1.

Introducción

desafortunado caso, no hay una explicación que es simple, clara, lógica ... y falso. Lo que nos lleva a la primera
ley relativa a los informes preliminares de una evaluación experta fracaso: la primera versión de las causas,
sobre todo si implican a la gente a culpar, será indeleble en la mente de público en general. Cualquier
resultado opuesto, que surge de análisis de ingeniería, no importa la forma en que se publicó más tarde, no
sustituye la idea inicial.

1.4 defectos de componentes, dúctil y frágil Materiales

Un factor en el número de fallos inesperados en el siglo XIX fue el incremento en el uso de metales en lugar
de los materiales de construcción utilizados anteriormente (madera, ladrillo, piedra, etc.), para lo cual los
en el impresionante '' Fuerza de 6
patrones de diseño, servicio de la historia, y procedimientos de mantenimiento eran bien conocida. El uso de
metal (especialmente hierro y acero) en la construcción aumentó de sólo el 20% al inicio de la revolución
industrial, a aproximadamente el 80% a principios del siglo XX. Esto sirvió como un motor para el desarrollo
global de ciencias de la ingeniería, con la construcción de grandes estructuras, recipientes a presión y
calderas con el aumento de las presiones y temperaturas. También condujo al desarrollo de la ciencia de los
materiales, la aparición de nuevos materiales, mejores tecnologías de producción de acero, etc. Los nuevos
temas aparecieron, como metalográfico, nuevos materiales, ensayos no destructivos,

En el siglo XVI, Leonardo Da Vinci hizo la observación histórica primera relacionada con lo que hoy
llamamos '' mecánica de la fractura. '' Se observó que cuanto mayor sea la cuerda, menor es su fuerza. Lo
llamó '' la proporcionalidad inversa de la fuerza y ​la longitud de cuerda ''.

Galileo (1638) rechazó el efecto del tamaño propuesto por Leonardo y especula sobre el efecto del tamaño de
grandes huesos de animales, llamando a su voluminosidad del '' debilidad de los gigantes. '' Medio siglo más tarde,
isotrópicos ... es atribuible a la presencia de discontinuidades o defectos. '' El tema no fue mencionado
Mariotte (1686) contribuyó, basado en una amplia experimentos, con una idea muy importante. Indicó que '' una
cuerda larga y una corta cuerda soportan el mismo peso, pero es más probable que tenga una larga cuerda con una
sección defectuosa de que se rompa antes de tiempo. '' Sugirió (modelo lingüístico) que cuanto mayor sea la
longitud, la mayor probabilidad de defectos más grandes en el material, que debilitan la cuerda (sin cuerda es más
fuerte que su sección más débil). Ahora sabemos la influencia de los defectos. En la actualidad, es posible '' ver '' y ''
medida '' defectos por técnicas no prueba destructiva (NDT) (rayos X, ultrasonidos, partículas magnéticas, líquidos
penetrantes). Mecánica de la fractura nos permite determinar cómo estos defectos afectan a la resistencia del
componente (cuerdas, tuberías, recipientes, elementos estructurales, etc.). En ese momento, no existían
herramientas para validar la influencia de estos pequeños defectos, de la misma manera microorganismos podrían
no ser siquiera imaginado.

Posteriormente, no mucho ocurrido hasta Grif fi º (1921) demostraron experimentalmente que la

resistencia mecánica de las fibras de vidrio aumentó de 42.300 a
491.000 psi cuando se reduce el diámetro 0,0042-,00013 ''. Se observó que '' la debilidad de sólidos
1.4 defectos de componentes, dúctil y frágil Materiales 7

Materiales '' texto por Timoshenko en 1953. Las teorías clásicas de la elasticidad con un límite de resistencia no muestran

ningún efecto tamaño.

Inglaterra y Alemania tuvieron un papel clave durante la segunda revolución industrial en el siglo XIX.
Una parte importante de los esfuerzos de investigación en estos países se dedicó a evitar, reducir y
controlar fallos inesperados. En 1836, el escritor francés Stendhal menciona un problema grave
relacionado con daños por fatiga en su novela '' Mémoires d'un Touriste. '' Las misteriosas averías
aumentó entre 1840 y 1860. Los accidentes fueron catastróficos, sin previo aviso. Ahora sabemos esos
fracasos se debieron a la rotura frágil, es decir, los errores no fueron precedidas por deformación plástica
que podría dar un aviso perceptible. La novela '' No autopista '' por Nevil Shute fue la primera ficción que
representa fallo por fatiga de un avión (1948).

