PROYECTO FINAL

Heberth Andrés Peña Morales

Metrología

Instituto IACC

21.10.2016
 Desarrollo

1. Proceso productivo de la producción de la botella de vidrio.-

Para la fabricación de una botella de vidrio primero se debe obtener la materia prima que es el vidrio y
para esto se necesitan varios ingredientes naturales los principales son arena de sílice en un 45%,
carbonato sódico en un 15% y piedra caliza en un 10% este último hace que el vidrio ya terminado sea
más duradero, estos ingredientes se mezclan con vidrio reciclado, y esto hace que este materia sea
mucho más conveniente de utilizar porque supone un reciclaje y una reutilización.
En este caso la fábrica utiliza máquinas las cuales ingresan los materiales en cantidades exactos a unos
hornos durante 24 horas a una temperatura de 1500 °C, esto hace que se produzca una mezcla pegajosa
similar a la consistencia de la miel de abeja.
Una vez que salen de los hornos, unas cuchillas cortan la mezcla en intervalos con medidas precisas para
producir algo llamado globos cilíndricos, y cada globo tiene la cantidad exacta de mezcla para realizar
una botella o tarro de vidrio.
Los globos cilíndricos caen en una cubeta que los llevará por unos canales a las máquinas donde se
producirán loas tarros y/o las botellas.
Los globos con material fundido son vertidos en unos moldes donde se crean las preformas que son más
o menos como unas botellas en miniatura este proceso dura solo unos segundos.
Cada preforma entre en un molde de soplado cuyo molde tiene la forma de la botella final, la máquina
sopla aire comprimido a la preforma estirándola hasta las paredes interiores del molde, este proceso
crea la forma final de la botella y ahueca su interior.
Para darle color a las botellas se les añade distintos ingredientes dependiendo del color que se le quiera
dar a la botella final algunos de los ingredientes son hierro, azufre y carbono.
Para la fabricación de botellas y como todos conocemos casi todas las botellas tienen distinta forma y
color en general es el mismo proceso de fabricación, solo que cambia la cantidad de mezcla necesaria,
esto dependerá de que tipo de botella se requiera, puede ser una de cerveza, vino o whisky, además en
cada caso cambiará el molde dependiendo el tipo de botella que se quiera fabricar.
Una vez que las botellas salen de los moldes pasan por una línea donde son calentadas por fuego para
que no se rompan por el cambio de temperatura.
Una cargadora empuja una cierta cantidad de botellas y las coloca en un túnel de recocido donde son
enfriadas a un ritmo controlado esto elimina gradualmente la tensión del vidrio.
A medida que salen las botellas son rociadas con un lubricante para facilitar su desplazamiento en la
línea de inspección y embalaje.
Luego las botellas son alineadas en una sola fila para pasar por la zona de inspección automática, donde
cámaras y sondas a través de cámaras de video especiales buscan imperfecciones y grietas. Además son
medidos los diámetros de la parte superior para verificar que la rosca se haya hecho correctamente para
que la tapa entre fácilmente.
Luego de la inspección automatizada todas las botellas son llevadas a la línea de inspección visual.
Un punto importante de este producto es su capacidad de reciclaje que puede llegar a un 90% de una
botella. El vidrio reciclado se funde a una temperatura más baja así que por cada 10% reciclado de la
botella la fábrica gasta un 2,5% menos de energía para producir el vidrio.

2. Identificar variables de longitud, masa y superficie presentes en el proceso.

Unidad de medida Tipo de unidad Proceso y/o actividad asociada
Gramo Masa Pesaje de granos de Hierro
Centímetro cúbico Volumen Cuchillas cortan la mezcla para
formar globos cilíndricos de
mezcla.
Grados Celsius Temperatura El vidrio es fundido en los
hornos por 24 horas
Mega pascal Presión Aire comprimido es inyectado
para inflar la preforma en el
interior del molde
Mililitro Volumen Moldeado de botella
verificando capacidad total y
final de una botella o tarro de
vidrio.
Milímetros Longitud Inspección de diámetro de
roscas, botella en el caso que
sea cilíndrica.
Metros cuadrados Superficie La materia prima es
almacenada en una bodega.

