TRABAJO DE GRADO
POR:
Marzo 2006
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS DE POSTGRADO
MAESTRÍA EN INGENIERÍA MECÁNICA
Marzo 2006
ii
DEDICATORIA
A mis padres Alvaro y Eddy, por todo el amor que me han dado.
A mis hermanos, Hyalmar, Osbert y Osmar, por su compañía y cariño.
A mis sobrinos, Hyramar y Joel, por su dulzura y sus travesuras.
A mi abuela Cruz, quien me ha visto crecer y me brinda su apoyo.
A mi abuela Rosa, quien partió dejando un gran vacío.
A Omar, siempre estarás en mi corazón.
A toda mi familia y amigos.
Hyramis
iii
RECONOCIMIENTO
Quiero expresarle al Ingeniero Elena Perozo mi más profundo agradecimiento por tenderme la
mano y facilitarme las condiciones de trabajo para poder culminar mi meta, gracias a ella y al
INCE por la colaboración prestada.
Por supuesto, sin la ayuda de mis padres y toda mi familia nunca hubiera llegado tan lejos,
gracias por todo. Y en especial quiero agradecerle a Omar por todas sus horas de sueño y su
paciencia, gracias por transitar conmigo este camino y por acompañarme de manera
incondicional. Gracias a todos mis amigos y a todas las personas que de una u otra forma
ayudaron en la culminación de esta meta.
iv
RESUMEN
En este trabajo se ha desarrollado una metodología que permite el estudio del comportamiento
a fatiga de materiales poliméricos bajo carga axial de manera confiable y reproducible. Con
este propósito se acondicionó una máquina universal de ensayos mejorando su funcionamiento
a fatiga.
Para la realización de los ensayos se inyectaron probetas de ABS, PEBD, PP y PSAI. Para
comprobar la metodología se utilizó el polímero MABS, un material innovador proporcionado
por el Instituto Catalán del Plástico-España.
Se obtuvieron, para los materiales en cuestión, las curvas S-N, las curvas de Goodman y los
ciclos de histéresis o ciclos de deformación, los cuales permiten conocer la ocurrencia de
fenómenos de endurecimiento o ablandamiento por deformación cíclica, además de los
cambios de temperatura ocurridos al realizarse tales ciclos de deformación.
A partir de los resultados obtenidos, se puede decir que la metodología que frecuentemente se
utiliza para la obtención del comportamiento a fatiga de los metales es perfectamente aplicable
en los materiales que fueron considerados para el desarrollo del presente trabajo.
Palabras claves: Fatiga, polímeros, deformación cíclica, ciclos de histéresis, cargas cíclicas.
v
ÍNDICE GENERAL
Pág
DEDICATORIA ............................................................................................................... ii
RECONOCIMENTOS.................................................................................................... iii
RESUMEN ........................................................................................................................ iv
ÍNDICE GENERAL ......................................................................................................... v
LISTA DE FIGURAS....................................................................................................... viii
LISTA DE TABLAS......................................................................................................... xii
SIMBOLOS Y ABREVIATURA .................................................................................... xiv
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 1
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Fig. 4.17. Variación de temperatura para el MABS: a) esfuerzo medio 50% Sy;
esfuerzo amplitud 25% Sy; b) esfuerzo medio 70% Sy; esfuerzo amplitud
13% Sy............................................................................................................. 71
Fig. 4.18. Variación de temperatura para el PEBD (esf. medio 70% Sy, esf. amplitud
25% Sy)........................................................................................................... 72
Fig. 4.19. Variación de temperatura para el PP (esfuerzo medio 60% Sy; esfuerzo
amplitud 21% Sy)............................................................................................ 73
Fig. 4.20. Variación de temperatura para el PSAI. a) esfuerzo medio 60% Sy;
esfuerzo amplitud 25% Sy; esfuerzo medio 80% Sy; esfuerzo amplitud 10%
Sy..................................................................................................................... 74
Fig. 4.21. Curvas esfuerzo-deformación antes y después de fatiga para el ABS.......... 75
Fig. 4.22. Curvas esfuerzo-deformación antes y después de fatiga para el MABS....... 76
Fig. 4.23. Curvas esfuerzo-deformación antes y después de fatiga para el PEBD........ 77
Fig. 4.24. Curvas esfuerzo-deformación antes y después de fatiga para el PP.............. 78
Fig. 4.25. Curvas esfuerzo-deformación antes y después de fatiga para el PSAI.......... 79
Fig. 4.26. Diferentes zonas tomadas para la medida de dureza en probetas de ABS,
fatigadas a diferente frecuencia....................................................................... 80
Fig. 4.27. Posición de medidas de dureza...................................................................... 81
xii
LISTA DE TABLAS
Pág.
SIMBOLOS Y ABREVIATURAS
ε r: Deformación a rotura
f: Frecuencia.
ICP: Instituto Catalán del Plástico.
J”: Pérdida de “complaciencia” a la temperatura y frecuencia de ensayo.
MABS: Metacrilato-acrinolitrilo-butadieno-estireno
N: Número de ciclos.
PE: Polietileno.
PEAD: Polietileno de alta densidad.
PEBD: Polietileno de baja densidad.
POM: Polioximetileno, también conocido como poliacetal.
PP: Polipropileno.
PS: Poliestireno.
PSAI: Poliestireno de alto impacto.
PVC: Cloruro de polivinilo.
R: Relación de esfuerzos.
Sy: Límite de fluencia.
USB: Universidad Simón Bolívar.
∆ε/2: Deformación media.
σa: Esfuerzo amplitud.
Existe muy poca información sobre el comportamiento ante cargas cíclicas (cargas de fatiga)
de los materiales poliméricos con propósitos generales, lo cual hace que este campo de estudio
esté abierto a nuevas investigaciones. Es por ello que se desarrolló un trabajo de laboratorio
con la finalidad de establecer una metodología que sirva como base para el desarrollo a futuro
2
Para la mejor comprensión del trabajo, en el Capítulo I se presenta una revisión bibliográfica
de los estudios hechos en fatiga de materiales poliméricos. La revisión comienza con una
breve descripción de los polímeros y las características y propiedades mecánicas de los
plásticos más usados. Posteriormente se hace referencia a las principales variables usadas en el
estudio de fatiga en polímeros y las curvas y diagramas que se utilizan para medir el
comportamiento del material ante cargas cíclicas. En la parte final del capítulo, se presentan
los trabajos realizados previamente a esta investigación y la importancia de los mismos.
1.1 Polímeros
Un polímero es un material que está constituido por moléculas de cadena larga, que a su vez
consisten de unidades repetitivas que se conectan entre sí. Puede haber miles o millones de
unidades en una sola molécula de polímero. El término se deriva de las palabras griegas poly,
que significa muchos, y meros que significa parte [1]. Las pequeñas unidades, llamadas
monómeros, son generalmente moléculas orgánicas insaturadas simples, los átomos se
mantienen unidos en esta molécula por medio de enlaces covalentes, y cuando se unen para
formar el polímero, esos mismos enlaces mantienen unidos a los eslabones de la cadena.
Lo que distingue a los polímeros de los materiales constituidos por moléculas de tamaño
normal son sus propiedades mecánicas. En general, los polímeros tienen una muy buena
resistencia mecánica debido a que las grandes cadenas poliméricas se atraen. Las fuerzas de
atracción intermoleculares dependen de la composición química del polímero y pueden ser de
varias clases. Las más comunes son las fuerzas de Van der Waals, las fuerzas de atracción
dipolo-dipolo, enlaces de hidrógeno y atracciones iónicas.
Muchos sólidos moleculares tienen estructura cristalina, sin embargo, una característica propia
de los polímeros es que pueden ser sintetizados, tanto en forma amorfa como en forma
cristalina; aunque estrictamente los polímeros llamados “cristalinos” presentan cierta cantidad
de fase amorfa siendo, en realidad, semicristalinos. En la Figura 1.1 se observan las regiones
cristalizadas en un polímero.
4
Región amorfa
(a) (b)
Fig. 1.1. Regiones cristalizadas en un polímero, (a) moléculas largas formando cristales mezclados al
azar con el material amorfo; y (b) laminilla de cadena plegada, forma típica de una región cristalizada
[1].
1.1.1 Plásticos
Son todos aquellos materiales poliméricos orgánicos que pueden deformarse hasta conseguir
una forma deseada por medio de extrusión, moldeo o hilado. Las moléculas pueden ser de
origen natural, por ejemplo la celulosa, la cera y el caucho (hule) natural, o sintéticas, como el
polietileno y el nylon. Los materiales empleados en su fabricación son resinas en forma
granulada, en polvo o en disolución. Con estos materiales se fabrican los productos plásticos
terminados.
El uso de los plásticos en aplicaciones ingenieriles está en constante aumento debido a factores
como su ligereza, bajo coste y facilidad de fabricación; además, algunos polímeros presentan
propiedades características que los hacen insustituibles en ciertas aplicaciones.
- Termoplásticos.
5
- Termoestables
- Elastómeros.
Elastómeros: Tienen una estructura intermedia, en la cual se permite que ocurra una ligera
transformación de enlaces cruzados entre las cadenas moleculares. Los elastómeros son
capaces de deformarse elásticamente en grandes magnitudes sin cambiar de forma
permanentemente. Típicamente son polímeros amorfos que no cristalizan fácilmente. Tienen
una baja temperatura de transición vítrea y las cadenas se pueden deformar elásticamente con
facilidad al aplicar una fuerza.
producen ningún subproducto. Algunos polímeros típicos de condensación son el naylon, los
poliuretanos y los poliésteres. Entre los polímeros de adición se encuentran el polietileno, el
polipropileno, el policloruro de vinilo y el poliestireno. Los pesos moleculares medios de los
polímeros de adición son generalmente mayores que los de los polímeros de condensación.
Naturaleza química: La naturaleza química de un plástico depende del monómero (la unidad
repetitiva) que compone la cadena del polímero. Por ejemplo, las poliolefinas están
compuestas de monómeros de olefinas, que son hidrocarburos de cadena abierta con al menos
un doble enlace. El polietileno es una poliolefina. Su monómero es el etileno. Otros tipos de
polímeros son los acrílicos (como el polimetacrilato), los poliestirenos, los halogenuros de
vinilo (como el policloruro de vinilo), los poliésteres, los poliuretanos, las poliamidas (como el
naylon), los poliéteres, los acetatos y las resinas fenólicas o de aminas.
