TECNOLOGIA INDUSTRIAL II

MATERIALES de INGENIERIA

MATERIALES FERROSOS
 EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA
SIDERURGIA
➢ 6000 a. C. se funden objetos de cobre.
➢ 3000 a. C. bronce fundido al alear cobre y estaño.
➢ 1500 a. C. Los hititas (Turquía) utilizan el hierro. Se encuentra en forma de
mineral, y así no tiene utilidad. Hay que separar la mena y la ganga; descubierto
este proceso su utilización aumenta: más abundante que el cobre, se encuentra
en la corteza terrestre, es más duro y resistente.
➢ 1200 a. C. empieza la Edad de Hierro y se propaga por Oriente Medio.
➢ 600 a. C. comienza Edad Hierro en China y Europa.
➢ s. I los romanos dominan el mundo, organizan la producción de acero y la
fabricación de armas: Damasco, España, Italia, … son centros productores de
hierro.
➢ 700 Aparece la forja catalana, un tipo de horno con cuba de mampostería provista
de tobera lateral para mantener el carbón a mayor Tª.
➢ 1300 Primer Horno Alto, horno de gran capacidad, recibe aire de un fuelle, hierro
en contacto con el carbón y disminuye el punto de fusión, se obtiene el hierro
colado.
 EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA
SIDERURGIA
➢ 1709-1735 horno de coque, Abraham Darby sustituye el carbón
vegetal por coque, más rico en C, más limpio y menos contaminante.
➢ 1740 acero al crisol. Benjamín Huntsman produce el primer acero al
crisol. Acero de muy buena calidad.
➢ 1784 Horno de pudelar de Cort, el hierro colado procedente al
horno alto se refundía en un horno de reverbero, y se obtenía un
hierro forjado de gran calidad.
➢ 1820-1828 Inyección de aire, Neilson mejora la eficacia del alto
horno haciendo pasar aire a través de una tubería al rojo vivo.
➢ 1855 Bessemer, inventa el afinado por aire, preparación de acero
sin fuego.
➢ 1860 Cowper, inventa el recuperador de calor.
➢ 1864 Emile y Pierre Martin funden los primeros aceros con adición
de chatarra.
 EVOLUCIÓN HISTÓRICA DE LA
SIDERURGIA
➢ 1878, Thomas, inventa el revestimiento del convertidor que permite
la desfosforación del hierro.
➢ 1880 Siemens inventa la fabricación de acero por vía electrotérmica.
➢ 1884 1er Alto Horno en España
➢ 1902 Heroult, patenta el horno eléctrico de arco.
➢ 1904 1er Horno eléctrico en España
➢ 1930 Colada continua.
➢ 1948, fabricación de acero con convertidores soplados con oxígeno
(procedimiento LD).
➢ 1960 instalación es España de la colada continua.
➢ 1978, en Alemania se pone en marcha el horno eléctrico por
inducción.
 MATERIALES FERROSOS
Los materiales ferrosos, son aquellos cuyo
constituyente principal es el hierro. Según el
contenido en carbono se distinguen los siguientes
productos férreos industriales:
1.Hierro dulce. Cuando el porcentaje de carbono es
inferior a 0.03 %.
2.Acero. Cuando el contenido de carbono está
comprendido entre 0.03 y 1.76 %.
3.Fundición. El porcentaje de carbono está
comprendido entre 1.76 y 6.67%.
Las aleaciones con un contenido de carbono superior
al 5% carecen de interés industrial, ya que son
extremadamente frágiles.
 MATERIALES FERROSOS
Los distintos productos que se obtienen a
partir de los minerales de hierro se
denominan, en general, productos
siderúrgicos. Dado que se obtienen aplicando
procesos siderúrgicos.
EL PROCESO SIDERÚRGICO
La siderurgia comprende una serie de
operaciones mediante las cuales se obtiene
un metal férreo. Abarca desde el proceso de
extracción del mineral de hierro, hasta el
posterior afino y presentación comercial.
PROCESOS SIDERÚRGICOS PARA LA OBTENCION
DE LOS MATERIALES FERROSOS

