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TRABAJO DE METROLOGÍA Y CONTROL DE CALIDAD.

METROLOGIA DE FORMA (RUGOSIMETRO)

INGENIERO VALÉRY LANCHEROS

ALDAIR LOZANO MUÑOZ


JOHAN CASTELLANOS
TAYLOR DE LA VEGA
SANTIAGO LOPEZ
OSCAR CONEO

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

UNIVERDAD DE CÓRDOBA
COLOMBIA
2018
Introducción
Dentro del campo de la metrología dimensional, la calidad superficial comprende
el estudio de la microgeometría de las superficies mecanizadas.
De manera general se define la rigurosidad de una superficie como la dispersión
cuadrática media de las alturas. Es decir, si la superficie tiene una distribución
aleatoria de alturas z(x) con una densidad de probabilidad F(z) y se considera un
proceso estacionario.

Objetivo general
Adquirir la habilidad y el conocimiento para medir cualquier superficie, que
requiera del uso de éste instrumento, llamado rugosímetro; garantizando una
exactitud y precisión acorde a los requerimientos, según la legibilidad solicitada,
con una certeza del 100%.

Objetivo especifico
-Explicar el funcionamiento y mantenimiento del rugosimetro.
-Definir rugosidad.
-Detallar los sistemas de unidades detallados.
Metrología de forma
Tiene como objetivo determinar lo más exactamente posible la forma total de una
pieza analizando las propiedades macro y microgeométricas de esta

¿Para qué sirve?


La determinación precisa de las propiedades geométricas del elemento es un
factor fundamental del proceso de aseguramiento metrológico y el control de la
calidad

Instrumentos de medición
Los 3 principales instrumentos de medición son:
 Proyector de perfiles

 Redondimetro

 Rugosimetro
Rugosidad
La rugosidad es el conjunto de irregularidades que posee una superficie, la mayor
o menor rugosidad de una superficie depende de su acabado superficial, es decir
la rugosidad es la huella digital de una pieza provocadas por la herramienta de
corte o elemento utilizado en su proceso de producción, corte, arranque y fatiga
superficial.
Estos procesos de mecanizado forman surcos o marcas dejadas en la superficie y
se encuentra superpuesta al perfil de ondulación. Los espacios entre crestas
varían entre 4 y 50 veces la profundidad de la depresión.
La ondulación o textura secundaria es el conjunto de irregularidades repetidas en
ondas de paso mucho mayor que la amplitud y que pueden ocurrir por diferencia
en los movimientos de la máquina-herramienta, deformación por tratamiento
térmico, tensiones residuales de forja o fundición, etc.
Los espaciamientos entre las ondas (compresiones de ondulación) pueden ser de
100 a 1000 veces su amplitud

1- Extensión de rugosidad.
2- Extensión de ondulación.
3- Orientación de los surcos.
4- Amplitud de ondulación.
5- Amplitud de rugosidad (Altura pico-valle).
Como se observa en la Figura, una superficie presenta errores de diferentes
magnitudes y su definición es posible a través de medios o técnicas también
diferentes, por eso, para facilitar su estudio, se dividen en dos grandes grupos:
errores macro geométricos y errores micro geométricos. Errores
Macro geométricos
Llamados también errores de forma o de textura secundaria y que incluyen entre
ellos divergencias de ondulación, ovalización, multifacetamiento, conicidad,
cilindridad, planedad, etc., y son posibles de medición a través de instrumentos
convencionales como micrómetros, comparadores, proyectores de perfiles, etc.
Micro geométrico
Conocidos como errores de rugosidad o de textura primaria. Su perfil está formado
por surcos, huellas o marcas dejadas por los procesos de mecanizado durante la
fabricación. Su medición solamente es posible debido al progreso en la electrónica
que con auxilio de circuitos electrónicos desarrollaron aparatos basados en
sistemas que utilizan una pequeña aguja de punta muy aguda para recorrer una
muestra de la superficie y definir numérica o gráficamente su perfil.
Superficie ideal
Es la superficie ideal, por definición sin errores, perfecta. Ejemplo: superficie plana
(figura 2), cilíndrica, etc.