- Polietileno (PE): El polietileno se sintetizó por primera vez en la década de los treinta, y
actualmente representa el volumen de consumo más grande de todos los plásticos. Las
características que hacen tan atractivo el polietileno son: bajo costo, inercia química y
8
fácil procesado. Se encuentra disponible en varios grados, los más comunes son el
polietileno de baja densidad PEBD (LDPE en inglés) y el polietileno de alta densidad
PEAD (HDPE en inglés). El de baja densidad es un polímero altamente ramificado y con
baja cristalinidad y densidad. Sus aplicaciones incluyen láminas, películas y aislamiento
para alambres. El de alta densidad tiene una estructura lineal, con mayor cristalinidad y
densidad, estas diferencias lo hacen más rígido y fuerte y le dan una mayor temperatura
de fusión. El PEAD se usa para producir botellas, tubos y artículos domésticos. Las
propiedades de los dos grados se dan en la tabla 1.3.
domésticos, así como productos de fibra para alfombras. Una aplicación especial que se
le da son las bisagras de una sola pieza que pueden sujetarse a un gran número de ciclos
de flexión sin que ocurran fallas o fractura.
La fabricación de los plásticos y sus manufacturados implica cuatro pasos básicos: obtención
de las materias primas, síntesis del polímero básico, obtención del polímero como un producto
utilizable industrialmente, y moldeo o deformación del plástico hasta su forma definitiva.
Materias primas: La mayoría de los plásticos se elaboran con derivados del petróleo. Las
materias primas derivadas del petróleo son económicos como abundantes. No obstante, dado
que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están investigando otras fuentes
de materias primas, como la gasificación del carbón.
Aditivos: Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad
determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen al polímero de degradaciones químicas
causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores lo protegen de
la intemperie. Los plastificantes producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la
fricción y los pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se
utilizan también como aditivos. Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto,
lo que implica la adición de algún material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de
carbono) a la matriz de la resina plástica. Los materiales compuestos tienen la resistencia y la
estabilidad de los metales, pero por lo general son más ligeros. Las espumas plásticas,
compuestas de plástico y gas, proporcionan una masa de gran tamaño pero muy ligera.
11
Forma y acabado: Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los
plásticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. Las operaciones más
comunes son: extrusión, moldeo por compresión, moldeo por inyección, termoformado,
calandrado, hilado, colada, moldeo por transferencia, espumas, mecanizado.
- Moldeo por compresión: La materia prima plástica, en forma de polvo seco, se introduce
en el molde, se la somete a presión y temperatura elevada, hasta que el material plástico
que rellena el molde se solidifica. Este proceso es principalmente utilizado en plásticos
termoestables.
- Moldeo por inyección: La materia prima se calienta en un cilindro de presión que inyecta
la resina fundida, a través de una boquilla, en la cavidad de un molde provisto de un
sistema de refrigeración que solidifica rápidamente el plástico inyectado; un sistema
automático expulsa la pieza fuera del molde. Este procedimiento es de utilidad en el
moldeo de materiales termoplásticos.
- Termoformado: Las hojas de polímero termoplástico que son calentadas hasta llegar a la
región plástica se pueden conformar sobre un molde para producir diversos productos,
tales como cartones para huevo y paneles decorativos. El conformado se puede efectuar
utilizando pistones, vacío y aire a presión.
- Calandrado: Consiste en verter plástico fundido en un juego de rodillos con una pequeña
separación. Los rodillos, que pudieran estar grabados con algún dibujo, presionan al
material y forman una hoja delgada del polímero, a menudo cloruro de polivinilo.
Productos típicos de este método incluyen losetas de vinilo para piso y cortinas para
regadera.
12
- Moldeo por transferencia: Requiere de una cámara doble. El polímero en una de las
cámaras es calentado a presión. Una vez fundido se inyecta en la cavidad del molde
adyacente. Este proceso permite que algunas de las ventajas del moldeo por inyección se
usen con polímeros termoestables.
- Espumas: El producto final es un polímero que contiene espacios huecos. Para lograr
esto el polímero se produce en pequeñas bolitas que contienen un agente espumante, que
al ser calentado se descompondrá, generando algún gas. Durante este proceso de
preexpansión, las bolitas aumentan de tamaño 50 veces y se hacen huecas. A
continuación, las bolitas preexpandidas se inyectan dentro de un molde, para fundirlas y
unirlas a fin de formar productos excepcionalmente ligeros.
Seguidamente se ofrece una breve explicación sobre algunas pruebas aplicadas para
determinar las propiedades mecánicas. Dichas pruebas son resistencia a la tracción,
compresión, flexión y dureza.
Resistencia a la tracción (ISO 527, ASTM D-638): El ensayo normal a la tensión se emplea
para obtener varias características y resistencias que son útiles en el diseño. La Figura 1.3
muestra una probeta para ensayos de tensión, en donde W y T (área de la sección transversal)
y L (longitud calibrada), que sirven para medir las deformaciones, se registran antes de iniciar
el ensayo. La probeta se monta luego en la máquina de ensayos y se carga lentamente a
tensión mientras se observan los valores de carga aplicada y de deformación producida. Al
14
concluir la prueba o durante ella los valores se llevan a una gráfica llamada diagrama esfuerzo-
deformación Figura 1.4. [3].
Fig. 1.4. Diagrama esfuerzo-deformación obtenido a partir del ensayo normal a la tensión de un
material dúctil. El punto P indica el límite proporcional; E, el límite elástico; Y, la resistencia a la
fluencia convencional determinada por corrimiento paralelo (offset) según la deformación seleccionada
OA; U, la resistencia última o máxima, y F, el esfuerzo de fractura o ruptura [3].
resistencia a la compresión se divide la carga máxima (fuerza) en newtons por la superficie del
espécimen en metros cuadrados (Pa).
Resistencia a la flexión (ISO 178, ASTM D-790 y D-747): La resistencia a la flexión mide la
cantidad de tensión (carga) que se puede aplicar en un material sin que se rompa. Al doblar
una muestra participan tanto fuerzas de tracción como de compresión. Teniendo en cuenta que
la mayoría de los plásticos no se rompen al curvarlos, no es fácil calcular la resistencia a la
flexión en la fractura. En el método de ASTM, en la mayor parte de los termoplásticos y
elastómeros se mide cuando se produce un 5% de deformación en las muestras. La forma de
hallarla consiste en medir la carga en pascales que hace que la muestra se estire un 5%. En el
procedimiento ISO, se mide la fuerza cuando el pliegue equivale a 1,5 veces el grosor de la
muestra. [2].
Dureza (ASTM D-240): El término dureza no describe una propiedad mecánica concreta o
simple de los plásticos. La resistencia al rayado, el desgaste y la abrasión están muy
conectados con la dureza. No obstante, una definición de dureza generalmente aceptada es la
resistencia a la compresión, penetración y rayado. Existen varios tipos de instrumentos para
medir la dureza. Dado que cada uno de dichos instrumentos tiene su propia escala de
calibración, los valores deberán identificar también la escala utilizada. Entre los más
conocidos se pueden mencionar Rockwell, Wilson, Barcol, Brinell y Shore. Para los plásticos
blandos o flexibles, se puede emplear un durómetro Shore y se han establecido dos gamas de
dureza Shore, en el tipo A se utiliza un penetrador con forma de varilla roma para probar los
plásticos blandos, y en el tipo D se emplea un penetrador con forma de varilla puntiaguda para
medir los materiales más duros. Se toma el valor o se hace la lectura después de presionar
manualmente durante 10 segundos, el intervalo de la escala va de 0 a 100.
una combinación de viscosidad con elasticidad. En la Figura 1.5 se observa la respuesta típica
de dos materiales a la aplicación de un esfuerzo por debajo del punto de fluencia durante cierto
período de tiempo. El material en la parte (a) exhibe una perfecta elasticidad; cuando el
esfuerzo cesa, el material regresa a su forma original. En cambio, el material en la parte (b)
muestra un comportamiento viscoelástico. La cantidad de deformación aumenta gradualmente
a través del tiempo bajo el esfuerzo aplicado. Cuando se retira el esfuerzo, el material no
regresa inmediatamente a su forma original, sino que la deformación decae gradualmente. Si
el esfuerzo se hubiera aplicado y removido inmediatamente, el material podría haber retornado
de inmediato a su forma original, pero el tiempo hizo su aparición y jugó su papel afectando el
comportamiento del material.
Fig. 1.5. Comparación de las propiedades elásticas y viscoelásticas: (a) respuesta perfectamente
elástica de un material a un esfuerzo aplicado durante un tiempo, y (b) respuesta de un material
viscoelástico bajo las mismas condiciones [1].
elástico y el material se asemeja más a un fluido. En la Figura 1.7 se ilustra esta dependencia
de la temperatura de un polímero termoplástico. A temperaturas bajas, el polímero muestra un
comportamiento elástico. A medida que ésta aumenta por encima de la temperatura de
transición vítrea Tg, el polímero se convierte en viscoelástico. Conforme la temperatura se
incrementa, se convierte en un material blando de consistencia elastomérica. Y a temperaturas
todavía mayores exhibe características viscosas. La temperatura a la cual aparecen estos
comportamientos varía de acuerdo al tipo de plástico. También la forma de la curva del
módulo contra la temperatura difiere de acuerdo a la proporción de estructuras cristalinas y
amorfas del termoplástico. Los elastómeros y polímeros termoestables se comportan de forma
diferente a la mostrada en la figura; estos polímeros no se ablandan a temperaturas elevadas
como lo hacen los termoplásticos, sino que se degradan (carbonizan).
Fig. 1.6. Curva esfuerzo contra deformación de un material vicoelástico (polímero termoplástico) [1].