3. Tabla de especificaciones de procesos.

4. Tabla de detalles infraestructura empresa.
5. Conversión de unidades.
 Unidad de Unidad de
origen transformación
°C °F
cm pulg
Mpa bar
ml gal
kw hp
g lb
min s
km/h pie/s
m2 pulg2

a) Conversión de temperatura (°C a °F):

Proceso Temperatura Conversión ° F=( ° C∗1,8 ) +32
Temperatura de 1500°C ° F=( 1500∗1,8 ) +32 ° F=2732.−¿
calentamiento de vidrio
Temperatura de enfriamiento 12°C ° F=( 12∗1,8 ) +32 ° F=53,6.−¿
Temperatura ambiente 27°C ° F=( 27∗1,8 ) +32 ° F=80,6.−¿

b) Conversión de longitud (cm a pulg)

Proceso Longitud Conversión
1 cm=10 mm 1 pulg=2,54 cm
Altura de la Preforma 15 cm 1 cm ¿ 0,393701 pulg
15 cm ¿ x

15 cm∗0,393701 pulg
x=
1 cm

29
x=5,91 pulg→ 5 ∈¿
32
Diámetro de la preforma 1,3 cm 1 cm ¿ 0,393701 pulg
1,3 cm ¿ x

1,3 cm∗0,393701 pulg

x=
1 cm

33
x=0,512 pulg → ∈¿
64
Diámetro de la rosca de 15 mm 1 cm ¿ 0,393701 pulg
botella de cerveza 1,5 cm 1,5 cm ¿ x

1,5 cm∗0,393701 pulg

x=
1 cm

19
x=0,5906 pulg→ ∈¿
32
Diámetro de la rosca de 11 mm 1 cm ¿ 0,393701 pulg
botella de vino 1,1 cm 1,1 cm ¿ x

1,1cm∗0,393701 pulg
x=
1 cm

7
x=0,433 pulg→ ∈¿
16

c) Conversión unidad de presión (Mpa a bar)

Proceso Presión Conversión
1 MPa=10 ¯ ¿
Presión de soplado 8*10-2 Mpa 1 MPa ¿ 10 ¯¿ 0,08 MPa ¿ x
Equivale a
0,08 Mpa
 ¯
¿
0,08 MPa∗10
1 MPa x=0,8 ¯
¿
x=¿

d) Conversión unidad de volumen (Ml a gal)

Proceso Longitud Conversión

1 mL=2,642∗10−4 gal
Capacidad de botella de 300 mL 1 mL ¿ 2,642∗10−4 gal
cerveza 300 mL ¿ x

300 mL∗2,642∗10−4 gal

x=
1 mL
−2
x=7,925∗10 gal
Capacidad de botella de 750 mL 1 mL ¿ 2,642∗10−4 gal
cerveza 750 mL ¿ x

750mL∗2,642∗10−4 gal
x=
1 mL
x=1,981∗10−1 gal
Capacidad de botella de vino 375 mL 1 mL ¿ 2,642∗10−4 gal
375 mL ¿ x

375 mL∗2,642∗10−4 gal

x=
1 mL
x=9,91∗10−2 gal

e) Conversión de potencia (Kw a Hp)

Proceso Potencia Conversión
1 KW =1,34102 Hp
Potencia del compresor 1850000*10-5 KW 1 KW ¿ 1,34102 Hp
Equivalente a 18,5 KW ¿ x

18,5 KW 18,5 KW ∗1,34102 Hp

x=
1 KW
x=24,81 Hp

f) Conversión de masa (g a Lb)

Proceso Masa Conversión

1 g=2,205∗10−3 Lb
Masa de Hierro 15 g 1 g ¿ 2,205∗10−3 Lb
15 g ¿ x

15 g∗2,205∗10−3 Lb
x=
1g
−2
x=3,31∗10 Lb
Masa de azufre 12,5 g 1g ¿ 2,205∗10−3 Lb
12,5 g ¿ x

12,5 g∗2,205∗10−3 Lb
x=
1g
−2
x=2,756∗10 Lb
Masa de carbono 32 g 1 g ¿ 2,205∗10−3 Lb
32 g ¿ x

32 g∗2,205∗10−3 Lb
x=
1g
−2
x=7,055∗10 Lb

g) Conversión de tiempo (min a seg)

Proceso Tiempo Conversión
 1 min=60 s
Tiempo de fabricación 8 min 1 min ¿ 60 s 8 min¿ 60 s
x=
de una botella 8 min ¿ x 1min
x=480 s

h) Conversión de velocidad (km/h a pie/s)

