Informe Huancapeti

UNIVERSIDAD NACIONAL
“SANTIAGO ANTUNEZ DEMAYOLO”
FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS, GEOLOGIA

Y METALURGIA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
PRESENTADA EN LA ASIGNATURA DE DISEÑO Y

METODOS DE EXPLOTACION SUBTERRANEA
INFORME DE LA CIA. MINERA

HUANCAPETI SAC.
(INFORME)
CARBAJAL MIRANDA GEREMIAS S..
Huaraz, 08 Abril del 2018
1
INTRODUCCION
Una mina es el conjunto de labores necesarias para explotar un yacimiento y, en
algunos casos, las plantas necesarias para el tratamiento del mineral extraído. Las
minas también reciben el nombre de explotaciones mineras, o, simplemente,
explotaciones.
La industria de explotación minera es una de las actividades más productivas en
nuestro país y en todo el mundo. La extracción minera y su proceso son fuente de
mucho desarrollo que está dispuesto en la economía de un país.
La minería subterránea o de socavón desarrolla su actividad por debajo de la
superficie a través de labores subterráneas. En términos comparativos, la
maquinaria que se usa en la minería subterránea es mucho más pequeña que la
que se utiliza a cielo abierto, debido a las limitaciones que impone el tamaño de
las galerías y demás labores. Las labores características de este sistema de
explotación son los: túneles, cavernas, bocamina o emboquille, cuartel, galería,
pozo, chimenea, etc.
El presente trabajo, trata sobre la visita que realizamos con el Ingeniero a las
inmediaciones de la Cia. Minera HuancapetiS.A.C. Para presenciar el trabajo que
realiza un ingeniero de minas, el tipo de explotación que presentan, tipos de
sostenimiento, etc.
2
SUMARIO
CAPITULO I: GENERALIDADES .................................................... 05
1.1. Antecedentes ................................................................... 05
1.2. Finalidad ............................................................................ 06
1.3. Ubicación y Acceso .......................................................... 06
1.3.1. Ubicación ............................................................... 06
1.3.2. Acceso ................................................................... 07
1.4. Características de la Zona ................................................ 08
1.4.1. Clima ...................................................................... 08
1.4.2. Flora ....................................................................... 08
1.4.3. Fauna..................................................................... 08
1.4.4. Fisiografía .............................................................. 09
CAPITULO II: GEOLOGIA ............................................................... 11
2.1. Geología Regional ............................................................ 11
2.2. Geología Local .................................................................. 12
2.3. Depósitos minerales........................................................... 14
2.4. Mineralización ................................................................... 14
2.5. Geología Económica ......................................................... 15
CAPITULO III: CICLO DE MINADO ................................................. 17
3.1. Minería ...............................................................................17
3
3.2. Sistema de Minado ........................................................... 18
3.3. Mecanización de la Mina................................................... 18
3.4. Método de Explotación...................................................... 20
3.5. Ciclo de Minado ................................................................ 21
3.5.1. Perforación ............................................................ 21
3.5.2. Voladura ............................................................... 22
3.5.3. Ventilación ............................................................ 23
3.5.4. Limpieza ............................................................... 23
3.5.5. Sostenimiento ....................................................... 23
CAPITULO IV:ASPECTOS DE METALURGIA................................ 23
CONCLUCIONES
SUGERENCIAS
ANEXOS
3
CAPITULO I
GENERALIDADES
1.1. Antecedentes
El "Distrito Minero de Ticapampa-Aija" en el que se circunscribe el Proyecto
Alianza, tiene una larga historia de desarrollo minero de más de 150 años y
es conocido por su contenido polimetálico de Zn, Pb, Ag y presencia de Au
como subproducto en vetas y mantos (Hudson 1975; Trunit 1982).
La Compañía viene operando en Huancapetí a partir del año 1960, que en
esa época pertenecía a un pequeño minero artesanal, luego pasaría a
manos de la Compañía que comenzó a explotar y desarrollar la veta Tarugo
primero, como es de suponer el pequeño minero sólo trabajaba labores
superficiales en la mayor parte de las veces a pulso, como cateos, medias
barretas, pequeñas entradas de galerías, etc. Actualmente se ven estas
labores desde la carretera que pasa a Aija junto a la Mina Coturcán y
Hércules.
5
El proyecto Alianza nace con la firma de un contrato de Joint Ventura entre
la Compañía Minera Alianza y Billiton Exploration and Mining Peru B.V. en
octubre de 1996. El área del proyecto abarcaba una extensión de 19,000
hectáreas, llegando ese entonces a ser el titular de la propiedad la
Compañía Minera Yahuarcocha S.A. Sus derechos mineros comprendían
petitorios, denuncios y concesiones, dividiéndose en concesiones de
exploración y concesiones de explotación.
1.2. Finalidad
En el presente informe podemos tener un resumen general de las
operaciones de la Cia. Minera Huancapeti SAC. Además tener en cuenta
los minerales que extraen y los impactos causados en el suelo y agua que
suceden debido a la operación de la misma, también conocer el método de
explotación que presenta, etc.
1.3. Ubicación y Acceso
1.3.1. Ubicación
La empresa minera "comprende territorios ubicados en el
departamento de Ancash, específicamente en los distritos de Aija,
perteneciente a la provincia de Aija y el distrito de Recuay
perteneciente a la provincia de Recuay. Se desarrolla sobre los 4089
6
msnm en la vertiente oriental (cuenca del río Santa) Y 3920 msnm en
vía vertiente oriental (cuenca del río Huarmey) hasta los 4770 msnm.
Geográficamente se encuentra en las coordenadas UTM.
217.000E - 232.000E
8'908.000N - 8'928.000N.
1.3.2. Acceso
El acceso a la zona se realiza mediante una vía asfaltada de Lima
Pativilca -Catac -Ticapampa - Recuay - Huaraz.
TIPO
DE A DISTANCIA TIEMPO
CARRET.
Lima Desv. Pativilca 191 km. Asfaltada 3 hrs
Desv.
Recuay 196 km Asfaltada 3 hrs
Pativilca
Recuay Huanc.Hércules 30 km Afirmada 1 hr
Lima Hércules 417 km.
Fig. 01. Ubicación
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1.4. Características de la Zona
1.4.1. Clima
El clima que caracteriza a la zona es “templado”, con abundantes
precipitaciones pluviales en los meses de noviembre – abril,
disminuyendo la temperatura considerablemente en otras épocas del
año en las cuales predomina la presencia de fuertes corrientes de
aire frío en las mañanas y en las tardes.
1.4.2. Flora
Esta zona por su ubicación geográfica, y su Piso Altitudinal; Puna
Tropical. En altitudes cercanas a los 3500 msnm la vegetación se
caracteriza por la presencia de arbustos y gramíneas tales como los
quisuares, retamas, cactus, otros; huaman pinta, ancosh. etc. Gran
cantidad de pastizales alto andinos, entre los cuales tenemos a: ichu,
Poá, Calamagrostis vicugnarum, etc. También se han podido
encontrar en estos ecosistemas otras especies vegetales como:
Opuntia floccosa, Ageratina azangaroenzis, Aciachne pul vi nata,
Bomarea dulcis.
No existen Áreas Naturales Protegidas o Especies vegetales raras,
amenazadas o en peligro: D.S. N° 043-2006-AG.
1.4.3. Fauna
El área circundante a esta actividad minera, presenta variedades de
fauna, así como avino, vacuno y porcino.
8
Se menciona también la crianza de animales menores como: el cuye,
gallinas, conejos.
Las fuentes de agua de tamaño mediano como lagunas se
encuentran aves como: Anas versicolor puna "pato de la puna",
Chloephaga melonoptera "huallata, huachua", Calidris melanoto
"playero pectoral", Larus serranus "gaviota andina", pero en un
número reducido. También se encuentran insectos acuáticos y
renacuajos.
1.4.4. Fisiografía
La Cordillera Negra corresponde a un segmento de la cordillera
occidental de los Andes del Perú. Presenta superficies de erosión a
diferentes niveles, expuestos entre los 3,400 y 4,900 metros sobre el
nivel del mar. Regionalmente presentan relieves con topografías
variadas tales como colinas, antiguos circos glaciales, superficies
onduladas, quebradas y escarpas. En general, las líneas de cumbres
presentan rumbo andino (NW- SE).
El padrón de drenaje es radial-detrítico en el flanco occidental de la
Cordillera Negra; es decir, en el dominio de la estructura circular de
24 Km. de diámetro asociada a rocas volcánicas y dendrítico en el
flanco oriental de la cordillera Negra (margen izquierda del Río
Santa); los cuales confluyen a dos cuencas hidrográficas
importantes, la cuenca hidrográfica del Río santa (sector Este) y la
cuenca hidrográfica del Río Huarmey sector Oeste).
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El relieve superficial de la zona de Hércules es bastante accidentado
y abrupto, por la constitución de las rocas andesíticas y el proceso de
orogénesis de estas cordilleras más los procesos de transformación
superficial por el intemperismo y sus agentes.
El área del proyecto y materia de este trabajo se encuentra en la
margen derecha del curso del Río Santa, en plena Cordillera Negra.
En la altura de Huancapetí a 4800 m.s.n.m. está la planta de
tratamiento de concentrados minerales y en la bajada hacia la ciudad
de Aija, se halla la Mina Coturcán a 4300 m.s.n.m. y siguiendo hacia
el oeste se halla la Mina Hércules a 4080 m.s.n.m., a escasos 10 km
de la capital de provincia.
Se nota que estas zonas estuvieron cubiertas por nieve, así lo
prueban las lagunas circundantes y las morreras en las laderas de
los cerros, estas nieves han fracturado seriamente y han alterado y
descompuesto continuamente y todos los fenómenos que derivan de
ella, para así ver actualmente este relieve accidentado y abrupto.
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CAPITULO II
GEOLOGIA
2.1. Geología Regional
El Callejón de Huaylas, que alberga al río Santa, se ubica entre las
cordilleras Blanca y Negra, que son ramales de la Cordillera Occidental. En
toda esta área afloran rocas sedimentarias Mesozoicas, rocas volcánicas
Terciarias y rocas intrusivas de edades que van del Cretáceo al Terciario.
Las rocas sedimentarias pertenecen al grupo Goyllarisquizga cuyas
formaciones: Chirnú, Santa y Carhuaz afloran en los alrededores del pueblo
de Aija y están constituidas por cuarcitas, calizas, lutitas y areniscas. Las
rocas volcánicas están representadas por los Volcánicos Calipuy y están
constituidas por rocas piro clásticas que cubren extensas zonas de la
11
Cordillera Negra. Las rocas intrusivas se presentan en el Batolito de la
Costa, al Oeste de la Cordillera Negra y afloran entre 15 25 Km al Oeste del
pueblo de Aija. Este batolito a intruído a las rocas Mesozoicas y está
compuesto por granodioritas y tonalitas. El batolito de la Cordillera Blanca,
es el mejor exponente de la actividad ígnea de esta región.
De acuerdo al Mapa Metalogenético del Perú, el yacimiento de Hércules