La situación era grave cuando se observó que los componentes de la máquina podrían fallar en los niveles de
estrés muy por debajo de la tensión de fractura crítica. Esto requirió la presencia de las fluctuaciones cíclicas de la
carga. Se observó (aunque la razón no se entendió hasta más tarde) de que una grieta iniciaría en ciertos lugares
y empezar a crecer, primero lentamente y luego más rápidamente, hasta que finalmente rompiendo el componente
aparte, a menudo en un modo quebradizo. Un nuevo tipo de fallo, que ahora se llama fatiga, se identificó. Como la
fatiga fue reconocido como el crecimiento de una grieta a través de un componente, se desarrollaron nuevas
pruebas para evaluar esta forma de degradación en las muestras con varios tipos de ranuras.

1.5 La revolución industrial y fallas en componentes de presión

La revolución industrial se caracteriza por la generación de vapor. En esos días, los diseñadores y constructores de
calderas sólo tenían poco conocimiento previo ya que no había códigos de diseño y construcción para guiarlos en sus
esfuerzos para la fabricación de una caldera de vapor que podía operar con seguridad. El conocimiento humano
acerca de estos sistemas era inadecuada y esto fue demostrado por los muchos caldera se produjeron las
explosiones.
28 de abril de 1865, al final de la guerra civil americana, 2.021 prisioneros de guerra de la Unión
fueron liberados de los campos de prisioneros confederados en Vicksburg, Mississippi. El transporte que
los lleva a casa, un barco de vapor llamado '' Sultana '', navegó por el río Mississippi, cuando sufrió una
explosión debido a un fallo en las calderas, 7 millas al norte de Memphis. El barco fue completamente
destruido y 1.547 pasajeros murió. En 1894, hubo otro espectacular explosión y fuego. calderas
veintisiete explotaron en rápida sucesión en una mina de carbón cerca de Shamokin, Pennsylvania,
destruyendo el lugar y cobró la vida de seis personas (fig. 1.4 ). explosiones de calderas continuaron
pasando. En un período de 10 años, de 1895 a

1905, había 3.612 explosiones de calderas, con un promedio de uno por día. La pérdida de vidas fue enorme;
cerca de 7.600 personas fueron víctimas de estas tragedias. En 1905, el RB Grover Planta Shoe Company en
Brockton, Massachusetts, fue destruida dejando como resultado 58 muertes y 117 heridos. Un año después,
en Lynn, Massachusetts,
 1. Introducción

Fig. 1.4 'Explosión de vapor'

Sultana '', 28 de Abril, 1865

Company Plant 8

Fig. 1.5 Grover Shoe

otra explosión noche en una caldera de la fábrica hirió a tres personas y causó una pérdida de $ 500.000 (Figs. 1.5
y 1.6 ).
El problema podría ser claramente definida: calderas de vapor, aunque fuentes de energía valiosos
considerados, no eran seguros. Debe haber una solución técnica para proteger a la sociedad y evitar
explosiones desastrosas. Un Código Uniforme de Inspección se publicó en los EE.UU. en 1884, que se
considera la primera norma emitida por la Sociedad Americana de Ingenieros Mecánicos (ASME). En agosto de
1907, la legislación vigente en el primer diseño de la caldera en los Estados Unidos fue establecida por el
Consejo de Normas de la caldera en el estado de Massachusetts. En los siguientes 4 años, otros estados y
ciudades promulgaron una legislación similar (fig. 1.7 ).

El primer Código ASME para calderas se publicó el 13 de febrero de 1915. Seis secciones adicionales se
añadieron los siguientes 11 años. Las reglas primeros para recipientes a presión fueron puestos en libertad en 1925.
Esta publicación se tituló Sección VIII '' Reglas para la Construcción de Un fi recipientes a presión rojo '' (Fig. 1.8 ).
1.6 El advenimiento de la Mecánica de Fractura 9

Fig. 1.6 explosión de la caldera, Grover

zapato plantas Compañía

Fig. 1.7 Restos de la caldera Grover Shoe

Company (que se encuentran cientos de
metros de distancia de la planta)

1.6 El advenimiento de la Mecánica de Fractura

Mecánica de la fractura es una disciplina que se relaciona tenacidad del material, tamaño aw fl, y el nivel de
estrés. A Brittle fractura es un proceso asociado con el colapso de una estructura o componente que implica
muy poca deformación plástica, lo que lleva a un fallo catastrófico. fractura dúctil es, por otra parte, un
proceso de colapso de un componente o estructura que está asociada con la deformación plástica excesiva.

