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CURSO DE INSPECCION DE SOLDADURA

INSPECCION DE SOLDADURA

CAPITULO I. El inspector de soldadura.

1.1. Introducción.
1.2. Características importantes del inspector de soldadura.
1.3. Requerimientos éticos del inspector de soldadura

CAPITULO II. Responsabilidades del inspector.

2.1 Inspección previa a la aplicación de soldadura


2.2 Inspección durante la aplicación de soldadura
2.3 Inspección posterior a la aplicación de soldadura

CAPITULO III. Terminología.

3.1 Tipos de juntas


3.2 Raíz de las juntas
3.3 Cara de ranura, cara de raíz, orilla de raíz
3.4 Partes de una junta de ranura
3.5 Juntas de bisel sencillo
3.6 Juntas de doble bisel
3.7 Técnicas
3.8 Partes de una soldadura a tope
3.9 Partes de una soldadura de filete
3.10 Penetración
3.11 Fusión
3.12 Raíz de la soldadura

CAPITULO IV. Simbología.

4.1 Elementos del símbolo de soldadura y de soldeo


4.2 Símbolos de pruebas no destructivas

CAPITULO V. Estándares

5.1 Códigos
5.2 Estándares
5.3 Especificaciones

CAPITULO VI Procesos de soldadura y corte.

6.1 Factores limitantes

-i-
6.2 Proceso SMAW
6.3 Proceso GMAW
6.4 Proceso FCAW
6.5 Proceso GTAW
6.6 Proceso SAW
6.7 Corte por oxi- gas (OFC)
6.8 Corte con arco-aire
6.9 Corte por arco plasma (PAC)

CAPITULO VII Seguridad

7.1 Ambiente de trabajo


7.2 Protección facial
7.3 Equipo de seguridad
7.4 Humos y gases
7.5 Espacios confinados
7.6 Choques eléctricos

CAPITULO VIII. Propiedades de los materiales.

8.1 Propiedades mecánicas


8.2 Propiedades químicas
8.3 Metalurgia

CAPITULO IX. Pruebas destructivas

9.1 De tensión
9.2 De doblez
9.3 De dureza
9.4 De impacto
9.5 Macroataques

CAPITULO X Pruebas No Destructivas

10.1 Inspección visual


10.2 Líquidos penetrantes
10.3 Partículas magnéticas
10.4 Radiografía
10.5 Ultrasonido

CAPITULO XI Calificación de procedimientos y soldadores.

11.1 Especificación de procedimientos de soldadura


11.2 Calificación de procedimientos de soldadura
11.3 Calificación de soldadores
- ii -
CAPITULO XII Discontinuidades de soldadura y metal base.

12.1 Introducción
12.2 Porosidad
12.3 Inclusiones
12.4 Garganta insuficiente
12.5 Falta de fusión
12.6 Falta de penetración
12.7 Traslape
12.8 Socavado
12.9 Laminaciones
12.10 Delaminaciones
12.11 Roturas
12.12 Golpes de arco

CAPITULO XIII Procedimientos para inspección

CAPITULO XIV Reportes de Inspección

14.1 Contenido del reporte


14.2 Inspección múltiple
14.3 Reportes no estructurados

- iii -
CAPITULO I. El inspector de soldadura.

1.1 Introducción.

Al igual que la industria, la soldadura se ha ido modernizando


con el paso del tiempo, desde finales del siglo XIX en que se uso
por primera vez la soldadura por arco eléctrico, hasta nuestros
días en que existen procesos completamente automatizados.

En esencia los principios básicos siguen siendo los mismos y a


pesar de los avances tecnológicos la soldadura sigue siendo
susceptible a fallas, por tal motivo la presencia de un inspector
de soldadura se convierte en una necesidad preponderante.

Es común encontrar inspectores de soldadura en muchas industrias


entre las que se incluye: la construcción de edificios, puentes y
tanques de almacenamiento; la de producción de energía que
incluye calderas, recipientes a presión, líneas de tubería y
equipo de distribución; la industria petroquímica que utiliza
muchas soldadura en las instalaciones y equipos para sus
procesos; la industria de la transportación y la fabricación de
instalaciones marinas entre otras.

El inspector de soldadura es un representante de una organización


que puede ser el mismo fabricante, el cliente, una compañía
certificadora, una aseguradora o de una agencia de gobierno y es
el responsable de juzgar la aceptabilidad de un producto de
acuerdo con especificaciones escritas. El inspector debe entender
cuales son las limitaciones y cuales las intenciones de cada
especificación.

Para poder realizar un trabajo eficiente, el Inspector de


soldadura necesita contar con experiencia, conocimiento y
habilidad. Ya que estará involucrado en todas las etapas del
proceso de fabricación y no solamente en ver soldaduras
terminadas, por lo tanto el inspector se considera una persona
altamente calificada.

Debido al tipo, tamaño o sistema de la organización donde se


desempeña el inspector de soldadura, sus actividades pueden
incluir solo una, o varias, o todas las actividades mencionadas
en este manual, sin embargo, para propósitos capacitación solo se
ha considerado una categoría.

CAP I - 1 -
1.2 Características importantes del inspector de soldadura.

Un inspector de soldadura, debido a la importancia de su función


tiene la obligación de realizar un trabajo profesional y para
ello debe cumplir con ciertas características básicas que
incluyen:

Buena condición física.- frecuentemente las condiciones de


inspección son difíciles, la altura, el calor, el medio ambiente,
el acceso, hacen que la actividad del inspector sea rigurosa, una
buena condición física le será favorable durante la inspección.

La habilidad para examinar condiciones superficiales y juzgar su


aceptabilidad de acuerdo a una especificación escrita es la
función primaria del inspector de soldadura, por lo anterior se
requiere una examinación con o sin lentes para determinar una
agudeza visual cercana, utilizando una carta Jaeger J2 a12”.

Actitud profesional.- una actitud profesional determinara el


grado de éxito o fracaso de la inspección, el inspector debe ser
imparcial y consistente en todas las decisiones.

Conocimiento de terminología de soldadura e inspección.- el uso


inapropiado de terminología de soldadura creará una situación
embarazosa y por lo tanto debe conocer y comunicarse
correctamente con un lenguaje técnico.

Habilidad para interpretar dibujos y especificaciones.- el


inspector debe estar familiarizado con dibujos y hábil para
entender las especificaciones, no es necesario memorizar las
especificaciones pero es necesario conocer los contenidos para
poder obtener información rápidamente.

Experiencia en Inspección.- para cumplir con los requerimientos


de AWS el inspector debe mostrar evidencia de haber desarrollado
funciones como inspector de soldadura.

Conocimientos de soldadura.- ya que el inspector de soldadura


invierte la mayor parte de su tiempo en evaluar soldadura el
conocimiento de varios procesos es esencial, la experiencia como
soldador es deseable pero no es obligatoria.

Habilidad para recibir entrenamiento.- para ser considerado


efectivo, se espera que el inspector de soldadura sea experto en

CAP I - 2 -
diferentes áreas y sea hábil para recibir entrenamiento en áreas
no familiares.

Habilidad para llenar y mantener registros de Inspección.- los


reportes no solo incluirán todos los resultados de inspección y
pruebas sino también procedimientos de soldadura, calificaciones
de soldaduras, dibujos o revisiones de especificaciones, la
elaboración adecuada de registros protegen la reputación del
inspector.

1.3 Requerimientos éticos del inspector de soldadura

El Inspector de Soldadura debe acatar los siguientes


requerimientos éticos par salvaguardar la salud y bienestar del
publico y para mantener la integridad de los altos principios de
practicas y conducta de su ocupación.

Integridad.- el inspector actuará con completa integridad en


materia profesional y será honesto con su empleador.

Responsabilidad para con el público.- El Inspector de Soldadura


actuará para preservar la salud y el bienestar del público
haciendo su trabajo de una forma conciente e imparcial al alcance
de su moral, responsabilidad y calificaciones. Para esto el
inspector:

Tomará asignaciones solamente para aquellas en las que esta


calificado con entrenamiento, experiencia y habilidad.

Presentará las credenciales que le sean requeridas.

No falsificará documentos ni dará testimonio verbal ni escrito de


un nivel de certificación que no tenga.

Será completamente conciente y real en sus reportes escritos,


declaraciones o testimonios del trabajo e incluirá toda la
información pertinente o relevante.

Firmará solamente aquellos trabajos que el mismo ha


inspeccionado, o aquellos en los cuales tiene personal de su
conocimiento bajo su propia supervisión.

No se prestará a participar en hechos fraudulentos o deshonestos.

CAP I - 3 -
Declaraciones publicas.- el inspector de soldadura no expresará
públicamente su opinión sobre inspección de soldadura a menos
que este fundado en un conocimiento adecuado de los hechos tenga
el soporte técnico pertinente, y tenga una honesta convicción de
su declaración.

Conflicto de intereses.- el inspector de soldadura evitará


conflictos de intereses con su empleador o cliente y revelará
cualquier asociación de negocios, o circunstancia que pudiera
ser considerada como tal.

El inspector no aceptará ninguna compensación financiera, o de


otra clase, de mas de una parte por servicios sobre el mismo
proyecto a menos que haya un acuerdo con todas las partes.

CAP I - 4 -
CAPITULO II. Responsabilidades del inspector.

Para realizar la inspección visual eficazmente, es necesario


observar tantas fases individuales de la fabricación como sea
posible. Por consiguiente, varias de las responsabilidades del
inspector de soldadura se categorizan por los puntos revisados;
específicamente, antes, durante, y después de la aplicación de
soldadura.

2.1 Inspección previa a la aplicación de soldadura

Revision de todos los dibujos y estándares aplicables: es


importante la revisión de dibujos, estandares, contratos con
anticipacion para poder identificar las etapas que requieren una
inspección mas detallada.

Revision de órdenes de compra: todas las ordenes identificarán


los materiales que serán usados incluyendo consumibles tales como
materiales de aporte, fundentes, gases, etc., estas deben
establecer claramente los requerimientos especificados.

Recepcion de materiales: el inspector debe verificar que los


materiales suministrados cumplen con las ordenes de compra y
deben ser checados contra la especificación aplicable.

Condición y almacenamiento de materiales de aporte: se debe


verificar la condiciones del material de aporte a ser usado,
especialmente los electrodos de bajo hidrogeno para el proceso
SMAW, además algunos fundentes, alambres y varillas requieren
especial protección contra la humedad.

Equipos de soldadura: todos los equipos deben ser checados


periodicamente por capacidad operacional, calibración y
seguridad.

Geometría y arreglo de la juntas: las tolerancias especificadas


en los códigos y especificaciones deben cumplirse, por ejemplo,
aberturas de raiz, angulos de ranura, alineación, etc.

Limpieza de la junta: la limpieza es un factor critico, ya que la


aplicación de soldadura sobre aceite, grasa, pintura, humedad,
oxido, etc., provocará porosidad, y en casos mas severos faltas
de fusión y grietas.

CAP II - 1 -
Procedimientos de soldadura y calificaciones de soldador: es
responsabilidad del inspector verificar la correcta aplicación de
la especificacion de procedimiento de soldadura (WPS) así como
verificar que las calificaciones de los soldadores cubren los
rangos de procesos, espesores, diametros, posiciones , etc.

Temperatura de precalentamiento: ya que el precalentamiento es


necesario para prevenir una degradación en las propiedades del
metal base durante la soldadura, la temperatura de
precalentamiento será checada a 3 pulgadadas desde la orilla de
la preparación de la junta.

2.2 Inspección durante la aplicación de soldadura

Cumplimiento del WPS: para conducir la inspección durante la


aplicación de la soldadura, el WPS será una guía, ya que en el se
especifican todos los aspectos importantes tales como:
materiales, técnica, temperatura de precalentamiento, temperatura
de interpasos, etc.

Calidad de pasos individuales: una inspeccion durante la


aplicación permite una correción inmediata y se refleja en un mas
bajo índice de rechazo en la producción.

Limpieza en interpasos: una buena limpieza en interpasos evitara


defectos tales como inclusiones de escoria y faltas de fusión.

Temperatura de interpasos: la temperatura de interpasos debe ser


checada a 1 pulgada desde la orilla de la preparación de la
junta.

2.3 Inspección posterior a la aplicación de soldadura

Apariencia de la soldadura: en general la inspección visual


después de la soldadura se límita a la detección de
discontinuidades superficiales de la soldadura y del metal base,
así como el perfil, tamaño y longitud y su cumplimieto con los
criterios de aceptación y rechazo aplicables.

Dimensión de la pieza soldada: la contracción de esfuerzos de la


soldadura puede provocar cambios dimensionales, distorsión o
desalineación en la pieza, las mediciones de esos cambios
determinarán si la pieza es aceptada o rechazada.

CAP II - 2 -
Pruebas No Destructivas: cuando las PND se requieren
adicionalmente a la inspección visual, estas serán conducidas por
personal certificado, en este caso el inspector es responsable de
la revision de registros de certificación de personal,
procedimientos aplicables y calibración de equipo.

Tratamiento termico posterior a la soldadura (PWHT): cuando sea


especificado en el WPS se verificará que el tratamiento se ha
hecho satisfactoriamente.

Registros y reportes: los códigos de trabajo siempre requieren la


conservacion de registros, si es especificado o no, todos los
registros deberan conservarse.

CAP II - 3 -
CAPITULO III. Terminología.

a) De tope b) De esquina

c) En “T” d) De traslape

e) De orilla

Figura 3.1 Tipos de juntas

CAP III - 1 -
Figura 3.2 Raíz de las juntas

CAP III - 2 -
Figura 3.3 Cara de ranura, cara de raíz y orilla de raíz

CAP III - 3 -
Figura 3.4 Angulo de bisel, profundidad del bisel, ángulo de
ranura, radio de ranura, abertura de raíz

CAP III - 4 -
Figura 3.5 Juntas soldadas de ranura sencilla.

Figura 3.6 Juntas soldadas de ranura doble.

CAP III - 5 -
Cordón recto

Cordón oscilado

Aplicación en retroceso

Figura 3.7 Técnicas

CAP III - 6 -
Figura 3.8 Partes de una soldadura a tope

a) soldadura de filete cóncava

Figura 3.9 Partes de una soldadura de filete

CAP III - 7 -
b) filete de soldadura convexa

Figura 3.9 (Cont.) Partes de una soldadura de filete

Figura 3.10 Penetración

CAP III - 8 -
Figura 3.10 (Cont.) Penetración

Figura 3.11 Fusión

CAP III - 9 -
Figura 3.10 Raíz de la soldadura

CAP III - 10 -
CAPITULO IV. Simbología.

4.1 Elementos del símbolo de soldadura y símbolo de soldeo.

El símbolo de soldadura indica el tipo de soldadura y, cuando se


utilice, forma parte del símbolo de soldeo.