pertenece:
Era………………………Cenozoica
Sistema………………...Terciario o cretáceo volcánico
Formación…………….. Formación Calipuy
Rocas……Andesitas volcánicas o intrusivo monzonítico.
2.2. Geología Local
Hay dos estructuras principales Centro Volcánico Hércules y el Stock
Collaracra.
a. Centro Volcánico Hércules.- está ubicado en el cerro Tarugo y está
limitado por las quebradas Carán y Hércules. De él han aflorado lavas
andesíticas y brechas piroclásticas que reposan en discordancia
angular sobre las rocas Cretáceas y los volcánicos Calipuy.
Dentro de la estructura semicircular se emplazó el Pórfido Tarugo de
composición dacítica, en el probable foco volcánico y el Pórfido
Pincuyllo. Alrededor del centro volcánico se emplazaron otros pequeños
stocks como la Dacita Hércules (comúnmente conocida como Tufo
12
Hércules), en el cerro Pucara, de donde salen diques al norte y al sur;
el Pórfido Huancapeti emplazado casi en el borde de la fractura circular,
el Pórfido Bellota Maguiña, al oeste de la confluencia de las quebradas
Hércules y Carán; el Pórfido Señor de Burgos y el Pórfido Olga, los tres
últimos de composición similar al de Tarugo.
Los impulsos magmáticos dentro del centro volcánico determinaron el
modelo del fracturamiento principal, que son fracturas del rumbo N 30°
W, principalmente en los contactos del dique Dacítico (tufo), que fueron
afectadas por el fallamiento principal tipo Tarugo, Wilson, con el cual se
asocian un sistema de fracturas conjugado tipo Huancapeti. Fracturas
tensiónales tipo Nebraska, Carpa, Félix II, San Arturo, Santa Deda,
Lorena, etc. Están fuera del centro volcánico y tienen un modelo
groseramente radial.
Las fallas Señor de Burgos, Hércules, Tucto, de rumbo N-E, desplazan
a las fracturas NW-SE en el sentido dextrógiro. A lo largo de la falla
Hércules hay pequeños cuerpos intrusivos de brecha, turmalina,
cuarzo, pirita.
b. Stock Collaracra.-Está ubicada en el cerro del mismo nombre, el cuerpo
principal está a ambos lados de la quebrada Ismopata, tiene una forma
más o menos circular, de él salen numerosos diques y diques capas
(sills), que se extienden hacia Jinchis y Florida, este stock es porfiritico
y de composición dacitica , está emplazado en los volcánicos Calipuy.
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2.3. Depósitos Minerales
Los depósitos minerales son de origen hidrotermal del tipo de vetas de
relleno y de reemplazamiento de fracturas en rocas volcánicas e intrusivas.
La mineralización es principalmente plata – plomo – zinc – cobre, con
galena argentífera, esfalerita, calcopirita, jamesonita, tetraedrita, etc. En
ganga de cuarzo, sílice, pirita, arsenopirita, calcita.
 sistema hércules.- Rumbo N 30° W, buzamiento 45° NE, longitudes de
1 a 4 km; vetas: Hércules, Coturcán, Santa Deda.
2.4. Mineralización
La mineralización es discontinua y errática; hay dos tipos:
 mineralización en vetas.- Los clavos de mineral están restringidos a
vetas individuales, algunas veces en formas de columnas como en
Manto 2. En las vetas del sistema Hércules, los clavos de mineral
tienen anchos que no sobrepasan los 2.50m, con longitudes entre
40m y 200m, separados por zonas estériles. Hay más de un clavo de
mineral pero también hay uno solo conocido, como en Florida, Jesús,
Wilson.
 cuerpos de mineral.- Estos se han formado por la proximidad de dos
vetas, como aquellos entre las vetas “Hércules A” y “Manto 2” o por la
14
presencia de un ramal de vetas como Manto 2A, por la unión de dos
vetas principales como Hércules A y Manto 2 en su extremo sur, por la
intersección con una falla como en Huancapeti y Hércules.
Estas estructuras tienen una mineralización concentrada en la veta
respectiva y diseminación entre ellas generalmente de menor ley, pero en
promedio son económica y fuentes de gran tonelaje. Los cuerpos formados
por la proximidad de la veta Hércules A y Manto 2 en el nivel 6 llegan hasta
el nivel 5 y por debajo unos 50m; tienen la forma de troncos de pirámides
con anchos variables entre 4m a 20m, y longitudes de 50m a 200m aquellos
cuerpos en vetas individuales de los niveles altos tiene anchos de 3m a 5m,
están asociados casi invariablemente a la mineralización de las vetas. Los
cuerpos controlados por las fallas son los más persistentes y más anchos
hasta de 30m, en el frontón 2 sur.
2.5. Geología Económica
La Minas Hércules y Coturcán son depósitos polimetálicos de Ag-Pb-Zn con
probables contenidos de Au como ha sido demostrado en los análisis de los
relaves. Las reservas a diciembre de 1,989 eran de 514,035 TMS; con 1.8
m de ancho; con leyes de 5.33 oz/Ag; 2.91 % Pb, 3.35 %zinc, minables por
métodos convencionales de explotación subterránea. Actualmente se están
recuperando los pilares y cámaras después de estar cerrada esta unidad
15
minera, por mucho tiempo, llegando a recuperar 900 Tn diarias que por los
precios internacionales resulta bastante atractivo.
Los minerales que conforman los yacimientos son:
Minerales de Mena
 Galena
 Esfalerita
Minerales de ganga
 Arsenopirita
 Cuarzo
 Rodocrosita
 Pirita
LEYES
YACIMIENTO TM
Ag (Oz/ Tm) Pb (%) Zn (%)
HERCULES 3,000,570.00 2.75 2.78 2.98
COTURCAN 6,800,350.00 5.76 1.24 1.54
CARIDAD 500,000.00 7.12 1.56 1.84
Cuadro 01. Cuadro de reservas en cada unidad
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CAPITULO III
CICLO DE MINADO
3.1. Minería
La explotación de un yacimiento minero está basada en gran parte en la
riqueza del mineral existente, que hará mover los mecanismos de la
maquinaria explotadora necesaria para emprender una mina, como son sin
duda los factores decisivos en la ejecución, y su financiamiento para llevar a
hacer realidad un proyecto con las características del yacimiento el
volumen, accesibilidad y otros más.
En el caso de Hércules se ha implementado un sistema de explotación
basado en la recuperación de cuerpos mineralizados, de lo que dejaron
atrás los de la Cía Minera Alianza, mediante el método de cámaras y pilares
17
Pero se está haciendo esfuerzos para acceder a la veta principal o cuerpo
llamado “Hércules”, puesto que de algunas zonas que están selladas y no
existe información ni planos , es por eso que se está implementando la
exploración diamantina para cubicar las reservas probables que garanticen
la continuidad del proyecto.
3.2. Sistema de Minado
El sistema de minado es totalmente mecanizado.
La productividad en minería es sinónimo de mecanización, reemplazando la
labor manual con máquinas sofisticadas. En las últimas décadas los
métodos de minado subterráneo han introducido máquinas modernas de
mayor capacidad y tamaño; el empleo de estos equipos ha incrementado la
producción en donde las condiciones favorecen el uso de máquinas
pesadas.
3.3. Mecanización de la Mina
La mecanización significa que la mayor parte de los trabajos subterráneos
son ejecutados por maquinaria. La capacidad de una máquina está
relacionada a su tamaño, por lo tanto es conveniente seleccionar unidades
de la mayor capacidad posible o en función a las características de las
aberturas subterráneas.
En el caso de la Compañía Minera Huancapeti S.A.C., se continúa con el
sistema totalmente mecanizado que desde sus inicios fue un ejemplo de
18
cómo se debía de hacer minería moderna en el Perú; para ese entonces se
contaba con:
a. Perforadoras Jack Leg RNP
b. Cats-R1300G
c. DL 230 SIMBA SANDWIK
d. DD 210 COASER SANDVIK
e. Volquetes Iveco de bajo perfil
f. Volquetes VOLVO de bajo perfil
g. Jumbo Rocker BOOMER
a. Perforadoras RNP S-83: Son máquinas de perforación ligeras de
alto rendimiento en condiciones climáticas y de trabajo extremas,
que son fabricadas con materias primas certificadas que garantizan
un mejor desempeño. Sus cuerpos principales forjados del más
resistente acero la convierten en la más duradera de su tipo. Tiene
un alto grado de penetración en las rocas de diferentes durezas.
Tiene un bajo costo de mantenimiento por su excelente calidad. Su
fácil maniobrabilidad en todo terreno y condición.
b. CATS-R1300G– LHD (load-haul-dump): Son equipos de carga,
acarreo y descarga de fabricados por la Empresa CATERPILLAR
de patente americana que se fabrican en Canadá y Australia y que
se adecuan a los rigores más extremosos de las labores mineras en
el Perú.
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c. Volquetes IVECO: Son equipos de fabricación argentina, de bajo
perfil y de gran maniobrabilidad y resistencia, cargan hasta 26
toneladas, son ligeros y están diseñados para las labores mineras
extremas, se han adaptado bien a las exigencias de la minería
peruana, pero necesitan mantenimiento especializado que sólo lo
tiene la empresa Ferreyros, no está muy generalizado en nuestro
país, tiene una fuerte competencia en los Volvos.
d. Jumbo BOOMER: El equipo perforador ha sido diseñado
exclusivamente para la perforación en túneles y minas,
considerándose el resto de aplicaciones como poco apropiadas
para este equipo.
Ejemplos de ámbitos de utilización poco apropiados son:
 Elevación y transporte de cargas y personas
 Soporte de objetos
 Transporte de rocas
3.4. Método de Explotación
El método de explotación es el corte y relleno ascendente (Cut and fíll),
Fig. 02. En este método el mineral se arranca en rebanadas sucesivas
horizontales o inclinadas trabajando en sentido ascendente desde la galería
de base, como en las cámaras almacén. Sin embargo el mineral se saca a
medida que se arranca y el hueco que se produce al sacar el mineral se
rellena con estériles siguiendo el frente a una distancia mayor o menor
20
según los casos, o bien, sólo se empieza el relleno cuando se completa el
arranque de una rebanada. Entre el relleno y la corona virgen del mineral se
deja en hueco suficiente para que se pueda trabajar sobre el relleno en la
perforación de la rebanada siguiente sin dificultades. Este ciclo repetido de
perforación, voladura, carga y relleno es lo característico del método. (fig.
03).
Se aplica por lo general en cuerpos de forma tabular verticales o
subverticales, de espesor variable desde unos pocos metros hasta 15 o 20
m en algunos casos Se prefiere a otras alternativas cuando la roca
encajadora (paredes) presentan malas condiciones de estabilidad
(incompetente). En cambio, la roca mineralizada debe ser estable y
competente, especialmente si se trata de cuerpos de gran espesor.
El mineral extraído debe ser suficientemente valioso de modo que el
beneficio obtenido por su recuperación compense los mayores costos del
método. Arranque del mineral (Fig.04).
3.5. Ciclo de Minado
Obsérvese (Fig.05).
3.5.1. Perforación
Los taladros en desarrollo se realizan con el empleo de equipos
electrohidráulicos “JUMBOS” provistas de 12 pies de barra y brocas
de 41 mm, para la producción es mediante equipos de taladros
largos provistas con barras extensibles de 1.2m y brocas de 4.5”.
21
Con tiempo que se demora la perforadora en realizar los taladros en
el frente que se ve en la figura (Fig.06).
3.5.2. Voladura
Se utiliza el sistema de iniciación no eléctrico empleando cargas
explosivas, como dinamita SG 65% de 7/8”x7”, y semigelatinas para
zonas con filtración de agua como Emulnor-5000 para roca dura,
Emulnor-3000 para roca semidura y Emulnor-1000 para roca blanda
y ANFO para zonas con buena ventilación y accesorios de voladura
como detonadores Mininel de 3.2 y 2.8 m, Carmex de 3.0 m,
Fulminante Nº8-45 mm, Cordón detonante 3P (Pentacord) (Fig.07).
Explosivos y costos FAMESA