La evolución de las pruebas relacionadas con la mecánica de la fractura se puede dividir en cuatro períodos. El
primero está relacionado con los primeros desarrollos hasta el momento de los procedimientos de prueba
estandarizados, como se verá en Cap. 3 . El segundo fue el escenario de la fractura frágil, un período que se inicia en la
década de 1950. Con el análisis de la
 1. Introducción

Fig. 1.8 Número de explosiones en los EE.UU. 1880-1990 10

fracturas ocurridas en las naves de libertad durante la Segunda Guerra Mundial y otros casos similares, se introdujo
el concepto de temperatura de transición, característico de este período. El cuarto período comenzó en la década de
1980, se caracteriza por el desarrollo de la mecánica de la fractura como la conocemos hoy en día, incluyendo las
correlaciones entre la energía absorbida en Charpy pruebas y otras pruebas de mecánica de fractura.

El caso de las naves de la serie La libertad es muy interesante. Al comienzo de la Segunda Guerra Mundial
(1939-1945), el ejército alemán tenía una fuerte supremacía tecnológica, que fue en gran parte contrarrestado por sus
rivales estadounidenses con la producción en masa de un gran número de equipos afectados a la guerra. submarinos
alemanes estaban diezmando la flota de carga fl americana; muchos fueron hundidos, incluso antes de abandonar el
Golfo de México. Cargueros del tipo llamado Libertad se construyeron en gran número. Diferentes secciones fueron
construidas en el interior del país, a continuación, los barcos fueron montados en los puertos de mar y pusieron en
marcha. Enteramente cascos soldadas se utilizaron para la primera vez. Algunos fractura abierta después de lanzar al
agua. Figura 1.9 muestra el casco de uno de estos barcos, visto desde el muelle, con una fractura circunferencial romper
el casco en su medio. El casco está descansando en el arco inferior y en la popa, con su zona central elevada.

1.7 Alcance del análisis de fallos

De acuerdo con el objetivo de la compañía que opera el equipo averiado, una investigación posterior
fracaso puede incluir diferentes niveles de análisis y diferentes propósitos. Estas son las formas más
comunes para abordar el problema:

Reporte de condición
En este estudio, se presentan todas las condiciones anormales en la pieza o componente que pueden haber sido
causados ​por el evento principal, o pueden haber contribuido a su aparición,. El informe incluye un estudio
detallado de la condición de todas las partes de interés, documentados con imágenes de alta resolución que
pueden ser utilizados para otros fines investigativos. Todos los daños, averías o no conformidades se identifican,
tipificando cada uno y la identificación de sus causas más probables. NDT se puede realizar in situ.
1.7 Alcance del análisis de fallos 11

Fig. 1.9 El casco roto de una nave de

libertad visto desde el muelle

Analisis fallido
En este nivel de análisis, la investigación se centra en la identificación de la causa o causas del fracaso
inmediato. Todas las causas del fracaso habían dice que tiene una sola fuente: el error humano. Sin embargo,
en términos relevantes a una unidad operativa, es común identificar tres tipos de causas que requieren
diferentes acciones:

• Las causas físicas: problemas en la composición de fluido, defectos en los materiales, condiciones ambientales
extremas, etc.
• causas humanas: una instalación inadecuada, errores de diseño, errores en la aplicación de procedimientos, etc. Están
relacionados con la formación del personal y la adecuación de las instalaciones.

• causas latentes: la falta de procedimientos, falta de formación. Estas son condiciones que aumentan la
probabilidad o las consecuencias de un fallo eventual.

Cada una de estas causas requiere una metodología particular para el análisis. Las herramientas utilizadas
para el análisis de las causas físicas serán tratados en Caps. 2 , 3 , 4 y 5 . Las causas latentes y humanos son parte
de los aspectos más amplios, y serán tratados en los capítulos fi nales de este libro.

