1 - Introdução

A utilização e a eficiência do aquecimento indutivo em algumas das aplicações

particulares pode ser incrementada, com a utilização de concentrador de campo
magnético.

Os vários modelos disponíveis, bem como, suas aplicações são apresentadas de

forma geral neste informativo técnico.

2 - Teoria sobre o aquecimento indutivo

Qualquer material ou peça que conduz corrente elétrica quando submetida a um

campo eletro magnético variável pode ser aquecida devido à potência resistiva
dissipada em função da reação das correntes parasitas que circulam na peça. Este
fenômeno é comumente chamado de aquecimento indutivo.

O principal objetivo na seleção e dimensionamento de um sistema de aquecimento

indutivo é o de minimizar o excesso de potência do gerador indutivo, e
conseqüentemente, reduzir o custo operacional da instalação de aquecimento
indutivo. A seleção e o dimensionamento do sistema de aquecimento, praticamente
resume-se ao tipo de indutor a ser utilizado e conseqüentemente a seu acoplamento
eletromagnético com a saída do gerador indutivo. A quantidade de energia
necessária para aquecer uma peça, em determinado ciclo de tempo, pode ser
calculada. Entretanto o excesso de potência gerada é a medida de ineficiência do
sistema como um todo. O objetivo principal durante a fase de seleção e
dimensionamento de um sistema de aquecimento é o de minimizar a faixa de
potência de entrada, a ser transferida até a peça e assim reduzir o custo operacional
do sistema de aquecimento indutivo.

A Figura 1 abaixo representa o rendimento nos vários elementos que normalmente

constituem um sistema de aquecimento indutivo.

3 - Concentrador de Campo Magnético

Se a relutância ao caminho a ser percorrido pelo campo magnético for diminuída,
então para um mesmo valor de potência aplicada à entrada do indutor, estará
disponível na saída para ser aplicada à peça, ou seja, o sistema de aquecimento
indutivo torna-se mais eficiente.

A melhor e mais fácil maneira de reduzir a relutância ao caminho a ser percorrido

pelo fluxo do campo magnético em um sistema de aquecimento indutivo, consiste
em aproximar o indutor o máximo possível da peça a ser aquecida. Reduzindo-se o
espaçamento entre o indutor e a peça para a distância prática de 1,5 mm, a
eficiência total do circuito magnético será aumentada, contudo esta condição não
representa a melhor otimização.

A área externa ao indutor, representa a maior região por onde circulam as linhas de
fluxo do campo magnético, bem como, na região interior do indutor. O ar tendo
permeabilidade relativa igual a um, oferece um caminho fraco para a passagem das
linhas de fluxo do campo magnético externo ao indutor. A otimização do caminho
fraco para a passagem das linhas de fluxo do campo magnético externo ao indutor
poderá ser realizada com um material que forneça maior ou menor relutância ao
campo magnético. A permeabilidade deste material deverá ser superior a um. Isto
significa que quanto maior for a permeabilidade do material, que irá substituir o
caminho de ar externo ao indutor, maior eficiência será obtida durante o processo
de aquecimento.

O caminho de ar externo ao indutor, muitas vezes pode ser reduzido através do uso
de concentrador de campo magnético. Os concentradores normalmente são
construídos em laminas de aço silício, ferrite e ligas de pó de ferro silício sinterizado
ou moldável. Em algumas aplicações e dependendo de suas características
particulares pode-se reduzir o tempo de aquecimento da peça entre 30 e 50%, bem
como, ocorre melhora significativa no controle do aquecimento. Quando o
aquecimento da peça ocorre em menor tempo, ocorre menor formação de óxidos na
superfície sendo significativa também à redução da deformação e distorção da peça.
Por fim, ressalta-se também a redução do consumo de energia, para um mesmo
ciclo de aquecimento.