Producto Unidad Precio unitario US $
Emulnor 5000 1 1/8x12 caja x 25 kls (260 pzs) 58.00
Emulnor 1000 1x7 caja x 25 kls (264 pzs) 56.00
Emulnor 3000 1x7 caja x 25 kls (264 pzs) 58.00
Fanel 3.2 m caja x 150 pzs 181.50
Mininel 2.8 m caja x 250 pzs 297.50
Carmex 2.4 m caja x 300 pzs 174.00
Carmex 3.0 m caja x 200 pzs 134.00
Cordón Detonante 3P caja x 1500 mtl 340.00
Mecha Rápida Z-18 caja x 1500 mtl 570.00
Dinamita SG 65% 7/8x7 Caja x 25 kls 72.00
Mecha de Seguridad Caja x 1000 mtl 115.00
Fulminante Nº 8-45mm Caja x 100 pzs 17.00
Superfam DOS"O" Saco x 25 kls 22.00
(ANFO)
Fulminante Nº 8-45mm Caja x 100 pzs 17.00
Cuadro 02. Explosivos y costos FAMESA
22
3.5.3. Ventilación
La circulación del aire en todas las labores de trabajo en la Mina
Hércules como en las galerías es óptima, debido a que todos los
niveles comenzando desde el Nv-6, que es la entrada hasta el Nv-3
están comunicadas entre sí por las cámaras abiertas de las
exploraciones efectuadas anteriormente.
Los disparos de las exploraciones se hacen generalmente al final de
cada guardia, teniendo 1 hora de tiempo para que el gas del disparo
pueda salir, puesto que la otra guardia entra en el intervalo de las
7.30 a 8.30 ya sea a.m. ó p.m. se ha comprobado que el gas de los
disparos demora en disiparse menos de una hora, y no se acolchona
en ninguna labor. Para una mejor circulación y ayuda en la dirección
de recorrido que debe de tener el flujo de aire se han instalado
tuberías de comprimido aire con niples, que controlan y facilitan la
total evacuación del gas (Fig. 08).
3.5.4. Limpieza
Para esta operación Unitaria se emplean Scoops de 4 Yd 3 y 6Yd3,
son los responsables de extraer el mineral roto mediante un sistema
de telemando (Fig.09).
3.5.5. Sostenimiento
Se hace uso de pernos Helicoidales de 7 pies y concreto lanzado en
seco. En los tajeos se usan los perno split set, pernos con resina y
23
mallas, también se utilizan cuadros de madera (Fig.10) para entrar
a las zonas críticas o a las labores temporales. La resistencia de la
roca es irregular en toda la labor, existiendo zonas de panizo, rocas
competentes, fracturadas y mixtas, por esta razón se deja pilares
del mismo mineral de 2 a 4 mts, de diámetro entre ambas cajas de
la labor, esta operación se hace cada 20 ó 30 mts dependiendo de
las condiciones de las cajas.
[Escribir texto] Página 1

CAPITULO IV
PROCESAMIENTO DE MINERALES
I. FUNDAMENTO TEORICO:
El procesamiento de minerales fundamentalmente requiere de conocimientos r
Encontramos las siguientes características:
1. Densidad Aparente
Este término relaciona el peso del mineral de diversos

tamaños respecto a un volumen que ocupa. Se
entiende que el volumen total comprende el volumen
ocupado por el mineral y los espacios vacíos existentes
entre partículas; dependiendo del tamaño del mineral.
Puede utilizarse para su medición un cubo de fierro sin
tapa o una probeta de 1 Lt.