Perfil Ideal
Perfil resultante del corte de una superficie ideal por un plano perpendicular (figura
3). En algunas normas esta característica es denominada perfil nominal, y es el
perfil ideal, por definición sin errores.

Superficie Real
Es la superficie que limita al cuerpo y la separa del medio ambiente (figura 4).
Perfil Real: Es el perfil resultante de cortar una superficie real por un plano
definido en relación a la superficie ideal. Limita la sección material y la separa del
medio ambiente, incluida la ondulación (fig. 5).

Perfil Efectivo: Imagen aproximada de un perfil real obtenido por un medio de


evaluación ó medición. El perfil efectivo es función de las características
geométricas y físicas del instrumento de medición y de la técnica utilizada para su
evaluación. No es filtrado y su diferencia con el perfil real es una cierta
deformación causada por la imprecisión del aparato.
Perfil de rugosidad: Se obtiene a partir del perfil efectivo por un instrumento de
evaluación con sistema de filtrado (filtrado de ondas) para excluir otras
irregularidades (ondulación, por ejemplo).
De acuerdo a las definiciones presentadas, se concluye que el perfil de rugosidad
está superpuesto al perfil de ondulación, de allí la necesidad de contar con un
sistema que permita excluir a este último para una medición de influencias
indeseadas (figura 6).

Sistemas de medición de la rugosidad


En el Sistema Internacional la unidad de rugosidad es el micrómetro o micra
(1micra= 1 µm = 0,000001 m = 0,001 mm), mientras que en el sistema ingles se
utiliza la micro pulgada (μ"). Esta medida se indica en los planos constructivos de
las piezas mediante signos y valores numéricos, de acuerdo a las normas de
calidad existentes, que varían entre países.
Para medir la rugosidad de las piezas se utilizan instrumentos electrónicos
llamados rugosímetros, que miden la profundidad de la rugosidad media (Rz) y el
valor de la rugosidad media (Ra) expresada en micras y muestran la lectura de la
medida en una pantalla o en un documento gráfico.
La definición de medición de textura superficial se realiza en forma geométrica,
ante la imposibilidad de una definición funcional. Las definiciones geométricas son
bastante abstractas porque están basadas en una línea de referencia que existe
solamente en teoría. Los resultados incluso sufren ciertas distorsiones por la
utilización de filtros para excluir la ondulación cuando se pretende definir la
rugosidad.

Sistema “M” o de la línea media


Dentro de la metrología de superficies no se mide la dimensión de un cuerpo (eso
corresponde a la metrología dimensional) pero sí los desvíos en relación a una
forma ideal (forma perfectamente plana, por ejemplo). De esta manera, tenemos
que usar como línea de referencia una forma ideal (o una forma próxima a ésta,
como ocurre en la práctica). Figura 11.
En el sistema M, la línea de referencia utilizada es la Línea Media, que se define
como la línea localizada en la parte media del perfil de rugosidad, con la misma
forma que el perfil geométrico, dispuesta paralela a la dirección general del perfil,
dentro de los límites comprendidos como base de medición, de modo que la suma
de las áreas por encima de ella sean exactamente iguales a la suma de las áreas
que están por debajo.

También puede ser definida como la línea que quedaría si los picos fueran
nivelados para compensar a los valles.
Dentro de cada compartimiento de muestra o módulo de medición la línea media
es teóricamente recta, entretanto su inclinación en relación a la forma nominal de
la superficie depende de la ondulación, de esta forma cuando la Línea Media está
determinada gráficamente, ella podrá ser tratada como una línea recta. Cuando la
Línea Media está determinada por medio de filtros podrá ser curva, más eso no
causará variaciones significativas en los resultados de las mediciones.
La longitud de los módulos de medición debe ser suficiente para poder evaluar la
rugosidad, esto es, debe contener todos los detalles representativos de rugosidad
y excluir aquellos inherentes a la ondulación.
Es de gran importancia que esos módulos de medición sean correctamente
definidos en relación al tipo de rugosidad. Por ejemplo, si el módulo de medición
es L (figura 13), conseguirá aislar la rugosidad de la ondulación satisfactoriamente.

