Anda di halaman 1dari 62

MESIN SCHLAFHORST PADA PROSES WINDING

DI PT SARI WARNA ASLI UNIT II BOYOLALI

KERJA PRAKTIK

Diajukan untuk memenuhi salah satu syarat


Mencapai derajat Sarjana S-1 Program Studi Teknik Informatika

Disusun oleh:
NANANG FEBRIYANTO
5140711022

PROGRAM STUDI TEKNIK ELEKTRO


FAKULTAS TEKNOLOGI INFORMASI DAN ELEKTRO
UNIVERSITAS TEKNOLOGI YOGYAKARTA
2017
MESIN SCHLAFHORST PADA PROSES WINDING
DI PT SARI WARNA ASLI UNIT II BOYOLALI

KERJA PRAKTIK

Disusun oleh:
NANANG FEBRIYANTO
5140711022

Telah dipertanggungjawabkan di dalam Presentasi Kerja Praktik


pada 05 Desember 2017

DEWAN PENGUJI

Nama Jabatan Tanda tangan Tanggal

Satyo Nuryadi, Pembimbing/


S.T., M.Eng. Penguji ..................... .....................

Laporan Kerja Praktik ini telah diterima sebagai salah satu persyaratan
untuk memperoleh gelar Sarjana pada Program Studi Teknik Elektro

Yogyakarta, .............................
Ketua Program Studi Teknik Elektro

Satyo Nuryadi, S.T., M.Eng.


NIK.100205023

ii
LEMBAR PERNYATAAN

Saya yang bertanda tangan dibawah ini:


Nama : Nanang Febriyanto
NIM : 5140711022
Program Studi : Teknik Elektro
Menyatakan bahwa Kerja Praktik yang berjudul:
Mesin Schlafhorst Pada Proses Winding
di PT. Sari Warna Asli Unit II Boyolali
merupakan karya ilmiah asli saya dan belum pernah dipublikasikan oleh orang
lain, kecuali yang tertulis sebagai acuan dalam naskah ini dan disebutkan dalam
daftar pustaka. Apabila di kemudian hari, karya saya disinyalir bukan merupakan
karya asli saya, maka saya bersedia menerima konsekuensi apa yang diberikan
Program Studi Teknik Elektro Fakultas Teknologi Informasi dan Elektro
Universitas Teknologi Yogyakarta kepada saya.

Demikian surat pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Yogyakarta
Pada tanggal : 27 November 2017
Yang menyatakan

Nanang Febriyanto
5140711022

iii
ABSTRAK

Kebutuhan pokok manusia selain makanan dan tempat tinggal (rumah) adalah
pakaian. Manusia membutuhkan pakaian untuk melindungi dan menutup dirinya.
Menurut istilah pakaian adalah bahan tekstil dan serat yang digunakan sebagai
penutup tubuh. Berbicara mengenai tekstil, proses penenunan dibutuhkan kualitas
benang yang sangat kuat agar tidak terjadinya putus pada saat proses sehingga
tetap menjaga kulitas dari tekstil, dalam hal ini peranan kualitas benang sangatlah
penting. Alat-alat yang dipergunakan dalam pembuatan benang itu antara lain
adalah mesin blowing, mesin carding, mesin drawing, mesin combing, mesin ring
frame, mesin ring spinning dan proses terakhir adalah mesin winding.
Winding sebagai proses terakhir dalam pembuatan benang harus bekerja secara
optimal, sebab pada proses inilah benang yang cacat pada proses-proses
sebelumnya diseleksi. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menegetahui cara
kerja, komponen utama yang dibutuhkan dan perawatan yang dilakukan di mesin
Schlafhors pada proses winding di PT.Sari Warna Asli unit II Boyolali dengan
menggunakan metode pengamatan langsung di lapangan. Hasil dari penelitian ini
adalah ketika melalui proses winding benang mengalami perbaikan kualitas
benang antara lain pada kekuatan, kerataan benang, kebersihan dan sambungan
yang kurang baik, untuk kualitas yang buruk akan langsung dipotong oleh sensor
pembaca kualitas benang (yarn clearer device).

Kata Kunci: Winding, Benang, Kualitas Benang

iv
KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Warohmatullahi Wabarokatuh


Alhamdulillahirabbil’alamin segala puji serta rasa syukur penulis panjatkan
kehadirat Allah SWT, yang telah memberikan rahmat dan hidayah-Nya, sehingga
penulis dapat menyelesaikan laporan kerja praktik ini dengan baik.
Laporan ini merupakan hasil dari pelaksanakan kerja praktik di PT. Sari Warna
Asli unit II Boyolali dengan judul “Mesin Sachlafhorst Pada Proses Winding di
PT Sari Warna Asli unit II Boyolali”. Laporan kerja praktik ini juga sebagai salah
satu syarat wajib untuk memperoleh gelar sarjana Teknik Elektro, Fakultas
Teknologi Informasi dan Elektro, Universitas Teknologi Yogyakarta.
Dalam melaksanakan kerja praktik dan penulisan laporan kerja praktik ini
tidak terlepas dari bantuan, bimbingan dan dukungan dari berbagai pihak.
Bersama rasa bahagia, syukur, keikhlasan, serta kerendahan hati, penulis haturkan
terima kasih kepada:
1. Bapak Bambang Moertono Setiawan, MM, Akt. CA., selaku Rektor
Universitas Teknologi Yogyakarta.
2. Bapak Dr. Erik Iman HU, S.T., M.Kom., selaku Dekan Fakultas Teknologi
Informasi dan Elektro, Universitas Teknologi Yogyakarta.
3. Bapak Satyo Nuryadi, S.T., M.Eng., selaku Ketua Prodi Teknik Elektro
sekaligus dosen pembimbing, Fakultas Teknologi Informasi dan Elektro,
Universitas Teknologi Yogyakarta.
4. Bapak Dadan Djunaedy, selaku Plant Manager PT. Sari Warna unit II
Boyolali.
5. Bapak Agus Dalminto, selaku Manager Utility PT. Sari Warna unit II
Boyolali.
6. Bapak Yusuf M, selaku Kepala Bagian Utility PT. Sari Warna unit II
Boyolali.

v
7. Bapak Ngadimin, selaku Kepala Bagian (Kabag) Utility devisi Spining 2
PT. Sari Warna unit II Boyolali.
8. Bapak Siyam Dwi Saputro, selaku Kepala Urusan (Kaur) Utility Akhir
Spining 2 serta selaku Pembimbing Lapangan selama penulis melakukan
Kerja Praktik di PT.Sari Warna Asli unit II Boyolali.
9. Bapak Tri, Bapak Joko, Bapak Haris, Bapak Alfian, Bapak Aan, Bapak
Yuli, Bapak Bowo, Mas Agus, Mas Ari, yang sudah meluangkan waktu dan
berkenan untuk membimbing serta memberikan banyak pengalaman kerja di
PT. Sari Warna Asli unit II Boyolali.
10. Jajaran staf dan karyawan PT. Sari Warna Asli unit II Boyolali atas
bantuan dan keramahan selama melakukan kerja praktik.
11. Kedua orang tua tersayang, Bapak Sugiyono dan Ibu Sri Sutarsih, yang
selalu mendoakan, memberi dukungan, memberi semangat, dan nasihat,
untuk adek-adekku (Aan dan Apriana), yang tercinta dan yang terkasih
(Nurul Qotimah) serta seluruh keluarga besar terima kasih atas dukungan
dengan segala doa serta kasih sayang tiada henti kepada penulis.
12. Danang Eko Saputro, selaku teman seperjuangan dalam melaksanakan
kerja praktik.
13. Sahabat serta teman-teman mahasiswa Teknik Elektro angkatan 2014,
Universitas Teknologi Yogyakarta.
Akhir kata, penulis menyadari bahwa sepenuhnya akan terbatasnya
pengetahuan penyusun, sehingga tidak menutup kemungkinan jika ada
kesalahan serta kekurangan dalam penyusunan Kerja Praktik, untuk itu
sumbang saran dari pembaca sangat diharapkan sebagai bahan pelajaran
berharga dimasa yang akan datang.
Wassalamu’alaikum Warohmatullahi Wabarokatuh
Yogyakarta, 27 November 2017
Penulis,

Nanang Febriyanto

vi
DAFTAR ISI

Halaman Judul ......................................................................................... i


Halaman Pengesahan ............................................................................... ii
Halaman Pernyataan Keaslian ............................................................... iii
Kata Pengantar ........................................................................................ iv
Abstrak ...................................................................................................... vi
Daftar Isi ................................................................................................... vii
Daftar Gambar ......................................................................................... ix
Daftar Lampiran ...................................................................................... x

BAB I PENDAHULUAN ......................................................................... 1


1.1 Latar Belakang ..................................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................................ 2
1.3 Batasan Masalah ................................................................................... 2
1.4 Tujuan Penelitian ................................................................................. 3
1.5 Manfaat Kerja Praktik .......................................................................... 3
1.6 Sistematika Penulisan .......................................................................... 3

BAB II TINJAUAN PUSTAKA .............................................................. 5


2.1 Tinjauan Instansi .................................................................................. 5
2.1.1 Sejarah Perusahaan .................................................................... 5
2.1.2 Tujuan Perusahaan ..................................................................... 6
2.1.3 Usaha dan Kegiatan ................................................................... 6
2.1.4 Tenaga Kerja .............................................................................. 10
2.1.5 Pemasaran .................................................................................. 11
2.1.6 Struktur Organisasi .................................................................... 11
2.2 Tinjauan Pustaka .................................................................................. 13
2.3 Landasan Teori ..................................................................................... 14
2.3.1 Pembuatan Benang ..................................................................... 14
2.3.2 Autocorner ................................................................................. 16

BAB III METODE PENELITIAN ......................................................... 18


3.1 Lokasi Penelitian .................................................................................. 18
3.2 Pengumpulan Data ............................................................................... 18
3.2.1 Pengamatan (Observasi) ............................................................ 18
3.2.2 Wawancara ................................................................................. 19
3.2.3 Studi Literatur ............................................................................ 19
3.3 Bimbingan ............................................................................................ 20
3.4 Pembahasan .......................................................................................... 20

BAB IV ANALISIS DAN PEMBAHASAN ........................................... 21


4.1 Proses Pemintalan Benang ................................................................... 21

vii
4.2 Winding ................................................................................................ 27
4.3 Cara Kerja Mesin Schlafhorst .............................................................. 28
4.4 Bagian-bagian Mesin Schlafhorst ........................................................ 28
4.4.1 Kepala Mesin ............................................................................. 28
4.4.2 Spindle ....................................................................................... 29
4.4.3 Penggulung Cones ..................................................................... 30
4.4.4 Sensing Head ............................................................................. 30
4.4.5 Splicer ........................................................................................ 34
4.4.6 Section Arm dan Griper Arm ..................................................... 34
4.4.7 Tempat Tube Atas ...................................................................... 35
4.4.8 Tempat Tube Bawah .................................................................. 36
4.4.9 Sabuk Berjalan (Conveyor Belt) ................................................ 36
4.4.10 Ekor Mesin ............................................................................... 37
4.5 Perawatan Mesin Schlafhorst ............................................................... 38
4.5.1 Perawatan Setiap Hari ................................................................ 38
4.5.2 Perawatan Semiggu Sekali ......................................................... 38
4.5.3 Perawatan Sebulan Sekali .......................................................... 39
4.5.4 Perawatan Setahun Sekali .......................................................... 41
4.6 Perbaikan Mesin Schlafhorst ................................................................ 41

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................... 42


5.1 Kesimpulan .......................................................................................... 42
5.2 Saran ..................................................................................................... 42

DAFTAR PUSTAKA ............................................................................... 42

viii
DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 PT.Sari Warna Asli ............................................................ 5


