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INSTITUTO TECNOLOGICO DE
TUXTLA GUTIERREZ

NOMBRE DE LA ASIGNATURA:
PROCESOS DE MANUFACTURA
UNIDAD:
2
TEMA:
PROCESOS DE FUNDICION DE METALES
NUMERO DE ACTIVIDAD:
6
NOMBRE:
FLORES MENDEZ CESAR OBET
MATRICULA:
15270074
DOCENTE:
ING. MOLINA DOMINGUEZ SAUL DE JESUS
FECHA DE ENTREGA:
02/03/2018
1

INTRODUCCIÓN
Los procesos de remoción de material son una familia de operaciones de formado
en las que el material sobrante es removida de una pieza de trabajo inicial de tal
manera que lo que queda es la forma final que se desea conseguir.
El maquinado es un proceso de manufactura en el cual se usa una herramienta de
corte para remover el exceso de material de una pieza de trabajo, de tal manera que
el material remanente sea la forma de la pieza deseada.
La acción predominante del corte involucra la deformación cortante del material de
trabajo para formar la viruta; al removerse la viruta, queda expuesta una nueva
superficie. El maquinado se aplica más frecuentemente para formar metales.
La característica común es el uso de una herramienta de corte que forma una viruta,
la cual se remueve de
la pieza de trabajo. Para realizar la operación, se requiere movimiento relativo entre
la herramienta y el material de trabajo. Este movimiento relativo se logra en la
mayoría de las operaciones de maquinado por medio de un movimiento primario,
llamado la velocidad de corte, y un movimiento secundario, denominado el
avance. La forma de la herramienta y su penetración en la superficie del trabajo,
combinada con estos movimientos, produce la forma deseada de la superficie
resultante del trabajo.

FUERZAS EN EL CORTE DE METALES

Considere las fuerzas que actúan en la viruta durante el corte ortogonal que se muestra en la figura 21.10a. Las
fuerzas que la herramienta aplica contra la viruta se pueden separar en dos componentes mutuamente
perpendiculares: fuerza de fricción y fuerza normal a la fricción. La fuerza de fricción F es la que resiste el flujo
de la viruta a lo largo de la cara inclinada de la herramienta. La fuerza normal a la fricción, N, es perpendicular
a la fuerza de fricción. Estos dos componentes se pueden utilizar para definir el coeficiente de fricción entre la
herramienta y la viruta:

La fuerza de fricción y su fuerza normal se pueden sumar vectorialmente para formar una fuerza resultante R, la
cual se orienta en un ángulo , llamado ángulo de fricción. El ángulo de fricción se relaciona con el coeficiente
de fricción de la manera siguiente:

Además de las fuerzas de la herramienta que actúan sobre la viruta, el trabajo impone dos componentes de
fuerza sobre la viruta: la fuerza cortante y la fuerza normal a la cortante. La fuerza cortante Fs es la fuerza que
causa la deformación de corte que ocurre en el plano de corte, y la fuerza normal a la cortante, Fn es normal a la
fuerza cortante.
Con base en la fuerza cortante se puede definir el esfuerzo cortante que actúa a lo largo del plano de corte entre
el trabajo y la viruta:

donde As área del plano de corte. Ésta se puede calcular como:


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La suma vectorial de las dos fuerzas componentes Fs y Fn da por resultado la fuerza resultante R. Para que las
fuerzas que actúan sobre la viruta estén balanceadas, la resultante R debe ser igual en magnitud, pero en
dirección opuesta y colineal con la resultante R.