1.2 Fatiga
Se puede definir el término fatiga como la resistencia de los materiales bajo la acción de carga
cíclica. Este fenómeno es complejo y el entendimiento básico del mismo puede ser
considerado bastante incompleto. Los estudios del comportamiento mecánico de los materiales
bajo condiciones cíclicas de deformación hacen énfasis generalmente en la investigación de
los cambios implícitos directamente en el proceso cíclico. Estos estudios incluyen aspectos
como la curva de histéresis y el significado físico del área encerrada por ella, la dependencia
del esfuerzo y/o la deformación con el número de ciclos, N, la vida a fatiga del material como
18
Dos tipos de ensayos para el estudio del comportamiento mecánico de materiales, sometidos a
condiciones cíclicas de trabajo, son comunes en la literatura: a carga controlada y a
deformación controlada. En ensayos a carga controlada, el material es deformado al aplicarle
una carga cíclica entre límites fijos de carga. Estos límites pueden ser: i) ambos positivos o
negativos, en cuyo caso el esfuerzo medio es de tensión o de compresión, respectivamente, o
ii) uno positivo y el otro negativo, en cuyo caso el carácter del esfuerzo medio dependerá de
19
los valores relativos de los límites. En el caso de que ambos límites sean iguales en valor
absoluto, se define el caso de la aplicación de cargas en forma cíclica y simétrica, y por tanto
el valor medio del esfuerzo es cero. Un esfuerzo medio nulo permite estudiar la respuesta
mecánica del material debida exclusivamente a fatiga, ya que en cualquier otro caso, la
deformación debida al fenómeno de fluencia se hace presente. En ensayos a carga controlada,
la amplitud de la deformación es la única variable que físicamente puede experimentar
cambios. Cuando la amplitud de la deformación, ya sea la total o la plástica, decrece a medida
que el número de ciclos incrementa, se presenta el caso de “endurecimiento cíclico”. En el
caso contrario, se observa un “ablandamiento cíclico” del material. Por su parte, en ensayos a
deformación controlada, un incremento del esfuerzo, para satisfacer los límites de deformación
pre-fijados, con el número de ciclos, refleja el caso de “endurecimiento cíclico”. Un
decremento del esfuerzo con el número de ciclos implica el caso de “ablandamiento cíclico”
[4]. La figura 1.9 muestra esquemáticamente los casos descritos para ambos tipos de ensayo.
A. Wöhler llevó a cabo experimentos sistemáticos sobre lo así llamado fatiga durante 1852 y
1870 [5]. El introdujo la curva S-N (Tensión-Número de ciclos) llamadas curvas de Whoeler,
lo cual representa una de las características básicas de fatiga. Estas curvas dan la relación entre
la amplitud de las tensiones cíclicas y un número de ciclos para su rotura. Esta curva puede
graficarse en papel semilog o log-log. El empleo de papel logarítmico destaca el recodo o
ángulo de la curva, que no se manifestaría si los resultados se graficaran en un sistemas de
coordenadas cartesianas. Las ordenadas del diagrama S-N son las resistencias a la fatiga Sf. Al
expresar este tipo de resistencia también debe indicarse el número de ciclos que corresponde
(Figura 1.10). En las Figuras 1.11 y 1.12 se muestran los dos tipos de comportamiento que se
observan en la curva S-N.
20
Fig.1.8. Esquema del comportamiento de histéresis de un material durante deformación cíclica [4].
Fig. 1.9. Endurecimiento y ablandamiento cíclico bajo condiciones de: (a) carga controlada; y (b)
deformación controlada [4].
21
Fig. 1.10. Diagrama S-N trazado a partir de los resultados de pruebas de fatiga axial en un
acero UNS G41300 [5].
La proporción entre las componentes media y alterna de la tensión cíclica es muy significativa
en el comportamiento de un material sometido a fatiga, por lo cual se han desarrollado
representaciones gráficas que presentan esta influencia de una forma más o menos equivalente.
Una de las representaciones más usuales es el diagrama de vida constante en el plano σm – σa
que relaciona la tensión media con la tensión alterna para un determinado número de ciclos.
22
Como se muestra en la Figura 1.13, este diagrama permite representar, incluyendo un factor de
seguridad, una frontera entre el fallo y la seguridad para un determinado tiempo de vida del
material. Si la frontera corresponde a una línea en el plano σm – σa se denomina regla lineal
de Goodman (1899) o bien la ley de Goodman modificada, también se suele llamar diagrama
de Goodman
Los materiales plásticos son usados con frecuencia en aplicaciones en las que las cargas son
intermitentes y las piezas se encuentran sometidas a estados continuos y cíclicos de tensión o
de carga y descarga. Así, por ejemplo, un diente de engranaje está sujeto a una carga continua
rotacional y una carga local de flexión en el diente de engrane. Cada diente sufre un ciclo de
carga y descarga por vuelta de la rueda.
Las piezas de plástico sometidas a cargas cíclicas fallarán a niveles de tensión que se
encuentran por debajo de su límite de resistencia elástica. El efecto acumulativo de múltiples
ciclos puede causar el fallo a tensiones muy por debajo del límite elástico del material. La
reducción se debe a factores ya citados como la histéresis, cambios de morfología,
microvacíos y formación de micro-grietas. Las características a fatiga de una pieza quedarán
condicionadas por el material y el diseño de la pieza [6].
Si se presenta el esfuerzo aplicado en función del número de ciclos se obtienen unas curvas
que muestran una pendiente negativa seguida de una zona constante en la que parece que el
material no rompería. El valor de este esfuerzo o tensión se denomina límite de resistencia a
fatiga. Para algunos plásticos no existe una tensión límite por debajo de la cual no ocurre el
fallo. En este caso se define arbitrariamente el límite de endurecimiento o límite de resistencia
a la fatiga, como el nivel de tensión que no causará fallo hasta un determinado número de
ciclos aceptable.
La utilidad de los gráficos S-N estriba en que permiten estimar el tiempo de vida en función de
las condiciones establecidas frente a un parámetro de diseño. Sin embargo, es usual trabajar
24
Fig. 1.14. Gráficos que representan el esfuerzo frente al logarítmico del número de ciclos para diversos
plásticos ingenieriles [7].
25
En los materiales metálicos el proceso que conduce a la fatiga es bien conocido y ha sido
ampliamente estudiado, atribuyéndose a la propagación estable de grietas a partir de defectos
pre-existentes o a partir de microgrietas estructurales (dislocaciones). La acción cíclica de la
carga que hace avanzar la grieta hasta la sección remanente es incapaz de soportar la carga que
se aplica. En este momento se produce una propagación catastrófica de la grieta a lo largo del
material y en un solo ciclo [6].
En una pieza determinada existe una cierta población de defectos intrínsecos que varía con la
pieza o muestra, de modo que en términos de fatiga sólo se puede hablar de una determinada
probabilidad de fallo y de un rango de resistencias a fatiga.
En un material plástico el proceso no puede concluirse que sea similar al que acontece con los
metales. Dada la diferente estructura molecular de los plásticos, la iniciación de grieta es
diferente, aunque, en algunos casos, la propagación puede ser semejante.
En el caso de piezas que han sido mecanizadas, las irregularidades y pequeñas entallas
producidas, son capaces de iniciar la grieta. En este caso el proceso de iniciación es poco
importante y la resistencia a fatiga de dicha pieza será dependiente solamente de la capacidad
de propagación de la grieta generada en el interior del material en cuestión.
En los artículos que se fabrican por inyección, se crea una capa exterior protectora que inhibe
la creación (y por tanto la propagación) de grietas. En estos casos la generación de grieta
puede darse por deslizamiento molecular y producirse preferentemente en el interior de la
pieza. Sin embargo, las piezas inyectadas no están exentas de defectos, así las líneas de
soldadura, entallas, cantos, orificios, las cargas y pigmentos, pueden nuclear fácilmente
grietas. De particular importancia son los puntos concentradores de tensión.
Las cargas dinámicas, debido a la viscoelasticidad del material, resultan en una generación de
calor. Si las piezas están fabricadas con polímeros de considerable fricción superficial y si el
período de la carga no es suficiente como para que la pieza evacue el calor generado, éste se
almacenará en su interior y la pieza se calentará y fallará por reblandecimiento. El problema
del calentamiento se acentúa si el ambiente de trabajo tiene una temperatura elevada (Figura
1.15). El efecto citado se denomina calentamiento por histéresis.
En conclusión, los mecanismos por los que una pieza de plástico puede romper bajo
condiciones de fatiga son:
- Propagación de grietas.
- Rotura por reblandecimiento debido a calentamiento histéretico.
1.3.2 Variables
Las principales variables que tienen influencia relevante en el proceso de fatiga son:
En donde:
Intervalo de esfuerzos: ∆σ = (σmax + σmin)
Tiempo: t
En una pieza de plástico sometida a un ciclo fijo de amplitud de tensión, + σ1, los esfuerzos y
las deformaciones están desfasados. Este desfase puede ser pequeño, por ejemplo, en
termoestables con fibra, o grandes termoplásticos [6]. Durante los ciclos, parte de la energía
aplicada se transforma en calor. La histéresis y el calor producido dependen de los esfuerzos
28
aplicados y de una constante del material: la pérdida de “complacencia” (inversa del módulo
de pérdidas, G).
∆E = πσ2J” (1)
Los materiales plásticos poseen unos coeficientes de transmisión de calor muy bajos, por lo
que son malos conductores del calor, como consecuencia, si son incapaces de liberar en cada
ciclo el calor generado, se incrementará su temperatura. Por unidad de tiempo, la energía
generada será:
E = πfσ2J” (2)
f = frecuencia
Caso 1.- Que después de una elevación de temperatura la velocidad de generación de calor y la
de transmisión sean iguales.
Caso 2.- Que el calor producido exceda al transmitido al exterior.
En el primer caso la temperatura del material aumenta hasta que llega un instante en el que la
temperatura de la pieza se iguala con la de su entorno y se estabiliza. Posteriormente tendrá
lugar la fractura convencional frágil. Una fractura de este tipo se representa en la Figura 1.17
en función del logaritmo del número de ciclos (ver σ1 en la Figura 1.17).
el material (caso 2 y σ6 en la Figura 1.17). Tensiones por encima de este nivel causarán un
fallo rápido de la pieza a muy bajos ciclos (σ7 en la Figura 1.17). El resultado completo puede
verse en la Figura 1.18, en la que aparecen dos regímenes, uno a bajo números de ciclos, y
otro a elevados ciclos de un intervalo intermedio de fallo por temperatura
El nivel de esfuerzo para el que no ocurre fallo por fatiga convencional se denomina “esfuerzo
de funcionamiento” y marca el punto de tensión para el cual el calor producido está en
equilibrio con el disipado (σ6 en la Figura 1.17).
Fig. 1.18. Comportamiento típico de fatiga de un POM (Polioximetileno también conocido como
poliacetal) (5 Hz) [6].
30
Tanto la ecuación de velocidad de disipación de energía expuesta con anterioridad (2) como la
de elevación de temperatura por unidad de tiempo (3) muestran que el tiempo de vida de un
componente disminuye al aumentar la frecuencia ya que la temperatura se incrementa y
también lo hace la pérdida de “complacencia”.
∆T = πf σ2/ρ Cp (3)
ρ = densidad
Cp = calor específico.
