El cemento es quizás la materia prima más importante de la industria de la construcción, por lo

cual es indispensable garantizar que este producto cumpla con todas las especificaciones de la
ficha técnica y las exigidas por las Normas Técnicas Colombianas.

A continuación se muestran algunos de los procedimientos de ensayos que se realizan en el

cemento para el control de su calidad.

NTC 33

Este ensayo se realiza para determinar la finura del cemento a través de su permeabilidad al aire
con el aparato de Blaine. Conocer este parámetro es muy importante pues influye en el
comportamiento del cemento en temas como tiempos de fraguado, consumo de agua, desarrollo
de resistencias tempranas, entre otros.

NTC 118

Este ensayo determina los tiempos de fraguado del cemento mediante la evolución de su
resistencia a la penetración de la aguja del aparato de Vicat. El tiempo de fraguado inicial y final
sirven para estimar el intervalo de manejabilidad que tendrá la mezcla que se realice con el
cemento evaluado, los tiempos de fraguado dependen de variables como cantidad y tipo de
adiciones presentes, finura, composición química, etc.

NTC 220

El ensayo de resistencia a compresión permite obtener un parámetro de control en la producción

del cemento y su vez brinda información al constructor o productor de concreto para realizar
ajustes en la dosificación de sus diseños, de ser necesario.

Pueden producirse cementos con diferentes evoluciones de resistencia y se utilizan según los
requerimientos de la aplicación. Por ejemplo, hay cementos Tipo ART (Alta Resistencia Temprana)
que se usan para elementos prefabricados, dovelas de puentes y sistemas industrializados que
tienen la necesidad de ser desencofrados a edades tempranas.

NTC 294

El ensayo NTC 294 determina la finura del cemento mediante un tamiz de 45 µm (No. 325). La
finura del cemento influye en aspectos tan importantes como: consumo de agua, tiempo de
fraguado, desarrollo de resistencia, manejabilidad, liberación de calor, retracción, entre otros.
prueba equivalente de arena

La prueba de laboratorio llamada equivalente de arena (EA) se define como el cociente

multiplicado por 100 de la altura de la parte arenosa sedimentaria y de la altura total de finos
floculados depositados en dicha probeta en el laboratorio.

Para poder realizar este ensayo se necesitan dos porciones de muestra de unos 120 grs cada una
que pase por el tamiz #4, una cosa importante es que trabajamos con dos muestras, las diferentes
operaciones que realizamos las realizamos con una diferencia de 2 o 3 minutos entre la primera y
la segunda muestra en la probeta.

Cada una de estas muestras se sitúa en una probeta en la cual previamente hemos añadido
solución desfloculante. Una vez hemos introducido la muestra en las probetas y hemos eliminado
la burbujas que se formaron al verter el suelo, dejamos reposar cada probeta 10 minutos, luego de
este procedimiento tapamos la probeta y la agitamos manteniéndola horizontal haciendo unos 90
ciclos en unos 30 segundos, para a continuación de este paso tomamos la probeta y con una varilla
acanalada introducimos más líquido desfloculante por el fondo de la muestra para poner en
suspensión las partículas más finas.

Después dejamos reposar cada probeta 20 minutos y medimos en cada una la altura con respecto
a la base de la misma a la que llegan los finos y también la altura a la que llegan los gruesos.

Entonces así podemos obtener el valor del equivalente de arena, y dividimos para cada probeta la
altura de los gruesos entre la altura de los finos y lo multiplicamos por 100 de manera que
obtenemos un valor para cada probeta, y para que el ensayo resultante se considere válido el
resultado obtenido para cada probeta no puede diferir en más del 2%.
 Objetivo principal de la prueba equivalente de arena

Esta prueba de equivalente de arena tiene como objetivo principal el determinar la calidad que
tiene un suelo que se va emplear en las capas de un pavimento, esta calidad es desde el punto de
vista de su contenido de finos indeseables de naturaleza plástica.

Este método cuantifica el volumen total de material no plástico deseable en la muestra, fracción
gruesa, denominando su proporción volumétrica como equivalente de arena.

Debido a que una buena cimentación de un camino necesita la menor cantidad de finos posible,
sobre todo de arcillas, que son los materiales que en contacto con el agua causan un gran daño al
pavimento.
Cono de Arena

La calidad durante un proceso de compactación en campo se mide a partir de un parámetro

conocido como grado de compactación, el cual representa un cierto porcentaje. Su evaluación
involucra la determinación previa del peso específico y de la humedad óptima correspondiente a
la capa de material ya compactado. Este método de conocer el grado de compactación es un
método destructivo ya que se basa en determinar el peso específico seco de campo a partir del
material extraído de un hoyo, el cual se realiza sobre la capa de material ya compactada.

Es importante decir que este ensayo aplica solo para suelos granulares y que sean cohesivos,
tambien tenemos que mencionar que mientras se esta haciendo el ensayo no puede haber
vibraciones cerca del lugar donde se esté haciendo la prueba.