Gambar 2.2 Struktur Organisasi ............................................................. 12
Gambar 2.3 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 138 ................................... 16
Gambar 2.4 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 238 ................................... 17
Gambar 2.5 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 338 ................................... 17
Gambar 2.6 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 5 ....................................... 17
Gambar 4.1 Kepala Mesin ...................................................................... 29
Gambar 4.2 Spindle ................................................................................ 29
Gambar 4.3 Penggulung Cones .............................................................. 30
Gambar 4.4 Sensing Head ...................................................................... 30
Gambar 4.5 Bagian Sensing Head ......................................................... 31
Gambar 4.6 (a) Cermin Optik Pada P-sensor ......................................... 32
(b) P-Sensor ........................................................................ 32
Gambar 4.7 Letak P-sensor .................................................................... 32
Gambar 4.8 Tampilan 7-Segmen ........................................................... 33
Gambar 4.9 Klasifikasi Yarn Faults ...................................................... 33
Gambar 4.10 Splicer ................................................................................. 34
Gambar 4.11 (a) Section Arm .................................................................. 35
(b) Griper Arm ................................................................... 35
Gambar 4.12 Tempat Tube Atas .............................................................. 36
Gambar 4.13 Tempat Tube Bawah .......................................................... 36
Gambar 4.14 (a) Sabuk Berjalan Bawah .................................................. 37
(b) Sabuk Berjalan Atas ..................................................... 37
Gambar 4.15 Ekor Mesin ........................................................................ 37
Gambar 4.16 Penyedot Debu dan Benang/Kapas ................................... 38
Gambar 4.17 Anjuran Perawatan Sensing Head ..................................... 39
Gambar 4.18 Perawatan Sensing Head dan Splicer ................................ 39
Gambar 4.19 Gembot .............................................................................. 40

ix
DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1: Struktur Organisasi Perusahaan Lengkap .............................. 44


Lampiran 2: Surat Tanggapan Permohonan Kerja Praktik ........................ 48

x
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Kebutuhan pokok manusia selain makanan dan tempat tinggal (rumah) adalah
pakaian. Manusia membutuhkan pakaian untuk melindungi dan menutup dirinya.
Pakaian juga meningkatkan keamanan selama kegiatan berbahaya seperti hiking dan
memasak, dengan memberikan penghalang antara kulit dan lingkungan. Pakaian
juga memberikan penghalang higienis, menjaga toksin dari badan dan membatasi
penularan kuman. Karena fungsi pakaian yang begitu penting nilainya bagi semua
orang, maka dari itu kebutuhan untuk berpakaian menjadi kebutuhan yang paling
penting setelah kebutuhan makan dan minum.
Dalam buku karangan Malcolm Barnard (1996) yang berjudul Fashion as
Communication, Thomas Carlyle mengatakan bahwa pakaian menjadi
“perlambang jiwa” (emblums of the soul). Pakaian bisa menunjukkan siapa
pemakainya. Dalam kata-kata tersohor dari Eco, “I speak through my cloth”
(Aku bericara lewat pakaianku). Pakaian yang kita kenakan membuat pernyataan
tentang diri kita. Bahkan jika kita bukan tipe orang yang terlalu peduli soal
busana kita, orang yang bersuara dan berinteraksi dengan kita tetap akan
menafsirkan penampilan kita seolah-olah kita sengaja membuat suatu pesan
(Ibrahim dan Yosal, 2009:vi). Menurut istilah pakaian adalah bahan tekstil dan
serat yang digunakan sebagai penutup tubuh.
Berbicara mengenai tekstil, orang awam biasanya mengartikan kata tekstil
(textile) dengan bahan sandang. Sesungguhnya makna tekstil tidak hanya sekedar
berhubungan dengan bahan sandang saja, namun lebih luas dari pada itu,
termasuk didalamnya bahan untuk kain parasut, kain tenda, rompi anti peluru,
kertas, plate belt atau V-belt untuk mesin atau mobil, kain amplas, kain Gum tape
(kain berperekat untuk lapisan kabel atau untuk jilid buku), kain pembalut untuk
wanita maupun untuk kesehatan seperti masker atau perban, jok mobil, kain untuk
furnitrure, kain kanvas untuk melukis, kain goni untuk karung dan kantong gula

1
2

dan masih banyak lagi yang sama sekali tidak ada hubungannya dengan bahan
sandang. Hampir disemua lini kehidupan manusia tidak bisa lepas dan akan selalu
bersentuhan dengan produk- produk tekstil.
Proses pembuatan produk tekstil melalui dua langkah, langkah yang pertama
adalah proses pemintalan benang (Spinning process) dan langkah yang kedua
proses penenunan (Weaving process) sampai jadilah tekstil. Proses penenunan
dibutuhkan kualitas benang yang sangat kuat agar tidak terjadinya putus pada saat
proses sehingga tetap menjaga kulitas dari tekstil, dalam hal ini peranan kualitas
benang sangatlah penting. Maka dari itu berdasarkan uraian diatas, penulis tertarik
untuk mengadakan penelitian dengan judul “MESIN SCHLAFHORST PADA
PROSES WINDING DI PT SARI WARNA UNIT II BOYOLALI”.

1.2 Rumusan Masalah


Dari latar belakang diatas didapat beberapa permasalahan yang akan dibahas
pada Laporan Kerja Praktik diantaranya:
a. Bagaimana proses yang terjadi pada Proses Winding menggunakan mesin
Schlafhorst?
b. Bagaimana kerja Sensing Head sebagai sensor pembaca kualitas benang
(yarn clearer device)?

1.3 Batasan Masalah


Mengingat luasnya pembahasan tentang mesin Schlafhors pada Proses
Winding, maka penulis perlu membatasi masalah yang akan dibahas. Pembuatan
laporan kerja praktik ini penulis membatasi permasalahan antara lain:
a. Tidak membahas keseluruhan proses pembuatan benang, melainkan
membahas cara kerja secara singkat mesin Schlafhorst pada proses
winding yang berada di PT.Sari Warna Asli unit II Boyolali.
b. Hanya membahas bagian-bagian mesin Schlafhors saja.
c. Hanya membahas perawatan mesin Schlafhors tersebut.
3

1.4 Tujuan Penelitian


Tujuan dari penelitian ini adalah untuk menegetahui cara kerja, komponen
utama yang dibutuhkan dan perawatan yang dilakukan di mesin Schlafhors pada
proses winding di PT.Sari Warna Asli unit II Boyolali.

1.5 Manfaat Penelitian


Manfaat dari penelitian ini, penulis mengharapkan beberapa manfaat yang
ingin dicapai dari hasil penelitian adalah sebagai berikut:
a. Mengetahui secara langsung proses winding yang terjadi pada mesin
Schlafhorst di PT. Sari Warna Asli unit II Boyolali.
b. Mengetahui cara kerja dan perawatan mesin Schlafhorst.
c. Mengetahui bagian-bagian mesin Schlafhorst.

1.6 Sistematika Penulisan


Penyusunan laporan penelitian untuk kerja praktik memaparkan pembahasan
secara detail tentang penelitian yang dilakukan, penulis menyusun laporan dengan
sistematika penulisan sebagai berikut:
BAB I : PENDAHULUAN
Bab ini memuat beberapa hal mendasar yang melatar belakangi kerja praktik,
rumusan masalah, batasan penelitian, tujuan penelitian, manfaat penelitian dan
sistematika penulisan dari pelaksanaan kerja praktik ini.
BAB II : TINJAUAN PUSTAKA
Berisikan info singkat tentang profil PT. Sari Warna Asli unit II Boyolali.
Selain itu juga terdapat penjelasan mengenai tinjauan pustaka dan landasan teori
yang digunakan pada penelitian ini.
BAB III : METODE PENELITIAN
Menjelaskan tentang proses demi proses penelitian kerja praktik yang telah
dilakukan.
BAB IV : HASIL DAN PEMBAHASAN
4

Menjelaskan mengenai hasil penelitian dan pembahasan secara terpadu tentang


proses pembuatan benang, cara kerja, komponen utama dan pemeliharaan mesin.
BAB V : KESIMPULAN DAN SARAN
Dalam bab ini merupakan penutup serangkian pembuatan laporan kerja praktik
yang berisi tentang kesimpulan dari hasil penelitian dan saran yang diberikan.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Tinjauan Instansi


2.1.1 Sejarah Perusahaan

Gambar 2.1 PT.Sari Warna Asli


PT.Sari Warna Asli Textile Industry merupakan sebuah perusahaan swasta
yang bergerak di bidang industry sandang. Awalnya bahan sandang yang diproses
merupakan bahan sandang setengah jadi menjadi bahan sandang siap pakai.
Perusahaan ini didirikan pada tahun 1966 dalam bentuk Perusahaan Perorangan
dengan nama Sari Warna. Sebagai pendiri pertama adalah Bp. Budhi Mulyono.
Kegiatannya meliputi pencelupan (dying) dan pewarnaan (Bleaching). Produk
yang dihasilkan berupa kain putih dan kain warna.
Pada tahun 1968 Perusahaan diperluas dalam bidang hand printing
(pengecapan) yang menghasikan batik printing berkualitas sedang. Pada tahun
1970 Bp.Budhi Mulyono mengadakan kerjasama dengan Bp. Bambang Setyo dari
perusahaan Rukun Jaya Surabaya dalam bidang Produksi dan pemasaran yang
bidang produksinya sama yaitu dying, bleaching dan hand printing. Tahun-tahun
berikutnya Perusahaan terus berkembang. Karena merasa perlu untuk
meningkatkan hasil produksinya dalam mengikuti perkembangan pertexstilan,
maka tahun 1977 masuk dalam wadah badan hukum yaitu: Perseroan Terbatas
yang didirikan melalui Akta Notaris NY.Darwani Sidi Baharudi,S.H. dengan Akta
Notaris Nomer: 134. Tepatnya tanggal: 12 Desember 1977 dan berubah nama

5
6

menjadi PT SARI WARNA ASLI TEXTILE INDUSTRY yang berlokasi di Solo,


tepatnya Jl.Pucang Sawit Rk. I Rt. 6.
Tahun 1978 menambah jumlah mesin-mesin untuk lebih meningkatkan jumlah
produksi. Karena merasa perlu untuk mengembangkan dan memperluas usahanya,
maka Bp. Budhi Mulyono membeli tanah didaerah Boyolali yaitu di Desa
Randusari Kecamatan Teras dengan luas 13 Ha. Alasan Bp. Budhi Mulyono
memilih lokasi Desa Randusari ialah :
a. Harga tanah yang relatif murah.
b. Dekat dengan sungai.
c. Sumber tenaga kerja yang cukup banyak.
d. Keadaan iklim dan temperatur yang sesuai dengan kebutuhan.
Di atas tanah itulah dibangun Perusahaan Sari Warna Asli II yang pada tahun
1981 mulai mengembangkan usahanya dalam bidang Weaving ( Pertenunan ).
Hasil pertenunan itu merupakan kain mentah yang sebagian besar hasil
produksinya digunakan sendiri oleh perusahaan tersebut.
Tahun 1982 mulai mengembangkan Perusahaan dengan mendirikan unit
Pemintalan yaitu menghasilkan benang. Benang tersebut digunakan untuk
kepentingan produksi kain Perusahaan sendiri. PT. Sari Warna Asli II
diresmikan pada tanggal : 14 Agustus 1982 oleh Bp. Ir. Suhartoyo (Ketua BKPM
Pusat Jakarta).

