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ENSAYO DE ULTRASONIDO

I.- OBJETIVO: Diagnostico de anormalidades y defectos utilizando el equipo de


Ultrasonido.

II.- INTRODUCCION

Los Ensayos No Destructivos son herramientas de control de calidad o proceso que


permite diagnosticar preventivamente las condiciones de un equipamiento, deterioro de un
componente o su mal funcionamiento, análisis de piezas recién fabricadas o reparadas.
Entre los más importantes métodos de ensayos no destructivos podemos citar los
ensayos por Ultrasonido (EU), Líquidos Penetrantes (EP), Rayos X (ER), Análisis de
Vibraciones (EV), Termografía, Partículas Magnéticas, entre otras. (Echevarria, 2001)

Los ensayos mediante ultrasonidos permiten la medida de espesores reales en servicio,


de espesores de películas protectoras, de pinturas, de recubrimientos, así como la
localización y medida de defectos internos como microfisuras, inclusiones, segregaciones,
poros... Son especialmente prácticos en la inspección de soldaduras.

III.- FUNDAMENTO TEORICO

Se basan en la aplicación de ultrasonidos, que son ondas producidas por vibraciones


mecánicas de frecuencia superior a 20000 ciclos por segundo, que supera el límite o
umbral de audición humana. Los ultrasonidos más utilizados son de frecuencias
comprendidas entre 105 y 107 ciclos por segundo, y se propagan en línea recta, pudiendo
atravesar espesores de acero de varios metros. Su amortiguación, sin embargo, es
grande en gases e intermedia en líquidos.
Puesto que el comportamiento y la propagación de los ultrasonidos son de naturaleza
ondulatoria, para que una discontinuidad o defecto sea detectable mediante esta técnica,
es necesario que su dimensión en el sentido de propagación de la onda sea mayor que
una semilongitud de onda, pues únicamente en ese caso la onda atravesará con
seguridad el defecto y aparecerá una variación de la intensidad sónica medida. Así pues
el límite de detección de esta técnica depende casi exclusivamente de la frecuencia de los
ultrasonidos utilizados.

Tipos de palpadores

Palpador de contacto. Se coloca directamente en la superficie de prueba


aplicando presión y un medio de acoplamiento. Se fabrica para inspecciones de haz recto.
Para proteger el transductor de la abrasión, se cubre con un material duro como el oxido
de aluminio.

Palpadores de haz recto. Emite ondas longitudinales con frecuencias de 0.5 a 10 MHz.
Se emplea generalmente para la inspección de piezas en las que se puede colocar
directamente la unidad de prueba sobre el área de interés las discontinuidades son
paralelas a la superficie de contacto. También es útil en la detección de discontinuidades
y en la medición de espesores.

Palpadores de incidencia angular. Genera ondas de corte, de superficie y de placa. Se


construye acoplando una unidad de haz recto a una de las caras de una zapata
de plástico, al cual presenta determinado ángulo de refracción. Se emplea n los equipos
de pulso eco y su aplicación es casi exclusiva en la detección de discontinuidades
orientadas perpendicularmente a la superficie de prueba.

Tipos de palpadores angulares. De acuerdo a su tamaño frecuencia, forma, tipo


e intercambiabilidad de la zapata. Tienen marcado en la zapata el ángulo de refracción del
sonido dentro del material de prueba, los ángulos comerciales para el acero son 35, 45,
60, 70, 80, 90 grados.

Acoplamiento

Liquido más o menos viscoso que se utiliza para permitir el paso de las ondas del
transductor a la pieza bajo examinación, ya que las frecuencias que se utilizan para
materiales metálicos no se transmiten en el aire.

Características Del Liquido Acoplante:

 Humectabilidad. ( capaz de mojar la superficie y el palpador )


 Viscosidad adecuada.
 Baja atenuación. ( que el sonido se transmita al 100% )
 Bajo costo.
 Removible.
 No toxico.
 No corrosivo.
 Impedancia acústica adecuada.

Tipos De Acoplantes:
 Agua
 Aceite
 Grasa
 Glicerina
 Vaselina

IV.- MATERIAL Y EQUIPO A UTILIZAR

 Equipo de medición de ultrasonido


 Acoplante (grasa para material rugosoy aceite para material fino)
 Palpador de 12 mm de diámetro
 Bloque(patrón de calibración)

V.- PROCEDIMIENTO.