El símbolo de soldeo está constituido por varios elementos, la


línea de referencia y la flecha son los únicos elementos
requeridos. Todos los elementos cuando se utilicen estarán en
posiciones específicas del símbolo de soldeo como se indica en la
figura 4.1.

Los símbolos de soldadura serán como los indicados en la figura


4.2, y se representaran sobre la línea de referencia.

Los símbolos suplementarios que se utilicen conjuntamente con los


símbolos de soldeo se indicaran como de muestra en la figura 4.3.

Flecha con quiebre. Cuando solo una de las piezas de la unión


vaya a estar preparada, la flecha tendrá un quiebre que señalará
hacia esa parte.

Métodos de acabado. Los siguientes símbolos de acabado pueden


utilizarse para especificar el método, pero no el grado del
acabado:

C = cincelado
G = esmerilado
H = martillado
M = mecanizado
R = laminado
U = método no especificado

Los símbolos para soldaduras de reverso (sello) y respaldo son


idénticos por lo que serán especificadas en la cola del símbolo
de soldeo, o bien, se utilizarán líneas de referencia múltiple
para detallar la secuencia de la soldadura.

4.2 Símbolos de pruebas no destructivas (PND)

Los símbolos de PND consistirán en los elementos del símbolo


mostrando los métodos de PND que se especificarán utilizando las
letras de designación que se indican a continuación:
CAP IV - 1 -
Método Letras de designación

Prueba de fuga LT
Partículas magnéticas MT
Líquidos penetrantes PT
Radiografía RT
Ultrasonido UT
Visual VT

Figura 4.1 Símbolo de soldeo

CAP IV - 2 -
Figura 4.2 Símbolo de soldadura

Figura 4.3 Símbolos suplementarios

CAP IV - 3 -
CAPITULO V. Estándares

5.1 CODIGO: El código puede venir de una agencia del gobierno o


una agencia privada tal como una sociedad de ingenieros. Un
código es definido como "un cuerpo de leyes, de una nación,
ciudad, etc., arregladas sistemáticamente para una fácil
referencia". Ya que un código consiste en reglas que tienen
carácter legal, el código es considerado obligatorio.

La Sociedad Americana de Soldadura (AWS) ha publicado 6 Códigos:

AWS D1.1, Código de Soldadura Estructural - Acero


AWS D1.2, Código de Soldadura Estructural - Aluminio
AWS D1.3, Código de Soldadura Estructural - Acero en Láminas
AWS D1.4, Código de Soldadura Estructural - Acero de Refuerzo
AWS D1.5, Código de Soldadura en Puentes
AWS D1.6, Código de Soldadura Estructural – Acero inoxidable

Otro Código muy utilizado es el código de la Sociedad Americana


de Ingenieros Mecánicos (ASME) para calderas y recipientes a
presión, que está dividido en 11 secciones:

Sección I . Reglas para construcción de Calderas de Potencia


Sección II : Materiales
Parte A: Especificaciones para Materiales Ferrosos
Parte B : Especificaciones para Materiales No Ferrosos
Parte C: Especificaciones para Varillas para Soldar,
Electrodos y Metales de Aporte
Parte D : Propiedades
Sección III : Estructuras y Componentes Nucleares
Sección IV: Reglas para construcción de Calderas para
Calentamiento
Sección V: Examinación No Destructiva
Sección VI : Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y
Operación de Calderas para Calentamiento
Sección VII : Reglas Recomendadas para el Mantenimiento y
Operación de Calderas de Potencia
Sección VIII: Reglas para construcción de Recipientes a Presión
Sección IX : Calificaciones de Procedimientos de soldadura y
soldadores
Sección X: Recipientes a Presión Plásticos de Fibras
Reforzadas
Sección XI : Reglas para Inspección en Servicio de Componentes
en Plantas de Potencia Nucleares

CAP V - 1 -
5.2 ESTÁNDAR (NORMA): El término estándar aplica colectivamente
a códigos especificaciones, prácticas recomendadas,
clasificaciones, métodos, guías, procedimientos que han sido
preparados por una organización y aprobados con procedimientos
establecidos. Los estándares de soldadura son publicados en
cooperación con el Instituto Nacional Americano de Estándares
(ANSI).

Algunos de los estándares más utilizados están en el manual de


estándares de la Sociedad Americana de Pruebas de Materiales
(ASTM), donde se encuentran por ejemplo:

ASTM A36: Especificación para Acero Estructural


ASTM A435: Método Estándar para la Inspección Ultrasónica de
placas de Acero Rolado

Otros Estándares muy utilizados son por ejemplo:

API 620: reglas recomendadas para diseño y construcción de


tanques soldados de Almacenamiento de baja presión.
API 650: estándar para soldadura en tanques de Acero para
Almacenamiento de Aceite

5.3 ESPECIFICACION: La especificación difiere del código en que


describe los requisitos para un objeto particular, material,
servicio, etc., mientras el código describe un alcance muy grande
de construcción, una especificación describe una parte específica
o material que puede ser parte integral de algún producto
fabricado de acuerdo a algún código, es el documento más general,
puede contener ó hacer referencia a códigos, normas, estándares,
dibujos de fabricación, etc.

La AWS publica treinta diferentes especificaciones para


materiales de aporte, estas son revisadas y adoptadas por ASME
que añaden las letras SF precediendo la designación de AWS, a
continuación se muestran algunas de estas especificaciones:

Designación AWS Tipo Titulo

A5.1 Acero al carbón electrodos de acero al carbón para SMAW


A5.4 Acero inoxidable electrodos de acero inoxidable para
SMAW
A5.5 Acero de baja aleación electrodos de acero de baja
aleación para SMAW

CAP V - 2 -
A5.17 Acero al carbón electrodos de acero carbón y fundentes
para SAW
A5.20 Acero al carbón electrodos de acero carbón para FCAW

CAP V - 3 -
CAPITULO VI Procesos de soldadura y Corte.

6.1 El proceso de soldadura.

La soldadura es definida como “la unión permanente de superficies


metálicas estableciendo un enlace entre átomos, que es el
resultado de la fundición por la aplicación de calor con o sin la
aplicación de presión, y con o sin la aplicación de material de
aporte”.

6.2 El arco eléctrico.

Prácticamente toda la producción de soldadura hace uso de la


electricidad como fuente de energía, la primera aplicación del
arco eléctrico fue alrededor del año de 1880. Pero su uso fue
restringido hasta que se desarrollaron los electrodos revestidos.
El arco eléctrico es una de las fuentes mas calientes de energía
disponible, las temperaturas en la columna del arco alcanzan los
6090 °C, la cual esta muy por encima de los puntos de fusión de
los metales y aleaciones mas comunes. Con condiciones típicas de
soldadura de arco 25 volts y 300 amperes, la energía total
abastecida podría ser de 26,000 BTU por hora.

Durante la transferencia a través del arco, el metal fundido es


protegido por gases de protección por oxidación y otras
reacciones con la atmósfera del arco. Estos gases pueden ser
provistos por el recubrimiento de electrodos, por fundentes que
cubren el arco, o por un flujo de gas de protección desde una
fuente externa.

6.3 Factores limitantes

Cada proceso de soldadura tiene ciertos factores limitantes que


hacen a un proceso particular una mejor selección para algunas
aplicaciones que otros. Aunque puede haber selecciones obvias, un
proceso es usualmente seleccionado en base a un balance entre el
costo u los factores de calidad.

Cuando un proceso es especificado, el inspector de soldadura y el


soldador deben estar enterados de los factores limitantes para el
trabajo, ya que ellos deben ser hábiles para anticipar y superar
cualquier factor que pudiera causar discontinuidades u otros
problemas mas serios. Además de la soldabilidad, los factores que
influyen en la selección de un proceso de soldadura son:

CAP VI - 1 -
• Dimensión del material a ser soldado, especialmente su
espesor y forma
• La posición en la cual la soldadura será hecha
• Los requerimientos para la raíz de la soldadura
• La accesibilidad a la pared posterior de la junta
• Preparación de la junta
• Disponibilidad del equipo de soldadura, fuente de poder y
accesorios.

6.4 Proceso SMAW

La soldadura por arco metálico protegido usa el calor de una arco


eléctrico entre un electrodo revestido y la pieza de trabajo, la
protección viene de la descomposición del recubrimiento del
electrodo. El metal de aporte es suministrado por el corazón del
electrodo y su recubrimiento.

Este proceso es aplicado manualmente. El equipo básico es un


fuente de poder, cable del electrodo, cable de la pieza de
trabajo, portaelectrodo y electrodo.

La identificación de los electrodos es como sigue:


CAP VI - 2 -
E XXXX
Donde E indica la palabra electrodo, los primeros dos dígitos
(tres cuando son cinco dígitos) son la resistencia a la tensión
del deposito de soldadura multiplicado por mil. El tercer dígito
es la posición en la cual el electrodo puede ser usado, 1 es para
todas las posiciones, 2 para posición plana y horizontal
únicamente y 4 para electrodos de bajo hidrógeno aplicados en
posición vertical en progresión descendente. El último dígito es
la composición del revestimiento.

La resistencia de una soldadura con este proceso puede ser


alterada añadiendo elementos al revestimiento del electrodo.
Desafortunadamente, algunos ingredientes y el aglutinante pueden
atraer y mantener la humedad, la cual puede causar grietas en
ciertos materiales. Un grupo de electrodos específicamente
formulados para depositar soldadura con bajos niveles de
hidrógeno son referidos como electrodos de bajo hidrógeno, la
identificación de estos tienen en su último dígito los números 5,
6 u 8.

El revestimiento del electrodo provee lo siguiente:

• Estabilización del arco


• Gas de protección
• Agentes escorificantes
• Desoxidantes
• Protección contra el enfriamiento
• Elementos aleantes
• Polvo de hierro

Ventajas:

Este equipo es relativamente simple y barato, existen equipos


portátiles, los equipos mas nuevos son compactos y ligeros, la
disponibilidad de numerosos electrodos hacen a este proceso
bastante versátil.

CAP VI - 3 -
Desventajas:

El proceso es relativamente lento, las capas de escoria deben ser


removidas, los electrodos de bajo hidrógeno requieren
almacenamiento especial.

Discontinuidades:

Casi cualquier discontinuidad puede ser producida en este


proceso, si no es aplicado apropiadamente.

La presencia de porosidad resulta de la presencia de humedad y


contaminación en la región de la soldadura, en el revestimiento
del electrodo en la superficie del material o de la atmósfera
presente, aunque también puede ser causada por una técnica
inapropiada o por soplos de arco.

Además de la porosidad el soplo de arco también puede causar


salpicaduras, socavados, contorno defectuoso de la soldadura y
decremento en la penetración.

Las inclusiones de escoria son a menudo causadas por una técnica


inapropiada, limpieza de interpasos insuficiente, o falta de
manipulación del electrodo, además si el diseñador provee
insuficiente acceso en la junta.

Ya que este proceso es manipulado manualmente, numerosas


discontinuidades pueden resultar de una manipulación inapropiada
del electrodo, tales como faltas de fusión, faltas de
penetración, socavados, traslapes, tamaños incorrectos y perfiles
inadecuados de la soldadura.

6.5 Proceso GMAW

Este proceso de arco metálico protegido con gas usa el calor de


un arco eléctrico entre un electrodo de tipo alambre suministrado
continuamente como metal de aporte y la pieza de trabajo. La
protección es obtenida completamente de un gas inerte que puede
ser argón o helio, un gas activo tal como el CO2 o O2 o alguna
combinación de ellos.

CAP VI - 4 -
Este proceso puede ser semiautomático, con máquina, o automático.
En el modo semiautomático el soldador controla la inclinación y
la distancia entre el electrodo y la pieza de trabajo. La
longitud de arco y la alimentación del electrodo son controlados
automáticamente por la fuente de poder y el controlador de
alimentación de alambre. Este proceso deposita el metal de
soladura en la junta por cualquiera de las siguientes
modalidades:

Transferencia por rocío: ocurre cuando la transición de corriente


u voltaje excede el nivel que le corresponde al tipo y tamaño del
alambre. La corriente y el voltaje son altos y el gas es inerte o
con un apequeña adición de gases activos. Para cada tamaño y tipo
de electrodo hay una corriente de transición sobre la cual el
metal rompe en finas gotas muchas veces por segundo. La corriente
impulsa esas gotas hacia el centro del arco, afuera del
electrodo y hacia el charco de soldadura. Este modo de
transferencia requiere altas corrientes en relación al diámetro
del electrodo. Debido a su gran aporte de calor esta modalidad es
mas usada en posiciones plana y horizontal.

Transferencia globular: ocurre a corrientes bajas en comparación


con la transferencia por rocío. La baja densidad de corriente en
el electrodo produce grandes e irregulares gotas de metal al

CAP VI - 5 -
charco sin mucha dirección, lo que resulta en un incremente de
salpicaduras comparado con el de transferencia por rocío.

Transferencia por corto circuito: en esta modalidad el alambre


hace contacto con la pieza de trabajo y el arco se extingue. La
corriente continua su flujo y la resistencia causa que el alambre
se separe y el arco se reinicia, lo que ocasiona el deposito de
soldadura gota por gota, puede haber hasta 200 gotas por segundo.

Este modo es un proceso relativamente frió y una aplicación


errónea puede resultar en faltas de fusión. Las hojas de metal
pueden ser soldadas sin penetración excesiva y se puede aplicar
en todas las posiciones.

Transferencia por arco pulsante: esta modalidad mantiene un arco


a bajo voltaje y baja corriente como condiciones de respaldo.
Esta condición causa un arco mantenido, pero no causa
transferencia de metal. La fuente de poder es ajustada para
suministrar un pulso de alta corriente y voltaje, la cual toma
las condiciones de soldadura arriba del nivel de transición y
separa una gota del electrodo y la impulsa a través del arco. El
numero de pulsos por segundo puede ser ajustado; la transferencia
ocurre durante cada pulso.

La identificación de los electrodos es como sigue:

ER XX S - X
Donde E indica la palabra electrodo, R alambre redondo (rod ),
los siguientes dos dígitos son la resistencia a la tensión del
deposito de soldadura multiplicado por mil, S denota la palabra
electrodo sólido, el último dígito es la clasificación química.

Ventajas:

Este proceso puede ser usado efectivamente en la unión de metales


ferrosos y no ferrosos. El uso de un gas de protección en lugar
CAP VI - 6 -
de un fundente el cual puede venir contaminado, puede reducir la
cantidad de hidrógeno inducido en la zona de la soldadura; por lo
tanto este proceso puede ser usado en donde la presencia de
hidrógeno puede causar problemas, debido a la ausencia de escoria
que deba ser removida después de la aplicación, este proceso es
ideal para soldadura automática y robotizada y de alta
producción. Ya que poca o ninguna limpieza es requerida después
de la aplicación la productividad del operador es ampliamente
mejorada. La eficiencia es incrementada por la alimentación
continua del alambre y no requiere cambios tan a menudo como el
caso del proceso SMAW.