2.1.2 Tujuan Perusahaan


Didirikannya PT. Sari Warna Asli mempunyai tujuan sbb :
a. Ikut serta membantu Pemerintah RI dalam menunjang Pembangunan
khususnya penyediaan sandang untuk keperluan rakyat.
b. Membuka lapangan kerja, khususnya bagi masyarakat sekitar lokasi
Perusahaan.
c. Meningkatkan kualitas dan kuantitas produksi sehingga dapat memenuhi
permintaan selera dari konsumen.
7

2.1.3 Usaha Dan Kegiatan


Perusahaan textile PT. Sari Warna Asli bergerak dalam bidang usaha
pembuatan textile, yang dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan masyarakat
dalam negeri. Kain-kain yang dihasilkan harganya relatif murah, sehingga masih
dalam taraf daya beli masyarakat Indonesia pada umumnya, namun demikian PT.
Sari Warna Asli terus berusaha untuk meningkatkan mutu produksi.
Agar usaha tersebut dapat terwujud dan terealisasi dengan baik, banyak
kegiatan-kegiatan yang ikut menunjang yaitu :
a. Bidang Permodalan
Sebagai modal pertama PT. Sari Warna Asli mendapatkan kredit dari
PMDN (Penanaman Modal Dalam Negeri) dan dari beberapa pemegang
saham.
Modal usaha pertama kali yaitu Rp. 2.000.000.000,- dengan perincian
sebagai berikut:
Tabel 2.1 Permodalan Awal
No Modal Awal Rincian
Membeli tanah untuk perusahaan
1. Rp.1.500.000.000,- Ongkos angkut barang- barang
Mencukupi sarana mesin yang dibutuhkan
Membeli bahan baku pembuatan
2 Rp.500.000.000,- Membeli peralatan yang dibutuhkan
Gaji karyawan dll.
Jumlah total: Rp. 2.000.000.000,-
b. Bidang Produksi
Bidang Produksi PT.Sari Warna Asli Unit II di bagi menjadi 2 divisi,
Spinning dan Weaving.
1. Divisi Spinning atau pemintalan
Yang dimaksud dengan pemintalan yaitu proses pembuatan
benang dengan mempergunakan mesin-mesin yang khusus, bahan-
bahan yang digunakan yaitu :
8

a) Serat alam (Kapas,Cotton import) didapatkan dari : Amerika


dan Korea.
b) Serat buatan (Serat Synthetis/poliyester) produksi dalam
negeri, biasanya memakai serat dari Tifico.
Alat-alat yang dipergunakan dalam pembuatan benang itu adalah:
a) Mesin Blowing
Mesin ini berfungsi untuk:
- Membuka gumpalan-gupalan serat (Opening).
- Melakukan pencampuran (Mixing).
- Melakukan pembersihan (Cleaning).
- Membuat lapisan atau gulungan lap.
b) Mesin Carding
Mesin ini berfungsi untuk:
- Melanjutkan pembukaan gumpalan serat.
- Melanjutkan pembersihan.
- Memisahkan serat-serat panjang.
- Merubah bentuk lap silver.
c) Mesin Drawing
Mesin ini berfungsi untuk:
- Meluruskan dan mensejajarkan serat, searah dengan subu
silver.
- Meningkatakan kerataan silver.
- Membuat finisher silver yang sesuai dangan nomor yang
diharapkan.
d) Mesin Lap Fomer
Mesin ini berfungsi untuk:
- Membuat super lap untuk feeding ke mesin combing.
e) Mesin Combing
Mesin ini berfungsi untuk:
- Mesisahkan serat-serat pendek dari serat-serat panjang.
9

- Membuat combed silver yang terdiri dari serat-serat panjang


dan bersih.
f) Mesin Speed Frame
Mesin ini berfungsi untuk:
- Melanjutkan pelurusan dan pensejajaran serat.
- Merubah bentuk silver menjadi roving.
g) Mesin Ring Frame
Mesin ini berfungsi untuk:
- Melanjutakn pelurusan dan pensejajaran serat.
- Merubah bentuk roving menjadi benang.
h) Mesin Winding
Mesin ini berfungsi untuk:
- Memindahkan gabungan dari bentuk palet atau tube
menjadi bentuk guungan cones
- Menghilangkan bagian-bagian lemah dari benang tebal,
tipis, slubel dll.
2. Divisi Weaving atau penenunan
Yang dimaksud dengan pertenunan adalah : proses pembuatan kain
dengan bahan benang, serta menggunakan alat-alat khusus.
Menggunakan jenis benang Tetoron rayon, Cotton rayon, Cotton, dan
Polyster.
Mesin-mesin yang digunakan untuk penenunan adalah:
a) Mesin pirn winder atau palet
Mesin ini berfungsi untuk:
- Menggulung benang dari cheese ke plat atau robbin
- Gulungan benang dari mesin tsb untuk benang pakan.
b) Mesin kelos atau winder
Mesin ini berfungsi untuk:
- Menggulung sisa-sisa benang dari mesin hani.
10

c) Mesin warping atau hani


Mesin ini berfungsi untuk:
- Menggulung benang dari chees ke boom.
- Mendapatkan jumlah helai benang, sesuai dengan jenis
konstruksi yang dikehendaki.
d) Mesin sizing atau kanji
Mesin ini berfungsi untuk:
- Menambah kekuatan benang.
- Menambah ketahanan gesek pada benang.
- Mendapatkan jumlah helai benang, sesuai dengan jenis kain
yang dikendaki.
e) Mesin Cucuk
Mesin ini berfungsi untuk:
- Mendapatkan jenis anyaman.
f) Mesin Tenun
Mesin ini berfungsi untuk:
- Menganyam benang lusi dan benang pakan untuk diajdikan
kain.
g) Mesin insepting atau pengontrol kain
Mesin ini berfungsi untuk:
- Mengintrol cacad-cacad kain.
h) Mesin manding
Mesin ini berfungsi untuk:
- Memperbaiki cacad-cacad kain.
i) Mesin follding atau lipat
Mesin ini berfungsi untuk:
- Melipat dan atau menggulung kain agar rapi.
j) Mesin tying
Mesin ini berfugsi untuk:
- Menyambung benang lusi dimesin tenun, proses tersebut
tidak melalui mesin cucuk.
11

2.1.4 Tenaga Kerja


Sesuai dengan undang-undang yang telah ditetapkan, maka jam kerja bagi
tenaga kerja adalah 7 jam sehari dan 40 jam dalam seminggu dan selebihnya
dianggap jam lembur. Pembagian jam kerja dilaksanakan dengan membagi tenaga
kerja menjadi 3 Shift dan masing-masing Shift diatur sbb:
a. Shift I : jam 07.00 s/d jam 15.00 istirahat 1 jam.
Shift II : jam 15.00 s/d jam 23.00 istirahat 1 jam.
Shift III : jam 23.00 s/d jam 07.00 istirahat 1 jam.
Setiap 6 (enam) hari sekali diadakan pergantian Shift.
b. Khusus untuk day shift jam 08,00 s/d 16.00. istirahat 1 jam.
c. Bagi day shift yang 5 hari kerja masuk jam 08.00 s/d 17.00 istirahat 1 jam,
hari sabtu dan minggu libur.
Fasilitas yang didapatkan oleh tenaga kerja adalah:
a. Setiap setahun sekali mendapat pakaian seragam 2 stel dan sepatu satu
pasang.
b. Setiap Hari Raya Idul Fitri mendapat tunjangan berupa uang dan paket
Idul Fitri.
c. Bagi staff managemen disediakan Mess untuk yang rumahnya luar kota
dan mobil jemputan untuk yang berdomisili di Solo.
d. Bagi karyawan putri yang masuk shift II & shift III disediakan mobil antar
jemput.
e. Fasilitas kesehatan :
Disediakan balai pengobatan atau poliklinik beserta dokter dan perawat
yang setiap hari buka 24 jam kecuali hari minggu.
- Pengobatan secara cuma-cuma (gratis) bagi karyawan.
- Pelayanan KB (keluarga berencana) bagi karyawan.
- Jika karyawan tertimpa kecelakaan didalam menjalankan pekerjaannya,
maka oleh perusahaan akan dilaporkan ke PT.JAMSOSTEK dan biaya
akan ditanggung oleh PT.JAMSOSTEK.
12

2.1.5 Pemasaran
Perusahaan Textile PT. Sari Warna Asli II dalam produksinya menghasilkan
bermacam-macam bahan kain dengan tipe yang lain-lain. Tetapi hasil produksi
yang berupa bahan kain jadi tidak langsung di pasarkan ke pasaran, karena masih
diproses lagi untuk disempurnakan yaitu bahan kain Blaco (grey) yang berasal
dari gudang PT. Sari Warna Asli II di Boyolali dikirimkan ke PT. Sari Warna Asli
IV di Kebak Kramat. Di PT. Sari Warna Asli IV Kebak Kramat, kain grey
diproses menjadi bahan jadi, Setelah itu baru di pasarkan ke berbagai daerah di
Indonesia, diantaranya: Jawa Tengan, Ambon, Jawa Barat, Jawa Timur,
Kalimantan, Sulawesi, Nusa Tenggara, Sumatra, dll. Untuk promosi dilakukan
melalui radio, koran, kendaran perusahaan yang telah diberi cap perusahaan, dsb.

2.1.6 Struktur Organisasi


Pimpinan tertinggi pada Perusahaan PT. Sari Warna Asli Unit II di Randusari
adalah Plant Manager yang dalam tugasnya membawahi atau dibantu oleh
Manager. Manager dalam melaksanakan tugasnya membawahi atau dibantu oleh
beberapa Asisten Manager dan Asisten Manager dibantu oleh beberapa kepala
bagian, yang berdasarkan pembagian tugas atau kerja. Kepala bagian membawahi
beberapa kepala seksi dan kepala seksi membawahi kepala urusan. Di bawah plan
Manager ada empat manager, diantarana Manager Spinning, Manager Weaving,
Manager Utility, dan Manager Office yang langsung dibawahi oleh Plan Manager.
Sedangkan selain Manager yang dibawahi langsung oleh Palan Manager adalah
Kabag GPPC dan INSP, Kabag Logistik, dan Kabag Sekretariat. Kemudian
dibawah Kabag masih ada Kasi.
13

PLAN MANAGER
Dadan Djunaedy

WK PLANT MANAGER
Trias Handayani
KABAG
SEKRETARIAT
Sri Hartati

MANAGER MANAGER MANAGER MANAGER


SPINNING WEAVING UTILITY OFFICE
Rudy Ardianto Didi Supriadhy Agus Dalminto Agus Dalminto

KABAG
SPN.1
Imam Solikhin KABAG PPC KABAG KABAG PROK AJL
KABAG & INSP LOGISTIK Abdul Hamid
LABORAT Triyono Sb
Suparmi

KASI PROD KABAG SPN 2 KABAG PSP 1 KABAG MEK


Sukirno Suyatno Heru pono Hartono
Suwoyo KABAG MEK.RF
M.Mahfud
KASI MEK PSP
KAUR PROD Yulianto
Sutomo KASI PSP A
Haryono KASI MEK RF
Harry s
Ngadimo Suyadi
KASI PSP B
KAUR PSP KASI MEK.PSP
Sriyono
Pono SPN
KASI PSP C
KAUR FINISH Bakrun
Slamet w
Sukirno
Suwoyo KAUR
KAUR MEK. RSF KAUR Slamet
KASI PROD Nuryono Sri Rejeki Sunardi
Suyatno KAUR MEK. WIND Wagimin R.Anton
Widodo Juwari Joko L. Sabar Subagyo Warsono
Mudjayanto BLOW. CARD. Wardono Kirmadi
Bakrun KAUR MEK Ngadiman
Supanto Jemangin
Sulasno

Gambar 2.2 Struktur Organisasi

2.2 Tinjauan Pustaka


Terdapat beberapa penelitian terdahulu yang telah dilakukan yang dapat
digunakan sebagai bahan acuan yaitu:
Much. Djunaidi dan Risti Mutiarahadi (2014) melakukan penelitian, mengukur
tingkat kecacatan benang di departemen winding pada unit spinning 3 di PT. Apac
14