Ninguna de las cuatro fuerzas componentes F, N, Fs y Fn puede medirse directamente en una operación de
maquinado, ya que las direcciones en las que están aplicadas varían en función a las diferentes formas de la
herramienta y a las condiciones de corte. Sin embargo,
es posible instrumentar en la herramienta de corte un dispositivo medidor de fuerzas llamado dinamómetro, de
manera que se puedan medir directamente dos fuerzas componentes adicionales: fuerza de corte y fuerza de
empuje. Estos dos componentes actúan sobre la herramienta: La fuerza de corte Fc que va en la dirección del
corte, la misma dirección de la velocidad de corte v, y la fuerza de empuje Ft, es perpendicular a la fuerza de
corte y está asociada con el espesor de la viruta antes del corte, to. Las direcciones respectivas de estas fuerzas
son conocidas, así que los transductores de fuerza en el dinamómetro pueden alinearse en concordancia.
Se puede deducir ecuaciones para relacionar las cuatro fuerzas componentes que no pueden medirse con las dos
fuerzas que pueden medirse.
se puede deducir las relaciones trigonométricas siguientes:

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3

VELOCIDAD DE CORTE DE LA HERRAMIENTA


se vio que la vida de la herramienta disminuye rápidamente con el
incremento de la temperatura que, a su vez, depende de la energía empleada por
unidad
de tiempo, y por lo tanto de la velocidad de corte y de la resistencia al corte (o más
generalmente, de la dureza) del material de la pieza de trabajo. Se debe emplear lo
siguiente:
1. Para algunos materiales no ferrosos, las velocidades cambian poco con la dureza,
y entonces en la figura 1 6-46 la velocidad se indica simplemente por la posición de
la identificación de la aleación. Para todos l os materiales, los avances dados se
aplican
para los rangos de dureza indicados por las flechas.
2. Los datos proporcionan un punto inicial conservador para torneado burdo, con
una profundidad máxima de corte de 4 mm y una vida típica de la herramienta de 1 a
2
h. Los materiales de las herramientas se identifican genéricamente. El HSS
típicamente
es M2 o, para los trabajos más pesados, T 15; el símbolo WC significa carburos
cementados,
sin recubrimiento, del grado apropiado para el material de la pieza de trabajo.
Las velocidades se pueden elevar en 20% con insertos desechables de carburo. Si
se
detennina que la vida de la herramienta es mucho mayor que 2 h, la operación se
puede
acelerar. Recordando que los cortes más pesados son más eficientes [ecuación ( 1 6
- 15 ) ] ,
la profundidad de corte, y por consiguiente el avance (que detennina el espesor de la
viruta sin defonnar), se incrementan. Las velocidades de corte mayores generan más
calor y se deben usar cuando la vida de la herramienta aún es excesiva.
3. Aunque los datos dados son válidos principalmente para torneado y perforado
burdos, también son una guía para la mayor parte de los otros procesos. La velocidad
V
y la alimentaciónfpara cualquier proceso particular se detenninan multiplicando Vs y!s
por los factores Zu y Zft.
Las velocidades se pueden elevar en 20% con insertos desechables de carburo. Si
se
detennina que la vida de la herramienta es mucho mayor que 2 h, la operación se
puede
acelerar. Recordando que los cortes más pesados son más eficientes [ecuación ( 1 6
- 15 ) ] ,
la profundidad de corte, y por consiguiente el avance (que detennina el espesor de la
viruta sin defonnar), se incrementan. Las velocidades de corte mayores generan más
calor y se deben usar cuando la vida de la herramienta aún es excesiva.
3. Aunque los datos dados son válidos principalmente para torneado y perforado
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burdos, también son una guía para la mayor parte de los otros procesos. La velocidad
V
y la alimentaciónfpara cualquier proceso particular se detenninan multiplicando Vs y!s
notará que el avance en el conformado y cepillado suele ser muy pesada; los valores
menores de avance se deben considerar para los materiales más duros.
4. Se aplican condiciones especiales al taladrado con brocas helicoidales HSS. La
velocidad de corte es v= 0.7 vs para materiales ferrosos, y v = 0.5vs para materiales
no
ferrosos. El avance es por lo general una función del diámetro de la broca D, y es
0.02D
por revolución para los materiales de maquinado libre, O.OlD por revolución para
materiales
más tenaces o más duros y 0.OO5D por revolución para materiales muy duros
(HB > 420). Las brocas revestidas tienen una vida significativamente mayor y pueden
permitir aumentos en la velocidad. Los carburos sólidos toleran una velocidad de 2 a
3 veces mayor; el avance más pesado a menudo es mejor que la velocidad mayor.
Para
agujeros profundos, los avances y las velocidades se deben reducir:
5. Para el escariado con herramientas HSS, las velocidades varían de 0.2 mis (40 fU
min) en material de maquinado libre a 0.025 mis (5 fUmin) en material duro, en tanto
que el espesor de la viruta sin deformar se reduce de 0. 12 a 0.05 mm por diente.
6. Los carburos revestidos permiten velocidades mayores, y las recomendaciones
del fabricante se consideran para los primeros intentos. En general, la velocidad
aumenta
en 25% con revestimiento de TiN, de 25 a 50% con revestimiento de TiC y de 50
a 75% con revestimiento de A1203'
7. Las herramientas cerámicas se prueban al doble de la velocidad recomendada
para carburos cementados en los cortes de acabado, y luego se puede incrementar
dicha
velocidad (hasta 5 veces). alto Cr, de lO a 25 mis en hierro fundido gris y de 2 a 5 mis
en superaleaciones yaceros endurecidos de dureza HRC 50 a 65.
9. Las herramientas de diamante son adecuadas sólo para cortes de acabado de
0.05
a 0.2 mm de profundidad, entre 0.02 y 0.05 mm de avance y velocidades de 4 a 1 5
mis
(800-2 800 ftlmin) para metales ligeros no ferrosos, aunque se han alcanzado
velocidades de 70 mis en la aleación 7075-T6 Al.
Los datos que aquí se proporcionan son suficientemente precisos para propósitos
iniciales de planeación. No obstante, las condiciones óptimas dependen de muchos
factores, incluyendo de la rigidez de las herramientas, de la pieza de trabajo, del
portaherramienta y de la máquina herramienta. Para tasas prácticas de remoción de
metal no es raro alcanzar el doble de los valores recomendados y, en máquinas
especialmente construidas, el maquinado a muy alta velocidad es posible con
herramientas de carburo revestido o de cerámica.
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en
contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende

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de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la


profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina
son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la
pieza y de la herramienta.

A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por


minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:

Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la herramienta y Dces el


diámetro de la pieza.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una
alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado,
ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una
duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable
ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para lo cual, los
valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La relación entre
este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de corte no es lineal.8
La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:
 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta.
 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado.
 Calidad del mecanizado deficiente; acabado superficial ineficiente.
La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:
 Formación de filo de aportación en la herramienta.
 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta.
 Baja productividad.
 Coste elevado del mecanizado.

CALCULO DE FRECUENCIA ROTACIONAL


La velocidad de rotación del cabezal del torno se expresa habitualmente en revoluciones por
minuto (rpm). En los tornos convencionales hay una gama limitada de velocidades, que
dependen de la velocidad de giro del motor principal y del número de velocidades de la caja
de cambios de la máquina. En los tornos de control numérico, esta velocidad es controlada
con un sistema de realimentación que habitualmente utiliza un variador de frecuencia y puede
seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad máxima.
La velocidad de rotación de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de
corte e inversamente proporcional al diámetro de la pieza.

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FORMULA DE LA VELOCIDAD DE CORTE


La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad con la cual un
punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en un minuto. La
velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto. Por ejemplo, si el acero de máquina
tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por minuto, se debe ajustar la velocidad del torno de
modo que 100 pies (30 m) de la circunferencia de la pieza de trabajo pasen frente al al punta de la
herramienta en un minuto. La velocidad de corte (VC) recomendada para diversos materiales
aparece en la siguiente tabla. Estas velocidades de corte las han determinado los productores de
metales y fabricantes de herramientas de corte como las más convenientes para la larga duración de
la herramienta y el volumen de producción.