Desventajas:

Ya que este proceso usa gas como protección del charco desde la
atmósfera la contaminación excesiva de l metal base puede causar
porosidad. Corrientes de aire pueden dispersar el gas de
protección. El equipo usado es mas complejo que el usado en el
proceso SMAW incrementando la posibilidad de problemas mecánicos
que pueden dar origen a problemas de calidad.

Discontinuidades:

Este proceso puede dar origen a todo tipo de discontinuidades


excepto inclusiones de escoria. La porosidad puede ser causada
por gas atrapado en la soldadura, el cual es causado por una
deficiente protección del gas, la protección debe desplazar la
atmósfera circundante la cual contiene oxigeno y nitrógeno. El
uso de un alto flujo de gas puede producir porosidad.

La falta de fusión es posible, especialmente en soldaduras hechas


con transferencia por corto circuito. La presencia de socavados y
garganta insuficiente reflejan una pobre técnica del soldador. El
traslape es mas común en soldadura con transferencia globular y
de corto circuito.

6.6 Proceso FCAW

Este proceso usa el calor de un arco eléctrico entre un electrodo


tubular suministrado continuamente como metal de aporte y la
pieza de trabajo. La protección es obtenida, toda o en parte,
desde un fundente contenido dentro del electrodo tubular. Los
electrodos auto protegidos no requieren protección externa con
gas, mientras que otros electrodos con fundente al centro usan
protección externa con gas abastecidos a través del maneral.
CAP VI - 7 -
El electrodo para este proceso contiene fundente, desoxidantes y
elementos de aleación dentro del alambre tubular. Si protección
externa es usada, el gas comúnmente usado es el dióxido de carbón
o una mezcla de dióxido de carbón y argón. Una mezcla de 75% de
argón y 25% de dióxido de carbón puede usarse para mejorar las
características de operación del arco y mejorar las propiedades
mecánicas de la soldadura terminada.

La identificación de los electrodos es como sigue:

E XX T - X
Donde E indica la palabra electrodo, el siguiente dígito es la
resistencia a la tensión del deposito de soldadura multiplicado
por 10,000, el siguiente dígito es la posición en que el
electrodo puede ser usada, un 1 es para todas las posiciones, un
0 es para posición plana y horizontal solamente, T denota la
palabra tubular, el último dígito es la clasificación química.

CAP VI - 8 -
Ventajas:

Debido al alto incremento en rangos de deposito y a la alta


tolerancia de contaminación, este proceso ha desplazado al
proceso SMAW y GMAW en muchas aplicaciones. El proceso FCAW puede
ser utilizado tanto en taller como en campo, y provee alta
productividad en los términos de la cantidad de metal de
soldadura que puede ser depositada en un periodo de tempo dado.
Este proceso es caracterizado por un arco agresivo, y de alta
penetración que tiende a reducir la posibilidad de
discontinuidades del tipo de fusión. Este proceso puede ser usado
en todas las posiciones.

Desventajas:

Debido a que el fundente esta presente durante la soldadura, una


capa solidificada de escoria debe ser removida. El fundente
también genera una gran cantidad de humo, el cual reduce la
visibilidad del soldador y hace que el charco sea mas difícil de
observar.

Discontinuidades:

Las discontinuidades más comunes son la porosidad y las


inclusiones de escoria. Una protección inadecuada causa
porosidad, mientras que una velocidad de aporte inadecuada o
manipulación incorrecta del maneral resultara en el atrapamiento
de escoria.

6.7 Proceso GTAW

Este proceso usa el calor de un arco eléctrico entre un electrodo


no consumible y la pieza de trabajo. La protección es obtenida de
un gas inerte o una mezcla de gases. El metal de aporte puede ser
añadido según se necesite. la antorcha es usualmente enfriada con
agua, o puede ser enfriada con aire para aplicaciones con baja
corriente.

Este tipo de soldadura puede ser realizada por el método manual,


mecanizado o automático. Cuando el metal de aporte es añadido, el
proceso se llama técnica a dos manos.

CAP VI - 9 -
Un calentamiento lento y bajas temperaturas combinados con una
lenta velocidad de enfriamiento son las características de este
proceso que resultan en la mejora de las propiedades mecánicas
del metal de la soldadura y de la zona afectada por el calor. El
electrodo de tungsteno provee los medios para iniciar el arco. La
fusión es esencialmente baja y la mayoría de los gases
involucrados pueden escapar desde el charco de soldadura antes de
su enfriamiento.

A excepción del aluminio en el cual se usa normalmente corriente


alterna (ac) la mayor parte de las soldaduras hechas por este
proceso usan corriente directa con polaridad directa (dcen).

El aluminio forma un oxido inmediatamente después de ser


limpiado. La limpieza del oxido ocurre cuando se usa corriente
directa con polaridad inversa (dcep) o ac, si embargo, dcep es
impractica debido a la pobre capacidad del electrodo para
conducir la corriente, pero la ac provee limpieza cada medio
ciclo. La reignición del arco es normalmente acompañada por una
corriente de alta frecuencia (tabla 6.1), aunque el electrodo es
llamado no consumible este es contaminado cuando hace contacto
con el charco o con el metal de aporte y se consume cada que es
limpiado.

CAP VI - 10 -
Tabla 6.1 Efecto del tipo de corriente de soldadura en la
penetración del proceso GTAW
Corriente dc dc ac
Polaridad del electrodo
negativa positiva

Flujo de iones
y electrones

Características
de penetración

Acción de
si cada medio
limpieza
no si ciclo
de oxido
Balance de 70% en la pieza 30% en la pieza 50% en la pieza
calor 30% en el 70% en el 50% en el
en el arco electrodo electrodo electrodo
Penetración Profunda / Amplia /
media
estrecha superficial
Capacidad del
electrodo excelente pobre media

Varias clasificaciones de electrodos de tungsteno son


disponibles, sin embargo el EWTh-2 es recomendado para uso con
dcen, y para soldaduras con ac el electrodo EW-P es el
recomendado, ver tabla 6.2.

Tabla 6.2 Clasificación AWS para electrodos de tungsteno

Clasificación AWS Aleación Color

EWP tungsteno puro verde


EWTh-1 0.8 – 1.2% thorio amarillo
EWTh-2 1.7 – 2.2% thorio rojo
EWTh-3 0.35 – 0.55% thorio azul
EWZr 0.15 – 0.40% Zirconio café
EWCe-2 1.8 – 2.2% cerio naranja

CAP VI - 11 -
Ventajas:

El proceso GTAW es capaz de soldar casi todos los metales, aún


materiales extremadamente delgados. La principal ventaja de este
proceso es la alta calidad de las soldaduras y su excelente
apariencia visual. También porque no usa fundente. El proceso es
bastante limpio por lo que, no hay que remover escoria después de
su aplicación.

Desventajas:

El nivel de entrenamiento necesario para producir soldaduras de


alta calidad es adquirido después de mucha experiencia con la
manipulación del electrodo y la alimentación del material de
aporte. Debido a que el proceso tiene muy poca tolerancia a la
contaminación. El metal base y el de aporte deben estar
extremadamente limpios antes de la aplicación.

Discontinuidades:

Todos los tipos más comunes de discontinuidades son posibles con


este proceso, excepto inclusiones de escoria. Un problema único
de este proceso son las inclusiones de tungsteno. Esta
discontinuidad ocurre cuando el electrodo de tungsteno se
introduce en el charco de la soldadura. Las inclusiones de
tungsteno resultan de un contacto accidental. El uso de
corrientes excesivas puede contribuir a la deterioración del
electrodo y provoca también inclusiones de tungsteno.

6.7 Proceso SAW

Este proceso usa el calor de un arco eléctrico o arcos entre el


electrodo o electrodos y la pieza de trabajo. La protección es
obtenida por una capa de fundente granular.

La soldadura bajo una capa de fundente granular es un proceso


semiautomático, mecanizado o automático el cual la alimentación
de alambre y la longitud de arco es controlada por el alimentador
de alambre y la fuente de poder. En la soldadura automática un
mecanismo mueve ya sea la antorcha o la pieza de trabajo, y un
sistema de recuperación del fundente recircula el fundente
granular no fundido y lo regresa a su contenedor para su uso. La
identificación de los electrodos es como sigue:

CAP VI - 12 -
Indica fundente.
Indica la resistencia mínima a la tensión
(multiplicada por 10,000) del metal de
soldadura con el fundente y alguna
clasificación específica de electrodo,
depositado de acuerdo a condiciones
especificadas.
Designa la condición de tratamiento
térmico en el cual la probeta fue
conducida: “A” para soldadura sin
tratamiento térmico y “P” para soldadura
con tratamiento térmico.
Indica la temperatura mas baja a la que
fue conducida la prueba de impacto.
Indica electrodo
Clasificación del electrodo usado.

F X X X – E X X X

El arco es oculto en la soldadura de arco sumergido, el cual


libera al soldador del uso de su careta pero oculta la
trayectoria que debe ser seguida. Para soldadura con maquina o
automática, la trayectoria es prealineada o un aparato controla
la orientación de la antorcha en relación al línea de centro de
la soldadura. En el proceso semiautomático la antorcha es
realmente movida a lo largo de la junta en contacto con las caras
de la pieza de trabajo para controlar la ubicación de la
soldadura. Este proceso puede producir un arco de penetración
profunda, juntas rectas a tope pueden ser soldadas en metales
hasta de 1 pulgada de espesor y con un paso por cada lado con
penetración completa, si la junta es exactamente seguida y la
densidad de corriente es alta.

La composición de la soldadura resulta de la contribución del


metal base fundido y del electrodo, modificado por reacciones
químicas del fundente y las aleaciones añadidas a través del
fundente. Ya que el fundente y el alambre de aporte son
abastecidos independientemente en este proceso es posible una
gran flexibilidad en la obtención de propiedades de la soldadura.
El inspector debe asegurarse que el procedimiento adecuado es
seguido. Suciedad, grasa o humedad puede contaminar al fundente,
resultando grietas. Algunos fundentes requieren contenedores de

CAP VI - 13 -
almacenamiento caliente para asegurar que el fundente esta seco
cuando es usado.

Ventajas:

Este proceso puede ser aplicado en numerosos metales, debido a su


alto índice de deposito de metal de soldadura, se ha demostrado
que es bastante efectivo para recubrir o rellenar superficies de
materiales. Puede típicamente depositar mas metal que cualquier
otro de los procesos más comunes, es atractivo para el operador
ya que debido al ocultamiento del arco, el operador no necesita
lentes con filtro u otro equipo pesado de protección. Otro
beneficio es que hay menos humo generado que con otros procesos.
Tiene mejor capacidad de penetración.

Desventajas:

La limpieza de las superficies de trabajo y el alineamiento de la


máquina con la junta es particularmente importante en este
CAP VI - 14 -
proceso. Una alineación inadecuada resultará en cordones chuecos
con penetración incompleta. En juntas con alta restricción una
junta desalineada puede provocar grietas. Los fundentes de bajo
hidrogeno requieren un almacenamiento en hornos calientes.

Discontinuidades:

Las soldaduras pueden exhibir todas las discontinuidades mas


comunes. La porosidad es algunas veces encontrada debido a un
fundente contaminado o húmedo o a una junta contaminada.

Inclusiones de escoria son encontradas en muchas soldaduras con


este proceso. Perfiles convexos de cordón en soldaduras de pasos
múltiples frecuentemente las causan. Los cordones convexos dejan
vacíos agudos con el cordón precedente y al o largo de la cara de
la ranura en la cual la escoria queda atrapada, o donde la
escoria del nuevo cordón quedará atrapada.

Faltas de fusión pueden ocurrir en soldaduras muy largas de un


solo paso o en soldaduras aplicadas muy rápido, las faltas de
penetración ocurren cuando la junta no es cuidadosamente
alineada.

El socavado es común cuando son usadas corrientes de soldadura


muy altas.

Las grietas en soldaduras de arco sumergido pueden ocurrir cuando


el material esta caliente o frío, algunas veces a la excesiva
relación profundidad ancho. Las grietas tipo cráter pueden ser
anticipadas cuando el soldador ha perfeccionado su técnica de
llenado de cráteres. Es común el uso de placas de inicio y salida
par iniciar y detener el arco fuera de la soldadura. Las grietas
en la garganta en pasos de raíz delgados son típicas en juntas
altamente restringidas.

6.8 Corte por oxi-gas (OFC)

Este proceso de corte uso exclusivamente en algún tiempo la


mezcla de oxigeno y acetileno (OFC-A), pero actualmente se puede
usar a mezcla de oxigeno con gas natural (OFC-N), con gas
propano (OFC-P), con hidrógeno (OFC-H), son requeridas algunas
modificaciones del soplete para cada tipo de gas.

Este proceso corta los materiales ferrosos por oxidación del


hierro arriba de la temperatura de oxidación cerca de los 1700°F,
CAP VI - 15 -
la oxidación del acero origina una combustión, la cual es
confinada en una zona estrecha. Al metal a ser cortado es
calentado a la temperatura de oxidación aprovechando la flama
disponible.

La calidad de la superficie cortada varía con los límites del


ancho. El entrenamiento del operador afecta todas las
operaciones, ya que la flama debe ser ajustada manualmente,
incluso para procesos automáticos.

La mayor limitación de este método es que puede cortar


efectivamente solamente aquellos metales que se oxidan por debajo
de su temperatura de fusión, consecuentemente es difícil producir
cortes de calidad con este método en aceros inoxidables.

6.9 Corte con arco-aire (CAC-A)

Este método funde el metal usando un arco eléctrico entre un


electrodo de carbón y la pieza, entonces se aplica un chorro de
aire a alta velocidad, esta corriente de aire se aplica paralela
al electrodo y desprende el charco de metal fundido que se
encuentra justo debajo del arco.

6.10 Corte por arco plasma (PAC)

Este método usa el gran calor del arco plasma (18,000 °F a


25,000°F) útil para cortar cualquier metal, ferroso o no ferroso,
el PAC remueve el metal fundido con un chorro de gas ionizado
caliente a alta velocidad. El proceso usa un arco comprimido
entre un electrodo enfriado por agua y la pieza de trabajo. El
orificio que comprime el arco también es enfriado por agua.

La calidad de corte proporcionada por este método es superior a


cualquier tipo de corte térmico, debido a la alta temperatura
utilizada.

CAP VI - 16 -
CAPITULO VII Seguridad

El inspector de soldadura frecuentemente trabaja en las mismas


condiciones de medio ambiente que el soldador y esta expuesto a
muchos riesgos, por ejemplo, choque eléctricos, caídas,
radiación, daños en la vista por luz UV y particularmente materia
en el aire, gas, humo, caída de objetos, etc.