De forma tal que si una línea media (recta) fuera trazada para cada L1
posteriormente alineadas, como resultado tendremos el perfil original con una
ondulación filtrada (figura 12).

De forma tal que si una línea media (recta) fuera trazada para cada L1
posteriormente alineadas, como resultado tendremos el perfil original con una
ondulación filtrada (figura 12).
Un módulo demasiado pequeño no será representativo de la superficie, dando
error al evaluar la rugosidad. Los resultados de mediciones repetidas, realizadas
en esas condiciones, darán cierta dispersión. Si en caso contrario el valor del
módulo de medición fuera L1, mayor que lo necesario, incluiría valores de perfil de
ondulación que también afectarían los resultados de medición de rugosidad (figura
14).

El módulo de medición es conocido también como CUT-OFF y no debe ser


confundido con la longitud de medición. Su función es la de actuar como filtro, y
normas internacionales establecen cinco veces el módulo como mínimo para
realizar una evaluación de la rugosidad de una superficie.
Existen modernos equipos para la medición de rugosidad a través de palpadores
de aguja y que consideran un trecho inicial y otro final en la carrera total de
palpado, cuya única finalidad es la de permitir el amortiguamiento de las
oscilaciones del sistema, en especial las oscilaciones iniciales, figura 15.

L1 = L2 = L3 = L4 = L5 Extensión de muestra (cut-off)


Lv = Longitud inicial
Ln = Longitud final
Lm = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 Longitud de medición
Lt = Lv + Lm + Ln
Si el palp’ador está en reposo se requiere recorrer una pequeña longitud antes de
alcanzar la velocidad normal de recorrido y después realizar un recorrido adicional
para que el palpador alcance nuevamente el reposo. Una vez realizada la
evaluación, el palpador regresa con una velocidad mayor al punto de origen,
preparándose así para una nueva medición
Parámetros de rugosidad
Los parámetros de medición de rugosidad, basados en la Línea media “M” son
agrupados en tres clases:
 Los que se basan en la medida de la profundidad de la rugosidad
 Los que se basan en medidas horizontales
 Los que se basan en medidas proporcionales
Ra – Rugosidad media aritmética
Conocido también como CLA (Center Line Average, de Inglaterra), AA (Aritmetical
Average de U.S.A.) y hm (término usado por las normas IRAM). Está definidocomo
la media aritmética de los valores absolutos de las coordenadas de los puntos del
perfil de rugosidad en relación a la Línea Media dentro de la longitud de medición
Lm, figura 16.

Esta medida puede ser definida también como: siendo (a) la altura de un
rectángulo cuya área sea igual a la suma absoluta de las áreas delimitadas entre
el perfil de rugosidad y la Línea Media, siendo la longitud de medición Lm.

NOTA: Por aproximación se puede determinar el valor de Ra por medio de un


cierto número de ordenadas de puntos del perfil

y = ordenada
n = número de ordenadas consideradas
El valor de “n” es prefijado de acuerdo con el tipo de aparato.
La medida del valor Ra puede ser expresada en m o en in (sistema métrico ó
en pulgadas respectivamente).
En la siguiente tabla se encuentran datos normalizados

La determinación del módulo de medición (Cut-off) y la longitud de medición están


ligados a la rugosidad media que se desea medir, según detalla la tabla 2.
Empleo del parámetro Ra
 Cuando sea necesario el control de la rugosidad en forma continua en las
líneas de producción, debido a la facilidad de obtención del resultado.
 Superficies donde el acabado presenta los surcos de mecanizado bien
orientados (torneado, fresado)
 Superficies rectificadas, bruñidas, lapidadas, etc.
 Superficies de poca responsabilidad, por ejemplo, acabados con fines
apenas estéticos.