CÁLCULO DE LA VELOCIDAD (r/min).

Para poder calcular las velocidades por minuto (r/min) a las


cuales se debe ajustar el torno, hay que conocer el diámetro de la pieza y
la velocidad de corte del material.

Aplique una de las siguientes fórmulas para calcular la velocidad en r/min


a la cual se debe graduar el torno.

Cálculo en pulgadas:

EJEMPLO

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VELOCIDAD DE AVANCE
El avance o velocidad de avance en el torneado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta
de corte es un factor muy importante en el proceso de torneado.
Cada herramienta puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por
cada revolución de la pieza , denominado avance por revolución (fz). Este rango depende
fundamentalmente del diámetro de la pieza , de la profundidad de pasada , y de la calidad de
la herramienta . Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra
en los catálogos de los fabricantes de herramientas. Además esta velocidad está limitada por
las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de
avance de la máquina. El grosor máximo de viruta en mm es el indicador de limitación más
importante para una herramienta. El filo de corte de las herramientas se prueba para que
tenga un valor determinado entre un mínimo y un máximo de grosor de la viruta.
La velocidad de avance es el producto del avance por revolución por la velocidad de rotación
de la pieza.

Al igual que con la velocidad de rotación de la herramienta, en los tornos convencionales la


velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que
los tornos de control numérico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la
máxima velocidad de avance de la máquina.
Efectos de la velocidad de avance
 Decisiva para la formación de viruta
 Afecta al consumo de potencia
 Contribuye a la tensión mecánica y térmica
La elevada velocidad de avance da lugar a:
 Buen control de viruta
 Menor tiempo de corte
 Menor desgaste de la herramienta
 Riesgo más alto de rotura de la herramienta
 Elevada rugosidad superficial del mecanizado.
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La velocidad de avance baja da lugar a:


 Viruta más larga
 Mejora de la calidad del mecanizado
 Desgaste acelerado de la herramienta
 Mayor duración del tiempo de mecanizado
 Mayor coste del mecanizado

VELOCIDAD DE AVANCE

TIEMPO DE AVANCE

TIEMPO DE MECANIZADO

CÁLCULO DEL TIEMPO DE MAQUINADO.


A fin de calcular el tiempo requerido para maquinar cualquier pieza de
trabajo se deben tener en cuenta factores tales como velocidad, avance y
profundidad del corte. El tiempo requerido se puede calcular con facilidad
con la fórmula siguiente:

Ejemplo:
Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de desbastado, con
avance de 0.015 pulg., en una pieza de acero de máquina de 18 pulg. de
longitud por 2 pulg. de diámetro.

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Ejemplo:

Calcule el tiempo requerido para hacer un corte de acabado con


avance de 0.010 mm., en una pieza de acero de máquina de 250 mm de
longitud por 30 mm. de diámetro.

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PROFUNDIDAD DE CORTE
Se denomina profundidad de corte a la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza en una pasada
de la herramienta; generalmente
se designa con la letra" t" Y se mide en milímetros en sentido perpendicular;
En las maquillas donde el movimiento de la pieza es giratorio (Torneado y Rectificado) o de la herramienta
(Mandrinado), la profundidad de corte se determina según la fórmula:

en donde:
Di = Diámetro inicial de la pieza (mm). Df = Diámetro final de la pieza (mm).
En el caso de trabajar superficies planas (Fresado, Cepillado y Rectificado de superficies planas), la profundidad de
corte se obtiene de la siguiente forma:
T = E - e (mm)
en donde:
E = espesor inicial de la pieza
e = espesor final de la pieza (mm). .

