CONTROL DE CALIDAD

EN LA FABRICACION
DEL CEMENTO PORTLAND
Ing. Luis M. Garduño*

RESUMEN

Este artículo presenta una descripción de las

pruebas de control de calidad que se realizan en
cada fase de la producción de cemento, indicando
su origen y la secuencia en que son efectuadas.

SUMMARY

This article presents a description of the quality

control tests performed in every step of the cement
production, mentioning its origin and the sequence.

‘Asesor del Grupo Apasco, S.A.

32
CONTROL DE CALIDAD
INTRODUCCION
Es importante e indispensable reali-
zar un estricto control de calidad,en
cada uno de los procesos que se si-
guen durante la elaboración del ce-
mento Portland, iniciándose éste
desde la extracción de la materia pri-
ma, hasta el producto final ya termina-
do para ser entregado a su consumo,
certificándose que se cumplen todos
los requisitos que para cada uno de
los diferentes tipos de cementos ela-
borados establecen las Normas de
Calidad.
El control de calidad debe vigilar-
se durante las 24 horas del día y to-
dos los días del año; esto se debe a
que la producción es continua y a los
grandes volúmenes de materiales
que se mueven en la producción,
pues esta no se hace por lotes como
suele suceder en la mayoría de las
industrias de transformación; debido
a la variación constante de las mate-
rias primas utilizadas, el control de
calidad siempre sucede a la produc-
ción y no la antecede.
Es importante hacer la observa-
ción de que el control de calidad que
se hace en la fabricación del cemen-
to, no solamente tiene la finalidad de
lograr un buen producto que cumpla
con las normas, sino también está re-
lacionado con la producción para lo-
grar una mayor eficiencia del equipo
asi como su conservación, ya que la
composición química de los materia-
les, finura, dureza, etc., tiene mucho
que ver en el rendimiento de los hor-
nos y molinos, consumo de combus-
REVISTA IMCYC, VOL. 25 NUM. 200 I ENERO / 1988
tible y energía eléctrica, conservación
del revestimiento de los hornos y
otros factores de la producción que
dan como resultado un buen producto.
Las materias primas que se utili-
zan para la fabricación del cemento
son en primer lugar y por su mayor
consumo las calizas, que son carbo-
natos de calcio y mínima cantidad de
magnesio (CaCO, y MgCO,) y en
segundo término materiales ricos en
óxido de silicio (SO,) que pueden
ser barros, pizarras, tezontles, calce-
donias, etc., considerando lo que quí-
micamente es el cemento: SILICA-
TOS DE CALCIO, ALUMINIO Y FIE-
RRO. En el caso de que las materias
primas de que se dispone no tengan
la cantidad suficiente de estos ele-
mentos, es necesario adicionar una
o dos materias primas poco usuales,
como es el caso de hematitas, mag-
netitas o limonitas ricas en óxido fé-
rrico, sílicas que son ricas en silicio,
0 caolines ricos en aluminio y a las
cuales denominamos “correctores”.
Una vez que se dispone de todas
las materias primas debemos concre-
tarnos a lograr la mejor composición
química y complementar estos resul-
tados con las pruebas físicas adi-
cionales.
PRUEBAS QUIMICAS
El paso más importante es analizar
químicamente todas nuestras mate-
rias primas y calcular sus mezclas
para lograr los diferentes tipos de ce-
mentos como puede ser Tipos 1, II. III,
IV y V, o bien cementos especlales
como Blanco, Pozos Petroleros o a!-
gún otro; ver a continuación si la re-
lación que existe entre los diversos
elementos químicos que constituyen
las mezclas cumplen con los requi-
sitos necesarios para una buena pro-
ducción, ya que estas mezclas pue-
den hacer más fácil o difícil la cal-
cinación, lo que influye en el consu-
mo de combustibles; pueden requerir
una molienda dura y abrasiva o una
molienda suave, lo cual influye en el
consumo de energía eléctrica y con-
servación del equipo, etc.
En todas las materias primas que
se utilizan para la fabricación del ce-
mento, ya sea las calizas como las
arcillas 0 los correctores, existen los
mismos elementos químicos, varian-
do la cantidad de ellos según sea el
material; por ejemplo en las calizas
el contenido de óxido de calcio (Cao)
es mayor que los demás, en las arci-
llas es el óxido de silicio (SO,) el que
está en mayor proporción, en las he-
matitas y minerales de hierro el ma-
yor es el contenido de óxido férrico
(Fe2O3) y así en cada material. Los
elementos que se determinan son los
siguientes: óxido de silicio (SO,),
óxido de aluminio (A1203), óxido de
fierro (Fe203) óxido de calcio (Cao),
óxido de magnesio (MgO). óxido de
sodio (Na,O), óxido de potasio
(K,O), anhídrido carbónico que junto
con el calcio y magnesio forman el
carbonato de calcio y carbonato de
magnesio, formas en que se encuen-
tran en la naturaleza; a ésta determi-
nación junto con la poca humedad
que exista la llamamos “Pérdida al
33
 aprovechando el polvo de los barre-
nos de perforación a medida queés-
ta se hace, antes de la extracción por
dinamitación, o bien un muestreo se-
lectivo de los que se reciben de otros
yacimientos como en el caso de los
aditivos, para tener una idea prome-
dio de lo que se dispone.