4 - Fatores que influenciam a eficiência do Aquecimento Indutivo

A camada efetiva de penetração do campo magnético e das correntes parasitas na

peça em aquecimento flui no sentido da superfície para o centro e é diretamente
proporcional ao inverso da raiz quadrada da freqüência e do tempo de variação do
fluxo alternado produzido pelo indutor. Assim dependendo da aplicação, da
profundidade especificada para uma peça e da freqüência de trabalho, o sistema
deveria ser dedicado e exclusivo para esta aplicação.

Diante do exposto acima nota-se que a seleção e dimensionamento de um sistema

de aquecimento por indução reduz-se ao tipo e modelo de indutor que será utilizado,
e também do acoplamento eletromagnético (capacitores e transformadores de
saída) que será disponibilizado entre o indutor e a saída do gerador de indução.

O desenvolvimento e a fabricação de um indutor de aquecimento, depende de dois

fatores primordiais ciência e arte. A ciência esta ligada aos conhecimentos da LEI
de OHMS aplicada ao Magnetismo por sua vez a arte depende unicamente da
habilidade manual de quem constrói o indutor, ou seja, das experiências anteriores.
A fórmula da Lei de Ohms, aplicada ao magnetismo, indica que o total de amperes-
espira do indutor multiplicado pela corrente, em amperes, dividido pelo comprimento
total das espiras ativas, é diretamente proporcional ao fluxo total produzido e que
circula em torno do indutor, vide a Figura 2. A constante proporcional desta Lei é
chamada de resistência magnética total, ou relutância, do circuito magnético
completo. A resistência magnética, ou relutância, do caminho de um circuito
magnético é diretamente proporcional ao comprimento físico do caminho e
inversamente proporcional a área da secção transversal do caminho e da
permeabilidade magnética do caminho médio.

Figura 2 - Lei de Ohm aplicada ao Campo Magnético, onde: B = Fluxo Magnético;

µ0 = constante proporcional; I = corrente; N = total de amperes espiras ativas, e l =
o comprimento efetivo das espiras ativas.

A permeabilidade magnética de um material é a medida da facilidade com a qual o

fluxo magnético atravessa um material. O circuito magnético completo de um
sistema de aquecimento indutivo é constituído pelo fluxo que circula em torno da
bobina indutora, do fluxo magnético entre o indutor e a peça a ser aquecida, e do
fluxo da própria peça.

Considere um indutor com uma única espira, de formato circular, envolvendo uma
barra redonda de aço. O fluxo magnético gerado por este indutor irá circular
conforme as linhas apresentadas na Figura 3.

Figura 3 - O diagrama esquemático acima mostra as linhas de fluxo em torno de um

indutor de formato circular; o indutor que utiliza concentrador de campo magnético
está ilustrado à direita.

A relutância total é a soma da relutância do caminho de ar e da relutância do

caminho através da barra de aço. Sendo ou não a carga um material magnético (um
material, no qual a resistência magnética ou relutância é muito baixa a passagem
do fluxo) a relutância do caminho magnético através da peça esta fixada e sob
controle. Entretanto, a relutância do caminho do ar não é necessariamente uma
parte fixa do problema. Se a relutância do caminho pode ser reduzida, então, a Lei
de Ohm aplicada ao magnetismo, os amperes - espira total é correspondentemente
reduzido de acordo com a redução do resultado final do campo magnético. Em geral,
a redução nos amperes - espira da bobina, significa redução na corrente, desde que
o numero de espiras permaneça constante. Assim circulando corrente de menor
intensidade, têm-se menores perdas, em função da formula I²R e também em função
da menor potência exigida do gerador, em outras palavras o Sistema de
Aquecimento Indutivo é mais eficiente.

5 - Meios para melhorar a eficiência de um Sistema de Aquecimento Indutivo

Uma das melhores e mais fácil maneira para reduzir a relutância do caminho pelo
ar para a circulação do fluxo magnético, é a aproximação até o limite máximo
permissível e possível entre o indutor e a peça. Esta técnica reduz o comprimento
do caminho entre o indutor e a peça, mas não ajuda reduzir o comprimento do
caminho externo do fluxo magnético, em torno do exterior do indutor (Figura 3). A
magnitude da relutância total do circuito magnético completo, devido à área da
secção transversal do indutor, depende da aplicação específica e de detalhes
específicos do projeto do indutor e da sua proximidade com a peça.

