Anda di halaman 1dari 29

MAKALAH SANITASI RUMAH SAKIT

PERENCANAAN HACCP PADA RUMAH SAKIT

Dosen Pembimbing :
1. AT. Diana Nerawati, SKM., M.Kes.
2. Erna Triastuti, SKM., M.Kes
3. Ernitasari, SST., M.KL

Disusun Oleh :
KELOMPOK C

1. Jerry Ryan S P27833116003 8. Sri Maulinasari P27833116020


2. Umi Mardiyah P27833116006 9. Atiyatus Eka P P27833116023
3. Lutfi Yasinta Y P27833116007 10. Sazkia Nuhaa S P27833116026
4. Nila Lovita A P27833116009 11. Nur Fadlila R P27833116029
5. Firly Oktaviani P27833116013 12. Faikoh Kurratun P27833116038
6. Eunike Febe N P27833116016 13. Devi Oktaviana P27833116040
7. Dwi Wahyuni H P27833116017 14. Hylda Pravyta P P27833116043

PROGRAM STUDI DIII KESEHATAN LINGKUNGAN SURABAYA


POLITEKNIK KESEHATAN KEMENKES SURABAYA
SEMESTER IV
2018
KATA PENGANTAR

Puji syukur kami panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat dan hidayah-Nya,
sehingga makalah mengenai Perencanaan HACCP pada Rumah Sakit ini dapat terselesaikan.
Ucapan terimakasih kami sampaikan kepada Ibu Ernitasari, SST., M.KL selaku dosen mata
kuliah Sanitasi Rumah Sakit yang telah membimbing kami dalam penyusunan makalah ini.
Tidak lupa kami juga berterimakasih kepada semua pihak yang membantu dalam penyusunan
makalah ini.
Makalah ini kami susun dengan dasar tugas Sanitasi Rumah Sakit untuk membuat
makalah dan mempresentasikan materi mengenai Perencanaan HACCP pada Rumah Sakit.
Dengan makalah ini diharapkan mahasiswa dapat mengenali dan memanfatkan pengetahuan
sesuai dengan kekhasannya masing-masing.
Akhir kata, kami menyadari bahwa makalah ini masih jauh dari kata sempurna, namun
tetap besar harapan kami materi yang akan kami berikan dapat bermanfaat, dan memberi
wawasan serta pengetahuan baru bagi pembacakhususnya para mahasiswa Jurusan Kesehatan
Lingkungan Poltekkes Kemenkes Surabaya. Atas perhatiannya kami ucapkan terimakasih.

Surabaya, 11 Maret 2018


Penyusun
BAB I
PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang


Higienitas makanan khususnya di Rumah Sakit sangat membutuhkan perhatian
agar tidak terjadi keracunan makanan pada pasien. Pasien adalah kelompok yang rentan
terkena infeksi yang bersumber dari makanan karena memiliki daya tahan tubuh yang
rendah. Oleh sebab itu, makanan aman mutlak diperlukan agar tidak memperparah
keadaan kesehatan pasien. Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) adalah suatu
sistem kontrol dalam upaya pencegahan terjadinya masalah yang didasarkan atas
identifikasi titik-titik kritis di dalam tahap penanganan dan proses produksi. HACCP
merupakan salah satu bentuk manajemen resiko yang dikembangkan untuk menjamin
keamanan pangan dengan pendekatan pencegahan (preventive) yang dianggap dapat
memberikan jaminan dalam menghasilkan makanan yang aman bagi konsumen.

Tujuan dari penerapan HACCP dalam rumah sakit adalah menyediakan makanan
yang kualitasnya baik dan jumlah yang sesuai dengan kebutuhan serta pelayanan yang
layak dan memadai bagi pasien. HACCP bersifat sebagai sistem pengendalian mutu sejak
bahan baku dipersiapkan sampai produk akhir. Instalasi gizi sebagai pusat
penyelenggaraan makanan bagi pasien dirumah sakit yang mungkin menjadi titik
terjadinya keracunan makanan maupun penularan wabah penyakit, baik karena
terkontaminasi bakteri dari penjamah maupun alat-alat yang digunakan untuk proses
pengolahan. Penyelenggaraan makanan dirumah sakit merupakan suatu rangkaian
kegiatan mulai dari perencanaan mutu sampai dengan pendistribusian makanan kepada
pasien.

System HACCP juga telah mendapat pengakuan dunia internasional,


penerapannya didalam produksi makanan yang aman telah diakui WHO sebagai metode
yang efektif untuk mengendalikan foodborne disease (Zulfana, 2008). Berdasarkan hal
ini, maka dilakukan penerapan system HACCP pada menu makanan Nugget Ayam yang
berada di Rumah Sakit.
1.2 Rumusan Masalah
Apakah ada masalah keamanan dan sanitasi pada penyelenggaraan makanan dengan
melakukan HACCP pada nugget ayam?

1.3 Tujuan
1.3.1 Tujuan Umum
Mengetahui penerapan HACCP pada pengolahan nugget ayam mulai dari penerimaan
bahan baku, proses produksi, sampai distribusi di instalasi gizi rumah sakit
1.3.2 Tujuan Khusus
 Mendeskripsikan produk nugget ayam
 Menggambarkan diagram alir prosedur pembuatan nugget ayam
 Menganalisis potensi bahaya pada nugget ayam
 Menentukan titik kendali kritis pada pengolahan nugget ayam
 Menentukan bahaya dan batas kritis dari CCP (Critical Control Point) pada nugget
ayam
 Mengetahui proses pengolahan nugget ayam
 Memahami penerapan HACCP pada pembuatan nugget ayam
 Menghindari kemungkinan bahaya yang dapat ditimbulkan oleh produk makanan
seperti nugget ayam yang dihasilkan.