Todas las materias primas son tri-

turadas a un tamaño aproximado de
5 cm o menor y son depositadas en
patios de materiales ya con un análi-
sis químico promedio, el cual sirve de
base para hacer el ctilculo de mez-
clas que se deben utilizar.

Con los sistemas actuales de me-

canización en las empresas moder-
nizadas, se ha empleado el sistema
mecánico de “prehomogeneización”,
que consiste en seleccionar los ma-
teriales de diferentes composiciones
químicas del modo más uniforme po-
AnBlisis quimico, via hlimeda.
sible, ya que en cada caso varía el
metodo que se realiza.

Fuego”. En el caso de los yesos, que
son materiales que se adicionan en
el producto finàl como reguladores
de fraguado, se les determinan, ade-
más de los elementos mencionados,
el tribxido de azufre (SO,) y el agua
de cristalización, ya que se trata de
un sulfato de calcio con una o dos
mokculas de agua de cristalización
(CaSO, . H,O o CaSO, - 2H20).
debe conocer el Departamento de
Control de Calidad es la composición
química de éstos a medida que se
van consumiendo, ya que la natura-
leza no es uniforme. Normalmente se
hace un muestreo del yacimiento,
CALCULO DE MEZCLAS
Ya conocidas las materias primas se
hace el cdlculo de mezclas, conside-
rando primero la calidad del produc-
to que se desea y el tipo de cemento
a que corresponda, y tomando como

Existen algunas otras impurezas

como son titanio, vanadio, mangane-
so y otras más que no se determinan
por ser cantidades inapreciables o
bien mínimas que no tienen influen-
cia en la calidad del producto. Suele
suceder que en los minerales de hie-
rro, aparezcan huellas de zinc o plo-
mo en forma de cloruros, que sí
afectan las propiedades del cemen-
to, pero cuando se detectan estas im-
purezas es preferible buscar otros
yacimientos para evitarse problemas
ya que hasta la misma determinacibn
es laboriosa.