Arrabio Liquido o
sólido

Proceso de Convertidor Hornos de Hornos de Hornos de

Cubilote
pudelado Bessemer Hogar abierto Arco eléctrico Refinación

Hierro dulce Aceros al carbón Fundiciones

C < 0.03% 0.03 % > C < 1.76 % 1.76 > C < 2.5 %

Fundiciones
2.5 %< C < 3.75%
 PROCESO SIDERÚRGICO PARA LA
OBTENCION DEL ARRABIO
Se denomina arrabio al material fundido que se
obtiene en el alto horno mediante reducción
del mineral de hierro. Este proceso
Químicamente desprende el oxígeno del óxido
de hierro existente en el mineral para liberar el
hierro.
Se utiliza como materia prima en la obtención de
los obtención de los productos siderúrgicos.
El arrabio se puede obtener mediante:
1. Alto Horno
2. El proceso de Reducción Directa, vía en la que
recibe el nombre de Hierro Esponja.
 PROCESO SIDERÚRGICO PARA LA
OBTENCION DEL ARRABIO
MATERIAS PRIMAS DEL ALTO HORNO:

1. MINERAL DE HIERRO

2. CARBÓN DE COQUE
3. FUNDENTES
MATERIAS PRIMAS PARA ALTO HORNO EN PROCESO
SIDERÚRGICO PARA LA OBTENCION DEL ARRABIO

1. El MINERAL DE HIERRO lleva mezclados:

➢ La MENA o parte útil: óxidos de hierro
➢ La GANGA o parte no útil: sílices, cal, alúmina, etc.
NOMBRE % en Fe del
MINERAL CARACTERÍSTICAS
CIENTÍFICO mineral
MAGNETITA Mineral más puro y rico. Color
72%
(Fe3O4) gris-negruzco, magnético.
HEMATITES Tiene poco fósforo. Color
ÓXIDOS 70%
(Fe2O3) rojizo, gris
LIMONITAS Color ocre. Blandas y fáciles
60%
2Fe2O3 +3 H2O de reducir. Contiene fósforo.

SIDERITA Debe calcinarse en horno de

CARBONATOS 48% cuba para pasar a óxido de
Fe CO3 hierro.
PIRITA Mineral de hierro mezclado
SULFUROS < 48%
Fe S2 con cobre. Color amarillo.
MATERIAS PRIMAS PARA ALTO HORNO EN PROCESO
SIDERÚRGICO PARA LA OBTENCION DEL ARRABIO

2. El CARBÓN es la materia prima para obtener

COQUE. Sólo son aptas las hullas grasas y
semigrasas de llama corta, con contenido en materias
volátiles entre 22% y 30%, azufre <1% y cenizas <9%
Misión del coque en el proceso siderúrgico:
➢ Producir por combustión el calor necesario para
la reacción de reducción (eliminar oxígeno) y
fundir la mena dentro del horno.
➢ Soportar las cargas en el alto horno
➢ Producir el gas reductor (CO) que transforma los
óxidos en arrabio.
MATERIAS PRIMAS PARA ALTO HORNO EN PROCESO
SIDERÚRGICO PARA LA OBTENCION DEL ARRABIO

¿Cómo se obtiene el coque?

 Calentando a >1000 ºC las hullas.
Características de un buen coque:
▪ Buena resistencia al aplastamiento
▪ Baja humedad (<3%)
▪ Bajo contenido en azufre (<1%)
▪ Bajo contenido en cenizas (<9%)
▪ Alto poder calorífico (6500 – 8750 kcal/kg)
▪ Mínimo contenido en fósforo y azufre (hacen frágil la
fundición)
MATERIAS PRIMAS PARA ALTO HORNO EN PROCESO
SIDERÚRGICO PARA LA OBTENCION DEL ARRABIO

