Universidad Nacional Autónoma

de México
Facultad de Química

Departamento de Ingeniería Metalúrgica

Introducción a la Ciencia e Ingeniería de Materiales

Informe de
Endurecimiento por deformación o trabajado en frío

N° de práctica: 1

Equipo:
Ocampo García José Alejandro
Uriel Carrillo Ramirez
Mandujano Reyes Luis Manuel
Nombre del profesor: Balbina Ojeda Ramírez

Grupo: 7
 Endurecimiento por deformación o trabajado en frío
Objetivos:

 Estudiar los mecanismos de deformación teórica y experimentalmente.

 Analizar y comparar mediante el ensayo de dureza cada una de nuestras
muestras sometidas a deformación, (cobre, latón y aluminio)
 Analizar las diferentes estructuras de nuestros metales muestra (cobre,
aluminio y latón) y analizar la forma de los granos obtenidos.

Hipótesis

 Entre más se deforme un metal podremos decir que su dureza aumentara.

 Al deformar un metal su estructura sufre arreglo llamado alargamiento de
grano y este aumenta conforme se deforma más la muestra metálica

Material

 Probetas de Cobre, Aluminio y Latón

 Segueta
 Desbastadora Manual
 Pulidora (Desbaste grueso y fino)
 Microscopio
 Lijas (240, 320, 400, 600, 1000, 1500 y 2000)
 Reactivos de ataque (Dicromato de potasio, Cloruro férrico y Ácido
Fluorhídrico)

Desarrollo

Piezas de Aluminio, Cobre y Latón:

1 Se cortan probetas de 6 cm de largo y de 1 cm de ancho por 1 cm de alto. (6

probetas de cada material)

2 Se someten a un tratamiento de recocido a T=400 °C, durante un tiempo de 3

horas, teniendo como objetivo remover globulos y esfuerzos en el material.

3 Las probetas se laminan de acuerdo a los porcentajes propuestos en clase.

4 Cada probeta se corta en tres partes, la primer parte es para dureza, la segunda
parte para metalografía y la parte restante se guarda.

5 La primera probeta se prepara a lija 1000 en superficies paralelas para medir su

dureza en escala brinell (con una carga de 300kg/f y un identador de 10 mm),
posteriormente se le tomen 3 huellas a cada muestra deformada y obtener un
promedio y reportarlo en la tabla 3

6 La segunda pieza se utiliza para preparación metalográfica, la cual debe seguir

los siguientes pasos:

 Teniendo una vez la pieza si mide menos de 1cm2 se debe montar en frio, en
caso de ser mayor a 1cm2 no es necesario montarla en frio.
 Después de que se montó o no la pieza, se inicia con el desbaste (desbaste
fino y grueso) utilizando un juego de lijas con los números: 240, 320, 400,
600, 1000,1500 y 2000 siguiendo el orden de la menor a la mayor (para que
el pulido no cueste trabajo, se recomienda llevar la pieza hasta lija 2000).
Una vez que todas las líneas tengan la misma dirección se cambia de lija,
girando 90° cada vez que se cambia de lija. Se debe tener cuidado de no
generar planos en la pieza o incrustaciones de carburos. En caso de generar
algún plano en la pieza hay que regresarse una lija atrás y desbastar de
nuevo la pieza, girándola 90°. (al momento de desbastar la pieza se
recomienda echar agua en la lija para ir limpiando la lija y la pieza)
 Para pulir se utiliza un paño microcloth y como abrasivo se utiliza Alúmina
(Al2O3). Este paso se termina una vez que la pieza tenga un acabado de
espejo y no se vean líneas de desbaste sobre la pieza. Para un buen uso del
paño, se recomienda lavar antes del pulido. Una vez que se lavó el paño, se
debe poner el abrasivo con jabón líquido y agua para generar una pasta. En
caso de hacerlo en pulidora automática se recomienda que sea a una
velocidad de 150-350 rpm. (cuando la alúmina se incrusta en la pieza, que
se conoce como colas de cometa, se debe pulir la pieza solo con agua o dejar
que caiga agua sobre la pieza durante unos minutos).
 Para el revelado químico en el caso del aluminio se utiliza ácido fluorhídrico
durante un tiempo de 5 minutos aproximados, para el aluminio hay que
observar un burbujeo o una efervescencia para darnos una idea de que se
está llevando a cabo el revelado (en caso de que el revelado no sea claro se
debe aplicar por más tiempo el ácido fluorhídrico).
 Para cobre y latón se utiliza cloruro férrico o dicromato de potasio durante un
tiempo de 50 segundos, dejándolo sobre la pieza hasta ver una reacción del
material, y en el caso de cobre y latón hasta ver opaca la pieza. Después de
aplicar el reactivo durante el tiempo establecido se enjuaga la pieza con agua
y un algodón mojado para después secarlo y verlo al microscopio. (en caso
de que el revelado no sea claro se debe aplicar por más tiempo el ácido
fluorhídrico).
7 Vista al microscopio