El espesor del hoyo va a depender del tamaño maximo de las particulas contenidas en el suelo, las
cuales se muestran en la siguiente tabla

Para hacer este ensayo vamos a necesitar el siguiente equipo:

1. Molde próctor para conocer la densidad de la arena.

3. Equipo (compuesto de un frasco, un cono metálico y arena sílica o de Ottawa que pase la malla
#20 y se retenga en la #30

4. Base metálica para el cono

5. Balanza de 20 kg con aproximación de 1 gr

6. Una charola cuadrada

7. Una brocha y una cuchara

8. Una cápsula de aluminio con tapa

9. Un horno con temperatura controlable que sea capaz de mantener una temperatura de 110ºC

10.Un cincel y un martillo

11.Bolsas de plasticas

12.Una placa de 10cm de diámetro

PROCEDIMIENTO

Se mide el diámetro y altura del cilindro y se calcula el volumen del cilindro; después se pesa el
cilindro con la base, se cierra la válvula del cono, se coloca éste sobre las mariposas del cilindro
evitando que se mueva, se abre la válvula y se llena el molde con arena hasta que ésta se derrame;
se cierra la válvula una vez que ha cesado el movimiento al interior del frasco y se enraza el
cilindro ayudado por un cordell para evitar ejercer presión, se limpia la base con la brocha y se
pesa; por diferencia de pesos se obtiene el peso de la arena que dividida entre el volumen del
cilindro nos proporcionará el peso volumétrico. Se repite el proceso anterior de 3 a 5 veces
dependiendo las varaciones en el peso de la arena.
 Grava

Prueba de Abrasión:

Esta prueba se realizó con 2 muestras de grava, una de 1/2’ y otra de 3/8’, para poder obtener la

pérdida por abrasión por medio de la máquina de los Ángeles, esto de acuerdo con la norma (NMX
C 196 – ASTM C 131).

Equipo y herramienta

Báscula con capacidad de 120 Kg. o balanza de 20 Kg

Mallas estándar de 1", ¾", ½", 3/8", No.4 y No.12

Máquina de los Ángeles, de dimensiones especificadas.

Charolas rectangulares

Cucharon

3. Exposición general.

Objetivo de la prueba:

Medir el desgaste producido por una combinación de impacto

y rozamiento superficial en una muestra de agregado de granulometría preparada.

La prueba consiste en hacer golpear una muestra de material

con una carga abrasiva dentro de un tambor metálico (giratorio),

a una determinada velocidad.

La evaluación de la resistencia a la abrasión se realiza

a partir del incremento en material fino que se produce por el efecto de golpeo

con la carga abrasiva dentro del tambor cilíndrico.

La resistencia a la abrasión se usa generalmente como un índice de calidad

de los agregados, ya que proporciona cierta indicación de la capacidad de éstos

para producir concretos resistentes.

PREPARACIÓN DE LA MUESTRA.

La muestra de agregado que se empleará para el ensaye de resistencia a la abrasión

deberá:

(a) Cribarse para separar las fracciones de distintos tamaños.

(b) Lavarse para eliminar finos y partículas ajenas.

(c) Secar la muestra a peso constante en el horno

a una temperatura de 105° C a 110° C (221° F a 230° F).

Una vez obtenidas las fracciones de distinto tamaño,

se combinarán las cantidades necesarias para dar al material

la graduación especificada en la tabla No. 2.

El peso de la muestra se determinará antes de la prueba

con la máquina de los Ángeles, registrándose con una aproximación de 1 gramo.

6. PROCEDIMIENTO.

(a) De acuerdo a la granulometría previamente obtenida

y de acuerdo al tamaño máximo, consultar las tablas 1 y 2

para ver la graduación del material y elegir el número de esferas (carga abrasiva)

y el peso de la muestra.

(b) Colocar la muestra a probar y la carga abrasiva en la máquina.

(c) Accionar la máquina para que gire a 500 revoluciones a una velocidad de 30 a 33 r.p.m.

(d) Después del número prescrito de revoluciones,

descargar el material de la máquina y retirar las esferas.

(e) Hacer una separación preliminar del material, cribándolo por la malla No. 4.

(f) El material que pasó la malla No. 4, cribarlo por la malla No. 12.

(g) El material que se retuvo en la malla No. 4, mezclarlo con el que retuvo la No. 12.

(h) El material que retuvo la malla No. 12, lavarlo para quitarle los finos adheridos a las partículas.

(i) Una vez lavado el material, colocarlo en el horno

durante 24 horas hasta secarse a peso constante,

a una temperatura de 105° C a 110° C (221° F a 230° F)

y se pesa con una aproximación de 1 gramo.

(j) Exprese la diferencia entre el peso original y

el peso final de la muestra de prueba como un porcentaje del peso original.

Repórtese este valor como el porcentaje de pérdida por abrasión.

Prueba de impacto:

Esta prueba se realiza con grava de 9.525 mm (3/8”) con una masa aproximada de 600 a 700 g.,

esto con la finalidad de obtener el porcentaje de

pérdida por impacto, al efectuarse una serie de

impactos sobre el agregado, como se describe en la norma (BS-812).