Ventajas del parámetro Ra


 Es el parámetro más utilizado en todo el mundo.
 Es un parámetro aplicable a la mayoría de los procesos de fabricación.
 Debido a su gran utilización, casi la totalidad de los equipos presentan este
parámetro, en forma analógica o digital.
 Las marcas inherentes al proceso de mecanizado no alteran
sustancialmente su valor.
 Para la mayoría de las superficies la distribución está de acuerdo con la
curva de Gauss y es generalmente observado que el valor de Ra, da un
buen parámetro estadístico que caracteriza la distribución de amplitud.
Desventajas del parámetro Ra

 El valor de Ra en un módulo de medición representa la media de la


rugosidad, por eso un pico o valle no típico en una superficie, va a alterar el
valor de la medida, no representando fielmente el valor medio de la
rugosidad.
 El valor de Ra no define la forma de la irregularidad de un perfil, de esa
forma podremos tener un valor de Ra prácticamente igual para superficies
con procesos de acabado diferentes.
 Ninguna distinción es hecha entre picos y valles.
 Para algunos procesos de fabricación donde hay una diferencia muy alta
de picos y valles, como ocurre en los sinterizados, el parámetro no es el
adecuado, ya que la distorsión provocada por el filtro eleva el error a niveles
inaceptables

La norma DIN 4769, para una mayor facilidad de especificación y control,


divide en grados los diferentes valores de Ra en µm como muestra la tabla
4.
Z - Rugosidad parcial Zi (i = 1 a 5)
Es igual a la suma de las ordenadas (en valor absoluto) de los puntos más
alejados de la línea media dentro de cada módulo, figura 17. En la representación
gráfica del perfil este valor corresponde a la distancia entre los puntos máximo y
mínimo del perfil dentro del recorrido correspondiente a cada módulo de medición
Le.

Empleo del parámetro Z


 Usado apenas para el análisis de superficies, ya que no es aconsejable
para especificaciones de diseño.
 Usado para determinar Rmáx, Ra, y Rz.

Ventajas del parámetro Z


 Indica información complementaria al parámetro Ra.
 Indica la posición en que se encuentra el mayor Z, esto es, indica el número
de recorridos evaluados en que se encuentra el mayor Z.
 Responsable de la obtención de Rmáx y Rz.
 Cuando el equipamiento de medición lo indica, el gráfico de superficie es de
fácil obtención.

Desventajas del parámetro Z


 No todos los equipos de medición de rugosidad indican este parámetro.
 Individualmente no caracteriza al perfil de la superficie.
 Parámetro auxiliar, no debe ser especificado en diseño.
Rz – (DIN 4768) Rugosidad media: Es la media aritmética de los valores de
rugosidad parcial Zi correspondientes a cada uno de los cinco módulos integrantes
de la longitud de medición (el tramo individual de mayor Zi se designa como
Rmáx).

Empleo del parámetro RZ


 Puede ser usado en los casos en que los puntos aislados no influencien la
función de la pieza a ser controlada. Por ejemplo, superficies de apoyo de
deslizamiento, ajustes prensados, etc.
 En superficies donde el perfil es periódico y conocido.

Ventajas del parámetro RZ


 De fácil obtención a través de equipos que ejecuten gráficos.
 En perfiles periódicos define muy bien la superficie.
 Surcos aislados serán considerados parcialmente, de acuerdo a la cantidad
de puntos aislados.

Desventajas del parámetro RZ


 En algunas aplicaciones esa consideración parcial de los puntos aislados
no es aconsejable, pues una alteración significativa en un “punto aislado”,
será ponderada solo en un 20%.
 Al igual que Rmáx, no posibilita ninguna información sobre la forma del
perfil, como así tampoco la distancia entre las ranuras.
 No todos los equipos suministran este parámetro.
Rmáx - Rugosidad máxima: Es la mayor de las rugosidades parciales (Zi) que se
presentan en el trecho de medición Lm. Por ejemplo, en la figura 17 corresponde
al valor Z3
Empleo del parámetro Rmáx
 Superficie dinámicamente cargada.
 Superficies de deslizamiento donde el perfil efectivo es periódico, más debe
ir acompañado de inclinación y ondulación.

