22/10/2015

Ceramic matrix composites (CMCs) adalah
Pertemuan ke-7
CERAMIC MATRIX COMPOSITE (CMC)
MATERIAL KOMPOSIT

Gelas, gelas-keramik dan keramik merupakan material
yang memiliki nilai modulus Young (stiffness) yang tinggi,
kekuatan kompresi yang baik dan sedikit lebih padat
dibandingkan dari kebanyakan logam struktural.

Penggunaan material gelas, gelas-keramik dan keramik
sangat terbatas pada aplikasi struktural, yang disebabkan
oleh kerapuhan, ketahanan patahan yang rendah,
sensitivitas terhadap cacat, dan kekuatan tarik yang sangat
rendah pada kondisi bulk.

Fasa filler mampu meningkatkan toleransi terhadap
kerusakan (toleransi toughness), meningkatkan reliabilitas
(modulus yang tinggi) dan kekuatan kelenturan dan
tegangan yang tinggi.
subgrup dari material komposit sebagaimana
subgroup dari keramik teknik.
• CMC terdiri dari fiber keramik yang diletakkan
pada matriks keramik, sehingga membentuk
sebuah material ceramic fiber reinforced
ceramic (CFRC).
• Matriks dan fiber dapat terdiri dari berbagai jenis
material keramik, dimana karbon dan fiber
carbon juga dapat dianggap sebagai material
keramik.

Hal utama yang mempengaruhi sifat komposit adalah
bentuk dari fasa filler/fibernya.

Komposit dengan fiber yang kontinu memiliki
kemungkinan lebih kuat dan tangguh dibandingkan
yang mengandung partikulat. Sedangkan komposit
yang mengandung whisker dan platelet berada pada
daerah transisi dari fasa fiber yang kontinu dengan
partikulat.

Secara umum fasa filler dari material yang isotropik
akan membentuk komposit dengan sifat-sifat
isotropik. Dengan demikian, partikulat yang bulat
sebagai inklusi kedalam material gelas, gelas-keramik
dan keramik akan menghasilkan komposit dengan sifat
mekanik yang isotropik.
1


Inklusi material kecil yang anisotropik
seperti whisker dan platelet akan menghasilkan
komposit yang memiliki sifat mikroskopik yang
anisotropik, namun sifat secara makroskopiknya akan
isotropik, yang akan terjadi dengan asumsi orientasi
inklusi terjadi secara acak.

Penyusunan fiber kontinu yang anisotropik ke dalam
material gelas, gelas-keramik dan keramik umumnya
akan membentuk komposit yang memiliki sifat mekanik
dengan anisotropik yang tinggi juga.

Fasa filler yang membentuk struktur internal CMC
lainnya adalah material komposit yang terdiri atas
berlapis-lapis fasa filler, partikel yang disusun gradasi
(Functionally Gradient Material=FGM), material
antarmuka polikristalin atau inter-fase antara butir.
Purpose of using CMC

Increase the toughness
22/10/2015
Fitur berikut sangat penting dalam mengevaluasi data
bending (kelenturan) dan tensile (kuat tarik) dari material
CMC:
 Material CMC dengan kandungan matriks rendah (di
bawah nol) mempunyai tensile strength yang tinggi
(menutupi tensile strength dari fiber), tetapi bending
strength nya rendah.
 Material CMC dengan kandungan fiber rendah (di bawah
nol) mempunyai bending strength tinggi (menutupi strength-
nya keramik monolitik), tetapi tidak ada elongasi melebihi
0.05% beban tensile.
Mekanisme ketangguhan pada CMC

Komposit matriks keramik yang diperkuat dengan fiber
kontinu menunjukkan adaya perilaku kausi-perpatahan
ulet seiring dengan panjangnya fiber.

Ketangguhan perpatahan material ini mampu lebih dari
20 M Pa m1/2 apabila antara fiber dan matriks
terbentuk antarmuka yang lemah.

Sedangkan komposit matriks keramik yang diperkuat
partikulat atau whisker, menunjukan perilaku kerapuhan
diiringi dengan peningkatan kekuatan dan
ketangguhan perpatahan. Ketangguhan perpatahan
material tersebut berkisar 10 M Pa m1/2 atau lebih.
2


Material yang rapuh yang mengandung fasa filler
terdispersi memiliki kemampuan kekuatan yang tinggi
dibandingkan material yang homogen.

