INSTITUTO TECNOLOGICO DE
TUXTLA GUTIERREZ
NOMBRE DE LA ASIGNATURA:
PROCESOS DE MANUFACTURA
UNIDAD:
2
TEMA:
PROCESOS DE FUNDICION DE METALES
NUMERO DE ACTIVIDAD:
6
NOMBRE:
FLORES MENDEZ CESAR OBET
MATRICULA:
15270074
DOCENTE:
ING. MOLINA DOMINGUEZ SAUL DE JESUS
FECHA DE ENTREGA:
02/03/2018
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INTRODUCCIÓN
Los procesos de remoción de material son una familia de operaciones de formado
en las que el material sobrante es removida de una pieza de trabajo inicial de tal
manera que lo que queda es la forma final que se desea conseguir.
El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de
corte para remover el exceso de material de una pieza de trabajo, de tal manera que
el material remanente sea la forma de la pieza deseada.
La acción predominante del corte involucra la deformación cortante del material de
trabajo para formar la viruta; al removerse la viruta, queda expuesta una nueva
superficie. El maquinado se aplica más frecuentemente para formar metales.
La característica común es el uso de una herramienta de corte que forma una viruta,
la cual se remueve de
la pieza de trabajo. Para realizar la operación, se requiere movimiento relativo entre
la herramienta y el material de trabajo. Este movimiento relativo se logra en la
mayoría de las operaciones de maquinado por medio de un movimiento primario,
llamado la velocidad de corte, y un movimiento secundario, denominado el
avance. La forma de la herramienta y su penetración en la superficie del trabajo,
combinada con estos movimientos, produce la forma deseada de la superficie
resultante del trabajo.
Considere las fuerzas que actúan en la viruta durante el corte ortogonal que se muestra en la figura 21.10a. Las
fuerzas que la herramienta aplica contra la viruta se pueden separar en dos componentes mutuamente
perpendiculares: fuerza de fricción y fuerza normal a la fricción. La fuerza de fricción F es la que resiste el flujo
de la viruta a lo largo de la cara inclinada de la herramienta. La fuerza normal a la fricción, N, es perpendicular
a la fuerza de fricción. Estos dos componentes se pueden utilizar para definir el coeficiente de fricción entre la
herramienta y la viruta:
La fuerza de fricción y su fuerza normal se pueden sumar vectorialmente para formar una fuerza resultante R, la
cual se orienta en un ángulo , llamado ángulo de fricción. El ángulo de fricción se relaciona con el coeficiente
de fricción de la manera siguiente:
Además de las fuerzas de la herramienta que actúan sobre la viruta, el trabajo impone dos componentes de
fuerza sobre la viruta: la fuerza cortante y la fuerza normal a la cortante. La fuerza cortante Fs es la fuerza que
causa la deformación de corte que ocurre en el plano de corte, y la fuerza normal a la cortante, Fn es normal a la
fuerza cortante.
Con base en la fuerza cortante se puede definir el esfuerzo cortante que actúa a lo largo del plano de corte entre
el trabajo y la viruta:
La suma vectorial de las dos fuerzas componentes Fs y Fn da por resultado la fuerza resultante R. Para que las
fuerzas que actúan sobre la viruta estén balanceadas, la resultante R debe ser igual en magnitud, pero en
dirección opuesta y colineal con la resultante R.
Ninguna de las cuatro fuerzas componentes F, N, Fs y Fn puede medirse directamente en una operación de
maquinado, ya que las direcciones en las que están aplicadas varían en función a las diferentes formas de la
herramienta y a las condiciones de corte. Sin embargo,
es posible instrumentar en la herramienta de corte un dispositivo medidor de fuerzas llamado dinamómetro, de
manera que se puedan medir directamente dos fuerzas componentes adicionales: fuerza de corte y fuerza de
empuje. Estos dos componentes actúan sobre la herramienta: La fuerza de corte Fc que va en la dirección del
corte, la misma dirección de la velocidad de corte v, y la fuerza de empuje Ft, es perpendicular a la fuerza de
corte y está asociada con el espesor de la viruta antes del corte, to. Las direcciones respectivas de estas fuerzas
son conocidas, así que los transductores de fuerza en el dinamómetro pueden alinearse en concordancia.