Un análisis de fallos de elementos mecánicos típicamente incluye:

1. La evaluación de las fotografías y otros registros y recolección de datos de campo.

2. De fi Ning características fractográficos y metalográficos del fracaso:

• Superficiales y dimensionales caracterizaciones

• caracterizaciones microestructurales.

3. Caracterización química y mecánica de los materiales.

4. modelado mecánico de la formación del daño inicial y la ruptura final.
5. Ingeniería análisis crítico
6. Reuniones especıficos de expertos para discutir los resultados.
 1. Introducción

Análisis Causa Raíz

Debido a su alcance y especificidad, esta metodología, a menudo llamado RCA, merece una discusión más
completa y por lo tanto serán tratados en profundidad en Cap. 7 . En resumen, un estudio típico incluye:

1. Completar el árbol (causal) de causa y efecto.

2. Recolección y revisión de antecedentes y datos de campo.
3. Definición de características fractográficos y metalográficos de la falla.
disciplina
4. están más
Las pruebas allá del alcance
experimentales delaeste
para libro. 12
caracterización de materiales y defectos preexistentes
(caracterizaciones mecánicas y químicas).
5. modelado mecánico de la formación del daño inicial y la ruptura final.
6. Evaluación de Ingeniería Crítico (CEPA) y Definición de Causas: En un proceso iterativo, todas las
alternativas en el árbol de causalidad son veri fi o eliminado a través de la investigación y los datos
en lo que se conoce como '' testimonio experto. '' La mayor parte de las habilidades y técnicas que intervienen en esta
experimentales. La evaluación concluye con la descripción de las causas del fracaso, la
identificación de los eventos, condiciones y superó las barreras que realmente influenciado su
ocurrencia. Los hallazgos se discuten con el gestor técnico a cargo del proyecto.

losLas
7. aspectos legales
reuniones y de
especí confrontación,
fi cas, que sueleninteractuar con
ser definida los medios
como la lluvia de
de comunicación
ideas. y orientar la opinión pública, etc.,

Análisis experto
Esta rama de actividad, también llamada ingeniería forense, es significativo cuando se lleva a cabo en el contexto de un
litigio real o potencial. A diferencia de la RCA, que trata de hallar todas las causas, en este caso el estudio tiene como
económicos de un fracaso, implica procesos judiciales. En estos casos, es común a fi expertos nd que se ocupan de
objetivo de encontrar todos los antecedentes legales y técnicos que favorecen los intereses de una o más de las partes
involucradas en un incidente perjudicial. Este análisis comparte la mayoría de las técnicas con los otros niveles, pero
los expertos deben interactuar con otros agentes: el departamento legal, las compañías de seguros involucradas en el
incidente, los ajustadores de seguros, agencias estatales regulatorios o legales, etc. El análisis de los expertos por lo
general
análisis implica:
forense consiste en los casos en que la definición de las responsabilidades, y en particular a los costes

1. Evaluación de las fotografías y otra historia y campo de recopilación de datos que opera.
2. De fi Ning características fractográficos y metalográficos de la falla.
3. Caracterización química y mecánica de los materiales.
particularmente importante para el análisis forense en contextos potencialmente contenciosos. Una rama particular de
4. modelado mecánico de la formación del daño inicial y la ruptura final.
5. Ingeniería evaluación crítica
6. Indicaciones para el personal directivo, legal y técnica en las negociaciones pertinentes.

Como veremos al final del libro, cualquier análisis de fallos conlleva un alto grado de confidencialidad, pero esto es
1.7 Alcance del análisis de fallos 13

1.7.1 Análisis Ejemplo 1.A Experto Después de un fi Accidente Traf c

El experto o análisis forense descrito en este ejemplo se llevó a cabo después de una colisión se produjo entre
un camión y un autobús en una carretera de dos carriles, que causó 15 muertes entre los pasajeros del autobús.
El cliente en este caso fue la compañía de seguros del camión. En un análisis previo de la policía local de las
condiciones de la carretera, realizada inmediatamente después del accidente, surgieron pruebas que demuestra
que el accidente fue causado por un fallo mecánico en el camión, y que el accidente había ocurrido en el carril
correspondiente al bus.