Esta última es una variable fundamental del material, pero varía con la frecuencia y con la
temperatura del material y se hace muy grande cuando el material se aproxima a su
temperatura de transición vítrea. Se puede medir mediante ensayos dinámicos, pero dadas las
dependencias no se puede utilizar para determinar el fallo térmico. Sin embargo, si que es útil
para comparar materiales a temperatura ambiente.
La forma de onda sinusoidal es menos crítica que la onda de tipo cuadrada. Esto es así porque
una onda cuadrada libera más energía por ciclo. De igual forma, si se utiliza una entrada en
31
rampa, hay menor energía que se disipa por ciclo y es posible alcanzar un mayor nivel
tensional antes que aumente la temperatura.
Los materiales plásticos, sometidos a una tensión continua en el tiempo de tracción, sufren el
fenómeno de la fluencia retardada, por lo que ambos tipos de fallo pueden darse. La
interacción de tensiones medias y fluctuantes se presenta usualmente como gráficos σa - σm en
los que se representan las combinaciones de valores que producen fallo por fatiga para un
número de ciclos fijado.
El nivel de tensión media influye igualmente en el fallo térmico, de manera que para una
amplitud de tensión constante, el fallo por reblandecimiento se produce antes conforme
aumenta el nivel de tensión media.
32
Una relación matemática que da estimaciones adecuadas para las combinaciones permisibles
de σa y σm para provocar fallo en un número seleccionado de ciclos es:
En los apartados anteriores se ha asumido por simplicidad una carga cíclica uniaxial. Si el
material se somete a una carga en flexión, en general, tendrá un límite de endurecimiento
33
1.4 Antecedentes
(cargado con talco). Un modelo matemático fue desarrollado para calcular la distribución de la
energía y de la temperatura durante fatiga.
La mayoría de los estudios de fatiga que se han realizado, se enfocan en polímeros cargados o
materiales compuestos con fines específicos para ser usados en la industria de la aviación,
automovilismo y en implantes médicos (implantes de rótula, caderas, etc.). Lo mencionado
anteriormente se evidencia en los trabajos de Teoh [9], Muratoglu y colaboradores [10],
quienes han desarrollado investigaciones en el área de fatiga en biomateriales, con la finalidad
de conocer el comportamiento ante cargas cíclicas de polímeros como el polietileno, utilizado
como componente femoral. Otro estudio realizado por Wang y colaboradores [11], para la
industria aeroespacial, propone un modelo de daño por fatiga para establecer una fórmula
predictiva para la vida a servicio del policarbonato, mediante la construcción de curvas S-N, y
comparaciones con cargas monotónicas.
Una de las investigaciones para polímeros con propósitos generales, realizada por Woan y
colaboradores [14], compara el comportamiento a fatiga del poliestireno de alto impacto PSAI,
con poliestireno sin modificar (PS), y demuestran que, para una misma amplitud de esfuerzo,
el poliestireno de alto impacto posee mayor vida a fatiga que el PS. En este estudio se evalúa
el incremento de temperatura con respecto al esfuerzo amplitud y al número de ciclos de
fatiga, y se llega a la conclusión que para mayores esfuerzo amplitud, el incremento de
temperatura es mayor y la vida a fatiga disminuye.
35
1.5 Justificación
En los últimos años se ha buscado la optimización de los productos de las industrias del
carbón y del petróleo. Ese desarrollo, de igual manera, ha conducido a la optimización de los
materiales poliméricos a los cuales cada día se les exige mayor compromiso estructural. Los
polímeros se utilizan en la fabricación de productos de uso común, como lo son los envases,
teléfonos, estuches, diferentes tipos de prótesis, entre otros, así como en partes de autos y
aviones, por nombrar algunas aplicaciones.
Lo anterior significa que para el diseño estructural de productos con polímeros han de
conocerse las propiedades mecánicas de los mismos ante la aplicación de cargas estáticas,
monotónicas y cíclicas.
Existe muy poca información sobre el comportamiento ante cargas cíclicas (cargas de fatiga)
de los polímeros, y, a partir de la bibliografía consultada, se pone de relieve que se han
realizado escasas investigaciones en referencia a materiales poliméricos con propósitos
generales, nombre que comúnmente se le da a los polímeros tales como el acrilonitrilo-
butadieno-estireno (ABS), poliestireno de alto impacto (PSAI), polietileno de baja densidad
(PEBD), polipropileno (PP), etc, lo cual hace que este campo de estudio esté abierto a nuevas
investigaciones.
36
Por lo descrito anteriormente, se desarrolló una metodología experimental que sirve como
marco de referencia, desde el punto de vista estructural, para estudiar las propiedades de los
polímeros ante cargas de fatiga, específicamente bajo carga axial.
El trabajo realizado consistió en desarrollar una metodología de ensayo que permitió estudiar
el comportamiento a fatiga de los polímeros y como cambian sus propiedades mecánicas,
específicamente la resistencia a fluencia y la dureza, según las diferentes condiciones de
trabajo.
(a) (b)
(c) (d)
Fig. 1.20. Falla por fatiga en un estuche porta celular. a) Estuche porta celular en buen estado; b)
elementos del estuche fracturados por fatiga; c) base del estuche (se observan marcas de
playa); d) base del gancho (se observan marcas de playa)
37
1.6 Objetivos
Desarrollar una metodología que permita el estudio del comportamiento a fatiga ante carga
axial de materiales poliméricos.
Con el fin de lograr los objetivos propuestos, se realizaron una serie de ensayos de fatiga,
donde se obtuvieron las condiciones de frecuencia más adecuadas y se fijó un valor de
esfuerzo medio, el cual corresponde a un porcentaje del valor del esfuerzo de fluencia
obtenido a partir de ensayos de tracción. Definido el esfuerzo medio se efectuaron ensayos,
variando la amplitud de esfuerzo, con la finalidad de estudiar los cambios de deformación y
temperatura, y el tiempo de vida de las probetas sometidas a fatiga.
CAPÍTULO II
PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
2.1 Materiales
Proveedor USB:
- Acrinolitrilo-butadieno-estireno (ABS):
Kralastic
707
- Polietileno de baja densidad (PEBD):
Venele FA-0240 suministrado por Polinter
- Poliestireno de alto impacto (PSAI):
39
Proveedor ICP:
- Metacrilato-acrinolitrilo-butadieno-estireno (MABS).
Terlux 2812 TR, suministrado por Basf
Las probetas utilizadas tanto en tracción como en fatiga fueron fabricadas bajo los estándares
establecidos en la norma ASTM D-638 tipo I [15] para ensayos de tracción de materiales
poliméricos. La geometría se describe en la Figura 2.1. Las especificaciones técnicas de
algunos de estos polímeros se pueden observar en los apéndices 1 al 5.
Tipo 1
Dimensiones del dibujo
mm (pulg)
W – Ancho de la sección angosta 13 (0,50)
L – Longitud de la sección angosta 57 (2,25)
WO – Ancho total 19 (0,75)
LO – Longitud del ancho total 165 (6,5)
D – Distancia entre la zona de agarre 115 (4,5)
R – Radio de la curvatura 76 (3)
T – Espesor < 7 (0,28)
Fig. 2.1.- Geometría de las probetas utilizadas (ASTM D-638 tipo I) [15].
40
2.2 Equipos
- Máquina universal de ensayos marca Lloyd EZ20 con carga máxima de 1 kN, y sistema de
adquisición de datos incorporado.
- Máquina de moldeo por inyección marca REED Prentice, modelo 100 TE.
- Termómetro infrarrojo con puntero láser marca Extech Instruments modelo 42525.
2.3 Metodología
Para poner a punto el equipo y verificar su funcionamiento según las cargas de trabajo para
polímeros, es decir bajas cargas, se realizaron ensayos de tracción con dos máquinas de
diferente capacidad de carga con fines comparativos: una máquina universal de ensayos,
marca MTS, la cual se muestra en la Figura 2.2, y otra marca Lloyd EZ20, que se exhibe en la
Figura 2.3, utilizada específicamente para ensayos de tracción en polímeros.
41
La máquina Lloyd EZ20 del Laboratorio de Polímeros no está capacitada para trabajar en
fatiga, por otra parte, la máquina MTS del Laboratorio de Ensayos Mecánicos puede trabajar
con fatiga, mas sin embargo estaba inoperante. Es pues objetivo primordial del presente
trabajo el recuperar la máquina MTS e intentar realizar ensayos de fatiga en polímeros, debido
a que la gran deformación que presentan estos materiales ante las cargas cíclicas permite
desarrollar un programa de control más versátil en comparación con los sistemas de control
que comúnmente son ofrecidos para la realización de ensayos de fatiga en metales.
Una vez que se adaptó un sistema de control para la máquina MTS de 25 Ton del Laboratorio
de Ensayos Mecánicos, desarrollado en la Unidad de Aplicaciones Experimentales de la USB
[16], a la máquina MTS de 10 Ton del mismo laboratorio y se verificó el correcto
funcionamiento de ésta, se realizaron ensayos de tracción en ambas máquinas (MTS de 10 Ton
y Lloyd EZ20 de 1 KN) para comparar resultados entre sí, ello con la finalidad de aprovechar
la experiencia en cuanto a la ejecución de ensayos de tracción del Laboratorio de Polímeros
con la máquina Lloyd.
Para los ensayos se tomó una separación entre mordazas de 125 mm como longitud calibrada
para evitar concentraciones de esfuerzo cerca del radio de curvatura de la probeta.
Por otra parte, se realizaron ensayos de tracción en la máquina MTS 10 Ton con extensómetro
y sin extensómetro, con la finalidad de comparar los resultados y determinar si la diferencia
entre estos valores era significativa.
Se moldearon por inyección cien (100) probetas de cada material en la máquina de moldeo por
inyección mostrada en la Figura 2.4, para realizar tanto los ensayos de tracción como los de
fatiga, y a fin de garantizar la homogeneidad de los materiales a ser utilizados en el presente
estudio.
43
Para determinar el límite de fluencia, Sy, de las probetas inyectadas, se realizaron ensayos de
tracción siguiendo los lineamientos de la norma ASTM D-638 [15] en la máquina MTS 10
Ton a la velocidad de trabajo que se asumió como más adecuada a partir de los resultados
obtenidos en la puesta a punto de la máquina (punto 2.3.1), y utilizando el extensómetro. Se
ensayaron tres probetas por cada material y se promediaron los resultados.
44
Cabe recordar que los ensayos de fatiga se realizan como una primera aproximación en el
entendimiento del comportamiento de los polímeros ante cargas cíclicas, de lo cual no se ha
encontrado mayor referencia en tal sentido, y se pretende establecer en este trabajo una
metodología que sirva como base para el desarrollo a futuro de investigaciones a un nivel más
profundo de los cambios estructurales ocurridos en los polímeros en el proceso de fatiga.