La seguridad no debe tomarse a la ligera y el inspector debe


observar todas las precauciones de seguridad, usando todo el
equipo recomendado.

7.1 Ambiente de trabajo.

En la mayoría de los procesos de soldadura y corte una fuente de


calor a alta temperatura esta presente, flamas abiertas, arcos
eléctricos, metal caliente, chispas que viajan hasta distancias
de 35 pies, y que pueden atravesar pequeñas aberturas en techos y
paredes, incrementan el riesgo de incendios en presencia de
combustibles.

Debe procurarse el uso de extractores para mantener el medio


ambiente con el menos nivel de humos y gases posible.

El uso de mamparas evitara daños por radiación, quemaduras, daños


en la vista de personal no involucrado con el trabajo de
soldadura.

7.2 Protección facial y visual.

Los cascos contienen filtros apropiados que deben ser utilizados


por los soldadores para poder ver el arco eléctrico. El inspector
debe usar lentes que pueden ser claros u oscuros (filtros del No.
2 son recomendados para propósitos de protección general) para
evitar daños en la vista que incluyen la protección contra
partículas en el ambiente resultado de pulidoras, equipos de
corte, etc.

7.3 Equipo de seguridad.

Zapatos industriales y ropa de trabajo serán usadas para proteger


el cuerpo, de rebabas, chispas, radiación, se prefiere el uso de
ropa de lana en vez de algodón por su bajo nivel de ignición, si
se usa ropa de algodón debe ser tratado químicamente. Ropa de
poliéster no debe ser usada. Serán usados guantes de piel u otro
CAP VII - 1 -
material apropiado que además protegen contra choque eléctricos,
y también es obligatorio el uso de protectores de oídos en áreas
con ruidos continuos de alto nivel.

7.4 Humos y gases.

Algunos procesos de corte y soldadura producen un gran volumen de


gases y humo y una gran cantidad de materiales, la ventilación
apropiada podrá reducir significativamente las cantidades de humo
en el área de trabajo y la sobreexposición del soldador. El
factor más importante que influye a la exposición de humo es la
posición de la cabeza del soldador con respecto a la pluma de
humo.

Cuando se manejan cilindros de gas las siguientes precauciones de


seguridad deben ser tomadas:

• Los cilindros no deben ser soldados.


• No serán usados como parte de un circuito eléctrico
• No serán usados para otras actividades en que no fueron
diseñados
• Serán protegidos contra caída de objetos e inclemencias del
tiempo
• Serán almacenados a temperaturas en el rango de 0° F hasta
130° F
• En los traslados deben usarse compartimientos apropiados
• No serán usados electromagnetos para su manejo
• Deben asegurarse contra caídas durante su uso o
almacenamiento
• Acetileno y gases líquidos serán almacenados en posición
vertical
• Deben ser etiquetados

7.5 Espacios confinados.

Consideraciones especiales deben ser tomadas para garantizar la


seguridad en espacios confinados, los cilindros de gas deben ser
colocados afuera del espacio confinado para evitar contaminación
del medio por fugas de gases, las máquinas de soldar deben ser
colocadas afuera para evitar choques eléctricos, la iluminación
dentro del área de trabajo debe ser de bajo voltaje. Se deben
practicar procedimientos de rescate y contar con los medios de
rescate necesarios para cualquier contingencia. Los extractores

CAP VII - 2 -
ayudaran para prevenir la acumulación de humos, gases y de
oxigeno enriquecido, el oxigeno no es flamable pero soporta la
combustión de materiales flamables.

7.6 Choques eléctricos.

Los choque eléctricos ocurren cuando una corriente eléctrica es


suficiente para crear un efecto adverso cuando pasa a través del
cuerpo. La severidad del choque dependerá de la cantidad de la
corriente, la duración y el trayecto del flujo, y el estado de
salud de la persona. La cantidad de corriente dependerá del
voltaje aplicado y de le resistencia del cuerpo a su paso.

Las corrientes mayores de 6 miliamperes (mA) son considerados


choques de corriente primaria, ya que pueden causar daños
fisiológicos directos. Corrientes entre 5 y 6 mA son consideradas
choques de corriente secundaria, esta puede ocasionar reacciones
musculares involuntarias sin causar daños fisiológicos serios.
Corrientes menores de 5 mA son conocidas como de umbral de
percepción ya que es en este punto que la mayoría de la gente es
sensible a la corriente.

Los choques eléctricos en la industria de la soldadura ocurren


como resultado de contactos accidentales con conductores aislados
deficientemente o desnudos.

Para prevenir choques eléctricos por condiciones mojadas o


húmedas el inspector debe usar gantes secos y ropa en buenas
condiciones, así como evitar el uso de joyería para disminuir la
posibilidad de choque eléctrico.

CAP VII - 3 -
CAPITULO VIII. Propiedades de los materiales.

8.1 Propiedades mecánicas y físicas.

Las propiedades físicas y mecánicas de los materiales determinan


su aplicabilidad en el diseño de un producto. En el diseño de
uniones soldadas las consideraciones primarias son los
comportamientos de materiales metálicos bajo varias condiciones
de carga. Estas propiedades son determinadas en laboratorios de
prueba donde equipos y procedimientos estandarizados son
utilizados para obtener datos.

Propiedades mecánicas

Las propiedades mecánicas de los materiales son aquellas que


revelan características elásticas e inelásticas cuando una fuerza
es aplicada, ellas son:

La resistencia última a la tensión


Resistencia a la cedencia
Elongación
Modulo de elasticidad
Resistencia a la compresión
Resistencia al corte
Resistencia a la torsión
Resistencia a la fatiga
Resistencia al impacto

Todas excepto la resistencia a la fatiga y al impacto son


determinadas por aplicación de cargas estáticas y constantes. Las
propiedades de fatiga e impacto son determinadas por la
aplicación de cargas dinámicas y pulsantes.

Propiedades físicas

Las propiedades físicas de los materiales son diferentes a las


mecánicas y químicas y describen la naturaleza del material,
ellas son:

Densidad.- que es determinada por el peso por unidad de volumen.

Conductividad eléctrica.- es la propiedad de un material para


conducir corriente eléctrica.

CAP VIII - 1 -
Conductividad térmica.- es la relación de flujo de calor a través
de un material.

Expansión térmica.- es la expansión que sufren los materiales


cuando son calentados y se expresa por el coeficiente de
expansión lineal.

Temperatura de fusión.- un material puro tiene un punto definido


de fusión que es la misma temperatura de su punto de
solidificación.

8.2 Propiedades químicas

Química de la soldadura.

La química de la soldadura trata de la interacción química entre


el metal base, el metal de soldadura y otros elementos químicos
existentes en el área de la soldadura. El metal base y el metal
de soldadura deben ser químicamente compatibles. Pero otros
elementos químicos en el ambiente que rodea al proceso de
soldadura también deben ser considerados. Por ejemplo, el
nitrógeno, carbono y oxigeno no pueden evitarse si el aire se
pone en contacto con el proceso de soldadura.

Cuando los metales están en el estado sólido las reacciones


químicas adversas están restringidas a ataques por medios
corrosivos. Para el acero aún el aire húmedo es corrosivo.
Usualmente pintamos el acero para evitar que se oxide. Cuando los
metales son líquidos la actividad química se acelera sobre lo que
sería en estado sólido. Esto es porque continuamente llegan a la
superficie átomos nuevos del metal a exponerse a átomos extraños
de la atmósfera y así cuando los metales están en estado líquido,
como en el metal fundido durante la soldadura, son posibles las
reacciones químicas adversas.

En el proceso de soldadura no deben existir átomos extraños. Los


átomos más comunes que son dañinos al acero son: nitrógeno,
oxígeno, hidrogeno y carbono. Los primeros tres provienen de la
atmósfera que rodea el charco de soldadura (el hidrógeno viene
del vapor de agua). El carbono y el oxígeno pueden ser recogidos
de la flama oxiacetilénica y de gas de cobertura de dióxido de
carbono. En el estado líquido, el acero disuelve todos estos
átomos fácilmente, así que, es necesario protegerlo de estos
elementos.

CAP VIII - 2 -
Protección.

Para proteger el metal de la acción de estos gases, tenemos que


desplazar la atmósfera que lo rodea con un gas inerte. En la
soldadura con electrodo de tungsteno (GTAW), el soldador protege
el metal fundido con gas argón o helio. En los procesos de
soldadura con electrodo continuo (GMAW) ya sea sólido o tubular
(FCAW) el gas puede ser dióxido de carbono (C02), sin embargo,
como el dióxido-de carbono puede reaccionarse con la soldadura
como carbono y oxigeno, se adicionan desoxidantes en la
composición de los electrodos. En la soldadura con electrodo
manual (SMAW), este tiene un recubrimiento que al descomponerse
forma 1os gases de protección que pueden ser dióxido de carbono ó
monóxido de carbono. En la soldadura de pernos estos se protegen
en un capuchón especial.

La protección también puede ser una capa de fundente que protege


de la atmósfera o bien una escoria protectora que se forma sobre
la soldadura cuando esta se enfría. En la soldadura por arco
sumergido (SAW), la capa de fundente es empleada durante el
proceso de soldar para proteger de la atmósfera, y la escoria que
se forma protege al cordón durante el enfriamiento. En la
soldadura por arco eléctrico (SMAW), la escoria protectora se
forma a partir de los desoxidantes que componen el recubrimiento
del electrodo.

Composición del Metal de Soldadura.

Los átomos que componen una soldadura provienen del área del
metal base adjunto a la soldadura y el metal de aporte o de
llenado, y los gases en contacto con el metal de soldadura del
fundente.

Como inspector debe reconocer los aspectos químicos positivos y


negativos de la composición de metal de soldadura. Por ejemplo,
si se hace una soldadura sin metal de relleno, debe saber de la
falta de desoxidantes y escorificantes normalmente obtenido de
los materiales de aporte.

Gases Disueltos: El hidrógeno (H), oxigeno (O) y el nitrógeno


(N), se disuelven en el metal fundido y tienden a fragilizarlo si
no son removidos. Los procesos para refinación del acero están
diseñados para eliminar todo lo que se pueda de estos gases. Se
utilizan fundentes y gases aislantes especiales para impedir su
inclusión en el metal fundido.
CAP VIII - 3 -
Difusión en el metal de soldadura.

Un ejemplo de difusión ocurre cuando el hidrógeno, un gas, es


permitido en la vecindad de metal fundido, como es el caso de una
soldadura. La fuente más común de hidrógeno es la humedad (H2O),
o la contaminación en las superficies de las partes soldadas.
Muchos de los contaminantes normalmente encontrados en metales
son los compuestos orgánicos, es decir, aceites, grasas, etc., y
ellos contienen hidrógeno en su composición química. El calor de
la soldadura se descompondrá el agua el contaminante orgánico en
átomos individuales que incluyen el átomo de hidrógeno (H). Los
átomos de hidrógeno son bastante pequeños, y puede difundirse
fácilmente en la estructura del metal base. Cuando entran en el
metal base, los átomos de hidrógeno a menudo se recombinan en
moléculas de hidrógeno (H2), una combinación de dos átomos de
hidrógeno qué es mucho más grande que un solo átomo de hidrógeno.
Las moléculas más grandes a menudo quedan atrapadas en las
discontinuidades del metal tales como los límites de grano o
inclusiones. Estas moléculas de hidrógeno, a causa de su gran
tamaño pueden causar tensiones altas en la estructura interior
del metal base y para metales de ductilidad baja, puede causar el
agrietamiento. La grieta por hidrógeno es a menudo llamada grieta
bajo la soldadura o grieta retardada.

El primer remedio para los problemas de grietas por hidrógeno


consiste simplemente en eliminar la fuente de hidrógeno; el
primer paso es limpiar completamente toda la superficie a ser
soldada. Otra recomendación es especificar electrodos de "bajo-
hidrógeno" para uso con aceros de baja aleación. Estos electrodos
de bajo hidrógeno se formulan especialmente para conservar su
contenido de hidrógeno bastante bajo, pero ellos exigen un manejo
especial para evitar la absorción de humedad después de abrir los
paquetes sellados de transporte. Después de abiertos los
paquetes, los electrodos deben guardarse en un horno eléctrico a
una temperatura de 250°F.

8.3 Metalurgia

Modelos cristalinos.

En todos los metales en estado sólido, los átomos tienden a


acomodarse en líneas, filas y capas para formar estructuras
cristalinas tridimensionales. Cuando un metal solidifica, siempre
lo hace en un modelo cristalino, esta configuración atómica le da
CAP VIII - 4 -
a los metales sólidos su lustre metálico y determina sus
propiedades físicas, mecánicas, químicas. y eléctricas. Hay
aproximadamente 14 tipos de arreglos atómicos aunque las
estructuras cristalinas más comunes, o fases, son: cúbicas de
cuerpo centrado (bcc), cúbicas de cara centrada (el fcc),
ortorrómbica y la altamente distorsiona tetragonal de cuerpo
centrado.

Metales con estructura bcc mas comunes son el hierro, aceros al


carbón, el cromo, el molibdeno y el tungsteno.

Metales con estructura fcc mas comunes son el aluminio, cobre,


níquel, y aceros inoxidables austeníticos.

Figura 8.1 Efectos de cambios de temperatura en el hierro puro.


CAP VIII - 5 -
Comportamiento térmico del hierro.

El hierro puro es bastante diferente de otros metales. Cuando es


calentado a la temperatura correcta, tiene la habilidad de
transformarse de un arreglo cúbico a otro, a este fenómeno se le
llama alotropía.

La figura 8.1 muestra los efectos del cambio de temperatura en el


hierro puro.

Nótese que las transformaciones alotrópicas solo son obtenidas


bajo condiciones de equilibrio. Si el metal es calentado o
enfriado rápidamente las temperaturas de transformaciones
alotrópicas cambiaran. Una temperatura que merece atención es el
punto Curie, o punto de cambio magnético. De 1414°F hacia arriba
el hierro deja de ser magnético. Este punto Curie no es un punto
de cambio estructural.

Una carta de tamaño de grano es ubicada del lado izquierdo de la


gráfica. Los granos son más pequeños a 1670°F. Este es el mejor
estado del hierro porque un tamaño de grano pequeño tiene las
propiedades mecánicas mas deseadas. Por ejemplo, si se lleva el
hierro hasta 1670°F hasta un arreglo FCC este tendrá un tamaño de
grano pequeño, y si es enfriado se transformara nuevamente a BCC
causando un refinamiento adicional del grano debido al hecho de
que los granos se arreglan a si mismos. El refinamiento no
sucedería se se hubiera calentado hasta 2000°F por el tamaño
grande el grano.

El hierro puro es muy dúctil y tiene una resistencia baja a la


tensión. Por lo que virtualmente no es usado en la industria; sin
embargo, cuando el carbón es añadido hierro, se incrementa su
resistencia y se retiene su ductilidad.