ANGULOS PRINCIPALES DE UNA HERRAMIENTA


ARISTAS Y SUPERFICIES: una herramienta recta, monocortante, no giratoria, puede estar constituida por
una barra de sección cuadrada, rectangular o circular, en uno de cuyos extremos se afilan las superficies
que formarán su parte activa o cortante (imagen 6); en este caso toda la barra es del mismo material, un
acero de herramientas u otra aleación apta para producir arranque de virutas. Pero también puede estar
constituida por una plaquita de material cortante soldada en el extremo de una barra soporte (imagen
6), o un inserto de material cortante, desmontable, fijado mecánicamente en el alojamiento de un
portaherramienta de diseño apropiado (imagen 7). La plaquita soldada es reafilable, mientras que el
inserto generalmente se descarta luego que todos sus filos se han desgastado.

Sus elementos mas importantes son los filos y las superficies adyacentes, que se definen como sigue:
Cara de ataque (o de desprendimiento, ABCD): por sobre ella fluye la viruta. Cara de incidencia principal
o Flanco principal (ABA’B’): es la que durante el trabajo está siempre enfrentada a la superficie
transitoria de la pieza. Filo principal (AB): es la intersección entre las 2 caras anteriores. Produce el
arranque de la viruta atacando la superficie transitoría de la pieza. Filo secundario (BC): Arista cuya
intersección con el filo principal determina la punta de la herramienta. Los filos principal y secundario
delimitan la cara de ataque.

Punta (B): Ya definida en el ítem anterior. Puede ser aguda o redondeada. Cara de incidencia secundaria
o flanco secundario (BCB’C’): Se encuentra debajo del filo secundario, y pasa frente a la superficie
mecanizada. Plano de base (A’B’C’): lado opuesto a la cara de ataque; superficie de apoyo sobre el
dispositivo de fijación. ANGULOS: los ángulos que forman las caras y aristas entre sí o con respecto a un
sistema propio de ejes de referencia, variarán en función de la orientación del plano en el cual ellos se

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miden. Por ejemplo: el ángulo entre la cara de ataque y el plano de base tendrá diferente valor según
sea medido en un plano paralelo al plano I o en otro paralelo al plano II.

Como ya se dijo, los ángulos diferirán en sus valores de acuerdo al plano utilizado para medirlos. Para tal
fin se utilizarán los siguientes planos (fig.7): Plano de la base (r). Plano pasante por el eje y normal a la
base (y, proyecciónY-Y). Plano pasante por el filo y normal a la base (f, proyección F-F). Plano normal a
la proyección del filo sobre la base (o, proyección C-C).

VOLUMEN DE METAL REMOVIDO POR UNIDAD DE TIEMPO

FUERZAS EN EL CORTE DE MATERIALES


La magnitud del ángulo de corte l/J depende de las magnitudes relativas de las fuerzas
que actúan en la cara de la herramienta (IMAGEN 2). Se pueden establecer tres puntos
de esta situación:
1. Con la ayuda de un dinamómetro (un dispositivo que contiene varias celdas de
carga para descomponer las fuerzas que actúan en direcciones mutuamente
perpendiculares) se miden las fuerzas externas que actúan en el portaherramienta.
En el corte ortogonal hay dos fuerzas: una fuerza de corte Pe se ejerce en dirección
del corte, paralela a la superficie de la pieza de trabajo; en tanto que una fuerza de
empuje PI' que actúa perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo, es
necesaria para mantener la herramienta en el corte. (En ángulos de ataque
positivos, la fuerza de empuje es negativa, y la herramienta se jala hacia el
material.)
2. 2. Desde el punto de vista de las fuerzas que actúan sobre la herramienta, se
considera que la fuerza resultante PR está compuesta de la fuerza normal Pn, que
se ejerce perpendicularmente a la cara de la herramienta, y la fuerza de fricción F,
que actúa a lo largo de la cara. Sus magnitudes se pueden calcular a partir de las
fuerzas medidas y del ángulo de ataque
P" = Pe cos a 􀁥 sen a F= Pe sen a+􀁥 cos a
Una forma simple de interpretar los resultados sería en términos de un modelo que
postula el deslizamiento de la viruta a lo largo de la cara de ataque de la herramienta.
Entonces, la magnitud de la fuerza de fricción F determinaría un ángulo de fricción 𝜓

