Anda di halaman 1dari 6

MAKALAH PENGOLAHAN BAHAN GALIAN

MAGNETIT
BAB I
PENDAHULUAN
Besi adalah logam dunia yang paling umum digunakan - baja, dimana bijih besi
adalah bahan utama, yang mewakili hampir 95% dari logam semua digunakan per
tahun. Hal ini digunakan terutama dalam aplikasi teknik struktural dan dalam tujuan
maritim, mobil, dan. umum aplikasi industri (mesin). Kaya zat besi batuan di seluruh
dunia umum, tetapi bijih kelas operasi penambangan komersial didominasi oleh
negara-negara yang tercantum dalam tabel samping. Hambatan utama untuk ekonomi
untuk deposit bijih besi belum tentu kelas atau ukuran dari deposito, karena tidak
terlalu sulit untuk membuktikan secara geologis cukup tonase batu ada. Kendala
utama adalah posisi dari bijih besi relatif terhadap pasar, biaya infrastruktur rel untuk
mendapatkannya untuk pasar dan biaya energi yang dibutuhkan untuk melakukannya.

Magnetit adalah mineral dan satu dari tiga besi oksida paling umum di alam.
Rumus kimianya Fe3O4. Magnetit adalah mineral yang paling memiliki sifat magnet
diantara semua mineral alam di bumi. Magnetit jenis khusus yang disebut lodestone
dapat menarik sejumlah kecil besi, hal ini yang membuat orang zaman kuno pertama
kali menemukan sifat-sifat magnetisme.

Magnetite merupakan ferrimagnetic, salah satu dari beberapa oxides besi dan
anggota dari spinel grup. Kimia IUPAC adalah nama besi (II, III) oksida kimia umum
dan nama-ferric oksida besi. Formula untuk magnetite mungkin juga ditulis sebagai
FeO Fe2O3, yang merupakan salah satu bagian wüstite (FeO) dan satu bagian bijih
besi (Fe2O3). Ini merujuk kepada oksidasi status berbeda dari besi dalam satu struktur,
bukan yang solid.

Magnetite sangat penting dalam memahami kondisi bentuk dan perkemabangan


bawah batuan. Magnetite bereaksi dengan oksigen untuk memproduksi bijih besi, dan
mineral pasangan merupakan penyangga yang dapat mengendalikan oksigen fugacity.
Biasanya batu berisi dua buah larutan solid, antara satu magnetite dan ulvospinel dan
ilmenite dan bijih besi.

Dari mineral-mineral bijih besi, magnetit adalah mineral dengan kandungan Fe


paling tinggi, tetapi terdapat dalam jumlah yang kecil. Bijih besi terdiri atas oksigen
dan atom besi yang berikatan bersama dalam molekul. Besi sendiri biasanya
didapatkan dalam bentuk magnetit (Fe3O4), hematit (Fe2O3), geothit, limonit atau
siderit. Bijih besi biasanya kaya akan besi oksida dan warna yang beragam, dari
kelabu tua, kuning muda, ungu tua, hingga merah karat.
BAB II
ISI
1. Penambangan Magnetit

Penambangan biji besi tergantung keadaan dimana biji besi tersebut ditemukan.
Jika biji besi ada di permukaan bumi maka penambangan dilakukan dipermukaan
bumi (open-pit mining), dan jika biji besi berada didalam tanah maka penambangan
dilakukan dibawah tanah (underground mining).

Proses penambangan dilakukan dengan cara yang sesuai dengan keadaan bentuk
bijih yang ditemukan. Setelah bijih didapatkan dari hasil penambangan, kemudian
bijih dibawa ke proses pengolahan.

2. Pengolahan

a. Besi kasar yang diperoleh dari peleburan oksida besi atau bijih besi Hematit
(70% Fe), Magnetit (72% Fe) dan Limonite (60% Fe) di dalam tanur tinggi. Bijih besi
tersebut mula-mula dibersihkan dengan cara mencucinya pada saluran goyang,
kemudian dihaluskan dengan proses pemecahan secara bertingkat butiran bijih besi
halus tersebut kemudian dilewatkan pada “roda magnetik” untuk memisahkan bijih
mengandung kadar Fe yang tinggi dan yang rendah.

Bijih besi magnetit memiliki sifat kemagnetan yang tinggi dibandingkan dengan
mineral gangue-nya. Perbedaan sifat ini yang dimanfaatkan untuk memisahkan kedua
jenis mineral tersebut. Karena sifat magnet yang digunakan untuk pemisahannya,
maka alat yang digunakan adalah magnetic separator.

b. Karena biji besi didapatkan dalam bentuk senyawa dan bercampur dengan
kotoran-kotoran lainnya maka sebelum dilakukan peleburan biji besi tersebut terlebih
dahulu harus dilakukan pemurnian untuk mendapatkan konsentrasi biji yang lebih
tinggi (25 - 40%). Proses pemurnian ini dilakukan dengan metode : crushing,
screening, dan washing (pencucian). Untuk meningkatkan kemurnian menjadi lebih
tinggi (60 - 65%) serta memudahkan dalam penanganan berikutnya, dilakukan proses
agglomerasi dengan langkah-langkah sebagai berikut :

- Biji besi dihancurkan menjadi partikel-partikel halus (serbuk).

- Partikel-partikel biji besi kemudian dipisahkan dari kotoran- kotoran dengan


cara pemisahan magnet (magnetic separator) atau metode lainnya.

- Serbuk biji besi selanjutnya dibentuk menjadi pellet berupa bola-bola kecil
berdiameter antara 12,5 - 20 mm.