3. FUNDENTES: Su misión es:

➢ Combinarse con la ganga y bajar su punto de fusión,
para hacer que la escoria se encuentre fluida.
➢ Combinarse con las impurezas, pasándolas a ganga.
Los fundentes más utilizados: sílice, caliza (carbonato cálcico) y
la dolomía (carbonato magnésico).
La cantidad de fundente y su naturaleza debe establecerse con
mucho cuidado, dependiendo de la naturaleza y
composición de la ganga y la proporción de impurezas.
Si ganga ácida SiO2 → fundente básico Al2O3, MgO, CaO
Si ganga básica MgO, CaO → fundente ácido SiO2
Si ganga neutra → fundente neutro CrO
 ALTO HORNO EN PROCESO SIDERÚRGICO
PARA LA OBTENCION DEL ARRABIO
 Es un horno de cuba formado por dos troncos de cono desiguales
unidos por sus bases mayores.
 Parte interior de mampostería de ladrillos refractarios de 60-100 cm
de espesor

 Parte exterior revestida de plancha de acero reforzada con

zunchos.

Partes del alto horno: (de arriba abajo)

a) Tragante
b) Cuba
c) Vientre
d) Etalajes
e) Crisol
ALTO HORNO EN PROCESO SIDERÚRGICO
PARA LA OBTENCION DEL ARRABIO
ALTO HORNO EN PROCESO SIDERÚRGICO
PARA LA OBTENCION DEL ARRABIO
 PROCESO SIDERÚRGICO PARA LA
OBTENCION DEL ARRABIO
En la parte superior de la cuba se produce el
secado, precalentamiento y deshidratación a
Tª 200 – 450ºC
En la parte inferior de la cuba, es la zona de
reducción 400 – 1200ºC
En los etalajes zonas de carburación y fusión
1800ºC
La ganga se ha combinado con el fundente
formando la escoria que sale por la bigotera.
Por la piquera sale el arrabio
ALTO HORNO EN PROCESO SIDERÚRGICO
PARA LA OBTENCION DEL ARRABIO
 PROCESO SIDERÚRGICO PARA LA
OBTENCION DEL ARRABIO
PRODUCTOS DEL ALTO HORNO
1. ARRABIO, producto principal del Alto Horno. 90-95% de
hierro. Puede ser de dos tipos:
a) Hematites, para piezas fundidas en molde
b) Básico, para fabricación de acero en convertidor
soplado por oxígeno.
2. ESCORIA, material de desecho que sobrenada el arrabio en
el crisol, por su menor densidad. Sus aplicaciones son:
a) Áridos para hormigón
b) Aislantes térmicos
c) cementos
 PROCESO DE OBTENCION DEL
ARRABIO
Preparación del Aire Escoria
mineral de H.
Extracción Transporte - Quebrado
del mineral del mineral - Lavado Alto horno
de Hierro de Hierro -Cribado
- Concentrado
Arrabio
Preparación
Transporte de Coque
Extracción del mineral •Refinado
de Coque de Coque
(Hulla) •Calentado

Preparación
Extracción de Fundente
de Transporte •Lavado
Fundente de •Quebrado
(piedra Fundente •Cribado
caliza)
PRODUCTOS SIDERÚRGICOS

HIERRO DULCE (0.008% – 0.03% de C)

ACEROS (0.03% – 1.76 % de C)

FUNDICIONES (1.76% – 6.67 % de C)

GRAFITO (>6.67 % de C)

FERROALEACIONES
 EL HIERRO DULCE
(0.008% – 0.03 % C)
Puede considerarse químicamente como
hierro puro.
Es un material de color plateado, de gran
permeabilidad magnética, dúctil y
maleable.
Admite la forja, por lo que también se le
denomina hierro forjado.
También llamado hierro pudelado dado
que se produce comúnmente mediante el
proceso de pudelado
 EL HIERRO DULCE
(0.008% – 0.03 % C)
El proceso de pudelado consiste en la
oxidación del arrabio
Quemando parte de su carbono, silicio,
manganeso, azufre y fósforo.
Utilizando un horno de Aire o Reverbero
y un Convertidor Bessemer.
También puede obtenerse por
procedimientos electrolíticos, a partir
de baños de sulfato y cloruro de
hierro.
 EL HIERRO DULCE
(0.008% – 0.03 % C)