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3. Desde el punto de vista de las fuerzas que actúan sobre el material, la fuerza resultante
P R se puede descomponer en una fuerza cortante Fs que actúa en el plano de corte, y
en una fuerza de compresión Ph que ejerce una presión hidrostática sobre el material
cortado. En la sección 4-1-5 se vio que la presión hidrostática no afecta el esfuerzo de
fluencia del material, sino que retrasa la fractura; así, en un material razonablemente
dúctil, la viruta se forma de manera continua, aunque las deformaciones unitarias son
altas. El equilibrio de ambas fuerzas depende del ángulo de corte fP. Claramente, con un
ángulo de ataque fP progresivamente positivo, qJ debe aumentar y la viruta adelgazarse.
La fricción en la cara de ataque tiene el efecto opuesto: resiste el flujo
libre de la viruta y reduce fP. Así, en contraste con la mayoría de los otros procesos de
trabajo de metal, la geometría del proceso de corte no sólo depende de la geometría de
la herramienta/pieza de trabajo, sino también del proceso mismo. Para encontrar una
relación cuantitativa, se puede suponer que el material "elegirá" cortarse en un ángulo
que minimice la energía requerida.l Esto conduce a

Otra aproximación con base en un análisis de límite superior2 lleva a un resultado


cualitativamente similar

Ahora podemos regresar a la fuerza de empuje P. Es importante por varias razones.


Primero, causa deflexión de la pieza de trabajo, y esto hace necesario el soporte de
piezas grandes y esbeltas; si la pieza tiene paredes delgadas, el soporte puede ser difícil
y la fuerza de empuje se debe minimizar. Segundo, causa deflexión de la herramienta y
del portaherrarnienta, lo que impacta directamente a las tolerancias alcanzables. Tercero,
puede variar corno una función de las condiciones de corte, y lleva a dimensiones
variables, así como a inestabilidades. Aunque es factible medir directamente la fuerza
de empuje, es útil considerar cómo influyen en ella las condiciones del corte.

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IMÁGENES, TABLAS Y GRAFICAS

IMAGEN 1, fuerza de corte en los metales.

IMAGEN 2,fuerzas que actúan sobre la viruta.

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IMAGEN 3,velocidades y avances para materiales ferrosos.

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IMAGEN 4, velocidades y avances usuales para el desbaste de materiales ferrosos a una profundidad de
3.8mm.

Tabla 1, velocidades y avances en varias operaciones de metal

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IMAGEN 5, VELOCIDADES DE CORTE DE DIFERNETES MATERIALES.

IMAGEN 6, herramienta de corte

IMAGEN 7, geometria de la herramienta

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IMAGEN 8, componentes de fuerzas sobre la herramienta de corte

IMAGEN 9, planos de la herramienta de corte

CONCLUSIÓN
La remoción de material es, en un sentido, la admisión de una derrota: se recurre a ella
cuando otros procesos fallan al proporcionar la forma, la tolerancia o el acabado
superficial requeridos, o cuando el número de piezas es demasiado pequeño para
justificar un proceso más económico. La frecuencia de esto se demuestra con el hecho
de emplear más horas-operador en el maquinado que en todos los otros métodos de
procesamiento
unitario. El maquinado aún es indispensable para el acabado de las superficies de
algunos ejes, chumaceras, y bolas, rodillos y pistas de rodamientos; para el ajuste
adecuado de partes de máquinas, de agujeros de cilindros de motores y para crear
características de forma, que un proceso anterior no podría producir. Aunque sea
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material valioso, se convierte en virutas de bajo valor; el maquinado todavía puede ser
económico, pero se deben observar algunos puntos básicos tanto por economía como
por calidad.

BIBLIOGRAFÍA:

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