El camión en cuestión es del tipo de tractor y el remolque. El tractor (o chasis) incluye el motor, cabina, y
una caja de carga pequeña, mientras que el remolque tiene un hacha de dirección delantero y dos ejes
traseros, y se empuja a través de una lanza o '' en forma de A ''. Esta lanza está conectado a un aro de amarre
en el tractor, por un ojal atornillado a la lanza. El control sobre el remolque puede ser difícil para el conductor,
especialmente cuando, como suele ser el caso, el peso del remolque es mucho mayor que el peso del tractor.

Varias marcas en el pavimento en el carril bus (a la derecha en la Fig. 1.A1 ) reveló

aspectos interesantes del accidente. Estas marcas corresponden fundamentalmente a la lanza del remolque y a
diversas partes del chasis de los vehículos durante la colisión. Se observan dos áreas: 1-5 mm de profundidad
arañazos semicirculares, que comienzan en el carril de circulación de la carretilla, se deben a la del transporte de
la lanza sobre el pavimento (ver inserción a la izquierda en la figura. 1.A1 ). Figura 1.A2 muestra una secuencia de
tres pasos en el camino de un camión en la colisión, definido después del análisis.

La composición fotográfica en la Fig. 1.A3 resume los resultados de la investigación fractográfico. Figura 1.A3
(A) muestra el conjunto de ojal y el perno roto. El ojo está conectado al anillo de amarre en el tractor. A la
izquierda, el perno se ve roto en su rosca (b) y la correspondiente tuerca (c), que se encuentra en el campo
adyacente a la carretera, alrededor de 10 yardas del puente muestran en la Fig. 1.A2 . Los detalles y resultados
de la fractográfico, metalográfica, y los estudios mecánicos y modelización numérica de la transferencia de carga
y la propagación de grietas están más allá del alcance de este ejemplo. Después de la pausa, el remolque se
mantuvo enganchado al tractor mediante cadenas de seguridad, pero comenzó a desviarse a la izquierda,
invadiendo el carril contrario (Fig. 1.A2 ). Si el camión podría haber continuado su camino unos cuantos pies, los
tubos de los frenos de aire del remolque habrían desconectado, y el remolque habrían detenido.

El accidente fue debido al fallo del conjunto de cerrojo, que a su vez se debe a la propagación de una grieta
de fatiga (véase la flecha en la Fig. 1.A3 do). Evidencia de un desgaste prematuro se encontró en el perno (Fig. 1.A3
d) debido a la fricción contra las paredes de la carcasa en la lanza. El perno se sometió a degradación rápida
debido al desgaste y cargas cíclicas, aumentados por holguras excesivas en el tren de transferencia de carga
entre el tractor y el remolque, después de sólo 1 año de uso.

La principal responsabilidad del accidente se remite a un fallo mecánico en el camión. Sin embargo, el análisis
de expertos dio el cliente algunas armas para defender su posición. En primer lugar, había sido sometido a
inspecciones obligatorias pocos meses antes. Los métodos de inspección no fueron su fi ciente para detectar
cualquier desgaste o daño, lo que permite
 1. Introducción

Fig. 1.A1 Marcas en la carretera 14

Fig. 1.A2 ruta esquemática del tractor y el remolque hasta chocar con el autobús: un insuficiencia perno, segundo Remolque empujado por cadenas, do Impacto

de fi nir como una de las causas del incidente. Otro factor que contribuyó al accidente está relacionado con las
condiciones inadecuadas de carretera. Figura 1.A1 indica que en la salida del puente (primer evento fi) había un
agujero o bache en el camino. Hubo una falta de correspondencia entre la estructura del puente y el
revestimiento de asfalto de la carretera. Este fue el punto fuerte para la defensa del cliente; la posición en el
banco donde se encontró el perno confirma su rotura se produjo allí.