1.4 Manfaat
 Sebagai pedoman dalam praktikum selanjutnya
 Mengetahui cara-cara penerapan HACCP pada produk nugget ayam
 Mengurangi bahaya pada produk makanan di rumah sakit
 Menjaga keamanan makanan untuk diberikan pada pasien
BAB II
PEMBAHASAN

2.1 Higiene Sanitasi Makanan


Higiene adalah suatu usaha yang dilakukan untuk melindungi, memelihara, dan
meningkatkan derajat kesehatan dengan cara memelihara dan melindungi kebersihan
subyeknya. (Depkes RI, 2004).
Sanitasi adalah upaya kesehatan dengan cara memelihara dan melindungi
kebersihan lingkungan dari subyeknya. Misalnya menyediakan air yang bersih untuk
keperluan mencuci tangan, menyediakan tempat sampah untuk mewadahi sampah agar
tidak dibuang sembarangan (Depkes RI, 2004). Menurut Departemen Kesehatan RI
(2000:3), makanan adalah kebutuhan pokok manusia yang dibutuhkan oleh manusia
setiap saat dan memerlukan pengolahan yang baik dan benar agar bermanfaat bagi tubuh
manusia, karena makanan sangat diperlukan untuk tubuh manusia.
Higiene makanan adalah usaha pencegahan penyakit yang menitikberatkan
kegiatannya pada kebersihan dan kutuhan makanan itu sendiri. Sanitasi makanan adalah
salah satu upaya pencegahan yang menitikberatkan kegiatannya terhadap kesehatan
lingkungan untuk membebaskan makanan dan minuman dari segala bahaya yang dapat
mengganggu atau merusak kesehatan, mulai dari sebelum makanan diproduksi, selama
dalam proses pengolahan/produksi, pada saat penyimpanan, pada saat pengangkutan,
sampai pada saat di mana makanan dan minuman tersebut siap untuk dikonsumsikan
kepada masyarakat atau konsumen (Depkes RI, 2004 ).

2.2 Prinsip Higiene Sanitasi Makanan


Prinsip higiene dan sanitasi makanan adalah pengendalian terhadap empat faktor
penyehatan makanan yaitu faktor tempat/bangunan, peralatan, orang, dan bahan
makanan. Sedangkan prinsip higiene sanitasi makanan untuk mengendalikan kontaminasi
makana sebagai berikut :
1. Pemilihan Bahan Makanan
Perlindungan terhadap bahan baku dari bahaya-bahaya bahan kimia atau
pertumbuhan mikroorganisme patogen dan pembentukan toksin selama transportasi
dan penyimpanan bahan baku mutlak diperhatikan. Bahan-bahan yang dimakan
dalam keadaan mentah harus diangkut dan disimpan terpisah dari bahan baku lain dan
bahan-bahan yang bukan bahan pangan. Bahan pangan harus dikirim sedemikian rupa
sehingga mencegah pertumbuhan mikroorganisme patogen atau pembentukan toksin
dengan mengatur lamanya waktu pengiriman, suhu dan aktifitas air (water
aktivity=Aw ) bahan baku.

2. Penyimpanan Bahan Makanan


Kerusakan bahan makan dapat terjadi karena tercemar bakteri, karena alam dan
perlakuan manusia, adanya enzim dalam makanan yang diperlukan dalam proses
pematangan seperti pada buah-buahan dan kerusakan mekanis seperti gesekan,
tekanan, benturan dan lain-lain. Untuk mencegah terjadinya kerusakan dapat
dikendalikan dengan pencegahan pencemaran bakteri. Sifat dan karakteristik bakteri
seperti sifat hidupnya, daya tahan panas, faktor lingkungan hidup, kebutuhan oksigen
dan berdasarkan pertumbuhannya. Penyimpanan makanan yang sesuai dengan
suhunya terbagi 4(empat) cara yaitu penyimpanan sejuk (cooling ), penyimpanan
dingin (chilling), penyimpanan dingin sekali (freezing), penyimpanan beku (frozen ).

3. Pengolahan Makanan
Pengolahan makanan adalah proses pengubahan bentuk dari bahan mentah menjadi
makanan yang siap santap. Pengolahan makanan yang baik adalah yang mengikuti
kaidah dan prinsip-prinsip hygiene dan sanitasi. Beberapa hal yang perlu diperhatikan
dalam proses pengolahan makanan antara lain :
 Tersedaianya dapur yang memenuhi persyaratan, dengan minimal setiap dapur
memiliki fasilitas tempat pencucian peralatan, tempat penyimpanan bahan
makanan, temat persiapan, dan tempat pengolahan (Kepmenkes Nomor:
942/Menkes/SK/VII/2003).
 Peralatan masak adalah semua perlengkapan yang diperlukan dalam proses
pengolahan makanan seperti sendok, pisaudan peralatan lainnya. Bentuk peralatan
masak dipersyaratkan mudah dibersihkan dan tidak boleh berlekuk, tidak boleh
digunakan untuk keperluan lain selain memasak, mengolah makanan dan
penyimpanan makanan.
 Wadah penyimpanan makanan harus dalam keadaan bersih. Selain itu peralatan
untuk penyimpanan makanan harus terpisah untuk makanan matang dan mentah,
bahan makanan kering dan bahan makanan basah dan terpisah untuk setiap jenis
makanan.

4. Penyimpanan Makanan
Bahaya terbesar dalam makanan masak adalah adanya mikroorganisme patogen
dalam makanan akibat terkontaminasinya makanan sewaktu proses pengolahan
makanan maupun kontaminasi silang melalui wadah maupun penjamah makanan,
kemudian dibiarkan dingin pada suhu ruangan. Kondisi optimum mikroorganisme
patogen dalam makanan siap saji ini akan mengakibatkan mikroorganisme berlipat
ganda dalam jangka waktu antara 1-2 jam. Kondisi tersebut dimungkinkan karena
bakteri akan tumbuh dan berkembang dalam makanan sesuai dengan karakteristik
hidupnya,sehingga memungkinkan untuk berkembang biak dengan cepat. Beberapa
karakteristik lingkungan yang sesuai dengan pertumbuhan bakteri antara lain
makanan banyak protein dan banyak air ( moisture), pH normal (6,8-7,5),serta suhu
optimum (10°-60°C). Sementara beberapa penelitian menyimpulkan bahwa faktor
risiko kejadian foodborne diseases terutama pada proses pembersihan alat makan,
ketidak sesuaian dengan temperatur dan waktu penyimpanan juga rendahnya personal
hygiene.

