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Revisión A2

MEMORIA DE CÁLCULO
16-06-2016 1

Planta concentradora

Memoria de cálculo

Registro de Emisión: Planta Concentradora Cliente Minera La perseguida

Propósito Resolución cliente


Aprob.
Fecha Rev. Prep. por Rev. por Fecha
Rev Aut Inf Por 1 2 3 4 5
SAA
RCR
16/06/2016 A2 FLR JCO AGS
CVO
ISC

Memoria de cálculo REV_A2


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Contenido
1 General....................................................................................................................... 3

2 Memoria de cálculo ..................................................................................................... 4

2.1 Stock Pile............................................................................................................. 4

2.1.1 Volumen de Stock-pile .................................................................................. 4

2.1.2 Dimensiones de Stock-pile ........................................................................... 5

2.2 Distribución de flujos planta concentradora .......................................................... 6

2.3 Correas transportadoras .................................................................................... 11

2.3.1 Flujo másico de ingreso a correa transportadora ........................................ 11

2.3.2 Área transversal correa transportadora ....................................................... 11

2.3.3 Volumen de material en correa ................................................................... 11

2.3.4 Fuerza de roce en correa............................................................................ 12

2.3.5 Potencia de correa...................................................................................... 13

2.3.6 Correa desde Stock pile a molina SAG ....................................................... 13

2.3.7 Correa de retorno desde chancador pebbles (correa de capacho) ............. 14

2.4 Dimensionamiento molino SAG ......................................................................... 15

2.5 Cajón de traspaso.............................................................................................. 22

2.6 Chancador de pebble......................................................................................... 23

2.7 Hidrociclones ..................................................................................................... 24

2.8 Molino de bolas.................................................................................................. 26

2.9 Equipos de flotación .......................................................................................... 29

2.9.1 Circuito Rougher......................................................................................... 30

2.9.2 Alimentación a hidrociclones ...................................................................... 32

2.9.3 Descarga a molino de remolienda .............................................................. 33

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2.9.4 Concentrado en columnas de flotación y alimentación a circuito Scavenger


35

2.9.5 Concentrado de flotación Scavenger a descarga ........................................ 37

2.9.6 Relave proveniente de flotación Scavenger ................................................ 37

2.9.7 Relave final ................................................................................................. 37

2.10 Dimensionamiento de equipos ........................................................................... 38

2.10.1 Estanque acondicionador Rougher ............................................................. 38

2.10.2 Flotación Rougher ...................................................................................... 38

2.10.3 Hidrociclon .................................................................................................. 39

2.10.4 Estanque acondicionador columna de limpieza .......................................... 42

2.10.5 Flotación Scavenger ................................................................................... 42

3 Bibliografía................................................................................................................ 44

1 General
En el presente documento se muestra la memoria de cálculo de los equipos e
instalaciones presentes en la planta concentradora de mineral en función de la cantidad
de mineral a tratar.

Se indicará la potencia y datos pertinentes por cada equipo con el objetivo de poder
solicitarlo a proveedores.

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2 Memoria de cálculo

2.1 Stock Pile

2.1.1 Volumen de Stock-pile

Para el diseño del Stock pile, se debe considerar una situación crítica en la planta, en la
cual ésta se paralice por 4 horas. Por lo cual los stock pile deben ser capaces de
almacenar esta capacidad.

Considerando 500Mton por 15 años, operando por 362 días al año se tiene como tonelaje
diario:
500.000.000 (𝑇𝑜𝑛) 𝑇𝑜𝑛
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜 = = 92.000( )
15(𝑎ñ𝑜𝑠) ∗ 362(𝑑𝑖𝑎𝑠) 𝑑í𝑎

Luego la capacidad de almacenaje total considerando 4 horas de detención de la


operación:

𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑜
𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑒𝑛 4 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 = ∗ 4(ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠) = 16.000 𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎𝑠
24(ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠)

Dado que son 3 líneas de producción cada stock pile debe lograr almacenar un tercio del
tonelaje de 4 horas de operación:

𝑇𝑜𝑛𝑒𝑙𝑎𝑗𝑒 𝑒𝑛 4 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠(𝑇𝑜𝑛)
𝐴𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑝𝑖𝑙𝑒 (𝑇𝑜𝑛) = = 5.400 (𝑇𝑜𝑛)
3

𝑇𝑜𝑛
Considerando la densidad del mineral como 𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 2,3( 𝑚³ ) se tiene como volumen de

almacenamiento por stock pile:

𝐴𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑝𝑖𝑙𝑒 (𝑇𝑜𝑛)


𝐴𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑠𝑡𝑜𝑐𝑘 𝑝𝑖𝑙𝑒 (𝑚³) = = 2.350(𝑚 3 )
𝑇𝑜𝑛
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 ( )
𝑚³

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2.1.2 Dimensiones de Stock-pile

Figura 1 Geometría de Stock-pile considerado

Considerando un stock pile cónico se tienen las siguientes relaciones de diseño:


2∗𝐻
tan(𝛼𝑅 ) =
𝐷
Ecuación 1

𝐻 𝜋
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = ∗ ∗ 𝐷2
3 4
Ecuación 2

Considerando el ángulo de reposo (𝛼𝑅 ) como 35° y el volumen total del stock pile como
2.350(𝑚 3 ), reemplazando en las ecuaciones 1 y 2 respectivamente se tiene:

2∗𝐻
tan(35°) =
𝐷

𝐻 𝜋
2.350(𝑚 3 ) = ∗ ∗ 𝐷2
3 4

Despejando H y D de las ecuaciones se tiene para cada stock pile un diámetro de 29,5
metros y una altura de 10,325 metros.

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2.2 Distribución de flujos planta concentradora

En esta sección, se mostrará el desarrollo del procedimiento empleado para calcular los
flujos volumétricos circulantes por cada uno de los equipos de la planta de molienda de
sulfuros después de la salida del Stock Pile. Para obtener un diagrama de flujos
consistente, se detallarán los criterios de diseño empleados. A continuación se presentan
3
los flujos entrantes y salientes de cada equipo en 𝑚 ⁄𝑠.