El acero

El acero es una aleación compuesta de hiero, carbón, manganeso,


silicio, fósforo y azufre. La materia prima del acero es el
arrabio que se obtiene en el alto horno. El arrabio tiene alto
contenido de carbón, silicio, manganeso, azufre y fósforo y debe
ser refinado antes de poder ser utilizado como un acero de
manufactura. El proceso de refinación se puede hacer en hornos de
hogar abierto, básicos de oxigeno o eléctricos. Estos procesos

CAP VIII - 6 -
tienen la habilidad de refinar el arrabio a la calidad de acero
deseada.

Elementos en el acero al carbón

La siguiente lista muestra los efectos de algunos de los


elementos presentes en los aceros al carbón, en las propiedades
del acero, incluyendo su soldabilidad:

Carbón: Es el principal elemento en la formulación del acero.


El carbón puede estar disuelto en el Hierro (aunque la mayoría de
los aceros soldados tienen menos de 0.8%) ó en una forma
combinada como Carburo de Hierro (Fe3C)

Un contenido alto de carbón implica alta dureza y alta


resistencia a la tensión. Por otro lado, un mayor contenido de
carbón reduce la soldabilidad.

Manganeso: Los aceros usualmente contienen desde 0.25 hasta 1.0%


de manganeso. El manganeso se combina con el bajo contenido de
azufre para formar sulfuro de manganeso, esto reduce la
probabilidad de grietas que ocurren a elevadas temperaturas y
también impide la formación de sulfuro de hierro.

Ayuda en la desoxidación del acero y aumenta la resistencia y la


dureza del acero al aumentar. En los aceros al carbón es común
tenerlo en cantidades de hasta 1.5%.

Silicio: Usualmente se encuentra en cantidades alrededor de


0.35% en aceros rolados. Sin embargo, en las fundiciones de acero
es común encontrarlo de 0.34 a 1.00%. El silicio se disuelve en
el acero donde se utiliza como un desoxidante y tiende a aumentar
su resistencia.

El metal de soldadura usualmente contiene aproximadamente 0.50%


de silicio como desoxidante. Algunos metales de aporte pueden
contener hasta 1% para ayudar a una mejor limpieza y desoxidación
de la soldadura en superficies contaminadas. Cuando estos metales
de aporte son utilizados para soldar sobre superficies limpias,
la resistencia del metal de soldadura resultante será
marcadamente más alta. La disminución que resulta en !a
ductilidad podría presentar problemas de agrietamientos en
algunos casos.

CAP VIII - 7 -
Azufre: Se hace un especial esfuerzo para eliminarlo. Cuando
existe en cantidades mayores de 0.05% tiende a causar fragilidad
y reduce la soldabilidad.

El azufre se combina con el hierro para formar sulfuro de hierro,


el cual se funde a una temperatura de 1814°F de aquí la necesidad
del manganeso

Porcentajes del azufre entre 0.10 y 0.35% ayudan a mejorar la


maquinabilidad del acero Estos aceros se conocen como
"sulfurizados" ó "de "fácil maquinado".

Fósforo: El fósforo también se considera una impureza indeseable


en el acero. Se encuentra normalmente en cantidades de hasta
0.04% en la mayoría de los aceros al carbón. Tiene la habilidad
de endurecer los aceros pero a expensas de su ductilidad. En
aceros de baja aleación de alta resistencia, se puede agregar
fósforo en cantidades de hasta 0.10% para mejorar resistencia y
aguante a la corrosión

Otros elementos de aleaciones especiales

Otros elementos aleantes pueden ser usados en la fabricación de


aceros, estos le darán características específicas como mayor
resistencia a la corrosión, resistencia a altas temperatura,
resistencia a bajas temperaturas, etc. A continuación se
mencionan algunos de los más comunes:

Cromo: El cromo es un poderoso elemento aleante en el acero.


Se agrega por dos razones principales: primero, aumenta
fuertemente la dureza del acero; segundo, aumenta fuertemente la
resistencia a la corrosión del hierro y el acero en medios muy
oxidantes. Su presencia en algunos aceros podría causar dureza
excesiva y agrietamientos sobre o junto de la soldadura. Los
aceros inoxidables contienen cromo en cantidades que exceden del
12%.

Molibdeno: Este elemento es un fuerte formador de carburos y


se encuentra usualmente presente en el acero aleado en cantidades
menores del 1.0% se agrega para aumentar la dureza y resistencia
a altas temperaturas.

Níquel: Se agrega para aumentar la dureza de los aceros. Hace


muy bien esta función porque con frecuencia aumenta tenacidad y
ductilidad, aún con los aumentos de resistencia y dureza. El
CAP VIII - 8 -
níquel se usa frecuentemente para mejorar la tenacidad del acero
a bajas temperaturas.

Aluminio: Este elemento se agrega al acero en cantidades muy


pequeñas como desoxidante. Es además un refinador del grano que
ayuda a una mayor tenacidad.

Vanadio: La adición de vanadio proporciona un aumento en la


dureza del acero, es muy efectivo, por lo que se usa en pequeñas
cantidades. En porcentajes mayores del 0.05% puede haber una
tendencia a fragilidad en el acero durante los tratamientos
térmicos para relevado de esfuerzos.

Colombio: El colombio, como el vanadio, se utiliza generalmente


para aumentar la dureza del acero. Sin embargo, debido a su alta
afinidad con el carbón, se puede combinar con éste para causar
una disminución general en la dureza.

Tratamiento térmico del acero

Los aceros existen en varias fases, típicamente:

Austenita: esta es una estructura de acero FCC también conocida


como hierro gamma. Es una estructura de fase sólida solamente a
altas temperaturas. Puede tener hasta 1.8% de carbón.

Ferrita: También conocida como hierro alfa con estructura de


acero BCC. Es una estructura de fase sólida a temperatura
ambiente. Puede tener hasta 0.008% de carbón.

Cementita: Este es un compuesto cristalino de hierro y carbón


(Fe3C) con una estructura de cristal ortorrómbico. La cementita
se une con ferrita para formar perlita. Contiene 6.67% de Carbón
por peso.

Perlita: La unión de cementita y ferrita en una forma laminar


producen perlita. Resulta de la transformación de austenita a
velocidad de enfriamiento lento.

Martensita: Esta estructura es obtenida solamente cuando la


austerita es suprimida a una temperatura donde esta se ha
transformado en un arreglo tetragonal de cuerpo centrado. Si hay
suficiente carbón en e acero, este no podrá precipitarse y
quedará atrapado en el arreglo tetragonal.

CAP VIII - 9 -
Diagrama Hierro-Carbono:

Sin pretender hacer un estudio detallado del diagrama hierro-


carbono mostrado en la siguiente figura, cabe mencionar que es de
gran ayuda cuando se discute el tratamiento térmico del acero. El
carbón es trazado horizontalmente y se muestra en términos de
porcentaje por peso. La temperatura se grafica verticalmente
hasta la temperatura de fusión del hierro puro.

Figura 8.2 Diagrama Hierro – Carbono.

A temperaturas de hasta a 1333 °F (definida como temperatura de


transformación) un acero con 0.30% de carbón existe en forma de
perlita y ferrita. Arriba de 1333 °F las fases cambian a una
mezcla de austenita y ferrita, y antes de los 1550°F el material
cambia completamente a austenita. El acero seguirá siendo
austenita hasta que alcance el punto de fusión en la que no hay
CAP VIII - 10 -
ninguna fase. Los cambios no ocurren instantáneamente y puede
requerir un tiempo considerable. Alterando la velocidad de
enfriamiento desde el rango de austenita se pueden afectar las
fases de acero.

Los métodos de enfriamiento del acero ordenados del mas lento al


mas rápido son el horno de recocido, normalizado, templado en
aceite, templado en agua y templado en salmuera.

En el hormo de recocido el acero es llevado a su temperatura de


austenitización a 50°F por arriba de la línea A3, es mantenido
por un periodo de tiempo (normalmente una hora por pulgada de
espesor) y posteriormente se enfría en el mismo horno, los
resultados de un recocido es un acero mas débil y mas suave.

En el normalizado el acero es llevado a su temperatura de


austenitización a 50°F por arriba de la línea A3, es mantenido
por un periodo de tiempo (normalmente una hora por pulgada de
espesor) y posteriormente se enfría con aire quieto, el
normalizado forma granos de ferrita y perlita.

Los aceros templados son tomados de su temperatura de


austenitización por arriba de la línea A3, se mantienen por un
tiempo luego son templados en aceite, agua o salmuera. Los aceros
templados producirán una estructura martensítica.

Un enfriamiento lento forma ferrita y perlita y algo más


rápidamente forma bainita. La velocidad de enfriamiento es
gobernada por el contenido de carbono, y para aceros aleados, por
su composición química adicional. Los aceros templados que
formaron martensita usualmente requieren un "revenido” para
disminuir su dureza y resistencia y mejorar la ductilidad y
tenacidad.

El revenido se hace calentando la martensita a una temperatura


entre 100 °F y 1000 °F para suavizar el acero. A estas
temperaturas ningún cambio estructural puede verse en el
microscopio.

En términos simples, para aceros, a velocidad de enfriamiento más


rápida, más duro y menos dúctil la estructura resultante.
Mientras que una mayor resistencia es a menudo deseable, la
ductilidad baja acompañante aumentará la susceptibilidad de los
aceros a las grietas.

CAP VIII - 11 -
Fusión y solidificación durante la soldadura.

Cuando el metal se calienta hasta su estado líquido, los átomos


se mueven muy enérgicamente mezclándose completamente. La acción
de mezclarse se crea por la transmisión y conducción que ocurren
debido al flujo de calor de las áreas calientes a las áreas más
frías. Soldando, la acción de mezcla se estimula también por las
fuerzas magnéticas, y por la presión del arco, o por la presión
de una flama de gas y el movimiento del electrodo de soldadura.
El soldador puede observar esta acción cuando el metal se
arremolina bajo la fuente de calor. El resultado es que los
átomos del metal base se mezclan con los átomos del metal
aportado.

La solidificación del metal líquido no puede ocurrir hasta que la


fuente de calor sea removida y los átomos pierdan energía hasta
“asentarse" en una estructura cristalina metálica. La energía del
líquido debe disiparse en forma de calor perdido.

La configuración inicial de la estructura cristalina como la


soldadura solidificada es determinada por la estructura
cristalina del metal existente en estado sólido. La formación de
estructura cristalina continúa con el mismo modelo, si ése es el
modelo natural de la mezcla de átomos presente. Los átomos de una
composición de soldadura disimilar puede tomar su propia
alineación poco después de que la solidificación ha empezado.
Algunos átomos tienden a segregarse durante la solidificación,
pero en general, los átomos mezclados de un líquido formarán una
soldadura homogénea.

Las soldaduras bajo el Microscopio

Al soldar, el metal base adyacente al metal de la soldadura se


sujetará a la velocidad de enfriamiento máxima, porque se
calienta a una temperatura muy alta y entonces un templado rápido
ocurrirá debido a su contacto con el metal base más frío.
Progresivamente desde el la soldadura hacia el metal base que no
se ha fundido, pueden encontrarse áreas que se han expuesto a
temperaturas superiores a la temperatura de transformación.
Aunque el metal no se ha fundido, se ha llegado el rango de
austenitización a varias temperaturas y en periodos variantes de
tiempo. Esta velocidad de enfriamiento varía a través de esta
zona. Esta zona que ha sido afectada por el calor de la soldadura
pero no se ha fundido, se llama zona afectada por el calor (ZAC).
El área inmediatamente adyacente a la soldadura tendrá los granos
CAP VIII - 12 -
más grandes, y dependiendo en su velocidad de enfriamiento puede
tener martensita. Progresivamente hacia fuera de la soldadura,
los granos son más pequeños y más fases pueden encontrarse dentro
del acero, hasta el metal no afectado.

Uno de los tratamientos térmicos más comunes para reducir la


tendencia a la alta dureza y baja ductilidad en el ZAC es llamado
precalentamiento. Precalentando el metal base a una temperatura
de 150-700 °F, la velocidad enfriamiento se reducirá eficazmente.
Por lo tanto, resultará en una soldadura y ZAC más dúctil y menos
propensa a grietas.

Figura 8.4 Relación entre temperaturas para varias regiones de


la soldadura y el diagrama hierro carbono

Otro factor que afecta la velocidad de enfriamiento a la zona de


la soldadura es el calor aportado (Heat input). El uso de
electrodos de diámetro más pequeño, corrientes más bajas y
velocidades de aporte más rápidas tienden a disminuir el calor
aportado. Para los procesos de soldadura, el calor aportado puede
calcularse con la formula:

CAP VIII - 13 -
HI = IV60/S
Donde:

HI = calor aportado en joules/in.


I = corriente
V = voltaje
S = velocidad en pulgadas/min.

La expansión térmica

Los metales se expanden y se contraen al calentar y enfriar,


debido a los efectos de energía en las oscilaciones atómicas. Al
calentar el metal existe más energía en las oscilaciones por lo
que, los átomos tienden a separarse, como resultado, el metal se
extiende. Cuando el metal se enfría, este proceso se invierte y
el metal se contrae.

Contracción Distorsión angular


Contracción transversal
longitudinal

Figura 8.4 contracción en una pieza soldada.

Cuando el calor es uniformemente aplicado o alejado de un pedazo


de metal, las dimensiones cambian, pero las tensiones no son
inducidas desde dentro porque la expansión o la reducción es
uniforme en toda la pieza. Sin embargo, cuando la aplicación o
remoción de calor no son uniformes, como ocurre en la soldadura,
la tensión es inducida dentro de la parte y puede resultar en un
poco de distorsión, porque las partes más calientes del metal se
expanden mas que las partes a temperaturas más bajas.

Cuando las partes soldadas tienen algún tipo de restricción


durante el ciclo de calentamiento y enfriamiento, la tensión
residual puede ser muy alta. Las tensiones residuales pueden ser
bastante grandes para causar grietas durante el enfriamiento, o
por fatiga durante el servicio, o por corrosión. A menudo es
necesario eliminar estas tensiones residuales con un tratamiento
térmico posterior a la soldadura llamado relevado de esfuerzos.

CAP VIII - 14 -
El relevado de esfuerzos se hace calentando el acero a 50°F por
debajo de la línea A1 del diagrama hierro-carbono por un periodo
de tiempo (normalmente una hora por pulgada de espesor) y
posteriormente se enfría con aire quieto.

El resultado de este método es que el calentamiento uniforme


permite que las tensiones residuales se relajen por lo que, la
resistencia de los materiales queda ahora reducida.

Una técnica que puede usarse para reducir la necesidad


tratamiento térmico posterior a la soldadura es el
precalentamiento. El precalentamiento es muy eficaz para reducir
o eliminar las grietas calientes de muchas aleaciones. También
ayuda quitando la humedad de la pieza, ayuda a remover el
hidrógeno y retarda la formación de martensita.