 La perilla de voltaje debe estar en cero antes de encender el microscopio

 Una vez que ya se encendió el microscopio se debe ajustar de acuerdo a la
persona que lo va a utilizar
 Se debe enfocar la pieza para poder ver la estructura de la pieza
 El microscopio debe estar con el objetivo de menor aumento e ir subiendo el
aumento para realizar una buna observación de la estructura

Antes de que se vea la pieza al microscopio esta debe estar completamente seca

Resultados
𝑙𝑜 − 𝑙𝑓
%𝑙 = ∗ 100
Tabla 1 Porcentajes propuestos 𝑙𝑜

Pieza 1 2 3 4 5 6

%R 0 15 30 45 60 75

lo (cm) 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95

Cu
lf (cm)teórica 0.95 0.8 0.66 0.52 0.38 0.24
Cu lf 0.95 0.80 0.66 0.50 0.40 0.27
(cm)experimental
lo (cm) 0.94 0.94 0.94 0.94 0.94 0.94
Al
lf (cm)teórica 0.94 0.79 0.66 0.52 0.38 0.24
Al
0.94 0.78 0.66 0.56 0.37 0.26
lf(cm)experimental
lo (cm) 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95
Latón
lf (cm)teórica
0.95 0.8 0.66 0.52 0.38 0.24
Latón lf 0.95 0.88 0.81 0.79 0.58 0.36
(cm)experimental
 Tabla 2

Latón

El latón debido a que no se lamino en el laboratorio de Metalurgia, tuvo diferente

porcentaje de laminado, obteniendo la siguiente tabla

%R 0 7.37 15.26 16.32 38.95 61.58

lo (cm) 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95 0.95

Latón
lf (cm) 0.95 0.88 0.81 0.79 0.58 0.37

Tabla 3 Dureza Brinell

Pieza 1 2 3 4 5 6
2.50 mm 2.45 mm 2.55 mm 2.25 mm 2.10 mm 2.00 mm
Al 2.50 mm 61.13 HB 2.40 mm 51.79 HB 2.30 mm 54.45 HB 2.30 mm 61.51 HB 2.25 mm 68.10 HB 2.05 mm 74.20 HB
2.45 mm 2.55 mm 2.35 mm 2.25 mm 2.10 mm 2.15 mm
2.45 mm 2.50 mm 1.65 mm 1.66 mm 1.50 mm 1.50 mm
Cu 2.50 mm 48.41 HB 2.50 mm 61.16 HB 1.70 mm 111.97 HB 1.50 mm 131.7 HB 1.55 mm 138.8 HB 1.45 mm 147.3 HB
2.65mm 2.45 mm 1.70 mm 1.55 mm 1.50 mm 1.45 mm
1.90 mm 1.65 mm 1.65 mm 1.45 mm 1.45 mm 1.30 mm
Latón 1.85 mm 107.10 HB 1.60 mm 146.40 HB 1.55 mm 152. 04 HB 1.40 mm 185.83 HB 1.40 mm 199.61 HB 1.40 mm 205. 55 HB
1.90 mm 1.60 mm 1.55 mm 1.40 mm 1.30 mm 1.40 mm
Análisis