Proceso Velocidad Conversión
1 km/h=0,9113 pie/s
Velocidad de la cinta 10 km/h 1 km/h ¿ 0,9113 pie/s
transportadora 10 km/h ¿ x

10 km/h∗0,9113 pie/ s
x=
1 km/h
x=9,113 pie/s

i) Conversión de superficie (m2 a pulg2)

Proceso Masa Conversión

1 m2=1550 pul g 2
Superficie fabrica 18*10 2 m2 1 m2 ¿ 1550 pul g2
Equivalente a 1800 m2 ¿ x
1800 m2 2 2
1800m ∗1550 pul g
x= 2
1m
6 2
x=2,79∗10 pul g
Bodega de 150 m2 1 m2 ¿ 1550 pul g2
2
almacenaje 150 m ¿ x

150m2∗1550 pul g 2
x=
1 m2
5 2
x=2,33∗10 pul g

6. Según tabla 3 y 4 indicar los nombres de las magnitudes.

Presión de soplado −2
8∗10 MPa
4
8∗10 Pa – Pascales
 0,789539 atm – Atmosferas
Potencia compresor 1850000∗10 KW −5
24,8089 Hp – Horsepower
18500 V – Vatios
Superficie 18∗10 m 2 2
19375,04 yar d 2 – yardas cuadradas
2
2790006 pul g - pulgadas cuadradas

0,0018 k m2 - kilómetros cuadrados

Altura de galpón 5000∗10 m
−3
500 cm – centímetros
5000 mm – milímetros
6
5∗10 μm−micrómetro

7. A simple vista se puede apreciar que el proceso de medición no es exacto, ya que se ve

claramente que hay demasiada diferencia entre las mediciones tomadas. Una posibilidad es que el
instrumento haya estado mal calibrado o haya ocurrido un error de paralaje realizado por el ojo humano.
Esto se puede apreciar debido a que la altura de la preforma es estándar y ya está definida a 15 cm de
altura.

8. Errores relativos y absolutos.

20,10 cm
20,30 cm
15,0
15,02
14,99
15,01
Para obtener el valor del error absoluto es necesario obtener el valor del error específico. El error
absoluto es la diferencia entre el valor que se obtiene al medir y el valor supuestamente exacto.

20,10+ 20,30,+15,0+15,02+14,99+15,01
Ve= =16,73 cm
6

La media entre las mediciones es de 16,73 cm.

Al obtener el valor específico podemos obtener el valor del error absoluto dado por la siguiente fórmula.

Va=Valor exacto−Valor medido

1) Va=20,10 cm−16,73 cm=3,37 cm

2) Va=20,30 cm−16,73 cm=3,57 cm
3) Va=15,0 cm−16,73cm=−1,73 cm
4) Va=15,02 cm−16,73 cm=−1,713 cm
5) Va=14,99 cm−16,73 cm=−1,74 cm
6) Va=15,01 cm−16,73 cm=−1,72 cm

Podemos deducir que el error absoluto existe en todas las mediciones y que ninguna medición realizada
está correctamente hecha debido a una mala calibración del instrumento o un error humano.
Ahora ya podemos obtener el error porcentual de las mediciones tomadas. Para obtener el error
porcentual o relativo debemos aplicar la siguiente fórmula:

Ea
Er= ∗100
Valor especificado

Aplicando esta fórmula a las mediciones dadas en la tabla podemos obtener lo siguiente:

3,37 cm
1) Er= ∗100 =20,14
16,73 cm

3,57 cm
2) Er= ∗100 =21,33
16,73 cm

−1,73 cm
3) Er= ∗100 =−10,34
16,73 cm

−1,713 cm
4) Er= ∗100 =−10,24
16,73 cm
 −1,74 cm
5) Er= ∗100 =−10,40
16,73 cm

−1,72 cm
6) Er= ∗100 =−10,28
16,73mm

Se puede observar que el porcentaje de error entre las medidas es muy alto por lo que se puede
deducir que las mediciones están mal realizadas o el instrumento estaba mal calibrado.