CAP VIII - 15 -
CAPITULO IX. Pruebas destructivas

9.1 De tensión

En la prueba estandarizada de tensión, una probeta maquinada es


marcada con dos puntos de golpe separados a dos pulgadas, la
probeta es colocada en una máquina de pruebas de tensión o
máquina universal, entonces una carga axial es aplicada moviendo
una de las mordazas a velocidad constante, mientras la otra
permanece fija.

Conforme se aplica la carga, se alarga de manera uniforme


proporcionalmente al incremento de la fuerza aplicada. La carga
dividida entre la sección transversal de la probeta dentro de las
dos marcas al inicio de la prueba representa la resistencia del
material a la fuerza de tensión.

El esfuerzo es expresado en libras por pulgada cuadrada (psi). La


elongación de la probeta representa la deformación (ε) inducida
en el material y es expresada en pulgadas por pulgada de longitud
(in/in)

Figura 9.1 Diagrama deformación - esfuerzo

CAP IX - 1 -
La deformación y el esfuerzo son graficados en un diagrama que se
muestra en forma simplificada en la figura 9.1.

La relación proporcional de carga y elongación o deformación y


esfuerzo continúa hasta un punto alcanzado donde la elongación se
incrementa a una mayor velocidad. A este punto, mas allá del cual
la elongación de la probeta no es mayor al proporcional de la
carga es llamado límite elástico proporcional del material.
Cuando la carga es removida antes de este punto, la probeta
regresa a su longitud y diámetro originales.

Si la carga se sigue aplicando a las mismas condiciones mas allá


del límite elástico provocará una deformación o elongación
permanente de la probeta. En el caso de aceros de bajo y medio
carbón, un punto es alcanzado mas allá en el cual el metal se
estira sin ningún incremento de carga. Este es el punto de
cedencia. La resistencia del material en este punto es llamado
esfuerzo de cedencia del material.

Figura 9.2 Probeta de una prueba de tensión.


CAP IX - 2 -
Mas allá del límite elástico del material, una continuación en la
aplicación de la carga causará una reducción en la sección
transversal de la probeta, esta acción es acompañada por una
aceleración en la elongación axial.

La carga alcanza eventualmente un valor máximo, y entonces cae


rápidamente, con una pequeña elongación de la probeta antes de
que la fractura ocurra. La probeta romperá en la zona transversal
reducida. La carga máxima en libras, dividida por la sección
transversal original en pulgadas cuadradas, es el esfuerzo último
a la tensión.

Ductilidad y elasticidad.

Las dos partes de la probeta fracturadas son unidas, y la


distancia medida entre los dos puntos como se indica en la figura
9.2, el incremento de la longitud de la probeta en dos pulgadas
que es usualmente expresado en porcentaje. El diámetro en el
punto de fractura es medido y el área calculada. La reducción del
área original es calculada y expresada en porcentaje. Ambos, los
porcentajes de reducción de elongación y de área son medida de la
ductilidad.

El modulo de elasticidad E, de un material simplifica la


comparación entre un material u otro. Esta propiedad es la
relación entre la deformación y el esfuerzo dentro del rango
elástico.

9.2 De doblez

Estas pruebas son efectuadas para verificar la sanidad de los


metales o que este libre de imperfecciones. Estas pruebas
normalmente son rutinarias para pruebas de calificación de
procedimientos y calificación de soldadores. Después de que se ha
elaborado la probeta de calificación son removidas las muestras
para realizar las pruebas y determinar si la soldadura contiene
imperfecciones y defectos.

Hay varios tipos de pruebas de doblez, dependiendo de la


orientación de la soldadura con respecto al doblado. Los tres
tipos más comunes son: de cara, de raíz y laterales.

CAP IX - 3 -
Para desarrollar estas pruebas, las muestras son dobladas a 180°
formando una “U”, quedando la soldadura centrada con la parte
requerida en la zona de tensión. Una vez removida la muestra es
evaluada.

La aceptabilidad de las muestras dobladas es normalmente basada


en el tamaño y/o número de defectos que aparecen en la superficie
a tensión, el código o especificación gobernante dictará el
criterio exacto de aceptación y rechazo.

9.3 De dureza

La dureza es la habilidad de un material para resistir a la


indentación o penetración, esta prueba es desarrollada usando un
penetrador forzándolo contra la superficie del objeto de prueba
con una carga determinada, y dependiendo del método de dureza que
este siendo usado, ya sea el diámetro o la profundidad de la
indentación será la medida. Los tipos mas comunes de pruebas de
dureza son: Brinell, Rockwell, y microdureza (figura 9.3). Para
los tres métodos es importante la preparación del material para
minimizar errores, esta preparación puede requerir el uso de
pulidores para eliminar óxidos, pintura, corrosión, etc.

DUREZA BRINELL: Este método es comúnmente usado para determinar


la dureza en piezas grandes porque el identador cubre un área
relativamente grande. Dependiendo de los materiales a probar se
pueden aplicar cargas desde 500 hasta 3000 Kg. con resultados
equivalentes, cuando esta carga es removida se mide el tamaño de
la indentación que quedó y se determina la dureza en tablas
especificadas, información adicional puede ser encontrada en el
estándar ASTM E 10.

DUREZA ROCKWELL: este método utiliza diferentes indentadores a


diferentes cargas de prueba. Los indentadores son más pequeños
que los utilizados en el método Brinell, lo que permite pruebas
localizadas en áreas relativamente pequeñas de metal. Las cargas
aplicadas van desde los 60 hasta los 150 Kg. La escala apropiada
debe ser seleccionada en base al rango aproximado de dureza
esperado. Las escalas B y C son las más usadas para el acero, la
escala B se selecciona para aceros suaves y la C para aceros mas
duros. Cuando se desconoce el material a ser probado se
selecciona la escala A que cubre las escalas mencionadas,
información adicional puede ser encontrada en el estándar ASTM E
18.

CAP IX - 4 -
Así como para el método Brinell, hay equipos portátiles para
determinar la dureza Rockwell de un metal. Aunque su operación
puede variar ligeramente con respecto a los modelos
estacionarios, los resultados serán equivalentes.

FORMA DE LA
PRUEBA IDENTADOR
IDENTACION
Esfera de acero o carburo de
Brinell tungsteno
de 10mm Ø

Vickers
Diamante piramidal

Knoop
Microdureza Diamante piramidal

Rockwell

A
C Diamante cónico
D
B
F Esfera de acero de 1.6mm Ø
G
E Esfera de acero de 3.26mm Ø

Figura 9.3 Formas y tipos de indentadores

DUREZA VICKERS Y KNOOP: Se refiere a pruebas de microdureza


porque la impresión que dejan es tan pequeña que se debe observar
con lentes de aumento para facilitar su medición, su uso es muy
benéfico en la investigación de microestructuras. Hay dos tipos
de microdureza Vickers y Knoop ambas utilizan indentadores de
diamante piramidal, pero su configuración es ligeramente
diferente.

La mayoría de las cargas de microdureza utilizan cargas de 100 a


500 gramos. En este método es más importante la preparación de la

CAP IX - 5 -
superficie ya que la más pequeña irregularidad puede causar
inexactitudes.

9.4 De impacto

La resistencia al impacto es la habilidad de un metal para


absorber la energía de una carga rápidamente aplicada. Un
material puede tener buena resistencia a la tensión y buena
ductilidad bajo carga estática, aún así se romperá si es sometida
a un impacto a alta velocidad.

Figura 9.4 Métodos de pruebas de impacto.

De los dos métodos usados, el tipo Charpy es actualmente el más


usado, en esta prueba de resistencia al impacto con muesca, hay
dos tipos de probetas más comunes las preparadas con muesca en
“V” y con muesca en tipo cerradura. Otros tipos de probetas menos
comunes son descritos en el estándar ASTM E 23. La probeta es
colocada en un yunque, y un péndulo pesado, el cual se balancea
desde una altura estandarizada, se impacta en el lado opuesto de
la muesca. La máquina de prueba indica la cantidad de energía en
libra-pie requerida para fracturar la probeta. Esta es la medida
de la resistencia al impacto. Algunos aceros exhiben una
considerable perdida de resistencia al impacto a bajas
temperaturas, y, por esta razón, las pruebas son hechas a
diferentes temperaturas.

CAP IX - 6 -
9.5 Macroataques

Esta prueba consiste básicamente en remover un corte transversal


de la probeta soldada y posteriormente se pule hasta obtener un
acabado fino. Una vez pulida la muestra se ataca con una mezcla
que puede ser una solución de ácido nítrico o persulfato de
armonio al 10% y agua. Este proceso revelará los límites de la
soldadura y de la zona afectada por el calor. Por último se lava
con agua limpia y después con alcohol etílico para remover
totalmente la solución de ataque.

La sección transversal de la soldadura puede ser examinada para


determinar la profundidad de fusión, profundidad de penetración,
garganta efectiva, sanidad de la soldadura, presencia de
discontinuidades de la soldadura, número de pasos, etc.

CAP IX - 7 -
CAPITULO X Pruebas No Destructivas

Pruebas No Destructivas (P.N.D.)

Es el empleo de propiedades físicas o químicas de materiales,


para la evaluación indirecta de materiales sin dañar su utilidad
futura. Se consideran sinónimos: Ensayos No Destructivos
(E.N.D.), Inspecciones No Destructivas, Exámenes No Destructivos.

Las Pruebas No Destructivas se clasifican en:

• Pruebas No Destructivas Superficiales.


• Pruebas No Destructivas Volumétricas.
• Pruebas No Destructivas de Hermeticidad.

P.N.D. Superficiales: Nos proporcionan información acerca de la


sanidad superficial de los materiales inspeccionados. Entre estos
están los siguientes métodos:

VT - Inspección Visual.
PT - Líquidos Penetrantes.
MT - Partículas Magnéticas.

P.N.D. volumétricas: Nos proporcionan información acerca de la


sanidad interna de los materiales inspeccionados. Entre estos
están los siguientes métodos:

RT - Radiografía Industrial.
UT - Ultrasonido Industrial.

P.N.D. de hermeticidad: nos proporcionan información del grado


que pueden ser contenidos los fluidos en recipientes, sin que
escapen a la atmósfera o queden fuera de control.

Los métodos de P.N.D. de hermeticidad son:

VT - Inspección Visual.
LT - Pruebas de Fuga.

La mayoría de los estándares solicita que el personal responsable


de la inspección este certificado al menos como Nivel II conforme
a la práctica recomendada SNT- TC-1A.

CAP X - 1 -
10.1 Inspección visual

Una inspección visual adecuada, antes, durante y después de la


aplicación de soldadura, podrá prevenir la mayoría de las
discontinuidades que serían encontradas posteriormente por otro
método de inspección.

Además de las características necesarias y las responsabilidades


de un inspector establecidas en los capítulos I y II, es
importante agregar las siguientes condiciones de inspección:

• La superficie de materiales y soldaduras a ser inspeccionadas


y por lo menos 1" (25.4 mm) a cada lado de la zona de
interés, deben estar en condición no pintada y libre de
chisporroteo, óxido, escamas, escoria y cualquier otro
material extraño que pudiera interferir con la examinación..
• La iluminación debe ser adecuada, en caso de que la luz
natural no sea suficiente debe auxiliarse con luz artificial.
• El ángulo de visión nunca debe ser menor de 30°.
• Cuando se utilice visión directa, la distancia de los ojos
del inspector a la superficie bajo inspección no será mayor
de 24", el inspector puede auxiliarse con lentes de aumentos,
boroscopios, u otras herramientas que garanticen una mejor
visibilidad de la superficie bajo inspección.

La examinación visual esta limitada a la detección de


discontinuidades superficiales, y sus ventajas son el bajo costo
de aplicación, poca necesidad de equipo costoso, problemas
facilmente identificados, y la rápida y económica corrección de
problemas.

Instrumentos usados para la inspeccion:

Entre los instrumentos mas usados durante la inspeccion visual,


además de vernieres, micrometros, escalas metalicas, flexometros,
boroscopios y lupas, estan los calibradores de soldadura, a
continuación se muestran los mas comunes:

Calibrador de soldadura Brigge Cam, Fig. 10.1: para medir


socavados, refuerzos, tamaños de soldadura de filtete, gargantas,
angulos de preparación, desalineamiento.

CAP X - 2 -
Figura 10.1.

Calibrador A.W.S. (Automatic Weld Size) Fig. 10.2: para medir


refuerzos en soldaduras a tope, y, tamaños, concavidades y
convexidades en soldaduras de filtete.

Figura 10.2.

Calibrador HI-LO Fig. 10.3: para medir refuerzos, tamaños en


soldaduras de filtete, y principalmente desalineamientos internos
y externos uniones de tubos.

CAP X - 3 -
Figura 10.3.

Calibrador para soldaduras de filete Fig. 10.4: para medir


tamaños en soldaduras de filtete ya sea concavas o convexas.

Figura 10.4.

10.2 Líquidos penetrantes

La prueba de Líquidos Penetrantes consiste básicamente en la


detección de defectos abiertos a la superficie del tipo de
grietas, porosidad, etc. La prueba se puede utilizar en cualquier

CAP X - 4 -
material, lo único que se requiere es que no sea un material
poroso.

Antes de iniciar la prueba de penetrantes se requiere tener una


superficie de inspección limpia y seca, de estas condiciones
depende que la prueba se efectué con éxito.

Las temperaturas de inspección deben ser las recomendadas por el


fabricante de los líquidos usados.

Se emplea un líquido penetrante sobre una superficie a prueba


para que por capilaridad entra entre las discontinuidades.
Después de transcurrido el tiempo de penetración, se remueve el
penetrante superficial, teniendo cuidado de dejar solamente el
que ha entrado en los defectos.

La remoción del penetrantes podrá ser con solvente, emulsificador


o agua dependiendo de su tipo, teniendo la precaución de no
extraer el penetrante que pueda haber entrado en las
discontinuidades.

Posteriormente es aplicada una capa de un polvo llamado


revelador, el penetrante es absorbido por el polvo y sale de
entre las discontinuidades proporcionando una indicación, ya que
el color del penetrante contrasta con el color blanco del
revelador.

Hay dos clasificaciones generales de líquidos penetrantes los


coloreados visibles y los fluorescentes, donde, los primeros
pueden ser observados bajo luz blanca normal y los segundos
requieren el uso de luz negra (ultravioleta) para poder observar
las indicaciones.

La mezcla de materiales penetrantes de diferentes tipos,


clasificaciones o marcas no es permitida.

Esta prueba es relativamente rápida y económica, el proceso es


sencillo por lo que, no hay dificultad en le aprendizaje de su
aplicación.

El técnico debe ser capaz de diferenciar las indicaciones


verdaderas de las falsas.