Figura 2 Distribución de flujos en planta concentradora

A este mineral que sale del Stock Pile se le agrega agua en el molino, a una razón del
20%, según criterio de diseño. Por lo cual, el caudal de agua entrante al molino SAG será:

0,2 𝑚3
𝐹𝑎𝑆𝐴𝐺 = ∗ 𝐹𝑠𝑝 = 0,041( )
0,8 𝑠
Ecuación 3

Dónde:
𝑚3
𝐹𝑎𝑆𝐴𝐺 : Flujo de agua entrante a molino SAG ( 𝑠
)
𝑚3 𝑚3
𝐹𝑠𝑝 : Flujo de mineral que viene de Stock Pile ( ). 0,163 ( ).
𝑠 𝑠

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Continuando el proceso, se llega al Harnero, el cual tiene una tasa de retorno del 20% de
pebbles, según criterio de diseño. Hecha esta consideración, el flujo entrante al harnero
es:
(𝐹𝑎𝑆𝐴𝐺 + 𝐹𝑠𝑝 ) 𝑚3
𝐹ℎ𝑎𝑟 = = 0,255( )
0,8 𝑠
Ecuación 4

Dónde:
𝑚3
𝐹ℎ𝑎𝑟 : Flujo entrante al harnero ( 𝑠
)

A partir de esto, el flujo de pebbles hacia el chancador de pebbles es:

𝑚3
𝐹𝑝𝑒𝑏𝑏 = 0,2 ∗ 𝐹ℎ𝑎𝑟 = 0,051( )
𝑠
Ecuación 5

Dónde:
𝑚3
𝐹𝑝𝑒𝑏𝑏 : Flujo hacia el chancador de pebbles ( )
𝑠

A continuación, la entrada al cajón de traspaso por medio del harnero es:

𝑚3
𝐹𝑐𝑡ℎ = 𝐹ℎ𝑎𝑟 − 𝐹𝑝𝑒𝑏𝑏 = 0,204( )
𝑠
Ecuación 6

Dónde:

𝑚3
𝐹𝑐𝑡ℎ : Flujo que ingresa a cajón desde harnero ( 𝑠
)

Para poder obtener los valores de los flujos volumétricos, tanto del cajón de traspaso,
molinos de bola e hidrociclón, se supone un volumen de control que concierne todos estos
dispositivos como muestra la imagen siguiente, en los cuales se consideran como flujos
internos lo circulante a través de los molinos de bolas.
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Figura 3 Volumen de control entre harnero y flotación

A partir de aquí, tenemos que la parte sólida que sale del volumen de control, es lo mismo
que sale del harnero, es decir:
𝑚3
𝐹𝑓 = 𝐹𝑠𝑝 = 0,163( )
𝑠
Ecuación 7

Dónde:
𝑚3
𝐹𝑓 : Flujo de salida a flotación sólido ( 𝑠
)

Para obtener el flujo de agua que sale del volumen de control, se trabaja con el criterio de
diseño que dice que el 65% del flujo saliente del hidrociclón (a flotación) es agua, por lo
cual se tiene:
0,65 𝑚3
𝐹𝑎𝑓 = 𝐹𝑠𝑝 = 0,303 ( )
0,35 𝑠
Ecuación 8

Dónde:
𝑚3
𝐹𝑎𝑓 : Flujo de salida a flotación agua ( )
𝑠

Por lo tanto, el flujo volumétrico total de salida a flotación es:

𝑚3
𝐹𝑓𝑇 = 𝐹𝑠𝑝 + 𝐹𝑎𝑓 = 0,466( )
𝑠
Ecuación 9
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Dónde:
𝑚3
𝐹𝑓𝑇 : Flujo total de salida a flotación ( 𝑠
)

Ahora, se puede obtener el valor del flujo volumétrico de agua que ingresa al hidrociclón,
de acuerdo a la siguiente expresión:

𝑚3
𝐹𝑎ℎ = 𝐹𝑎𝑓 − 𝐹𝑎𝑆𝐴𝐺 = 0,262( )
𝑠
Ecuación 10

Dónde:
𝑚3
𝐹𝑎ℎ : Flujo de entrada de agua a hidrociclón ( )
𝑠

Conociendo todos los valores que entran y salen del volumen de control, es posible
calcular los flujos internos, es decir, lo que circula desde el hidrociclón hacia los molinos
de bolas y luego alimenta el cajón de traspaso.

Como criterio de diseño, se tiene que el 75% del agua que circula por el hidrociclón, se va
a flotación, por lo tanto, el flujo de agua que se va a los molinos de bolas es:

0,25 𝑚3
𝐹𝑎𝑚𝑏 = 𝐹𝑎𝑓 = 0,101( )
0,75 𝑠
Ecuación 11

Dónde:
𝑚3
𝐹𝑎𝑚𝑏 : Flujo hacia molino de bolas de agua ( 𝑠
)

Por otro lado, tenemos el criterio de diseño que señala que sólo el 35% de los sólidos
entrantes al hidrociclón pasan a flotación:

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0,65 𝑚3
𝐹𝑚𝑏 = ∗ 𝐹𝑠𝑝 = 0,303( )
0,35 𝑠
Ecuación 12

Dónde:
𝑚3
𝐹𝑚𝑏 : Flujo hacia molino de bolas sólido ( 𝑠
)

Luego, el flujo total circulante hacia los molinos de bolas será:

𝑚3
𝐹𝑚𝑏𝑇 = 𝐹𝑎𝑚𝑏 + 𝐹𝑚𝑏 = 0404( )
𝑠
Ecuación 13

Dónde:
𝑚3
𝐹𝑚𝑏𝑇 : Flujo total hacia molino de bolas ( 𝑠
)

Conociendo tanto el flujo de entrada desde el harnero y desde los molinos de bola al
cajón de traspaso, se tiene que el flujo volumétrico que va del cajón al hidrociclón es:

𝑚3
𝐹𝑠_𝑐𝑡 = 𝐹𝑐𝑡ℎ + 𝐹𝑚𝑏𝑇 = 0,608 ( )
𝑠
Ecuación 14

Dónde:
𝑚3
𝐹𝑠_𝑐𝑡 : Flujo saliente del cajón de traspaso ( )
𝑠

Se han calculado todos los flujos que tienen relación con la planta de molienda, sin tener
inconsistencias en los resultados obtenidos, como por ejemplo, acumulaciones en lugares
donde no debería haberlo.

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2.3 Correas transportadoras

2.3.1 Flujo másico de ingreso a correa transportadora

El flujo volumétrico que ingresa a la correa se determina mediante:

𝑄𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜
𝑄𝑣𝑜𝑙 =
𝜌𝑚
Ecuación 15

Dónde:
𝑚3
𝑄𝑣𝑜𝑙 : Flujo volumétrico que ingresa a correa ( 𝑠
)
𝑘𝑔
𝑄𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 : Flujo másico que ingresa a correa ( 𝑠 )
𝑡𝑜𝑛
𝜌𝑚 : Densidad mineral ( 𝑚3 )

2.3.2 Área transversal correa transportadora

Se obtiene mediante:
𝑄𝑣𝑜𝑙
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 =
𝑣𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎
Ecuación 16

Dónde:
𝐴𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 : Área transversal de correa (𝑚 2)
𝑚
𝑣𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 : Velocidad de correa ( )
𝑠

2.3.3 Volumen de material en correa

𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 𝐴𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 ∗ 𝐿𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎


Ecuación 17

Dónde:
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 : Volumen de material en correa (𝑚 3)

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𝐿𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 : Largo de la correa (𝑚)

2.3.4 Fuerza de roce en correa

Para obtener la potencia de la correa se requiere la fuerza que se debe aplicar para
mover el material a transportar:

𝑀𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 𝜌𝑚 ∗ 𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎
Ecuación 18

Luego el peso que transporta la correa:

𝑊𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 𝑀𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 ∗ 𝑔
Ecuación 19

Dónde:

𝑊𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 : Peso total que contiene la correa (kN)


𝑀𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 : Masa total que contiene la correa (Ton)
𝑚
𝑔: Aceleración de la gravedad (𝑠2 )

La fuerza de roce ejercida se determina mediante:

𝐹𝑟 = 𝜇 ∗ 𝑊𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 ∗ cos(𝛼)
Ecuación 20

Dónde:
𝐹𝑟 : Fuerza ejercida por correa (kN)
𝜇: Coeficiente de roce entre correa y material. Se considera 0,1.
𝛼: Ángulo de inclinación de correa respecto a horizontal.

