza en los alimentos, comida para animales y en los fertilizantes, al igual
que en productos farmacéuticos y cosméticos.
8. Es totalmente reciclable.
MATERIA PRIMA

 ESFALERITA (ZnS)
 GALENA (PbS)

SUBPRODUCTOS

Como subproductos se obtienen diferentes metales como mercurio, óxido

de germanio, cadmio, oro, plata, cobre y plomo, en función de la composición de los
minerales.

PRODUCTOS DE DESECHO

 SO2
 Material particulado
 Vapores
 Polvos
 Nieblas
 aguas residuales
 lodos
 el principal residuo es Jarosita amoniaca ( (NH4)2Fe6(SO4)4(OH)12)
PROCESO DE OBTENCION DEL ZINC

- Hidrometalurgia
- Pirometalurgia

METODO DE HIDROMETALURGIA

PROCESO

Recepción y almacenamiento de concentrados

La principal materia prima de la fábrica de zinc está constituida por concentrados de

sulfuro de zinc, procedentes de diferentes minas. Además de los concentrados
sulfurados de zinc, se recibe la calcin

Tostación y depuración de gases

La tostación del concentrado se realiza en tres hornos, del tipo denominado de

lecho fluido, cuyas capacidades de tostación son 300, 400, y 850 toneladas diarias
de concentrados.

En esta fase, el concentrado se tuesta con aire, formándose óxido de zinc (ZnO),
denominado calcine, y dióxido de azufre gaseoso (SO2), que posteriormente se
transforma en ácido sulfúrico (H2SO4) una vez enfriado y purificado el gas que sale
de los hornos de tostación. Asimismo se origina vapor de agua que se emplea para
la autogeneración de energía eléctrica así como fuente de calor en las etapas de
lixiviación y purificación. Las diversas fracciones de calcine, tras ser refrigeradas y,
en su caso, molidas, se transportan a unos silos de almacenamiento.

Plantas de ácido sulfúrico

El SO2 contenido en la corriente de gas impuro procedente del horno de tostación,

se transforma en primer lugar en trióxido de azufre, debido a la reacción con el
oxígeno en la torre de catálisis. Posteriormente, en la denominada torre de
absorción intermedia, el trióxido de azufre resultante se absorbe en ácido sulfúrico
del 99% de concentración, transformándose en ácido sulfúrico concentrado apto
para uso en todo tipo de industrias, ya que las instalaciones están dotadas de un
sistema de depuración de gases que permite la eliminación del mercurio, con
carácter previo a su entrada en la planta de ácido.

Lixiviación

El zinc y los otros metales contenidos en la calcine se disuelven en ácido sulfúrico

diluido, en dos etapas de lixiviación: lixiviación neutra y lixiviación ácida.

En la etapa de lixiviación neutra se disuelve la mayor parte de la calcine, excepto

las ferritas de zinc (óxido de hierro y zinc) en ella contenidas. Mediante la utilización
de espesadores se separan los sólidos no disueltos de la disolución de sulfato de
zinc. La disolución clarificada se envía a la etapa de purificación,mientras que los
sólidos no disueltos se someten a la etapa de lixiviación ácida.

La lixiviación ácida se realiza a una temperatura próxima a la de ebullición. De esta

forma, se disuelven todos los metales excepto los que forman compuestos
insolubles en medio sulfúrico, como el plomo, calcio y sílice. La disolución así
obtenida se somete a un proceso de hidrólisis, tras el que se forma un sulfato básico
de hierro insoluble llamado jarosita, que en unión de los metales no disueltos en
esta segunda etapa constituyen el residuo final del proceso. Este residuo, después
de una decantación en espesadores y posterior filtración, es enviado por bombeo a
la balsa de residuos.

Purificación

La disolución de sulfato de zinc procedentes de la etapa de lixiviación neutra se trata

mediante un proceso continuo realizado en dos etapas, para eliminar otros metales
disueltos, como el cobre, el cadmio o el cobalto, que se recuperan como
subproductos. Una vez realizada la filtración, la disolución de sulfato de zinc se
enfría mediante torres de refrigeración y se bombea al tanque de almacenamiento
de electrolito.