• Proceso de
PUDELADO

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 EL HIERRO DULCE
(0.008% – 0.03 % C)
El material que resulta se emplea para
conducción eléctrica por su baja
resistividad.
Sin embargo, resulta muy poroso, se oxida con
gran facilidad y presenta con frecuencia
grietas internas que lo hacen poco útil para
otras aplicaciones industriales.
Sólo se utiliza para fabricar objetos de forja y
núcleos de electroimanes o
transformadores.
 FUNDICIONES
(1.76% – 6.67 % C)
Se utiliza, en estado fundido, para fabricar piezas
por moldeo.
Se producen a partir del arrabio Hematites, que
es para piezas fundidas en molde.
El proceso siderúrgico se lleva a cabo en un
Horno de Cubilote.
1. FUNDICIÓN GRIS, presenta el C en forma de
grafito laminar:
Funde a 1200º C
Tenaz, pero poca dureza
Soporta altas presiones y temperaturas sin
dilatarse.
 FUNDICIONES
(1.76% – 6.67 % C)
2. FUNDICIÓN BLANCA, presenta el
carbono en forma de carburo de hierro
Fe3C (cementita) de color blanco.
Funde a 1150º C
Es muy dura, pero frágil
Difícil de mecanizar por su dureza.
3. FUNDICIÓN ATRUCHADA, propiedades
mezcla de las anteriores.
 FUNDICIONES
(1.76% – 6.67 % C)
▪ 4.1.FUNDICIÓN MALEABLE PERLÍTICA,
mediante recocido a 900º C de la fundición blanca
se produce a su descarburación (de 2-4% a 1-
1.5%), eliminando la fragilidad, aumentando la
resistencia a tracción.
▪ 4.2.FUNDICIÓN MALEABLE BLANCA, el C de la
cementita, ha desaparecido total o parcialmente.
▪ 4.3.FUNDICIÓN MALEABLE NEGRA, C de la
cementita precipita en copos de grafito.
▪ 5. FUNDICIÓN DE GRAFITO ESFEROIDAL O
NODULAR, por adición de Cerio o Mg
 ACEROS (0.03 % – 1.76 % de C)

El acero se obtiene en unos

recipientes llamados
convertidores o bien en hornos
eléctricos en los que se realiza
un proceso de fusión, en los que
se añade el arrabio, chatarra en
algunos casos, y un fundente,
sílice (SiO2) o caliza (CaCO3).
 ACEROS (0.03 % – 1.76 % de C)

