Procedimientos Mecánicos de Limpieza

 Por Chorro de arena

El chorro de arena es uno de los métodos más antiguos para limpiar superficies, pero su uso ha declinado durante los últimos 70 años. El proceso consiste en dirigir la
arena a alta velocidad sobre el componente. La operación de limpieza por chorro de arena es económica ya que la arena se consigue fácil y económicamente. La
selección de la arena debe de hacerse con cuidado pues la que es muy ordinaria no es adecuada debido a que no posee aristas afiladas.

 Por Chorro de granalla

Este proceso es similar al de limpieza por chorro de arena excepto por el material de limpieza. El proceso se basa en empleo de metales abrasivos en lugar de arena. La
aplicación del chorro de abrasivos metálicos se lleva a cabo mediante presión, gravedad y succión. Consiste en dirigir el chorro de abrasivos sobre la superficie que se
desea limpiar a una velocidad de 80 m/s a 100 m/s. de acuerdo con el requerimiento el trabajo se puede limpiar en un barril, una mesa o en gabinetes especiales.

 Por Chorro de Agua

Consiste en la aplicación de un chorro de agua a alta velocidad sobre las superficies para separar los elementos ensuciantes del metal base. El sistema consiste, en forma
general, de una bomba de desplazamiento positivo que descarga agua a través de mangueras o tubos de alta resistencia, y en su extremo se colocan boquillas o toberas,
cuyo patrón de chorro se selecciona de acuerdo al diseño del equipo y a la condición de ensuciamiento. Se puede aplicar a cambiadores de calor, tanques, tuberías,
calderas, y en general, a cualquier superficie como pisos, estructuras, muros, etc. Se le conoce también como Water-blast, Water-jet, Hidro-laser, etc.

 Tamboreo

Es el proceso de limpieza de partes metálicas pequeñas con la ayuda de un abrasivo. El procedimiento consiste en introducir las piezas metálicas en el tambor y hacerlo
girar sobre los muñones las partes que se desean limpiar se empacan ajustadamente en el tambor.

Se puede decir que el tamboreo es una operación de acabado de metales ya que elimina una gran cantidad de metal y produce superficies limpias.

 Barrilado

Es un proceso de limpieza de metales mediante la acción de tamboreo de los componentes. Esta acción tiene lugar con la ayuda de virutas de materiales inertes como
abrasivos líquidos, arena e incluso líquidos. Por lo general antes se utilizaban barriles circulares, pero ahora la tecnología avanzada emplea barriles hexagonales u
octagonales. En las técnicas modernas de limpieza mecánica en tambores giratorios los componentes nunca entran en contacto uno con otro y la posibilidad de daño es
mínima.

Procesos de Cubrimiento superficial:

 Recubrimientos Metálicos: Los recubrimientos metálicos se aplican a los componentes para alcanzar uno de los siguientes objetivos:
 Dar a las superficies resistencia a la corrosión
 Aumentar la resistencia de las superficies al desgaste
 Dar una buena apariencia decorativa
 Aumentar la conductividad térmica y eléctrica de las superficies
 Incrementar el tamaño de los componentes

Se pueden clasificar en:

 Galvanización: Es el proceso de proporcionar un recubrimiento de zinc sobre partes de hierro y acero. Se utilizan sobre todo para evitar la
corrosión de vida al agua natural y la atmosfera. El proceso se lleva a cabo, sumergiendo el componente en un baño de zinc fundido. El tiempo de
inmersión debe ser lo suficientemente largo, como para que el componente alcance la temperatura del baño y se forme el recubrimiento de zinc
 Galvanoplastia: También llamado electro-deposición, es uno de los métodos más importantes que se utilizan para la protección comercial de un
material mediante un recubrimiento metálico. El artículo que se desea recubrir, se limpia y actúa como cátodo, mientras que el material que se
depositara, hace las veces de ánodo. Se utiliza una amplia variedad de metales para galvanoplastia, pero el cromo es el que más se emplea.
 Amalgamación con Zinc: Es el proceso de asentar una cubierta de zinc sobre el acero. El artículo se limpia completamente, se empaca en polvo
de zinc y se calienta el tiempo que se requiere a una temperatura de 400° a 450°C. La pieza queda recubierta con una película continua de zinc.
 Estañado: El estañado electrolítico es un método de galvanización. Éste es el proceso de crear una reacción química que colocará una capa
delgada de un metal sobre una base de otro metal. El caso del estañado electrolítico, el metal base es generalmente de acero, mientras que el
revestimiento de metal es el estaño. Este proceso se da sobre piezas metálicas ya sean de acero, latón, cobre o zama, y sirve para aumentar su
resistencia a la oxidación, la corrosión o el desgaste y mejorar la soldabilidad.
 Rociado de metal: Es un proceso que consiste en el rociado de partículas metálicas calientes a presión sobre la superficie metálica. Las partículas
de metal fundido en forma de átomos caen sobre el metal base, se entrelazan con las irregularidades de este y se depositan sobre su superficie. El
rociado del metal se realiza mediante una pistola de alambre o el método de polvo metálico.
 Deposición por vapor: Este método proporciona un recubrimiento protector de metal mediante condensación de vapores metálicos sobre una
superficie también metálica. El telurio, el selenio y silicio son los metales que más se utilizan para realizar recubrimientos metálicos mediante este
proceso. A altas temperaturas estas superficies son resistentes a la corrosión y a la erosión.
 Revestimiento: Es un proceso que consiste en aplicar un material de recubrimiento a una banda móvil de sustrato flexible. Se emplea para recubrir
superficies y así obtener unas características determinadas como resistencia al desgaste o a la corrosión, o para reconstruir piezas.
 Inmersión: Es el método de deposición de un recubrimiento sobre una superficie metálica que se obtiene cuando se sumerge el componente en un
baño de metal fundido. Es un método muy económico que se utiliza en general para dar un recubrimiento de un metal sobre otro. Este
procedimiento da por resultado un recubrimiento superficial resistente a la corrosión.
 Recubrimientos No Metálicos:
Estos son:
 Pintura: Las pinturas son substancias naturales o artificiales, generalmente orgánicas, adecuadas para formar sobre la superficie de un objeto una
película continua y adherente, que le confiera poder protector, decorativo, aislante, filtrante a determinadas radiaciones, etc.
 Lacas: Las lacas son productos que forman películas más o menos duras, más o menos brillantes y con buena resistencia al frote. Se le da la
protección final al cuero, contra el rayado, el desgaste y la abrasión. Este tipo de producto sólo se puede adherir sobre cueros que tienen un fondo ya
aplicado. La laca le da el brillo final.
  Recubrimientos Plásticos: La pieza que se desea recubrir con plástico se limpia apropiadamente, se sumerge en el baño de plástico líquido por el
tiempo requerido y después se saca. Con posterioridad al enfriamiento, una gruesa película adherente sobre las partes forma un fuerte recubrimiento
resistente a la abrasión sobre la superficie metálica. La etil-celulosa es un material muy utilizado como recubrimiento plástico.
 Anodizado: Es una técnica utilizada para modificar la superficie de un material. Consiste en una capa de protección artificial que se genera sobre el
aluminio mediante el óxido protector del aluminio, conocido como alúmina. Esta capa se consigue por medio de procedimientos electroquímicos, de
manera que se consigue una mayor resistencia y durabilidad del aluminio.
 Recubrimientos Químicos: Los procesos de recubrimientos electrolíticos o químicos consisten en depositar por vía electroquímica finas capas de
metal sobre la superficie de una pieza sumergida en una solución de iones metálicos o electrolito. En este proceso se usan productos químicos
relativamente puros, sales y metales, de forma que durante la operación se depositan completamente los metales empleados sobre las piezas.
 Vidriado:
 Recubrimiento por compuestos de protección:

Otros Métodos

 Limpieza por baño de sales: Estas se pueden utilizar para limpiar las piezas de una serie de elementos como el aceite, grasa, pintura, barniz, lacas,
óxidos, cera, cristales, plásticos o arenas mohosas. La eliminación de estas sustancias no deseadas se realiza principalmente a través de una reacción
termoquímica entre las sales fundidas y la suciedad. Después de la limpieza las piezas se enjuagan en agua para enfriarlas y eliminar los residuos de sales.
 Limpieza con Soluciones y Vapor: Con una temperatura de 200ºC en modo vapor y una presión de 200 bares en modo hidrolavadora, no habrá
superficie o máquina que no pueda tener una limpieza y descontaminación profesional. El vapor saturado tiene una capacidad de penetración que permite
disolver residuos de grasa en ambientes industriales y alimenticios. Capaz de destruir microorganismos como el moho y los ácaros. Debido a estas
cualidades el vapor es uno de los mejores aliados para higienizar, descontaminar y desinfectar ambientes contaminados con productos químicos y/o
bacterias. Las partículas de grasa más persistentes se reblandecen pudiéndose eliminar más fácilmente. El aceite y la grasa salen más rápidamente por el
efecto de la temperatura no dejando ningún residuo y pudiendo trabajar inmediatamente gracias a la utilización de vapor a alta presión.
 Desengrasado: Consiste en retirar grasas y/o aceites de la superficie. Estos compuestos son generalmente aplicados en la fabricación, construcción o
montaje de los equipos. Los métodos de limpieza son muy diversos y dependen del diseño del equipo, el tipo y cantidad de grasa. En la limpieza se
pueden utilizar alcalinos, detergentes, solventes y medios mecánicos, en forma independiente o combinada, a presiones y temperaturas desde la ambiente
hasta altos valores.
 Limpieza por Emulsión: El destilado ralo de petróleo o los hidrocarburos clorados en agua se utilizan como emulsiones para limpieza de superficies. El
proceso se lleva a cabo de 50° a 80°C. Los componentes que se desean desengrasar se sumergen en la emulsión. Alternativamente, se pueden rociar
emulsión sobre los componentes.
 Limpieza alcalina: Es un proceso desengrasante que se emplea de manera extensa. El proceso consiste en rociar un limpiador alcalino sobre los
componentes con una pistola para vapor o con un rociador para limpieza.
 Limpieza electrolítica: Consiste en hacer pasar una corriente directa de 6.12 V por la pieza de trabajo y uno de los electrodos. La corriente varía de 300 a
850A por metro cuadrado de área superficial. Durante este proceso las capas de los contaminantes no deben ser muy gruesas, pues de ser así la corriente
eléctrica se vería obstaculizada. Este tipo de limpieza puede aplicarse en todos los materiales conductores de la electricidad. El tiempo de limpieza suele
ser inferior a los dos minutos.
 Pulido: Es un proceso mediante el cual los materiales presentan superficies brillantes lustrosas y lisas. El procedimiento es similar al del tambor giratorio
y se lleva a cabo:
 Mediante bolas de acero endurecido
 Haciendo girar los componentes dentro del barril.

Difiere del tamboreo en que no se utilizan abrasivos. El proceso elimina pequeñas ralladuras superficiales y produce superficies lisas.

 Limpieza ultrasónica: La técnica ultrasónica es el proceso ideal para limpiar partes de precisión que requieran de una limpieza profunda. El equipo para
limpieza ultrasónica, consiste en un generador, un transductor y un tanque de limpieza. Las partes que se desean limpiar se suspenden en la solución
limpiadora. Este proceso se utiliza para limpiar partes de aeronaves, automóviles, naves marítimas, componentes electrónicos, partes para computadoras,
piezas de equipo de automatización, partes para relojes y para máquinas de precisión, etc.
 Recubrimientos orgánicos: Estos recubrimientos se utilizan para proteger superficies metálicas y no metálicas, cubren la superficie con una película o
capa delgada que evita el contacto directo entre la superficie metálica y su atmosfera circundante. Además, impiden la corrosión en la superficie metálica
y proporciona una buena apariencia a la superficie. Los principales recubrimientos orgánicos, incluyen barnices, lacas, esmaltes, pinturas, plásticos,
goma, laca, etc.
 Recubrimientos de inmersión química: Estos recubrimientos se forman sobre la superficie metálica, ya sea por inmersión de la pieza en un producto
químico o por rociado, en cuyo caso el producto reacciona con la superficie metálica para producir una superficie adherente de composición metálica. Por
lo general, se deben dar los siguientes pasos para los recubrimientos químicos de inmersión.
 Recubrimiento de cromato: es un recubrimiento hecho a base de una resina alkidal, aditivos químicos varios y pigmento de cromato de zinc. Al
aplicar el primario a la superficie metálica se produce una reacción de enlace químico que inhibe totalmente el ataque corrosivo aún en lugares de
extrema humedad. Por lo que resulta un excelente protector anticorrosivo.
 Baño de cromato: Los recubrimientos de cromo por baños electrolíticos se utilizan como capas protectoras contra la corrosión y como acabado
decorativo. En general, estos recubrimientos se realizan en baños químicos formulados con cromo hexavalente. En el caso de los plásticos el
recubrimiento tiene fines puramente decorativos. Es un proceso muy utilizado en piezas plásticas para automóviles. Espejos retrovisores,
Artículos decorativos varios, Grife, etc.
 Fosfatado: Consiste en sumergir el acero en una solución de ácido fosfórico, nitrato de zinc, fosfato ferroso y otras sales, con lo que se obtiene
una capa formada por un fosfato de hierro y zinc que supone una base excelente para las capas de acabado en las carrocerías de automóviles.
 Parkerizado: Consiste en transformar en un fosfato de hierro inoxidable, la superficie de un metal ferruginoso para defenderlo de la humedad.
La transformación se realiza por procedimientos químicos. Durante este proceso la pieza se sumerge en una solución de ácido fosfórico con
dióxido de manganeso y limaduras de acero.