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2.3.5 Potencia de correa

La potencia requerida por la correa se determina mediante:

𝑃𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 𝐹𝑟 ∗ 𝑣𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎
Ecuación 21

Dónde:
𝑃𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 : Potencia de la correa (kW)

2.3.6 Correa desde Stock pile a molina SAG

Se tiene para esta correa un largo de 30(m) y una inclinación de 0° con respecto a la
𝑚3
horizontal. El flujo de material es 𝐹𝑠𝑝 = 0,163( 𝑠
). La velocidad se considera por criterio de
𝑚
diseño de 3 ( )
𝑠

El flujo volumétrico de acuerdo a ecuación (15):

𝑚3
𝑄𝑣𝑜𝑙 = 0,163( )
𝑠

Luego el área transversal de acuerdo a la ecuación (16):

𝐴𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 0,054(𝑚 2 )

El volumen de material en la correa de acuerdo a ecuación (17):

𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 1,63(𝑚 3 )

El peso en la correa de acuerdo a ecuación (19):

𝑊𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 36,77(𝑘𝑁)
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La fuerza de roce de acuerdo a ecuación (20):

𝐹𝑟 = 3,67(𝑘𝑁)

La potencia de la correa de acuerdo a la ecuación (21):

𝑃𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 11,03(𝑘𝑊)

2.3.7 Correa de retorno desde chancador pebbles (correa de capacho)

Se tiene para esta correa un largo de 33(m) y una inclinación de 32,5° con respecto a la
𝑚3
horizontal. El flujo de material es 𝐹𝑝𝑒𝑏𝑏 = 0,051( 𝑠
). La velocidad por criterio de diseño
𝑚
para correas de capacho se considera 0,53 ( ).
𝑠

El flujo volumétrico de acuerdo a ecuación (15):

𝑚3
𝑄𝑣𝑜𝑙 = 0,53( )
𝑠

Luego el área transversal de acuerdo a la ecuación (16):

𝐴𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 0,096(𝑚 2 )

El volumen de material en la correa de acuerdo a ecuación (17):

𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 1.793(𝑚 3 )

El peso en la correa de acuerdo a ecuación (19):

𝑊𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 40,45(𝑘𝑁)
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La fuerza de roce de acuerdo a ecuación (20):

𝐹𝑟 = 3,41(𝑘𝑁)

La potencia de la correa de acuerdo a la ecuación (21):

𝑃𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑎 = 1,80(𝑘𝑊)

2.4 Dimensionamiento molino SAG

El dimensionamiento de este componente se realizará a partir de la producción de mineral


que debe tener la mina, y cumplir con el plazo estipulado para la extracción de sulfuros
prospectados en el proyecto.

Como criterio de diseño se consideró que el tiempo de residencia de la mezcla al interior


del molino es de 180 segundos. Con lo cual es posible obtener el volumen de pulpa que,
al menos, debe contener el molino.

𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = (𝐹𝑠𝑝 + 𝐹𝑎𝑆𝐴𝐺 ) ∗ 𝑡𝑟𝑒𝑠 = 36,685 (𝑚 3 )


Ecuación 22

Dónde:
𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 : Volumen de pulpa que contiene el molino (𝑚 3 )

De acuerdo al criterio de diseño establecido el nivel de llenado que debe tener el molino,
éste debe ser de un 33% del volumen total de éste, siendo un 18% pulpa, y un 15% bolas.

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El volumen de bolas a considerar es el siguiente:

𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 ∗ 0, ,15
𝑉𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 = = 30,571(𝑚 3 )
0,18
Ecuación 23

Dónde:
𝑉𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 : Volumen de bolas que contiene el molino (𝑚 3 )

Por lo tanto el volumen que debe tener el molino SAG:

𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 + 𝑉𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠
𝑉𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = = 203,804(𝑚 3 )
𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙_𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜
Ecuación 24

Dónde:
𝑁𝑖𝑣𝑒𝑙_𝑙𝑙𝑒𝑛𝑎𝑑𝑜: Nivel de llenado que debe tener el molino. Se considera 33%.

Para establecer las longitudes características del molino, se considera el criterio de diseño
que indica que el diámetro del tambor debe ser aproximadamente el doble de la longitud
de éste. Luego el diámetro del molino se obtiene a partir de:

𝐷 𝐷 3
𝜋 ∗ 𝐷2 ∗ 2 𝜋 ∗ ( 2 ) ∗ tan(𝜓)
159,5 = +2∗( )
4 3
Ecuación 25

Luego se obtiene:
𝐷 = 7,54(𝑚)
𝐿 = 3,77(𝑚)
Dónde:

𝜓: Ángulo de tapas cónicas. Se considera 17,5(°)

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Estas dimensiones vistas de manera preliminar, se aprecia de mejor manera en siguiente


esquema:

Para estimar la velocidad de giro del molino, primero se debe determinar la velocidad
crítica de este:

2𝑔
𝑁𝑐𝑟𝑖𝑡 = √ = 15,40 (𝑟𝑝𝑚)
𝐷
Ecuación 26

Dónde:
𝑁𝑐𝑟𝑖𝑡 : Velocidad crítica (rpm)

Como criterio de diseño se establece que la velocidad máxima de operación del molino
será 70% de la velocidad crítica calculada:

𝑁𝑐 = 0,7 ∗ 𝑁𝑐𝑟𝑖𝑡 = 10,78(𝑟𝑝𝑚)


Ecuación 27

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Dónde:
𝑁𝑐 : Velocidad máxima de operación (rpm)

Se debe calcular la potencia para hacer girar el molino a esta velocidad. Para esto se
requieren algunos parámetros importantes que se consideran a continuación.