CAP X - 5 -
10.3 Partículas magnéticas.

Este método de inspección con partículas magnéticas es usado para


la detección de discontinuidades superficiales y subsuperficiales
en materiales ferromagnéticos.

No se puede inspeccionar por este método piezas de cobre,


aluminio, magnesio y la mayoría de los aceros inoxidables.

Los aceros al carbón son ferromagnéticos, en volúmenes grandes de


inspección se prefiere usar Partículas Magnéticas en lugar de
penetrantes por rapidez y economía.

Este método involucra el establecimiento de un campo magnético en


la pieza que se inspecciona, el flujo magnético se logra con la
ayuda de un yugo, de puntas o de bobinas. Como se puede ver en
las figuras 10.6, 10.7 y 10.8.

La presencia de una discontinuidad distorsionará el campo


magnético, lo que provoca la aglomeración de partículas de
hierro que han sido rociadas sobre la superficie en ese punto.

Figura 10.5.- Distorsión del campo magnético.

Hay dos clasificaciones generales de partículas magnéticas los


coloreados visibles y los fluorescentes, donde, los primeros
pueden ser observados bajo luz blanca normal y los segundos
requieren el uso de luz negra (ultravioleta) para poder observar
las indicaciones.

CAP X - 6 -
Figura 10.6.- Inspección con el método de puntas.

Figura 10.7.- Inspección con el método de yugo.

CAP X - 7 -
Figura 10.8.- Inspección con el método de bobina.

La corriente usada para generar el campo magnético puede ser


alterna (ac), directa (dc) o directa de media onda rectificada
(hwdc). La corriente alterna incrementa la movilidad de las
partículas en la superficie mejorando la sensitividad de la
prueba en la examinación de superficies rugosas. La corriente
directa tiende a penetrar mas que la alterna, lo que la hace
ideal para detectar indicaciones subsuperficiales, aunque
perdiendo sensitividad. La corriente directa de media onda
rectificada combina los beneficios de los dos tipos de corriente
de magnetización.

Este método tiene entre sus ventajas la capacidad de detectar


discontinuidades no abiertas a la superficie, y por lo tanto no
requiere una limpieza tan exhaustiva como en el caso del método
de líquidos penetrantes.

10.4 Radiografía

La inspección radiográfica es usada en una gran variedad de


materiales con diferentes configuraciones tales como, soldaduras,
piezas de fundición, piezas forjadas, piezas maquinadas,
componentes electrónicos, etc.

La mayor parte de la radiografía industrial se hace con Rayos


Gamma o X, siendo los primeros los mas usados en inspección de
campo debido que los equipos son mas pequeños en dimensión, no

CAP X - 8 -
requieren conexiones eléctricas, son de uso rudo, entre otras
ventajas.

La radiografía es el único método que proporciona un registro


permanente de resultados y es el método que mejor revela la
naturaleza interna de la pieza bajo examinación.

La inspección consiste en obtener una imagen, registrada en una


película radiográfica, la cual es producto de la interacción de
la radiación con el objeto sometido a examinación y la película
misma. La Imagen presentará diferentes grados de densidad
(ennegrecimiento) que revelarán las diferencias en espesores,
cambios geométricos y la sanidad del objeto.

Para que la imagen radiográfica pueda ser usada como herramienta


de aceptación o rechazo de una pieza inspeccionada debe cumplir
con algunas condiciones especificas tales como, densidad, zonas
de interés libres de indicaciones falsas, referencias y
sensibilidad.

La sensibilidad radiográfica esta en función de la definición y


del contraste, y es determinada por el uso de un accesorio
denominado indicador de calidad de imagen IQI, comúnmente
conocido como penetrometro. Los IQI pueden ser de varios tipos y
su uso es especificado en los estándares aplicables para la
inspección.

Entre las limitaciones de la inspección radiográfica están las


siguientes:

CAP X - 9 -
• Su costo se incrementa conforme la junta se vuelve mas
compleja y la cantidad de información obtenida des mas
limitada.

• La orientación de las discontinuidades debe estar alineada al


haz de radiación, de otra manera difícilmente serán
detectadas, como es el caso de las laminaciones.

• Es el método mas peligroso debido al riesgo involucrado al


uso de radiaciones, para el caso de México cada entidad que
maneja material radiactivo debe poseer un licencia de
operación otorgada por la Comisión Nacional de Seguridad y
Salvaguardias.

• Se requiere que los técnicos estén altamente calificados en


comparación con los métodos de MT y PT.

• Se debe dar una atención especial a la seguridad radiológica.

10.5 Ultrasonido

La prueba ultrasónica es aplicable a casi todos los materiales, y


consiste básicamente en la transmisión de ondas sónicas en
frecuencias superiores al rango audible (ultrasónicas) al
interior de una pieza, al chocar con indicaciones o con la pared
posterior estas ondas serán reflejadas y detectadas por el
sistema de prueba.

Este método se utiliza en el área industrial para medir espesores


de pared en recipientes o tuberías sujetos a corrosión, checar
adherencia de materiales, inspeccionar sanidad de materiales,
inspeccionar sanidad de soldaduras, entre otros.

Antes de que el instrumento sea usado debe ser calibrado contra


un block estandarizado de referencia, que será el requerido por
el estándar usado para la inspección.
Cuando un haz recto intercepta una discontinuidad perpendicular
planar será reflejada una señal máxima. Para inspección de
soldadura se utiliza generalmente un haz angular por lo que se
utilizan zapatas que se acoplan al transductor de haz recto o se
usa un transductor angular.

El Ultrasonido es capaz de detectar fallas internas desde un solo


lado de la pieza, proporciona la localización de las fallas en
CAP X - 10 -
tres dimensiones y permite la inspección de espesores mucho mas
grandes que el método de RT.

Entre las limitaciones de la inspección ultrasónica están las


siguientes:

• La soldadura en algunos materiales es difícil de


inspeccionar, principalmente aquellos procesos que tienden a
producir estructuras de granos grandes que provocan la
dispersión del haz de sonido. La penetración del sonido en
estos materiales y su interpretación suele ser difícil

• La superficie de rastreo debe ser suficiente para permitir


que el haz de sonido se proyecte en la soldadura y en la zona
afectada por el calor para permitir la detección de posibles
discontinuidades.

• La superficie de rastreo debe estar libre de imperfecciones


para permitir un buen acoplamiento,

• La orientación de las discontinuidades debe ser perpendicular


al haz de sonido, de otra manera difícilmente serán
detectadas.

• Se requiere que los técnicos estén altamente calificados en


comparación con la mayoría de los métodos de pruebas no
destructivas.

CAP X - 11 -
CAPITULO XI Calificación de procedimientos y soldadores.

11.1 Especificación de procedimientos de soldadura.

Un procedimiento de soldadura detalla los pasos por el que una


junta específica o ensamble va a ser realizada. Da los valores
prescritos o rangos de valores para todas las variables
controlables del proceso y especifica los materiales a ser
usados. Un procedimiento de soldadura determina las propiedades
mecánicas de la junta.

La especificación del procedimiento de soldadura (WPS) deberá ser


conformado de acuerdo con los requisitos de contrato o de compra.
La información será lo suficientemente detallada para asegurar
que la soldadura cumplirá con todos los requerimiento del código,
estándar o especificación aplicable.

La elaboración del WPS es responsabilidad del fabricante y no del


inspector de soldadura cuya responsabilidad es verificar que el
WPS se calificó de acuerdo con el procedimiento aplicable.

La siguiente lista indica las partes principales que se deben ser


contenidas y revisadas en un WPS:

Proceso de soldadura.
Metáles base y Especificaciones Aplicables.
Materiales de aporte, tipo, clasificación, composición.
Tipo de Corriente.
Diseño de la junta y tolerancias.
Preparación y limpieza de la junta.
Detalles de cada paso de soldadura.
Posiciones de Soldar.
Temperaturas de precalientamiento e interpasos.
Martilleo.
Calor aportado.
Respaldo.
Tratamiento térmico posterior a la soldadura.

11.2 Calificación de procedimientos de soldadura (PQR)

El propósito del PQR es demostrar que los materiales y métodos


prescritos en el WPS producirán una junta con propiedades
mecánicas que reúnen los requisitos especificados.

Hay cuatro pasos en la calificación de un WPS:


CAP XI - 1 -
1.- Preparacion de la probeta para la calificación del
procedimiento. El tamaño, tipo, y espesor es relacionado con el
tipo y espesor del material a ser soldado en producción y con el
número, tipo, y tamaño de las muestras que serán removidas para
pruebas mecánicas. Los materiales y los detalles de soldadura
serán gobernados por el WPS particular que será calificado.

2.- Pruebas del PQR. El tipo y número de muestras removidas para


las pruebas destructivas dependerán de los requisitos de la
aplicación o especificación particular. Tales pruebas pueden
incluir: tensión, doblez, impacto, etc. A menudo las pruebas no
destructivas también son aplicadas. El inspector de soldadura
deberá verificar que es cierto que los archivos muestran cómo las
soldaduras de calificación de procedimiento fueron hechas y
probadas.

3.- Evaluación de los Resultados de las pruebas. Los resultados


de las pruebas de calificación del WPS, con los registros de
preparación de la junta, soldadura, y pruebas, estarán
disponibles para revisión. Estos resultados se analizarán por las
partes responsables para determinar si los resultados de las
prueba reúnen los requisitos de la especificación aplicable.

4.- Aprobación de las pruebas de calificación y especificaciones


del Procedimiento. Como una regla, la agencia de inspección o el
cliente deben aprobar las pruebas de calificación del
procedimiento, los resultados de las pruebas, y las
especificaciones del procedimiento antes de iniciar cualquier
soldadura en producción.

La calificación es cumplida cuando las pruebas requeridas se han


completado y la aprobación se ha obtenido. Sin embargo, la
evidencia documental auténtica debe estar disponible para
demostrar que las juntas fueron calificadas satisfactoriamente.

Durante el uso de un procedimiento calificado, el inspector de la


soldadura puede pedir la recalificación del procedimiento, si las
soldaduras de producción no están produciendo resultados
consistentemente confiables.

11.3 Calificación de habilidad del soldador (WPQ).

Las pruebas del WPQ determinan la habilidad del los soldadores y


operadores de máquinas de soldar, para producir soldaduras sanas
CAP XI - 2 -
con los procesos, materiales, y técnicas definidas en los
procedimientos de soldadura calificados. La calificación es
responsabilidad legal del patrón de ese personal.

Es responsabilidad del inspector de soldadura verificar que cada


soldador u operador de soldadura esta trabajando bajo el estándar
o especificación en que ha sido propiamente calificado.

Pruebas del WPQ.

Las pruebas del WPQ mejoran la probabilidad de obtener soldaduras


satisfactorias en los productos terminados. Aunque las pruebas en
las soldaduras de calificación demuestran que un soldador u
operador es capaz de producir juntas aceptablemente sanas, las
soldaduras de producción deberán ser inspeccionadas durante y
después de la aplicación.

Las pruebas prescritas por la mayoría de los códigos, las


especificaciones, y estándares son similares, para la mayor
parte. Las tipos más comunes de pruebas se describirán para las
siguientes aplicaciones: soldadura en placas y miembros
estructurales, soldadura en tubería, soldadura en hojas
metálicas.

Otro factor que tiene un gran impacto en la habilidad de un


soldador para producir una soldadura satisfactoria es la posición
en que es calificado, la cual depende de la posición de las
soldaduras de producción.

1.- Soldadura en placas y miembros estructurales. Los requisitos


de calificación para los soldadores de placas y miembros
estructurales usualmente obligan al soldador a hacer una o más
pruebas en placa o tuberías de acuerdo con los requisitos del
procedimiento calificado de soldadura. Cada prueba es calificada
de una manera específica, a menudo por pruebas destructivas y no
destructivas. Los requisitos prescriben los espesores del
material y las posiciones de prueba que califican para soldaduras
de producción.

Otros detalles cubren soldaduras de ranura con o sin respaldo y


la progresión cuando se suelda en posición vertical.

2.- Soldadura en tubería. Los requisitos de calificación para


soldar en tubería difieren de aquellos por soldar en placa,
principalmente en el tipo ensambles y posiciones de la prueba.
CAP XI - 3 -
Otra diferencia importante es el hecho de que a menudo no hay
acceso a la superficie de la raíz de la junta, requiriendo el uso
de algún anillo de respaldo, insertos consumibles, o la
producción de soldaduras sin respaldo. Este procedimiento
requiere más habilidad que la que se necesita para soldadura con
respaldo.

Para simular las dificultades de soldadura de producción, la


calificación de soldadura en tubería se hace con probetas que se
sueldan en la posición, o posiciones para las que el soldador
desea ser calificado. Pueden también ser colocadas restricciones
de espacio durante la prueba para medir la habilidad del
soldador par producir soldaduras satisfactorias cuando las
situaciones de acceso son limitadas.

3.- Soldadura en hojas metálicas. Este tipo de soldadura requiere


de habilidades especiales porque los miembros delgados tienden
rápidamente al fundirse muy rápido, y pueden resultar agujeros
mas allá de la unión de la junta. Por consiguiente, las pruebas
de calificación examinan la habilidad del soldador para producir
soldaduras sanas en placas de metal delgado. Note que todos los
códigos limitan el espesor mínimo que el soldador puede soldar en
producción.

4.- Pruebas de calificación de Soldadores. Todos los códigos y


las especificaciones tienen reglas definidas para probar la
calificación de los soldadores. Frecuentemente, pruebas de doblez
guiado son hechas en muestras obtenidas del las probetas. Algunos
códigos permiten la calificación por prueba radiográfica en lugar
de la prueba de doblez. La prueba radiográfica puede permitirse
sola o junto con otras pruebas mecánicas.

Todos los códigos requieren que la soldadura de las probetas esté


sana y que la fusión con el metal base sea completa.

Recalificación.

La recalificación de un soldador es necesaria cuando: falló la


calificación inicial, cuando no se cumplió una variable esencial
del procedimiento de soldadura, cuando el soldador estuvo mas
tiempo del permitido por el código o especificación aplicable sin
soldar en el proceso calificado o, cuando haya alguna razón para
cuestionar la habilidad del soldador.

CAP XI - 4 -
CAPITULO XII Discontinuidades de soldadura y metal base.

12.1 Introducción.

Las discontinuidades son imperfecciones en soldaduras o metales


base. Idealmente una soldadura sana no tendrá discontinuidades,
sin embargo, las soldaduras no son perfectas y las imperfecciones
existen en diferentes grados.

Las discontinuidades pueden ser aceptadas o rechazadas


dependiendo únicamente del criterio de aceptación y rechazo
aplicado en la inspección.

La discontinuidades han sido caracterizadas como se menciona en


los puntos subsecuentes.