Inti Corpora dan mengusulkan langkah perbaikan untuk mengurangi produk


benang yang cacat. Penelitian tersebut menggunakan salah satu metode
pengendalian kualitas yaitu menerapkan konsep six sigma melalui 5 fase DMAIC
(Define, Measure, Analyze, Improve dan Control). Hasil penelitian dan analisa
diketahui bahwa nilai sigma yang diperoleh adalah 4,701 σ. Jumlah tersebut sudah
masuk ke dalam rata-rata sigma perusahaan di USA yaitu sebesar 4σ. Usaha untuk
meminimasi kecacatan perlu meningkatkan kualitas perawatan mesin,
pengawasan yang ketat pada unit penerima bahan baku, meningkatkan kualitas
tenaga kerja, dan apabila mesin sudah aus maka segera melakukan peremajaan
mesin.
Yogi Wishnu Pradhitya (2010) melakukan penelitian, mengetahui besarnya
kapasitas efektif, tingkat efisiensi dan peningkatan nilai efisiensi penggunaan
faktor produksi mesin winding dan tenaga kerja pada PT. Soelystyowaty Kusuma
Textile Sragen selama periode Juli 2009 sampai November 2009. Penelitian
tersebut menggunakan metode teknik pembahasan deskriptif, yaitu memberi
gambaran tentang kondisi kapasitas efektivitas dan efesiensi penggunaan faktor-
faktor produksi pada PT. Soelystyowaty Kusuma Textile secara sistematis dan
faktual untuk memperoleh kesimpulan. Hasil penelitian memperlihatkan kondisi
tingkat efisiensi yang masih rendah pada faktor tenaga kerja, hal ini menunjukan
banyak terjadi waktu menganggur pada karyawan. Oleh karena itu pemakaian
tenaga kerja perlu dioptimalkan lagi dengan cara penerimaan order atau pesanan
sampingan yang lebih banyak, sehingga karyawan tidak banyak menganggur dan
efisiensi tenaga kerja dapat meningkat. Kemudian mengingat pentingnya efisiensi
kerja pada PT. Soelystyowaty Kusuma Textile Sragen, hendaknya fungsi
manajemen antar lini lebih ditingkatkan lagi karena masing-masing bagian dalam
perusahaan saling berkaitan, jika hal ini sudah dijalankan dengan baik akan terjadi
suasana kerja yang kondusif yang kemudian akan berakibat terhadap efisiensi
tenaga kerja yang meningkat.
Arifin Eko Nugroho (2011) melakukan penelitian, mengetahui bagaimana
penerapan pengenalan kualitas dengan metode P-Chart, mengetahui peyebab
kerusakan benang produk benang Polyester 100% pada bagian winding di PT.
15

Delta Dunia Textile. Metode pengumpulan data yang digunakan dalam


penyusunan laporan adalah dengan metode observasi, metode wawancara dan
metode study pustaka. Metode analisis data yang digunakan adalah metode
diagram kontrol P sehingga dapat untuk mengendalikan produk cacat yang
dihasilkan dalam suatu proses produksi. Hasil analisis diproleh hasil bahwa tidak
semua produksi benang polyester 100% selama periode Januari 2010 sampai
Desember 2011 PT. Delta Dunia Textile sesuai dengan standar kualitas yang
diharapkan. Dari hasil analisis diketahui bahwa pada bulan Juli 2010 dengan
jumlah produk cacat sebesar 0,0136%.

2.3 Landasan Teori


2.3.1 Pembuatan Benang
Bahan baku pembuat tekstil yaitu menggunakan serat, baik serat-serat yang
berasal dari alam (nabati, hewani atau mineral) maupun serat-serat buatan (nilon,
poliester, dan lain-lain). Proses pembuatan tekstil tersebut mula-mula serat
melalui proses pencampuran, pembukaan dan pembersihan di mesin blowing
(mencacah dan mengurai serat yang masih berbentuk kotak padat), dan sebagai
hasil akhir berupa gulungan lap. Gulungan lap hasil dari mesin blowing kemudian
diolah pada mesin carding (mengolah gulungan lap untuk dijadikan menjadi
gulungan sliver), lap akan mengalami proses pembukaan dan pembersihan lebih
lanjut, sehingga menjadi serat-serat individu. Disamping itu serat-serat yang
sangat pendek terpisahkan dari serat-serat yang panjang, dan hasilnya berupa
sumbu yang disebut sliver.
Hasil sliver dari mesin carding keadaan serat-seratnya masih belum lurus dan
belum sejajar satu sama lain serta belum rata. Untuk meluruskan dan
mensejajarkan serat-serat serta meratakan slivernya, maka beberapa sliver tersebut
dirangkap dan disuapkan ke mesin drawing (memperkecil dan meratakan sliver
dari hasil mesin carding). Jumlah rangkapan biasanya antara 6 sampai 8 buah
sliver. Pelurusan dan pensejajaran serat-serat dilakukan dengan jalan penarikan
oleh pasangan-pasangan rol-rol penarik, dan hasilnya berupa sliver yang lebih
rata. Pengerjaan ini dilakukan 2 sampai 3 kali pada mesin drawing, tergantung
16

pada mutu benang yang diinginkan.


Hasil sliver drawing kemudian dikerjakan pada mesin speed frame
(memperkecil dan menambahkan puntiran sliver dari mesin drawing) untuk
diperkecil diameternya, hasil gulungan mesin speed frame disebut roving. Untuk
memberikan kekuatan pada roving agar dapat digulung pada bobbin (tempat
penggulung roving), maka pada roving tersebut diberikan sedikit puntiran (twist).
Setelah selesai di mesin speed frame, selanjutnya dikerjakan pada mesin pintal
ring frame/ring spinning (memperkecil gulungan roving sehingga menjadi
gulungan benang) hingga menjadi benang melalui proses penarikan dan
pemberian puntiran serta digulung pada tube (penggulung benang hasil dari mesin
ring spinning). Setelah melalui ring spinning digulung kembali menggunakan
mesin winding (memindahkan gulungan benang dari tube ke cones) menjadi
bentuk gulungan cones (penggulung benang hasil dari mesin winding).
Proses penggulungan benang di mesin winding ini terjadi pula perbaikan
kualitas benang yaitu pada kekuatan, dimana benang yang kekuatannya rendah
akan dipotong saat digulung, karena pada benang yang kekuatannya lemah
tersebut akan dipotong dengan adanya tension (ketegangan) pada benang.
Perbaikan kualitas lainnya adalah kerataan benang, kebersihan dan sambungan-
sambungan yang kurang baik, hal ini terjadi karena pada alur yang dilewati
benang yang digulung dari tube ke bentuk cones terdapat sensor pembaca kualitas
benang (yarn clearer device). Yarn Clearer inilah yang berfungsi memonitor
benang yang lewat. Apabila benang yang lewat pada sensor ada yang tidak rata,
baik itu benang berdiameter lebih besar ataupun diameter benang lebih kecil dari
yang telah ditentukan maka benang yang melewati sensor akan dipotong. Perlu
diperhatikan dalam proses penggulungan ini alur yang dilewati benang harus
halus, sehinga gesekan pada benang didapatkan sekecil mungkin, karena
permukaan yang kasar akan mengakibatkan timbul bulu-bulu (hairines) pada
permukaan benang yang mengganggu pada proses berikutnya.
17

2.3.2 Autocorner
Mesin Autoconer merupakan sistem kontrol dalam mesin aplikasi membuat
benang. Pada Mesin Autoconer terjadi proses penggulungan (winding process)
sebagai proses terakhir untuk mendapatkan benang yang memiliki kualitas sesuai
dengan parameter-parameter yang telah ditentukan oleh laborat. Sehingga, pada
Mesin Autoconer terjadi pengenalan pola kualitas benang.
Ada bermacam-macam jenis Mesin Autoconer, yang satu dengan yang lain
pada dasarnya memiliki prinsip kerja yang sama. Di dalam 1 Mesin Autoconer
terdapat 60 spindel, yang masing-masing spindel memiliki 1 sensor kualitas
benang yang sering disebut yarn clearer device . Hanya yang membedakan adalah
mengenai konstruksi mekanik dan elektrik. Sebagai contoh, konstruksi pada
Mesin Autoconer 338 (AC 338) berbeda dengan konstruksi pada Mesin
Autoconer 5 (AC 5). Dimana, kerusakan pada Mesin Autoconer 338 (AC 338)
hanya dapat dilihat di informator saja. Sedangkan, kerusakan pada Mesin
Autoconer 5 (AC 5) selain dapat dilihat di informator, juga dapat dilihat pada tiap
spindelnya.
Jenis- Jenis Mesin Autoconer :
a. Mesin Autoconer 138 (AC 138)
Menggunakan sensor loepfe jenis TKXXX.

Gambar 2.3 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 138


18

b. Mesin Autoconer 238 (AC 238)


Menggunakan sensor loepfe jenis TKXXX.

Gambar 2.4 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 238


c. Mesin Autoconer 338 (AC 338)
Menggunakan sensor loepfe jenis TKXXX ( TK 830 N atau TK 840 N ).

Gambar 2.5 Bentuk Fisik Mesin Autoconer338


d. Mesin Autoconer 5 (AC 5)
Menggunakan sensor loepfe jenis zenith.

Gambar 2.6 Bentuk Fisik Mesin Autoconer 5


Pada jenis- jenis Mesin Autoconer diatas semuanya bermerek Schlafhorst.
BAB III
METODE PENELITIAN

3.1 Lokasi Penelitian


Penelitian ini dilaksanakan pada devisi spinning (pemintalan benang) pada
bagian/proses winding di PT. Sari Warna Asli unit II Boyolali, Desa Randusari,
Kecamatan Teras, Kabupaten Boyolali. Penentuan lokasi penelitian ini karena
hasil produksi dari perusahaan tersebut berkualitas bagus dan menjadikan nama
perusahaan tersebut terkenal meskipun perusahaan tersebut adalah perusahaan
swasta. selain itu juga lokasi perusahaan yang tidak terlalu jauh dengan tempat
tinggal penulis sehingga dapat memudahkan penulis dalam proses pengambilan
data penelitian secara langsung di perusahaan jika sewaktu-waktu butuh langsung
datang ke perusahaan.

3.2 Pengumpulan Data


Dalam upaya mengumpulkan data, penulis menggunakan teknik pengumpulan
data sebagai berikut:
3.2.1 Pengamatan (Observasi)
Penulis melakukan pengamatan langsung di devisi spinning (pemintalan
benang) pada proses winding dengan bimbingan, arahan, dan pengawasan
langsung oleh pembimbing lapangan. Minggu-minggu awal masuk perusahaan
penulis didampingi langsung pembimbing lapangan dengan pengamatan langsung
pada mesin-mesin yang digunakan dan juga dijelasan secara singkat penggunaan
serta fungsi masing-masing mesin mulai dari awal proses mesin memintal benang
sampai proses akhir menjadi benang di departemen spinning 2 PT. Sari Warna
Asli unit II Boyolali. Setelah tahu proses demi proses mesin yang digunakan
untuk pemintalan benang, penulis diizinkan untuk mengamati dan melihat sendiri
di lapangan. Jika ada yang ingin ditanyakan lebih lanjut tentang mesin, proses,
bagian mesin, bahan dan lain-lainnya bisa bertanya langsung kepada pembimbing

19
20

lapangan dengan melihat atau menunjukkan langsung tentang apa saja yang ingin
ditanyakan yang bersangkutan dengan proses pemintalan benang.
Setelah penulis memilih ingin berfokus pada mesin yang ingin dipakai untuk
pembuatan laporan, penulis akhirnya memilih berfokus pada mesin winding.
Pengamatan (observasi) kemudian dilakukan kembali dan lebih berfokus pada
mesin winding. Pengamatan dilakukan setiap hari guna mendapatkan hasil yang
sebanyak-banyaknya.