5. Pengangkutan Makanan
Pengangkutan makanan yang sehat akan sangat berperan dalam mencegah terjadinya
pencemaran makanan. Pencemaran pada makanan masak lebih tinggi risikonya
daripada pencemaran bahan makanan. Oleh karena itu titik berat pengendalian yang
perlu diperhatikan adalah pada makanan masak.

6. Penyajian Makanan
Proses ini merupakan tahap akhir proses pengelolaan makanan. Prinsip penyajian
makanan wadah untuk setiap jenis makanan ditempatkan dalam wadah terpisah, dan
diusahakan tertutup. Tujuannya agar makanan tidak terkontaminasi silang, bila satu
makanan tercemar yang lain dapat diselamatkan, serta memperpanjang masa saji
makanan sesuai dengan tingkat kerawanan pangan.
2.3 Konsep HACCP Menurut Codex Alimentarius Commision (CAC)

Konsep HACCP menurut CAC terdiri dari 12 langkah, dimana 7 prinsip HACCP
tercakup pula di dalamnya. Langkah-langkah penyusunan dan penerapan sistem HACCP
menurut CAC adalah sebagi berikut:

Tahap 1 Menyusun Tim HACCP

Tahap 2 Deskripsikan Produk

Tahap 3 Identifikasi Pengguna yang Dituju

Tahap 4 Susun Diagram Alir

Tahap 5 Verifikasi Diagram Alir

Daftarkan Semua Bahaya Potensial Prinsip HACCP


Tahap 6 Lakukan Analisis Bahaya Tentukan
Tindakan Pengendalian
Prinsip 1

Tahap 7 Tentukan CCP Prinsip 2

Tetapkan Batas Kritis untuk Setiap


Tahap 8 CCP Prinsip 3

Tetapkan Sistem Pemantauan untuk


Tahap 9 Setiap CCP Prinsip 4

Tetapkan Tindakan Koreksi untuk


Tahap 10 Penyimpangan yang mungkin terjadi
Prinsip 5

Tahap 11 Tetapkan Prosedur Verifikasi Prinsip 6

Tetapkan Penyimpanan Catatan dan


Tahap 12 Dokumentasi Prinsip 7

Gambar1. Langkah Penyusunan dan Implementasi Sistem HACCP menurut CAC


Indonesia mengadopsi sistem HACCP versi CAC tersebut dan menuangkannya dalam
acuan SNI 01-4852-1998 tentang Sistem Analisa Bahaya dan Pengendalian Titik-Titik
Kritis (HACCP) serta pedoman penerapannya yaitu Pedoman BSN 1004/1999. Sistem
yang penerapannya masih bersifat sukarela ini telah digunakan pula oleh Departemen
Pertanian RI dalam menyusun Pedoman Umun Penyusunan Rencana Kerja Jaminan
Mutu Berdasarkan HACCP atau Pedoman Mutu Nomor 5.

1. PEMBENTUKAN TIM HACCP

Langkah awal yang harus dilakukan dalam penyusunan rencana HACCP


adalah membentuk Tim HACCP yang melibatkan semua komponen dalam industri
yang terlibat dalam menghasilkan produk pangan yang aman. Tim HACCP sebaiknya
terdiri dari individu-individu dengan latar belakang pendidikan atau disiplin ilmu
yang beragam, dan memiliki keahlian spesifik dari bidang ilmu yang bersangkutan,
misalnya ahli mikrobiologi, ahli mesin/ engineer, ahli kimia, dan lain sebagainya
sehingga dapat melakukan brainstorming dalam mengambil keputusan. Jika keahlian
tersebut tidak dapat diperoleh dari dalam perusahaan, saran-saran dari para ahli dapat
diperoleh dari luar.

2. DESKRIPSI PRODUK

Tim HACCP yang telah dibentuk kemudian menyusun deskripsi atau uraian
dari produk pangan yang akan disusun rencana HACCPnya. Deskripsi produk yang
dilakukan berupa keterangan lengkap mengenai produk, termasuk jenis produk,
komposisi, formulasi, proses pengolahan, daya simpan, cara distribusi, serta
keterangan lain yang berkaitan dengan produk. Semua informasi tersebut diperlukan
Tim HACCP untuk melakukan evaluasi secara luas dan komprehensif.
3. IDENTIFIKASI PENGGUNA YANG DITUJU

Dalam kegiatan ini, tim HACCP menuliskan kelompok konsumen yang


mungkin berpengaruh pada keamanan produk. Tujuan penggunaan produk harus
didasarkan pada pengguna akhir produk tersebut. Konsumen ini dapat berasal dari
orang umum atau kelompok masyarakat khusus, misalnya kelompok balita atau bayi,
kelompok remaja, atau kelompok orang tua. Pada kasus khusus harus
dipertimbangkan kelompok populasi pada masyarakat beresiko tinggi.

4. PENYUSUNAN DIAGRAM ALIR PROSES

Penyusunan diagram alir proses pembuatan produk dilakukan dengan


mencatat seluruh proses sejak diterimanya bahan baku sampai dengan dihasilkannya
produk jadi untuk disimpan. Pada beberapa jenis produk, terkadang disusun diagram
alir proses sampai dengan cara pendistribusian produk tersebut. Hal tersebut tentu
saja akan memperbesar pekerjaan pelaksanaan HACCP, akan tetapi pada produk-
produk yang mungkin mengalami abuse (suhu dan sebagainya) selama distribusi,
maka tindakan pencegahan ini menjadi amat penting.
Diagram alir proses disusun dengan tujuan untuk menggambarkan
keseluruhan proses produksi. Diagram alir proses ini selain bermanfaat untuk
membantu tim HACCP dalam melaksanakan kerjanya, dapat juga berfungsi sebagai
pedoman bagi orang atau lembaga lainnya yang ingin mengerti proses dan
verifikasinya.