SELECCION DE MATERIAS
PRIMAS
Siguiendo el orden de producción,
aun cuando con anterioridad se ha-
yan realizado los estudios geológicos
de los yacimientos, lo primero que Preparador de muestras.
base principal los contenidos de sili-
cato tricálcico (3CaO . SO,), silica-
t o d i c á l c i c o (2CaO . SiO,) y
aluminato tricálcico (3CaO . AI,O,)
que son las reacciones que se verifi-
can químicamente en el horno, de
donde resulta propiamente el cemento.
Las diferentes proporciones de es-
tos compuestos nos sirven también
para saber el tipo de cemento que
debemos fabricar, ya sea T~pol, 11,111,
0 cualquier otro.
No basta con saber qué es lo que
deseamos de la calidad del cemen-
to, sino también saber, como se
mencionó al principio de este artícu-
lo, la influencia que la mezcla puede
tener en la producción, ya que tene-
mos que la saturación de cal -que es
la relación del óxido de calcio entre la
sum’a de los óxidos de silicio, fierro
y aluminio, multiplicado cada uno por
ciertos factores- nos indica si el hor-
no puede quemarla bien y formar las
reacciones correctas en la zona quí-
mica con el consumo de combustible
adecuado para la mejor producción
y rendimiento del mismo; el módulo
de sílice -que es la relación del óxi-
do de silicio entre la suma de óxidos
de aluminio y fierro- nos sirve para
un buen rendimiento del horno y al
mismo tiempo protege el revestimien-
to del refractario; el módulo de alu-
minio -que es la relación de
aluminio y fierro- nos ayuda, entre
otras cosas, a formar la fase líquida
que ayuda a una buena calcinación,
y así como éstos tenemos otros fac-
tores como puede ser el ciclo de ál-
calis (sodio y potasio) etc.
lienda -ya que también influye la du-
reza del material-, menor desgaste
de maquinaria y mayor vida del re-
vestimiento refractario, menor des-
gaste de molinos y carga de bolas de
acero, etc.
MEZCLA DE MATERIALES
Y HARINA CRUDA
Una vez encontrada la mejor formu-
lación de mezcla de materiales y te-
niendo a cada uno de ellos en sus
depósitos correspondientes, tritura-
dos a la medida adecuada, se proce-
de mecánicamente y por medio de la
automatización, utilizando sistemas
de básculas de producción continua
para revolverlos y transportarlos a los
molinos de harina cruda, en donde se
muelen finamente (120 micras).
Es en esta parte del proceso don-
de el laboratorio de control de calidad
debe prestar más atención, ya que
de su buena composición química y
buena homogeneización depende el
que se obtenga un producto que reu-
na las características deseadas, no
sólo en sus propiedades, sino en su
comportamiento de producción. En
esta parte del proceso todavía es fac-
tible hacer correcciones en su com-
posición, y si se logra obtener una
harina cruda bien controlada, en el
resto del proceso es relativamente
mínima la intervención, ya que úni-
camente se reduce a una supervisión
complementaria y sencilla.
Antes de la automatización el con-
trol de la harina cruda se hacía to-
mando muestras instantáneas, a las
cuales solamente se les determina-
ba el contenido de carbonato de cal-
cio, y sobre el resultado se corregían
las básculas. Actualmente se ha ve-
nido a revolucionar el control por me-
dio de sistemas automatizados y
computarizados, en donde por medio
de muestreadores automáticos se es-
tá tomando una muestra continua en
el molino y también de modo automá-
tico cada 15 minutos se le envía al la-
boratorio que la homogeneiza, y toma
una muestra para preparar una pas-
tilla que llega al aparato de rayos X,
el cual la analiza totalmente, hace la
transformación a la composición que
debe tener el clínker, o sea el mate-
rial crudo ya calcinado por medio de
la computadora, y al mismo tiempo
calcula la composición mineralógica
de los silicatos y aluminatos de cal-
cio; sí alguno de los módulos de con-

Con los sistemas modernos de

automatización, todos estos cálculos
se han facilitado a través de compu-
tadoras, en donde se proporcionan
los datos deseados y análisis quimi-
cos y se dan las mezclas de materia-
les que se deben utilizar.

Como se observa, la composición

química de la mezcla de materiales
no sólo significa obtener un produc-
to de buena calidad, sino también la
influencia en la producción, ya que
de ello depende un mejor rendimien-
to, óptimo consumo de combustible
y energía eléctrica, facilidad de mo- AnBlisis de muestras por rayos X

