Contenid o

PARTE l. Las bases para el liderazgo

y la cultura de clase mundial.............................1

1 Introducción . . . . . .......... .. . . .... .... . . . . . . .... .1

Antecedentes de la manufactu ra.................................... 3
Breve historia del Sistema de Producción Toyota..............4
La infl uencia occidental ................ ......................... 7
Taiichi Ohno y Shigeo Shingo: los pioneros
de Lean Manufacturing ....................................... 8
¿Qué es Lean M anufacturing?.................................................1 1
Modelo estratégico..............................................................12
La crisis del petróleo.................................................................1 5
I mplicaciones del éxito.............................................................15
¿ Por qué algunos pueden y otros no?...................................17
Calidad personal........................................................................18
Aplicaciones de los conceptos Lean.......................................18
Compromiso................................................................................1 9

2 Limitantes de la productividad..........................21
La productividad..................................................................23

V
3 Diagnóstico e implementación..........................49
Presentación.........................................................................51
La necesidad de entender los nú meros...............................52

4 Estrategia Hoshin Kanri...................................79

Ante cedentes........................................................................81
Defi nición...................................................................................82

PARTE II. Conocimiento detallado

de los procesos ....• • ...• • ..........• • .....• .... 1O1
5 Mapeo del valor .................................. l O 1
Antecedentes.............................................................................1 03
Definición..................................................................................1 03

PARTE III. Herramientas básicas.................127

6 Eventos kaizen para aplicar
las mejoras al proceso......................................127
Antecedentes.......................................................................129
Defi nición.................................................................................130

7 Las S's para orden y limpieza..........................145

Antecedentes.............................................................................1 47
Defi nición.................................................................................147

8 Control visual......................................................161
Antecedentes.......................................................................163
Definición..................................................................................164

PARTE IV. Herramientas para

mejorar la efectividad
de los equipos...............................................173

vi
9 Mantenimiento productivo total...................173
Antecedentes.......................................................................175
Defi nición................................................................................1 75

PARTE V. Herramientas para

mejorar el tiem po de entrega
y la capacidad..............................................191
10 Manufactura celular........................................191
Antecedentes.......................................................................193
Definición..................................................................................193

11 Cambios rápidos de productos.......................209

Breve historia...........................................................................21 1
Definición.................................................................................21 1

PARTE VI. Herramientas para

mejorar la calidad......................................221
12 Prevención con AMEF...................................221
Antecedentes..................................................................223
Definición................................................................................223

13 A prueba de errores poka yoke........................237

Antecedentes..................................................................239
Definición................................................................................239

14 Solución de problemas con las 8 D's..............249

Antecedentes...................................................................251
Definición.................................................................................251

15 Seis Sigma para reducción de la variación .. 261

Antecedentes..................................................................263
Definición................................................................................264

vil
PARTE VII . Herramientas
para control de materiales
y de producción...........................................275

16 Kanban para control de materiales

y de producción...............................................275
Antecedentes..................................................................277
Defi nición................................................................................277

17 Heijunka para la secuenciación

de la producción..............................................287
Antecedentes...................................................................289
Defi nición................................................................................290

PARTE VIII. Integración y control

de la infor mación......................................295
18 Trabajo estándar...........................................295
Defi nición................................................................................297

19 Contabilidad Lean para la toma

de decisiones....................................................307
Antecedentes...................................................................309
Defi nición................................................................................309

PARTE IX. Herramientas para

la reducción de energía.............................333
20 Ahorro de energía.........................................333
Antecedent es.................................................................335
Defi nición................................................................................335
I ntroducción............................................................................336

Glosario de términos y definiciones................349

viii
Introducción
Antecedentes de la manufactura
Con la invención de su máquina de vapor de doble acción en
1776, James Watt marcó el inicio de la evolución de la manu
factura moderna. E n real idad, con ello había puesto en marcha
la Revolución Industrial. Posteriormente, en 1798, Eli Whitney
presentó una ingeniosa maquinaria de piezas intercambiables
que dio un mayor ímpetu a la producción masiva, pues con ello
sentó las bases de lo que hoy en día es la estandarización.