En el convertidor se añade
oxígeno al arrabio líquido para
que combustione el exceso de
carbono, reduciéndose este a un
valor inferior al 2%.
Este proceso recibe el nombre de
afino.
 PROCESO DE OBTENCION DEL
ACERO
Por tanto hay dos formas de obtener el Acero según la
energía utilizada para fundirlo:
1. Siderurgia integral: Alto horno y Convertidores.
El Alto Horno transforma Mineral de Hierro, Carbón
Coque (Combustible) y Fundentes (Caliza) mediante el
proceso de Reducción en Arrabio. Mientras que el
Convertidor transforma el Arrabio mediante el proceso
de Afino en Acero propiamente.
2. Mediante hornos eléctricos. En este caso el
fundamento del proceso es la fusión de la carga
(Chatarra, Prerreducidos o Hierro esponja,
Ferroaleaciones y Arrabio) para producir Acero.
PROCESO DE OBTENCION DEL
ACERO
 PROCESO DE OBTENCION DEL
ACERO
Por lo anterior, el acero se puede obtener a partir de
dos materias primas fundamentales:
• El arrabio, obtenido a partir de mineral en
instalaciones dotadas de alto horno (proceso integral);
• Las chatarras tanto férricas como inoxidables, El
tipo de materia prima condiciona el proceso de
fabricación.
En líneas generales, para fabricar acero a partir de
arrabio se utiliza el convertidor con oxígeno,
mientras que partiendo de chatarra como única
materia prima se utiliza exclusivamente el horno de
arco eléctrico.
 PROCESO DE OBTENCION DEL
ACERO
En la producción del acero también se puede
utilizar el método de reducción directa, el
que emplea agentes reactivos reductores
como gas natural, coque, aceite
combustible, monóxido de carbono,
hidrógeno o grafito.
El procedimiento consiste en triturar la
mena de hierro y pasarla por un reactor
con los agentes reductores, con lo que
algunos elementos no convenientes para
la fusión del hierro son eliminados.
 PROCESO DE OBTENCION DEL
ACERO
El producto del
sistema de
reducción directa es
el hierro esponja
que consiste en unos pellets de
mineral de hierro los que pueden
ser utilizados directamente para la
producción de acero con
características controladas.
 PROCESO DE OBTENCION DEL
ACERO
Solo 2% de la producción mundial de
arrabio se obtiene por este método
El costo de producción es menor que en
un alto horno.
 PROCESO DE OBTENCION DEL
ACERO
El mineral de hierro es introducido en tolvas que se
encuentra en la parte superior del horno, en donde
desciende a través del horno por acción de la gravedad,
mientras se calienta y se le inyecta los gases en
contracorriente con altos contenidos de H2 y CO2 para
de esa manera obtener el hierro reducido libre de
oxigeno.
Estos gases reaccionan con el Fe2O3 presente en el
mineral de hierro y lo transforman en hierro metálico,
dejando el H2O y el CO2.
Fe2O3 + 3H2 ---> 2Fe + 3H2O
Fe2O3 + 3CO ---> 2Fe + 3CO
PROCESO DE OBTENCION DEL
ACERO
PROCESO DE OBTENCION DEL
ACERO
El arrabio puede ser refinado para
producir:
Hierro dulce
Acero
Fundiciones:
Fundición gris
Fundición blanca
Fundición maleable
Fundición nodular
PROCESO DE OBTENCION DEL ACERO
Hornos utilizados para convertir arrabio en
metales ferrosos:
•De aire o reverbero
•Horno de Oxigeno básico
(BOT y BOF)
•Convertidor Bessemer
•Crisol
•Horno de Cubilote
•Horno eléctrico (Chatarra)
•Horno de inducción (Chatarra)
•Horno de hogar abierto
 PROCESO DE OBTENCION DEL
ACERO
➢REDUCCION
➢En el alto horno, el oxígeno fue
removido del mineral por la acción del
CO (monóxido de carbono)
gaseoso, el cual se combinó con los
átomos de oxígeno en el mineral para