-Calibrar el equipo y escoger un rango apropiado.

-Escoger el palpador mas conveniente.

-Colocar el liquido acoplante entre el palpador y la pieza a ensayar.

-Mirar en el equipo los picos que se generan en la pantalla y mirar las alturas a la cual se
encuentran los defectos.

VI.- RESULTADOS

Para la calibración utilizamos la NORMA DIN EN 12223 y se obtuvierons los siguientes


resultados al momento de calibrar el equipo:
Aquí tenemos las distancias donde se encuentra discontinuidades en la pieza patrón:

Para un rango de 200mm

Valor experimental(mm) Valor medido( mm) Comparación (%)


99.8 100 0,20
91.1 91 0.10
85 85 0

De la comparación % se puede decir que el equipo está bien calibrado.

VII.- CONCLUSIONES

 Para las superficies curvas deben ensayarse con palpadores curvos que se
adapten a la muestra.

 Las superficies a ensayar deben ser del mismo material a la pieza con que se
calibro el equipo

 También se observo que si la frecuencia aumenta el poder resolutivo será menor y


el campo muerto de los ecos de fondo disminuirá.

VIII.- REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

http://www.slideshare.net/omarmo/ultrasonido-13865879

http://html.rincondelvago.com/ultrasonidos_1.html

http://www.monografias.com/trabajos14/ultrasonido/ultrasonido.shtml
CUESTIONARIO

1.- Cual es la norma para este tipo de ensayo?

ASTM E164, ASMT E 575, ASTME E 2373

2.- Que tipo de palpadores hay?

Palpador de contacto. , palpadores de haz recto, palpadores de incidencia angular.

3.- Como influye la temperatura en el ensayo?

La temperatura puede influir significativamente en la propagación de los ultrasonidos.


La densidad del aire depende de la temperatura que influye sobre la velocidad de
propagación de la onda de acuerdo con la expresión:

en la que Vso es la velocidad de propagación de la onda sonora a 0 ºC, y T es la


temperatura absoluta (grados Kelvin).

4.- Que indicaciones del defecto nos da este tipo de ensayo?. Como determina la
forma y tamaño de las discontinuidades?.

Nos indica la distancia donde se encuentra el defecto, la forma del defecto también se
puede saber haciendo varia pruebas de en la pieza y dibujando en un papel las distancia
a la cual se encuentran estos defectos. La distancia donde se encuentra el defecto se
puede saber midiendo las distancia entre ecos que se generan en la pantalla del equipo.

5.- ¿Qué limitaciones tiene este tipo de ensayo?.

Tiene problemas con piezas de geometría complicada

7.- Donde aplicaría este tipo de ensayos y en que parte del proceso?.

El ultrasonido es utilizado para el ensayo no destructivo de los materiales, se aplica para


conocer el interior de un material o componentes al procesar la trayectoria de la
propagación de las ondas sonoras Tiene diferentes aplicaciones a nivel de ingeniería e
industria ya que trabaja con principios físicos que generan un conocimiento preciso acerca
del material de estudio.
Detectar etapa incipiente de falla en rodamientos, impedir el exceso ofalta de lubricación,
Cavitación en bombas, motores, cajas deengranajes, ventiladores, compresores,
desgastes en los materiales,corrosión de materiales, verificación del estado de pinturas,
forjas,fundiciones y laminas. También para detectar algunas falencias en losmateriales y
equipos tales como fallas, grietas, estructura granular,soldaduras y fracturas. En general
la industria de automóviles, trenes,barcos y aviones.

8.- En el mantenimiento predictivo es aplicado este tipo de ensayo?. explique?.

Si. El mantenimiento predictivo permite que se tomen decisiones antes de que ocurra el
fallo: cambiar o reparar la máquina en una parada cercana, detectar cambios anormales
en las condiciones del equipo y subsanarlos, etc.

10.-Hasta que profundidad se pueden localizar estas anormalidades mediante este


ensayo?.

La profundidad se puede modificar cambiando el rango del equipo., para saber la


profundidad máxima depende del equipo que se utiliza.

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