1776

1 798

1 878

1890

1908

1 935

1940·1950

1973

1984
Fiaura 1.1
 Frederick Taylor (1856-1915) cambió total mente el enfoque de la ma nufactura al convertir la

Por su parte. Henry Ford, origi nario de Dearborn. Mi chigan. completó su pri mer automóvi

Breve historia del Sistema

de Producción Toyota
La historia de Toyota se inició con Sakichi Toyoda, inventor y
pen sador japonés que nació en 1867 cerca de la ciudad de
Nagoya, Japón. De niño, Toyoda aprendió el oficio de carpintero,
heredado de su padre; más adelante, en 1890, aplicaría
conocimientos apren didos en ese oficio en la invención de sus
telares automáticos.
En este largo camino, Toyoda trabajó arduamente durante
extensas jornadas y logró concebir varios inventos, uno de los
cuales es significativo en esta historia: un dispositivo que
detenía el telar cuando se rompía un hilo, e indicaba con una
señal visual al operador que la máquina se había detenido y
que necesitaba atención. Este invento se conoce como
Jidhoka , que significa autonomización de los defectos o
automatización con enfoque humano. La palabra original es
Jidoka , que significa automati zación, y se le agrega la "h"
para denotar que influye sobre las
 Introducción

personas (humanos). Este invento se convirtió en uno de los pi

lares más importantes para la industria de los tel ares, lo que le
valió a Sakichi Toyoda ser considerado entre los japoneses
como un gran ingeniero y el rey de los inventores de Japón.
En 1894 nació su hijo Kiichiro Toyoda, quien más adelante
iniciaría labores en la fábrica de Sakichi, Toyoda Loom Works,
en donde aplicó un enfoque muy técnico para el mejoramiento
de los telares de su padre y logró que los equipos se mantuvie
ran trabajando ininterrumpidamente sin paros por fallos durante
largas jornadas. Así, en 1924, Kiichiro completó el diseño de la
máquina de hilados tipo G, la cual podía trabajar varios turnos
sin interrupción.

En 1929, Kiichiro viajó a Inglaterra para negociar la venta de las

patentes de su invento "a prueba de errores" a los hermanos
Platt, quienes pagaron 100,000 libras esterlinas por el invento.
Con este capital, Kiichiro inició la Toyota Motor Company (Fu
jimoto, 1999).
El Sistema de Producción Toyota, popularmente conocido
como Just In Time Gusto a tiempo), tuvo su origen en Japón
como resultado de la necesidad de hacer funcionar una
economía (y, por ende, a una nación) devastada por la Segunda
Guerra Mundial. Al finalizar ésta, los japoneses se dieron
cuenta de que todo ese
5
gran esfuerzo por destacar y tratar de impresionar al mundo con
su fuerza bélica debía cambiar radicalmente, dar un nuevo giro a
la "batalla" por la competitividad mundial y resurgir con un nuevo
espíritu de lucha, ahora en pos del liderazgo económico. Fue en
tonces cuando los industriales japoneses se propusieron dirigir sus
esfuerzos hacia la competitividad en sus empresas.
Kiichiro Toyoda, entonces presidente de Toyota, se dio
cuen ta de que la competitividad de los obreros japoneses era
casi tres veces menor que la de los obreros alemanes y casi
1O veces menor que la de los obreros estadounidenses, por lo
que decidió iniciar un camino hacia la competitividad con la
creación de un sistema que le asegurara rentabilidad y una sana
participación en un mercado fuertemente competitivo.

Ciudad Toyota, ubicada en Nagoya. Japón.

Eiji Toyoda sucedió a Kiichiro en el mando de la compañía y

al lado de Taii chi Ohno la llevó al éxito internacional, apoyán
dose para ello en su ingenioso sistema de producción, el Just
In Time . Eiji era hijo de Heihachi Toyoda, her mano de Sakichi
Toyoda, fundador de Toyoda Loom Works. Fue un prominente
industrial y a quien se debe en gran medida el desarrollo del Just
In Time, así como el exitoso despegue de Toyota Motor Com
pany en cuanto a rentabil idad y reconoci miento internacional.
Históricamente, destaca en su estrategia el estableci miento
6