La densidad de la pulpa, se establece mediante una combinación de la densidad del agua


y el sulfuro:
𝑇𝑜𝑛
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 0,2 ∗ 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 + 0,8 ∗ 𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 2,04( 3 )
𝑚
Ecuación 28

Dónde:
𝑇𝑜𝑛
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 : Densidad de la pulpa ( 𝑚3 )
𝑇𝑜𝑛
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 : Densidad de agua. Se considera 1( )
𝑚3
𝑇𝑜𝑛
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 : Densidad mineral ( )
𝑚3

La densidad de las bolas se calcula a partir de la masa de una de ellas contenidas en un


cubo de lados igual al diámetro de la bola. Se considera 2,5(in)=0,064(m):

4 3 7.800
𝑚𝑏 = ∗ 𝜋 ∗ (0,064 (𝑚 )) ∗ = 8.409(𝑘𝑔)
3 𝑚3
Ecuación 29

𝑚𝑏 𝑘𝑔
𝜌𝑏 = 3
= 4.105( 3 )
(0,127(𝑚)) 𝑚
Ecuación 30

Dónde:
𝑚𝑏 : Masa bolas (𝑘𝑔)
𝑘𝑔
𝜌𝑏 : Densidad bolas (𝑚3)

Luego el peso de las bolas:


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𝑊𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 = 𝑉𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 ∗ 𝜌𝑏 ∗ 𝑔 = 1,231(𝑀𝑁)


Ecuación 31

Dónde:
𝑊𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 : Peso bolas (𝑀𝑁)

El peso de la pulpa:
𝑊𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 ∗ 𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 ∗ 𝑔 = 0,734(𝑀𝑁)
Ecuación 32

Dónde:
𝑊𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 : Peso pulpa (𝑀𝑁)

El peso total, es decir, la suma de los pesos de las bolas y la pulpa, será:

𝑊𝑡 = 𝑊𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 + 𝑊𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 1,965(𝑀𝑁)


Ecuación 33

Dónde:
𝑊𝑡 : Peso total interior de molino (𝑀𝑁)

Este peso se aplica sobre el molino en el centro geométrico del riñón formado (se
considera a la pulpa y las bolas distribuidas uniformemente), tal como se indica en la
siguiente figura:

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La potencia se obtiene mediante la expresión:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = Τ ∗ 𝑁𝑐
Ecuación 34

Dónde:
Τ : Torque necesario (MJ)

A su vez la potencia total será calculada mediante la sumatoria de la potencia necesaria


para mover la carga y el molino:

𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝑜𝑡𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑃𝑜𝑡𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜


Ecuación 35

Dónde:
𝑃𝑜𝑡𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 : Potencia necesaria para mover la carga
𝑃𝑜𝑡𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 : Potencia necesaria para mover el molino

Para la potencia de la carga, se calcula el torque ejercido por la carga ubicada


puntualmente en el centro geométrico del riñón. El ángulo de talud a considerar es 35°.

Así el torque de la carga:

Τ = 𝑊𝑡 ∗ sin(𝛼 ) ∗ 𝐶 = 2,463(𝑀𝐽)
Ecuación 36

El factor C se obtiene de la relación:

𝐶
≅ 0,447 − 0,476𝐽
𝐷
Ecuación 37

Dónde:
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𝐽: Nivel de llenado aparente. Carga volumétrica aparente de llenado incluyendo bolas y


exceso de pulpa. (%). Se considera 33%

Y en consecuencia la potencia:

𝑃𝑜𝑡𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = Τ ∗ 𝑁𝑐 = 2,781(𝑀𝑊)
Ecuación 38

Luego el torque necesario para mover el molino se calcula como la fuerza de roce
originada en los apoyos del molino y el radio de los apoyos. Así se considera dos radios
de apoyo distintos (uno para la entrada y el otro para la salida de la pulpa), el peso y el
coeficiente de roce entre los apoyos y el eje. De esta manera:

𝑇𝑚1 = 𝐹𝑟 ∗ 𝑟1 𝑇𝑚2 = 𝐹𝑟 ∗ 𝑟2
Ecuación 39

𝐹𝑟 = 𝜇 ∗ 𝑁
Ecuación 40

Dónde:
𝑇𝑚1 y 𝑇𝑚2 : Corresponden respectivamente al torque generado en los apoyos a la entrada
y salida del molino.

𝑟1 y 𝑟2 : 1,01 y 0,76 (m) respectivamente

𝜇: Normal. Se considera 0,1.

Finalmente la potencia necesaria para mover el molino (sin carga), es el siguiente:

𝑃𝑜𝑡𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = (𝑇𝑚1 + 𝑇𝑚2 ) ∗ 𝑁𝑐 = 0,474(𝑀𝑊)


Ecuación 41

Luego la potencia necesaria para mover el molino con carga es la siguiente:

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𝑃𝑜𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑃𝑜𝑡𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 + 𝑃𝑜𝑡𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 3,255(𝑀𝑊)


Ecuación 42

2.5 Cajón de traspaso

Se analizará el volumen que debe contener el cajón de traspaso ubicado a continuación


del harnero, dicho cajón recibirá flujos del material que pasa el filtro del harnero, como
también del material procesado por los molinos de bolas. Se presentan las hipótesis del
análisis:

El tiempo de residencia del fluido en el cajón según las especificaciones técnicas será:

𝑇𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 120 (𝑠𝑒𝑔)

El caudal que ingresa al cajón de traspaso será como se mencionó anteriormente la suma
entre el caudal del molino de bolas y el material que pasa el filtro del harnero.

𝑚3
𝐹𝑠_𝑐𝑡 = 𝐹𝑐𝑡ℎ + 𝐹𝑚𝑏𝑇 = 0,204 + 0,404 = 0,608 ( )
𝑠𝑒𝑔

A la hora de calcular un cajón de traspaso es necesario determinar factores, los cuales


son necesarios para asegurar el correcto funcionamiento de este, de dicha premisa se
definen 2 factores:

𝐹𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 :Factor encargado de absorber cualquier posible variable no considerada. Se


considera 1,2.

𝐹𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎 : Factor de espuma. Considera la espuma que se genera en el traspaso de un


fluido, de no existir el cajón se podría rebalsar. Se considera 2,5

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En relación a lo analizado en la sección 2.2 se puede determinar que lo que ingresa al


cajón de traspaso es lo mismo que sale, de aquí se puede determinar el volumen mínimo
que debe considerar el cajón es:

𝑉ú𝑡𝑖𝑙 = 𝑇𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝐹𝑠𝑐𝑡 = 72,96 (𝑚 3 )


Ecuación 43

Al valor determinado anteriormente se le deben aplicar los factores de corrección:

𝑉𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 𝑉ú𝑡𝑖𝑙 ∗ 𝐹𝑠𝑒𝑔𝑢𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ 𝐹𝑒𝑠𝑝𝑢𝑚𝑎 = 218,8 (𝑚 3 )


Ecuación 44

Éste es el volumen que se debe considerar a la hora de construir el cajón.