Kekuatan meningkat seiring dengan peningkatan fraksi
volum partikel terdispersi dan akan menurun seiring
menurunnya faksi volum partikel terdispersi. Kekuatan
dipengaruhi oleh jarak partikel. Pengaruh ini tidak
hanya ditemukan pada sistem dispersi partikel kuat
saja tetapi ditemukan juga pada sistem yang
mengandung kekosongan disebabkan ujung retakan
mengalami penumpulan yang terlokalisir pada
kekosongan.
Gambar 2. Defleksi retakan oleh partikel terdispersi akibat adanya
tegangan pada matriks akibat perbedaan pemuaian termal.
Pada Gambar 2, ditunjukan resultan tegangan tarik
yang terjadi pada matriks menyebabkan terjadinya
defleksi retakan disekitar partikel yang membuat
peningkatan pada kekuatan dan ketangguhan patahan.
22/10/2015
Pada Gambar 1, ditunjukkan ilustrasi
retakan yang melengkung diantara dua
partikel terdispersi. Jarak antara partikel
memegang peranan terhadap peningkatan
fraksi muka retakan per satuan
penambahan panjangnya. Dengan
asumsi energi perpatahan tidak hanya
bergantung pada luas permukaan yang
baru terbentuk saja, tetapi bergantung
juga pada panjang dari muka retakan yang
Gambar 1. Lengkung retakan
baru terbentuk.
akibat tarikan antara partikel
terdispersi.
Besar laju pelepasan energi regangan dari retakan yang terdefleksi mampu
meningkatkan ketangguhan perpatahan. Butir dengan bentuk batang sangat
efektif untuk mendefleksikan rambatan retakan. Mekanisme defleksi retakan
yang meningkatkan ketangguhan keramik disebabkan adanya tegangan sisa
disekitar partikel filler yang terdispersi

Tegangan sisa pada partikel terdispersi diakibatkan oleh koefisien
muai termal yang berbeda yang terjadi saat pendinginan pada
proses termal.

Tegangan sisa secara spontan menyebabkan retakan mikro. Bila
tegangan sisa lebih rendah dari kekuatan lokal pada
material, tegangan internal akan tetap berada di dalam
material. Dalam kondisi tersebut, pemberian tegangan akan
menyebabkan retakan mikro pada ujung retakan dimana terbentuk
tegangan lokal yang besar, hal ini terjadi karena tegangan yang
diberikan akan mengurangi ukuran kritis retakan miko dari retakan
mikro spontan. Mekanisme dari retakan mikro diawali dari
munculnya retakan mikro pada ujung retakan. Terjadi perluasan
area retakan mikro menuju retakan sehingga membentuk lapisan
retakan yang megakibatkan adanya tegangan kompresi pada
permukaan retakan dan menyebabkan peningkatan ketangguhan
perpatahan.
3


Mekanisme lainnya adalah ketangguhan akibat dari
perubahan fasa material.

Mekanisme peningkatan ketangguhan akibat
transformasi fasa adalah serupa dengan retakan mikro
dimana tegangan kompresi terbentuk pada antarmuka
retakan akibat perluasan volume.

Perubahan fasa mengakibatkan perubahan volume dan
morfologi partikel diujung retakan, dan mengubah
distribusi tegangan.

Peningkatan ketangguhan perpatahan dihasilkan oleh
tegangan sisa kompresi pada ujung retakan.
CMC dengan fiber kontinu

Dalam memperoleh keunggulan maksimum dari fiber
sebagai penguat diperlukan penyusunan secara
paralel terhadap arah tegangan yang akan diberian.

Bila sudut fiber dan tegangan tidak paralel dalam
penyusunannya, kekuatan dan ketangguhan patahan
dari komposit akan menurun dengan cepat.

Penurunan kekuatan mencapai nilai minimum pada saat
arah tegangan yang bekerja pada komposit tegak
lurus dengan arah fiber.

Meskipun CMC yang diperkuat fiber memberikan hasil
yang baik, mekanisme patahannya sangat berbeda
dari material gelas, gelas-keramik dan keramik.
22/10/2015

Komposit dengan susunan fiber sepanjang tegangan tarik, akan
memperoleh kekuatan perpatahan dan energi perpetahan yang
tinggi.

Energi perpatahan yang tinggi umumnya diperoleh ketika fiber
yang panjang menjulur sepanjang permukaan perpatahan,
karena tegangan geser antara fiber dengan matriks menghambat
rambatan retakan selama proses penarikan.

Antramuka yang lemah akan mengakibatkan lepasnya fiber dari
matriks yang menjadi penting untuk menghasilkan komposit yang
tangguh.