REVISTA IYCYC, VOL. 25 NUM. 200 / ENERO I 1988

base principal los contenidos de sili-
cato tricálcico (3CaO SiO,), silica-
l reza del material-, menor desgaste
t o d i c á l c i c o (2CaO lSiO,) y
aluminato tric&lcico (3CaO . Al,OJ
que son las reacciones que se verifi-
can químicamente en el horno, de
donde resulta propiamente el cemento.
Las diferentes proporciones de es-
tos compuestos nos sirven tambi6n
para saber el tipo de cemento que
debemos fabricar, ya sea Tipol, II, III,
0 cualquier otro.
No basta con saber qué es lo que
deseamos de la calidad del cemen-
to, sino tambi6n saber, como se
mencionó al principio de este artícu-
lo, la influencia que la mezcla puede
tener en la producción, ya que tene-
mos que lasaturación de cal -que es
la relacibn del óxido de calcio entre la
sum’a de los óxidos de silicio, fierro
y aluminio, multiplicado cada uno por
ciertos factores- nos indica si el hor-
no puede quemarla bien y formar las
reacciones correctas en la zona quí-
mica con el consumo de combustible
adecuado para la mejor producción
y rendimiento del mismo; el módulo
de sílice -que es la relaci6n del óxi-
do de silicio entre la suma de dxidos
de aluminio y fierro- nos sirve para
un buen rendimiento del horno y al
mismo tiempo protege el revestimien-
to del refractario; el módulode alu-
minio -que es la relación de
aluminio y fierro- nos ayuda, entre
otras cosas, a formar la fase líquida
que ayuda a una buena calcinación,
y así como 6stos tenemos otros fac-
tores como puede ser el ciclo de ál-
calis (sodio y potasio) etc.
lienda -ya que tambi6n influye la du-
de maquinaria y mayor vida del re-
vestimiento refractario, menor des-
gaste de molinos y carga de bolas de
acero, etc.
MEZCLA DE MATERIALES
Y HARINA CRUDA
Una vez encontrada la mejor formu-
lacibn de mezcla de materiales y te-
niendo a cada uno de ellos en sus
depósitos correspondientes, tritura-
dos a la medida adecuada, se proce-
de mecánicamente y por medio de la
automatización, utilizando sistemas
de básculas de producción continua
para revolverlos y transportarlos a los
molinos de harina cruda, en donde se
muelen finamente (120 micras).
Es en esta parte del proceso don-
de el laboratorio de control de calidad
debe prestar más atención, ya que
de su buena composicidn química y
buena homogeneización depende el
que se obtenga un producto que reu-
na las características deseadas, no
sólo en sus propiedades, sino en su
comportamiento de producción. En
esta parte del proceso todavía es fac-
tible hacer correcciones en su com-
posición, y si se logra obtenel una
harina cruda bien controlada, en el
resto del proceso es relativamente
mínima la intervencibn, ya que úni-
camente se reduce a una supervisión
complementaria y sencilla.
Antes de la automatización el con-
trol de la harina cruda se hacía to-
mando muestras instantáneas, a las
cuales solamente se les determina-
ba el contenido de carbonato de cal-
cio, y sobre el resultado se corregían
las básculas. Actualmente se ha ve-
nido a revolucionar el control por me
dio de sistemas automatizados y
computarizados, en donde por medio
de muestreadores automáticos se es-
tá tomando una muestra continua en
el molino y también de modo automá-
tico cada 15 minutos se le envía al la-
boratorio que la homogeneiza, y toma
una muestra para preparar una pas-
tilla que llega al aparato de rayos X,
el cual la analiza totalmente, hace la
transformación a la composición que
debe tener el clínker, o sea el mate-
rial crudo ya calcinado por medio de
la computadora, y al mismo tiempo
calcula la composición mineralógica
de los silicatos y aluminatos de cal-
cio; si alguno de los módulos de con-

Con los sistemas modernos de

automatización, todos estos cálculos
se han facilitado a trav6s de compu-
tadoras, en donde se proporcionan
los datos deseados y antilisis quími-
cos y se dan las mezclas de materia-
les que se deben utilizar.