A relutância do caminho de ar, referente à área externa da espira do indutor, muitas

vezes pode ser reduzida através do uso de material magnético com alta
permeabilidade. A maior ou menor concentração do campo magnético será função
exclusiva do projeto e da forma construtiva do indutor. O material magnético poderá
ser montado em torno da espira do indutor, de forma a diminuir ao máximo o
caminho do fluxo através do ar. Considerando - se que o material magnético tem
relutância menor que a relutância do ar, assim a relutância total do circuito
magnético diminui.

6 - Aquecimento Controlado em Áreas Definidas

Outro beneficio a ser obtido com o uso de material para concentração do campo
magnético é a possibilidade de concentrar e localizar o fluxo gerado e assim aquecer
determinadas áreas da peça. (Figura 3). Esta condição poderá ser obtida de várias
maneiras, o indutor de construção especifica, inicialmente parece obvio, no entanto,
a instalação de segmentos de material magnético é mais simples. O concentrador
de campo magnético, também pode ser usado para retardar o aquecimento da peça.
Locais pré-determinados para instalação do material concentrador do campo
magnético ao redor da espira do indutor, pode efetivamente blindar áreas da
superfície da peça das correntes parasitas de alta intensidade, evitando que o fluxo
magnético entre em contato com a superfície que se deseja proteger. (Figura 4).
Figura 4 - O Fluxo Magnético é dirigido para fora da área superficial selecionada.

7 - Considerações sobre a seleção do material do concentrador de campo

magnético

Aplicações específicas e diferentes, normalmente necessitam de material

concentrador de campo magnético específico. A escolha do material que melhor
atenda as condições operacionais depende de vários fatores, tais como:

 permeabilidade magnética (quanto mais alta melhor, isto significa, menores perdas);
 nível máximo suportável da densidade do fluxo magnético (nível de saturação);
 perdas sobre excitação magnética;
 usinabilidade;
 facilidade para instalação e remoção;
 capacidade para suportar a temperatura gerada pelo aquecimento da peça e
agressão do ambiente (fluído de têmpera);
 fatores econômicos (custo do material, custo para fabricação, instalação e sua vida
útil)

Todos os fatores acima, devem ser analisados detalhadamente durante a seleção e

dimensionamento do material, contundo a maior e mais importante consideração
deverá ser dispensada às características e propriedades magnéticas (perdas em
função da freqüência de trabalho, níveis de saturação, temperatura máxima de
trabalho) do material. Estas propriedades devem ser informadas pelo fabricante do
concentrador de campo magnético.

Particularmente uma das informações técnicas mais importantes a ser apresentada

é a curva de magnetização ou curva B/H (Figura 5).

Figura 5 - A inclinação da curva de magnetização indica a permeabilidade magnética

do material; a alta inclinação desta curva, indica um bom material magnético.
Esta curva apresenta a resposta do material, medida em unidade de densidade de
fluxo magnético (fluxo magnético pela unidade de área da secção transversal do
material) para uma excitação aplicada, medida em unidades de intensidade do
campo magnético.

O melhor material magnético é aquele que tem capacidade para conduzir a maior
densidade de linhas do campo magnético principal. A curva de magnetização do
material apresenta sua permeabilidade. Um bom material possui as duas
qualidades, uma alta inclinação e uma alta densidade de saturação. Outra
propriedade magnética também esta especificada na curva de magnetização, as
perdas relativas à histerese do material. A magnetização do material é
acompanhada pelo estimulo do alinhamento (devido ao campo magnético aplicado)
do domínio microscópico no interior do material. O material satura quando estes
domínios são alinhados internamente, esta condição absorve energia para reverter
o processo e realinhá-los na direção oposta. Uma curva de magnetização típica,
representa um ciclo de magnetização em uma direção, o retorno reverso na mesma
direção e mesma amplitude do campo original (Figura 6). A largura da abertura na
curva de magnetização, indica maior ou menor perda por histerese, por ciclo do fluxo
reverso. A Figura 6 mostra um material com menor eficiência, quando comparado
com o material mostrado na curva B/H da Figura 5.