Se puede deducir ecuaciones para relacionar las cuatro fuerzas componentes que no pueden medirse con las dos
fuerzas que pueden medirse.
se puede deducir las relaciones trigonométricas siguientes:
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burdos, también son una guía para la mayor parte de los otros procesos. La velocidad
V
y la alimentaciónfpara cualquier proceso particular se detenninan multiplicando Vs y!s
notará que el avance en el conformado y cepillado suele ser muy pesada; los valores
menores de avance se deben considerar para los materiales más duros.
4. Se aplican condiciones especiales al taladrado con brocas helicoidales HSS. La
velocidad de corte es v= 0.7 vs para materiales ferrosos, y v = 0.5vs para materiales
no
ferrosos. El avance es por lo general una función del diámetro de la broca D, y es
0.02D
por revolución para los materiales de maquinado libre, O.OlD por revolución para
materiales
más tenaces o más duros y 0.OO5D por revolución para materiales muy duros
(HB > 420). Las brocas revestidas tienen una vida significativamente mayor y pueden
permitir aumentos en la velocidad. Los carburos sólidos toleran una velocidad de 2 a
3 veces mayor; el avance más pesado a menudo es mejor que la velocidad mayor.
Para
agujeros profundos, los avances y las velocidades se deben reducir:
5. Para el escariado con herramientas HSS, las velocidades varían de 0.2 mis (40 fU
min) en material de maquinado libre a 0.025 mis (5 fUmin) en material duro, en tanto
que el espesor de la viruta sin deformar se reduce de 0. 12 a 0.05 mm por diente.
6. Los carburos revestidos permiten velocidades mayores, y las recomendaciones
del fabricante se consideran para los primeros intentos. En general, la velocidad
aumenta
en 25% con revestimiento de TiN, de 25 a 50% con revestimiento de TiC y de 50
a 75% con revestimiento de A1203'
7. Las herramientas cerámicas se prueban al doble de la velocidad recomendada
para carburos cementados en los cortes de acabado, y luego se puede incrementar
dicha
velocidad (hasta 5 veces). alto Cr, de lO a 25 mis en hierro fundido gris y de 2 a 5 mis
en superaleaciones yaceros endurecidos de dureza HRC 50 a 65.
9. Las herramientas de diamante son adecuadas sólo para cortes de acabado de
0.05
a 0.2 mm de profundidad, entre 0.02 y 0.05 mm de avance y velocidades de 4 a 1 5
mis
(800-2 800 ftlmin) para metales ligeros no ferrosos, aunque se han alcanzado
velocidades de 70 mis en la aleación 7075-T6 Al.
Los datos que aquí se proporcionan son suficientemente precisos para propósitos
iniciales de planeación. No obstante, las condiciones óptimas dependen de muchos
factores, incluyendo de la rigidez de las herramientas, de la pieza de trabajo, del
portaherramienta y de la máquina herramienta. Para tasas prácticas de remoción de
metal no es raro alcanzar el doble de los valores recomendados y, en máquinas
especialmente construidas, el maquinado a muy alta velocidad es posible con
herramientas de carburo revestido o de cerámica.
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en
contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende
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Cálculo en pulgadas:
EJEMPLO
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VELOCIDAD DE AVANCE
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta
de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por
cada revolución de la pieza , denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza , de la profundidad de pasada , y de la calidad de
la herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra
en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está limitada por
las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de
avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más
importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que
tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación
de la pieza.
VELOCIDAD DE AVANCE
TIEMPO DE AVANCE
TIEMPO DE MECANIZADO
Ejemplo:
Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de desbastado, con
avance de 0.015 pulg., en una pieza de acero de máquina de 18 pulg. de
longitud por 2 pulg. de diámetro.
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Ejemplo:
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PROFUNDIDAD DE CORTE
Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada
de la herramienta; generalmente
se designa con la letra" t" Y se mide en milímetros en sentido perpendicular;
En las maquillas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y Rectificado) o de la herramienta
(Mandrinado), la profundidad de corte se determina según la fórmula:
en donde:
Di = Diámetro inicial de la pieza (mm). Df = Diámetro final de la pieza (mm).