Como se observa, la composición

química de la mezcla de materiales
no tilo significa obtener un produc-
to de buena calidad, sino tambidn la
influencia en la producción, ya que
de ello depende un mejor rendimien-
to, óptimo consumo de combustible
y energía eléctrica, facilidad de mo- AnBlisis de muestras por rayos X.
trol de producción se encuentra fuera
de los limites máximos o mínimos
que fueron programados, la misma
computadora transmite la orden a los
controles de las básculas de propor-
cionamiento, aumentando o disminu-
yendo el peso de la o las materias
primas que se encuentren con cam-
bios químicos en su composición, lo-
grándose de esta forma tener un
control químico más uniforme del ma-
terial crudo que se está moliendo.
Para el control físico del grado de
molienda, o sea que las partículas del
polvo también sean uniformes en su
tamaño, el sistema de molienda es-
tá dotado de un clasificador de pol-
vo, en donde las partículas finas son
enviadas a los depósitos de almace-
namiento y las gruesas son llevadas
nuevamente al molino, establecién-
dose un circuito cerrado de molien-
da y uniformidad en la finura del
material. El control de la finura es
también importante para lograr que
en la fase de calcinación en el horno
la alimentación a éste sea más regu-
lar; de esa forma se logra que las
reacciones químicas que se realizan
en la calcinación sean más comple-
tas, obteniéndose también uniformi-
dad de los compuestos químicos del
cemento, al mismo tiempo que una
producción y rendimiento del horno
más constante con un consumo de
combustible adecuado.
El polvo crudo que se recibe en los
depósitos de almacenamiento es so-
metido a un proceso de homogeneiza-
ción a fin de obtener un material
física y químicamente homogéneo
antes de pasar a la calcinación, pa-
ra lo cual el control de calidad dará
su visto bueno antes de su empleo.
CALCINACION
Durante el proceso de calcinación, el
material crudo sufre cambios quími-
cos para convertirse en el llamado
CLINKER, o sea el producto ya calci-
nado y que en realidad constituye el
cemento; además, rerpresenta la parte
más importante de la industria de fa-
bricación de cemento. Es en este paso
donde se somete a un tratamiento
químico -primero por medio de la
transmisión de calor generada por el
combustible -que puede sera base
38
de carbón mineral pulverizado e in-
yectado a presión, combustóleo o gas
natural-, en donde el primer paso es
eliminar la poca humedad que conten-
ga la materia cruda, posteriormente la
eliminación del CO, (anhídrido car-
bónico) de los carbonatos de calcio y
magnesio para transformarlos en óxi-
dos, y finalmente a una temperatura
de aproximadamente 1,400 “C se veri-
fican las reacciones químicas para lo-
grar la obtención de los silicatos de
calcio, aluminio y fierro que dan origen
a la formación de los compuestos del
cemento ya mencionados hasta formar
el clínker.
El control de calidad en este pro-
ceso, a pesar de la importancia que
representa, únicamente se reduce a
verificar una buena combustión de
los combustibles, que en los moder-
nos sistemas de automatización ya
se realizan automáticamente; es de-
ber del laboratorio verificar que la
composición química sea la correc-
ta y principalmente que el contenido
de óxido de calcio sin combinar se
encuentre dentro de los valores per-
mitidos, para evitar que el cemento
ya terminado tenga efectos detrimen-
tales provocados por una expansión
del cemento.
En realidad, aunque se toman
muestras periódicamente, lo único
que se hace es una muestra general
que se analiza por rayos X.
MOLIENDA FINAL.- CEMENTO
El último paso en la fabricación del
cemento es la molienda final, que
consiste en que el clínker calcinado
y ya frío se somete nuevamente a
molienda con la adición de una can-
tidad pequeña de yeso natural sin
calcinarse (sulfato de calcio hidrata-
do y cristalizado) que sirve para el
control del fraguado y la formación de
los sulfo-aluminatos del concreto.
La cantidad de yeso depende del
tipo de cemento que se fabrique y de
la finura que debe tener -que tam-
bién depende del tipo y el contenido
de aluminato tricálcico y óxidos de
sodio y potasio-, por lo tanto debe
hacerse la determinación del conte-
nido de anhídrido sulfúrico (SO,) y la
finura del cemento, realizándose és-
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to a intervalos que por lo general son
de cada hora, dependiendo del equi-
po automatizado de cada fábrica.
PRUEBASGENERALES
Independientemente de las pruebas
de control de calidad que se realizan
durante todo el proceso de fabrica-
ción, el control de calidad certifica la
buena calidad que ofrece al usuario
por medio de una serie de pruebas
químicas y físicas de las propiedades
que debe tener el material que ofre-
ce al usuario, garantizándole que
cumple con los requisitos estableci-
dos por las normas de calidad, tanto
la NOM C-l, como la ASTM C.150
que rigen los valores que debe satis-
facer un buen cemento.
Pruebas Químicas
Diariamente se verifica el análisis
químico del cemento en su compo-
sición elemental, que es óxido de si-
licio (SO,), óxido de aluminio
(Al2O3), óxido de fierro (Fe,OJ. óxido
de calcio (Cao), óxido de magnesio
(MgO), anhídrido sulfúrico (SO,). óxi-
do de sodio (Na,O), óxido de potasio
(K,O), residuo insoluble (sílice que
no reaccionó en la calcinación), pér-
dida al fuego (CO,), y óxido de cal-
cio libre (cal que no reaccionó en la
calcinación); con estos valores y por
medio de los cálculos de BOGUE. se
calcula la composición mineralógica
que realmente tiene el cemento.
C ,S Slhcato
trlcálclco 3CaO SIO
C,S Silicato
dicálcico 2CaO SIO-
C,A Aluminato
tricálcico 3CaO SIO-
C,AF Ferroalummato
tetracáhco 4CaO AI,O, Fe,O,
Con el porcentaje del contenido de
estos compuestos, se puede valorar
la calidad del producto, así como el
tipo de cemento obtenido; las prue-
bas físicas son consecuencia de la
misma composición química.
Pruebas Físicas
Las normas de calidad exigen que un
buen cemento cumpla con determi-
nados valores de las pruebas, certi-
ficándose con ésto la buena calidad.
Las pruebas oficiales son las si-
guientes:
TIEMPO DE FRAGUADO. Este con-
siste en una prueba que se hace a
la pasta de cemento, en que se de-
nomina como fraguado inicial el tiem-
po en minutos en que deja de ser
moldeable y fraguado final (aun
cuando la pasta no tenga la resiste&
cia deseada) al tiempo en horas en
que se endurece.