Electrólisis

En esta fase del proceso, se produce el paso de una corriente eléctrica a través de
la disolución purificada de sulfato de zinc, originándose el zinc metálico puro, que
se deposita sobre laminas de zinc resultantes se arrancan automáticamente y son
transportadas para su fusión y colado.

Fusión y colada

Las láminas de zinc producidas por electrólisis son fundidas en hornos de inducción
eléctrica. Una vez fundido el zinc, se envía a las máquinas de colada con el objeto
de producir las diversas formas comerciales de lingote que requiere el mercado.

Todos los hornos se encuentran conectados a un sistema de depuración de gases

para eliminar el polvo que éstos contienen antes de emitirse a la atmósfera.

Su actividad consiste en la tostación de concentrados de zinc (sulfuro de zinc),

obteniendo como productos finales óxido de zinc (calcine) y anhídrido sulfuroso
líquido.

Proceso productivo

El concentrado de zinc procedente de las mina, previamente a su tostación, sufre

un secado y molienda.

La tostación de la blenda se realiza en un horno Flash a temperaturas de unos

1.000C, pudiendo tratar al día entre 190 y 200 Tm., con un volumen entre 26.000 y
28.000 m3/h.

El residuo sólido del proceso es el óxido de zinc (calcine), que se envía a la planta
de zinc electrolítico.

El anhídrido sulfuroso líquido obtenido se seca con ácido licuado posteriormente

mediante una batería de compresores y condensadores antes de almacenarlos para
su comercialización.
DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA INDUSTRIA DEL ZINC (HIDROMETALURGIA)
 DIAGRAMA DE FLUJOS DE LA INDUSTRIA DEL ZINC (HIDROMETALURGIA)

Acarreo
Triturador Trituradora conica Molienda de bolas
a giratoria Tamizado
Perforación - voladura
Chancado
primario

Flotadores
Hidrociclone
Filtración
Sedimentador
Tostacion

Neutralización y
precipitación

Purificación Electrolisis
Lixivia
cion
METODO DE PIROMETALURGIA

Operaciones de preparación del mineral

Secado
El concentrado húmedo proveniente del domo de mezcla, es almacenado
en tolvas desde donde ingresa a las líneas de secado de cada equipo de
fusión que cuenta con secadores calefaccionados con vapor de agua En
esta etapa la humedad original del concentrado (entre 6% y 8%) se reduce
a niveles que oscilan entre 0,2% y 0,3%.
El concentrado va reduciendo sus niveles de humedad a medida que
avanza dentro un tambor metálico. En el interior circula vapor a
temperatura de 180ºC, por un serpentín que permite la transferencia de
calor por radiación y convección. El calor requerido para el secado es
suministrado por vapor saturado, a una presión de 20 bares, proveniente
desde calderas de recuperación de calor de los gases generados en el
proceso de fundición y que se encuentran asociadas a los respectivos
hornos de fusión y conversión.
Los vahos producidos por el proceso de secado, compuestos por aire de
purga (vapor de agua desprendido del concentrado y polvo arrastrado),
pasan a un filtro de mangas donde se recuperan las partículas en
suspensión, para ser dirigidas a las tolvas de almacenamiento de
concentrado seco. Los vahos limpios son descargados a la atmósfera. El
vapor condensado producto del proceso es conducido por cañerías a un
estanque recuperador de condesados para su reutilización.
Debido a que la temperatura de operación del secador es de 180 ºC, no
se generará emisión de SO2 al ambiente, ya que el azufre solo reacciona
con el oxígeno a una temperatura superior a los 300 ºC. En algunos casos
puntuales, el grado de humedad del concentrado a tratar se convierte en
un parámetro importante, como en la alimentación a los procesos de fusión
flash, en los que el concentrado es transportado suspendido en aire
enriquecido o en oxígeno
Tostación
La tostación consiste en la oxidación parcial de los sulfuros del
concentrado y en la eliminación parcial del azufre de éste como SO2 y
ocurre según reacciones sólido - líquido, a temperaturas de 750 a 800
ºC, dependiendo de los productos que se desea obtener, la fase
gaseosa contiene normalmente SO2.