- Curvas S-N: Se fijó un valor de esfuerzo medio que corresponde a cierto porcentaje del
esfuerzo de fluencia (entre un 50% y un 80%) y los ensayos se realizaron a una frecuencia de
45
3 Hz. Una vez establecido un valor del esfuerzo medio, se varió el esfuerzo amplitud hasta
obtener un valor de vida a fatiga alrededor de 30.000 ciclos (valor que se toma como
referencia en este trabajo). En otras palabras, para realizar la curva S-N se mantiene el
esfuerzo medio constante y se varía el esfuerzo amplitud, como se ilustra en la Figura 2.5; en
general, se comienza por un valor del esfuerzo amplitud alto y se va disminuyendo hasta
obtener un valor del esfuerzo amplitud que conduzca a una vida a fatiga de unos 30.000 ciclos.
Fig. 2.5.- Esquema de procedimiento seguido para hallar una curva S-N a un
valor de esfuerzo medio constante.
- Curva de Goodman: Una vez que se han fijado convenientemente 2 valores de niveles de
esfuerzo medio y obtenido las vidas a fatiga cercanas a 30.000 ciclos a esfuerzos amplitud
determinados con una frecuencia de 3 Hz, se grafican el esfuerzo medio con respecto al
esfuerzo de amplitud y la gráfica resultante concuerda con la definición básica de la curva de
Goodman. En otras palabras, se obtiene la línea de isovida para combinaciones de esfuerzo-
amplitud y esfuerzo medio conducentes a una vida a fatiga cercana a 30.000 ciclos, como se
observa en la Figura 2.6. Se grafican los 2 puntos de interés y se unen éstos por una línea hasta
cortar los ejes de los esfuerzos involucrados. Cabe recordar que la vida a fatiga de 30.000
ciclos es una referencia considerada en el presente trabajo.
referencia los niveles de esfuerzos medio y amplitud de los ensayos para obtener las curvas S-
N: A determinados niveles de esfuerzo medio y amplitud constantes, se mide la deformación
media, ∆ε/2, al transcurrir un determinado número de ciclos.
Por otra parte, se realizaron mediciones de temperatura a medida que transcurrían los ciclos
con la finalidad de observar cualquier incremento de la misma. La temperatura se registró con
el termómetro infrarrojo de puntero láser que se muestra en la Figura 2.8.
47
Fig. 2.7.- Esquema de procedimiento seguido para hallar una curva de histéresis
a valores de esfuerzo medio y esfuerzo amplitud constantes.
Una vez realizados los ensayos de fatiga, a las probetas que no rompieron se le efectuaron
ensayos de tracción para evaluar los cambios mecánicos inducidos por el proceso de fatiga.
Para ello se compararon los resultados obtenidos con los anteriores determinados según lo
descrito en el punto 2.3.3, bajo las mismas condiciones de ensayo.
48
2.3.7 Flujograma
Para permitir al lector una mayor comprensión del procedimiento experimental, en la Figura
2.10 se presenta un flujograma que describe de manera detallada los pasos a seguir en el
estudio de comportamiento a fatiga bajo carga axial de materiales poliméricos.
49
Inicio
No
Selección del material Fabricación de las
probetas
Se cumple la
caracterización
No
Si
Cálculos
Calcular Sy Realización de los ensayos de tracción
congruente
Si
Cumplen los No
Realización de las pruebas exhaustivas de fatiga variando los Si materiales los
parámetros de estudio requerimientos
indicados
Una vez que se puso a punto la máquina universal de ensayos MTS 10 Ton y se verificó el
correcto funcionamiento del programa de adquisición de datos y control que se optimizó para
realizar ensayos a materiales poliméricos, se realizó un registro del comportamiento ante carga
monotónica de los materiales. A continuación se indican los resultados que se obtuvieron,
siendo los mismos discutidos a lo largo de las siguientes páginas.
A fin de asegurar los resultados obtenidos en la MTS 10 Ton, máquina que ha sido
reacondicionada para su operación, se realizó una comparación entre los resultados obtenidos
en esta máquina a un 10% de su capacidad de carga, con los obtenidos en la Lloyd EZ20, con
la cual existe gran experiencia en la realización de ensayos de tracción en el Laboratorio de
Polímeros. Los ensayos se realizaron sin extensómetro y se efectuaron sólo como referencia,
pues para la Lloyd EZ20 no se dispone de tal dispositivo. Tales resultados fueron
satisfactorios al compararlos entre sí, lo cual quiere decir que el uso de la Máquina MTS es
confiable y se pueden, perfectamente, realizar ensayos de tracción de polímeros en la misma.
En la Figura 3.1 se muestran como referencia seis (6) ensayos realizados en las máquinas MTS
10 Ton y Lloyd EZ20, tres (3) en cada caso, respectivamente. En este caso el polímero
utilizado fue PSAI, y los ensayos se realizaron con una velocidad de desplazamiento de
mordazas de 10 mm/min. Cabe destacar que para ambas máquinas las condiciones de ensayo
fueron las mismas y los resultados obtenidos son similares.
20
16
Esfuerzo (MPa)
12
MTS1
8 MTS2
MTS3
Lloyd1
4
Lloyd2
Lloyd3
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2
Derfomación (mm/mm)
Fig. 3.1.- Curvas de esfuerzo- deformación para el PSAI. Ensayos comparativos realizados en las
máquinas MTS y Lloyd a una velocidad de 10 mm/min.
En las Figuras 3.2 a-c se presentan las curvas de tracción obtenidas con el uso de extensómetro
en la MTS 10 Ton (el resto de los ensayos a partir de este momento se realizan en dicha
máquina) con diferentes velocidades de desplazamiento de mordazas para algunos materiales
que ya se encontraban en el laboratorio y que sirvieron como punto de partida. Dichos
materiales se citan a continuación:
- Acrinolitrilo-butadieno-estireno (ABS):
Kralastic
- Polietileno de baja densidad (PEBD):
Venele FA-0240
- Poliestireno de alto impacto (PSAI):
PS-4600
52
- Polipropileno (PP):
Propilven J-440
- Poliestireno cristal (PS).
(a) (b)
40 12
30 9
Esfuerzo (MPa)
Esfuerzo (MPa)
20 6
ABS-5mm/min PEBD-5mm/min
10 3
ABS-10mm/min PEBD-10mm/min
ABS-15mm/min PEBD-15mm/min
ABS-20mm/min PEBD-20mm/min
0 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0 0,1 0,2 0,3 0,4
25 20
20 16
Esfuerzo (MPa)
Esfuerzo (MPa)
15 12
10 8
PP-5mm/min PSAI-5mm/min
5 PP-10mm/min 4 PSAI-10mm/min
PP-15mm/min PSAI-15mm/min
PP-20mm/min PSAI-20mm/min
0 0
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0 0,1 0,2 0,3 0,4
Deformación (mm/mm) Deformación (mm/mm)
Fig. 3.2.- Curvas de esfuerzo- deformación para los polímeros a diferente velocidad de ensayo:
(a) ABS, (b) PEBD, (c) PP, y (d) PSAI.
En las figuras 3.2 a-c se puede apreciar que la diferencia registrada para la zona elástica y la
zona de interés para determinar la resistencia a la fluencia del ABS, PEBD y PP son
prácticamente semejantes. Para el caso del PSAI, se puede observar en la Figura 3.2 (d), que la
53
zona elástica es semejante para las diferentes velocidades de ensayo, sin embargo, la zona de
interés para la determinación de la resistencia a la fluencia presenta cierta variación; a mayor
velocidad de ensayo mayor es la resistencia a la fluencia y, en general, menor es la ductilidad,
éste comportamiento concuerda con lo esperado para los polímeros debido a su naturaleza
viscoelástica; para el desarrollo del trabajo se tomará entonces como referencia la velocidad de
desplazamiento de mordazas de 20 mm/min.
Tabla 3.1.- Tabla de propiedades mecánicas de los polímeros de puesta a punto de la MTS 10 Ton.
(*) La máquina no permite mayor desplazamiento de las mordazas y no se pudo calcular este valor.
54
El alargamiento a la rotura sólo se pudo calcular para el ABS como se muestra en la Tabla 3.1,
porque los demás materiales se alargaban más allá de la capacidad del recorrido de las
mordazas de la máquina MTS. Por ende, se debía parar el ensayo antes de la fractura del
polímero.
Para determinar los valores de la resistencia a la fluencia a utilizar en las pruebas de fatiga, se
efectuaron pruebas de tracción a los materiales inyectados (ABS, PEBD, PP y PSAI) y al
material aportado por el ICP-España (MABS), a una velocidad de 20 mm/min, la cual se
seleccionó como referencia en el ítem anterior. Los materiales utilizados en este caso, como se
describieron en el capítulo de procedimiento experimental, fueron: ABS, PEBD, PSAI, PP y
el MABS aportado por el ICP.
En la Figura 3.3 se muestran las curvas esfuerzo-deformación obtenidas para los diferentes
materiales. Puede observarse en dicha figura que para los materiales ABS, MABS, PP y PSAI
se puede definir la zona elástica-lineal y la zona de interés para el cálculo de la resistencia a la
fluencia. Para el PEBD existe una zona elástica-lineal muy pequeña, sin embargo, podría
definirse la resistencia a fluencia por el criterio de la deformación unitaria de 0,002.
Utilizando dicho criterio para todos los casos, los valores obtenidos de la resistencia a la
fluencia se presentan en la tabla 3.5. Dichos valores se utilizarán posteriormente para
establecer los esfuerzos relacionados con cargas a fatiga.
55
50
ABS
40
MABS
Esfuerzo (MPa)
30
PSAI
20
PP
10
PEBD
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4
Deformación (mm/mm)
Fig. 3.3.- Curva esfuerzo-deformación para los diferentes materiales poliméricos estudiados.
(*) La máquina no permite mayor desplazamiento de las mordazas y no se pudo calcular este valor.
CAPÍTULO IV
COMPORTAMIENTO ANTE CARGAS CÍCLICAS
Para los ensayos de fatiga se utilizó un generador de funciones junto con un sistema de control
y adquisición de datos, desarrollado por la Unidad de Aplicaciones Experimentales de la
U.S.B., el cual permitió variar la frecuencia de la onda sinusoidal generada. Los
desplazamientos se midieron con el extensómetro MTS que se fijó en la probeta con una
longitud calibrada de 50 mm. El sistema mordaza-probeta-extensómetro se muestra en la
Figura 4.1 y los datos obtenidos por el sistema de adquisición son monitoreados como se
ilustra en la Figura 4.2, donde se observa el desplazamiento del pistón, la elongación del
extensómetro, un ciclo de histéresis y el número de ciclos.