El procedimiento para su medición es la siguiente:
1° Pesar una probeta de 1000cc.
2° Agregar el mineral hasta enrasar un volumen

determinado (ejm 600 cc).
3° Sacudir la muestra de mineral, hasta que se haya

depositado uniformemente dentro de la probeta.
4° Pesar la muestra y la probeta.
5° Calcular la Densidad Aparente

Densidad Aparente = (Peso de muestra + probeta) – (Peso de probeta)
Volumen ocupado
2. Gravedad Específica (Ge)
La gravedad o peso específico de un mineral es el número que

expresa la relación entre su peso y el peso de un volumen igual de
agua a 4°C de temperatura. Entonces corresponde al peso
expresado en gramos de 1cc de dicha sustancia.
Ejemplo, si un mineral tiene como gravedad específica = 2, significa

que una muestra de dicho mineral pesa 2 veces lo que pesaría un
volumen igual de agua.
Su procedimiento es el siguiente: Por el método de la fiola
1° Pesar una fiola vacía y seca (250ml±0.15).
2° Agregar el mineral seco y fino (-m100).
3° Agregar agua hasta enrasar, agitar porque no deben existir

burbujas. Pesar.
4° Pesar la muestra y la fiola.
5° Calcular la gravedad específica.
Ge.= P1
(P3 - P2) – (P4 – P5)
Donde:
P1: Peso del mineral
P2: Peso de la fiola
P3: Peso de la fiola + Peso del agua
P4: Peso de la fiola + Peso del mineral + Peso del agua
P5: Peso de la fiola + Peso del mineral

II. EQUIPOS Y MATERIALES
- Balanza
- Fiola (250cc)
- Probeta (1000cc)
- Mineral 100gr : -m100 (probeta)
-m200 (fiola)
III. PARTE EXPERIMENTAL
Cálculo de la Gravedad Específica
1. Método de la Probeta:
- Llenar 300ml de agua en una probeta de 1000ml y luego agregar el

mineral previamente pesado (100gr).
- La variación del volumen, es el volumen que ocupa el mineral. (ΔV =320-
300)
Ge.= Masa
ΔVolumen
Ge.= 100 = 5g/ml

20
2. Método de la Fiola:
- Se enrasa una fiola de 250ml con agua, y luego pesar.

- Pesar la fiola vacía.
- Agregar el mineral (100gr), enrasar con agua y pesar.
- Pesar fiola, mineral y agua.
Ge.= P1
(P3 - P2) – (P4 – P5)
Ge.= 100
(339 - 90) – (410 – 190)

Ge = 3.45gr/ml
3. Método del Picnómetro:
- Repetir los mismos pasos, donde el peso del mineral para este caso es de
1gr , (-m200).
Ge.= P1
(P3 - P2) – (P4 – P5)
Donde:
P1: Peso del mineral
P2: Peso del picnómetro
P3: Peso del picnómetro + Peso del agua
P4: Peso del picnómetro + Peso del mineral + Peso del agua
P5: Peso del picnómetro + Peso del mineral
Ge.= 1
(18 – 7.5) – (18.7 – 8.5)
Ge = 3.33gr/ml
IV. CONCLUSIÓN
- El procesamiento de minerales requiere del conocimiento previo de las

características de cada mineral, para poder realizar un determinado
proceso de concentración.
- Tener cuidado al realizar estas mediciones ya que de estas características
depende el tipo de proceso que se le aplicará a cada mineral para su
recuperación.

II. CARÁCTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS E INSTRUMENTOS DE
LABORATORIO
I. OBJETIVOS:
- Reconocer los equipos e instrumentos de laboratorio para dar un correcto

manejo y funcionamiento.
- Determinar la función y el mecanismo dentro de la preparación de

minerales.
II. FUNDAMENTO TEÓRICO:
Los equipos e instrumentos utilizados en laboratorio de preparación

mecánica de minerales, es de mucha importancia, ya que gracias a ellas
podemos conocer los principios básicos usados en la concentración de
minerales a partir de sus minas.
Dichos equipos e instrumentos de laboratorio tienen diferentes funciones,

según la etapa de procesamiento de acuerdo con el mineral a tratar. Estos
pueden ser: chancadoras, molinos, Celdas de flotación, y otros.
EQUIPOS:
1.1. CHANCADORA DE QUIJADA O MANDIBULA
Está constituida por dos placas, una móvil y otra fija, y al oscilar la placa
móvil esta aprisiona a las partículas contra la placa fija. Los esfuerzos
aplicados mediante este movimiento fracturan a las partículas. Los
productos descienden a través de la cámara donde son nuevamente
fracturados hasta caer por la abertura de descarga, estas maquinarias se
utilizan preferentemente en las etapas primarias de reducción de tamaño.
Poseen un ángulo de trituración de aproximada 27º entre las mandíbulas

fijas y móviles. Tritura rocas de una tamaño aproximado de 60º hasta un
producto de 8 - 6 pulgadas.
1.1.1. PARTES PRINCIPALES DE LA CHANCADORA DE LA QUIJADA

 Entrada de alimentación “ GAPE”
 Bastidor
 Mandíbula fija y mandíbula móvil
 Toggles
 Descarga
 Taco regulador
 Block de ajuste
 Árbol excéntrico
 Salida de producto “SET”
1.1.2. DESCRIPCION DE LA PLACA DEL MOTOR
 Marca : Delcrosa .S.A

 Tipo : N.B 90 LG
 Hp : 3.6
 RPM :1680
 Voltios 220
 Amperios : 6.6
 Hz 60

1.3. MOLINO DE BOLAS DE LABORATORIO (CONVENCIONAL)
Este molino posee dimensiones menores al anterior, estas son:

 Diámetro externo 21.8 cm
 Diámetro interno 19.3 cm
 Altura 31.0 cm

1.3.1 DESCRIPCION DE LA PLACA DEL MOTOR
 Marca : Delcrosa S.A.

 Tipo : NV 90 LG
 RPM : 1.1
 Voltios :220-44
 Hp : 1.8
 HZ 60
 Amperios : 6.6-6.8
 f.s : 1.0
1.5. CELDAS DE FLOTACIÓN – DENVER

Estos equipos son usados para la flotación de minerales.
Las celdas se utilizan en forma generalizada, se caracteriza por poseer un
agitador mecánico el cual es utiliza para mantener la pulpa en suspensión y
el aire dentro de ella.
1.5.1. PARTES PRINCIPALES DE LA CELDA DE FLOTACIÓN
 Árbol – sistema de accionamiento

 Labio de la celda
 Canal de espumas

 Caja
 Rompe olas
 Forros de fondo
 Tubería de aire a baja presión
 Eje central
 El difusor
 Forros laterales
 Tubería de alimentación
 Motor
1.5.2. DIMENSIONES LA CELDA DE FLOTACIÓN

 Altura : 12.8cm
 Modelo: tipo araña.
1.5.3. DESCRIPCIÓN DE LA PLACA DE MOTOR

Marca : Century
Tipo : CS
Forma: G 48
Hp :¼
CY : 50/60
Rpm : 1425-1725
Voltios :115-230
Amperios :4.4-2.1

III. DETERMINACIÓN DEL WORK INDEX EN UN MOLINO DE
BOLAS
I. OBJETIVOS:
- Determinar el Work Índex (WI), utilizando el método estándar propuesto

por F. Bond.
- Obtener mediante la determinación del Wi, la resistencia que ofrece un
mineral a ser reducido.
- Determinar y conocer como trabaja un molino con un determinado mineral.
II. FUNDAMENTO TEORICO:
El Work Índex o índice de trabajo se define como la energía total, en Kw – hr

por tonelada, necesaria para reducir una alimentación muy gruesa a un
tamaño tal que el 80% del producto pase a través de un tamiz de 80 a 100
micrones. En términos más elementales, el Work Index mide la cinética de
conminución o la fragmentación de minerales en términos de gramos netos
de finos (polvo) a una malla específica por revolución (vuelta) del molino; el
Work Índex, representado generalmente como Wi, representa el trabajo o
energía gastada para moler un mineral hasta determinada malla.
Además, de expresar la resistencia del material para ser reducido, el Work

Índex, permite hacer estimaciones más reales de las necesidades de
energía de las trituradoras y los molinos industriales.
Ensayo de Bond para la determinación del Índice de Trabajo en un

Molino de Bolas
F. C. Bond, autor de la teoría y el concepto de Work Índex, desarrolló la

prueba estándar para determinar el Work Índex en loso laboratorios de
Metalurgia. Su método es el más conocido y utilizado para predecir los
consumos de energía en molienda de minerales. Esta predicción de
consumo de energía se hace extensiva en molinos de bolas y en molinos de
barras.