2.6 Chancador de pebble

Para calcular la potencia del motor, una vez determinado el índice de chancado,𝑊𝑖 ,
característico de muestras representativas del mineral a tratar, se utilizala ecuación de
Bond:

1 1
𝑃𝑐 = 𝑊𝐺𝑠 = 10𝐺𝑠 𝑊𝑖 ( − ) = 2,69 ∗ 103 (𝑘𝑊 ) = 2,69 (𝑀𝑊)
√𝑃80 √𝐹80
Ecuación 45

Dónde:
𝑃𝑐 : Potencia de chancador pebbles(𝑘𝑊)
𝐾𝑊ℎ 𝐾𝑊ℎ
𝑊𝑖 : Índice de molienda promedia de mineral ( 𝑚3
). Se considera 13,13( 𝑚3
).
𝑇𝑜𝑛
𝐺𝑠 : Flujo másico de mineral que ingresa a chancador ( )
𝑚3

𝑃80 ,𝐹80 : Tamaños característicos de producto (P) y alimentación (F), en (𝜇m). Se


consideran 180 (𝜇m) y 975 (𝜇m) respectivamente.

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2.7 Hidrociclones

Se procede a calcular el diámetro de cada hidrociclón y la cantidad de éstos en función


del caudal de alimentación. Se requiere calcular 5 factores necesarios los cuales se
exponen a continuación.

El primer factor corrector se relaciona con la densidad real del sólido alimentando al
ciclón:
1,65 0,485
𝑓1 = ( ) = 0,834
𝜌𝑠 − 1
Ecuación 46

Dónde:
𝑔𝑟
𝜌𝑠 = 3.4(𝑐𝑚3). Obtenido experimentalmente.

El segundo factor depende del porcentaje de sólidos en volumen:

40 1,791
𝑓2 = ( ) = 1,046
74 − 𝜙
Ecuación 47

𝐹𝑚𝑏
Dónde 𝜙 = 𝐹 ≈ 35%; corresponde al porcentaje de sólidos en volumen que ingresa
𝑠_𝑐𝑡 +𝐹𝑎ℎ

a hidrociclón.

El tercer factor a determinar a la hora de calcular el diámetro del hidrociclón es el factor de


corrección de la presión de alimentación al ciclón, el factor de corrección considera un
factor de caída de presión, el cual es según criterio de diseño:

∆𝑃 =10,15 psi
10 0.252
𝑓3 = ( ) = 0,996
∆𝑃
Ecuación 48

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El cuarto factor es el corrector de la presión de alimentación, el cual se:

∆𝑃 0.475
𝑓4 = ( ) = 1,007
10
Ecuación 49

Finalmente el último factor a determinar es el porcentaje de sólidos en volumen


alimentado al ciclón:
𝑓5 = 1 + 4,461 ∗ 103 ∗ Φ1,28 = 1,423
Ecuación 50

Con todos los factores de corrección ya determinados es posible determinar el valor del
diámetro del hidrociclón, para esto es necesario saber el valor del tamaño de corte para el
95% del material, el valor utilizado según criterios de diseño es de:

𝑑95 = 51 (𝜇𝑚)

Con lo siguiente se puede determinar el diámetro interno del hidrociclón:

1
𝑑95 0.467
𝐷𝑐 = ( ) = 15.94 (𝑖𝑛)
16.098 ∗ 𝑓5 ∗ 𝑓5 ∗ 𝑓5
Ecuación 51

A partir del diámetro interno del hidrociclón se puede determinar el caudal de pulpa de la
alimentación del hidrociclón, dicho caudal se determina:

𝑚3
𝑄 = 0.408 ∗ 𝑓4 ∗ 𝑓5 ∗ 𝐷𝑐2,047 = 4,07 ∗ 10−2 ( )
𝑠
Ecuación 52

Al relacionar el caudal que entra al hidrociclón, desde el cajón de traspaso con el caudal
de pulpa que puede admitir el hidrociclón se podrá determinar el número de hidrociclones
para la batería.

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𝑚3
𝐹𝑠_𝑐𝑡 = 0.608 ( )
𝑠

Donde 𝐹𝑠_𝑐𝑡 es el caudal que se dirige al hidrociclón.

𝐹𝑠_𝑐𝑡
𝑁°𝐻𝑖𝑑𝑟𝑜𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠 = = 12,927 ≈ 13 ℎ𝑖𝑑𝑟𝑜𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
𝑄
Ecuación 53

2.8 Molino de bolas

El molino de bola presenta una metodología de cálculo análoga al molino SAG. La


diferencia entre éstos radica en las relaciones de diámetro (D) – largo (L) para las cuales
se tiene

Para molino SAG se tiene: D=2L


Para molino de bolas se tiene: 2D=L

El volumen de pulpa de acuerdo a la ecuación (22):

𝑉𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 46,575 (𝑚 3 )

El volumen de bolas a considerar de acuerdo a la ecuación (23) es el siguiente:

𝑉𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 = 38,813(𝑚 3 )

Por lo tanto el volumen que debe tener el molino de bolas de acuerdo a ecuación (24):

𝑉𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 258,75(𝑚 3 )

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Para establecer las longitudes características del molino, se considera el criterio de diseño
que indica que el diámetro del tambor debe ser aproximadamente la mitad de la longitud
de éste. Luego el diámetro y largo del molino de acuerdo a la ecuación (25):

𝐷 = 3,35(𝑚)
𝐿 = 6,7(𝑚)

Para estimar la velocidad de giro del molino, primero se debe determinar la velocidad
crítica de acuerdo a la ecuación (26):

𝑁𝑐𝑟𝑖𝑡 = 23,11 (𝑟𝑝𝑚)

La velocidad máxima de operación del molino de acuerdo a ecuación (27):

𝑁𝑐 = 16,17(𝑟𝑝𝑚)

La densidad de la pulpa, se establece mediante la ecuación (28):


𝑇𝑜𝑛
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 2,04( )
𝑚3

La masa y densidad de las de las bolas de acuerdo a las ecuaciones (29) y (30)
respectivamente:

𝑚𝑏 = 8.409(𝑘𝑔)

𝑘𝑔
𝜌𝑏 = 4.105( 3 )
𝑚

Luego el peso de las bolas de acuerdo a ecuación (31):

𝑊𝑏𝑜𝑙𝑎𝑠 = 1,526 (𝑀𝑁)

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El peso de la pulpa de acuerdo a la ecuación (32):

𝑊𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 0,932(𝑀𝑁)

El peso total, es decir, la suma de los pesos de las bolas y la pulpa de acuerdo a ecuación
(33):

𝑊𝑡 = 2,494(𝑀𝑁)

El torque de la carga para obtener la potencia de acuerdo a la ecuación (36):

Τ = 1,389(𝑀𝐽)

En consecuencia la potencia de acuerdo a ecuación (38):