Figura 6 - Diagrama da curva de magnetização. A abertura no centro da curva, indica

maior perda em função da histerese por ciclo do fluxo reverso.

8 - Tipos e aplicações do concentrador de campo

Os materiais normalmente utilizados como concentrador são fracamente

magnéticos, ou seja, eles tornam-se magnéticos somente quando são submetidos
a um campo magnético. Inicialmente são fracamente magnéticos, pois as linhas de
concentração magnética estão aleatoriamente alinhadas (nesta condição o material
não é magnético), mas as linhas de concentração magnética auto alinham-se
facilmente e rapidamente de acordo com o campo magnético a que são submetidas.
Quando todas as linhas de concentração magnética, estão totalmente alinhadas
com o campo magnético, ocorre o fenômeno denominado saturação. Não será
aceita mais energia magnética quando a saturação é atingida.

Vários tipos de materiais comumente utilizados para concentrar ou controlar o

campo magnético em sistemas de aquecimento por indução são as laminas de aço
silício, materiais a base de ferro eletrolítico, materiais a base de ferro carbono e
materiais a base de ferrita.

A seguir serão analisadas as vantagens e desvantagens da utilização de cada

material:

8.1 - Laminas de aço silício

As laminas de aço silício são obtidas a partir de chapas de aço silício, tipo grão
orientado, normalmente utilizadas na fabricação de transformadores. Elas devem
possuir isolação entre si, ou seja, são revestidas por uma camada de verniz em
ambos os lados e sua utilização depende diretamente da freqüência de trabalho do
equipamento e de sua espessura que pode variar entre 0,051 mm e 1,520 mm
(0,051 mm para freqüências em torno de 200 kHz, 0,152 mm para freqüências em
torno de 10 kHz e 1,520 mm para freqüências em torno de 60 Hz).
Estes materiais apresentam certo grau de dificuldade em seu manuseio e
preparação, pois alem da mão de obra necessária são necessárias muitas peças
para montagem de um indutor, fator que muitas vezes inviabiliza o desenvolvimento
de um indutor com este tipo de material. São necessárias muitas horas para preparar
e montar as chapas no indutor, bem como, a sua desmontagem não é fácil, para
reaplica-las. Elas desgastam-se rapidamente e degradam com o tempo,
aproximadamente seis meses ou menos. As chapas normalmente são substituídas
quando o indutor é restaurado.

As duas principais vantagens são que suportam maiores temperaturas e apresenta

maior resistência a choques mecânicos.

8.2 - Materiais a base de Ferro eletrolítico

Materiais a base de ferro eletrolítico possuem tecnologia mais avançada que os

materiais a base de ferro carbono e foram desenvolvidos nos últimos anos
especificamente para aplicação em aquecimento indutivo.

São facilmente e rapidamente usinaveis por equipamentos convencionais,

fabricados em mais de uma centena de dimensões, e estão disponíveis em três tipos
de liga com permeabilidade acima de 56. Sendo um a liga para altas freqüências
(200-450 kHz); uma liga para média freqüência (10-300 kHz) e outra para baixa
freqüência (60-50 kHz).

É muito fácil trabalhar com estes materiais, pois eles são usinados em máquinas
ferramentas convencionais, e também podem ser montados e desmontados
rapidamente durante o desenvolvimento do indutor, normalmente não se deterioram
com o tempo podem ser retirados e colocados após o reparo do indutor. Eles
também são adaptáveis a indutores do tipo multi-espiras. Algumas chapas podem
ser soldadas ao indutor para melhor troca térmica e refrigeração do concentrador de
campo. Não é necessária mão de obra intensa para esta aplicação. A profundidade
da camada é muito próxima da camada produzida por chapas laminadas em
indutores lineares e mais profundas em bobinas circulares.