Independientemente de daño anterior en el conjunto de cerrojo, cargas de alto impacto causadas por el
bache causaron la fractura instantánea del perno. En ese momento, la ruta estaba en concesión a una
empresa privada bajo un régimen de peaje. Era obligación de esta empresa para mantener la carretera.
Una semana después del accidente, se reparó el bache en la salida del puente. El resultado de este litigio
está más allá del alcance de este ejemplo.
1.8 Comentarios finales 15

(re)

(segundo)

(do) (un)

Fig. 1.A3 análisis fractográfico: un El conjunto de perno, segundo perno de Error, do Nuez, re marcas de fricción

1.8 Comentarios finales

Para establecer una comunicación correcta entre las partes legales y de ingeniería, vale la pena aclarar el
significado de algunos términos. Por '' discontinuidad '' nos referimos a una imperfección (tales como los
introducidos durante la soldadura). Si la discontinuidad excede los límites se define en los requisitos de calidad
(código, estándar o acordado especificación) se llama un defecto y debe ser eliminado o reparado. Un defecto
aumenta la probabilidad de aparición de un fallo, y el fracaso es la ocurrencia de un evento que impide aún más el
funcionamiento normal. Así, por ejemplo, una inclusión de escoria atrapado en una soldadura es una
discontinuidad. Si excede de un cierto tamaño, definido por los estándares de calidad, se convierte en un defecto.

Todas las grietas generalmente se consideran defectos y rechazados. No es así con otras discontinuidades, tales
como porosidad y inclusiones de escoria en las soldaduras, las distorsiones en barras o placas, etc. El término ''
desviación '' debe entenderse como cualquier cosa que se desvía de la especificación se indica en la fabricación.
Normalmente, los defectos son una causa no segura para el fracaso. La probabilidad de fallo aumenta con el tamaño de
los defectos y con las cargas o presiones aplicadas al material durante el funcionamiento. Cuando un defecto es muy
importante en tamaño o se asocia con otros defectos, a continuación, se puede producir el fracaso. Defectos
principalmente generan una reducción de la sección de sostener la carga, pero cuando
 1. Introducción

que son agudos (plana o agrietan-like) defectos también generan lo que se llama una concentración de tensión.

Los defectos en un material sólo puede conducir a fallo si están sujetos a tensiones suficientemente altas. Estas
tensiones pueden venir de distorsiones térmicas durante la fabricación y soldadura (llamado tensión residual), pero
también son generados por las condiciones de funcionamiento del equipo (debido a cargas o presión). tensiones
mecánicas se concentran en el ápice de las muescas agudas o grietas. En materiales dúctiles, la propagación de
defectos por lo general genera un colapso plástico localizada, que en el caso de los componentes presurizados
daría lugar a fugas. En el caso de materiales frágiles, fractura puede ocurrir rápidamente, y abarcar grandes
secciones, que suele generar pérdidas mucho más grandes.

Un fallo en el servicio suele ser muy perjudicial para el operador, ya que los costos incluyen la reparación más los
ingresos perdidos, daños a terceros y personas, multas o acciones legales por violación a los clientes, pérdida de
datos, etc. Por lo tanto, las pruebas se llevan a cabo antes de iniciar la operación normal de un nuevo o reparado
pieza de equipo. Las pruebas de carga pre-operacionales son una necesidad, ya que se reconoce que los procesos
de fabricación o reparaciones de soldadura no son perfectos, y suelen dejar defectos que a veces puede no
detectarse en ensayos no destructivos. Si los defectos no generan fallos de las pruebas pre-operativas, la experiencia
indica que no habrá fallos en el servicio para un número de años.

Un código o norma es un documento que establece las normas de cumplimiento obligatorio en el país de origen.
requisitos contractuales pueden establecer que las partes están de acuerdo en el uso de estándares de otros países. De
este modo, el Código de Calderas y recipientes a presión de ASME es un estándar de Estados Unidos que se utiliza
comúnmente en muchos países, especialmente en las Américas. Sin embargo, esta regla sólo se aplica a la fabricación de
nuevos equipos. Los procedimientos estándar no son obligatorias en la reparación de equipo viejo y, en muchos casos,
algunas de sus disposiciones no se aplican a las reparaciones.

Por ejemplo, cuando la reparación de soldadura de materiales de tecnología antigua, que también pueden estar
previamente degradados por el uso, el tratamiento térmico posterior a la soldadura no siempre es posible. Estas
materiales, y no tienen conocimientos científicos anterior, algunos otros títulos son fáciles de leer: 16
reparaciones requieren materiales y procedimientos de soldadura diferentes de los utilizados en la fabricación original. La
reparación se realiza a menudo en el equipo montado, con la que los problemas de acceso y tensiones residuales
convertido añaden di fi cultades. Por ejemplo, cuando se suelda la sección media de un tubo con extremos libres, el tubo
estará libre para reducir el tamaño para acomodar la contracción térmica durante el enfriamiento de la soldadura. Pero, si
extremos de los tubos ya están soldadas a partes fijas, el tubo puede no contraerse y entonces los esfuerzos de tracción
axiales altas desarrollar en el tubo (y la soldadura).