𝑃𝑜𝑡𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 2,353(𝑀𝑊)

La potencia necesaria para mover el molino (sin carga), de acuerdo a la ecuación (41):

𝑃𝑜𝑡𝑚𝑜𝑙𝑖𝑛𝑜 = 0,712(𝑀𝑊)

Luego la potencia necesaria para mover el molino con carga de acuerdo a la ecuación
(42):
𝑃𝑜𝑡𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 3,064(𝑀𝑊)

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2.9 Equipos de flotación

El proceso de flotación constituye uno de los principales métodos de concentración de


minerales actualmente en uso. Se basa en la diferencia de propiedades físico-químicas en
la superficie de las especies mineralógicas, las cuales deben unirse a una fase gaseosa,
en forma de burbujas. El fenómeno de flotación ocurre cuando este agregado partícula-
burbuja es lo suficientemente estable como para ascender a la superficie y salir como
concentrado.
A continuación se presenta un esquema sobre la circulación de pulpa en el proceso:

Como se estableció anteriormente, el caudal de entrada al proceso de flotación según la


distribución de flujos de la planta concentradora es:

𝑚3 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎.𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 0.466 ( ) = 1677.6 ( )
𝑠 ℎ𝑟

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Este caudal es el que ingresa al circuito Rougher en primera instancia y es utilizado para
realizar los balances de masas en cada etapa posterior.

2.9.1 Circuito Rougher

Para realizar los cálculos se considera lo siguiente:


𝑘𝑔
 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 = 1000 (𝑚3 )
𝑘𝑔
 𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 = 2300 (𝑚3)
𝑘𝑔
 𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = 2040 ( )
𝑚3
 𝒙 = Porcentaje de solido = 0.35
 Todos los flujos son másicos

Por lo tanto, el flujo de pulpa es el siguiente:


𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎1 = 𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 0.466 ∗ 2040 = 950.64 ( )
𝑠

Como el porcentaje de solido es de 35%, el flujo de sólido y agua es:

𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜1 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎1 ∗ 0.35 = 332.724 ( )
𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎1 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎1 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 950.64 − 332.724 = 617.916 ( )
𝑠

Luego de finalizar el proceso de circuito Rougher, parte del flujo se dirige al tranque de
relave (cola Rougher) el cual se especifica con el numero 2. El resto de pulpa se dirige a
la zona de descarga (3) como concentrado Rougher.
Como criterio se realizan las siguientes consideraciones:
 𝑅 = 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 0.85
 𝑋𝑐𝑢1 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 1 = 0.7% = 0.007
 𝑋𝑐𝑢3 = 𝑃𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑒𝑛 𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 3 = 11% = 0.11

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La recuperación se define como:

𝐶𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑛𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.3 ∗ 𝑋𝑐𝑢3


𝑅= =
𝐶𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.1 ∗ 𝑋𝑐𝑢1

Despejando 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.3 , se obtiene:

𝑅 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.1 ∗ 𝑋𝑐𝑢1 0.85 ∗ 332.724 ∗ 0.007 𝑘𝑔


𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.3 = = = 17.99 ( )
𝑋𝑐𝑢3 0.11 𝑠

Por lo tanto, la cantidad de flujo que se dirige al relave es:

𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.2 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.1 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.3 = 332.724 − 17.99 = 314.72 ( )
𝑠

Como el porciento de solido es de un 35% en la pulpa de relave, entonces el flujo de


pulpa en la salida del circuito Rougher (3) y hacia el relave (2) es:

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.2 314.72 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎2 = = = 899.21 ( )
0.35 0.35 𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎3 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎1 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎2 = 950.64 − 899.21 = 51.43 ( )
𝑠

Los flujos de agua en 2 y 3 son:

𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎3 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎3 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.3 = 51.43 − 17.99 = 33.445 ( )
𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎2 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎2 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑜.2 = 899.21 − 314.72 = 584.49 ( )
𝑠

Conociendo los valores de flujo de sólido y pulpa a la salida del circuito Rougher (3), se
obtiene el nuevo porciento de sólido.

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𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜3 17.99
𝑥3 = = = 0.3497
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎3 51.43

Como el porciento de solido es de 35%, la densidad de la pulpa se obtiene de la siguiente


expresión:
1 1 𝑘𝑔
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 = = = 1247 ( 3 )
𝑥 𝑥−1 0.35 0.35 − 1 𝑚
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 − 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 2300

1000

Finalmente los caudales de la pulpa a la salida del circuito Rougher (3) y al relave (2) son:

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎2 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎2 = = 0.72 ( )
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑠
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎3 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎3 = = 0.041 ( )
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑠

2.9.2 Alimentación a hidrociclones

Desde la zona de descarga se alimenta al hidrociclón con un flujo de pulpa equivalente al


200% del flujo proveniente del circuito Rougher. La concentración de sólidos es de 35%.

𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 = 2 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎3 = 2 ∗ 51.43 = 102.86 ( )
𝑠

Por lo tanto el flujo de sólido y agua es:

𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜4 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 ∗ 0.35 = 36 ( )
𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎4 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜4 = 102.86 − 36 = 66.86 ( )
𝑠

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16-06-2016 33

Como la concentración de solido es de 35 %, la densidad de la pulpa se debe calcular con


la siguiente ecuación:

1 1 𝑘𝑔
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 = = = 1247 ( 3 )
𝑥 𝑥−1 0.35 0.35 − 1 𝑚
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 − 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 2300 − 1000

Finalmente el caudal de pulpa que circula por el hidrociclón es de:


102.86 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 = = 0.082 ( )
1247 𝑠

2.9.3 Descarga a molino de remolienda

Como criterio se asume que del total de pulpa que ingresa al hidrociclón (4), un 37% es
descargado (5) y un 63% se va por rebalse (6). El porcentaje de solido en esta etapa
equivale a 65% y 25% respectivamente.
Para la sección de descarga que pasa por el proceso de remolienda, se tiene que:

𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎5 = 0.37 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 = 0.37 ∗ 102.86 = 38.05 ( )
𝑠

La concentración de solido es de 65 %, por lo tanto la densidad de la pulpa se debe


calcular con la siguiente ecuación:

1 1 𝑘𝑔
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎5 = = = 1581 ( 3 )
𝑥 𝑥−1 0.65 0.65 − 1 𝑚
−𝜌
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 2300 − 1000

Luego el caudal de pulpa que pasa por el proceso de remolienda es de:

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎5 38.05 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎5 = = = 0.024 ( )
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎5 1581 𝑠

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Los flujos de sólido y agua respectivamente son:

𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜5 = 0.65 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎5 = 0.65 ∗ 38.05 = 24.73 ( )
𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎5 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎5 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜5 = 38.05 − 24.73 = 13.32 ( )
𝑠

Para la sección de rebalse, se tiene que:


𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎6 = 0.63 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 = 0.63 ∗ 102.86 = 64.80 ( )
𝑠

La concentración de solido es de 25 %, por lo tanto la densidad de la pulpa se debe


calcular con la siguiente ecuación:

1 1 𝑘𝑔
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎6 = = = 1165 ( 3 )
𝑥 𝑥−1 0.25 0.25 − 1 𝑚
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 −𝜌 −
𝑎𝑔𝑢𝑎 2300 1000

Luego el caudal de pulpa correspondiente es de:

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎6 64.80 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎6 = = = 0.055( )
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎6 1165 𝑠

Los flujos de sólido y agua respectivamente son:

𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜6 = 0.25 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎6 = 0.25 ∗ 64.80 = 16.2 ( )
𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎6 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎6 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜6 = 64.80 − 16.2 = 48.6 ( )
𝑠

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2.9.4 Concentrado en columnas de flotación y alimentación a circuito


Scavenger

El flujo que pasa por las columnas de flotación (7) tiene un 21% de sólido. Por otro lado, la
alimentación al circuito Scavenger tiene un 17% de sólido.
Por criterio, la cantidad de flujo que no necesita realizar el proceso Scavenger
corresponde al 24%; el 76% restante se dirige al proceso de flotación Scavenger.

Considerando el flujo de sólido a la salida del hidrociclón (6), se tiene que:

𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜7 = 0.24 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜6 = 0.24 ∗ 16.2 = 3.888 ( )
𝑠

Como la concentración de sólido es de 21%, el flujo de pulpa es:

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜7 3.888 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 = = = 18.51( )
0.21 0.21 𝑠

El flujo de agua es:


𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎7 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜7 = 18.51 − 3.888 = 14.62 ( )
𝑠

La concentración de solido es de 21 %, por lo tanto la densidad de la pulpa se debe


calcular con la siguiente ecuación:

1 1 𝑘𝑔
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 = = = 1135 ( 3 )
𝑥 𝑥−1 0.21 0.21 − 1 𝑚
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 −𝜌 2300 − 1000
𝑎𝑔𝑢𝑎

Finalmente, el caudal de pulpa que pasa por la columna de flotación es de:

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 18.51 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 = = = 0.016 ( )
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 1135 𝑠

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Para la alimentación del circuito Scavenger se debe considerar que el 76% de flujo que
sale de las columnas de flotación se dirige hacia allá.
El flujo de sólido es entonces:
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜8 = 0.76 ∗ 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜6 = 0.76 ∗ 16.2 = 12.312 ( )
𝑠

Como la concentración de sólido es de 17%, el flujo de pulpa es:

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜8 12.312 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎8 = = = 72.42( )
0.17 0.17 𝑠

El flujo de agua es:

𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑎𝑔𝑢𝑎8 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎8 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜8 = 72.42 − 12.312 = 60.11 ( )
𝑠

La concentración de solido es de 17 %, por lo tanto la densidad de la pulpa se debe


calcular con la siguiente ecuación:

1 1 𝑘𝑔
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 = = = 1106 ( 3 )
𝑥 𝑥−1 0.17 0.17 − 1 𝑚
− −
𝜌𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙 𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 2300 1000

Finalmente, el caudal de pulpa que pasa por la columna de flotación es:

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 72.42 𝑚3
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 = = = 0.065 ( )
𝜌𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 1106 𝑠

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2.9.5 Concentrado de flotación Scavenger a descarga

El flujo proveniente del circuito Scavenger a la zona de descarga (10) posee un 28% de
concentración de sólido. El flujo de pulpa se obtiene de:

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎10 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎5 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎3 = 102.86 − 38.05 − 51.43


𝑘𝑔
= 13.38 ( )
𝑠
𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜10 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎10 ∗ 0.28 = 13.38 ∗ 0.28 = 3.746 ( )
𝑠

2.9.6 Relave proveniente de flotación Scavenger

El flujo proveniente del circuito Scavenger al relave (9) posee un 47% de concentración de
sólido. El flujo de sólido se obtiene de:

𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜9 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜8 − 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜10 = 12.312 − 3.746 = 8.566 ( )
𝑠

Luego el flujo de pulpa es:

𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜9 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎9 = = 18.225 ( )
0.47 𝑠

2.9.7 Relave final

El relave final se obtiene al sumar el aporte proveniente de la flotación Rougher y


Scavenger con una concentración de sólido de 32%.

𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜11 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜9 + 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜2 = 8.566 + 314.72 = 323.286 ( )
𝑠
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜11 𝑘𝑔
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎11 = = 1010.26 ( )
0.32 𝑠

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2.10 Dimensionamiento de equipos

2.10.1 Estanque acondicionador Rougher

Para los cálculos se considera lo siguiente:


 𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = Tiempo de residencia: 5 minutos
 Factor de volumen útil : 80% (20 % equivale a aire)

Dimensionamiento:
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎1 ∗ 𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 0.466 ∗ 5
𝑉𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = = = 174.75 (𝑚 3 )
0.8 0.8

2.10.2 Flotación Rougher

Para los cálculos se considera lo siguiente:


 𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = Tiempo de residencia: 12 minutos.
 Factor de volumen útil: 80% (20 % equivale a aire).
 𝑉𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 = Volumen de celda: 15 (𝑚 3 )

Dimensionamiento:

𝑉𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎1 ∗ 𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 335.52 (𝑚 3 )


𝑉𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜 = 𝑉𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 ∗ 0.8 = 12 (𝑚 3 )
𝑉𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
𝑁 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎𝑠 = = 27.96 ≈ 28 𝐶𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠
𝑉𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑜

El número de celdas puede ser dividido en bancos para no tener circuitos excesivamente
largos los cuales pueden tener un muy bajo o nulo aporte de concentrado en las últimas
celdas.

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Considerando 2 bancos de celdas, entonces:


𝑁
𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑏𝑎𝑛𝑐𝑜 = = 14
2

2.10.3 Hidrociclón

Para dimensionar y encontrar el tamaño de la batería de hidrociclones, el cual depende de


una serie de factores de corrección, es necesario realizar los siguientes cálculos:

Factor corrector de la densidad real del solido de alimentación al ciclón

𝑔𝑟
𝜌𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 = 3.4 ( 3 )
𝑐𝑚
Este dato es obtenido de la minera San Gerónimo.