La frecuencia es un factor importante en la vida a fatiga de los materiales poliméricos, por ello
se realizaron algunos ensayos para establecer los lineamientos de estudio de la influencia de la
misma.
Se utilizó como referencia el material ABS, el cual presentó la mayor resistencia a la fluencia.
Las probetas fueron sometidas a cargas cíclicas a las frecuencias de 2 Hz, 3 Hz, 4 Hz y 5 Hz,
utilizando un valor del esfuerzo medio correspondiente al 80% del valor de la resistencia a
57
la fluencia, Sy, del material. De manera análoga, se definió el esfuerzo amplitud como un 8%
del valor de Sy. En la Figura 4.3 se observan los resultados obtenidos. La vida a fatiga a los
valores de frecuencia ensayados es menor para una frecuencia de 3 Hz; tal frecuencia se
tomará como referencia para la realización de los ensayos de fatiga posteriores. Los valores de
vida a fatiga obtenidos para el ABS a partir de los ensayos realizados se muestran en la Tabla
4.1.
7000
5500
Ciclos de vida N
f 2hz
4000
f 3hz
f 4 hz
f 5hz
2500
0 1 2 3 4 5 6 7
Frecuencia (hz)
Frecuencia (Hz)
Prueba Nº
2 3 4 5
1 5.076 3.351 5.422 4.500
2 4.031 2.049 4.120 7.053
3 3.650 3.122 6.150 7.763
4 4.706 7.448 5.100 11.167
Promedio de
3.493 3.195 4.159 6.098
vida
De la Tabla 4.1 se puede decir, que el ABS a diferentes frecuencias, no presenta un patrón
claro de comportamiento. Esto puede deberse a lo expuesto en los trabajos de Dao y Dicken
[8], donde se expresa que la frecuencia influye en la fatiga de los materiales poliméricos a
altas frecuencias de trabajo, pero a bajas frecuencias de ciclo no es tan relevante, y la falla se
produce debido a otros factores que afectan al material, como sensibilidad al fallo térmico,
59
temperatura de transición vítrea, etc, aspectos que no entran en el campo del presente estudio.
Se debe realizar una investigación más a fondo para llegar a resultados concluyentes.
Una vez que se estableció una frecuencia de trabajo de 3 Hz, se fijaron dos valores de esfuerzo
medio correspondientes a un porcentaje de Sy entre un 50% y un 80%. Escogidos los valores
de esfuerzo medio, se varió el esfuerzo amplitud hasta alcanzar un valor de vida a fatiga
alrededor de 30.000 ciclos.
Inicialmente se utilizaron valores del esfuerzo medio de 60% y 80% del Sy del material en el
PSAI y en el PP. Para el PP, la vida a fatiga para un esfuerzo medio correspondiente al 80%
del Sy era menor a 5.000 ciclos para las diferentes amplitudes estudiadas, por lo que se
disminuyó el esfuerzo medio a 70% de Sy a fin de tratar de obtener una vida a fatiga alrededor
de 30.000 ciclos. Considerando el comportamiento del PP, se decidió disminuir los
porcentajes del esfuerzo medio a 50% y 70% del Sy para los materiales ABS y MABS,
respectivamente.
El PEBD sólo pudo ser ensayado con un valor de esfuerzo medio cercano al de Sy y a un
esfuerzo amplitud constante. Esto se debió a que el Sy del material presenta un valor muy bajo,
alrededor de 5 MPa y existían problemas con el control pues las deformaciones eran excesivas
(cerca del 80% de la longitud inicial).
Para la construcción de las curvas S-N se tomaron los dos valores de esfuerzo medio descritos
anteriormente. Para cada esfuerzo medio se varió la amplitud de esfuerzo y se obtuvo la vida a
fatiga, en ciclos, para cada condición de interés. En la Figura 4.4 se presentan las curvas S-N
generadas. En la Tabla 4.2 se muestran los valores obtenidos para los polímeros en cuestión.
presenta cierta sensibilidad ante el valor del esfuerzo medio y sigue al ABS en cuanto a los
valores de resistencia a fatiga. Aunque el PSAI y el PP presentan menores valores de
resistencia a fatiga y son más sensibles al valor del esfuerzo medio, también su vida a fatiga se
ha podido caracterizar.
25
a) b) 20
Esfuerzo medio 50% Sy Esfuerzo medio 50% Sy
Esfuerzo medio 70% Sy Esfuerzo medio 70% Sy
15
15
10
10
5
5
0
0 1000 10000 100000
1000 10000 100000
Ciclos de Vida N Ciclos de Vida N
12 15
C) d)
Esfuerzo medio 60% Sy Esfuerzo medio 60%Sy
Esfuerzo medio 80% Sy
Amplitud de Esfuerzo (MPa)
8 10
4 5
0 0
1000 10000 100000 100 1000 10000 100000
Fig. 4.4.- Curvas S-N para los polímeros. (a) ABS, (b) MABS, (c) PSAI y (d) PP.
Las curvas representadas en la Figura 4.4 concuerdan con las descritas en los trabajos de
Wang y colaboradores [11], y Woan y colaboradores [14], en donde se observa que a mayores
valores de esfuerzo amplitud, menor es la vida a fatiga del material. Con respecto a la
incidencia del esfuerzo medio, no hay referencia en la literatura, pero se puede afirmar que los
resultados obtenidos son coherentes, porque al aumentar el esfuerzo medio el material se
encuentra más cercano al límite de fluencia, soportando por ello menores variaciones de
esfuerzo amplitud, para un mismo valor de vida a fatiga.
61
39 2.394 2.500
33 5.112 5.600 -
50
28 13.134 15.120
ABS
22 30.297 30.052 30.121
22 15.099 13.124 16.089
70
17 30.159 30.324 30.018
38 1.398 1.511
-
31 9.656 11.304
50
25 30.036 30.538 30.251
MABS 6 33.546 - -
25 2.897 3.011
-
70 19 12.342 10.584
13 30.307 30.069 30.425
35 993 1.003 1.602
30 11.715 9.455 7.123
60
25 30.357 30.051 30.045
20 30.113 - -
PSAI
20 4.429 3.850 5.018
15 18.260 6.446 14.561
80
10 15.102 30.117 30.158
5 30.132 - -
110 30 2.520 - -
25 22.221 24.928 30.120
PEBD 100
30 532 - -
70 25 7.767 27.930 31.400
42 420 579 501
32 5.880 6.506 5.818
60
26 21.989 30.044 26.680
21 29.736 30.018 30.125
PP 70 11 30.501 30.018 30.021
42 189 138 129
21 969 793 675
80
11 2.717 3.034 1.404
5 3.848 4.873 4.560
62
25
PP
Amplitu de Esfuerzo (MPa)
20 ABS
MABS
15 PSAI
10
0
0 10 20 30 40 50 60
Esfuerzo Medio (MPa)
Fig. 4.5.- Diagrama de Goodman para los Polímeros ABS, MABS, PP, y PSAI.
Haciendo una comparación entre los materiales anteriores, y según los rangos de esfuerzos
estudiados, se puede decir que los materiales presentan una resistencia a fatiga en el siguiente
orden decreciente:
Cabe destacar que los resultados obtenidos han servido para establecer el procedimiento de
estudio, mas sin embargo, para realizar una comparación más formal entre los materiales se
tendrían que tener en consideración otros niveles de esfuerzos.
Se realizaron ensayos de fatiga en los cuales se registraron los valores de deformación cíclica
para conocer cómo varía ésta con respecto al número de ciclos. A niveles de esfuerzo medio y
63
En la Figura 4.6 se muestran los ciclos de histéresis para el ABS a lo largo de una vida a fatiga
de 30.000 ciclos; los datos fueron registrados cada 5.000 ciclos. En dicha figura se observa
que la deformación plástica o inelástica (zona interna del ciclo) del material no varía a lo largo
del ensayo de fatiga. En este caso, sólo se ilustran los ciclos de histéresis para la condición de
esfuerzo medio igual al 50% Sy y esfuerzo amplitud igual al 22% Sy, pues el comportamiento
es similar para todas las combinaciones de esfuerzo medio y esfuerzo amplitud que se
realizaron. En la Figura 4.6 también se observa el ángulo de inclinación del ciclo con respecto
al eje X.
40
35
30
Esfuerzo (MPa)
25
20 N 5000
N 10000
15
N 15000
10 Ángulo del ciclo
N 20000
5 N 25000
N 30000
0
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012 0,014
Deformacion
Deformación (mm/mm)
Fig. 4.6.- Ciclo de histéresis para el ABS (esfuerzo medio: 50% Sy, esfuerzo amplitud 22% Sy).
En la Figura 4.7 se muestran, para el ABS, los valores medios de deformación con respecto al
número de ciclos y el ángulo en el ciclo de histéresis, que se ilustra en la Figura 4.6, para los
dos porcentajes de esfuerzo medio a los cuales se efectuaron los ensayos. Únicamente se
64
colocaron los resultados de una prueba como ejemplo, ya que no existe repetibilidad en los
resultados, lo cual indica que no se puede llegar a una conclusión sobre el fenómeno de
ablandamiento o endurecimiento cíclico, pues los mecanismos de deformación del material
son producto de los cambios internos. Se pone de relieve que mediante este procedimiento se
pueden hacer diferentes estudios para determinar el comportamiento de los polímeros ante
cargas y deformaciones cíclicas.
En la Figura 4.8 se muestran los ciclos de histéresis para el MABS, a lo largo de una vida a
fatiga de 30.000 ciclos, los datos fueron registrados cada 5.000 ciclos. En esta figura se
observa que la deformación plástica o inelástica del material es pequeña y prácticamente
constante a lo largo del ensayo de fatiga.
Los valores de la deformación media con respecto al número de ciclos y el ángulo en el ciclo
de histéresis del MABS se exhiben en la Figura 4.9 para los dos porcentajes de esfuerzo medio
en cuestión. En relación al ángulo se puede observar que disminuye a lo largo de la vida a
fatiga, comportamiento que está relacionado con daño interno del material, pues cambia la
rigidez de la probeta.
a) b)
0,03 89,7
Esf. med. 50% Sy Esf. med. 50% Sy
Esf. med. 70% Sy Esf. med. 70% Sy
Angulo (Grados)
0,02 89,68
∆ε /2
0,01 89,66
0 89,64
0 10000 20000 30000 40000 0 10000 20000 30000 40000
Ciclos de vida N Ciclos de vida N
Fig. 4.7.- Valores obtenidos en el ciclo de histéresis para el ABS; a) deformación media con respecto
los ciclos de vida; b) ángulo del ciclo medido en el transcurso de los ciclos de vida.