12.2 Porosidad

Las porosidades resultan cuando el gas queda atrapado en el metal


solidificado. Esto será discutido solamente respecto a soldaduras
(aunque las porosidades también se ven comúnmente en vaciados).
El gas atrapado viene ya sea del gas usado en el proceso de
soldadura y del gas liberado de las reacciones químicas que estan
ocurriendo durante el proceso de soldadura. La técnica de
soldadura apropiada evita la formación de gas y que este se
atrape. Los materiales defectuosos o sucios pueden producir gas.
Muy pocas soldaduras se enfrían lo suficientemente lento para
dejar que pasen burbujas a la superficie antes de que el metal
solidifique. El gas se atrapa en forma de discontinuidades
porosas en la soldadura.

Las porosidades usualmente ocurren en forma de discontinuidades


esférica pero puede tomar la forma de un hoyo cilíndrico. La
presencia de porosidades puede ser una señal de que el proceso de
soldadura no esta apropiadamente controlado o que el metal base
esta contaminado. Generalmente, las porosidades en pequeñas
proporciones no necesariamente significan concentración de
esfuerzos.
CAP XII - 1 -
La distribución de porosidades puede ser de ayuda para determinar
que tipo de falla causo la porosidad. Si la porosidad esta
uniformemente distribuida, la causa podría ser debida a
materiales defectuosos o una mala técnica usada en la soldadura.
Un grupo de porosidades es más fácil que resulte del inicio o
final inadecuado de la soldadura. Las porosidades alineadas junto
a un límite de unión sugerirán que la contaminación inicia en una
reacción química, que produjo un gas indeseable. Tal
contaminación podría haber sido eliminada al preparar la unión
correctamente. Las discontinuidades alargadas de gas que se
extienden de la raíz de la soldadura hacia la superficie
usualmente de deben a la contaminación. Se llaman porosidades
tipo túnel.

12.3 Inclusiones

Las inclusiones salen cuando los materiales sólidos están


atrapados en el metal solidificado. Las inclusiones interrumpen
la continuidad de la soldadura, y resultara alguna pérdida en la
integridad de la estructura cuando estén presentes.

Inclusiones no metálicas (escoria y óxidos) resultan de una téc-


nica de soldadura defectuosa y la falta del diseño para proveer
e1 acceso apropiado para la soldadura dentro de la unión. La es-
coria fundida y los óxidos fluirán a la parte superior de la
superficie si se les permite. Las muescas agudas en los limites
de la unión o entre los pasos, causan que la escoria se atrape
baje la soldadura de metal fundido. Las inclusiones alargadas o
líneas paralelas llamadas "huellas de carreta", se presentan
frecuentemente al soldar tuberías.

Otro tipo de inclusiones metálicas son usualmente partículas de


tungsteno atrapadas en el metal de soldadura y ocurren en
soldadura de arco de gas tungsteno. Las partículas de tungsteno
aparecen como áreas claras en las radiografías debido a la alta

CAP XII - 2 -
densidad de este material, a diferencia de las otras
discontinuidades que aparecen como áreas oscuras.

12.4 Garganta insuficiente

La garganta insuficiente es una depresión en la cara de la


soldadura o en la superficie de la raíz de una soldadura por
debajo de la superficie plana del metal base adjunto. El soldador
u operador de la soldadura fallo al llenar completamente de
soldadura la unión. En soldadura de tuberías la garganta
insuficiente del lado de la raíz suele referirse como concavidad
interna.

12.5 Falta de fusión

Es la falla en la que el metal de aporte se funde parcialmente


con el metal base. La falta de fusión es causada principalmente
por una aplicación insuficiente de calor en las caras de la unión
o bien son causadas por la presencia de óxidos refractarios que
inhiben la fusión del metal base.

12.6 Falta de penetración

La penetración requerida en cualquier unión se define en la


especificación del procedimiento de soldadura. Ya sea que la
penetración dependa de la accesibilidad de la fuente de calor o
de la varilla de aporte en la junta. La penetración inadecuada en
la unión puede resultar por técnica incorrecta, insuficiente
calor al soldar, ensamble incorrecto, o diseño incorrecto. Muchos

CAP XII - 3 -
códigos requieren el uso de respaldo en juntas de ranura
sencilla o saneo de raíz en las de doble ranura para asegurar una
buena penetración.

12.7 Traslape

Es el aporte del metal de soldadura fuera de la cara o raíz de la


unión sin fusión completa. El resultado de la discontinuidad es
un defecto mecánico severo en la superficie. Esta discontinuidad
es similar a la fusión incompleta con la diferencia de
localización en donde la unión metálica falló.

El traslape es causado por la imposibilidad del metal de aporte


de fusionarse con el metal base de la superficie, especialmente
cuando los óxidos fuertemente adheridos cubren al metal base. El
traslape resulta de la falta de control en el proceso de
soldadura en la forma de calor insuficiente (corriente muy baja),
selección incorrecta de materiales de soldadura o preparación
incorrecta de la unión.

CAP XII - 4 -
12.8 Socavado

Es una discontinuidad superficial resultante de la fusión del


metal base en la unión de la cara de la soldadura y metal base o
en la raíz de la soldadura. Toma la forma de un corte mecánico en
los límites de fusión. El socavado es causado por la aplicación
de calor excesivo que funde el metal base, manipulación
inadecuada del electrodo y excesiva velocidad de aporte.

12.9 Laminaciones

Las laminaciones son planas, generalmente alargadas, encontradas


cerca del centro de productos rolados. Las laminaciones se forman
cuando hay gas atrapado en la cavidad de contracción de lingote,
pero subsecuentemente no se sueldan bajo la presión de rolado
caliente. Generalmente corren paralelamente a la superficie del
producto rolado y se encuentran comúnmente en formas
estructurales y placas. Y que se abren como sándwich, los
productos que tienen laminaciones no pueden soportar cargas en la
dirección del espesor.

12.10 Delaminaciones

Es la separación de una laminación bajo tensión. La tensión puede


ser resultado de una distorsión durante el corte por flama, puede
ser tensión residual de soldadura, o tensión aplicada.

12.11 Grietas

Las grietas pueden ocurrir en la soldadura o en el metal base, o


ambos, cuando las tensiones localizadas exceden la resistencia
CAP XII - 5 -
del material. Las grietas son generalmente asociadas con las
discontinuidades en las soldaduras y los metales base, con
cortes, con tensiones residuales altas y con fragilización por
hidrógeno. Las grietas relacionadas a la soldadura aparecen como
si el metal fuera quebradizo. Hay poca evidencia en los límites
de la grieta que el metal se deformó antes de agrietarse. Los
grietas pueden ser clasificadas como grietas calientes o grietas
frías.

Los grietas calientes se desarrollan a temperaturas altas.


Normalmente se forman durante la solidificación del metal cerca
del punto fusión. Las grietas calientes se propagan entre los
granos cuando la solidificación ocurre. Las grietas frías se
desarrollan después de que la solidificación está completa y es a
menudo relacionada al servicio. Las grietas retardadas
normalmente son causadas por la presencia de hidrógeno en una
microestructura susceptible a agrietarse que esta sujeta a una
tensión aplicada. Las grietas frías pueden propagarse a través de
o entre los granos.

Las grietas longitudinales son alineadas y paralelas al eje de la


soldadura.

Las grietas transversales son perpendiculares al eje de la


soldadura. Pueden permanecer dentro de la soldadura o pueden
extenderse hacia la ZAC (zona afectada por el calor) y del resto
el metal base. En algunas soldaduras, las grietas transversales
pueden formarse en la ZAC del metal base y no en la soldadura.

Las grietas de cráter ocurren en el cráter que se forma en la


terminación inadecuada en un paso de soldadura. Son consideradas
grietas calientes y son también llamadas grietas de estrella por
la forma en que se presentan. Sin embargo, pueden tener otras
formas. Los grietas del cráter son normalmente poco profundos por
lo que su eliminación no es complicada.
CAP XII - 6 -
Una grieta de garganta es un grieta longitudinal en la cara de
una soldadura de ranura o filete.

Las grietas de borde son grietas generalmente frías. Empiezan y


crecen en la línea de fusión entre soldadura y metal base dónde
las tensiones residuales son altas, sobre todo cuando la
soldadura exhibe refuerzo excesivo o convexidad. Comienzan de
forma perpendicular a la superficie de metal, pero tienden a
curvarse y seguir la ZAC.

Las grietas de raíz son grietas longitudinales en la raíz de la


soldadura. Generalmente son del tipo grietas calientes.

Grietas debajo del cordón son grietas normalmente frías que se


forman en la ZAC del metal base. Son a menudo cortas pero pueden
unirse para formar una grieta continua. sobre todo cuando tres
condiciones simultáneas están presentes: (1) hidrógeno. (2) alta
dureza (Rockwell "C" de 30 o mayores), y (3) la tensión residual
alta.

12.12 Golpes de arco

Representan una fusión o calentamiento no intencional fuera del


área de depósito de soldadura. Normalmente causados por el arco
eléctrico, o pueden producirse por una conexión de tierra
inadecuada. También pueden ser el resultado del contacto
inadecuado durante la inspección con partículas magnéticas con
el método de puntas.

El resultado es una área pequeña, fundida que puede ser la fuente


de socavados, zonas endurecidas, o agrietamiento localizado,
dependiendo de la composición de metal. Por esa razón. Los golpes
de arco representan una condición peligrosa que puede producir
una falla peligrosa de la soldadura.

CAP XII - 7 -
CAPITULO XIII Procedimientos para inspección

El procedimiento.

Los procedimientos escritos son documentos que definen los


parámetros técnicos de inspección, requisitos de equipos u
accesorios, así como los criterios de aceptación y rechazo que
son aplicables a materiales, partes, componentes o equipos de
acuerdo con códigos, normas o especificaciones.

Objetivos del procedimiento.

Los procedimientos son elaborados para cumplir principalmente


con los siguientes objetivos:

• Dar cumplimiento integro a los requerimientos de los códigos,


normas o especificaciones aplicables.

• Asegurar que las técnicas de inspección se desarrollen


siguiendo un mismo patrón establecido.

• Usar el mismo criterio de aceptación y rechazo para asegurar


la repetibilidad en los resultados, obteniendo por lo tanto
un nivel constante en la calidad de los trabajos
inspeccionados.

Elaboración y revisión del procedimiento.

Los procedimientos deben ser elaborados por personal que tenga


entrenamiento y experiencia en el método de inspección
considerado, además debe estar familiarizado con los códigos,
normas o especificaciones en los cuales va a estar basado el
procedimiento.

CAP XIII - 1 -
Los procedimientos deben ser revisados y autorizados antes de su
uso, en primer lugar por un nivel III para el caso de los métodos
de RT, UT, MT, PT y VT y por un CWI para el caso de inspección de
soldadura, ambos representantes de la entidad que ejecuta la
inspección. Posteriormente son entregados al cliente para
revisión y aprobación, en caso de que el cliente solicite
requerimientos adicionales a los establecidos en los documentos
aplicables, estos deben ser evaluados en común acuerdo para
evitar discrepancias en el desarrollo de la inspección. Todos los
cambios acordados deben ser establecidos en el procedimiento.

Contenido del procedimiento:

El desarrollo de los procedimientos escritos contendrán al menos


la siguiente información:

• Se describirá brevemente cual es el objetivo de la emisión


del procedimiento.

• Serán definidas las limitaciones y la aplicabilidad del


procedimiento

• Se indicará cuales son los estándares que sirven de guía a la


elaboración del procedimiento y que además puedan servir de
consulta cuando exista alguna duda en la interpretación del
procedimiento.

• Se definirán las responsabilidades del personal involucrado


en la ejecución del procedimiento, así como los niveles de
certificación requerida para los técnicos.

• Se definirá con claridad el equipo utilizado y su capacidad.

• Se hará una descripción de todas las actividades a realizar


utilizando un lenguaje sencillo y preciso para que se
facilite su uso por el usuario final.

• Se incluirá de forma integra el criterio de aceptación y


rechazo.

Registros

Los documentos generados durante la ejecución de un procedimiento


pueden ser estandarizados, a estos se les signará un número de
CAP XIII - 2 -
formato, tal formato incluirá con claridad los datos y resultados
de manera que se garantice una fácil interpretación.

CAP XIII - 3 -
CAPITULO XIV Reportes de Inspección

14.1 Contenido del reporte

Ya sea que se lee hoy o meses después, el reporte de inspección


debe ser claro y conciso para que otras personas no tengan
ninguna dificultad en entender las decisiones que se alcanzaron.
Aunque conciso, el informe debe entenderse claramente aún por
personas no familiarizadas con el producto inspeccionado.

Todos los reportes deben ser completos, exactos, y tener las


firmas apropiadas. Los reportes formales y datos requeridos por
código o estándar debe estar hecho a tinta, en estos documentos
legales no son permitidos borrones o manchas. Los errores deben
ser señalados con una sola línea atravesada (error), cuando tales
correcciones son hechas, se acompañan por las iniciales del
inspector y la fecha del cambio. De esta forma no hay duda de
quién hizo los cambios y cuando ocurrieron.

Los reportes deben incluir como referencia cualquier otro reporte


que el inspector de soldadura use como herramienta en su propio
proceso de inspección. Entre los documentos más comúnmente usados
son los siguientes:

Reportes de vigilancia
Reportes de pruebas de materiales
Reportes de calidad
Registros de calificación
Reportes de progreso

El inspector para el fabricante es parte de la organización de


control de calidad y participa directamente preparando los
reportes por el programa de aseguramiento de calidad.

14.2 La Inspección de Múltiple.

Un reporte de un inspector puede duplicar los reportes de otros


inspectores, pero esa es la naturaleza de la vigilancia de
proyectos grandes. Un ejemplo ilustrativo es el reporte de una
radiografía de una soldadura.

Las radiografías son evaluadas por diferentes personas que


contribuyen con la inspección. Tales individuos pueden ser:

CAP XIV - 1 -
1.- El técnico Level II responsable de la exposicion,
interpretacion, evaluacion y elaboracion del reporte.
2.- un inspector de soldadura asignado por el fabricante o
contratista.
3.- un inspector de soldadura asignado por el cliente.
4.- un representante de la compañía certificadora del producto.

14.3 Reportes no estructurados.

Los reportes de un inspector de soldadura suelen ser no


estructurados, es decir no tienen un formato establecido como el
caso de inspección radiográfica, calificación de soldadores,
etc., esto se debe a que su inspección esta involucrada en todas
las etapas del proceso de fabricación.

El formalidad de un reporte variará con la responsabilidad del


inspector de soldadura, es decir, el reporte de un inspector en
un a compañía pequeña será mas informal que reporte de un
inspector de estado.

Los reportes generados por el inspector junto con los registros


anexados deben ser entregados a todas personas que deban
recibirlos, y el inspector conservará copias de todos sus
reportes en un archivo propio.

CAP XIV - 2 -