Perpindahan tegangan yang serupa antara permukaan retakan
juga terjadi pada keramik polikristalin. Hal ini mengakibatkan
peningkatan dalam ketangguhan perpatahan karena jembatan
butir memindahkan tegangan yang menghambat pentumbuhan
retakan. Tegangan yang dijembatani dihasilkan oleh berbagai
proses mikro, seperti interlocking gesekan, jembatan fiber dan
tarikan geser.
Pada kurva tegangan dan regangan CMC yang diperkuat fiber ada tiga (3) daerah


yang berbeda seperti pada Gambar 3, yaitu:
Daerah pertama, adalah daerah penambahan regangan linier seiring penambahan
tegangan. Aplikasi siklus pada komposit di daerah ini akan menghasilkan
kelelahan minimal.
Daerah kedua berawal pada saat tingkat tegangan mendekati nilai regangan ultimat


dari matriks yang tidak diperkuat. Siklus kelenturan pada daerah ini menyebabkan
kelelahan komposit. Derajat penuaan CMC sebanding dengan rasio siklus tegangan
terhadap kekuatan ultimat komposit. Kemampuan siklus dari CMC yang diperkuat fiber
pada daerah kedua ini merupakan ukuran intrinsik “toleransi kerusakan” material ini.

Daerah ketiga berawal dari titik kekuatan ultimat komposit. Titik awal daerah ini
merupakan patahan dari fiber penguatnya.
Gambar 3. Grafik hubungan stress-strain
untuk CMC yang diperkuat dengan fiber
kontinu.
4
 22/10/2015

Tabel 1. Aplikasi performa tinggi CMC yang diperkuat dengan

fiber kontinu. CMC yang diperkuat dengan partikulat

CMC yang diperkuat oleh partikulat isotropik dapat memberikan

sifat mateial yang baik dan isotropik secara 3 dimensi.

Material seperti ini memiliki kekuatan tarik, kelenturan dan
ketangguhan patahan yang lebih rendah dibandingkan dengan
CMC yang diperkuat dengan fiber kontinu.

Karakteristik mekanik dari CMC yang mengandung patikulat,
berasal dari interaksi antara material penguat dengan material
matriks.

Pada komposit yang mengandung partikulat, terjadi interaksi kimia
dan perubahan pada koefisien muai termal antara matriks dan
fillernya. Sedangkan mekanisme patahan CMC yang diperkuat
menggunakan partikulat umumnya serupa dengan matriksnya
dibandingkan CMC yang diperkuat fiber kontinu.

Tabel 2. Aplikasi potensial untuk CMC yang diperkuat

dengan partikulat.

Mekanisme patahan CMC ini ditampilkan pada

Gambar 4.

Pada CMC diperkuat partikulat sangat menjanjikan untuk

Gambar 4. Grafik hubungan stress-strain untuk CMC yang diperkuat
dengan partikulat.
pengembangan komposit dengan biaya yang rendah. Produk yang
dihasilkanpun menarik secara komersil karena biaya yang efektif
dan secara teknis mempunyai kehandalan yang tinggi. CMC inipun
sangat luas penggunaannya baik untuk industri ataupun domestik.

5
 22/10/2015

Komposit fasa nano keramik

Pada komposit fasa nano keramik dapat dibagi dua
kelompok berdasarkan ukuran butir dari matriks-nya:
1) matriks dengan ukuran mikrometer dan 2) matriks
dengan ukuran nanometer.
Kelompok pertama

adalah matriks dengan ukuran mikrometer yang
mendispersi fasa kedua yang ukurannya nanometer.

Fasa kedua sangat mempengaruhi mikrostruktur
komposit dan sifat-sifatnya. Klasifikasi dari distribusi
fasa kedua didalam matriks dapat bagi menjadi tiga
bagian yaitu, intragranular, intergranular dan
intra/intergranular.

Kelompok kedua dari kompost fasa nano keramik
merupakan komposit dengan matriks yang nanokristalin,
dikenal juga sebagai keramik nano, dimana ukuran butir
dari matriks dibawah 100nm.

Jenis mikrostruktur nano-nano akan terbentuk bila fasa
kedua juga dalam ukuran nano.

Keramik nano menunjukkan sifat-sifat yang menjanjikan
dalam mekanisme deformasi bila ukuran butir diperkecil
mendekati 100 nm.