- Terakhir, pellet biji besi dipanaskan melalui proses sinter/pemanasan hingga


temperatur 1300 C agar pellet o tersebut menjadi keras dan kuat sehingga tidak
mudah rontok.

Tujuan proses reduksi adalah untuk menghilangkan ikatan oksigen dari biji besi.
Proses reduksi ini memerlukan gas reduktor seperti hidrogen atau gas karbon
monoksida (CO).

Proses reduksi ini ada 2 macam yaitu proses reduksi langsung dan proses reduksi
tidak langsung.

a. Proses Reduksi Langsung

Proses ini biasanya digunakan untuk merubah pellet menjadi besi spons (sponge
iron) atau sering disebut: besi hasil reduksi langsung (direct reduced iron). Gas reduktor
yang dipakai biasanya berupa gas hidrogen atau gas CO yang dapat dihasilkan melalui
pemanasan gas alam cair (LNG) dengan uap air didalam suatu reaktor yaitu melalui
reaksi kimia berikut :

CH4 + H O CO + 3H22 (gas hidro (uap air- (gas reduktor) karbon) panas)

Dengan menggunakan gas CO atau hidrogen dari persamaan diatas maka proses
reduksi terhadap pellet biji besi dapat dicapai melalui reaksi kimia berikut ini :

Fe O23+ 3H22Fe + 3H O2 (pellet) (gas hidrogen) (Besi- (uap air) spons) atau Fe
O 23 + 3CO 2Fe + 3CO2

b. Proses Reduksi Tidak Langsung

Proses ini dilakukan dengan menggunakan tungku pelebur yang disebut juga
tanur tinggi (blast furnace). Sketsa tanur tinggi diperlihatkan pada gambar 5. Biji besi
hasil penambangan dimasukkan ke dalam tanur tinggi tersebut dan didalam tanur tinggi
dilakukan proses reduksi tidak langsung yang cara kerjanya sebagai berikut :

Bahan bakar yang digunakan untuk tanur tinggi ini adalah batu bara yang telah
dikeringkan (kokas). Kokas dengan kandungan karbon (C) diatas 80%, tidak hanya
berfungsi sebagai bahan bakar, tetapi juga berfungis sebagai pembentuk gas CO yang
berfungsi sebagai reduktor.

Untuk menimbulkan proses pembakaran maka ke dalam tanur tersebut ditiupkan


udara dengan menggunakan blower sehingga terjadi proses oksidasi sebagai berikut :

2C + O22CO + Panas

Gas CO yang terjadi dapat menimbulkan reaksi reduksi terhadap biji yang
dimasukkan ke dalam tanur tersebut. Sedangkan panas yang ditimbulkan berguna untuk
mencairkan besi yang telah tereduksi tersebut.

Untuk mengurangi kotoran-kotoran (impuritas) dari logam cair, ke dalam tanur


biasanya ditambahkan sejumlah batu kapur (limestone). Batu kapur tersebut akan
membentuk terak (slag) dan dapat mengikat kotoran-kotoran yang ada didalam logam
cair. Karena berat jenis terak lebih rendah dari berat jenis cairan besi maka terak
tersebut berada dipermukaan logam cair sehingga dapat dikeluarkan melalui lubang
terak. Besi hasil proses tanur tinggi ini disebut juga besi kasar (pig iron). Besi kasar ini
merupakan bahan dasar untuk membuat besi tuang (cast iron) dan baja (steel).
Komposisi kimia unsur-unsur pemadu dalam besi kasar ini terdiri dari 3-4 %C; 0,06-
0,10 %S; 0,10- 0,50 %P; 1-3 %Si dan sejumlah unsur-unsur lainnya, sebagai bahan
impuritas. Karena kadar karbonnya tinggi, maka besi kasar mempunyai sifat yang
sangat rapuh dengan kekuatan rendah serta menampakkan wujud seperti grafit.

Untuk pembuatan besi tuang, besi kasar tersebut biasanya dicetak dalam bentuk
lempengan-lempengan (ingot) yang kemudian di lebur kembali oleh pabrik pengecoran
(foundry). Sedangkan untuk pembuatan baja, besi kasar dalam keadaan cair langsung
dipindahkan dari tanur tinggi ke dalam tungku pelebur lainnya yang sering disebut
: tungku oksigen basa (basic oxygen furnace, atau disingkat BOF). Dalam tungku BOF
ini kadar karbon besi kasar akan diturunkan sehingga mencapai tingkat kadar karbon
baja.

3. Hasil Pengolahan Besi

1. Besi Kasar (pig iron) atau Besi Gubal. Besi cari yang keluar dari dasar tanur
disebut dengan besi kasar (pig iron). Besi kasar mengandung 95% besi, 34%
karbon, sisanya berupa fosfor, silikon dan mangan.

2. Besi Tuang (cast iron) atau Besi Cor. Jika pig iron dibuat menjadi bentuk cetakan
maka disebut besi tuang atau besi cor.

3. Besi Tempa (Wrought iron). Besi tempam mengandung kadar karbon yang cukup
rendah (0,05 – 0,2). Besi tempa ini cukup lunak untuk dijadikan berbagai
peralatan seperti sepatu kuda, roda besi, baut, mur, golok, cangkul dan lain
sebagainya.
BAB III
KESIMPULAN

1. Dari mineral-mineral besi, magnetit adalah mineral dengan kandungan Fe paling


tinggi.

2. Metode penambangan magnetit dilakukan sesuai dengan kondisi bijih yang ditemukan
dari hasil eksplorasi.

3. Pengolahan magnetit dapat dilakukan dengan proses alat Blast Furnance/Tanur tiup/
Tanur tinggi.