terminar como CO2 gaseoso (dióxido
de carbono).
 PROCESO DE OBTENCION DEL
ACERO
➢AFINO
➢Ahora, el oxígeno se empleará para
remover el exceso de carbono del arrabio.
A alta temperatura, los
átomos de carbono (C) disueltos en el
hierro fundido se combinan con el oxígeno
para producir monóxido
de carbono gaseoso y de este modo
remover el carbono mediante el proceso
de oxidación.
 4. PROCEDIMIENTOS DE OBTENCIÓN
DEL ACERO
Para la obtención del Acero se utilizan como
materias primas basicamenete el arrabio
liquido del alto horno y la chatarra de acero.
Se diferencian en la forma y tipo de energía
aportada:
MARTIN – SIEMENS (Aceros al carbono)
BESSEMER - THOMAS
CONVERTIDOR LD
HORNOS ELÉCTRICOS
 LA CHATARRA
• La chatarra de acero es otra materia
utilizada para la fabricación de
acero.
• Conjunto de piezas, partes
metálicas, etc., de acero, inservibles
y sin ninguna utilidad industrial.
• Puede ser: reciclada, de
trasformación, de recuperación.
 4.1. PROCEDIMIENTO
MARTIN - SIEMENS
• Permite cargas de tipo sólido, líquido o mixto.
• Permite distintos tipos de mezclas, luego se obtienen
productos definidos.
• La solera puede ser ácida, básica o neutra.
• Según la proporción de gas-aire podemos tener una
atmósfera oxidante (para quemar o descarburar),
reductora (para eliminar el oxígeno) o neutra (para
mantener la Tª).
• Los gases del horno se les hace pasar por cámaras
calentándolas; luego se invierte el sentido, hacía otras
cámaras frías. La corriente gaseosa atraviesa el horno en
un sentido y otro alternativamente.
 4.2. CONVERTIDOR
BESSEMER - THOMAS
• Permite descarburar la fundición gracias a
una corriente de aire comprimido que
atraviesa la masa de fundición líquida
contenida en el convertidor.
• Tres fases: llenado, soplado y vaciado.
•El proceso se puede detener cerrando la
entrada de aire.
• Bessemer revestimiento ácido, Thomas
básico.
 4.3. CONVERTIDOR LD
• El oxígeno se inyecta a alta presión (10-14 at.)a través de un tubo refrigerado
(lanza).
• Fases del proceso:
▪ Carga
▪ soplado y afino
▪ Colada o vaciado
 4.4. HORNO ELÉCTRICO
Fusión de chatarra por medio de una corriente eléctrica y
posterior afino del baño fundido. Hay dos tipos de hornos:
a) DE ARCO ELÉCTRICO
b) DE INDUCCIÓN
Ventajas:
✓ Fácilmente regulable.
✓ Calentamiento rápido.
✓ Se mantiene la Tª a voluntad, y muy elevadas.
✓ No hay gases en la combustión (menos impurezas).
✓ El revestimiento interior puede ser ácido o básico
(distintos tipos de fundiciones).
 4.5. COLADA DEL ACERO
• El ACERO sale del horno en estado líquido,
hay que solidificarlo, varios métodos:
▪ Vertiendo el acero sobre moldes de
forma establecida (acero moldeado)
▪ Colar el acero líquido sobre moldes
prismáticos (lingoteras), para transformarlo
luego por laminación o forja.
▪ Colada continua del acero obteniendo
directamente el semiproducto deseado.
 4.6. OBTENCIÓN DE PRODUCTOS
COMERCIALES
• Hay distintos caminos para obtener el acero sólido, pero es
necesario transformarlo en productos comerciales. Se realiza por
los siguientes procedimientos:
▪ Laminación
▪ Forja
▪ Estampación
▪ Moldeo
La laminación consiste en hacer pasar un material entre
dos rodillos o cilindros que giran a la misma velocidad y
en sentidos opuestos, y reducen la sección transversal
mediante la presión ejercida por éstos.
Puede realizarse en frío o en caliente (800 – 1250º C)
CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Existen varios métodos de clasificación para los