Aluminio

 Dureza:
Posteriormente de medir la dureza Brinell de cada una de las probetas
utilizadas en esta practica y analizando los resulados expuestos (tabla 3)
podemos observar que la dureza es mayor cuando el porcentaje de
deformacion por el laminado aumentaba y de esta manera poder relacionar
esta propiedad con el numero de sitemas de dezlisamiento de las probetas
ya que entre mas numero de sistemas de dezlisamiento tenga la probeta su
dureza sea menor de esta manera con el laminado pudimos consegir que
estos sistemas fuesen ocupados y al umentar su porcentaje de deformacion
hacer el material mas duro calculando esta medida a travez de la siguiente
formula:

𝑃
𝑁𝐷𝐵 =
𝜋𝐷 2 2
2 (𝐷 − √𝐷 − 𝑑 )

 Metalografia
Posteriormente de haber analizado la dureza pudimos observar a travez de
la preparacion metalografica diferente comportamiento en su estructura
microscopica ya que al ser un material con una sola fase y granos con
diferente orientacion (limites de grano) estos tuvieron la tendencia de
alargarse con respecto al laminado al cual fue sometido ya que si el
porcentaje de deformacion aumentaba los granos se alargaban mas y
empezaban a tener todos una misma direccion y alinearse
correspondientemente.

Cobre

 Dureza
Una vez realizado el proceso de laminacion en la probetas de aluminio
pudimos medir su dureza en escala Brinell con las Cargas e indentadores
reportados y obteniendo los resultados (Tabla 3) analizando el mismo
comportamiento en relacion entre el porcentaje de deformacion con la
dureza esta es directamente proporcional y conserva este comportamiento
debido a que los cambios en las probetas son a nivel microscopicoo en
donde se presentan la propiedades mecanicas de los materiales siendo la
dureza una de ellas.
  Metalografia
La estructura observada en el aluminio en la probeta 1 siendo la original
podemos observar la confoman granos mas grandes en comparacion a el
Cobre y el laton por lo que posibles observar la laminacion con un
microscopio con un objetivo de menor graduacion (50x) de esta manera en
la probetas sometidas a la laminacion los granos comenzaron a alargarse
teniendo una misma direccion.

Latón
 Dureza
Al igual que los metales anteriores, al medir la dureza de las piezas de latón
esta se incremento mientras mas deformadas estaban las piezas, aunque si
se compara los tres metales que se trabajaron vemos que el latón es el
material mas duro de los tres, seguido por el cobre y despues el aluminio,
esto debido a que el debemos recordar el Laton es una aleacion metalica
constituida por Cobre-Zinc favoreciendo su dureza ya que al mezclar dos
elementos su estructura cristalina cambia asi como numero de planos de
deslizamiento puede disminuir, tamaño de granos, resistividad electrica, y
mas propiedades mecanicas.

 Metalografia
Al ver las piezas al microscopio, vemos que mientras mas se laminaba la
pieza los granos del metal se iban alargando mas, lo mismo que para el
aluminio y el cobre. Si se compara la pieza 1 y 6 se puede observar la
diferencia de los granos. Una pequeña parte del esfuerzo aplicado al metal
se almacena en forma de esfuezos residuales dentro de la estructura como
una intrincada red de dislocaciones. La presencia de dislocaciones
incrementa la energía interna total de la estructura. A medida que aumenta
la extensión del trabajo en frio, aumenta el nivel de energía interna total del
material.

Conclusiones:

Cuando trabajamos con un material en frio aumenta su dureza, debido a la

interacción y multiplicacion de las dislocaciones, por lo que a mayor numero de
dislocaciones, mayor sera la dureza del metal.

Los granos se argan en direccion a la que se aplica el esfuerzo y la energía interna

total del material aumenta con la presencia de las dislocaciones.
Bibliografía

 Akeland, D,R. (2017). Ciencia e Ingeniería de Materiales. México: Ciudad de

México. Editoral Cengage Learning. Pag. (270-282).
 F. Ashby y H. Jones. (2009). Materiales para Ingeniería 2, Introducción a la
Microestructura, el Procesamiento y el Diseño. España. Editorial Reverté.
Pag. (22, 23).
 Smith, W.F. y Hashemi, J. (2014). Fundamentos de la Ingeniería y Ciencia
de Materiales. México: Ciudad de México. Editorial McGraw Hill. Pag. (114,
115).