Fusión Flash
El proceso de fusión flash, consiste esencialmente en oxidar un flujo de
concentrado seco, que contiene principalmente Cu-Fe-S, en una corriente
de aire enriquecido con oxígeno (aire con más de 21% de O2). La
oxidación se lleva a cabo en el interior de una cámara cilíndrica vertical,
llamada torre de reacción, en donde el concentrado seco y el aire
enriquecido, son inyectados por un quemador, ubicado en la parte superior
de la torre.
A medida que la suspensión gas-sólido sale del quemador y fluye hacia
abajo por la torre de reacción, las partículas sólidas se calientan por
convección desde el gas que las rodea y por radiación desde las paredes
de la torre, hasta que alcanzan una temperatura a la cual la reacción de
oxidación de las partículas genera más calor que el que se puede disipar
al ambiente. Esta temperatura es llamada de ignición y varía entre 400 y
550 °C.
Finalmente, las partículas alcanzan una temperatura a la cual la tasa de
calor generado por la oxidación, iguala a la disipación por convección y
por radiación hacia el ambiente. Durante esta etapa las partículas se
funden, convirtiéndose en pequeñas gotas. El producto final de la torre, es
principalmente, una mezcla heterogénea de sulfuros de cobre fundido
(Cu2S), sulfuros de hierro (FeS), magnetita (Fe3O4), sílice (SiO2) y ganga,
los que se separan en dos fases en la zona llamada de asentamiento o
settler, formando la escoria, el eje y los gases.
 Los productos del proceso flash son:
a) Un producto fundido rico en cobre, fierro y azufre, llamado eje o
mata.
b) Un producto fundido que contiene hierro oxidado (FeO) y óxidos del
fundente, llamado escoria.
c) Flujo de gases, los que contienen SO2 de la oxidación del azufre y
N2 del aire de soplado, más CO2 y H2O si suplementariamente se
usa un combustible fósil en el horno.

La mata fundida (también llamado eje), es el principal producto del horno

flash. Esta contiene entre 40 y 65% de Cu en la forma de Cu2S, además de
FeS e impurezas, entre las que se encuentran; arsénico, antimonio, plomo,
zinc, etc.

La escoria del horno flash contiene entre ½ y 2% de cobre, la que usualmente

es enviada a un proceso de tratamiento de escoria, para recuperar el cobre
contenido en ella.

El gas del horno flash, contiene entre 10 y 80% en volumen de SO2,

dependiendo del contenido de oxígeno en el aire de soplado. Este gas es
captado, enfriado y limpiado de los polvos y enviado a una planta de fijación
del SO2, que generalmente es una planta de ácido.

Convertidor
El proceso de conversión consiste en oxidar sucesivamente el hierro y el
azufre contenido en el eje líquido proveniente del horno de fusión (se
mantiene el proceso de oxidación, sólo que en este caso se oxida un
material ya fundido), para formar cobre blister con un 99% de cobre. Esto
se logra, oxidando el fierro y el azufre contenido en la mata con aire,
algunas veces enriquecido con oxígeno. La conversión del eje de cobre se
lleva a cabo casi universalmente en los convertidores Peirce-Smith,
aunque también existen equipos alternativos tales como el convertidor
Hoboken, Inspiration, Mitsubishi y otros en desarrollo
Refinación a fuego
En el proceso químico de la refinación se pueden distinguir dos etapas:
a) Oxidación
b) Reducción