aceros que se basan en:

❖ Manufactura
❖ Uso
❖ Contenido de carbono
❖ Composición química
❖ Según el método de manufactura los
aceros pueden ser:

Acero de horno abierto

Acero de horno eléctrico
Acero Bessemer
Acero de crisol, etc.
❖ Según el uso que se le dará, el acero
pueden ser:

Acero para máquinas

Acero para resortes
Acero para calderas
Acero estructural
Acero para herramientas
 CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS
Por su COMPOSICION
ACEROS AL
CARBONO O Presencia de otros
NO ALEADOS elementos < 0.7%

ACEROS
De baja aleación: 1 – 5 %
ESPECIALES
O ALEADOS De alta aleación: > 5%
Los aceros al carbono a su vez de
acuerdo con el contenido de carbono
pueden ser:

Acero de bajo carbono: hasta 0.30% de C

(alambres, perfiles estructurales, tornillos
tuercas, etc.)
Acero de medio carbono: de 0.30 a 0.70% de C
(carriles, ejes, engranes, partes con alta
resistencia y dureza moderada)
Acero de alto carbono: de 0.70% a 1.40% de C
(herramientas de corte, cuchillas, brocas,
machuelos)
ACEROS ESPECIALES O ALEADOS
• Ni > Resistencia < Oxidación
• Cr > Resistencia > Dureza
• Cr-Ni >> Resistencia< Oxidación > Dureza
18% Cr- 8% Ni – Inox 2% Cr- 5% Ni
• Si > 0,3% > Elasticidad Resortes
• Mg Neutraliza al azufre para temple p/alto desgaste
• Al 1,5% > dureza superficial
• Mo > Resistencia tracción para temple
• V < Fragilidad Resortes y herramientas
• W > Dureza Herramientas
• Co -W >> Dureza Herramientas
• Ti < Oxidación
 ACEROS ESPECIALES O ALEADOS
Comúnmente conocidos como aceros
especiales, son aceros al carbono,
aleados con otros metales o metaloides,
resultantes de la búsqueda del
mejoramiento de sus características.
Los elementos añadidos corrientemente
son: el níquel, el cromo, vanadio,
molibdeno, magnesio, silicio, tungsteno,
cobalto, aluminio, etc.
 ACEROS ESPECIALES O ALEADOS
1. Aceros al níquel. Son aceros
inoxidables y magnéticos.
El níquel aumenta la carga de rotura, el
límite de elasticidad, el alargamiento y la
resistencia al choque o resiliencia, a la par
que disminuye las dilataciones por efecto
del calor.
Cuando contienen del 10 al 15% de níquel
se templan aun si se los enfría
lentamente.
ACEROS ESPECIALES O ALEADOS
2. Aceros al cromo. El cromo comunica
dureza y una mayor penetración del
temple, por lo que pueden ser
templados al aceite.
Los aceros con 1,15 a 1,30% de carbono
y con 0,80 a 1% de cromo son utilizados
para la fabricación de láminas debido a
su gran dureza, y en pequeña escala los
que tienen 0,3 a 0,4% de carbono y 1%
de cromo.
 ACEROS ESPECIALES O ALEADOS
3. Aceros al cromo-níquel. De uso más
corriente que el primero, se usan en la
proporción de carbono hasta 0,10%, cromo
0,70% y níquel 3%; o carbono hasta 15%,
cromo 1% y níquel 4%, como aceros de
cementación.
Los aceros para temple en aceite se
emplean con diversas proporciones; uno de
uso corriente sería el que tiene carbono
0,30, cromo 0,7% y níquel 3%.
 ACEROS ESPECIALES O ALEADOS
4. Aceros al cromo-molibdeno. Son aceros más
fáciles de trabajar que los otros con las máquinas
herramientas.
El molibdeno comunica una gran penetración del
temple en los aceros; se emplean cada vez más
en construcción, tendiendo a la sustitución del
acero al níquel.
De los tipos más corrientes tenemos los de
carbono 0,10% , cromo 1% y molibdeno 0,2% y el
de carbono 0,3%, cromo 1% y molibdeno 0,2%;
entre estos dos ejemplos hay muchos otros cuya
composición varía según su empleo.
ACEROS ESPECIALES O ALEADOS
5. Aceros al cromo-níquel
molibdeno.
Son aceros de muy buena
característica mecánica.
Un ejemplo de mucha aplicación es el
que tiene carbono 0,15% a 0,2%,
cromo 1 a 1,25%, níquel 4% y
molibdeno 0,5%.
 ACEROS ESPECIALES O ALEADOS
6. Aceros inoxidables. Los aceros inoxidables son
los resistentes a la acción de los agentes
atmosféricos y químicos. Los primeros que se
fabricaron fueron para la cuchillería, con la
proporción de 13 a 14% de cromo.
Otros aceros fueron destinados a la fabricación de
aparatos de cirugía, con la proporción de 18 a 20%
de cromo y 8 a 10% de níquel; son también
resistentes a la acción del agua de mar.
Un acero de gran resistencia a la oxidación en
caliente es el que tiene 20 a 30% de cromo y 5% de
aluminio.
 ACEROS ESPECIALES O ALEADOS
7. Aceros anticorrosivos. Estos son aceros
soldados de alta resistencia y bajo tenor de sus
componentes de aleación: carbono, silicio, azufre,
manganeso, fósforo, níquel o vanadio, cromo y
cobre. A la intemperie se cubren de un óxido que
impide la corrosión interior, lo que permite se los
pueda utilizar sin otra protección.
Como resultado de ensayos efectuados por algo
más de diez años, se ha establecido que su
resistencia a los agentes atmosféricos es de cuatro
a ocho veces mayor que los del acero común al
carbono