3.2.2 Wawancara
Wawancara dilakukan dengan mengadakan komunikasi melalui dialog tanya
jawab secara lisan. Penulis dalam melakukan kerja praktik ini banyak hal baru
yang sebelumnya belum pernah penulis temui, sehingga banyak yang ditanyakan
penulis kepada narasumber. Wawancara dilakukan secara lansung kepada
narasumber tanpa terstruktur terlebih dahulu. Wawancara dilakukan di mana saja
tempatnya tergantung kebutuhan penulis, baik itu di kantor atau dilapangan ketika
melihat hal ingin ditanyakan kepada narasumber.
Narasumber yang pertama yang dapat penulis wawancara adalah Bapak
Ngadimin selaku Kepala Bagian (Kabag) devisi Utility departemen Spinning 2 di
PT. Sari Warna Asli unit II Boyolali. Beliau memberikan gambaran tentang
proses pemintalan benang, mesin-mesin yang dipakai dalam proses pemintalan
benang, dan mengenalkan teman-teman yang ada pada devisi utility di
departemen spinning 2. Untuk pembimbing lapangan selama penulis
melaksanakan kerja praktik di PT. Sari Warna Asli Unit II Boyolali, penulis
dibimbing Bapak Siyam Dwi Saputro selaku Kepala Urusan (Kaur) Akhir yang
berhubungan langsung dengan proses winding. Beliau menjelaskan tentang segala
hal yang berhubungan langsung dengan proses winding.

3.2.3 Studi Literatur


Studi Literatur yang dilakukan adalah dengan mempelajari dokumen-dokumen
yang ada di PT. Sari Warna Asli unit II Boyolali yang berkaitan dengan mesin
winding yang berupa buku-buku panduan yang ada di ruang kantor devisi utility
21

di departemen spinning 2 PT. Sari Warna Unit II Boyolali, serta struktur


organisasi yang ada di PT. Sari Warna Asli unit II Boyolali beserta tugas dari
masing-masing bagian. Pengambilan dokumentasi berupa gambar atau video
dapat dilakukan asalkan mendapat izin dari pembibing lapangan. Studi literatur ini
juga menggunakan jaringan internet guna mengambil data-data dan referensi-
referensi yang berkaitan dengan judul yang saya ambil.

3.3 Bimbingan
Penulis melakukan bimbingan didampingi oleh Bapak Siyam Dwi Saputro
selaku Kepala Urusan (Kaur) Akhir dan juga sebagai Pembimbing Lapangan
selama melaksanakan kerja praktik di PT.Sari Warna Asli unit II Boyolali.
Bimbingan dilakukan di dua tempat yaitu di lapangan dan di kantor devisi utility
departemen spinning 2. Bimbingan dengan pembimbing lapangan dilaksanakan
selama berlangsungnya kerja praktik yaitu mulai dari tanggal 12 Juni 2017
(minggu ketiga bulan Juni 2017) sampai tanggal 31 Juli 2017.
Minggu pertama masuk perkenalan mesin-mesin yang digunakan untuk
memintal benang mulai dari awal proses mesin memintal sampai proses akhir
menjadi benang di depatemen spinning 2. Minggu kedua dijelasan secara singkat
penggunaan serta fungsi masing-masing mesin. Minggu ketiga bimbingan,
melakukan tanya jawab dengan pebimbing lapangan tentang pemilihan mesin
yang akan difokuskan untuk digunakan sebagai laporan kerja praktik. Minggu ke-
empat dijelaskan lebih mendalam tentang mesin yang dipilih, untuk aporan ini
penulis memilih mesin winding sebagai laporan kerja praktik. Minggu kelima
melakukan observasi langsung ke bagian winding dan dijelaskan bagian-bagian
mesin winding. Minggu ke-enam dijelaskan cara kerja serta fungsi masing-masing
bagian mesin winding. Minggu terakhir dijelaskan dan berhadapan langsung
dengan perawatan pada mesin winding.

3.4 Pembahasan
Pembahasan yang dilakukan yaitu membahas proses pemintalan benang dan
mesin winding (meliputi pembahasan mesin, fungsi mesin, cara kerja, bagian-
22

bagian mesin, perawatan mesin) pada departemen spinning 2 di PT. Sari Warna
Asli unit II Boyolali.
BAB IV
ANALISIS DAN PEMBAHASAN

4.1 Proses Pemintalan Benang


Maksud dari pemintalan yaitu proses pembuatan benang dengan
mempergunakan mesin-mesin yang khusus. Bahan untuk pembuatan benang
tersebut adalah menggunakan serat. Serat yang dipakai menggunakan serat-serat
alam (Kapas/Cotton import) yang didapatkan dari Amerika dan Korea, atau
menggunakan serat-serat buatan (Serat Synthetis/poliyester) produksi dalam
negeri, biasanya memakai serat dari Tifico. Alat-alat yang dipergunakan dalam
pembuatan benang itu antara lain adalah mesin blowing, mesin carding, mesin
drawing, mesin combing, mesin ring frame, mesin ring spinning dan proses
terakhir adalah mesin winding.
Proses pemintalan, serat staple atau serat pendek sebagai bahan baku yang
akan diproses harus melalui proses mesin blowing. Bahan baku serat pendek
tersebut dikemas dalam bentuk bal yang merupakan serat-serat pendek yang
dipadatkan dan berbentuk kotak, oleh karena itu maka serat-serat yang
menggumpal harus diurai atau dibuka terlebih dahulu oleh mesin blowing. Tidak
hanya dibuka, serat-serat tersebut juga mengalami proses pencampuran,
pembukaan dan pembersihan di mesin blowing, dan sebagai hasil akhir berupa
gulungan lap.
Gulungan lap kemudian diolah pada mesin carding, lap akan mengalami proses
pembukaan dan pembersihan lebih lanjut. Proses carding dilakukan dengan
melewatkan lapisan atau gumpalan serat diantara dua permukaan yang
menyerupai parut kawat yang bergerak dengan kecepatan yang berbeda. Dengan
demikian maka gumpalan-gumpalan serat tersebut akan tergaruk dan terurai.
Karena jarak antara kedua permukaan itu sangat dekat, maka gumpalan-gumpalan
serat kapas tersebut akan membentuk lapisan serat yang tipis dan tersebar pada
permukaan, dengan letak serat mengarah ke arah gerakan permukaan. Pada
dasarnya, ada dua gerakan pokok pada mesin carding yang dilakukan oleh

23
24

permukaan seperti parut yaitu carding action (gerakan penguraian) dan


strippingaction (gerakan pengelupasan dan pemindahan). Perbedaan antara kedua
gerakan ini terutama ditentukan oleh ujung yang tajam dan arah serta kecepatan
permukan kawat tersebut. Gerakan penguraian (carding action), terjadi bila dua
permukaan yang dilapisi jarum dengan arah yang berlawanan dan bergerak
dengan kecepatan yang berbeda, tetapi dengan arah putaran yang sama. Silinder
dengan kecepatan yang tinggi dan flat dengan kecepatan yang lambat, juga terjadi
antara silinder dengan kecepatan yang tinggi dengan doffer yang kecepatan relatih
lebih lambat.
Gerakan pemindahan/pengelupasan (strippinng action), Gerakan
pemindahan/pengelupasan terjadi bila dua permukaan yang dilapisi jarum-jarum
dengan arah yang sama bergerak dengan kecepatan yang berbeda (lambat dan
cepat) dengan arah gerakan yang sama, sehingga bagian yang tajam dari jarum
pada permukaan yang bergerak cepat, seakan-akan menyapu bagian yang tumpul
dari jarum pada permukaan yang dilaluinya. Proses stripping action ini terjadi
antara taker-in dengan silinder dan doffer dengan doffer comb. Dalam hal ini
kecepatan silinder ralatif lebih besar dari kecepatan taker-in, sehingga seakan serat
berpindah ke permukaan silinder. Gerakan stripping action ini juga terjadi antara
doffer dan doffer comb sehingga menjadi serat-serat individu. Disamping itu
serat-serat yang sangat pendek terpisahkan dari serat-serat yang panjang, dan hasil
akhirnya berupa sumbu yang disebut sliver.
Hasil sliver carding keadaan serat-seratnya masih belum lurus dan belum
sejajar satu sama lain serta belum rata. Untuk meluruskan dan mensejajarkan
serat-serat serta meratakan slivernya, maka beberapa sliver tersebut dirangkap dan
disuapkan ke mesin drawing. Jumlah rangkapan biasanya antara 6 sampai 8 buah
sliver. Pelurusan dan pensejajaran serat-serat dilakukan dengan jalan penarikan
oleh pasangan-pasangan rol-rol penarik, dan hasilnya berupa sliver yang lebih
rata. Pengerjaan ini dilakukan 2 sampai 3 kali pada mesin drawing, tergantung
pada mutu benang yang diinginkan. Prinsip kerja mesin drawing adalah proses
peregangan pada bahan yang berupa sliver sehingga bahan tersebut setelah
25

mengalami proses drawing akan mengalami pengecilan bahan, pensejajaran atau


pelurusan serat, perangkapan dan pencampuran bahan.
Pelurusan dan kerataan dari sliver yang dihasilkan mesin drawing adalah hal
yang sangat penting. Hal ini sangat diperlukan untuk menghasilkan mutu benang,
dan untuk menghindari kesulitan-kesulitan pada proses berikutnya. Selain itu
tekukan-tekukan yang dialami serat karena proses carding akan kembali
diluruskan pada proses ini. Pelurusan serat dalam sliver akan menentukan dalam
proses peregangan (drafting). Serat-serat yang lurus akan memudahkan dalam
proses drafting, dan serat-serat yang tidak teratur letaknya akan akan
menghasilkan sliver yang kurang baik. Sliver yang disuapkan (yang akan
diproses) adalah sliver carding yang biasanya dirangkap 6 ataupun 8 rangkap yang
kemudian dilewatkan pada roll peregang (drafting roll). Roll peregang ini terdiri
dari beberapa pasang roll atas (top roll) dan roll bawah (bottom roll) pertemuan
antara roll bawah dengan roll atas disebut titik jepit. Jarak antara titik jepit roll
belakang dengan titik jepit roll didepannya disebut drafting zone (tempat
terjadinya proses peregangan). Ada beberapa macam sistem drafting pada mesin
drawing, sesuai dengan tipe mesinnya.
Setting jarak titik jepit ini sangat penting untuk diperhatikan dan disesuaikan
dengan panjang pendeknya serat yang diproses. Bila setting jarak titik jepit terlalu
lebar maka akan mengakibatkan banyaknya serat yang mengambang dan bila titik
jepitnya terlalu sempit maka akan terjadi banyak serat yang putus. Setting jarak
titik jepit yang tidak sesuai akan menyebabkan hasil sliver yang tidak rata dan
kelurusan serat yang tidak sempurna yang nantinya akan sangat berpengaruh pada
benang yang akan dihasilkan.
Draft terjadi karena adanya perbedan kecepatan permukaan roll di depan dan
roll di belakang. Serat yang dijepit roll belakang yang kecepatannya lebih rendah
seperti memegangi serat sehingga terjadi pelurusan serat sekaligus pengecilan
sliver saat ditarik oleh roll yang di depannya. Banyak sistim peregangan seperi 3
diatas 4 roll (3 over 4), 3 over 3, 4 over 4, 4 over 5 dll. Dengan terjadinya draft
maka berat persatuan panjangnya akan mengecil. Tujuan pada proses drawing
secara umum adalah untuk meluruskan dan mensejajarkan serat-serat dalam sliver
26