65
30
25
Esfuerzo (MPa)
20
15 N 5000
N 10000
10 N 15000
N 20000
5 N 25000
N 30000
0
0,005 0,01 0,015 0,02 0,025
Deformacion
Deformación (mm/mm)
Fig. 4.8.- Ciclo de histéresis para el MABS (esfuerzo medio: 50% Sy, esfuerzo amplitud 25% Sy).
a) b)
0,0008 89,60
Esfuerzo medio 50% Sy Esfuerzo medio 50% Sy
89,56
∆ε /2
0,0004
89,54
0,0002
89,52
0 89,50
0 10000 20000 30000 40000 0 10000 20000 30000 40000
Ciclos de vida N Ciclos de vida N
Fig. 4.9.- Valores obtenidos en el ciclo de histéresis para el MABS; a) deformación media con
respecto los ciclos de vida; b) ángulo del ciclo medido en el transcurso de los ciclos de vida.
En la Figura 4.10 se muestran los ciclos de histéresis para el PEBD, a lo largo de una vida a
fatiga de 30.000 ciclos; los datos fueron registrados cada cierto número de ciclos. En esta
66
figura se observa que el material se deforma plásticamente, es decir, que el ciclo de histéresis
es ancho.
6
Esfuerzo (MPa)
4
3 N 5000
N 10000
2 N 15000
1 N 23000
N 26000
0
0,05 0,07 0,09 0,11 0,13 0,15
Deformación (mm/mm)
Deformacion
Fig. 4.10.- Ciclo de histéresis para el PEBD (esfuerzo medio: 70% Sy, esfuerzo amplitud 25% Sy).
El PEBD sólo se pudo estudiar bajo condiciones constantes de esfuerzo medio y esfuerzo
amplitud. Por esta razón en la Figura 4.11 se muestra únicamente un valor medio de
deformación para el PEBD.
En la Figura 4.13 se muestran, para el PP, los valores medios de deformación con respecto al
número de ciclos y la variación de ángulo en el ciclo de histéresis, para los dos porcentajes de
esfuerzo medio de interés. En relación al ángulo, se puede observar que disminuye a lo largo
de la vida a fatiga. Este comportamiento está relacionado con daño interno del material.
67
a) b)
0,010 83,00
Esfuerzo medio 70% Sy Esfuerzo medio 70% Sy
0,008 82,50
Angulo (Grados)
82,00
0,006
∆ε /2
81,50
0,004
81,00
0,002 80,50
0,000 80,00
0 10000 20000 30000 0 10000 20000 30000
Fig. 4.11.- Valores obtenidos en el ciclo de histéresis para el PEBD; a) deformación media con
respecto a los ciclos de vida; b) ángulo del ciclo medido en el transcurso de los ciclos de
vida.
25
20
Esfuerzo (MPa)
15
10 N 5000
N 10000
N 15000
5 N 20000
N 25000
N 30000
0
0,03 0,045 0,06 0,075 0,09 0,105 0,12
Deformación
Deformación (mm/mm)
Fig. 4.12.- Ciclo de histéresis para el PP (esfuerzo medio: 60% Sy, esfuerzo amplitud 21% Sy).
68
a) b)
0,0012 89,30
Esfuerzo medio 60%Sy
Esfuerzo medio 70%Sy Esfuerzo medio 60% Sy
0,0010 Esfuerzo medio 70% Sy
89,15
Angulo (Grados)
0,0008
∆ε /2
89,00
0,0006
88,85
0,0004
0,0002 88,70
0 10000 20000 30000 40000 0 10000 20000 30000 40000
Fig. 4.13.- Valores obtenidos en el ciclo de histéresis para el PP; a) deformación media con respecto
los ciclos de vida; b) ángulo del ciclo medido en el transcurso de los ciclos de vida.
Para el PSAI, se observa en la Figura 4.14, que la deformación del material disminuye a
medida que se realiza el ensayo, aunque la deformación durante un ciclo tiende a ser
constante.
En la Figura 4.15 se muestran, para el PSAI, los valores medios de deformación con respecto
al número de ciclos y la variación de ángulo en el ciclo de histéresis, para los dos porcentajes
de esfuerzo medio. En relación al ángulo, se puede observar que disminuye a lo largo de la
vida a fatiga. Como se dijo anteriormente, este comportamiento está relacionado con daño
interno del material al cambiar la rigidez general de la probeta.
Del comportamiento de los polímeros ante los ciclos de histéresis se puede decir que la
deformación del material a lo largo del ensayo de fatiga es diferente para cada polímero, y
comparando los 5 polímeros se tiene:
De igual forma la deformación plástica o inelástica (zona interna del ciclo) del material varia
para cada polímero de la siguiente forma:
69
De lo expuesto anteriormente se puede decir que la deformación plástica del material durante
un ciclo, no es igual a la deformación de la probeta a lo largo del ensayo de fatiga, y el ABS es
el más rígido.
25
20
Esfuerzo (MPa)
15
N 5000
N 10000
N 15000
10
N 20000
N 25000
N 30000
5
0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35
Deformación (mm/mm)
Deformacion
Fig. 4.14.- Ciclo de histéresis para el PSAI (esfuerzo medio: 60% Sy, esfuerzo amplitud 25% Sy).
a) b)
0,002 89,5
Esfuerzo medio 60%Sy
Esfuerzo medio 60%Sy
Esfuerzo medio 80%Sy
0,0016 Esfuerzo medio 80%Sy
89,3
Angulo (Grados)
0,0012
∆ε /2
89,1
0,0008
88,9
0,0004
0 88,7
0 10000 20000 30000 40000 0 10000 20000 30000 40000
Fig. 4.9.- Valores obtenidos en el ciclo de histéresis para el PSAI; a) deformación media con respecto
los ciclos de vida; b) ángulo del ciclo medido en el transcurso de los ciclos de vida.
70
De los valores medios de deformación con respecto al número de ciclos obtenidos en el ciclo
de histéresis, para todos los materiales, no se puede llegar a una conclusión sobre el fenómeno
de ablandamiento o endurecimiento cíclico, pues los mecanismos de deformación del material
son producto de los cambios internos del mismo. Respecto al ángulo en el ciclo de histéresis,
se observa que tiende a disminuir a lo largo de la vida a fatiga. Este comportamiento está
relacionado con daño interno del material al cambiar la rigidez general de la probeta.
28
26
Temperatura (ºC)
24
22
20
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000 35000
Ciclos de vida N
Fig. 4.16.- Variación de temperatura para el ABS (esfuerzo medio 50% Sy; esfuerzo amplitud 22% Sy).
a) b)
30 30
28 28
Temperatura (ºC)
Temperatura (ºC)
26 26
24 24
Prueba 1
22 22 Prueba 1
Prueba 2 Prueba 2
Tambiente Tambiente
20 20
0 10000 20000 30000 0 10000 20000 30000
Ciclos de vida N Ciclos de vida N
Fig. 4.17.- Variación de temperatura para el MABS: a) esfuerzo medio 50% Sy; esfuerzo amplitud 25%
Sy; b) esfuerzo medio 70% Sy; esfuerzo amplitud 13% Sy.
72
En el caso del PEBD, cuando se empiezan a aplicar cargas cíclicas se presenta una diferencia
de 3 ºC con respecto a la temperatura ambiente. Esta diferencia aumenta a lo largo del ensayo
hasta alcanzar aproximadamente 8 ºC, como se muestra en la Figura 4.18.
En la Figura 4.19 se observa que para el PP, la variación de temperatura del material no
excede los 2 ºC para un tiempo de vida del material cercano a 30.000 ciclos. En cambio,
cuando el esfuerzo medio y el esfuerzo amplitud es tal que el material presenta una vida a
fatiga corta, como se muestra en la Tabla 4.5, el material incrementa su temperatura llegando a
alcanzar diferencias de hasta 30 ºC con respecto a la temperatura ambiente. Este incremento se
produce instantes antes de producirse la fractura y se debe a los cambios internos del material.
34
31
Temperatura (ºC)
28
25
Ciclos de vida N
Fig. 4.18.- Variación de temperatura para el PEBD (esf. medio 70% Sy, esf. amplitud 25% Sy).
73
Temperatura (ºC) 30
28
26
24
0 5000 10000 15000 20000 25000 30000
Ciclos de vida N
Fig. 4.19.- Variación de temperatura para el PP (esfuerzo medio 60% Sy; esfuerzo amplitud 21% Sy).
a) b)
30 30
28 28
Temperatura (ºC)
Temperatua (ºC)
26 26
24 24
22 22
0 10000 20000 30000 0 10000 20000 30000
Ciclos de vida N Ciclos de vida N
Fig. 4.20.- Variación de temperatura para el PSAI. a) esfuerzo medio 60% Sy; esfuerzo amplitud 25%
Sy; esfuerzo medio 80% Sy; esfuerzo amplitud 10% Sy.
Con la finalidad de evaluar los cambios en las propiedades mecánicas ocurridos durante las
cargas de fatiga en las probetas, a las que no fracturaron se les realizaron ensayos de tracción.
En la Figura 4.21 se muestran las curvas esfuerzo-deformación para el ABS antes y después de
someter a fatiga el material. Se puede observar en la Tabla 4.7 que las propiedades mecánicas
de los polímeros no sufrieron modificaciones significativas. Estos resultados están acordes con
los obtenidos en el estudio de histéresis, en donde se determinó que el material se deforma
poco durante el ensayo. En las propiedades sólo se presenta una diferencia en el porcentaje de
alargamiento a rotura.
60
50
40
Esfuerzo (MPa)
30
20 Patrón
Prueba1 70%Sy
Prueba2 70%Sy
10
Prueba1 50%Sy
Prueba2 50%SY
0
0 0,03 0,06 0,09 0,12 0,15 0,18
Deformación (mm)
En la Figura 4.22 se aprecia el comportamiento del MABS. Se percibe una pequeña diferencia
entre el material sometido a fatiga a 50% Sy y a 70% Sy de carga media, con respecto a la
probeta patrón. En la Tabla 4.8 se observa que existe una ligera variación en el módulo de
elasticidad, pero debido a la desviación estándar no se puede decir que sea significativa en el
caso del esfuerzo medio 50% Sy; para el esfuerzo medio mayor esta variación es menor
al 15%.