El texto de Fred Bond, consiste en una simulación de molienda continua
mediante un método que permite lograr la estabilidad a partir de sucesivos
ensayos “batch”.
La prueba da un valor para el índice de trabajo, Wi, expresado en Kw–hr/TC,

el cual introducido en la ecuación básica de la Tercera Ley de la
Conminución, permite predecir el consumo de energía de un molino de
planta.
En general, se acepta que el error de predicción del consumo energético

obtenido con este ensayo sea del orden de 20%
Fundamentos para realizar la Determinación del Work Índex
El ensayo consiste en una simulación de molienda continua en un circuito

cerrado con un clasificador perfecto, operando en estado estacionario con
una carga circulante de 250% en el caso del texto de molienda de bolas.
Se define una razón de carga circulante: Rcc = U/O
En este estado estacionario, que usualmente se alcanza en ***8ª 12 ciclos)

se debe tener entonces una cantidad de material constante de producto.
Esta cantidad en gramos dividida por el número de revoluciones del mismo,
se define como Gbp (gramos por revolución en estado estacionario). Este
valor es la medida del consumo de energía del material y fue correlacionado
con los “valores planta” obteniéndose las siguientes ecuaciones:
44.5
Wi
10 10
(G bp )0.82 *(Pi)0.23
P80 F80
Donde:
 Gbp gramos por revolución del molino de bolas en estado
estacionario.
 P1 malla de corte en micrones.
 F80 tamaño en micrones bajo el cual está el 80% de la alimentación
fresca al molino de Bond.

 P80 tamaño en micrones bajo el cual está el 80% del producto del
circuito.
 Wi consumo unitario de energía que debería tener un material que se
muele en un molino de bolas.
Requisitos para la Realización de la Prueba de Work Index
 El equipo necesario es un molino de bolas de 12” x 12”, tipo molienda

batch o molienda discontinua, con forros planos.
 La velocidad de giro es 70 revoluciones por minuto (RPM).
 La carga circulante es de 250%, como la molienda es discontinua, se
emplea una malla de separación en el que los finos son separados del
circuito y los gruesos retornan al molino.
 La alimentación es 100% menos malla 6 Tyler.
 El producto depende la malla de separación, se puede emplear la
malla 100 o hasta la malla 325.
III. EQUIPO Y MATERIALES:

- Molino de bolas 12” x 12” pulg - Molino de Barras
- Bolas de acero y Barras de Acero (D=3cm. L=54 cm.)
- Tamices
- Brochas.
- Balanza.
- Probeta.
- Cronometro.
- Mineral de Cobre.
IV. PARTE EXPERIMENTAL:
DETERMINACION DEL WORK INDEX EN UN MOLINO DE BOLAS

Se utiliza un molino de bolas 12” x 12”. Tipo de molienda Bach o molienda
discontinua. La distribución de la carga de bolas para el molino son:

Distribución de la carga de bolas para el molino según Bond
Nº de Bolas Diámetro en pulg Peso (gr) Superficie(pulg2)
43 1.45(1 ½) 8803 285

67 1.17(1 ¼) 7206 289
10 1.00 672 32
71 0.75(3/4) 2011 126
94 0.61(3/5) 1433 110
285 20125 842
Para nuestro caso utilizamos según lo disponible
PESO POR PESO DE

DIAMETRO DE NUMERO DE UNIDAD DE PESO TOTAL DE BOLAS
N° BOLAS(MM) BOLAS BOLA(GR) BOLAS(GR) CALCULADO
1 53 1 590 600 590
2 40 25 250 6300 6250
3 38 36 220 9000 7920
4 32 6 125 810 750
5 1 1/16 5 80 400 400
6 26.5 13 55 852 715
7 22 12 40 565 480
8 20 5 30 160 150
Velocidad de rotación: 70 revoluciones por minuto
Carga Circulante: 250%. Para este caso es una molienda discontinua que
tiende a molienda continua con 250 % c.c. para lo cual se emplea una malla de
separación en el que los finos son separados del circuito y los gruesos
retornan al molino.
Alimentación: 100% menos malla 6 Tyler
Producto: Depende de la malla de separación pudiendo emplearse la malla

100 o menos (hasta la malla 325).

4.1 PROCEDIMIENTO:
(a) Se tiene 15 Kg. de mineral de cobre.
Se prepara este mineral chancando por etapas hasta que toda la muestra
pase por la malla 6 Tyler (100% -m 6).
Determinamos el peso de muestra mínima de mineral.
(b) Para hallar el peso de muestra, ya sea para hallar la ley ó hacer diferentes
pruebas se utiliza la siguiente formula:
(Lb) K D2 ................ (3)
Donde:
K: constante = 80
D: tamaño máximo de partícula en pulgadas
Lb: peso de muestra en libras
Como la prueba se va a iniciar con la malla # 6 (0.1320 pulg.), entonces
se reemplaza este valor a la formula # (3) de la cual se obtiene lo siguiente:
(Lb) 80 ( 0.1320)2 1.40 lb 644 gr.
(c) Se cuartea con rifles y se toma una muestra de 420.4 gr para realizar una
análisis granulométrico, el mineral no debe contener mineral fino mayor que
el 28 % en la malla de referencia malla de separación (100), de ser así se
debe separar el material fino y reponer por material fresco de peso
equivalente al separado. Se procede a tamizar obteniéndose la siguiente
tabla:

TABLA N°1: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DE ALIMENTACIÓN
N° de Malla Micras Peso Retenido % Peso %Retenido %Passing

6 3350 0 0 0 100
10 1700 147.5 35.1023322 35.1023322 64.8976678
16 1000 82.8 19.7049024 54.8072346 45.1927654
25 710 23.5 5.59257496 60.3998096 39.6001904
35 425 15 3.5697287 63.9695383 36.0304617
48 300 53.9 12.8272251 76.7967634 23.2032366
65 212 14.9 3.54593051 80.3426939 19.6573061
100 150 22.9 5.44978582 85.7924797 14.2075203
200 75 25.9 6.16373156 91.9562113 8.04378869
-200 75 33.8 8.04378867 100
∑ 420.2 100
De la ecuación:
Y = 0.026X+15.57, se halla la abertura para el 80% passing
80 = 0.026X+15.57
F80 = X = 2478.0769 μm
(d) Hallamos el % de finos que son mallas menores a 100
m200 = 25.9gr
-m200 = 33.8gr
59.7 gr
%finos: (59.7*100)/420.2gr = 14.207%

(e) Tenemos una muestra de 2 Kg. cargamos el mineral en la probeta graduada, cada
100 cm3 asentamos o comprimimos el mineral para disminuir la porosidad hasta
alcanzar el volumen de 700 cm3, de la cual tenemos 3 pesos:
- 1408 gr
- 1378 gr
- 1382 gr, tomamos el promedio 1389.3 gr.
(f) Calcular el Peso Ideal del Producto (PIP) considerando una carga
circulante de 250 %
Peso seco en gramos de 700cm3 1389

PIP 396.8571gr.
3.5 3.5
(g) Se inicia el primer ciclo de molienda, previamente se carga el molino con
1389 gr de mineral junto con la carga de bolas Standard y se realiza la
molienda con 100 revoluciones o vueltas del molino. Luego se detiene la
marcha del molino.
(h) Se extraen todas las bolas y el mineral, se tamiza a través de la malla de

referencia 100, separando el mineral pasante (menor a m100) finalmente
se pesa el pasante o los finos. Las cuales son:
Malla (+ 100) = 1075 gr
Malla (-100) = 309 gr
(i) Calcular los gramos netos molidos en los finos, por revolución del molino
conocido como Gpb (grindabilidad por bola o moliendabilidad).
molienda neta total (-100)

Gpb
Númerode revoluciones
(j) Reponer a los gruesos (m100), un peso de mineral fresco igual al pasante de
manera que se mantenga constante el peso.
(k) Hallar el peso de mineral a menos malla 100 en el mineral fresco repuesto
que para nuestro caso es 309 gr.