9.
Procesos Error de cero
Es el error que se genera
por la mala operación del
instrumento por parte del
operador. En simples
palabras error humano.
Vertido de materiales a Equivocación por parte del
hornos de cocción a operador al momento de
1500°C. verter los materiales en los
almacenes de acopio de
materiales, por lo que
generaría un porcentaje
erróneo en las cantidades
exactas que se necesitan.
Cortado de mezcla a través La mala utilización de los
de cuchillas en forma de equipos utilizados para
cilindros llamados realizar la mantención de
preformas. los equipos podría generar
una mala calibración de las
cuchillas.
Máquina de aire Si el operador se equivoca
comprimido en la medición o inspección
de las mangueras utilizadas
en las máquinas de aire
comprimido puede generar
una mala operación de la
máquina.
10. Comencemos por los instrumentos analógicos.
Error de paralaje
Es el error que se genera
por la mala o nula
calibración de un
instrumento
La mezcla se vería afectada
si la el equipo fuera mal
calibrado ya que se
necesitan las cantidades
exactas para una buena
mezcla por ende una buena
botella duradera y sin
imperfecciones.
La mala calibración de las
cuchillas haría que la
preforma no fuera la
indicada para generar una
botella.
Una mala calibración podría
generar dos casos, uno que
no tenga la suficiente
presión para inflar la
preforma o en otro caso
podría generar mucho aire
comprimido haciendo que
explotara por el exceso de
presión.
VENTAJAS:
- Tienen muy bajo costo y son más sencillos de mantener.
- En algunos casos estos no requieren de energía para funcionar.
- Es muy sencillo adecuarlos a diferentes tipos de escalas no lineales.
- Presentan fácilmente las variaciones cualitativas de los parámetros para visualizar
rápidamente si el valor aumenta o disminuye.

DESVENTAJAS:
- Tienen poca resolución, generalmente no proporcionan más de tres cifras.
- El error de paralaje de estos instrumentos limitan la exactitud de ± 0,5
- Las lecturas se presentan como errores graves cuando el instrumento tiene varias escalas.
- La rapidez de la lectura es baja generalmente es de 1 lectura por segundo.
- No pueden emplearse como parte de un sistema de procesamiento de datos digitales.

Instrumentos digitales.

VENTAJAS:
- Tienen una alta resolución, en algunos casos marca hasta 9 cifras en lecturas y es más
exacto teniendo una exactitud de ± 0,002 en medidas de voltaje.
- No tienen error de paralaje.
- Es posible eliminar la posibilidad de errores por confusión de escalas.
- Tienen una rapidez de lectura que puede llegar a más de 1.000 lecturas por segundo.
- Puede entregar información digital para procesamiento inmediato en computadora.

DESVENTAJAS:
- Tiene un costo elevado.
- Tienen un proceso de fabricación complejo.
- Las escalas no lineales son difíciles de introducir.
- En todos los casos los instrumentos requieren de una fuente de alimentación.

11. Sistema de Gestión Metrológico.

FABRICA DE BOTELLAS DE VIDRIO

SISTEMA DE GESTION
METROLÓGICO - CICLO PHAV
 Planear:
Hacer:
Departamento de planificación.
Departamento de operaciones.
Encargado de planificar y programar
Encargados de ejecutar las mejoras investigadas
mantenciones cada cierto tiempo para mantener
y realizadas por el departamento de
los equipos y maquinarias en buen estado y
planificación.
calibración.
Capacitar a los operadores en cualquier tipo de
Planificar los planes de mejoras que se
mejora que se introduzca a la planta y a su
investiguen y realicen para mejorar la
funcionamiento.
producción.

Verificar:
Departamento de confiabilidad.
Realizar la trazabilidad y medir el rendimiento de
las mejoras realizadas.
Realizar informes semanales con datos referentes
al rendimiento de las mejoras implementadas.
Hacer:
Departamento de ingeniería.
Encargado de realizar investigaciones y ejecutar
ingeniería para realizar mejoras al sistema con el
objetivo de mejorar lo que actualmente se
realiza, siempre con el objetivo de mejorar la
operación de la planta.

Departamento de calidad.
Estos son responsables de los laboratorios,
control de calidad, personal encargado del
control de los equipos de medición, calibración y
mediciones en la empresa.
Gestionar certificaciones e informes para el
personal y equipos implementados.
Almacenar y generar informas y procedimientos
de trabajo adecuados para realizar mantenciones
y calibraciones.

Bibliografía

1. Contenido de la semana 1 – 8
2. Contenidos adicionales
3. www.wikipedia.com