40
35
30
Esfuerzo (MPa)
25
20
15 Patrón
Prueba1 70%Sy
10
Prueba2 70%Sy
5 Prueba1 50%Sy
Prueba2 50%SY
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08
Deformación (mm/mm)
Deformación
12
10
8
Esfuerzo (MPa)
4 PEBD1 100% Sy
PEBD2 100% Sy
PEBD1 70% Sy
2
PEBD2 70% Sy
Patrón
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4
Deformación (mm/mm)
Deformacion
30
25
20
Esfuerzo (MPa)
15
10
Prueba1 70% Sy
Prueba1 60% Sy
5
Prueba2 60% Sy
Patrón
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4
Deformacion (mm/mm)
El comportamiento del PSAI, que se grafica en la Figura 4.25, muestra una gran variación en
la curva esfuerzo-deformación, y en la Tabla 4.11 se observa una disminución en las
propiedades mecánicas cerca al 50% con respecto al material sin ser sometido a fatiga.
Probablemente, ocurren una serie de daños internos que cambian el módulo de elasticidad. Por
79
otra parte, parece haber un ligero efecto de endurecimiento por deformación plástica que
disminuye la deformación a la rotura.
30
25
20
Esfuerzo (MPa)
15
10
Patrón
Prueba1 80% Sy
5
Prueba2 80% Sy
Prueba1 60% Sy
0
0 0,1 0,2 0,3 0,4
Deformación (mm/mm)
Se realizó una medición de la dureza de los materiales poliméricos sometidos a los diferentes
ensayos de fatiga, y se compararon los datos obtenidos con un valor de dureza patrón producto
del promedio de 5 mediciones realizadas en una probeta sin fatigar.
80
Zona de Fractura
Fig. 4.26.- Diferentes zonas tomadas para la medida de dureza en probetas de ABS, fatigadas a
diferente frecuencia.
En la Tabla 4.12 se observa que en la zona amarilla, el ABS presenta aproximadamente el mismo valor
de dureza que el material antes de ser sometido a fatiga, esto se debe a que esta zona no se deformó
durante el ensayo. En la zona blanca y en la zona de fractura, el valor de dureza disminuyó entre un
5% y un 10%, mostrando un valor menor en la zona de fractura.
Mordazas
a b c
Las medidas de dureza para los diferentes polímeros se muestran en las Tablas 4.13 a 4.17.
En la Tabla 4.13 se observa que para el ABS, después de fatiga, las variaciones de dureza en la
probeta están cercanas al valor de dureza que presenta la probeta patrón.
82
En el MABS, para un esfuerzo medio de 50% Sy, los valores de dureza no varían con respecto a la
probeta patrón, como se muestra en la Tabla 4.14. Para un esfuerzo medio de 70% Sy, la dureza
disminuye a lo largo de la zona media hasta alcanzar el menor valor en la zona de fractura, la reducción
de dureza en esta zona es cercana al 10%.
En la Tabla 4.15 se muestra que la dureza para el PEBD se encuentra dentro del rango de desviación
estándar de la probeta patrón, para todas las combinaciones de esfuerzo medio y esfuerzo amplitud.
83
70 42 _ a
40 b
43 44 a
100 39 39 b
38 c
44 a
110 39 _ b
38 c
Dureza de la probeta patrón (Shore D): 40 + 3
Para el PP, no existe una diferencia significativa entre el material sometido a fatiga, y el material sin
ensayar, como se muestra en la Tabla 4.16.
Los resultados de dureza para el PSAI, que se muestran en la Tabla 4.17, presentan una disminución a
lo largo de la zona media cercana al 15%, este comportamiento es similar para todas las combinaciones
de esfuerzo medio y esfuerzo amplitud.
84
No se percibe una variación significativa de dureza en los materiales, antes y después de los
ensayos de fatiga. La mayor variación se observa en el PSAI, que presenta una disminución
cercana al 15 %, y el ABS ensayado a diferentes frecuencias, con una disminución entre el 5%
y el 10%.
CAPÍTULO V
CONCLUSIONES
Del trabajo realizado, incluyendo los diferentes ensayos como son dureza, tracción y fatiga, se
pueden extraer las siguientes conclusiones:
1. La máquina universal de ensayos MTS 10 Ton fue adaptada para la realización de ensayos
tanto de tracción como de fatiga de materiales poliméricos. Se pone de relieve que se ha
logrado poner a punto y optimizar los parámetros de operación de la misma mediante la
interacción software-hardware-sistema de comunicación con el usuario.
2. Se han podido obtener datos importantes para el diseño de piezas poliméricas a partir de
un procedimiento que es utilizado comúnmente para materiales metálicos. La realización
de curvas S-N, curvas de Goodmam y la obtención de ciclos de histéresis concretan la
información ingenieril referente a la vida a fatiga de los materiales que han servido como
base para el presente trabajo.
3. Para los polímeros estudiados se obtuvo que a mayor esfuerzo amplitud y mayor esfuerzo
medio, se obtiene menor vida a fatiga.
4. El material que presenta mejor comportamiento a fatiga es el ABS, el cual presentó una
baja sensibilidad ante los valores de esfuerzo medio aplicado.
86
6. De las curvas de histéresis obtenidas para cada material, no se pudo establecer ninguna
conclusión sobre los fenómenos de ablandamiento o endurecimiento por deformación
cíclica, por falta de reproducibilidad en los ensayos.
7. De las curvas de histéresis obtenidas para cada material, no se pudo establecer ninguna
conclusión sobre los fenómenos de ablandamiento o endurecimiento por deformación
cíclica, por falta de reproducibilidad en los ensayos.
8. En general, para todos los materiales se obtuvo una disminución del ángulo en el ciclo de
histéresis para los dos porcentajes de esfuerzo medio aplicado, lo cual está relacionado
con daño interno del material.
9. En el proceso de fatiga, bajo condiciones de ensayo, donde los polímeros alcanzan los
30.000 ciclos de vida, no se producen incrementos de temperatura superiores a unos 3 ºC.
Ello significa que el efecto de termofluencia no parece tener relevancia en tales
condiciones y, según los resultados obtenidos, existen mecanismos de fatiga en polímeros,
los cuales pueden, a partir de los ensayos realizados, ser estudiados con mayor
profundidad utilizando técnicas adicionales como microscopía electrónica de barrido,
entre otras. Sin embargo, al incrementar el esfuerzo las variaciones en temperatura pueden
alcanzar hasta 20 ºC, dependiendo del polímero.
10. La dureza de los materiales no sufrió cambios significativos antes y después de los ensayos de
fatiga, para las condiciones de esfuerzo empleadas.
CAPÍTULO VI
PERSPECTIVAS A FUTURO
5. Ensayar mayor número de probetas por condición de trabajo, y ampliar los estudios del
ablandamiento y/o endurecimiento que se da en el ciclo de histéresis, y de los cambios en
las propiedades de los polímeros.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[3] Shigley, J.E. y Mischke, C.R., “Diseño en ingeniería mecánica”, Editorial McGraw-
Hill, (2001), p. 302-312.
[4] Llanes, L.M., “Influencia del tratamiento mecánico previo y el tamaño de grano en el
comportamiento cíclico del cobre”, Tesis U.S.B., (1990), p. 8-12.
[5] http://fain.uncoma.edu.ar/materiales/ensayos_no_destructivos/catedra_END/3-
Defectología/Fractura_de_Materiales.pdf.
[6] Instituto Catalán del Plástico, “Apuntes del curso de fatiga en plásticos”, Cataluña
España, (2005).
[8] Dao, K.C. y Dicken, D.J., “Fatigue failure mechanisms in polymers”, Polymer
Engineering and Science, Vol. 27, (Febrero 1987), p. 271-6.
[9] Teoh, S.H., “Fatigue of biomaterials: a review”, International Journal of Fatigue, Vol.
22, Núm. 10, (Noviembre 2000), p. 825-837.
[10] Muratoglu, O.K., Bragdon, C.R., Murali, J., O´Connor, D.O., Von Knoch, R.S., y
Harris, W.H., “Knee-simulator testing of conventional and cross-linked polyethylene
tibial inserts”, The Journal of Arthroplasty, Vol. 19, Núm. 7, (Octubre 2004), p. 887-
897
89
[11] Wang, Bo., Lu, Hongbing., y Kim, Gyu-ho., “A damage model for the fatigue life of
elastomeric materials”, Mechanics of Materials, Vol. 34, Núm. 8, (Agosto 2002), p.
475-483.
[13] Herman, W.A., Hertzberg, R.W., y Manson, J.A., “The influence of loading history on
fatigue in engineering plastics”, Journal of Materials Science, Vol. 25, (1990), p. 434-
440.
[14] Woan, D., Habibullah, M., y Sauer, J.A., “Fatigue characteristics of high impact
polystyrene”, Polymer, Vol. 22, (Mayo 1981), p. 699-701.
[15] ASTM D 638. American Society for Testing and Material Standard Test Method for
Tensile Properties of Plastics (2002)
[17] ASTM D 2240. American Society for Testing and Material Standard Test Method for
Rubber Property—Durometer Hardness (2002)
APENDICES
92
93
Venelene FA-0240
PEBD
Hoja Técnica del Producto Índice de fluidez 1,85 dg/min
Polietileno de baja densidad grado Películas densidad 0,9200 g/cm3
Propiedades Opticas(2)
Turbidez D 1003 % 13
(1) Las normas COVENIN equivalentes a las ASTM utilizadas son las siguientes: Densidad Covenin 461-96; Indice de fluidez
Covenin 1152-93; Propiedades mecánicas Covenin 1357-79.
(2) Las propiedades ópticas dependen de las condiciones de procesamiento, de la velocidad de enfriamiento de la película
y del espesor de la misma.
(3) Los valores típicos son resultados promedio obtenidos en laboratorio, se muestran aquí solo como guías y en ningún
momento como especificaciones.
94
PROPILVEN J440
GRADO DE INYECCIÓN
APLICACIONES
El grado PROPILVEN J440 es un copolímero en bloque de polipropileno comúnmente
utilizado para inyección de piezas industriales, cestas para transporte de pan, frutas y
verduras, mobiliario (sillas, mesas), caja de herramientas, envases varios.
CARACTERÍSTICAS ESPECIALES
Muy alta resistencia la impacto
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Unidades
Normas Valores