Ventajas del parámetro Rmáx


 Informa sobre el máximo deterioro en la dirección vertical respecto al perfil
de la superficie de la pieza.
 Cuando el equipo de medición lo posee, el gráfico de la superficie es de
fácil obtención.
 Tiene gran uso en la mayoría de los países.
 Contiene información complementaria respecto del parámetro Ra (incluye
los valores de los picos y valles).

Desventajas del parámetro Rmáx


 No todos los equipos contienen el parámetro y para evaluarlo a través del
gráfico es preciso tener certeza de que el perfil registrado es un perfil de
rugosidad. En este caso se parte del perfil efectivo (sin filtrado) y debe ser
realizado el filtrado gráficamente.
 Puede dar una imagen errónea de la superficie, pues evalúa errores que
muchas veces no representan a la superficie como un todo. Por ejemplo, un
surco que fue causado durante el mecanizado y que no caracteriza al
proceso.
 Individualmente no presenta información suficiente respecto de una
superficie, esto es, no da información sobre su forma. Los gráficos de la
figura 18 son de superficies muy diferentes, sin embargo tienen todo igual
valor Rmáx.

Todos con Rmáx = 15 m

Rt - Profundidad total de la rugosidad: Es la distancia vertical entre el pico más


alto y el valle más profundo dentro de la longitud de medición (figura 19).
Empleo del parámetro Rt:
 Tiene las mismas características que Rmáx, pero con mayor rigidez, pues
considera la longitud de medición igual a la longitud de palpado del equipo.

Ventajas del parámetro Rt


 Es más rígido en la evaluación que Rmáx, pues considera toda la longitud
de evaluación (carrera del palpador) y no como el caso de Rmáx que
desprecia un trecho al comienzo y al fin de la carrera de medición.
 Cuando el rugosímetro lo suministra, el gráfico de la superficie es más fácil
de obtener que Rmáx.

Desventajas del parámetro Rt


 En algunos casos la rigidez de evaluación lleva a resultados engañosos.
 Poco utilizado fuera de Alemania.
 Tiene todas las desventajas de Rmáx
RZ (ISO) – Altura de las irregularidades en 10 puntos: Es diferente al RZ (DIN)
anteriormente presentado. Corresponde a la diferencia entre el valor medio de las
coordenadas de los cinco puntos más profundos medidos a partir de una Línea de
Referencia, no interceptando el perfil de rugosidad en la carrera de medición.
(figura 22).
REPRESENTACIÓN DE RUGOSIDAD (SIMBOLOGIA)
Para identificar fácilmente las características de las superficies, en los dibujos
técnicos se utilizan los siguientes símbolos:
Según

Según la norma ISO 1302-1978, las indicaciones se deben colocar de la siguiente


forma:

a= Valor de rugosidad media (Ra), expresada en micras o número de grado de


rugosidad.
b= Método de fabricación, tratamiento o recubrimiento
c= Longitud de muestreo.
d= Dirección de las rugosidades.
e= Sobremedida de mecanizado.
f= Otro parámetro de rugosidad, como puede ser Ry, Rz, etc
La orientación o sentido de la rugosidad es la dirección predominante de las
huellas de la superficie mecanizada. Es importante determinar la orientación de la
rugosidad en determinadas piezas, ya que en los casos que una pieza desliza
sobre otra es importante que las estrías tengan el mismo sentido. Mientras que en
los casos que deban quedar en reposo y se requiera una máxima adherencia, es
conveniente que las estrías tengan direcciones opuestas.
La Tabla siguiente muestra los símbolos de la norma ISO 1302-1978 que se
utilizan para indicar en los dibujos las direcciones de las marcas producidas por el
proceso de maquinado.