FINURA. Aun cuando hay varios mé-

todos para medir la finura del cemen-
to, el método oficial es el denominado
“Superficie específica por el método
de permeabilidad al aire” denomina-
do normalmente Blaine (que es el
nombre del autor del método y que
se mide en cm*/g), que consiste en
tomar el tiempo que tarda el aire en

Aguja de Vicat para determinar el fraguado.

 medida que va pasando el tiempo va
-incrementAndose la resistencia por la
formacibn de los cristales de Tober-
morita, que son los silicatos de cal-
cio ‘que se van formando, algunos
rápidamente y otros muy lentamen-
te, y que son los que dan la resisten-
cia. Generalmente el usuario consk%m
el máximo de resistencia a 28 dias y
esto no es real, ya que ésta sigue
aumentando aun en pequeñas pro-
porciones a varios meses y hasta en
uno o dos anos.

La prueba se realiza por medio de

unos prismas cúbicos de 5.08 cm de
ladoquese hacencon unapartede
cemento y 2.75 partes de una arena
silicosa (que es la misma que se em-
plea en todos los laboratorios y que
sirve de patrón conservándose en
ambiente de humedad y temperatu-
ra controlada); tales prismas se van
rompiendo a diversas edades: 24 ho-
Blaine autom&tico.
ras de elaborados, 3 días, 7 días y 28
días. Las normas de calidad exigen
determinado tiempo para romperse
pasar a travds de una masa de ce- cemento puro que despu& de 24 ho- según el tipo de cemento que corres-
mento compactado a determinada ras de fraguado son sometidas a una ponda (para algunos usos índustria-
presibn; lógicamente mientras más fi-
presión de vapor de 21.12 kg/cm* les en que el cemento es materia
no sea el cemento mayor será el (300 psi) y temperatura de 2OOOC du- prima y algunos otros productos,
tiempo que pase el aire y viceversa.
rante 3 horas. La prueba es llamada también interesan determinadas fe-
de “Sanidad” y se realiza para de- chas), sin embargo en toda la indus-
EXPANSION AL AUTOCLAVE. Esta terminar si el clínker fue bien calci- tria cementera cualquiera que sea el
prueba consiste en unas barras de nado y la cal viva como óxido de tipo de cemento se hacen pruebas
calcio se encuentra en una mínima
proporcibn, ya que de lo contrario (si
existe en cantidades que varían en
cada fhbrica pero que es aproxima-
damente un 2%) al hidratarse la cal
a e’sa presibn y temperatura lo hace
con un incremento de volumen que
deforma la barra de muestra y en al-
gunos casos llega a desintegrarse;
cuando ésto sucede se considera
que ese lote de cemento es perjudi-
cial en su empleo.

PRUEBA DE RESISTENCIA. Induda-

blemente que esta es la prueba que
mis interesa a los usuarios del ce-
mento, ya que muchas veces no dan
importancia o desconocen cualquie-
ra otra, pues para ellos lo principal es
la resistencia.