En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de superficies planas), la profundidad de
corte se obtiene de la siguiente forma:
T = E - e (mm)
en donde:
E = espesor inicial de la pieza
e = espesor final de la pieza (mm). .
Sus elementos mas importantes son los filos y las superficies adyacentes, que se definen como sigue:
Cara de ataque (o de desprendimiento, ABCD): por sobre ella fluye la viruta. Cara de incidencia principal
o Flanco principal (ABA’B’): es la que durante el trabajo está siempre enfrentada a la superficie
transitoria de la pieza. Filo principal (AB): es la intersección entre las 2 caras anteriores. Produce el
arranque de la viruta atacando la superficie transitoría de la pieza. Filo secundario (BC): Arista cuya
intersección con el filo principal determina la punta de la herramienta. Los filos principal y secundario
delimitan la cara de ataque.
Punta (B): Ya definida en el ítem anterior. Puede ser aguda o redondeada. Cara de incidencia secundaria
o flanco secundario (BCB’C’): Se encuentra debajo del filo secundario, y pasa frente a la superficie
mecanizada. Plano de base (A’B’C’): lado opuesto a la cara de ataque; superficie de apoyo sobre el
dispositivo de fijación. ANGULOS: los ángulos que forman las caras y aristas entre sí o con respecto a un
sistema propio de ejes de referencia, variarán en función de la orientación del plano en el cual ellos se
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miden. Por ejemplo: el ángulo entre la cara de ataque y el plano de base tendrá diferente valor según
sea medido en un plano paralelo al plano I o en otro paralelo al plano II.
Como ya se dijo, los ángulos diferirán en sus valores de acuerdo al plano utilizado para medirlos. Para tal
fin se utilizarán los siguientes planos (fig.7): Plano de la base (r). Plano pasante por el eje y normal a la
base (y, proyecciónY-Y). Plano pasante por el filo y normal a la base (f, proyección F-F). Plano normal a
la proyección del filo sobre la base (o, proyección C-C).
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3. Desde el punto de vista de las fuerzas que actúan sobre el material, la fuerza resultante
P R se puede descomponer en una fuerza cortante Fs que actúa en el plano de corte, y
en una fuerza de compresión Ph que ejerce una presión hidrostática sobre el material
cortado. En la sección 4-1-5 se vio que la presión hidrostática no afecta el esfuerzo de
fluencia del material, sino que retrasa la fractura; así, en un material razonablemente
dúctil, la viruta se forma de manera continua, aunque las deformaciones unitarias son
altas. El equilibrio de ambas fuerzas depende del ángulo de corte fP. Claramente, con un
ángulo de ataque fP progresivamente positivo, qJ debe aumentar y la viruta adelgazarse.
La fricción en la cara de ataque tiene el efecto opuesto: resiste el flujo
libre de la viruta y reduce fP. Así, en contraste con la mayoría de los otros procesos de
trabajo de metal, la geometría del proceso de corte no sólo depende de la geometría de
la herramienta/pieza de trabajo, sino también del proceso mismo. Para encontrar una
relación cuantitativa, se puede suponer que el material "elegirá" cortarse en un ángulo
que minimice la energía requerida.l Esto conduce a
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IMAGEN 4, velocidades y avances usuales para el desbaste de materiales ferrosos a una profundidad de
3.8mm.
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CONCLUSIÓN
La remoción de material es, en un sentido, la admisión de una derrota: se recurre a ella
cuando otros procesos fallan al proporcionar la forma, la tolerancia o el acabado
superficial requeridos, o cuando el número de piezas es demasiado pequeño para
justificar un proceso más económico. La frecuencia de esto se demuestra con el hecho
de emplear más horas-operador en el maquinado que en todos los otros métodos de
procesamiento
unitario. El maquinado aún es indispensable para el acabado de las superficies de
algunos ejes, chumaceras, y bolas, rodillos y pistas de rodamientos; para el ajuste
adecuado de partes de máquinas, de agujeros de cilindros de motores y para crear
características de forma, que un proceso anterior no podría producir. Aunque sea
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material valioso, se convierte en virutas de bajo valor; el maquinado todavía puede ser
económico, pero se deben observar algunos puntos básicos tanto por economía como
por calidad.
BIBLIOGRAFÍA:
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