MEDICION DE LA RUGOSIDAD.
En el pasado, el mejor método práctico para decidir si un acabado superficial
cumplía con los requerimientos era compararlo visualmente y mediante el tacto
contra muestras con diferentes acabados superficiales. Este método no debe
confundirse con los patrones de rugosidad que actualmente se usan en la
calibración de rugosimetros.
La desventaja de la comparación visual y táctil es que la decisión es subjetiva y
difícilmente dos personas estarán de acuerdo en que superficies son aceptables y
cuáles no.
Afortunadamente, el avance de la industria electrónica durante el último cuarto de
siglo ha hecho posible contar con los rugosimetros. Estos instrumentos son fáciles
de operar, portátiles, económicos, inmunes a las condiciones ambientales
adversas del taller y proporcionan con rapidez los datos, incluso de registro e
impresión de estos.
El método de medición de la rugosidad más popular en la actualidad es el que se
basa en un palpador de diámetro con un radio en la punta de 2, 5 o 10 um que
recorre una pequeña longitud, denominada longitud de muestreo, sobre la
superficie analizada. Los valores normalizados para esta longitud de muestreo son
0.08, 0.25, 0.8, 2.5, 8 y 25 mm
RUGOSÍMETROS.
Son instrumentos que, en el caso especial de la metalmecánica, se utilizan para
medir y detectar el grado de aspereza presente en las superficies de un Metal,
información que es entregada o expresada en micras.
Clasificación General De Los Rugosímetros
 Rugosímetro con palpador: como su nombre lo indica, estos equipos se
componen de un palpador, que se desplaza automáticamente y realiza un
recorrido sobre la superficie de la pieza a analizar y un amplificador que
muestra o registra el estado superficial, es decir las irregularidades que
encuentra durante el muestreo.
 Dentro de los rugosímetros con palpador se encuentra otra clasificación de
acuerdo al diseño de la punta:
 Rugosímetro de patín mecánico: en este equipo el patín se encarga de
describir las ondulaciones de la superficie, mientras el palpador o punta
recorre los picos y valles del perfil, de esta manera la ondulación y
rugosidad son evaluadas mecánicamente por separado.

 Rugosímetros láser con palpador: en estos equipos el sistema de


amplificación en lugar de eléctrico, como los rugosímetros con palpador
convencionales, es interferométrico (amplificación de luz por la emisión
estimulante de la radiación)2 por lo que el equipo es preciso y la frecuencia
láser estable.

 Rugosímetro con palpador láser: la característica principal de estos equipos


es que no tienen un palpador físico, sino que la aguja o punta de medida se
sustituye por un láser, cuya longitud de onda es de 800 nm. El diodo láser
emite un rayo infrarrojo que es colimado, es decir generado en el interior de
una cámara entre dos espejos o lentes y posteriormente, dirigido a una
lente convergente, cuyo foco está situado en el exterior.

 rugosímetro que es el SJ-301 Mitutoyo, este es un rugosímetro de palpador


mecánico, y se utiliza para hallar la rugosidad de una superficie
cuantitativamente.

CARACTERÍSTICAS
 Alta velocidad de impresión incluyendo perfiles grabados y gráficas de
análisis.
 Los resultados de medición y perfiles se pueden leer en la amplia pantalla.
El panel de contacto LCD además se usa para la fijación de las condiciones
de medición.
 2 maneras de alimentación para uso portátil en donde sea.
 Equipado con una variedad de parámetros de rugosidad conforme a las
normas ISO, DIN, ANSI, y JIS.
 Las funciones de juicio Pasa-No pasa, de procesamiento de datos
estadísticos y de almacenamiento de condiciones de medición se incluyen
para medidas sofisticadas.
 Los datos medidos se pueden enviar a una PC externa. Usando el software
SURFPAK-SJ opcional, se pueden hacer varias creaciones de reportes de
análisis y pruebas.
 Longitud del cable de conexión de la unidad motora con pantalla: 1m.
 Con un patrón de rugosidad.
 Con una caja transportadora.
FUNCIONAMIENTO
El principio de operación de este instrumento es muy simple: una fina punta de
diamante, realiza un barrido en línea recta sobre la superficie del metal, a través
de la cual analiza las variaciones del material que luego son convertidas en
señales eléctricas para ser registradas o graficadas. El tiempo de medición de un
rugosímetro toma pocos segundos, en realidad es el mismo tiempo que demora la
punta o estilete en hacer el recorrido sobre la superficie de la pieza.