Es bien sabido de todos que des-

de que el cemento recibe la adición
de agua empiezan a verificarse las Calorimetro para determinar el calor de
Prueba de eanidad. reacciones de hidratación y que a hidratacidn.
suficientes para las 4 edades ya es-
pecificadas y en ocasiones hasta 3
meses, 6 meses y un año para poder
seguir el desarrollo de las curvas de
resistencias; las pruebas sirven co-
mo auxiliares en control de investi-
gación.
Existen otras pruebas que se rea-
lizan en el laboratorio de control de
calidad, algunas de ellas opcionales,
que el cliente requiere: la resistencia
a los sulfatos, calor de hidratación,
resistencia a los agregados álcali-
reactivos, etc.
Otras más se realizan en el labo-
ratorio, como son el falso fraguado
prematuro (que es originado por el
sobrecalentamiento en la molienda y
pérdida de agua en el yeso). También
es importante la determinación de los
residuos que quedan al tamizarse el
cemento a través de diferentes ma-
llas como los tamices ASTM núms.
50. 100, 200 y 325, que tienen in-
fluencia en el control de las resisten-
cias asi como la determinactón de la
carga de bolas que debe llevar el mo-
lino. Otra prueba es la determinación
de la cantidad de agua que debe
agregarse al cemento para lograr su
reacción y comportamiento normales
en el uso. conociéndose estas prue-
bas como “Consistencia normal” y
otra “Fluidez”
Pruebas también importantes y
que se consideran opcionales para el
consumidor, pero que los laborato-
rios verifican, es el contenido de aire
y calor de hidratación, que tienen in-
fluencia en la manejabilidad del ce-
mento y en la práctica para evitar
contracciones y agrietamientos.
Podríamos enumerar una variante
muy extensa de pruebas físicas y quí-
micas que se realizan en los labora-
torios de control de calidad con fines
de Investigación a fin de lograr cada
dia mayores aplicaciones del cemen-
to y mejoramiento de sus usos, pero
el mencionarlo en este capítulo y los
objetivos sería muy extenso, por lo
cual únicamente se ha mencionado
lo que se hace diariamente y de ruti-
na, dando preferencia a las pruebas
obligatorias, para lo cual anexamos
las tablas de lo que se exige en las
normas de calidad, tanto la ASTM co-
mo las mexicanas NOM.

CLtiFICACION

Para los efectos de esta Norma, el Cemento Portland se clasifica en los cinco tipos siguientes:

Tipo I Común. Para uso general en construcciones de concreto cuando no se requieran las propiedades es-
peciales de los tipos II, III, IV y V.

Tipo II Modificado. Destinado a construcciones de concreto expuestas a una acción moderada de los sulfa-
tos, o cuando se requiera un calor de hidratación moderado.

Tipo III De rápida resistencia alta. Para la elaboración de concretos en los que se requiera una alta resisten-
cia a temprana edad.

Tipo IV De bajo calor. Cuando se requiera un reducido calor de hidratación.

Tipo V De alta resistencia a los sulfatos. Cuando se requiera una alta resistencia a la acción de los sulfatos.

El Cemento Portland Blanco puede ser clasificado como Tipo I o Tipo III según satisfaga los requerimientos
de esta Norma para los tipos mencionados. Dado su bajo o nulo contenido de óxido férrico se caracteriza única-
mente por ser blanco y no gris.

REVISTA IMCYC, VOL. 25 NUM. 200 I ENERO / 1988 41

ESPECIFICACIONES

Especificaciones Químicas

Los cementos a que se refiere esta Norma deben satisfacer los requisitos químicos que se anotan en la TABLA
1, de acuerdo con su tipo:

TABLA 1 ESPECIFICACIONES QUIMICAS

COMPUESTOS Y CARACTERISTICAS

Silicato dicálcico (2CaO . SO,), mín % (ver inciso 5.1 .l.)

- 0 15 7 5
Alummiato tricálcico (3CaO AI,O,), máx % (ver 5.1 .l)

Aluminoferrito tetracálcico más dos veces el aluminato tricálcico

(4CaO . AI,O, Fe,O, + 2(3CaO AI,O,) o s o l u c i ó n sólida
- - - 20 0
(4CaO AI,O, Fe,O, + 2CaO . Fe,O,) máx Yo (ver inciso 5.1.1)

Especificaciones Químicas Opcionales

Los requisitos opciónales de la TABLA 2 serán aplicables sólo en el caso de que el comprador así lo especifique.
considerándose entonces el cemento como especial y sujeto a previo acuerdo entre comprador y fabricante.