5. VERIFIKASI DIAGRAM ALIR PROSES

Agar diagram alir proses yang dibuat lebih lengkap dan sesuai dengan
pelaksanaan di lapangan, maka tim HACCP harus meninjau operasinya untuk
menguji dan membuktikan ketepatan serta kesempurnaan diagram alir proses
tersebut. Bila ternyata diagram alir proses tersebut tidak tepat atau kurang sempurna,
maka harus dilakukan modifikasi. Diagram alir proses yang telah dibuat dan
diverifikasi harus didokumentasikan.

6. PRINSIP 1: ANALISA BAHAYA

Setelah lima tahap pendahuluan terpenuhi, tim HACCP melakukan analisa


bahaya dan mengindentifikasi bahaya beserta cara-cara pencegahan untuk
mengendalikannya. Analisa bahaya amat penting untuk dilakukan terhadap bahan
baku, komposisi, setiap tahapan proses produksi, penyimpanan produk, dan distribusi,
hingga tahap penggunaan oleh konsumen. Tujuan analisis bahaya adalah untuk
mengenali bahaya-bahaya apa saja yang mungkin terjadi dalam suatu proses
pengolahan sejak awal hingga ke tangan konsumen.
Analisis bahaya terdiri dari tiga tahap yaitu, identifikasi bahaya, penetapan
tindakan pencegahan (preventive measure), dan penentuan kategori resiko atau
signifikansi suatu bahaya. Dengan demikian, perlu dipersiapkan daftar bahan mentah
dan ingridient yang digunakan dalam proses, diagram alir proses yang telah
diverifikasi, serta deskripsi dan penggunaan produk yang mencakup kelompok
konsumen beserta cara konsumsinya, cara penyimpanan, dan lain sebagainya.
Bahaya (hazard) adalah suatu kemungkinan terjadinya masalah atau resiko
secara fisik, kimia dan biologi dalam suatu produk pangan yang dapat menyebabkan
gangguan kesehatan pada manusia. Bahaya-bahaya tersebut dapat dikategorikan ke
dalam enam kategori bahaya, yaitu bahaya A sampai F .
Tabel 1. Jenis-Jenis Bahaya
Jenis Bahaya Contoh
Biologi Sel Vegetatif : Salmonella sp, Escherichia coli
Kapang : Aspergillus, Penicillium, Fusarium
Virus : Hepatitis A
Parasit : Cryptosporodium sp
Spora bakteri : Clostridium botulinum, Bacillus cereus
Kimia Toksin mikroba, bahan tambahan yang tidak diizinkan,
residu pestisida, logam berat, bahan allergen
Fisik Pecahan kaca, potongan kaleng, ranting kayu, batu atau
kerikil, rambut, kuku, perhiasan

Tabel 2. Karakteristik Bahaya


Kelompok Karakteristik Bahaya
Bahaya
Bahaya A Produk-produk pangan yang tidak steril dan dibuat untuk
konsumsi kelompok beresiko (lansia, bayi, immunocompromised)
Bahaya B Produk mengandung ingridient sensitif terhadap bahaya biologi,
kimia atau fisik
Bahaya C Proses tidak memiliki tahap pengolahan yang terkendali yang
secara efektif membunuh mikroba berbahaya atau menghilangkan
bahaya kimia atau fisik
Bahaya D Produk mungkin mengalami rekontaminasi setelah pengolahan
sebelum pengemasan
Bahaya E Ada potensi terjadinya kesalahan penanganan selama distribusi
atau oleh konsumen yang menyebabkan produk berbahaya
Bahaya F Tidak ada tahap pemanasan akhir setelah pengemasan atau di
tangan kosumen atau tidak ada pemanasan akhir atau tahap
pemusnahan mikroba setelah pengemasan sebelum memasuki
pabrik (untuk bahan baku) atau tidak ada cara apapun bagi
konsumen untuk mendeteksi, menghilangkan atau menghancurkan
bahaya kimia atau fisik

9
Tindakan pencegahan (preventive measure) adalah kegiatan yang dapat
menghilangkan bahaya atau menurunkan bahaya sampai ke batas aman. Beberapa
bahaya yang ada dapat dicegah atau diminimalkan melalui penerapan prasyarat dasar
pendukung sistem HACCP seperti GMP (Good Manufacturing Practices), SSOP
(Sanitation Standard Operational Procedure), SOP (Standard Operational
Procedure), dan sistem pendukung lainnya.
Untuk menentukan resiko atau peluang tentang terjadinya suatu bahaya, maka
dapat dilakukan penetapan kategori resiko. Dari beberapa banyak bahaya yang
dimiliki oleh suatu bahan baku, maka dapat diterapkan kategori resiko I sampai VI
(Tabel 3). Selain itu, bahaya yang ada dapat juga dikelompokkan berdasarkan
signifikansinya (Tabel 4). Signifikansi bahaya dapat diputuskan oleh tim dengan
mempertimbangkan peluang terjadinya (reasonably likely to occur) dan keparahan
(severity) suatu bahaya.

Tabel 3. Penetapan Kategori resiko


Karakteristik Kategori Jenis Bahaya
Bahaya Resiko
0 0 Tidak mengandung bahaya A sampai F
(+) I Mengandung satu bahaya B sampai F
(++) II Mengandung dua bahaya B sampai F
(+ + +) III Mengandung tiga bahaya B sampai F
(+ + + +) IV Mengandung empat bahaya B sampai F
(+ + + + +) V Mengandung lima bahaya B sampai F
A+ (kategori khusus) Kategori resiko paling tinggi (semua produk
dengan atau tanpa VI yang mempunyai bahaya A)
bahaya B-F
Tabel 4. Signifikansi Bahaya
Tingkat Keparahan (Severity)
L M H
PeluangTerjadi l Ll Ml Hl
(Reasonably likely to occur) m Lm Mm Hm*
h Lh Mh* Hh*
Umumnya dianggap signifikan dan akan diteruskan/dipertimbangkan dalam penetapan
CCP
Keterangan : L=l= low, M=m= medium, H=h=high

Analisa bahaya adalah salah satu hal yang sangat penting dalam penyusunan
suatu rencana HACCP. Untuk menetapkan rencana dalam rangka mencegah bahaya
keamanan pangan, maka bahaya yang signifikan atau beresiko tinggi dan tindakan
pencegahan harus diidentifikasi. Hanya bahaya yang signifikan atau yang memiliki
resiko tinggi yang perlu dipertimbangkan dalam penetapan critical control point.