0.485
1.65 1.65 0.485
𝑓1 = ( ) =( ) = 0.8338
𝜌𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜 − 1 3.4 − 1

Factor corrector de porcentaje de sólidos en volumen alimentado al ciclón

40 1.791
𝑓2 = ( )
50 − ∅
Donde:
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜4 36
∅= 2300 ∗ 100 = 2300 ∗ 100 = 18.976
𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 102.86
1247 1247
Luego:

1.791
40
𝑓2 = ( ) = 1.576
50 − 18.976

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Factor corrector de la presión de alimentación al ciclón

Como criterio de diseño se considera que la presión de alimentación al ciclón es de:


𝑃 = 20 (𝑝𝑠𝑖)
Luego:
10 0.252 10 0.252
𝑓3 = ( ) =( ) = 0.839
𝑃 20
Factor corrector de presión de alimentación para caudal

𝑃 0.475 20 0.475
𝑓4 = ( ) =( ) = 1.39
10 10

Factor corrector del porcentaje de sólidos en volumen de alimentación al ciclón

𝑓5 = 1 + 4.461 ∗ 10−3 ∗ ∅1.28 = 1 + 4.461 ∗ 10−3 ∗ 31.0421.28 = 1.36

El diámetro interno del ciclón se encuentra utilizando la siguiente expresión:

1
𝑑95 0.467
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 =( )
16.098 ∗ 𝑓1 ∗ 𝑓2 ∗ 𝑓3
Donde:
𝑑95 : Tamaño de separación del ciclón. Este valor considera un 95% de probabilidades que
las partículas de menor tamaño que 𝑑95 (𝜇𝑚) se irán por rebalse y el resto por descarga.
Se establece:
𝑑95 = 51
Luego:
1
51 0.467
𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 =( ) = 9.586 (𝑝𝑖𝑒𝑠) = 2.92 (𝑚)
16.098 ∗ 𝑓1 ∗ 𝑓2 ∗ 𝑓3

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El caudal de pulpa de alimentación al ciclón se obtiene con la siguiente ecuación:

2.047
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 0.408 ∗ 𝑓4 ∗ 𝑓5 ∗ 𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 = 0.408 ∗ 1.39 ∗ 1.36 ∗ 9.5862.047
𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜

𝑚3 𝑚3
= 78.818 ( ) = 0.02189 ( )
ℎ𝑟 𝑠

El número de ciclones se obtiene con la siguiente expresión:

𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎4 0.082
𝑁= = = 3.746 ≈ 4 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑛𝑒𝑠
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 0.02189

Para encontrar las dimensiones representadas en el esquema adjunto, se deben utilizar


las siguientes ecuaciones:

𝐷𝑟 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑜𝑟𝑡𝑖𝑐𝑒 = 0.4 ∗ 𝐷𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜


𝐷𝑑 = 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 = 0.5 ∗ 𝐷𝑟
Por lo tanto:
𝐷𝑟 = 0.4 ∗ 2.92 = 1.168 (𝑚)
𝐷𝑑 = 0.5 ∗ 1.168 = 0.584 (𝑚)

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2.10.4 Estanque acondicionador columna de limpieza

Para los cálculos se considera lo siguiente:


 𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = Tiempo de residencia: 2 minutos.
 Factor de volumen útil: 85% (15 % equivale a aire).

Dimensionamiento:

𝑉𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 = 𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎7 ∗ 𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = 0.065 ∗ 2 = 7.8 (𝑚 3 )


Por lo tanto el volumen del estaque acondicionador para el proceso de limpieza es de
7.9 (𝑚 3 ).

2.10.5 Flotación Scavenger

Para los cálculos se considera lo siguiente:


 𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = Tiempo de residencia: 30 minutos.
 Factor de volumen útil: 85% (15 % equivale a aire).
 Ley de cobre al ingreso del circuito : 0.043
 Ley de cobre de concentrado: 0.2

El material fino a la entrada del circuito Scavenger es:

𝑘𝑔
𝑀𝐹8 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜8 ∗ 0.043 = 12.312 ∗ 0.043 = 0.5294 ( )
𝑠

El material fino a la salida del circuito Scavenger es:

𝑘𝑔
𝑀𝐹10 = 𝐹𝑙𝑢𝑗𝑜𝑠ó𝑙𝑖𝑑𝑜10 ∗ 0.2 = 3.746 ∗ 0.2 = 1.7132 ( )
𝑠

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La recuperación es:
𝑀𝐹10 − 𝑀𝐹8
𝑅= = 0.69
𝑀𝐹10

Por otro lado, se define la recuperación como:


𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝐾
𝑅=
1 + 𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝐾
Donde K es la constante cinética de flotación.

Despejando K se obtiene:

𝑅 0.69 1
𝐾= = = 0.074 ( )
𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 − 𝑅 ∗ 𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 30 − 0.69 ∗ 30 min

La recuperación a tiempo infinito es:

𝑅 0.69
𝑅𝑖𝑛𝑓𝑖𝑛𝑖𝑡𝑜 = = = 0.774
1 − 𝑒 −(𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗𝐾) 1 − 𝑒 −(30∗0.074)

La ecuación para determinar el número de celdas para el circuito Scavenger es:

𝑅 0.69
−log (1 − 𝑅 ) −log(1 −
)
𝑁=
𝑖𝑛𝑓𝑖𝑛𝑖𝑡𝑜
= 0.774 = 1.899 𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑜𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛
log(1 + 𝑡𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 ∗ 𝐾) log(1 + 30 ∗ 0.074)

Es recomendable utilizar como mínimo 4 celdas de flotación por lo que se aproxima a 4


celdas.

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3 Bibliografía
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http://procesaminerales.blogspot.cl/2012/09/dimensionamiento-de-hidrociclones.html.
2. academia.edu. [En línea] http://www.academia.edu/4673606/Test_de_Bond-Canales-
Stgos._Lab2_Procesamiento_de_minerales.
3. Orellana, Roberto Patricio.MODELO, CONTROL Y SIMULADOR DE PLANTA DE
MOLIENDA SEMIAUTÓGENA Y MOLIENDA SECUNDARIA. 2010.
4. Austin, Leonardo y Concha , Fernando.Diseño y simulacion de circuitos de molienda
y clasificación. 1994.
5. Evolution Copper.Especificaciones técnicas y listado de equipos. 2016.
6. Araneda, Andrés Jesús.DISEÑO DE ACEROS BAINÍTICOS PARA
REVESTIMIENTOS DE MOLINOS SAG Y BOLAS DE MOLIENDA.
7. Universidad de Atacama, Departamento de Metalurgia.Evaluación Preliminar del
Efecto de la Reincorporación de Pebbles en Circuito de Molienda SAG, Minera
Candelaria.
8. Pontificia Universidad Católica de Chile, Centro de Minería.MILLPOWER_SAG
MILLS.xls.
9. —. BALLBAL_DIRECT.xls.
10. —. CYCLOSIM_SINGLE.xls.
11. Cuevas, Juan y Torres, Fernando.Diseño Hidrociclón. 2010.
12. http://repositorio.uchile.cl/tesis/uchile/2009/mendez_e/sources/mendez_e.pdf [En
línea] junio de 2016.
13. http://www.sonami.cl/images/stories/pdf/Caracterizacion_de_Pulpas.pdf [En línea]
junio de 2016.

Fin del documento.

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