ke arah sumbu dari sliver, memperbaiki kerataan berat per-satuan panjang,


campuran atau sifat-sifat lainnya dengan jalan perangkapan serta menyesuaikan
berat sliver per-satuan panjang dengan keperluan pada proses berikutnya.
Pembuatan benang comb, proses pada mesin combing merupakan langkah
yang penting. Untuk membuat benang-benang yang halus yang bermutu tinggi
dengan kerataan dan kekuatan yang baik maka diperlukan proses comb, untuk
memisahkan serat-serat pendek walaupun pada proses carding pemisahan serat-
serat pendek telah dilakukan, namun pemisahannya belum sesuai dengan yang
diinginkan. Pada proses di mesin combing pemisahan serat-serat pendek sesuai
dengan yang diinginkan. Pada proses mesin combing terjadi penyisiran serat
sehingga serat pendek berikut kotorannya dapat dipisahkan, ujung-ujung serat
yang tertekuk dapat diluruskan dan serat-seratnya menjadi sejajar satu sama lain.
Pada proses berikutnya pensejajaran dan peregangan lebih mudah dilakukan. Agar
proses penyisiran di mesin combing berhasil dengan baik dan effisien maka sliver
mesin carding perlu mengalami proses peregangan pendahuluan dan sliver dibuat
lap-lap kecil pada mesin lap former dengan membuat jajaran sliver dirangkap
menjadi satu kemudian digulung menjadi lap. Pada serat-serat buatan (rayon,
polyester, polyacrilic, dll) tidak perlu proses combing, karena serat buatan
panjang seratnya sudah relatif sama dan tidak mengandung kotoran.
Tujuan proses combing adalah untuk memisahkan kotoran, serat-serat pendek
(sehingga menghasilkan serat yang panjang dan kerataannya lebih baik),
pelurusan dan pensejajaran serat. Jadi sebelum serat diproses di mesin combing
perlu dilakukan proses persiapan yaitu beberapa sliver carding disuapkan berjajar
satu sama lain pada mesin lap former lewat pada roll peregangan kemudian
digulung pada bobin berupa lap kecil yang kemudian disuapkan pada mesin
combing. Proses combing (penyisiran) terjadi dengan adanya gerakan secara
bergantian antara serat-serat yang dalam bentuk lap disuapkan dan dijepit kearah
lebar lap, dan serat yang keluar dari jepitan disisir dengan jarum-jarum sisir yang
halus ,dan serat-serat yang panjang pada sisir dicabut oleh sepasang roll sehingga
serat pendek dan kotoran yang tersisa terpisah dengan serat yang dicabut oleh
sepasang roll tersebut dan serat yang panjang menjadi lurus dan sejajar satu sama
27

lain. Semakin tinggi serat pendek yang dipisahkan maka semakin baik kerataan
panjang seratnya. Hasil mesin combing biasa disebut sliver combing (comb
sliver), dan serat pendek yang dipisahkan dengan serat pendek disebut Noil.
Setelah mengalami proses peregangan, perangkapan, pensejajaran dan
pelurusan serat pada mesin drawing maka serat yang dalam bentuk sliver diproses
pada mesin speed frame. Serat-serat yang telah sejajar lurus dan rata hasil dari
proses drawing sebelum dibuat menjadi benang harus melewati proses di mesin
speed frame dan roving sebagai hasilnya, karena pada mesin ini sliver akan
mengalami pengecilan diameter (peregangan), pemberian sedikit antihan,
penggulungan dalam bobin yang sesuai dengan proses selanjutnya (proses ring
spinning). Fungsi atau tujuan dari proses di mesin speed frame antara lain adalah
peregangan (drafting) pada sliver sehingga diameternya mengecil dan serat lebih
sejajar, pemberian antihan (twisting) pada sliver roving untuk meningkatkan
kekuatan tarik pada saat peregangan di proses ring spinning, penggulungan
(winding) sliver roving pada bobin yang sesuai untuk proses selanjutnya (ring
spinning).
Peregangan atau drafting dilakukan oleh tiga pasang rol peregang. Terjadinya
regangan karena terdapat perbedaan kecepatan permukaan dari rol depan (front
roll) lebih besar dari pada kecepatan permukaan rol belakang (back roll). Akibat
peregangan tersebut, sliver berubah menjadi lebih kecil. Pada mesin speed frame
tidak terjadi perangkapan sehinga sliver yang dihasilkan tetap mempunyai
diameter yang kecil. Hal ini bertujuan untuk memudahkan pada saat peregangan
sliver roving menjadi benang pada mesin ring spinning. Pemberian antihan
(twisting), antihan pada roving terjadi akibat perbedaan kecepatan putaran antara
rol peregang depan dengan putaran spindle. Pada proses ini sliver diberi antihan
bertujuan untuk memberi kekuatan tarik pada sliver walaupun jumlah antihan
yang diberikan tidak terlalu besar. Pengulungan (winding), Penggulungan terjadi
karena kecepatan putar bobin yang lebih besar daripada kecepatan putar spindle
flyer. Walaupun arah putaran spindle dengan bobin sama tetapi karena bobin
berputar lebih cepat maka spindle akan relatif diam terhadap bobin.
28

Mesin Ring Spinning/Ring Frame merupakan lanjutan dari mesin speed frame
yang akan merubah sliver roving menjadi benang seperti yang diinginkan. Agar
proses pada mesin spinning berjalan dengan baik dan tidak mengalami kesulitan
maka pemberian antihan pada mesin speed frame diberikan secukupnya/tidak
boleh terlalu banyak. Sebab pada waktu peregangan pada mesin spinning dimana
pembukaan antihan sliver roving menjadi serat-serat yang dilakukan tidak akan
mengalami kesulitan.
Proses pada mesin ring spinning terbagi menjadi 3 bagian yaitu drafting
(peregangan), twisting (pemberi antihan) dan winding (penggulungan). Drafting
adalah proses penarikan serat-serat yang terjadi antara dua titik jepit pasangan rol-
rol yang berputar. Dimana kecepatan rol penarik lebih cepat daripada rol
pendorongnya. Dan kecepatan rol peregang depan lebih cepat daripada rol
peregang belakang, sehingga terjadi prosses peregangan. Tujuan dari peregangan
adalah untuk mendapatkan nomer benang tertentu. Twisting merupakan syarat
penting dalam pembuatan benang, karena sangat menentukan kekuatan benang.
Tujuannya adalah memberi sejumlah antihan pada benang sesuai dengan nomer
benang yang dipintal. Pada ring spinning twist terjadi karena ujung benang bagian
atas seolah-olah dipegang oleh pasangan rol peregang depan dan bagian
bawahnya diputar oleh traveller. Winding yaitu terjadinya pengguluangan benang
pada kain karena putaran traveller lebih kecil daripada putaran spindle.
Terjadinya penggulungan pada bobin roving karena kecepatan flayer lebih
lambat dari putaran bobinnya dan ujung roving bagian atas seolah-olah dipegangi
oleh roll peregang depan sedang bagian bawah dibawa berputar oleh flayer maka
terjadilah twist pada roving . Sedangkan terjadinya twist di mesin ring spinning
hampir sama hanya penggulungan pada mesin ring terjadi karena putaran spindle
yang aktif dan benang diberi pemberat berupa ring traveller yang berputar pasif
bersama-sama spindle sehingga terjadilah penggulungan benang pada tube.
Setelah melalui proses ring spinning benang-benang yang digulung pada tube
selanjutnya melalui mesin winding, proses penggulungan benang dari bentuk tube
ring spinning kedalam bentuk cones sehingga panjang benang bertambah panjang
sesuai yang diinginkan. Dalam proses penggulungan benang terjadi pula
29

perbaikan kualitas benang yaitu pada kekuatan, dimana benang yang kekuatannya
rendah akan dipotong saat digulung karena pada benang yang kekuatannya lemah
tersebut akan putus dengan adanya tension pada benang. Perbaikan kualitas
lainnya adalah kerataan benang, kebersihan dan sambungan-sambungan yang
kurang baik, hal ini terjadi karena pada alur yang dilewati benang yang digulung
dari tube ke bentuk cones terdapat sensor (yarn clearer device). Yarn clearer
inilah yang memonitor benang yang lewat. Apabila ada benang yang lewat pada
sensor tidak rata, baik itu benang berdiameter lebih besar ataupun diameter
benang lebih kecil dari diameter yang diinginkan maka benang yang lewat sensor
akan dipotong secara otomatis.

4.2 Winding
Winding adalah proses penggulungan benang dari bentuk tube spinning ke
dalam bentuk cones sehingga panjang benang bertambah panjang sesuai yang
diinginkan. Pada mesin winding sudah ada sensor panjang benang yang digulung,
sehingga jika panjang benang sudah sesuai dengan yang diinginkan maka
penggulungan akan berhenti secara otomatis dan hasil benang digulung dalam
bentuk cones. Dalam proses penggulungan benang terjadi pula perbaikan kualitas
benang yaitu pada kekuatan, dimana benang yang kekuatannya rendah akan
dipotong saat digulung karena pada benang yang kekuatannya lemah tersebut
akan putus dengan adanya tension pada benang. Perbaikan kualitas lainnya adalah
kerataan benang, kebersihan dan sambungan-sambungan yang kurang baik, hal ini
terjadi karena pada alur yang dilewati benang yang digulung dari tube ke bentuk
cones terdapat sensor (yarn clearer device). Yarn clearer inilah yang memonitor
benang yang lewat. Apabila benang yang lewat pada sensor tidak rata, baik itu
benang berdiameter lebih besar ataupun diameter benang lebih kecil dari diameter
yang diinginkan maka benang yang lewat sensor akan dipotong. Perlu
diperhatikan dalam proses penggulungan ini, alur yang dilewati benang harus
halus sehinga gesekan pada benang sekecil mungkin, karena permukaan yang
kasar akan mengakibatkan timbul bulu-bulu (hairnes) pada permukaan benang
yang dapat mengganggu pada proses berikutnya. Untuk menghilangkan bulu-bulu
30

(hairnes) pada mesin winding ada tempat untuk meletakkan lilin. Benang yang
digulung disentuhkan lilin terlebih dahulu sebelum masuk pada gulungan cones.
Lilin inilah yang berfungsi menghilangkan hairnes pada benang yang sudah
digulung pada cones.
Fungsi mesin winding atara lain adalah:
- Memindahkan gabungan dari bentuk palet atau tube menjadi bentuk guungan
cones.
- Menghilangkan bagian-bagian lemah dari benang tebal, tipis, cacat sambungan,
harines, dll.

4.3 Cara Kerja Mesin Schlafhorst


Saklar pada bagian kepala mesin winding dihidupkan/dinyalakan, setelah
mesin hidup/nyala kemudian tekan tombol power pada kepala mesin winding
tunggu beberapa saat sampai semua mesin hidup. Proses awal penggulungan
benang pada cones, benang dari tube bawah ditarik ke atas untuk digulung ke
cones menggunakan tangan. Tekan dan tahan tombol kuning pada spindle, maka
spindle akan bekerja secara otomatis. Benang dari tube bawah ke atas untuk
digulung kembali ke cones melewati sensing head yang berfungsi sebagai
pemisah benang yang bagus dan jelek.
Benang yang tidak masuk kualitas yang diinginkan, maka secara otomatis
benang akan dipotong. Benang yang jelek yang sudah digulung pada cones akan
ditarik kembali oleh section arm. Benang yang putus pada bagian bawah akan
ditarik oleh griper arm. Benang dari section arm dan griper arm dipertemukan
(disatukan) untuk disambung kembali di bagian splicer. Sambungan benang yang
baru melalui proses penggulungan yang melewati sensing head, bila kualitas
sambungan baik akan dilakukan penggulungan, tetapi bila sambungan jelek akan
dipotong kembali dan dilakukan penyambungan kembali.
Penggulungan pada cones akan berhenti/selesai jika panjang benang telah
sesuai dengan panjang yang diinginkan, yang ditandai dengan nyalanya indikator
lampu kuning pada spindle. Setelah lampu kuning menyala dan proses
penggulungan berhenti, putuskan benang dengan menekan tombol pemutus
31

benang yang ada pada sensing head. Ambil cones yang kosong, lepaskan cones
yang telah selesai proses penggulungan dan pasang cones pada tempat cones
(tempat proses penggulungan). Gulung benang dengan tangan pada cones,
kemudian tekan dan tahan tombol kuning pada spindle, begitu seterusnya sampai
proses penggulungan benang selesai.