7. PRINSIP 2: PENETAPAN Critical Control Point (CCP)

CCP atau Titik Kendali Kritis didefinisikan sebagai suatu titik, langkah atau
prosedur dimana pengendalian dapat diterapkan dan bahaya keamanan pangan dapat
dicegah, dihilangkan atau diturunkan sampai ke batas yang dapat diterima. Pada
setiap bahaya yang telah diidentifikasi dalam proses sebelumnya, maka dapat
ditentukan satu atau beberapa CCP dimana suatu bahaya dapat dikendalikan.
Masing-masing titik penerapan tindakan pencegahan yang telah ditetapkan
diuji dengan menggunakan CCP decision tree (Gambar 2,3,4) untuk menentukan
CCP. Decision tree ini berisi urutan pertanyaan mengenai bahaya yang mungkin
muncul dalam suatu langkah proses, dan dapat juga diaplikasikan pada bahan baku
untuk mengidentifikasi bahan baku yang sensitif terhadap bahaya atau untuk
menghindari kontaminasi silang. Suatu CCP dapat digunakan untuk mengendalikan
satu atau beberapa bahaya, misalnya suatu CCP secara bersama-sama dapat
dikendalikan untuk mengurangi bahaya fisik dan mikrobiologi.
P1. Apakah terdapat bahaya dalam bahan baku ini?

YA TIDAK Bukan CCP

P2. Apakah proses atau konsumen akan menghilangkan bahaya tersebut?

YA TIDAK CCP

P3. Apakah ada risiko kontaminasi silang lerhadap fasilitas alau produk lain yang tidak dapat dikendalikan ?

TIDAK YA

CCP
Bukan CCP

Gambar 2. Decision Tree Untuk Penetapan CCP Pada Bahan Baku

P1. Apakah formulasi atau komposisi adonan atau campuran penting unluk mencegah terjadinya
peningkatan bahaya ?

Bukan
YA TIDAK
CCP

CCP

Gambar 3. Decision Tree Untuk Penetapan CCP Pada Formulasi/Komposisi


P1. Apakah terdapat bahaya pada tahaplproses ini?

YA TIDAK Bukan CCP

P2. Apakah ada tindakan pencegahan untuk mengendalikan bahaya tsb?

YA TIDAK Modifikasi proses/Produk

Apakah pengendalian YA
diperlukan untuk TIDAK Bukan
meningkatkan keamanan? CCP

P3. Apakah proses ini dirancang khusus untuk menghilangkan /mengurangi bahaya sampai aman?

TIDAK YA CCP

P4. Apakah bahaya dapat meningkat sampai batas tidak aman?

YA TIDAK Bukan CCP

P5. Apakah proses selanjutnya dapat menghilangkanlmengurangi bahaya?

YA TIDAK CCP

Bukan CCP

Gambar 4. Decision Tree Untuk Penetapan CCP Pada Tahapan Proses

8. PRINSIP 3: PENETAPAN Critical Limit (CL)

Critical limit (CL) atau batas kritis adalah suatu kriteria yang harus dipenuhi
untuk setiap tindakan pencegahan yang ditujukan untuk menghilangkan atau
mengurangi bahaya sampai batas aman. Batas ini akan memisahkan antara "yang
diterima" dan "yang ditolak", berupa kisaran toleransi pada setiap CCP. Batas kritis
ditetapkan untuk menjamin bahwa CCP dapat dikendalikan dengan baik. Penetapan
batas kritis haruslah dapat dijustifikasi, artinya memiliki alasan kuat mengapa batas
tersebut digunakan dan harus dapat divalidasi artinya sesuai dengan persyaratan yang
ditetapkan serta dapat diukur. Penentuan batas kritis ini biasanya dilakukan
berdasarkan studi literatur, regulasi pemerintah, para ahli di bidang mikrobiologi
maupun kimia, CODEX dan lain sebagainya.
Untuk menetapkan CL maka pertanyaan yang harus dijawab adalah : apakah
komponen kritis yang berhubungan dengan CCP? Suatu CCP mungkin memiliki
berbagai komponen yang harus dikendalikan untuk menjamin keamanan produk.
Secara umum batas kritis dapat digolongkan ke dalam batas fisik (suhu, waktu), batas
kimia (pH, kadar garam). Penggunaan batas mikrobiologi (jumlah mikroba dan
sebagainya) sebaiknya dihindari karena memerlukan waktu untuk mengukurnya,
kecuali jika terdapat uji cepat untuk pengukuran tersebut. Tabel 5 menunjukkan
contoh batas kritis suatu proses dalam industri pangan.

Tabel 5. Contoh Critical Limit (Batas Kritis) Pada CCP


CCP Komponen Kritis
Proses Sterilisasi Makanan Kaleng Suhu awal
Berat kaleng setelah diisi
Isi kaleng

Pemanasan hamburger Tebal hamburger


Suhu pemanasan
Waktu pemanasan

Penambahan asam ke minuman asam PH produk akhir

Deteksi logam pada pengolahan biji-


bijian Kalibrasi detector
Sensitivitas detector

9. PRINSIP 4: PENETAPAN PROSEDUR PEMANTAUAN UNTUK SETIAP CCP

Kegiatan pemantauan (monitoring) adalah pengujian dan pengamatan


terencana dan terjadwal terhadap efektifitas proses mengendalikan CCP dan CL untuk
menjamin bahwa CL tersebut menjamin keamanan produk. CCP dan CL dipantau
oleh personel yang terampil serta dengan frekuensi yang ditentukan berdasarkan
berbagai pertimbangan, misalnya kepraktisan. Pemantauan dapat berupa pengamatan
(observasi) yang direkam dalam suatu checklist atau pun merupakan suatu
pengukuran yang direkam ke dalam suatu datasheet. Pada tahap ini, tim HACCP
perlu memperhatikan mengenai cara pemantauan, waktu dan frekuensi, serta hal apa
saja yang perlu dipantau dan orang yang melakukan pemantauan.