TABLA 2 - ESPECIFICACIONES QUIMICAS OPCIONALES

TIPO
CARACTERISTICA OBSERVACIONES
I 1 ll 1 III I IV I v
1

Aluminato tricálcico (3CaO AI,O,), máx % - 0 - - Para resistencia mode-

(ver 5.1 .l) rada a los sulfatos

(ver 5.1 .l) tricálcico (3CaO AI,O,), máx ‘Yo

Aluminato 1 - 1 - / 5 1 - j - 1 p,a,,;;$;;istencia a

Suma de silicato tricálcico y aluminato tricálci- - - - Para calor de hldrata-

co, máx % (ver 5.1 .l) (Zr) - ción moderado
5.1.3.1

Alcalis totales (Na,0 + 0.658 K,O), máx Yo 0.60 0.60 0.60 0.60 0.60 Cemento de bajo conte-
nido de álcalis

Este valor limite se aplica cuando se requiere calor de hidratación moderado y no se solicite la determinación del
calor de hidratación.

42 REVISTA IMCYC, VOL. 25 NUM. 200 / ENERO / 1988

Especificaciones Físicas.
El cemento a que se refiere esta Norma debe satisfacer los requisitos que se anotan en la TABLA 3, de acuerdo
con su tipo.

TABLA 3 - ESPECIFICACIONES FISICAS

TIPO
CARACTERISTICA I 1 I I
I I ll 1 III 1 IV 1 V
Finura, superficie específica, cm%
M é t o d o dé permeabilidad al aire, mín. 1 2800 1 2800 1 - 1 2800 1 2800
Sanidad Iorueba de autoclave) 1 I I I
Expansión máxima en % ’ 0.80 0.80 0.80 0 80 0 80
Tiempo de fraguado
Método Vicat:
F r a g u a d o Inicial en minutos, no menos d e 45 45 45 45 45
Fracwado final en horas. no más de I
8 1
8 I
8 I
8 ,
8
Resistencia a la compresión. kgf/cm’ I
En cubos de mortero 1275 en peso (arena graduada estándar),
relación agualcemento constante 0.485
Valores minimos
a l a s 24 horas - 130
a l o s 3 dias 130 105 250 - 85
a l o s 7 dias 200 175 - 70 155
a l o s 28 dias I - I 175 I 210

La resistencia a la compresión a cualquier edad deberá ser mayor que la correspondiente a la edad inmediata
precedente.
Especificaciones físicas opcionales
Los requisitos opcionales de la TABLA 4 serán aplicables sólo en el caso de que el comprador así lo especifique.
considerándose entonces el cemento como especial y sujeto a previo acuerdo entre comprador y fabricante.

TABLA 4 - ESPECIFICACIONES FISICAS OPCIONALES

TIPO
CARACTERISTICA
I ll III IV V
Fraguado falso, penetración final.
mintmo % Iver 5.1.5.11. 50 50 50 50 50
70
Calor de hidratación: - (ver) 60 -
A los 7 días, en callg máx 5.3.2
80
A los 28 días, en callg máx - 70 -
(ver)

El método de determinación que deberá seguirse será el de pasta de cemento.

Cuando se especifiquen calores de hidratación, no deberá especificarse la suma de silicato tricálcico y aluminato
tricálcico, y en el caso de que se especifique cualquiera de estos dos límites, los valores de resistencias para este
cemento deberán reducirse al 80% de los valores indicados en el cuadro de especificaciones físicas.

CONCLUSIONES
Como se puede apreciar, en la indus-
tria del cemento se considera como
parte importante el control de calidad
no solamente para lograr que el pro-
ducto que se ofrece al consumidor
sea lo que en realidad se requiere,
sino también por su relación con la
producción, tanto en el aspecto téc-
nico como en los beneficios econó-
micos que representa
Es por esto -y tomando en con-
sideración los volúmenes de material
que se manejan diariamente, la va-
riación constante de su materia pt+
ma y las mismas condiciones de
operación en que no puede dejar de
funcionar todos los días del año y las
24 horas- que se le da la importan-
cia que requiere, para lo cual en las
fábricas del país se cuenta con 92
profesionistas, 138 auxiliares de la-
boratorio de nivel medio y 245 ope-
radores laboratoristas de nivel
obrero, todos ellos debidamente ca-
pacitados y adiestrados para lograr
el buen prestigio de nuestra industria
tanto en el consumo nacional
como a nivel internacional.

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