(l) Calcular el numero de revoluciones para el segundo ciclo según la formula
siguiente:
n (Peso.Muestra Gramos.netos)
2
Gpb anterior
(396.8571 43.9398)
n2 316.5626 317 vueltas
1.114842
(m) Se repite los pasos e, f, g, h, i hasta obtener los gramos netos molidos por
revolución (Gpb).
Los pesos para los cálculos en adelante son:
1° Malla (+ 100) = 1075 gr
Malla (-100) = 309 gr
2° Malla (+ 100) = 997 gr
Malla (-100) = 383 gr
3° Malla (+ 100) = 975 gr
Malla (-100) = 414 gr
TABLA N°2: PRUEBA ESTÁNDAR DE BOND PARA LA DETERMINACIÓN DE

WORK ÍNDEX DE UN MINERAL EN UN MOLINO DE BOLAS (BWi)
TRITURACIÓN: 100%-m6 %-m100: 14.22%
VOLUMEN DE MUESTRA: 700cc PIP: 396.8571g
PESO DE LA MUESTRA: 1389g CARGA CIRCULANTE: 250%
Alimentación Fresca Producto Molienda Neta

N° de Peso Peso Peso Peso Peso Total Gpb
Ciclo Revoluciones Total +m100 -m100 +m100 -m100 -m100 (g/rev)
1 100 1389 1191.4845 197.5158 1080 309 111.4842 1.114842
2 317 309 265.0602 43.9398 1006 383 339.0602 1.069505
3 320 383 328.5374 54.4626 975 414 359.5374 1.123554
4 301 414 355.1292 58.8708 977 412 353.1292 1.173187
5 289 412 353.4136 58.5864 987 402 343.4136 1.188282
6 286 402 344.8356 57.1644 998 391 333.8356 1.167257

(g) Realizar el análisis granulométrico de los finos (391g) para obtener el 80 %
pasante del producto en tamaño de micras, se toma una muestra (por cono
y cuarteo) de 100 gr, tamizar y se obtiene el siguiente cuadro:
TABLA N°3: ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL PRODUCTO
N° de
Malla Micras Peso Retenido % Peso %Retenido %Passing
100 150 0 0 0 100
140 106 26.8 26.9617706 26.9617706 73.0382294
200 75 20.0 20.1207243 47.0824949 52.9175051
270 53 7.7 7.74647887 54.8289738 45.1710262
-270 53 44.9 45.1710262 100
∑ 99.4 100

De la ecuación:
Y = 0.579X+12.11, se halla la abertura para el 80% passing
80 = 0.579X+12.11
P80 = X = 117.2538 μm
(h) Finalmente calcular el Wi:
Wi 44.5
10 10
( p1)0.23(Gpb)0.82 )
( P80 F80
Gráficamente se obtiene el P80 y F80.
Hallando El Gpb
(1.1731 1.1882 1.1672)

Gpb 1.1762
3
Calculando Wi:
44.5
W
10 10
P1 0.25 Gpb 0.82
P80 F 80
44.5
Wi
0.25 0.82 10 10
150 1.1762
117.2538 2478.0769
Wi = 17.287 KW -Hr / TC

V. CONCLUSIONES:
- Con el uso del Molino Bond de 12” x 12”podemos hallar el Wi de
cualquier mineral, comprobando con la bibliografía(teoría).
- Por lo tanto el consumo de energía es de 17.287 KW – Hr / TC, el cual
podría considerarse un mineral relativamente duro.
- Es importante conocer el valor de Wi de un mineral, debido a que en la
reducción de tamaño sabemos el consumo de energía en cualquier
planta concentradora.
- La selección de máquinas, tamaño de molinos, eficiencias, desgaste,
mantenimiento y planes de ampliación de una planta, etc. Dependen en
gran parte de la determinación de work índex.
V. FLOTACIÓN DE MINERALES
I. OBJETIVOS:
- Conocer el proceso de flotación e identificar las variables que afectan
dicho proceso.
- Determinar las formas de optimizar el proceso en base a los reactivos o
sus variables.
- Conocer y determinar la razón de concentración y como éste influye en
la recuperación del mineral valioso.
II. FUNDAMENTO TEÓRICO:
Este es un proceso selectivo y puede ser usado para llevar a cabo

separaciones específicas de minerales complejos tales como: Plomo, Zinc,
Cobre – Zinc, Cobre – Molibdeno.

A fin de apreciar la flotación por espuma como un sistema de reacciones
químicas y como una técnica metalúrgica, es esencial comprender
primeramente porque se practica el proceso.
Los minerales de valor existen como parte de una mezcla coherente de

cristales de mineral entrecrecido y cada uno tiene una composición química
definida. Entonces, para liberar las partículas minerales individuales es
necesario moler el mineral hasta transformarlo en pulpa muy fina.
La flotación por espuma es un medio de tratar la pulpa de minerales

conminados finamente de modo que se obtiene el mineral de valor o
deseado en concentrado que será fácil de manejar en procesos posteriores.
El proceso envuelve la transmisión de un carácter repelente al agua
(hidrofóbico) a las partículas de los minerales deseados pór medio de
productos químicos que se llaman colectores o promotores. En condiciones
favorables, estas partículas revestidas químicamente se unen al aire que
burbujea a través de la pulpa y de esta manera flotan en la superficie de la
celda.
La flotación espumante ó flotación convencional funciona bien a tamaño de

partícula entre los 0,3 mm,0.0118 plg,300um - 0,002 mm, 2um
,dependiendo del peso específico (densidad) de los minerales valiosos y de
su grado de liberación.la flotación en columna se aplica a partículas de
granulometría fina (menores que 0,002 mm), las cuales por su tamaño
tienen problemas para ser recuperadas en la flotación convencional.

.
PROCESO DE FLOTACIÓN:
La FLOTACIÓN de minerales requiere de la utilización de reactivos
de FLOTACIÓN (tenso-activos), los cuales pueden ser colectores ó
espumantes. Estos reactivos químicos tienen una cabeza polar activa que
es capaz de reaccionar con la superficie del mineral y, una cadena no polar
(apolar) que sólo interactúa a través de fuerzas muy débiles, lo que le da
como característica principal el ser hidrofóbica.
La necesidad de utilizar estos reactivos en la flotación, surge porque el
proceso se basa en las propiedades superficiales de las partículas
minerales. Estas propiedades superficiales de las partículas minerales son
importantes porque el sistema de flotación es un sistema heterogéneo, que
está formado por:
 Fase Sólida : Minerales útiles y Minerales no útiles (Ganga)

 Fase Líquida : Agua con reactivos de flotación disueltos)
 Fase Gaseosa : Burbujas de Aire
Luego la posibilidad de que algunas partículas floten selectivamente dependerá

de cómo se comporten en las distintas interfases:
 Interfase Sólido-Líquido
 Interfase Sólido-Aire
 Interfase Líquido-Aire
Uno de los fenómenos más significativos en la flotación es la mojabilidad

superficial de los sólidos, lo cual permite clasificarlos en dos tipos:
 Sólidos Hidrofóbicos (aerofílicos) : Que no se mojan

 Sólidos Hidrofílicos (aerofóbicos) : Que se moja.

REACTIVOS DE FLOTACIÓN
Cuando es de interés la concentración de minerales metálicos sulfurados
naturalmente hidrofílicos, es necesario usar reactivos de flotación como: los
colectores ó promotores; los espumantes; y, los modificadores.
Colectores ó Promotores
Los Colectores ó Promotores se adsorben selectivamente en la superficie
de los minerales sulfurados, la hidrofobizan, lo que le permite alcanzar
mayor estabilidad en la interfase sólido-aire, dándose las condiciones para
que las partículas de mineral se unan a las burbujas de aire.
Xantatos (SF-114) Ditiofosfatos (SF-554)
Xantoformiatos (SF-203) Tiocarbonatos (SF-323)
Los colectores se adsorben en la superficie de los minerales con cierta
orientación. El grupo no-polar se orienta hacia la solución e imparte
“hidrofobicidad”. El grupo polar se orienta hacia la superficie del mineral.
Espumantes
Los Espumantes dentro de su acción, son capaces de orientarse en la
interfase líquido-aire, disminuyendo la tensión superficial del agua. Con ello
se logra una espuma estable cuyas burbujas no se rompen (no coalescen),
lo cual permite la recolección y posterior evacuación de las burbujas
cargadas con los minerales valiosos.
 Aceite de Pino (AP)
 Metil-Isobutil-Carbinol (MIBC)
 Glicoles (Dow-Froth)
Modificadores
También es necesario en muchos casos la utilización de reactivos
activantes ó depresores, los cuales modifican selectivamente la superficie
de los minerales para facilitar o inhibir la adsorción de los COLECTORES; y,
la utilización de reactivos reguladores del pH (Cal ó Acido Sulfúrico) de la
pulpa.
 Cal
 Ácido Sulfúrico
 Sulfhidrato de Sodio.

CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
Los objetivos metalúrgicos más significativos son: Obtener una alta

recuperación conjuntamente con una alta ley en el concentrado.
La recuperación es el porcentaje en peso de mineral útil (cobre) contenido
en el concentrado en relación al mineral útil contenido en la alimentación del
mineral.
La Ley del Concentrado es el porcentaje en peso de mineral útil contenido
en el concentrado en relación al peso de concentrado.
Ambos parámetros se relacionan en forma inversa. Una operación de
flotación primaria ("rougher") permite obtener una alta recuperación con una
baja ley de concentrado. En cambio de una operación de flotación de
limpieza ("cleaner") permite obtener una baja recuperación con una alta ley
de concentrado, generando una cola de alta ley que debe ser re-circulada
como alimentación a las etapas de flotación previas o intermedias.
La combinación de diferentes etapas de flotación permite configurar los
circuitos de flotación, en los cuales se pueden considerar bancos de celdas
en flotación de limpieza de concentrados ("cleaner"), flotación de re-limpieza
("re-cleaner") y flotación de barrido de colas ("scavenger").
a) Circuito Primario ("ROUGHER"): En este circuito se procesa la

alimentación a la planta de flotación. Como circuito recuperador se
logran altas recuperaciones y las leyes del concentrado son bajas
debido a partículas mixtas que flotan. El concentrado primario, puede
enviarse a un circuito de re-molienda para lograr mayor liberación.
b) Circuito de Limpieza ("CLEANER"): En este circuito concentrador se

persigue aumentar la ley del concentrado primario a fin de alcanzar los
requerimientos de calidad que exigen las fundiciones. En este circuito,
muchas plantas están empleando celdas de columnas en reemplazo de
las celdas con agitación mecánica. Estos circuitos operan a menor
densidad de pulpa que los circuitos "rougher - scavenger" con el objeto
de aumentar la selectividad. Para asegurar la recuperación de partículas

de flotación lenta, el tiempo de retención de la pulpa en
cada etapa "cleaner" debiera ser a lo menos tan largo
como el circuito "rougher".
c) Circuito de Barrido ("SCAVENGER"): En este circuito
recuperador se alimenta la cola del circuito de limpieza para
flotar las partículas no flotadas en la etapa de limpieza. Su
concentrado es de baja ley y se puede retornar al circuito de
re-molienda, mientras que la cola se junta con la del circuito
primario para conformar las colas finales de la planta.
Variables Operacionales en una Planta de flotación

Variables controlables:
 Granulometría del mineral.
 Tonelaje de alimentación.
 Nivel de pulpa en la celda.
 Porcentaje de sólidos de alimentación.
 Tamaño de burbuja.
 Flujo de agua de lavado.
 Consumo de cal.
 Dosificación de colectores y espumantes.
 Flujo de aire.
 etc.
CONCLUSIONES
Existen diferentes promotores, espumantes, depredadores, activadores

de acuerdo al mineral o que vamos a flotar, debemos de seleccionarlos
según su uso.
Capitulo VII BALANCE METALÚGICO EN CIRCUITOS DE FLOTACION
BALANCE DE MATERIAL Y METALÚRGICO EN CIRCUITOS DE FLOTACIÓN
El término “balance” en Procesamiento de Minerales engloba todos los cálculos metalúrgicos

que se efectúan en una Planta Concentradora, para evaluar técnica y económicamente el
proceso deconcentración por flotación en este caso.En una Planta Concentradora
generalmente se efectúan dos tipos de balances, a saber:1. Balance metalúrgico o
contabilidad metalúrgica.2. Balance de materiales (sólidos, agua, elemento, etc).
BALANCE METALÚRGICO.
El balance metalúrgico o contabilidad metalúrgica se efectúa en una Planta Concentradora

para determinar la producción diaria, la eficacia o recuperación obtenida, la calidad de
losconcentrados, etc..Generalmente se emplea dos métodos principales de contabilidad
metalúrgica:
- El sistema retrospectivo.
- El sistema inspección entrada/inspección salida.
De una u otra manera, estos dos modos de balance, en flotación de minerales, al igual que
cualquier otro proceso de concentración, la cuantificación se puede efectuar a través de dos
expresiones matemáticas que se las denomina Razón de Concentración y Recuperación.
RAZÓN DE CONCENTRACIÓN (K).
Este término indirectamente se refiere a la selectividad del proceso. Directamente expresa

cuántas toneladas de mineral de cabeza se necesitan procesar en la Planta Concentradora
para obtener una tonelada de concentrado. En consecuencia, esta razón es un número que
indica cuántas veces se concentró el mineral valioso contenido en la mena. Este término se
puede deducir del siguiente modo:
Sea el esquema de una Planta Concentradora

Ahora hagamos un balance de materiales y de metal valioso contenido en cada flujo de la
Planta Concentradora. Esto es:
Balance de material: F = C+T …………… (7.1)

Balance de metal: Ff = Cc +Tt …………… (7.2)
Multiplicando la ecuación (7.1) por t y restando de la ecuación (7.2) se obtiene lo siguiente:
Ft = Ct+Tt
F (f -t) = C (c-t)
De donde se obtiene la razón de concentración, es decir:
K = F/C = (c-t) / (f-t)
RECUPERACIÓN
Este término se refiere a la eficiencia y rendimiento del proceso de flotación.Es decir, es la

parte de mineral valioso que se obtiene en el concentrado, con respecto del mineral valioso
contenido en el mineral de cabeza. Se expresa en porcentaje y su expresión matemática es:
R= Cc/Ff x 100
Si se sustituye en la fórmula (7.4) el valor de C/F en función de las leyes, se obtiene:
R = (f-t) / (c-t) x c/f x 100 ……………. (7.5)
La expresión (7.5) sirve para los cálculos cuando hay un solo elemento valioso, como se verá
una deducción más completa en adelante. Cuando hay más de un elemento valioso, el
sistema de cálculose complica, pero se mantiene la misma filosofía de cálculo de las
expresiones antes determinadas. Este sistema de cálculo se muestra más adelante.
SISTEMA RETROSPECTIVO
En este sistema se asume que la recuperación teórica es correcta y la producción

deconcentrados se calcula a partir del mineral que entra a la Planta Concentradora y de los
ensayos químicos de la alimentación, concentrado(s) y relave. En este sistema no hay
inspección sobre la recuperación real que se obtiene.
BALANCE METALÚRGICO PARA TRES PRODUCTOS
Este balance se emplea cuando la mena que se trata en una planta concentradora contiene
dos elementos metálicos valiosos y se emplea la flotación selectiva o diferencial, es decir, se
obtiene dos productos valiosos que corresponden a dos concentrados que contienen a cada
metal valioso y un producto no valioso que corresponde al relave.
Aplicando el principio de concentración de la materia, se efectúa el balance de materiales, de
acuerdo al sgte. Diagrama.
Tonelaje de entrada = Tonelaje de salida
F = A + B + T ……………. (7.14)
Balance del metal valioso A.
Fa = Aa1 + Ba2 + Ta3 …. (7.15)
Balance del metal valioso B
Fb = Ab1 + Bb2 + Tb3 …. (7.16)
En consecuencia tenemos un sistema de tres ecuaciones con tres incógnitas. Dividiendo las
tres ecuaciones entre F se obtiene:
1 = A/F + B/F + T/F …. (7.17)
a = a1 (A/F) + a2 (B/F) + a3 (T/F) ….. (7.18)

b = b1(A/F) + b2(B/F) + b3(T/F) ……. (7.19)
En este sistema los valores conocidos son F, a, a1, a2, a3, b, b1, b2 y b3 que estan dados por
el alimento y productos de la Planta concentradora y consignados en el reporte de ensayo
químico. Esto es:
Productos Pesos, t Leyes

%A %B
Cabeza F a b
Conc. A A a1 b1
Conc. B B a2 b2
Relave T a3 b3
Si hacemos un cambio de variable en las ecuaciones (7.17), (7.18) y (7.19) tendremos:
f1 = A/F ; f2 = B/F ; f3 = T/F
Luego:
1 = f1 + f2 + f3……………… (7.20)
a = a1f1 + a2f2 + a3f3 ……. (7.21)
b = b1f1 + b2f2 + b3f3 ……. (7.22)
LEYES
PRODUCTOS PESO (TMC)
Ag (onz/Tc) Pb (%) Zn (%)

CABEZA 388 (F) 8.80(f) 9.10 8.60(A)
Concentrado,Ag 253.87 48.80(c) 52.10 6.20(B)
Concentrado,Zn 6.96 4.50 5.10 50.80
RELAVE 127.18 0.80(t) 1.15 0.92(r)
Este sistema se puede resolver por el método de determinantes y por el método matricial o
también algebraicamente.
BALANCE METALURGICO
DATO:
 400 TMH
 Con 3% de humedad
400 x 0.03 =12 entonces 400-12 = 388 TMC
a) Cálculo del peso concentrado obtenido.
PARA LA PLATA
Utilizamos la ecuación
C1 = F x (f – t) / (c – t) = 388 x (8.80 – 0.80) / (48.80 –0.80)
C1 =64.67 t / día
PARA EL ZINC
C2 = (F x (A – r) / (B – r)) / 100 = 388 x (8.60 – 0.92) / (6.20 –0.92) /100
C2= 5.64t / día

b) Cálculo del tonelaje de relave.
Cabeza = Conc. Ag +Conc. Zn + Relave
F = C1 + C2 +T
T = F – C1 – C2 = 388 – 253.87 – 6.95 = 127.18
T = 127.18 ton / día
c) contenido metálico
LEYES CONTENIDO METALICO