10. PRINSIP 5: PENETAPAN TINDAKAN KOREKSI

Tindakan koreksi dilakukan apabila terjadi penyimpangan terhadap batas


kritis suatu CCP. Tindakan koreksi yang dilakukan jika terjadi penyimpangan, sangat
tergantung pada tingkat risiko produk pangan. Pada produk pangan berisiko tinggi
misalnya, tindakan koreksi dapat berupa penghentian proses produksi sebelum semua
penyimpangan dikoreksi/diperbaiki, atau produk ditahan/tidak dipasarkan dan diuji
keamanannya. Tindakan koreksi yang dapat dilakukan selain menghentikan proses
produksi antara lain mengeliminasi produk dan kerja ulang produk, serta tindakan
pencegahan seperti memverifikasi setiap perubahan yang telah diterapkan dalam
proses dan memastikannya agar tetap efektif.

11. PRINSIP 6: VERIFIKASI PROGRAM HACCP

Verifikasi adalah metode, prosedur dan uji yang digunakan untuk menentukan
bahwa sistem HACCP telah sesuai dengan rencana HACCP yang ditetapkan. Dengan
verifikasi maka diharapkan bahwa kesesuaian program HACCP dapat diperiksa dan
efektifitas pelaksanaan HACCP dapat dijamin. Beberapa kegiatan verifikasi misalnya:
 Penetapan jadwal inspeksi verifikasi yang tepat
 Pemeriksaan kembali rencana HACCP
 Pemeriksaan catatan CCP
 Pemeriksaan catatan penyimpangan dan disposisi
 Inspeksi visual terhadap kegiatan untuk mengamati jika
CCP tidak terkendalikan
 Pengambilan contoh secara acak
 Catatan tertulis mengenai inspeksi verifikasi yang menentukan kesesuaian
dengan rencana HACCP, atau penyimpangan dari rencana dan tindakan koreksi
yang dilakukan.
Verifikasi harus dilakukan secara rutin dan tidak terduga untuk menjamin
bahwa CCP yang ditetapkan masih dapat dikendalikan. Verifikasi juga dilakukan jika
ada informasi baru mengenai keamanan pangan atau jika terjadi keracunan makanan
oleh produk tersebut.

12. PRINSIP 7: PEREKAMAN DATA (DOKUMENTASI)

Dokumentasi program HACCP meliputi pendataan tertulis seluruh program


HACCP sehingga program tersebut dapat diperiksa ulang dan dipertahankan selama
periode waktu tertentu. Dokumentasi mencakup semua catatan mengenai CCP, CL,
rekaman pemantauan CL, tindakan koreksi yang dilakukan terhadap penyimpangan,
catatan tentang verifikasi dan sebagainya. Oleh karena itu dokumen ini dapat
ditunjukkan kepada inspektur pengawas makanan jika dilakukan audit eksternal dan
dapat juga digunakan oleh operator.
2.4 Rencana HACCP Chicken Nugget pada Rumah Sakit

1. LANGKAH 1 : PENYUSUNAN TIM HACCP

Tim ini terdiri dari 5 - 10 orang dan terdiri dari anggota yang memiliki latar
belakang pendidikan yang beragam, seperti ahli mikrobiologi, ahli mesin (engineer),
ahli kimia, bagian pengolahan atau produksi, bagian quality assurance dan
sebagainya. Berdasarkan kesepakatan bersama kemudian ditunjuk seorang ketua atau
koordinator tim HACCP. Tim telah mendapatkan pelatihan tentang HACCP.

2. LANGKAH 2: DESKRIPSI PRODUK

Tim HACCP akan menuliskan diskripsi produk berdasarkan apa yang mereka
ketahui tentang produk tersebut. Deskripsi dari suatu produk akan bervariasi
tergantung jenis kemasan, kondisi penyimpanan, dan lain sebagainya. Contoh
deskripsi produk chicken nugget, dapat dilihat pada Tabel 7 .
Tabel 7. Deskripsi Produk
Kriteria Deskripsi Keterangan
Kategori Proses Pemasakan Penuh
Nama produk Chicken Nugget
Komposisi produk Produk terbuat dari daging ayam, tepung tapioka, tepung roti,
bumbu rempah, dan garam
Karakteristik produk Produk beku
Digoreng / dimasak sebelum dikonsumsi
Metode pengawetan Beku -18˚C
Umur simpan 1 tahun pada suhu -18 oC atau kurang
Kondisi penyimpanan Freezer dengan suhu> = -18˚C/0˚F
Target konsumen Pasien Anak – anak sampai orang tua

3. LANGKAH 3: IDENTIFIKASI PENGGUNA YANG DITUJU

Dalam kegiatan ini tim akan mencatat penggunaan produk, cara penyajian dan
kelompok konsumen yang mungkin berpengaruh pada keamanan produk tersebut.
Contohnya:
Produk : Chicken Nugget Merek X
Cara Penyajian : Digoreng dan Langsung dikonsumsi
Konsumen : Konsumen Umum (Pasien anak sampai orang tua)
4. LANGKAH 4: PENYUSUNAN DIAGRAM ALIR PROSES

Penyusunan diagram alir proses pembuatan produk dilakukan dengan


mencatat seluruh proses sejak diterimanya bahan baku sampai dengan dihasilkannya
produk jadi untuk disimpan bahkan terkadang sampai dengan pendistribusian produk
tersebut. Lampiran 1 adalah contoh diagram alir proses pembuatan Chicken Nugget.
Diagram ini mungkin bervariasi antara satu perusahaan dengan perusahaan lainnya,
bahkan antara satu line produksi dengan line produksi lainnya.