Keramik nano menunjukkan juga ketangguhan yang tinggi,
dimana mekanisme ketangguhan yang terbaru
disebut Ferroelectric Domain Switching, yang berbeda dari
jenis komposit keramik mikro-nano.

Komposit mikro-nano awalnya menggunakan material

penguat yang keras dan terdispersi kuat, seperti SiC,
Processing of CMCs
Si3N4, TiC dan lainnya, dimana tujuan utamanya adalah
meningkatkan sifat mekanik.
Conventional mixing and pressing

Namun kini, peningkatan kekuatan patahan juga dapat
dicapai dengan menambahkan material penguat baik Powder of matrix
yang lunak dan terdispersi lemah seperti logam, grafit
dan h-BN. Particulate or
whisker mixer pressed fired

Densitas, mikrostruktur dan sifat mekanik dari material reinforcement

penguat partikulet yang berukuran nano dalam

komposit nano sangat dipengaruhi oleh fraksi volum
dari partikulat dan kondisi sintering.

Pada keramik jenis nano-nano, material nano kristalin
sebagai matriks dan fasa penguat memberikan
peningkatan pada sifat mekanik komposit.
Binder/pengikat
Problems: 1. nonuniform mixing
2. low volume fraction of reinforcement
3. damage of whiskers during mixing and pressing

6
 22/10/2015

Teknik densifikasi komposit akan berbeda untuk

tiap-tiap jenis penguat pada komposit.
Tabel 3. Teknik densifikasi untuk komposit matriks kemarik.

Pembuatan komposit yang mengandung partikulat sering
menggunakan tekanan atmosfer. Material penguat yang
terarah akan meningkatkan densifikasi pada komposit yang
diperlukan dalam optimasi sifat-sifat mekanik.

Sedangkan untuk meminimalisasi porositas komposit dengan
penguat whisker dan fiber kontinu dengan matriks yang
dibuat dari serbuk, sangat diperlukan prosedur penekanan
panas.

Sintering dengan tekanan atmosfer seringkali digunakan
dalam pembuatan komposit yang mengandung platelet
Ket: yang jumlahnya rendah, sedangkan untuk memperoleh
HAP (hot atmospheric pressure processing) : proses panas dengan tekanan atmosfer komposit dengan porositas yang rendah pada platelet
HUP (hot uniaxial pressure processing) : proses panas dengan tekanan uniaxial
HIP (hot isostatic pressure processing) : proses panas dengan tekanan isostatik
dengan jumlah yang tinggi, pembuatannya dapat
menggunakan prosedur dengan penekanan panas.

Types of Bonding

Matriks dari serbuk dengan penguat fiber kontinu dapat dibuat
Susunan ion sederhana dalam ikatan padatan secara ionik
dengan berbagai teknik seperti penekanan, slip-casting, ekstrusi
dan tape-casting. ditentukan oleh faktor-faktor berikut:

Pembuatan berbagai bentuk mulai dari bentuk pelat hingga bentuk
Ukuran relatif ion-ion pada padatan ionik.
yang kompleks dapat diperoleh melalui prosedur sintering dengan
tekanan atmosfer pada komposit dengan penguat partikulat.
Keseimbangan kenetralan listrik pada padatan ionik.

Bentuk produk kompleks yang dapat dipenuhi sangat terbatas pada
komposit dengan penguat whisker dan fiber dengan matriks
dari serbuk dengan penekanan panas unidirectional.

Pembuatan produk dengan bentuk yang kompleks dari serbuk
sangat memerlukan penggunaan penekantan panas isostatik.

Tingginya biaya proses penekanan panas dalam pembuatan CMC,
membuat proses pada tekanan atmosfer lebih disukai.

7
 22/10/2015

Crystal structures of Ceramics Crystal structures of Ceramics

Cesium Chloride (CsCl)
Silicate structures S i O4 4−

Sodium Chloride (NaCl)

Processing of Ceramics Mechanical Properties of Ceramics

Materials preparation forming thermal treatment
Pressing (a)drying
dry pressing (b)sintering
isostatic pressing (c)vitrification
hot pressing
slip casting
extrusion

8
 22/10/2015

Factors Affecting the Strength of Ceramic

Materials
Structural defects (cacat):
 High Strength , Hardness & Temperature
(1) surface crack
 Chemical Inertness
(2) voids/kekosongan (porosity)
(3) inclusions  Low Density

(4) grain size

 Composites are more brittle than wrought metals and

thus are more easily damaged.

 Repair at the original cure temperature requires

tooling and pressure.