PRODUCTOS PESO
(TMC)
Ag Pb (%) Zn (%) Ag Pb (%) Zn (%)
(onz/Tc) (onz/Tc)
CABEZA 388 (F) 8.80(f) 9.10 8.60(A) 3414.4 35.3 33.37
Concentrado,Ag 253.87 48.80(c) 52.10 6.20(B) 12388.85 132.26 15.74
Concentrado,Zn 6.96 4.50 5.10 50.80 31.32 0.35 3.5
RELAVE 127.18 0.80(t) 1.15 0.92(r) 101.744 1.46 1.17
d) Cálculo de la recuperación
LEYES CONTENIDO METALICO RECUPERAC

PRODUCTOS PESO
(TMC)
Ag Pb (%) Zn (%) Ag Pb (%) Zn (%) Ag Pb (%)
(onz/Tc) (onz/Tc) (onz/Tc)
CABEZA 388 (F) 8.80(f) 9.10 8.60(A) 3414.4 35.3 33.37 100 100
Concentrado,Ag 253.87 48.80(c) 52.10 6.20(B) 12388.85 132.26 15.74 98.94 98.7
Concentrado,Zn 6.96 4.50 5.10 50.80 31.32 0.35 3.5 0.25 0.3
RELAVE 127.18 0.80(t) 1.15 0.92(r) 101.744 1.46 1.17 0.81 1.0
12521.9 134.07 20.41 100 100
e) Cálculo de la razón de concentración
LEYES CONTENIDO METALICO RECUPERACION RAD

ODUCTOS PESO
(TMC)
Ag Pb (%) Zn (%) Ag Pb (%) Zn (%) Ag Pb (%) Zn (%)
(onz/Tc) (onz/Tc) (onz/Tc)
BEZA 388 (F) 8.80(f) 9.10 8.60(A) 3414.4 35.3 33.37 100 100 100
centrado,Ag 253.87 48.80(c) 52.10 6.20(B) 12388.85 132.26 15.74 98.94 98.7 77.1 1.5
centrado,Zn 6.96 4.50 5.10 50.80 31.32 0.35 3.5 0.25 0.3 17.2 55.
LAVE 127.18 0.80(t) 1.15 0.92(r) 101.744 1.46 1.17 0.81 1.0 5.7
12521.9 134.07 20.41 100 100 100
 K1 = F/C = 388/253.87 = 1.52 / 1 (t. de mineral de cabeza / t de concent,)
Este valor nos indica que por cada 1.52 t de mineral de cabeza se obtiene 1 t
de concentrado.
 K2 = F/C = 388/6.69 = 55.75 / 1 (t. de mineral de cabeza / t de concent,)
Este valor nos indica que por cada 55.75 t de mineral de cabeza se obtiene 1 t
de concentrado.
CONCLUCIONES
 La salida de campo nos hizo ver la realidad de que manera es la minería y
que es lo que debemos saber acerca de la carrera que estamos estudiando,
y a la vez nos da más ánimo para poder seguir continuando con la carrera
de ingeniería de minas.
 La mina es uno de los pocos lugares que existe para poder ejercer la
comunicación y liderazgo que se tiene en la en cada persona al tratar con
las personas que laboran bajo la supervisión de los ingenieros.
 Los métodos de explotación que se desarrollan en la mina no es como se
dice en pizarra sino es muy diferente, es mejor verlo en campo que en
pizarra para que no nos sorprenda.

SUGERENCIAS
 La minera está en crecimiento y es necesario la implementación y
equipamiento de más campamentos, por el momento es insuficiente.
 Desarrollar trabajos relacionados con el área de medio ambiente, en
mayor medida realizar sembríos de frutales u plantas que según estudio de
la zona se puedan desarrollar.
 El proceso de la explotación de minerales, es muy importante se debe
optimizar mas esta operación estrictamente con controles más estrictos.
Estandarizaciones de los trabajos realizados, mayor comunicación con los
trabajadores.
ANEXOS
Fig.02. Método de corte y relleno ascendente
Fig.03. Principio del método

Fig.04. Arranque del Mineral
Fig. 05. Ciclo de Minado

Fig.06. Ciclo Específico de Perforación
Sección 4x4 de 37 taladros, 31 productivos y 6 alivios

PERFORACION EFECTIVA 3.3m FANEL CANTIDAD
TALADROS PERFORADOS 37 N° 1 1
TALADROS CARGADOS 31 N° 2 2
ACCESORIOS DE FANEL PERIODO N° 3 2
VOLADURA CORTO N° 4 2
N° 5 2
N° 6 2
N° 7 2
N° 8 2
N° 9 1
N° 10 2
N° 11 4
N° 12 4
N° 13 4
N° 14 3
N° 15 2
TOTAL 37
Fig.07. Accesorios de Voladura

Fig.08. Manga de Ventilación
Fig.09. Equipo de Limpieza Scoop de 3.5 Yd3 – CAT R1300

Fig.10. Sostenimiento mediante Cuadros de Madera

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UNIVERSIDAD NACIONAL

“SANTIAGO ANTUNEZ DEMAYOLO”

FACULTAD DE INGENIERIA DE MINAS, GEOLOGIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

PRESENTADA EN LA ASIGNATURA DE DISEÑO Y

INFORME DE LA CIA. MINERA

CARBAJAL MIRANDA GEREMIAS S..

Huaraz, 08 Abril del 2018

Una mina es el conjunto de labores necesarias para explotar un yacimiento y, en

minas también reciben el nombre de explotaciones mineras, o, simplemente,

La industria de explotación minera es una de las actividades más productivas en

nuestro país y en todo el mundo. La extracción minera y su proceso son fuente de

mucho desarrollo que está dispuesto en la economía de un país.

La minería subterránea o de socavón desarrolla su actividad por debajo de la

superficie a través de labores subterráneas. En términos comparativos, la

maquinaria que se usa en la minería subterránea es mucho más pequeña que la

las galerías y demás labores. Las labores características de este sistema de

explotación son los: túneles, cavernas, bocamina o emboquille, cuartel, galería,

pozo, chimenea, etc.

inmediaciones de la Cia. Minera HuancapetiS.A.C. Para presenciar el trabajo que

realiza un ingeniero de minas, el tipo de explotación que presentan, tipos de

CAPITULO I: GENERALIDADES .................................................... 05

1.1. Antecedentes ................................................................... 05

1.2. Finalidad ............................................................................ 06

1.3. Ubicación y Acceso .......................................................... 06

1.3.1. Ubicación ............................................................... 06

1.3.2. Acceso ................................................................... 07

1.4. Características de la Zona ................................................ 08

1.4.1. Clima ...................................................................... 08

1.4.2. Flora ....................................................................... 08

1.4.4. Fisiografía .............................................................. 09

CAPITULO II: GEOLOGIA ............................................................... 11

2.1. Geología Regional ............................................................ 11

2.2. Geología Local .................................................................. 12

2.3. Depósitos minerales........................................................... 14

2.4. Mineralización ................................................................... 14

2.5. Geología Económica ......................................................... 15

CAPITULO III: CICLO DE MINADO ................................................. 17

3.1. Minería ...............................................................................17

3.3. Mecanización de la Mina................................................... 18

3.4. Método de Explotación...................................................... 20

3.5. Ciclo de Minado ................................................................ 21

3.5.1. Perforación ............................................................ 21

3.5.2. Voladura ............................................................... 22

3.5.3. Ventilación ............................................................ 23

3.5.4. Limpieza ............................................................... 23

3.5.5. Sostenimiento ....................................................... 23

CAPITULO IV:ASPECTOS DE METALURGIA................................ 23

El "Distrito Minero de Ticapampa-Aija" en el que se circunscribe el Proyecto

es conocido por su contenido polimetálico de Zn, Pb, Ag y presencia de Au

como subproducto en vetas y mantos (Hudson 1975; Trunit 1982).

La Compañía viene operando en Huancapetí a partir del año 1960, que en

esa época pertenecía a un pequeño minero artesanal, luego pasaría a

manos de la Compañía que comenzó a explotar y desarrollar la veta Tarugo

primero, como es de suponer el pequeño minero sólo trabajaba labores

superficiales en la mayor parte de las veces a pulso, como cateos, medias

barretas, pequeñas entradas de galerías, etc. Actualmente se ven estas

labores desde la carretera que pasa a Aija junto a la Mina Coturcán y

la Compañía Minera Alianza y Billiton Exploration and Mining Peru B.V. en

octubre de 1996. El área del proyecto abarcaba una extensión de 19,000

hectáreas, llegando ese entonces a ser el titular de la propiedad la

Compañía Minera Yahuarcocha S.A. Sus derechos mineros comprendían