Fundición de ánodos
Una vez que el cobre blister ha sido refinado a fuego mediante oxidación
y reducción, toma lugar el moldeo de ánodos: Sin embargo, a la
temperatura requerida para el moldeo, el cobre fundido puede absorber
fácilmente oxígeno del medio ambiente. Para mantener el oxígeno en el
cobre a la concentración alcanzada después de la etapa de oxidación, se
ubican quemadores con llamas reductoras dentro del horno y directamente
sobre las canaletas. El combustible que forma la llama reductora debe
tener bajo contenido de azufre para evitar la absorción de azufre en el
ánodo. Además del azufre y oxígeno, varias otras impurezas tienen
importantes consecuencias en la operación de la refinería. Además de las
características químicas, las propiedades físicas incluyendo el peso, forma
y calidad de la superficie, son críticas para una eficiente operación de la
refinería.

Refinería electrolítica
Es la disolución electroquímica de los ánodos impuros de cobre, para
permitir que el metal se deposite en forma selectiva y con máxima pureza
sobre cátodos de cobre.
La electrorefinación tiene dos objetivos:
a) Eliminar las impurezas que dañan las propiedades eléctricas y
mecánicas del cobre.
 b) Separar las impurezas valiosas del cobre. Éstas pueden ser
recuperadas después como subproductos metálicos.

La aplicación de un potencial eléctrico entre un ánodo de cobre (electrodo

positivo) y un cátodo de cobre (electrodo negativo), sumergidos en una
celda que contenga una solución de sulfato de cobre ácida, origina que
tengan lugar las siguientes reacciones y procesos:

a) El cobre del ánodo se disuelve electroquímicamente dentro de la

solución con lo que se producen cationes de cobre, más electrones.
b) Los electrones producidos por la reacción, son conducidos hacia el
cátodo a través del circuito y suministro de energía externo.
c) Los cationes Cu2+ en la solución, emigran por difusión y convección
hacia el electrodo negativo (cátodo).
d) Los electrones y los iones Cu2+ se recombinan en la superficie del
cátodo para producir el cobre metálico que se deposita sobre el cátodo.
e) En síntesis, se produce la disolución electroquímica del cobre del
ánodo; la emigración de electrones e iones de cobre hacia el cátodo, y
el depósito de cobre sobre la superficie del cátodo.

b) Los electrones producidos por la reacción, son conducidos hacia el

cátodo a través del circuito y suministro de energía externo.
c) Los cationes Cu2+ en la solución, emigran por difusión y convección
hacia el electrodo negativo (cátodo).
d) Los electrones y los iones Cu2+ se recombinan en la superficie del
cátodo para producir el cobre metálico que se deposita sobre el cátodo.

En síntesis, se produce la disolución electroquímica del cobre del ánodo;

la emigración de electrones e iones de cobre hacia el cátodo, y el depósito
de cobre sobre la superficie del cátodo.
DIAGRAMA DE BLOQUES DE LA INDUSTRIA DEL ZINC (PIROMETALURGIA)
 DIAGRAMA DE FLUJOS DE LA INDUSTRIA DEL ZINC (PIROMETALURGIA)

Acarreo
Triturador Trituradora conica Molienda de bolas
a giratoria Tamizado
Perforación - voladura
Chancado
primario

Flotadores
Hidrociclone
Filtración
Sedimentador
Tostacion

Afino: por licuacion Electroobtencion

Fusion: retortas horizontales
PROBLEMAS AMBIENTALES

Con respecto a su incidencia con el medio ambiente, el medio acuático

generalmente se contamina de grandes cantidades de zinc gracias a los vertidos de
las plantas industriales, provocando la presencia de fangos contaminados en las
orillas de los ríos y de la acidificación de las aguas superficiales. Algunos peces
acumulan zinc en sus órganos, pudiendo transmitirse al hombre a través de la

En el suelo, el zinc tiene un efecto tóxico sobre las plantas, impidiendo su

crecimiento y desarrollo, y limitando sus condiciones de supervivencia. También
puede interrumpir la actividad biológica del suelo, influyendo negativamente en la
actividad de microorganismos y lombrices.