A desvantagem é que não suporta altas temperaturas (irradiada da peça em

aquecimento com ciclos longos; gerada no indutor por refrigeração inadequada) e
por choques mecânicos entre a peça e o indutor.

8.3 - Materiais a base de ferro carbono

Os materiais a base de ferro carbono, originalmente foram fabricados para aplicação

em bobinas de rádios, a cerca de 40 anos atrás. São facilmente usinaveis e estão
disponíveis em várias dimensões e tem permeabilidade em torno de 14. Esses
materiais podem trabalhar na faixa de freqüência entre 20 e 40 kHz.

Estes materiais são fáceis de usinar devido ao material plástico existente em sua
liga. Não podem ser soldados, e devem ser tratados por solução ácida, como
normalmente são aplicados em equipamentos de rádio freqüência e em indutores
multi-espiras, poderá causar curto circuito entre as espiras. Possue as mesmas
características de temperatura do material anterior, contudo a profundidade da
camada obtida é de 10 a 20% menor que a camada obtida com o material a base
de ferro eletrolítico. Não suporta altas temperaturas e choques mecânicos.

8.4 - Material a base de ferrita

Materiais a base de ferrita são apresentados em duas formas principais:

 tipo fibro cerâmica, que é quebradiço e somente pode ser usinado com ferramentas
de diamante e são fabricados em pequenas dimensões;
 tipo a base de ferrita, usinavel por ser fabricado por um método similar ao material a
base de ferro eletrolítico. Esta liga foi desenvolvida para obter-se um material com
alta resistência mecânica.

Os produtos a base de cerâmica não podem ser levemente soldados, não

necessitam ataque e possuem as mesmas características de temperatura como os
outros materiais plásticos.

9 - As vantagens de usar concentrador de campo

De maneira geral os indutores convencionais não incorporam qualquer tipo de

concentrador de campo, exceto nos casos abaixo:

 os indutores, cujo fabricante do equipamento original não estava apto para

desenvolver e construir indutores adequados, naquela época e agora estão
retornando ao departamento de engenharia para desenvolver e montar o
concentrador de campo magnético neste indutor;
 os indutores, que possuíam "áreas pequenas", eram normalmente desenvolvidos e
fabricados sem o concentrador de campo magnético.
As principais vantagens da utilização do concentrador de campo magnético são as
seguintes:

 facilidade em desenvolver o aquecimento da peça, devido ao melhor controle;

 melhores resultados metalúrgicos, devido a maior dureza superficial obtida, com
uma potência determinada;
 mais peças por hora, com um indutor existente, devido a melhor eficiência do indutor;
 menor potência absolvida do gerador de indução, necessária para produzir uma
determinada peça;
 capacidade de produzir peças com maiores dimensões, com um gerador de indução
existente;
 capacidade para selecionar a profundidade da camada na peça;
 capacidade para bloquear ou aquecer áreas selecionadas e pré-determinada da
peça;
 proporciona aumento da vida útil do equipamento, pois trabalha com menor
densidade de potência;
 proporciona aumento da vida útil do indutor.

Estas são as mais importantes vantagens. A criatividade e a experiência de cada

usuário é o único fator limitante, para iniciar a analise e avaliação detalhada de cada
aplicação.

10 - As aplicações usuais

Os concentradores de campo, trabalham melhor nos indutores que realmente

necessitam de pouca atenção, cuidados operacionais e estão sujeitos a uma boa
refrigeração. Normalmente são indutores do tipo mono espira e que apresentam
baixa eficiência (indutores com mais de uma espira apresentam melhor eficiência).

Normalmente um indutor, do tipo usinado, com uma única espira e ducha integrada,
apresenta um bom resultado. No entanto, estes indutores com a aplicação de
concentradores de campo magnético, normalmente irão apresentar um rendimento
ou velocidade de avanço entre 30 e 50% maiores. A potência em pequenas regiões
de difícil acesso, torna-se mais fácil, bem como, o inicio e o fim da camada tratada
termicamente