Un fallo común es el resultado de una 'combinación '' desafortunado' de los defectos y los errores. Por ejemplo,
se encuentran fugas en un tubo de caldera a ser producido por la asociación de destalonados en la superficie interior
de la pared del tubo, combinado con inclusiones de escoria cerca de la superficie exterior. Esta unión de los defectos
anteriores produjo una reducción marcada de la sección y una alta concentración de tensiones. Aplicado tensión de
tracción axial en el tubo es debido a la suma de la tensión residual introducido durante la soldadura circunferencial el
extremo opuesto del tubo y que debido a la operación (presión interna).

Para aquellos que deseen comprender los aspectos físicos del problema de la resistencia y el fracaso de los
1.8 Comentarios finales 17

• '' La nueva ciencia de materiales fuertes o por las que no se pierdan en el piso '' Edward James
Gordon. ISBN 0691023808. Este es un tratado muy legible en ciencia de los materiales que pone de
manifiesto la fuerza de los enlaces químicos y físicos, estructura cristalina y grietas. El autor presenta
problemas físicos y químicos, y cómo se han resuelto. También muestra que la resistencia de los
materiales es influenciada por su forma y la microestructura, así como el medio ambiente y cargas
aplicadas.

• '' Estructuras: O ¿Por qué no se caigan, '' también por el profesor Gordon. Este libro cubre el mismo
material, pero con mayor profundidad y con más ilustraciones.
• '' ¿Por qué las cosas se rompen: La comprensión de la Humanidad por la forma en que se deshace, '' Mark E.
Eberhart. ISBN 1400048834. '' ¿Por qué objetos break '' frente a '' Cuando los objetos se rompen '' de fi ne interés
práctico del autor al abordar la cuestión del diseño de la fractura. El autor se interesa por las razones de la fractura,
que es en última instancia una propiedad de bonos interatómicas. El Sr. Eberhart comienza con la de fi nición de la
fractura como la tecnología de primera utilizado por el hombre: la ruptura de rocas para formar herramientas útiles.
Esta tecnología se re fi nida por ensayo y error por cerca de un millón de años en la primera edad de los metales fi; a
continuación, el uso de metales también avanzó por ensayo y error a través de cobre, bronce, hierro y acero.

El desarrollo de temas relacionados con el análisis de fallos y la prevención en componentes a presión se

puede encontrar en una publicación anterior por el autor: '' de tuberías y recipientes a presión '' (ISBN
978-987-1371-18-1), particularmente en el Volumen 2: '' El daño en servicio ''.

Muchas empresas son reacias a publicar informes de accidentes. Esta actitud se puede entender, pero
Kletz (1991) sostiene que la publicación de información que puede prevenir otros accidentes es una
obligación moral. Recomendamos suscripción a '' Ingeniería Failure Analysis '' (Elsevier Sc, ISSN
1350-6307). Esta revista especializada en la resolución de los desarrollos prácticos e innovadores en
técnicas de análisis de fallas; sus artículos técnicos se refieren principalmente a los fallos de los elementos
estructurales.

Algunas organizaciones internacionales ofrecen experiencia en línea. ASM International (anteriormente Sociedad
Americana de Materiales) ofrece el Centro de Análisis de Fallos ASM para ayudar a los técnicos, consultores e
ingenieros en cuestiones técnicas relacionadas para corregir y prevenir las fallas. Con más de 1.000 casos, el nuevo
centro en línea está diseñado para ayudar a hallar y entender materiales de casos y modos de fallo presentes en una
investigación en curso relacionados. El fracaso ASM Centro de análisis se basa en las colecciones de historias de
casos publicados en revistas ASM, materiales didácticos y libros de referencia. Cubriendo más de 700 tipos de
material fi específicos, cada caso es fi clasifican por tipo de material, la industria, y la aplicación en cuestión. Los
profesionales que requieren más específico ayuda en relación con el análisis de fallos pueden ponerse en contacto
con cualquiera de los organismos especializados en este campo.