INSTRUCCIONES DE USO
Antes de realizar la medición se deben tener en cuenta lo siguiente:
 Posición de la unidad motriz (detector y estilete) y una pieza en su
lugar.
 Llevar adecuadamente el estilete en contacto con la superficie
medida.

MEDICIÓN
Después de configurar el SJ-301 en la pieza de trabajo, pulse la tecla STAR
/STOP
 Configuración predeterminada para el estándar de calibración: JIS1994
 Longitud de corte: 0,8mm
 Número de longitudes de muestra: 5
 Perfil promedio: perfil R
 Filtro: GAUSS

Luego de estas configuraciones la medición empieza.


 Después de la medición, el procesamiento de datos se lleva a cabo.
Aparece una barra en la pantalla que indica el progreso del tratamiento de
datos.
 Después de que el procesamiento de datos está completo, los datos de
medición son mostrados.
MANTENIMIENTO
El mantenimiento del rugosímetro, como la de cualquier otra herramienta o
instrumento de medición, es vital para garantizar su durabilidad, por ello es
importante que el operario atienda las siguientes recomendaciones para su
correcto uso y funcionamiento:
 A la hora de medir una pieza limpie perfectamente su superficie y evite la
manipulación de los instrumentos directamente con las manos; para esto es
recomendable usar guantes o un paño, pues la humedad y/o calor
producido por ellas, pueden afectar la medición.
 Evite que el rugosímetro sufra golpes o tratos bruscos, que dañen
completamente, la punta o estilete que, aunque está fabricado de diamante
o carburo de tungsteno, es muy delicado y constituye la principal causa de
daño del instrumento.
 Manipule el instrumento con cuidado sin mojarlo ni exponerlo a condiciones
ambientales adversas, también es importante no colocar objetos pesados
sobre el instrumento ya que puede descalibrarse y afectar drásticamente su
funcionamiento.
 Antes de guardar el rugosímetro limpie minuciosamente las superficies del
husillo, la punta fija y todas las demás partes, removiendo polvo y manchas
de aceite y guárdelo en su estuche hasta el próximo uso.

CALIBRACIÓN
Después de establecer la muestra de rugosidad en su lugar, toque el botón CAL
en la pantalla de inicio.
 Configuración predeterminada para el estándar de calibración: JIS1994
 Longitud de corte: 2,5mm
 Número de longitudes de muestra: 5
 Perfil promedio: perfil R
 Filtro: GAUSS
 Toque el botón de muestra de la rugosidad, sí el valor que se muestra tiene
que ser modificado para la rugosidad real de la muestra.
 La muestra de la rugosidad se visualiza en la pantalla de entrada. Cambie el
valor en la pantalla.
 Después de haber cambiado la muestra de rugosidad, pulse la tecla START /
STOP.
Conclusión
El rugosimetro es el instrumento usado para medir la variable de rugosidad. Con
base en este estudio podemos tomar mejores medidas dado que tenemos más
claro el manejo y el mantenimiento del instrumento.
Para medir la rugosidad y tener más claro las características de una superficie
mecanizada teniendo en cuenta los parámetros Rz, Ry,Ra que describen las
propiedades micrométricas de la superficie del material.

BIBLIOGRAFÍA

 Gonzales, C. y Zeleny, R. 1998. Metrología. McGraw-Hill.


 https://smallpdf-production-files.s3-eu-west-1.amazonaws.com
 http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/21310/marco%20teorico.pdf
 http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/745_ca.pdf
 http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/10.pdf
 http://www.interempresas.net/FeriaVirtual/Catalogos_y_documentos/103963/M_20
10_ES.pdf
 http://www.metalactual.com/revista/14/Rugosimetro.pdf
 Mitutoyo, “Rugosidad Superficial”
 http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/10.pdf

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