5. LANGKAH 5 : VERIFIKASI DIAGRAM ALIR PROSES

Diagram alir proses yang telah disusun oleh tim HACCP kemudian
diverifikasi di tempat (on site verification) dengan cara mengobservasi secara
langsung praktek produksi di lapangan, mewawancarai operator dan mencatat hal-hal
yang berbeda dari hasil "brainstorm" tim HACCP. Verifikasi dimaksudkan untuk
meyakinkan bahwa diagram alir proses yang disusun benar-benar sesuai dengan apa
yang terjadi di lapangan. Jika telah sesuai dengan kondisi di lapangan, maka diagram
alir proses pada Lampiran 1 tersebut siap digunakan sebagai bahan acuan penetapan
langkah berikutnya yang merupakan prinsip-prinsip HACCP.

6. LANGKAH 6 (PRINSIP 1): ANALISIS BAHAYA

Dalam analisis bahaya, tim HACCP melakukan diskusi untuk


mengidentifikasi bahaya-bahaya yang mungkin ada. Analisa bahaya dilakukan mulai
dari bahan baku, kondisi peralatan, ruangan, hingga proses produksi. Setelah itu, tim
HACCP menyusun cara pencegahan yang dapat diterapkan untuk mengurangi bahaya
atau menghilangkan bahaya sampai batas aman.
Tim HACCP dapat menggunakan data-data dari pustaka, hasil laboratorium
pengawasan mutu atau dokumentasi penerimaan barang di perusahaan maupun
bantuan keahlian dari para pakar untuk melakukan analisis dan untuk menentukan
batas aman.
Pada dasarnya, pada analisa bahaya tim HACCP dapat melakukan beberapa
pendekatan secara sistematis sebagai berikut :

1. Menentukan semua jenis bahaya mikrobiologi, kimia maupun fisik (A-F) yang
ada pada bahan baku maupun produk, lalu melakukan kategorisasi bahaya (I-VI)
sesuai dengan Tabel 2 dan Tabel 3.

Menentukan semua jenis bahaya pada setiap tahapan atau kondisi proses lalu melihat
peluang terjadinya dan keparahannya. Peluang terjadinya bahaya dan keparahannya
dapat didasarkan pada pengetahuan, pustaka, data-data ilmiah yang ada atau dengan
melihat rekaman data milik perusahaan tersebut. Dengan menggunakan Tabel 4
model generik ini maka dapat ditetapkan apakah bahaya tersebut signifikan atau
tidak.
Contoh analisa bahaya untuk bahan baku dan proses pada proses pembuatan
produk chicken nugget sesuai dengan diagram alir proses dapat dilihat pada
Lampiran 2.

LANGKAH 7 (PRINSIP 2): PENETAPAN CCP

Bahan baku, tahapan proses atau kondisi sanitasi wadah, pekerja, maupun
ruangan yang dinilai tinggi kategori risikonya atau tinggi signifikansi bahayanya akan
diuji apakah menjadi CCP atau tidak. Penetapan CCP dilakukan dengan mengacu
pada decision tree yang terdapat pada Gambar 2, 3, 4 model generik ini. Hasil
penetapan titik kritis pada produk chicken nugget dapat dilihat pada Lampiran 3.

8. LANGKAH 8 (PRINSIP 3): PENETAPAN BATAS KRITIS (CL)

Batas kritis dapat ditetapkan berdasarkan pustaka atau dokumentasi yang


dimiliki perusahaan. Batas kritis ditetapkan pada CCP yang telah ditetapkan.
Penetapan batas kritis pada CCP yang telah ditetapkan sebelumnya pada produk
chicken nugget dapat dilihat pada Lampiran 4.
9. LANGKAH 9 (PRINSIP 4): PENETAPAN PROSEDUR PEMANTAUAN

Pemantauan dapat dilakukan dengan pengukuran yang dilaporkan dalam suatu


data sheet atau observasi yang dilaporkan dalam suatu checklist. Prosedur pemantauan
dituliskan dalam lembar HACCP plan (Lampiran 4).

10. LANGKAH 10 (PRINSIP 5) : PENETAPAN TINDAKAN KOREKSI

Penetapan tindakan koreksi dilakukan oleh tim HACCP untuk mengantisipasi


penyimpangan terhadap CCP. Contoh penyimpangan pada CCP fermentasi kapang
adalah jika suhu ruangan fermentasi tidak mencapai 30°C. Tindakan koreksinya
misalnya dengan menghentikan produksi. Tindakan koreksi dicantumkan dalam
lembar kerja HACCP plan (Lampiran 4).

11. LANGKAH 11 (PRINSIP 6) : VERIFIKASI PROGRAM HACCP

Verifikasi dalam penyusunan program HACCP ini meliputi pemeriksaan


ulang terhadap rencana HACCP, CCP, penyimpangan dan tindakan koreksi, audit
terhadap pelaksanaan HACCP, dan pengujian laboratorium. Verifikasi dicantumkan
dalam lembar kerja HACCP plan (Lampiran 4).

12. LANGKAH 12 (PRINSIP 7) : PEREKAMAN DATA (DOKUMENTASI)

Dokumentasi dilakukan terhadap rencana HACCP, hasil analisis bahaya, CCP,


hasil pemantauan dan tindakan koreksi, serta hasil verifikasi. Dokumen ini disimpan
sampai dengan 6 bulan setelah masa kadaluarsa produk. Dokumentasi dicantumkan
dalam lembar kerja HACCP plan (Lampiran 4).
Lampiran 1. Penetapan CCP Pada Bagan Alir Proses
Penerimaan bahan Adonan dan
minyak goring CCP 1
Penerimaan bahan Penerimaan daging dan kulit CCP 1
pengemas

Penyimpanan
CCP 2
Penyimpanan daging dan kulit
CCP 3

Kulit
Bahan-bahan adonan Bahan-bahan Marinasi
Temperimg daging dan kulit (bumbu)

Penimbangan
Pengecilan ukuran daging Penimbangan
(Grinding)