4.4 Bagian-Bagian Mesin Schlafhorst


4.4.1 Kepala Mesin
Bagian kepala mesin Schlafhorst bisa dibilang adalah bagian induk mesin,
karena pada bagian ini terdiri dari banyak komponen yang menunjang jalannya
seluruh spindle yang ada pada satu line mesin winding. Bagian kepala ini juga
terdapat monitor yang bisa mengendalikan atau mengatur segala parameter-
parameter mesin winding tersebut. Satu line mesin winding terdiri dari 60 spindle,
dari 60 spidle tersebut pada bagian inilah yang mengatur parameter-parameter
untuk dipakai pada masing-masing spindle.

Gambar 4.1 Kepala Mesin

4.4.2 Spindle
Spindle bisa dikatakan otak yang mengatur jalannya penggulungan benang atas
perintah yang telah disetting pada bagian kepala mesin.
32

Gambar 4.2 Spindle

4.4.3 Penggulung Cones


Penggulung Cones berfungsi sebagai penggulun hasil benang dari mesin ke
tempat gulungan (cones), jika gulungan sudah sesuai pada panjang yang
diinginkan maka proses penggulungan akan terhenti. Pada gulungan cones
dilengkapi dengan sensor rpm yang berfungsi membaca panjangnya benang yang
telah digulung.

Gambar 4.3 Penggulung Cones


33

4.4.4 Sensing Head


Sensing head merupakan sensor yang berfungsi membaca kualitas benang.
Dimana, apabila ada benang yang tidak memiliki kualitas sesuai dengan
parameter-parameter yang ditentukan oleh laborat maka benang tersebut secara
otomatis akan dipotong oleh pisau (cutting device) yang tertanam pada sensing
head ini. Selanjutnya benang yang tidak terpotong (kondisi baik) akan digulung
hingga menghasilkan gulungan cones sampai penuh.

Gambar 4.4 Sensing Head


Bagian-bagian sensing head:

Gambar 4.5 Bagian Sensing Head


(Sumber: Intruction Manual Schlafhorst AC5/AC338, 2010)
Keterangan:
1. Elemen optik untuk pemindaian diameter benang
2. Elemen optik untuk pemindaian benda asing
3. Pisau (Cutting device)
4. P-Sensor 6. Tombol uji
5. Penahan benang 7. Tampilan 7-Segmen
34

Masing-masing komponen memiliki peran serta fungsi yang berbeda dan


saling berkaitan satu sama lain. Elemen-elemen optik untuk pemindai diameter
benang dan benda asing ini berfungsi untuk memonitor diameter benang dan
keberadaan benda asing yang nantinya data yang diperoleh dapat dilihat dalam
betuk diagram pada monitor di kepala mesin.
Selain penggunaan sensing head yang secara otomatis dapat memotong
benang, sensing head juga bisa dioperasikan secara manual dengan adanya tombol
uji (test button) berwarna hitam pada bagian depan. Ketika tombol tersebut
ditekan maka selenoid pada bagian dalam sensing head akan mendorong pisau
pemotong yang akan memotong benang yang melewatinya.
P-sensor mengamati benang yang lewat dengan menggunakan cermin optik
pada semua sisinya. Tindakan pencegahan khusus memastikan hasil pengukuran
yang dapat diandalkan, terlepas dari posisi dan warna kesalahan benang, pengaruh
cahaya nyasar, penuaan dan debu. Ketika ada kesalahan beda kualitas benang,
sensor ini akan mengirimkan perintah supaya benang dipotong secara otomatis
oleh pisau pemotong.

(a) (b)
Gambar 4.6 (a) Cermin Optik Pada P-sensor (b) P-Sensor
(Sumber: (a)Yarn MASTER Zenit, 2010)
35

Gambar 4.7 Letak P-sensor


P-sensor selain mengirimkan data/perintah untuk memotong benang yang
lewat, sensor tersebut juga memberikan perintah berupa indikator kesalahan apa
yang ada pada benang yang dipotong tersebut dengan menampilkan pada 7-
segmen sebagai indikator kesalahan benang. Selain menampilkan indikator
kesalahan benang pada 7-segmen juga menampilkan indikator kerja yag lain
seperti yang terlihat pada gambar 4.8.

Gambar 4.8 Tampilan 7-Segmen


(Sumber: Intruction Manual Schlafhorst AC5/AC338, 2010)
36

Dari banyaknya tampilan 7-segmen diatas beberapa yang penulis ketahui untuk
keterangannya. System untuk keterangan sistem mulai berkerja. Pada system info
tediri dari A untuk menyesuaikan jalannya benang yang metewati sensing head, d
untuk doffing cones (mengganti cones yang baru/masih kosong), S untuk mesin
standby (mesin sedang berjalan/on), dan P untuk Parameter selama StartUp.
Indikator untuk spindle, bilah horizontal display 7-segmen berada di tengah saat
benang sedang menyala berarti alas sensing head terpasang dengan benar,. Bar di
bagian atas atau bawah menunjukkan penyimpangan benang> +/- 5%.
Accumulations of Faults (cluster)

Off-standard Bobbins (SFI / D)

Gambar 4.9 Klasifikasi Yarn Faults


(Sumber: Intruction Manual Schlafhorst AC5/AC338, 2010)
Klasifikasi Yarn Faults ( Klasifikasi Kelas Kualitas Benang ) yang ditunjukkan
pada tampilan 7-segmen secara lengkap ada 7 jenis yaitu : Neps, Short, Long,
Thin, Splices, Yarn Count, dan Short Count. Namun, penulis hanya bisa
menjelaskan beberapa saja. Seperti Nep untuk klasifikasi kelas kualitas benang
dengan diameter limit (N) sebesar 1,5 - 9 cm. Short: klasifikasi kelas kualitas
benang dengan diameter limit (DS) 1,1 - 4 cm dan panjang limit (LS) 1 - 10 cm.
Long: klasifikasi kelas kualitas benang dengan diameter limit (DL) 1,04 - 2 cm
dan panjang limit (LL) 6 - 200 cm. Supaya lebih jelas mengenai klasifikasi kelas
kualitas benang bisa dilihat pada gambar 4.9.

4.4.5 Splicer
Splicer berfungsi sebagai penyambung benang otomatis dengan menggunakan
bantuan angin dari kompressor. Benang dari section arm dan griper arm disatukan
37

pada splicer ini. Prosesnya ketika ujung benang dari section arm dan griper arm
sudah di tempelkan satu sama lain akan diurai menggunakan bantuan angin dan
ketika sudah diurai, angin ditiupkan seperti memberikan puntiran sehingga benang
tersambung kembali.

Gambar 4.10 Splicer

4.4.6 Section Arm dan Griper Arm


Section arm dan griper arm adalah lengan penyedot yang berfungsi menyedot
dan menarik benang. Beda antara section arm dan griper arm adalah arah lengan
penyedot tersebut. jika section arm menyedot benang yang cacat (benang yang
diputus) dari cones ditarik menuju ke bagian spicer. Sedangkan griper arm
berfungsi menyedot dan menarik benang dari bawah (tube) di tarik menuju spicer.
Kedua benang tersebut dipertemukan di splicer untuk disambung. Pada section
arm ada sensor up end (up end sensor) yang berfungsi untuk membaca ada
tidaknya benang yang lewat section arm, jika ada akan diteruskan pnggulungan
benang, tetapi jika tidak ada sensor tersebut mengirimkan perintah ke spindle
sehingga spindle berhenti dan ada tanda/parameter yang menyatakan jika tidak
ada benang yang melewati section arm. Pada griper arm hampir sama dengan
section arm bedanya adalah jika pada griper arm menggunakan sensor low end
38

(low end sensor), jika tidak ada benang yang melewati sensor maka akan
menggerakkan tempat tube atas untuk meminta benang dari tube.

(a) (b)
Gambar 4.11 (a) Section Arm (b) Griper Arm

4.4.7 Tempat Tube Atas


Seperti namanya tempat tube atas berfungsi sebagai tempat tube pada bagian
atas yang nanti akan digulung benangnya dan memindahkan tube ke tempat tube
dibawahnya. Pada bagian griper arm dilengkapi dengan sensor low end (low end
sensor), jika tidak ada benang yang melewati sensor maka akan mengirimkan
perintah untuk menggerakkan tempat tube atas secara memutar untuk meminta
benang dari tube atas untuk disambung dengan benang dari section arm dan
dilanjutkan proses penggulungan.

Gambar 4.12 Tempat Tube Atas


39

4.4.8 Tempat Tube Bawah


Tempat tube bawah berfungsi menangkap tube dari tempat tube atas dan jika
benang sudah habis akan dibuang secara otomatis dan digantikan dengan tube
baru selanjutnya.

Gambar 4.13 Tempat Tube Bawah

4.4.9 Sabuk Berjalan (Conveyor Belt)


Sabuk berjalan (conveyor belt) berfungsi untuk memindahkan barang
menggunakan sabuk yang digerakkan oleh motor. pada mesin ini ada dua tempat
untuk penempatan sabuk berjalan sesuai dengan fungsi masing-masing
penempatan sabuk berjalan. Pada bagian bawah-depan mesin, conveyor belt
berfungsi memindahkan tube yang kosong ke tempat penampungan. Sementara
pada bagian atas-belakang mesin, conveyor belt berfungsi memindahkan cones
yang sudah penuh dari semua splicer ke belakang kepala mesin.
40

(a) (b)
Gambar 4.14 Sabuk Berjalan (a) bawah (b) atas

4.4.10 Ekor Mesin


Bagian ekor mesin berada pada bagian paling ujung mesin. Pada bagian ini
terdapat tombol emergency yang berfungsi mematikan mesin dalam satu line.
Pada bagian ekor di bawah tombol emergency terdapat bak penampungan tube
yang telah kosong. Tube-tube yang benangnya sudah selesai digulung (telah
kosong) selanjutnya diangkut conveyor belt menuju tempat penampungs.

Gambar 4.15 Ekor Mesin


41

4.5 Perawatan Mesin Schlafhorst


Perawatan mesin schlafhorst dilakukan secara berkala sesuai kebutuhan mesin
yaitu:
4.5.1 Perawatan Setiap Hari
Perawatan setiap pagi hari (jam awal kerja) antara lain adalah dilakukannya
pembersihan kepala dan bagian spindle dengan tujuan membersihkan dari debu
dan sisa ujung benang putus yang menempel dengan menyemprotkan angin di
daerah sekitar mesin menggunakan angin dari kompresor. Selain itu pada bagian
atas mesin terpasang alat seperti penyedot debu dan benang/kapas. Penyedot
tersebut dilengkapi dengan pipa yang tersambung dibagian samping kanan kiri
yang menggantung kebawah sampai hampir mengenai lantai dan banyak lubang di
bagian dalam (bagian pipa yang menghadap ke mesin). tujuan dari penyedot
tersebut adalah untuk menyedot kapas yang beterbangan dan sisa-sisa kapas atau
benang yang berserakan di lantai ikut tersedot ke dalam pipa penyedot.

Gambar 4.16 Penyedot Debu dan Benang/Kapas


42

4.5.2 Perawatan Seminggu Sekali


Perawatan seminggu sekali atara lain adalah perawatan pada bagian dalam
sensing head menggunakan cotton-bud yang diberi cairan zippo. Utuk sensing
head tidak diperbolehkan dibersihkan dengan cara disemprot atau dicelup ke
dalam cairan karena terlalu basah akan membuat sensing head rusak, cukup
dengan membersihkan secara diusap menggunakan cotton-bud yang diberi cairan
zippo. Perawatan untuk splicer dengan menggunakan sikat gigi yang dilumuri
alkohol. Perawatan kedua alat tersebut dilakukan secara berkala supaya bersih dari
debu dan tidak mengganggu kerja alat tersebut sehingga alat tidak cepat rusak.

Gambar 4.17 Anjuran Perawatan Sensing Head


(Sumber: Intruction Manual Schlafhorst AC5/AC338, 2010)

Gambar 4.18 Perawatan Sensing Head dan Splicer

4.5.3 Perawatan Sebulan Sekali


Perawatan sebulan sekali berupa pembersihan bagian dalam spindle dari debu,
karena pada bagian inilah otak dari mesin schlafhorst. Tujuannya supaya
43

komponen elektronika pada spindle selalu bersih dari debu yang dapat
mengakibatkan hubungan pendek arus listrik yang dapat merusak komponen
tersebut.