Pembuatan Adonan
Pencampuran semua bahan
(Blending)

Pencetakan (Forming)

Pelapisan (Coating)

Penggorengan (Frying)

Penyajian (Serving)

Pembekuan (Freezing)

Pendeteksian logam
CCP 4
(Metal Detection)

Pengemasan (Packaging)

Penyimpanan Produk Akhir


CCP 5
Lampiran 2. Analisis Bahaya Produk dan Bahan Baku

Penilaian Bahaya
Kelompok Bahaya Signifikan
Produk/Bahan-
Jenis Bahaya Kategori Factor
bahan A B C D E F Resiko Peluang Keparahan Resiko
Produk
- Chicken Nugget Biologi : Mikroba Patogen (Salmonella, S.
aureus, Listeria monocytogenes, E. coli) 0 + 0 + + 0 III M H Signifikan
Fisik : Benda asing (tulang, bulu, plastic, kerikil
dan logam) 0 + 0 + + 0 III L M ¹ Signifikan
Bahan Baku
- Daging dan Kulit Biologi : Mikroba Patogen (Salmonella, S.
Ayam aureus, Listeria monocytogenes, E. coli) 0 + 0 + + 0 III M H Signifikan
Fisik : Benda asing (tulang, bulu, plastic, kerikil
dan logam) 0 + 0 + + 0 III M M ¹ Signifikan
Bahan Pembantu
- Batter Biologi : Kapang, Serangga 0 + 0 0 0 0 0 L L ¹ Signifikan
benang
Fisik : Benda asing (plastic, logam, ,
kerikil) 0 + 0 0 0 0 I L L ¹ Signifikan
benang
- Breader Fisik : Benda asing (plastic, logam, ,
kerikil) 0 + 0 0 0 0 I L L ¹ Signifikan
- Air Biologi : E. coli 0 + 0 0 0 0 I M M ¹ Signifikan
Fisik : Benda asing 0 + 0 0 0 0 I L L ¹ Signifikan
- Minyak Nabati Kimia : FFA (Free Fatty Acid) 0 + 0 0 0 0 I L M ¹ Signifikan
Fisik : Beda asing 0 + 0 0 0 0 I L L ¹ Signifikan
- Tepung Biologi : Kapang, Serangga 0 + 0 0 0 0 I L M ¹ Signifikan
Fisik : Benda asing (plastic, logam, benang,
kerikil) 0 + 0 0 0 0 I L L ¹ Signifikan
Bumbu-bumbu
- Spicy Garlic, Hot Biologi : Kapang, Serangga 0 + 0 0 0 0 I L L ¹ Signifikan
‘n Spicy,
Rempah-rempah Fisik : Benda asing 0 + 0 0 0 0 I L L ¹ Signifikan
Garam Fisik : Benda asing 0 0 0 0 0 0 0 - - -
Bahan Pengemas Fisik : Benda asing 0 0 0 0 0 0 0 - - -
Lampiran 3. Tabel Penetapan CCP berdasarkan pohon keputusan (Decission Tree) untuk proses produksi

No. Tahapan Proses P1 P2 P3 P4


P5 CCP atau Bukan
CCP
1. Penerimaan Bahan
- Daging ayam Yes Yes - -
- Bahan-bahan kering Yes Yes - - CCP
2. Penyimpanan Bahan CCP
- Daging ayam Yes Yes Yes
- Bahan-bahan kering Yes Yes No Yes No CCP
3. Tempering daging Yes Yes Yes - - CCP
4. Penimbangan bahan-bahan No - - - - Bukan CCP
5. Pembuatan Adonan Yes No No - Bukan CCP
6. Pengecilan ukuran (Grinding) Yes No No Bukan CCP
7. Pencampuran (Blending) Yes No No No Bukan CCP
8. Pencetakan (Forming) Yes No No No Bukan CCP
9. Pelapisan (Coating) Yes Yes No Yes Yes Bukan CCP
10. Penggorengan (Frying) Yes No No - Bukan CCP
11. Penyajian (Serving) Yes Yes Yes - CCP
Lampiran 4. RENCANA HACCP CHICKEN NUGGET

Tahapan Jenis
CCP Batas Kritis Tindakan Koreksi Verifikasi Dokumentasi
Proses Bahaya
Penerimaan - Fisik Karakteristik - Suhu produk <= -18oC - Hubungi QA Kalibrasi Form penerimaan
Bahan - Mikro- penerimaan: - Tidak ada bau manager dan thermometer daging dan kulit
Mentah biologi - Suhu menyimpang putuskan diterima setiap hari
- Daging dan - Kondisi - Tidak ada benda asing, atau ditolak
Kulit fisik memar dan darah - Komplain pada
- Kondisi - Kemasan tidak rusak produsen
kemasan
- Bahan- - Fisik - Keutuhan - Kemasan tidak rusak - Hubungi QA Review From Form penerimaan
bahan - Mikro- kemasan - Tidak ada benda asing manager dan Receiving untuk bahan kering dan
kering biologi - Kapang - Tidak ada gumpalan putuskan diterima setiap bahan pelapis
bahan atau ditolak penerimaan
- Komplain pada
produsen
Penyimpanan Mikrobiologi - Suhu - Suhu penyimpanan - Hubungi Kalibrasi Log book
bahan penyimpa maks maintenance thermometer penyimpanan
mentah nan -18oC/ 0oF untuk setiap hari
(daging dan memperbaki
kulit) system pendingin
Pengolahan - Fisik - Hygiene Setiap kondisi yang Swab test setiap - QA monitoring
bahan (benda karyawan, poensia tidak terjamin satu minggu check list
Sanitasi asing) peralatan kebersihannya sekali sanitation
- Mikro- dan ruang - Laporan inpeksi
biologi produksi
Penyimpan Mikrobiologi Suhu Suhu penyimpanan maks Proses sanitasi Kalibrasi Log book
produk jadi penyimpanan -18oC/ 0oF diulang sesuai thermometer penyimpanan
prosedur yang ada setiap hari