4.5.4 Perawatan Setahun Sekali


Perawatan setahun sekali berupa pemberian grease/pelumas pada main motor
dengan alat spet. Tujuannya adalah supaya gerak putaran motor dapat bekerja
sepeti baru lagi, sehingga motor tidak cepat aus yang berakibat panas dan rusak.

4.6 Perbaikan Mesin Schlafhorst


Sebelum proses perbaikan dilakukan setiap spindle dicek terlebih dahulu
menggunakan alat gembot. Gembot berfungsi untuk mendeteksi bagian mana
yang rusak atau perlu diganti dengan cara mengecek semua komponen pada
spindle menggunakan gembot tersebut.

Gambar 4.19 Gembot


Setelah menemukan bagian mana yang rusak, pada bagian yang rusak tersebut
langsung diganti dengan yang baru atau yang masih berfungsi dengan normal.
Komponen yang rusak jika ada kemungkinan bisa diperbaiki akan diperbaiki di
kantor, untuk komponen yang sudah tidak bisa diperbaiki lagi langsung
digantikan dengan komponen yang baru.
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Winding adalah proses penggulungan benang dari bentuk tube ke bentuk
cones. Ketika panjang benang sudah sesuai maka penggulungan akan berhenti
secara otomatis karena adanya sensor yang mengukur panjang pengglungan.
Perawatan untuk mesin winding ini dilakukan secara berkala sebab kotoran yang
banyak menempel pada mesin biasanya adalah debu, sisa ujung benang putus, dan
kapas yang beterbangan akibat dari proses produksi pada setiap harinya.
Sensing head merupakan sensor yang berfungsi membaca kualitas benang.
Dimana, apabila ada benang yang tidak memiliki kualitas sesuai dengan
parameter-parameter yang ditentukan oleh laborat maka benang tersebut secara
otomatis akan dipotong. Perbaikan kualitas benang antara lain pada kekuatan,
kerataan benang, kebersihan dan sambungan yang kurang baik.

5.2 Saran
Berdasarkan penelitian tentang mesin schlafhorst pada proses winding di
PT.Sari Warna Asli unit II Boyolali dapat disarankan untuk peneliti selanjutnya
diharapkan untuk peneliti dapat lebih baik dan lebih mendalam dalam melakukan
penelitian tentang mesin schlafhorst atau mesin winding yang lain, baik itu proses
pembuatan benang, cara kerja mesin winding, bagian/komponen mesin winding,
perawatan mesin, dan perbaikan mesin dengan cara pandang dan cara penyajian
yang berbeda.

44
DAFTAR PUSTAKA

Brianto, Harpan. 2015. “Pengaruh Skala Tension Code Pada Proses Penggulungan
Benang di Mesin Winding Merek Smaro Tipe JWG 1001 Terhadap Nilai
Kepadatan Gulungan Benang Rayon 100% Ne1 30”. Laporan Praktek
Kerja Lapangan dan Skripsi. Bandung: Sekolah Tinggi Teknologi Tekstil
Bandung.

Djunaidi, Much. dan Risti Mutiarahadi. 2014. ”PENGENDALIAN KUALITAS


PRODUK BENANG COTTON DENGAN METODE SIX SIGMA”.
Jurnal. Teknik Industri. Surakarta: Universitas Muhammadiyah Surakarta.

Djuwandi, Muslih. 2015 “Proses Spinning”.


(http://bahanbakutextile.blogspot.co.id/2015/03/proses-spinning.html /
diakses pada 10 Agustus 2017 pukul 10:20).

Giantara, Rangga Etyawan. 2010. “Pengenalan Pola Kualitas Benang


Menggunakan Metode Jaringan Saraf Tiruan”. Jurnal. Teknik Elektro.
Semarang: Universitas Diponegoro Semarang.

Giantara, Rangga Etyawan, Achmad Hidayatno, dan Yuli Christiyono. 2011.


“Pengenalan Pola Kelas Benang Menggunakan Metode Jaringan Syaraf
Tiruan Backpropagation”. Jurnal. Teknik Elektro. Semarang: Universitas
Diponegoro Semarang.

Ibrahim, Idi Subandy dan Yosal Iriantara(Penterjemah). 2009. Fashion Sebagai


Komunikasi: Cara Mengkomunikasikan Identitas Sosial, Kelas, dan
Gender. Yogyakarta: Jalasutra.

Khoirrudin. 2015. “About Textile Knowledge“.


(http://textilereference.blogspot.co.id/2015/02/apa-dan-siapa-textile-
knowledge-by.html / diakses pada 10 Agustus 2017 pukul 10:25).

Khoirrudin. 2012. “Proses Pemintalan Benang/Spining Process”.


(http://textilereference.blogspot.co.id/2012/11/proses-pemintalan-benang-
spining-process.html / diakses pada 10 Agustus 2017 pukul 10:20).

Kismanto, Dwi. 2012. “Sistem Kontrol dan Instrumentasi Pada Proses Industri di
PT.Holcim Tbk”. Proposal Kerja Praktik. Teknik Elektro. Yogyakarta:
Universitas Teknologi Yogyakarta.

Loepfe Brothers Ltd. 2010. Instruction Manual Schlafhorst AC 5 / AC 338.


Switzerland: Loepfe Brothers Ltd.

45
Loepfe Brothers Ltd. 2010. Yarn MASTER Zenit. Switzerland: Loepfe Brothers
Ltd.
Nugroho, Arifin Eko. 2011. “Analisis Pengendalian Kualitas Benang Polyester
100% Pada Bagian Winding PT. Delta Dunia Textile Karanganyar”. Tugas
Akhir. Manajemen Industri. Surakarta: Universitas Sebelas Maret
Surakarta.

Pradhitya, Yogi Wishnu. 2010. “Analisis Efisiensi dan Efektivitas Faktor-faktor


Produksi Pada Pt. Soelystyowaty Kusuma Textile Sragen”. Tugas Akhir.
Manajemen Industri. Surakarta: Universitas Sebelas Maret Surakarta.

Wikipedia. “Pakaian”. (https://id.wikipedia.org/wiki/Pakaian / diakses pada 10


Agustus 2017 pukul 10:30).

46
LAMPIRAN

Lampiran 1: Struktur Organisasi Perusahaan Lengkap


PLAN MANAGER
Dadan Djunaedy

WK PLANT MANAGER
Trias Handayani
KABAG
SEKRETARIAT
Sri Hartati

MANAGER MANAGER MANAGER MANAGER


SPINNING WEAVING UTILITY OFFICE
Rudy Ardianto Didi Supriadhy Agus Dalminto Agus Dalminto

KABAG SPN.1
Imam Solikhin
KABAG
LABORAT KABAG PPC KABAG KABAG PROK AJL
Suparmi & INSP LOGISTIK Abdul Hamid
Triyono Sb

KASI PROD
Sukirno KABAG SPN 2 KABAG PSP 1 KABAG MEK
Suwoyo Suyatno Heru pono Hartono
KABAG MEK.RF
M.Mahfud
KAUR PROD KASI MEK PSP
Sutomo Yulianto
Haryono KASI PSP A
Ngadimo KASI MEK RF
Harry s
KAUR PSP Suyadi
KASI PSP B
Pono KASI MEK.PSP
Sriyono
KAUR FINISH SPN
KASI PSP C
Sukirno Bakrun
Slamet w
Suwoyo

KAUR MEK. RSF KAUR KAUR


KASI PROD Nuryono Sri Rejeki Slamet
Suyatno KAUR MEK. WIND Wagimin Sunardi
Widodo Juwari Joko L. Sabar Subagyo R.Anton
Mudjayanto BLOW. CARD. Wardono Warsono
Bakrun KAUR MEK Kirmadi
Supanto Ngadiman
Jemangin
Sulasno

Struktur Orgnisasi Pt.Sari Warna Asli II

47
PLAN MANAGER
Dadan Djunaedy

WK PLANT MANAGER
Trias Handayani

MANAGER MANAGER
WEAVING WEAVING
Didi Supriadhy Didi Supriadhy

KABAG KABAG PPC


KABAG SPN 2 KABAG RAPIER 2 &INSP
Agus Salim RAPIER 1 Suharno Triyono
Nur Hari F

KASI MEK PSP KASI MEK KASI MEK


KASI PPC
Edy s RAPIER RAPIER
Sunarto W.I
KASI PSP Bambang H
Suyoto
Arif L
Maryanto `KASI KASI MEK
KASI PPC
Sugianto PROD.RG. RAPIER
W.2
ABC Mawardi
Teguh HS
Daelani
KASI RAP 3 Sugeng p PROD.RG.
Suranto Sujoko ABC
Suwantoko
Sugito KAUR INSP.
Samidi W.1
KAUR PROD KAUR PROD
Nawawi
Sawolo Sukimin
Giyatno
Ropai Giyanto
KAUR MEK Sartono
Jamari Sumadi
Sunaryo Diyono Gunawan
Mujiyatun KAUR INSP.
Mujiri W.2
KAUR MEK KAUR MEK
Nafsin Mesran
Ruslan Sumardi
Slamet A
KAUR PROD Sukadi
Suparlan
Sunaryoto
Purwanto
Eko.S
Nur
Sutoyo
Sarjito
Warjuli
Maryadi
Ngadimin
Sarjito

Lanjutan Struktur Orgnisasi Pt.Sari Warna Asli II

48
PLAN MANAGER
Dadan Djunaedy

WK PLANT MANAGER
Trias Handayani

MAN MAN
UTILITY OFFICE
Agus Dalminto Agus Dalminto

KABAG KABAG KABAG


LOGISTIK UTILITY PERS SDM
Nono S. Yusuf M Joko SP

KASI LOG KASI KASI PER


Dwi Joko.S KASI LISTRIK ACCOUNTING SDM
W.1 Rustam Affandi
-
KASI LISTRIK
W.2 KAUR KASI UP
Agus basuki LISTRIK W 2 Sri Wahyuni
Totok P
KASI LISTRIK
SPN LISTRIK W 1
Slamet Buadi Dalmadi
Utoro S
KASI WTR &
UPL VAC.CL. W 2
Sarjito Jarwanto
KAUR GREY KAUR PERS
W.2 KASI BENGKEL AC/HF SPN Suwarto SA
Sutrisno W.1 Suryadi
Larsono
KAUR BAG WT.TREAT W KAUR UP
SPN KASI DBK W.1 1
Trimanto Sugiarno Parjoko

KAUR BAG KASI AC/HF BOILER W 2


W.1 Joko Waroto Marsito
Suwarno
BENGKEL W.1
Wiyoko
KAUR
COMPRESOR
LISTRIK SPN
Widadi
Slamet W
Maryono
BENGKEL SPN
Supardi
LIST ELEC
SPN
Sugiharno

Lanjutan Struktur Orgnisasi Pt.Sari Warna Asli II

49
PLAN MANAGER
Dadan Djunaedy

WK PLANT MANAGER
Trias Handayani

MAN
OFFICE
Agus Dalminto

KABAG KABAG
UMUM AUDIT

KESRA
KANTIN
Endang K

KASI SIPIL KASI AUDIT KASIR KASI


Suwarso Jony S SATPAM
KASI Dalmadi
VERIFIKASI
Paryanti

KASI EDP
Sudarsi

KASI LOG
SPP

KASI KEND
Sri Hari W

KAUR SIPIL KAUR KAUR KAUR


Jiasto KANTIN SATPAM
Pursiti GD SPW 1 Trubus W
Jiasto Hardi
Sutomo
GDSPW 2
Slamet

Lanjutan Struktur Orgnisasi Pt.Sari Warna Asli II

50
Lampiran 2: Surat Tanggapan Permohonan Kerja Praktik

51
52